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INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
ÍNDICE
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Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla Jorge Rueda Quintanilla
Anexos 76
Anexo A. Inyectores de vapor para uso industrial 76
Anexo B. Tuberías para uso industrial 78
Anexo C. Válvulas reductoras de presión para uso industrial 80
Anexo D. Rompedores de vacío para uso industrial 84
Anexo E. Válvulas de retención de disco para uso industrial 86
Anexo F. Válvulas de seguridad para uso industrial 93
Anexo G. Propiedades del agua saturada (líquido-vapor) 95
Anexo H. Cálculo de evolución de temperaturas en el segundo ciclo de carga
con el software Matlab 96
Referencias 97
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1.1. OBJETIVO.
1.2. INTRODUCCIÓN.
El uso de vapor en la industria nos proporciona una forma ideal de entregar
justamente la cantidad necesaria de energía en forma de calor para un uso
concreto, en la Figura 1 podemos observar el tipo de vapor más utilizado en las
diferentes industrias. Es habitual que la demanda de vapor de una fábrica no sea
constante, variando de formas muy diferentes, habrá casos en las que estas
variaciones se produzcan bruscamente y por lo tanto haya grandes diferencias de
consumo en intervalos cortos de tiempo.
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Se puedan producir golpes de ariete que causen daños a las tuberías, a los
diferentes accesorios o incluso daños personales.
En cuanto a la planta en sí, las variaciones súbitas en la demanda son responsables
de:
Un incremento del nivel de mantenimiento.
Una reducción en la vida útil de la caldera.
También es muy importante el efecto que causan dichas variaciones de demanda
en el rendimiento de la planta, ya que esté disminuirá debido a:
Perturbaciones en la combustión.
Falsos niveles de agua que lleven a una parada en la bomba o en el
quemador.
Arrastre de agua con el vapor y consiguientes problemas por formación de
depósitos de sales en el recalentador que pueden provocar fallos en los
tubos al alcanzar éstos temperaturas elevadas.
Desequilibrio entre el calor aportado por el combustible y la presión del
vapor que se traducen en mayor consumo de combustible y problemas en
proceso por alta o baja presión.
Necesidad de sobredimensionar la caldera o de instalar más calderas para
absorber las puntas de demandas.
Disminución del rendimiento de las calderas al no mantenerlas trabajando a
la carga de óptimo rendimiento.
Los problemas comentados anteriormente se agravan si se tiene en cuenta que al
producirse estas puntas en las demandas de vapor, la instalación va a tender a
reaccionar de tal forma que acentuará dicho pico de demanda.
Cuando las variaciones no sean tan bruscas los efectos comentados anteriormente
serán menores, pero en ninguno de los casos totalmente insignificantes.
Por estos motivos estará totalmente justificada la existencia de algún tipo de
dispositivo industrial que nos permita poder acumular el vapor en momentos en
los que la demanda sea menor, para poder utilizarlo en momentos en los que haya
un incremento de la demanda y no tener que sobredimensionar así la caldera . Así
el vapor se acumulará en un dispositivo conocido como acumulador de vapor, de
forma que cuando la demanda sea más baja que la media de demanda, se pueda
acumular el vapor sobrante para poder satisfacer picos de sobredemanda, como
podemos ver en la Figura 2.
No obstante, debido a que la densidad volumétrica del vapor saturado es
extremadamente baja (por ejemplo, a 5 bares el vapor saturado tiene un volumen
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específico de 0,3749 /kg, que es unas 343 veces mayor que el volumen
específico del líquido saturado a la misma temperatura de 151,9 °C), en vez de
almacenar vapor saturado o sobrecalentado directamente producido por la caldera
de vapor, el vapor se almacenará en forma de agua en un recipiente que será el
conocido como acumulador de vapor.
