POLITETRAFLUOROETILENO (TEFLÓN)

El Teflón constituye un material plástico similar al polietileno, pero con una

estructura atómica diferente, pues en lugar de combinar átomos de carbono (C)
y de hidrógeno (H), estos últimos se sustituyen por átomos de flúor (F).

Teflón® es el nombre comercial registrado por la transnacional norteamericana

DuPont™ para identificar un tipo de polímero fluorado, de nombre químico
"politetrafluoroetileno" o "PTFE", formado por una sucesión
de moléculas compuestas por dos átomos de flúor (F) y uno de carbono (C),
que lo convierten en un material inerte y antiadherente.

HISTORIA

El teflón lo descubrió por accidente en 1939 el químico norteamericano Roy

Plunkett siendo científico investigador de una empresa subsidiaria de DuPont™,
mientras trabajaba en la búsqueda de un nuevo gas refrigerante del tipo CFC
(clorofluorocarbono o gas freón). El experimento salió mal y en lugar de un gas
para uso en refrigeración lo que obtuvo fue un material blanco que no se adhería
a ninguna otra superficie. Un posterior análisis químico determinó que se trataba
de politetrafluoretileno.
Al principio Plunkett no supo qué hacer con aquel material obtenido por casualidad, tal
como ha sucedido con muchos otros inventos y descubrimientos a lo largo de la
historia de la humanidad y que han sido después de gran utilidad para todos. En 1941
la empresa DuPont™ patentó el producto y en 1945 lo registró con el nombre
comercial de Teflón®.

PROPIEDADES

Entre las propiedades más sobresalientes del Teflón® se encuentran:

El Teflón® posee un bajo coeficiente de fricción, inferior a 0,1. Es prácticamente
inerte, no reacciona con otras sustancias químicas excepto en situaciones muy
especiales. Esto se debe básicamente a la protección de los átomos de flúor sobre la
cadena carbonada. Al ser un material inerte, el Teflón® es también antiadherente.
Esa propiedad lo hace muy resistente frente al ataque de infinidad de productos
químicos; por esa razón presenta una alta resistencia al ozono, a los ácidos y
bases concentradas o diluidas, a los hidrocarburos y a los disolventes
orgánicos.

Esta carencia de reactividad hace que su toxicidad sea prácticamente

nula.

El comportamiento del teflón resulta ser excelente dentro de un amplio rango

de variación de temperaturas extremas. Ese rango se mueve entre los 250 ºC
(alta temperatura) hasta los –200 ºC (temperatura muy baja o de
criogenización), sin que se alteren sus propiedades físicas. Por otra parte, su
punto de fusión inicial es de aproximadamente 342 ºC

Otra cualidad característica es su impermeabilidad, manteniendo sus

cualidades en ambientes húmedos

Además de sus propiedades antiadherentes y su bajo coeficiente de fricción, el

teflón posee también una alta resistencia al desgaste y a los rayos ultravioleta
(UV). Del mismo modo su antiadherencia lo convierte en un material de fácil de
limpieza.

Presentar excelentes propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico.

PROCESO DE OBTENCIÓN

El politetrafluoroetileno es un producto obtenido a partir de metano, en cuya

transformación pasa por cloroformo, clorofluorometano y tetrafluoroetileno. El
proceso siempre se realiza desde el principio, ya que el TFE es un gás explosivo dificil
de manejar. El proceso de producción consta de 4 partes.

Producción de triclorometano.

El primer paso es la obtención del triclorometano, cloroformo, a partir de metano y

cloro. Esta reacción se puede producir en fáse líquida usando como catalizador el
cloruro de zinc (temperaturas entre 370 y 420 K). Pero también se da en fase vapor
utilizando como catalizador gél de alúmina u óxido de zinc soportado sobre sílice
(temperaturas entre 620 y 720 K).

Producción de clorodifluorometano.

