Maquinas mecanismo y su mantenimiento Jorge Alberto Rodríguez García

Conferencia No. 1

Tema I: Sistemas de Mantenimiento

Sumario: 1.1 Introducción. Concepto y características del mantenimiento

1.2 Mantenimiento Correctivo y Preventivo planificado

Objetivo:
-Enumerar los elementos básicos del mantenimiento preventivo planificado y
correctivo de los diferentes equipos.
-Identificar los medios y medidas de protección e higiene del trabajo vinculados
con el mantenimiento de los diferentes equipos e instalaciones.
-Valorar los diferentes tipos de mantenimiento y reparación de equipos
industriales.

Bibliografía:
-Rosaler P.E Robert C Manual de Mantenimiento Industrial .Varios Tomos.
McGranw-Hill. México 1990.
-Marrow L.C. Manual de Mantenimiento Industrial. Compañía Editorial Continental,
S.A México 1981.
-Hoffman G.Edward. Instrumentos Básicos de Medición. Editorial Limusa. México
1991.
-Nervasor C y Zilberman G Proceso de elaboración de los metales por corte.
Editorial Amistad. Moscú 1977.
-Doyle Lawrence E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros.
Prentice Hall. México 1988.

Pregunta a los estudiantes:

-¿Qué es mantenimiento?

Desarrollo

1.1 Introducción. Concepto y características del mantenimiento

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no
pueden dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si
pretendemos una manufactura de clase mundial. Probablemente, en los primeros
tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento se hayan
limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que estas fallaran
o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas. Actualmente
existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en
la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la
aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron

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concebidos, como sobre los que se encuentran en la etapa de diseño

,introduciendo en éstos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño
robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, y otros.
Los tipos de mantenimiento se pueden agrupar en:
• Mantenimiento correctivo
a. De emergencia
b. Programado
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo.
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, ya que se trata de
elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política
de la empresa en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad
del personal y de los talleres, la intensidad del empleo de los bienes, el costo del
servicio o las posibilidades de aplicación. Como resulta evidente, no todos los
bienes a mantener son del mismo tipo. Así podemos discriminar entre bienes:
• Críticos
• Importantes
• Comunes o sin importancia. Esta clasificación está basada principalmente en las
consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno
de ellos.
El Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Correctivo de Emergencia
Tanto éste tipo de servicio, así como el correctivo programado, actúan sobre
hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla. El correctivo de
emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar
costos y daños materiales y/o humanos mayores. En el caso de una empresa
procesadora de gas, la detección de una fuga compromete a la gerencia a tomar
la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia
(generalmente la detección de un gas combustible, implica la existencia de una
concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva).

Este procedimiento resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente

componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier
tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta
antigüedad. Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos
momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Así mismo las fallas no
detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio habría resultado de escaso
monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexas
que se encontraban en buen estado de uso y de conservación. Otro inconveniente
de este sistema, es que debería disponerse, inmovilizado, un capital importante
invertido en piezas de repuesto, visto que la adquisición de muchos elementos que
pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en
tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación ( por ejemplo en el
caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición
de fabricante).

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• Mantenimiento Correctivo Programado

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del
anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en el
futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general
se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo se van acumulando
tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución en dicha oportunidad,
aprovechando para ejecutar toda tarea que no se podría hacer con el equipo en
funcionamiento. Lógicamente, se aprovecha para las paradas, horas en contra
turno, periodos de baja demanda, fines de semana, periodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de
las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o
inconvenientes que el método anterior. Para el caso de la empresa de gas, se
puede diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la reparación de la fuga, si
las condiciones del tiempo permiten realizarla. Mientras tanto, debido a la zona en
que ocurrió en hecho, probablemente no se haga más que trasladar los elementos
que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos adecuadamente. Si
la acción de reparación no exige la conveniencia de emplear luz natural, como en
el caso de la fuga, se puede programar la reparación a contra turno de las horas
de trabajo de producción, evitando de ese modo, toda interferencia con las tareas
de producción.

El Mantenimiento a las instalaciones industriales.

En la actualidad ha ganado importancia para el análisis de las instalaciones

industriales y empresariales el estudio cada vez más frecuente de la
Confiabilidad Operacional (CO) la cual aborda no solo el estudio de las
máquinas sino de los procesos que intervienen en la Confiabilidad y el
aseguramiento del mantenimiento.

Las organizaciones empresariales que insisten en relacionar la Confiabilidad

Operacional a la Dirección de Mantenimiento simplemente están dejando de lado
una serie de aspectos que podrían mejorar su producción, competitividad y calidad
pues sin dudas muestran desconocimiento de la potencialidad de este proceso.
Por otra parte quienes aceptan la CO, esta como un tema colectivo y tratan de
mejorar de una manera continua tienen una serie de ventajas competitivas sobre
los anteriores.