Se suele pensar que los acumuladores de vapor son algún tipo de reliquias del
pasado con poca aplicación en la industria actual, a lo largo de este proyecto
desterraremos esta idea, ilustrando como un acumulador de vapor puede mejorar
el funcionamiento de una planta moderna y exponiendo los factores por los que se
hacen cada día más fundamentales la existencia de acumuladores de vapor en la
industria.
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El vapor acumulado en la zona más alta del acumulador, podrá pasar a través de la
válvula de control de una única dirección que se encuentra a la derecha para
alimentar a la línea de baja presión que alimenta a los distintos procesos.
Una válvula reductora de presión, V2, se encuentra en esta línea para reducir la
presión del vapor de salida del acumulador a la presión requerida en el proceso y
mantenerla constante.
Si en algún momento la cantidad de vapor que es generada por la caldera es la
misma que la demandada, todo el vapor usado en la línea de baja pasará a través
de las válvulas V1 y V2, y ninguna pasará a través del acumulador o saldrá de él.
Si en cambio se necesitará más vapor en la línea de consumo de alta presión, la
caída resultante de presión causaría que la válvula reguladora V1 redujera el
suministro de vapor que pasa por ella, manteniendo la presión en la tubería
principal de vapor y disminuyendo la cantidad de vapor que pasa a la línea del
acumulador.
La caída de presión en la línea del acumulador, permitiría a la válvula de control de
la parte superior del acumulador abrirse y el vapor que se evaporase será
entregado a la línea de baja presión a través de la válvula V2, y así el pico de
demanda originado en la línea de alta presión sería equilibrado por el aporte del
acumulador de vapor.
Si en cambio, el consumo en la línea de alta presión se redujera, el exceso de vapor
pasaría automáticamente a la línea del acumulador a través de la válvula V1. Esto
significaría un aumento de la cantidad de vapor circulando por esta línea y la
presión incrementaría lo suficiente como para abrir la válvula de control en la línea
de carga del acumulador, transmitiendo así el vapor al agua del acumulador, dónde
este condensaría e incrementaría la temperatura del agua hasta que la presión del
acumulador se igualase a la del vapor generado en la caldera y así estuviera
preparada para dar respuesta a los siguientes picos de carga.
A partir de esta tecnología desarrollada por Ruth, la aplicación de acumuladores
con caída de presión ha ido evolucionando. Esto fue seguido por similares
desarrollos de sistemas de acumulación para agua de alimentación o acumuladores
de presión constante para fluctuaciones menos severas (Godall, 1980). Para
aplicaciones en plantas de producción de energía, especialmente sistemas
especiales de almacenamiento para turbinas, nuevos sistemas fueron
desarrollados con presiones que pueden llegar hasta las 180 bares (Lyle, 1947).
Ahora mismo nuevos sistemas también se desarrollan fuera del ámbito industrial,
como acumuladores de vapor para plantas nucleares y solares.
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Es natural que el nivel del agua se incremente y decremente durante los procesos
de carga y descarga del acumulador.
Si el acumulador de vapor se carga usando vapor saturado (o húmedo), habrá una
pequeña ganancia en agua debido a las pérdidas por radiación en el recipiente.
Normalmente se descarga una mayor cantidad de vapor que el que es admitido por
los inyectores.
Una pequeña trampa de vapor es colocada en el nivel de trabajo correcto actuando
como un limitador de nivel de agua, descargando la cantidad de agua sobrante al
correspondiente sistema de condensado.
Sin embargo, si el acumulador de vapor se carga usando vapor recalentado, o si las
pérdidas por radiación fueran pequeñas, habría una pérdida de agua debido a la
evaporación, y una válvula de alimentación, bajo el control de los límites de nivel,
sería requerida para corregir el déficit.
Cuando una caída de presión ocurre en el acumulador de vapor, con toda el agua a
la temperatura de saturación, se generará vapor flash en la cantidad demandada
por el pico de demanda. Este proceso de repentina evaporación que se produce por
disminuir rápidamente la presión es conocido como “flashing”. La cantidad de
vapor flash generado dependerá de la diferencia entre la presión inicial y final del
proceso de descarga, ya que el calor que provoca la generación de vapor flash es la
diferencia entre la entalpía del líquido a la presión más alta y la entalpía del líquido
a la presión más baja.