Esta etapa y la siguiente se realizan en cadena, ya que, como hemos dicho, el

tetrafluoroetileno es un gas explosivo a temperatura ambiente. Para la producción de
tetrafluoroetileno, realizamos una pirólisis del clorodifluorometano, es decir
calentamos en ausencia de oxígeno. En este punto es importante tener presiones en
torno a la atmosférica y altas temperaturas, ya que así favorecemos la reacción. Esta
reacción se da a temperaturas entre 940 y 1070 K. Y para ello introducimos una mezcla
de clorodifluorometano y vapor de agua al reactor, consiguiendo así que la presión
parcial del gas baje, y reduciendo así la formación de productos indeseados (carbono y
otros subproductos tóxicos). Una vez formado el producto hay que enfriar
rápidamente, a temperaturas del orden de 770 K, para evitar la descomposición del
TFE y formación del tetrafluoruro de carbono. Este enfriamiento se lleva a cabo
haciendo pasar la mezcla de vapor y gas obtenida por un intercambiador de grafito
refrigerado con agua. El tiempo de residencia en el reactor es de aproximadamente un
segundo.

Polimerización del tetrafluoroetileno.

Acto seguido a la formación del TFE, el gas obtenido se lleva al reactor de
polimerización, donde el monómero pasa a través de una disolución que contiene el
iniciador (peroxido de benzoilo, o persulfato de amonio).

El producto final tendrá dos formas en función del procedimiento usado para la
polimerización:

Polimerización granular: Este método nos da una suspensión acuosa de particulas

filamentosas de hasta 1 cm de longitud. Estas partículas son molidas para producir un
polvo fino que se usa para moldeado.

Polimerización en dispersión: Obtenemos una dispersión coloidal de partículas de PTFE

en agua. Esta dispersión puede ser coagulada y deshidratada obteniendo un polvo de
pequeño tamaño similar al anterior, o puede ser concentrada y usada directamente
para recubrimiento o pulverización.

POLIMERIZACION

El proceso comienza con una molécula llamada iniciador, en este caso el

peróxido de benzoilo. Al dividirse la molécula, el par de electrones del
enlace que se rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre que sea
posible, los electrones tienden a estar apareados. Cuando ocurre esta escisión,
nos quedamos con dos fragmentos llamados fragmentos de iniciador,
provenientes de la molécula original, cada uno con un electrón desapareado.
Las moléculas como éstas, con electrones desapareados reciben el
nombre de radicales libres.

Sin embargo, estos electrones desapareados no se sentirán cómodos

estando aislados y tratarán de aparearse. Si son capaces de encontrar
CUALQUIER electrón con cual aparearse, lo harán. El doble enlace carbono-
carbono de un monómero vinílico como el tetrafluoroetileno, tiene un par
electrónico susceptible de ser fácilmente atacado por un radical libre. Por
lo que el electrón desapareado, cuando se acerca al par de electrones, se
une a uno de ellos para aparearse. Este nuevo par electrónico establece
un nuevo enlace químico entre el fragmento de iniciador y uno de los
carbonos del doble enlace de la molécula de monómero. Este electrón, sin
tener dónde ir, se asocia al átomo de carbono que no está unido al fragmento
de iniciador. Y usted podrá comprobar que ésto nos conduce a la misma
situación con la que comenzamos, ya que ahora tendremos un nuevo radical
libre cuando este electrón desapareado venga a colocarse sobre ese átomo de
carbono. El proceso completo, desde la ruptura de la molécula de iniciador para
generar radicales hasta la reacción del radical con una molécula de monómero,
recibe el nombre de etapa de iniciación de la polimerización.
Créase o no, este nuevo radical reacciona con otra molécula de
tetrafluoroetileno, del mismo modo que lo hizo el fragmento de iniciador.
De hecho, como usted puede apreciar, ésto no nos lleva a ninguna parte en
cuanto al apareamiento de los electrones, ya que cuando esta reacción toma
lugar una y otra vez, siempre formamos otro radical.

El proceso de adicionar más y más moléculas monoméricas a las cadenas

en crecimiento, se denomina propagación.