El trabajo en equipo preferentemente multidisciplinario es el mejor síntoma de la

toma de consciencia de los directivos a todos los niveles, la integración de los
procesos sustantivos en un macro proyecto gerencial es sin dudas el mayor aporte
de la Confiabilidad Operacional. En la figura 1.1 se muestra las cuatro tendencias
que involucran a la Confiabilidad Operacional y que al valorarse como sistema
obtienen resultados favorables.

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Figura 1.1 Relaciones de los procesos que intervienen en la Confiabilidad

Operacional .Fuente: Duran.

Como se observa la Confiabilidad Operacional posee cuatro entradas, sobre las

cuales se debe actuar si se requiere un mejoramiento continuo y sostenido a largo
plazo.

Este proceso de mejoramiento genera cambios en la cultura de la organización

haciendo que esta se convierta en una organización diferente con un amplio
sentido de la producción, pertinencia e de su impacto tanto interior y exterior.

Según Duran, "Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de las cuatro

entradas puede traer beneficios, de hecho los trae, pero al no tomar en cuenta los
demás factores es probable que estos sean limitados y/o diluidos en la
organización y pasen a ser solo el resultado de un proyecto y no de una
transformación."

Frente a estas realidades aún existen los típicos casos de proyectos aislados del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad siendo útiles en la confiabilidad de los
activos, la Gestión de Calidad Total enfocada a garantizar y poderosa en la
confiabilidad de los procesos la relación calidad de producción, costo, etc, pero las
mismas solo como parte de un proceso constituye un error y desde luego los
resultados esperados serán limitados.

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1.2 Mantenimiento Correctivo y Preventivo planificado

1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO La programación de inspecciones, tanto

de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis,
limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o
usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado -
MPP . Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación
a los niveles y eficiencia óptimos.
2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO No Planificado: Corrección de las
averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al
contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. Esta forma de
Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la
falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. El ejemplo de este
tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación
urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañado.
Planificado: El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste la reparación
de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y
documentos técnicos necesario para efectuarlo
3- MANTENIMIENTO PREDICTIVO Mantenimiento basado fundamentalmente
en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin
perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles
pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos
de equipo, sistema productivo, etc. Para ello, se usan para ello
instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como
análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos
eléctricos, etc.
4- MANTENIMIENTO DE PROACTIVO Este mantenimiento tiene como
fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia,
sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados
directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la
problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se
llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada
individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de
acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
5- SIEMPRE RECUERDA QUE EL MANTENIMIENTO ES PRIMORDIAL
PARA TODA ACTIVIDAD

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Tipos de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:

El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo,

kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada quince días, el aceite del motor se cambia cada 10.000 km,
y la cadena de distribución cada 50.000 km.

El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben

efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo
máximo de utilización antes de ser reparado.

El mantenimiento de oportunidad es el que se realiza aprovechando los

periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil, si
utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo
con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en los
que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo
su buen funcionamiento durante el mismo. Pero también se puede organizar
algunos programas

En informática

Relativo a la informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión de

equipos en funcionamiento para garantizar su buen funcionamiento, tanto de
hardware como de software en un ordenador. Estos influyen en el desempeño
fiable del sistema, en la integridad de los datos almacenados y en un intercambio
de información correcta, a la máxima velocidad posible dentro de la configuración
óptima del sistema.

Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al usuario vigilar
constantemente el estado de su equipo, así como también realizar pequeños
ajustes de una manera fácil.

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Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupa

en la determinación de condiciones operativas, de durabilidad y fiabilidad de un
equipo en mención este tipo de mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos
de parada que pueden generarse por mantenimiento correctivo.

En lo referente al mantenimiento preventivo de un producto software, se diferencia

del resto de tipos de mantenimiento, especialmente del mantenimiento de
actualización, que se produce generalmente tras una petición de cambio por parte
del cliente o del usuario final o tras un estudio de posibilidades de mejora en los
diferentes módulos del sistema, el preventivo se produce para garantizar el
funcionamiento en las condiciones actuales de prestaciones, seguridad y
fiabilidad.

Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las

organizaciones, existen una serie de fallas en la maquinaria o errores humanos:
averías, mal uso, etc. que son impredecibles a la hora de realizar estos procesos
de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo programado y la sustitución planificada de equipos

son dos de las tres políticas disponibles para los ingenieros de mantenimiento.

Para qué sirve el mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones

necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión
de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar
periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y
realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan
reparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30%

los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en
un 50 por ciento.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el

hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y
cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por
más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el

ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con
rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan

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periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el

mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no

sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se
tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en
unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la
calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias).

Por lo anterior las empresas deben llevan a cabo procesos de prevención de estas
averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

Resumen
Se han estudiado los diferentes tipos de mantenimiento y su importancia en el
desarrollo industrial.

Orientaciones al estudio individual

Según la bibliografía orientada, realizar el estudio independiente

Motivación a la próxima actividad

Se realizará el estudio la organización y control y planificación del mantenimiento.