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Asimismo, se recomienda instalar los inyectores con un cierto ángulo para evitar la
erosión de la zona interna del acumulador.
En acumuladores de vapor de gran longitud, se utilizan varios tubos de entrada en
el inyector para conseguir una distribución más uniforme. En tales casos, es muy
importante que los tubos de entrada estén perfectamente ensamblados desde el
suministro principal para asegurar que el fluido acceda correctamente al
acumulador de vapor y además, evitar pérdidas.
La instalación de los inyectores debe realizarse en la zona más baja posible del
acumulador para asegurar la mayor cantidad de agua por encima de estos, pues
como ya hemos dicho anteriormente, la descarga se realiza en el lecho líquido.
Podemos observar la disposición típica de los inyectores de vapor dentro de un
acumulador en la Figura 13.
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Los sistemas de inyección podrán ser de tipo electroneumático (ver Figura 14) o
de control autoaccionado (ver Figura 15). Los de control autoaccionado nos
ofrecen una solución más económica mientras que los neumáticos o eléctricos nos
ofrecen un control preciso del control de temperatura. Dependiendo de los
requerimientos de nuestra planta, un sistema o el otro será más adecuado.
Nuestro equipo de inyección garantizará la mezcla completa del vapor y del fluido
en el inyector, proporcionando así un calentamiento silencioso, eficiente y
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2.4.3. Tuberías.
La tubería entre la caldera y el acumulador de vapor debe ser diseñada, en
condiciones generales, para una velocidad del vapor entre 25 y 30 ⁄ y teniendo
en cuenta la máxima capacidad de producción de la caldera.
En cuanto a la tubería entre el acumulador de vapor y los consumidores de baja de
la planta, está debe ser diseñada también para que el vapor circule entre 25 y 30
⁄ , pero en este caso, teniendo en cuenta el máximo pico de producción de vapor
que puede generar el acumulador a la presión de los consumidores de baja.
Deberemos también tratar adecuadamente el aislamiento de dichas tubería, para
evitar así las pérdidas de calor y problemas mecánicos asociados a la condensación
de vapor en las tuberías. Por tanto dichas tuberías deben de ir correctamente
aisladas.
Los fabricantes nos suministraran catálogos para poder elegir correctamente el
tipo de tubería y su aislamiento dependiendo de nuestra aplicación (ver anexo B).
Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del American
Petroleum Institute (API), dónde las tuberías se clasifican según el espesor de
pared de tubería, llamado Schedule. Estos Schedule están relacionados con la
presión nominal de la tubería, y son un total de once, comenzando por 5 y seguido
de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, hasta el Schedule 160. Para tuberías de
diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40 (denominado a veces
‘standard weight’), es el más ligero de los especificados. Sólo los Schedule 40 y 80
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La presión aguas abajo sigue aumentando hasta que la presión que actúa sobre el
diafragma, supera la fuerza que ejerce el resorte y que mantiene el obturador en
posición abierta, moviéndolo hacia el asiento de la válvula para modular el flujo y
mantener la presión requerida aguas abajo.
Una característica importante en el funcionamiento de la válvula es el uso de un
fuelle de compensación para eliminar el efecto de la diferencia de presión aguas
arriba y aguas abajo en el obturador que puede producir ruido y vibraciones.
En los otros casos es mejor seleccionar una válvula con piloto, particularmente si
se producen períodos sin demanda durante los cuales no deba aumentar la presión
de salida (ver Figura 18).
Las válvulas reductoras de presión con piloto trabajan equilibrando la presión de
salida con el resorte de control, éste mueve un pequeño obturador contra un
asiento (el piloto). El fluido a través del asiento llega directamente al diafragma de
la válvula principal, actuando sobre la válvula principal.