Puesto que seguimos regenerando el radical, podemos continuar con el

agregado de más y más moléculas de tetrafluoroetileno y constituir una larga
cadena del mismo. Las reacciones como éstas que se auto-perpetúan, son
denominadas reacciones en cadena. Por lo tanto, mientras la cadena siga
creciendo, ¿a quién le importa que haya unos pocos electrones desapareados?

Lamentablemente, a los electrones sí les importa. Los radicales son

inestables y finalmente van a encontrar una forma de aparearse sin
general un nuevo radical. Logrando que esta reacción en cadena
comience a detenerse.

Esto puede suceder de las siguientes maneras.

La más simple consiste en que se encuentren dos cadenas en

crecimiento. Los dos electrones desapareados se unirán para formar un
par y se establecerá un nuevo enlace químico que unirá las respectivas
cadenas. Esto se llama acoplamiento.

Otra forma en la que nuestro par electrónico puede concluir la

polimerización es por desproporción. Esta es una manera bastante
complicada en la cual dos cadenas poliméricas en crecimiento resuelven el
problema de sus electrones desapareados. En la desproporción, cuando los
extremos de dos cadenas en crecimiento se acercan, el electrón
desapareado de una de ellas hace algo extraño. En lugar de unirse al
electrón desapareado de la otra cadena, busca otro electrón en el enlace
carbono-hidrógeno del átomo de carbono vecino. De modo que nuestro
electrón desapareado no sólo toma uno de los electrones de este enlace,
sino también el átomo de hidrógeno. Ahora, nuestra primera cadena no tiene
electrones desapareados, el carbono terminal comparte ocho electrones y todo
el mundo está contento.

Los dos carbonos radicales, unen fácilmente sus electrones

desapareados para formar un par y por lo tanto un enlace químico entre
ambos átomos de carbono. Como éstos ya compartían un par electrónico, el
segundo par creará un enlace doble en un extremo de la cadena polimérica.

A veces, el electrón desapareado en el extremo de la cadena se encuentra

tan incómodo, que se aparea con un electrón de un enlace carbono-
hidrógeno de otra cadena polimérica. Esto deja un electrón desapareado
en el medio de la cadena que no puede formar un doble enlace terminal
como el electrón del último ejemplo, pero sí puede y de hecho lo hace,
reaccionar con una molécula de monómero, del mismo modo que lo hace el
fragmento de iniciador. ¡Esto origina una nueva cadena creciente en la
mitad de la primera cadena! Se llama transferencia de cadena al
polímero y da lugar a un polímero ramificado. Esta reacción constituye un
problema en el polietileno, tan grave que es imposible obtener polietileno lineal
no ramificado por polimerización por radicales libres.

MÉTODOS DE POLIMERIZACIÓN

Polimerizaciones radicalarias heterogéneas

Son aquellas en las que están presentes más de una fase en el sistema de reacción, e
incluyen a las polimerizaciones en masa, precipitación, suspensión, emulsión y
dispersión. En los procesos heterogéneos las especies presentes en el sistema de
reacción (monómeros, iniciadores, radicales, agentes de transferencia, etc.) están
distribuidas entre las fases y la reacción de polimerización puede ocurrir
simultáneamente en más de una fase.

Polimerización en Suspensión

En este proceso se incluyen los siguientes elementos: monómero + iniciador +

disolvente (normalmente agua) + agente de estabilización. El monómero y el iniciador
son insolubles en el disolvente (agua) – tetrafluoroetileno y peróxido de benzoilo–, y,
por lo tanto, el monómero se dispersa en gotitas, como sucede con la polimerización
en emulsión, pero en este caso el iniciador está presente en dichas gotitas (y no en la
fase acuosa). Con este tipo de polimerización, no se producen micelas en la fase
acuosa. La polimerización se centra totalmente dentro de las gotitas de monómero
(normalmente dispersas en agua) utilizándose un iniciador soluble en fase orgánica
(tipo azo- o peróxidos) y un agente de estabilización o suspensión que no forma
micelas (utilizado para prevenir la coalescencia de las gotas). El sistema de dos fases
es inestable, ya que no se mantiene la polimerización en suspensión en ausencia de
agitación. Tanto los monómeros utilizados, como los polímeros producidos son poco
solubles en el medio de dispersión.