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Igual que sucede con todas las válvulas de control, se debe evitar el
sobredimensionamiento de las válvulas reductoras. Una válvula que trabaje
habitualmente demasiado cerca de su asiento, puede sufrir erosiones por el paso
constante de vapor a alta velocidad. Además en esta posición, cualquier pequeño
movimiento de esta válvula producirá un cambio de caudal relativamente
importante. Con un modelo más pequeño, correctamente dimensionado, se
obtendría un mejor ajuste y el riesgo de avería sería menor (ver anexo C para
elección de válvulas).
Cuando es necesario provocar descensos de presión muy elevados, con relaciones
de presiones mayores que 10:1, es preferible trabajar con dos o más válvulas
instaladas en serie como podemos observar en la Figura 19.
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Las válvulas de retención DCV abren por la presión del fluido y cierran por resorte
así que cesa el flujo antes de que se produzca el flujo inverso , siguiendo el
funcionamiento que se muestra en la Figura 27.
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En la Figura 31 se nos muestra como todo el vapor generado por la caldera pasa a
través del acumulador de vapor hacia un único consumidor a una presión menor
que la de la caldera. Esta es la disposición preferida en los tiempos actuales, en ella
una serie de controladores actúan sobre la válvula de mantenimiento de presión y
la válvula reductora, para mantener la presión de entrada al acumulador y de
salida al proceso en el valor adecuado.
En la Figura 32 se muestra la disposición típica más común en el pasado, y todavía
útil cuando el acumulador de vapor se debe situar a cierta distancia de la principal
fuente de vapor. De todas formas las válvulas de control deben ser comprobadas
regularmente, ya que la combinación de válvulas de paso y de retorno puede
causar que el vapor entre por arriba de la superficie de contacto entre agua y
vapor, lo que no reporta ningún beneficio.
En la Figura 33 se muestra una disposición donde se requiere vapor a presión de la
caldera, así como vapor de agua a una presión más baja.
Algunas aplicaciones de procesos no toleran vapor a bajas presiones, por lo que no
es demandado, además de que el vapor a la presión del generador de vapor puede
ser requerido en todo momento (típicamente para procesos de secado). Esto
puede llevar a picos de demanda en el vapor a alta presión, es por esto que en esta
instalación existe una válvula de presión constante, la cual, si se diera el pico de
demanda, notaría una caída de presión y se regularía de forma que se reservara
vapor a alta presión para los consumidores de alta presión y se dejaría así que el
acumulador proporcione la demanda de baja presión durante ese periodo de
tiempo. De esta manera el sistema proporciona una carga fluctuante de baja
presión a través del acumulador de vapor y el caudal máximo de carga a alta
presión está garantizado gracias a la acción de la válvula de presión constante.
Figura 31: Acumulador de vapor cercano a la caldera hacia una única línea de de
consumo de baja presión.
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Figura 32: Acumulador de vapor alejado de la caldera hacia una única línea de
consumo de baja presión.
Figura 33: Vapor necesario a presión de la caldera, así como a una presión menor.
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Figura 37: Esquema de control y de flujos para un acumulador que funciona con
variaciones de carga a baja presión.
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ATTSU.
El grupo ATTSU, ubicado en Móstoles (España), formado por las empresas
españolas Arcones, Tecnivap y Teyvi, nos da información acerca de un modelo en
concreto de acumulador de vapor, el modelo AV (ATTSU).
Modelo AV
Volumen: El acumulador de vapor AV (ver Figura 41 y Figura 42) es un modelo
compacto con volumenes adaptables según instalación.
De serie, el acumulador AV sale ya equipado con toda su valvulería,
instrumentación, niveles visuales, electrodos, cuadro eléctrico y purgas.
Presiones de diseño estándar hasta 16 bar. Diseños especiales por encima de 16
bar.
Modelos adaptables a las necesidades específicas de cada cliente e instalación.
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BOSCH INDUSTRIAL.
La empresa Bosch Industrial, con sede en Gunzenhausen (Alemania), nos ofrece un
modelo en concreto de acumulador de vapor (Bosch Industrial). El acumulador de
vapor SAM (ver Figura 43) consta de un depósito cilíndrico en posición horizontal
con una barra aspersora de vapor integrada.
Módulo acumulador de vapor SAM
El módulo dispone de aislamiento térmico y se suministra listo para su
funcionamiento con el equipamiento previamente montado.
El módulo dispone del siguiente equipamiento: Válvulas de purga de aire, de salida
de agua, de cierre de llenado, de entrada y de salida de vapor, un dispositivo de
seguridad contra rebose y sobrepresión, un indicador de temperatura directo, así
como un dispositivo de indicación del nivel de agua.
Figura 43: Módulo acumulador de vapor SAM del fabricante Bosch Industrial.
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SEA CZ a.s.
La empresa SEA CZ, ubicada en Zlín (República Checha), nos ofrece los modelos de
acumuladores de vapor que aparecen en la Figura 45 y en la Tabla 5.
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Figura 48: Modelo mediano de acumulador de vapor del fabricante Edwin Snowden.
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ARALSAN LTD
La empresa Aralsan Ltd., ubicada en Turquía, nos ofrece modelos de acumuladores
de vapor para uso industrial con volúmenes desde 1500 litros hasta 50000 litros.
Aralsan nos proporciona la información recogida en la Tabla 7 de cada uno de sus
modelos.
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Como dijimos anteriormente, Godall (1980) sugirió que la relación óptima entre el
diámetro y la longitud total del acumulador debería ser entre 1:4 y 1:6 para así
obtener las condiciones óptimas de capacidad de almacenamiento térmico y coste
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3.2. NORMATIVA.
Todos los fabricantes citados anteriormente deben cumplir la normativa de
aplicación en los “equipos a presión”, dicha normativa viene recogida en los
siguientes documentos:
- Real Decreto 2060/2008 que aprueba el Reglamento de Equipos a presión y sus
instrucciones técnicas complementarias.
-Por el Reglamento de Aparatos a Presión, aprobado por el Real Decreto
1244/1979, de 4 de abril, se regularon los aspectos a tener en cuenta en relación
con el diseño, fabricación, reparación, modificación e inspecciones periódicas de
los aparatos sometidos a presión.
-La Comunidad Económica Europea y posteriormente la Unión Europea marcaron
directivas de aplicación sobre determinados equipos o aparatos a presión que han
modificado el Reglamento de Aparatos a Presión aprobado en 1979.
- Real Decreto 473/1988, de 30 de marzo, sobre aparatos a presión.
- La Comunicación de la Comisión de la aplicación de la Directiva 97/23/CE, con la
lista de normas armonizadas y normas auxiliares armonizadas.
- La Directiva 2009/105/CE de Recipientes a presión simple.
- El Real Decreto 1495/1991, por el que se dictan las disposiciones de aplicación
de la Directiva 87/404/CEE sobre recipientes a presión simples, su corrección de
erratas.
- El Real Decreto 2486/1994, por el que se modifica el Real Decreto 1495/1991,
sobre recipientes a presión simples.
- RD 769/1999 por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva
del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE, relativa a los equipos a presión;
estableciendo nuevos criterios para el diseño, fabricación y evaluación de la
conformidad.
- Norma UNE-EN 13445.Recipientes a Presión
- CERAP, Código Español de Recipientes y Aparatos a Presión ordena, recoge,
actualiza y desarrolla los registros aplicables al cálculo, diseño, control, inspección
y construcción de recipientes o depósitos y aparatos a presión, y cuyo alcance,
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3.3. DIMENSIONADO.
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La fábrica opera desde las 8:00 am hasta las 18:30 pm con la demanda de vapor del
proceso indicada en la Tabla 11.