El tamaño de las partículas o perlas al final de la polimerización está directamente

ligado al tamaño inicial de las gotas.

La morfología de las partículas queda determinada principalmente por la solubilidad

del monómero y del polímero dentro de las gotas.

Polimerización en Emulsión

Ella involucra a un iniciador soluble en agua, un monómero insoluble en agua y un

emulsificante o surfactante (agente de estabilización formador de micelas). El
principal sitio de la polimerización son las partículas de polímero (partículas de látex)
formadas espontáneamente al principio del proceso. Si bien se parte de gotas de
monómero dispersas en agua, la polimerización no ocurre en ellas, sino en partículas
notablemente más pequeñas.

La polimerización en emulsión ocurre en un medio heterogéneo y de naturaleza

coloidal compuesto normalmente por un medio de dispersión, monómero,
emulsificante, iniciador, buffer, pudiendo estar también presentes agentes de
transferencia de cadena.

Una molécula de emulsificanete (surfactante o emulgente) consiste en una larga

cadena hidrocarbonada de naturaleza hidrófoba con un extremo hidrófilo. Al
aumentar la cantidad de emulsificante su concentración en el agua aumenta y por
encima de un cierto valor, las moléculas de emulsificante forman agregados
llamados micelas. En ellas, el grupo hidrófobo de la molécula se dispone orientado
hacia el interior y el grupo hidrófilo dirigido hacia la fase acuosa.

PROCESOS DE TRANFORMACIÓN

El PTFE posee una viscosidad extremadamente alta del material fundido,

por lo cual no es posible moldearlo como a los demás termoplásticos.

Recubrimiento con teflón.

El proceso para efectuar un recubrimiento de Teflon consta de cuatro partes bien

diferenciadas: desengrase, arenado, aplicación y curado.

Desengrase: Hay que eliminar cualquier resto orgánico o inorgánico que pueda
afectar a la adherencia del recubrimiento al sustrato. Para ello hay que desengrasar
las piezas a tratar. Se puede desengrasar bajo medio alcalino ó ácido, con disolventes o
mediante pirolisis controlada. El método a utilizar dependerá del tipo de pieza, las
cantidades y la naturaleza de la contaminación.

Arenado: Después del desengrase hay que preparar la superficie a recubrir para
garantizar la adherencia del Teflon®. Esto se consigue mediante un chorreado con
óxido de aluminio (corindón). El arenado genera en la superficie a tratar una
rugosidad determinada que constituye la base óptima para una adherencia mecánica
y una adherencia química.

Aplicación: Una vez arenada la pieza ya se puede empezar a recubrir. Para ello se
debe pre-calentar. También se aplicará una imprimación seguido de un secado de la
misma. La aplicación del Teflon se efectúa mediante pistolas aerográficas de líquido,
electrostáticas, HVLP ó mediante pistolas de polvo. El proceso puede constar de 1, 2,
3, ó más capas de producto, dependiendo de la finalidad del recubrimiento.

Curado: Para que el Teflon tenga todas sus propiedades, hay que sinterizar (consiste
en compactar a alta presión varios polvos o materias metálicas o plásticas que
previamente han sido calentadas sin llegar a la fusión y, una vez compactadas,
realizar un tratamiento térmico, a una temperatura inferior a la de fusión de la
mezcla, obteniéndose una pieza consolidada y compacta) el recubrimiento. Por
norma general para unir el polvo de Teflon se necesita alcanzar los 360ºC (temperatura
del metal) durante 10 minutos. Dependiendo del polímero, la temperatura de curado
podrá variar desde los 360º a los 430º C.

Extrusión.