Como podemos ver en la Figura 55, la demanda de la planta es idónea para la
instalación de un acumulador de vapor ya que no es una demanda constante, sino
que fluctúa en torno a 4500 kg/h y 8000 kg/h y sino dispusiéramos de un
acumulador de vapor, deberíamos diseñar nuestra caldera de forma que trabajara
al caudal máximo de demanda de la planta, desperdiciando una gran cantidad de
vapor cuando la planta no trabajara en los picos de demanda.
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También podemos observar que a lo largo del día se repetirá por tres veces el
mismo proceso. El primero de ellos se dará desde las 8:00 am hasta las 11:30 am,
el segundo se dará entre las 11:30 am y las 15:00 pm y el tercero entre las 15:00
pm y las 18:30 pm, por lo que a la hora de diseñar el acumulador de vapor idóneo
para la planta nos bastará con estudiar sólo uno de los procesos, ya que
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*t [I]
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ITERACIÓN 1
Una buena primera aproximación sería suponer que el flujo de producción de la
caldera es igual a la demanda media del proceso, con lo que suponemos que
= 4975 kg/h. Veamos si con esta suposición el vapor que se acumula en el
acumulador previamente al pico de demanda es suficiente para contrarrestar
dicho pico.
ITERACIÓN 2
Suponemos que la tasa continua de producción de la caldera es 4985 kg/h.
Con = 4985 kg/h vemos en la Tabla 13 que el vapor acumulado previamente
al pico de demanda es de 723.79 kg, superior al vapor necesario durante la
descarga 697.64 kg, por lo que esta suposición valdría para el diseño del
acumulador. No obstante la diferencia entre el vapor acumulado y el necesario es
de 26.15 kg, un 4 % del total del vapor demandado durante los picos de demanda,
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por lo que necesitamos buscar un valor de que reduzca esta diferencia para
optimizar nuestros recursos.
ITERACIÓN 3
Realizando varias iteraciones en la hoja de cálculo destinada a tal fin, obtenemos
que la tasa óptima de producción constante de vapor de la caldera debe ser:
= 4977.3 kg/h
= 4977.3 kg/h
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= 700.68 kg [II]
[III]
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Resolviendo para el caso que estudiamos, con =12 bar y =6 bar y obteniendo
las respectivas entalpías de las tablas de vapor proporcionadas por Unican
mostradas en el anexo G:
Por otro lado, el volumen específico del agua a una presión de 12 bar será igual a:
v= 0.00138 ⁄
= 15.76
= 17.51
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Por último, deberemos asegurar que el vapor que se libere del acumulador sea
vapor seco.
Diferentes estudios experimentales recogidos en Spirax Sarco (2012), nos
muestran que la tasa a la que el vapor seco puede ser liberado de la superficie del
agua es función de la presión. En la Figura 56 se representa la máxima tasa de
liberación de vapor para que no se produzca vapor húmedo en función de la
presión. Una buena aproximación de trabajo es la siguiente:
[IV]
kg/
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De las dimensiones del modelo ABA 20000, obtenemos que el área superficial de
agua es de 22.5 .
La máxima tasa de liberación de vapor desde el acumulador será de 3022.7 kg/h
que se dará en el momento en el que la demanda sea máxima.
La máxima tasa de liberación de vapor será:
134.34 kg/
Comprobamos así que la tasa de liberación máxima que se podrá llegar a dar en
nuestro acumulador será bastante menor que la tasa de liberación máxima
permitida para que el vapor generado no presente agua arrastrada.
Podremos garantizar por tanto que el vapor que produzca el acumulador será
vapor seco.
Una vez realizado el diseño del recipiente presurizado del acumulador y haber
seleccionado el modelo correspondiente, se deberá diseñar el resto de accesorios
necesarios en una instalación con un acumulador de vapor.
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-Desde A, trazar una línea vertical descendente hasta que corte con el valor del
inyector (B).
-Desde B, trazar una línea horizontal hacia la izquierda hasta que intersecte con el
eje vertical (C). El valor mostrado será la capacidad del inyector (en el ejemplo
aproximadamente 1200 kg/h).
Para nuestra aplicación, escogeremos un sistema electroneumático para el control
de los inyectores, que nos proporcionará un mayor control de la aplicación que si
optásemos por la elección de un sistema autoaccionado.
Del anexo A, dónde se muestran el tipo de inyectores disponibles en el mercado del
fabricante Spirax Sarco, obtenemos la Tabla 15 de valores de .
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No sé han realizado los cálculos con los inyectores del tipo IN15M al ser el tamaño
de nuestra instalación bastante grande como para usar estos inyectores de tamaño
menor.
Al ser la longitud de nuestro recipiente de 14.06 m, optaremos por elegir la
instalación de inyectores del tipo IN25M antes que la instalación de inyectores del
tipo IN40M ya que con este tamaño de longitud es preferible la instalación de un
mayor número de inyectores para asegurar que la mezcla del vapor con el agua
acumulada en el recipiente a presión sea más homogénea y se asegure una
correcta mezcla.
Recordemos que la instalación de los inyectores debe realizarse en la zona más
baja posible del acumulador para asegurar la mayor cantidad de agua por encima
de estos, pues como ya hemos dicho anteriormente, la descarga se realiza en el
lecho líquido.
Asimismo, se recomienda instalar los inyectores con un cierto ángulo para evitar la
erosión de la zona interna del acumulador.
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[V]
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[VI]
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Tabla 16: Temperatura en el interior del acumulador en el inicio de cada uno de los
períodos del segundo ciclo de carga.
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En nuestro caso se precisa una válvula para reducir un máximo de 4977.3 kg/h de
12 a 6 bar. Para ello, buscamos el punto dónde la línea de alta a 12 bar cruza con la
línea de baja a 6 bar. Descendiendo con una línea perpendicular desde ese punto,
nos dará la capacidad de todos los tamaños de válvulas pilotadas DP bajo estas
condiciones.
En nuestro caso vemos que una válvula DN80 es el único tamaño que permitirá la
carga requerida. De la información obtenida del anexo C, llegamos a la conclusión
de que una válvula DP143 de tamaño DN80 será la más indicada para nuestra
instalación.
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Como hemos podido ver a lo largo de este proyecto el acumulador de vapor es una
herramienta muy útil en una planta industrial, presentando numerosas ventajas
que promueven su utilización. Podemos destacar entre otras las siguientes:
Los acumuladores de vapor evitan la necesidad de dimensionar la caldera
de vapor basándose en la demanda punta.
Disponibilidad inmediata en la planta de la cantidad requerida de vapor
para el proceso.
Es una operación flexible y controlable.
La utilización del acumulador de vapor supone un ahorro de energía ya que
el quemador de la caldera funciona progresiva y racionalmente.
Nos garantiza una presión y una calidad de vapor constante.
Evitan la tensión que sufren las estructuras de la caldera al mitigar los
cambios bruscos de demanda.
La instalación de un acumulador de vapor logra la compensación de breves
picos de rendimiento.
Se produce una reducción del arrastre de agua y sus consecuencias
negativas.
Se reduce el consumo de energía y del desgaste que supone un aumento en
la vida útil de la instalación y un ahorro de mantenimiento.
Tampoco debemos de olvidar una serie de inconvenientes que se darán al instalar
un acumulador de vapor en nuestra planta y que deberemos estudiar para lograr
mitigar sus efectos. Fundamentalmente estos inconvenientes son los siguientes:
Se producirá un incremento del coste de la instalación, principalmente
debido al precio del recipiente presurizado así como también de todos los
accesorios y equipos necesarios para la instalación de un acumulador de
vapor.
La instalación de un acumulador de vapor también conllevará un
incremento del volumen de la instalación.
Podemos garantizar que los acumuladores de vapor no son reliquias del pasado. Al
contrario, los acumuladores de vapor han sido instalados recientemente en
industrias de tecnología moderna, como industrias biotecnológicas, hospitales e
industrias relacionadas con esterilización, en la industria de la estampación, así
como también en industrias tradicionales como la industria cervezera o la de la
pintura.