Con este proceso podemos obtener elementos cilíndricos como barras o mangueras,
y perfiles longitudinales. Este es un proceso muy diferente al del resto de los
plásticos ya que en este caso el plástico no se funde en la extrusora, si no que se
inyecta el polvo de PTFE en la extrusora, se comprime a temperatura ambiente
dentro de la matriz, y finalmente se calienta hasta temperaturas próximas a la del
punto de fusión. El teflón puede estirarse a pequeñas velocidades en extractores de
embolo (pieza cilíndrica de un cilindro o una bomba que se mueve de forma
alternativa y rectilínea de arriba abajo impulsando un fluido o recibiendo su impulso),
este proceso sirve para compactar el polvo de moldeo y alimentar la matriz, dentro de
esta se calienta el material, sobre la temperatura de fusión. Una vez ha tomado forma
el material, se deja enfriar.

Moldeo por inyección.

Al igual que el caso de la extrusión, el polvo de PTFE se introduce a gran presión

dentro del molde, donde posteriormente se calentará para obtener la pieza final.
Con este calentamiento lo que se consigue es la sinterización de la pieza, logrando las
propiedades solicitadas. Finalmente se realizará la extracción del molde, que es
bastante sencilla debido a la escasa adherencia del teflón. Con este método
podemos obtener infinidad de formas, como pueden ser barras, engranajes,
plantillas, juntas, etc.

Aplicaciones

Debido a las múltiples características físicas y químicas que posee el

teflón, con el transcurso de los años se ha convertido en un material de
amplias aplicaciones domésticas, industriales y aeroespaciales.

Entre las más conocidas, como ya se mencionó anteriormente, se encuentran

la fabricación de cacerolas, sartenes, moldes para hornear y otros utensilios
de cocina. La industria mecánica lo emplea en la producción de
engranajes y diferentes mecanismos autolubricados. La
industria automotriz, por su parte, lo utiliza para fabricar diferentes tipos
de mangueras, sistemas de airbag, frenos, filtros de aceite, así como en
las escobillas de los limpiaparabrisas para eliminar el molesto chirrido que
producen sobre el cristal cuando cae una llovizna.

El teflón tiene también amplia aplicación en la industria eléctrica y

electrónica por su gran resistencia dieléctrica a las altas frecuencias de la
corriente alterna, su bajo factor de disipación de calor y su alta
resistencia superficial. En la práctica se emplea en el aislamiento externo o
forro de alambres y cables eléctricos, como dieléctrico para separar las
chapas de capacitores o condensadores variables de los radiorreceptores,
en la fabricación de semiconductores y, en general, como material aislante
de la electricidad.

En medicina se emplea en la fabricación de diferentes tipos

de prótesis y vasos sanguíneos, pues al ser un material inerte el
organismo no lo rechaza. En óptica se utiliza en el tratamiento de las
lentes para proporcionarle cualidades antiestáticas que evitan la
atracción del polvo y las suciedades, minimizando así la necesidad de
limpiarlas constantemente.

Además, entre otros usos del teflón se encuentra: la fabricación

de alfombras, telas para tapizar muebles, manteles y cortinas de baño que
repelen los líquidos que salpican o se derraman sobre su superficie sin dejar
manchas ni huellas; recubrimiento de focos de iluminación para
protegerlas de roturas; rollos de cinta para sellar juntas de unión de tuberías
y llaves de paso en fontanería (plomería) y evitar posibles fugas de agua;
fabricación de productos farmacéuticos y de biotecnología; producción
de pinturas, grasas y aceites lubricantes; fabricación de ropas de protección,
etc.
http://www.elaplas.es/materiales/plasticos-tecnicos/politetrafluoroetileno-ptfe/

https://www.tecnimacor.es/produccion-de-teflon/

http://www.asifunciona.com/quimica/af_teflon/af_teflon_1.htm

https://pslc.ws/spanish/radical.htm

https://www.portaleducativo.net/cuarto-medio/9/clasificacion-de-los-polimeros

https://adiccionalaquimica.wordpress.com/2012/04/02/clasificacion-de-los-polimeros/

https://www.technoad.com/engineering/materials/ptfe-teflon/