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Las calderas modernas han ido reduciendo cada vez más su tamaño y también hay
un incremento en la utilización de calderas espirales y calderas anulares, todas
ellas eficientes, pero que reducen la capacidad térmica del sistema, haciéndolo
vulnerable a problemas asociados a picos de carga en la demanda.
Hay aún más aplicaciones para los acumuladores de vapor. Para largos períodos de
pico de demanda con los que la caldera tiene que lidiar en los últimos tiempos, un
acumulador de vapor puede llegar a almacenar, por ejemplo, 5 minutos de picos de
carga, dando tiempo a la caldera a reaccionar y a llegar a alcanzar una salida
segura. Las posibilidades son inacabables.
En resumen, el acumulador de vapor es una herramienta muy eficiente, así como
también es la forma más efectiva de poder suministrar vapor a los procesos de
cargas intermitentes.
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Tabla 30: Dimensiones y pesos aproximados (en mm. y kg.) de válvulas tipo DCV1,
DCV2 y DCV3.
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Tabla 31: Materiales y condiciones límites para válvulas DCV1, DCV2 y DCV3.
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Tabla 32: Dimensiones y pesos aproximados (en mm. y kg.) de válvulas tipo DCV4 y
DCV9.
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Tabla 35: Dimensiones y pesos aproximados (en mm. y kg.) de válvulas tipo
DCV7 y DCV8.
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Tabla 39: Capacidades para vapor saturado kg/h de válvulas de seguridad SV615.
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%%---Condiciones iniciales---%%
Cp= 4.18;
t= [122,900,900,900,900,900,900,900,900,900,900,900,900,8];
mm= [4738.65, 4725, 4725, 4700, 4850, 4850, 4700, 4675, 4800, 4625, 4725,
4775, 4775,4963.5]; %%Demanda media de cada periodo de acumulacion [kg/h]
mc=4977.3; %%Tasa de produccion de vapor de la caldera [kg/h]
Pv=12; %%Presion inyeccion de vapor en el acumulador [bar]
T_sat=XSteam('TSat_p',Pv); %%Temperatura de saturación a Pv
m_agua=11421.03; %%Cantidad de agua necesaria en el acumulador [kg]
m_vap_acum=700.68; %%Masa Vapor liberada en cada ciclo [kg]
h_Vap=XSteam('hV_p',Pv)-XSteam('hL_p',Pv); %%Entalpia Vaporización [kJ/kg]
%%Cálculo de temperaturas
T_ini(1)=XSteam('TSat_p',6);
m_ini(1)=m_agua-m_vap_acum;
for j=1:14
m_inyec(j)=(mc-mm(j))/3600*t(j); Q_inyec(j)=m_inyec(j)*h_Vap;
DELTA_T(j)=Q_inyec(j)/(m_ini(j)*Cp); m_fin(j)=m_ini(j)+m_inyec(j);
T_fin(j)=((T_ini(j)+DELTA_T(j))*m_ini(j)+T_sat*m_inyec(j))/m_fin(j);
if T_fin(j)>T_sat
T_fin(j)=T_sat;
end
m_ini(j+1)=m_fin(j);
if j==14
break
else
T_ini(j+1)=T_fin(j);
end
end
tiempo(1)=0; tiempo(2)=t(1)/60;
for j=3:15
tiempo(j)=(t(j-1)+sum(t(1:j-2)))/60;
end
T_fin2=[T_ini(1),T_fin];
plot(tiempo,T_fin2)
xlabel('Tiempo de Carga del Acumulador en el Segundo Ciclo [min]')
ylabel('Temperatura del Acumulador [ºC]')
title('Evolución del la Temperatura del Acumulador en el Segundo Ciclo de Carga')
axis ([0 tiempo(15) 150 190])
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REFERENCIAS
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