DISTRIBUCIÓN DE

PLANTAS
 

 
Balanceo de Línea
 

 
  

• BALANCEO  DE  LÍNEA  

 

ÍNDICE  
 

Introducción  
 
Objetivos  de  Aprendizaje  
 
Recomendaciones  académicas  
 
Balanceo  de  línea  
 
Técnicas  de  Balanceo  
 
 

 INTRODUCCIÓN  

El  balanceo  de  líneas  se  realiza  con  el  objetivo  de  minimizar  el  desequilibrio  entre  máquinas  y  
personal   mientras   se   cumple   con   la   producción   requerida.   Con   la   finalidad   de   producir   a   una  
tasa  especificada,  la  administración  debe  conocer  las  herramientas,  el  equipo  y  los  métodos  de  
trabajos   empleados.   Después,   se   deben   determinar   los   requerimientos   de   tiempo   para   cada  
tarea  de  ensamble  y  armar  de  forma  adecuada  estaciones  de  trabajo.    

En  esta  sección  se  discutirán  los  principios  básicos  del  balanceo  de  línea,  así  como  las  principales  
técnicas  heurísticas  para  la  construcción  de  soluciones  para  este  problema.  
 
 
OBJETIVOS  DE  APRENDIZAJE  
 

1-­‐ Conocer  los  principios  básicos  que  rigen  un  problema  de  balanceo  de  línea.  
 
2-­‐ Definir  cuantitativamente  el  concepto  de  eficiencia  de  la  línea.  
 
3-­‐ Presentar  las  principales  técnicas  heurísticas  que  se  utilizan  para  resolver  el  problema  de  
balanceo  de  línea.  

 
 

 
2 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

RECOMENDACIONES  ACADÉMICAS  
 
En  esta  sección  se  discutirán  los  principios  básicos  del  balanceo  de  línea  así  como  las  principales  
técnicas   heurísticas   para   la   construcción   se   soluciones   para   este   problema.   Se   espera   que   el  
estudiante  comprenda  adecuadamente  la  información  presentada  para  que  así,  una  vez  realice  
las   lecturas   complementarias,   pueda   ser   capaz   de   participar   en   el   proceso   de   toma   de  
decisiones  a  este  respecto  en  una  organización.  
 
DESARROLLO  DE  LA  UNIDAD  TEMÁTICA    
 

Balanceo  de  línea  

 
El  problema  de  determinar  el  número  ideal  de  trabajadores  que  desean  asignarse  a  una  línea  de  
producción   es   análogo   al   de   determinar   el   número   de   operarios   asignados   a   una   estación   de  
trabajo;   el   diagrama   de   proceso   de   grupo   resuelve   ambos   problemas.   Quizá   la   situación   más  
elemental   de   balanceo   de   líneas,   además   de   encontrarse   con   frecuencia   es   aquella   en   el   que  
varios  operarios,  cada  uno  realizando  operaciones  consecutivas,  trabajan  como  unidad.  En  este  
caso,  la  tasa  de  producción  depende  del  operario  más  seguido.  
 
Ejemplo    
 
Suponga  que  se  tiene  una  línea  de  cinco  trabajadores  que  ensamblan  una  parte  en  una  línea  de  
ensamble.  Las  asignaciones  de  trabajo  específicas  son:    
Operario  1,  0.52  minutos.  
Operario  2,  0.48  minutos.  
Operario  3,  0.65  minutos.  
Operario  4,  0.41  minutos.  
Operario  5,  0.55  minutos.    
Por  lo  tanto,  se  puede  estimar  el  ritmo  que  tendrán  los  operarios  con  respecto  al  operario  que  
tarde  más,  esto  es:  
 
Minutos  estándar   Tiempo  de  espera  
Minutos  estándar  
Operario   para  realizar  la   según  el  operario  más  
permitidos  
operación   lento  
1   0.52   0.13   0.65  
2   0.48   0.17   0.65  
3   0.65   —   0.65  
4   0.41   0.24   0.65  
5   0.55   0.10   0.65  
Totales   2.61     3.25  

 
[ DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS ] 3
  

Según  lo  observado  en  la  tabla,  el  operario  3  establece  el  paso,  el  tiempo  en  el  que  toda  la  línea  
va  a  funcionar.  
   
La   eficiencia   de   esta   línea   se   puede   calcular   como   la   razón   de   los   minutos   estándar   reales  
totales  entre  los  minutos  estándar  permitidos  totales,  es  decir:    
!
! 𝑀𝐸   2.61
𝐸= ! ×100% =   ×100% = 80%  
! 𝑀𝑃   3.25
 
Dónde:  E  =  eficiencia,  
 ME  =  minutos  estándar  por  operación,  
 MP  =  minutos  estándar  permitidos  por  operación  
Así,  el  porcentaje  de  tiempo  ocioso  (%  inactividad):  
%  de  inactividad  =  100  –  E  =  20%  
   
En   situaciones   de   la   vida   real   existe   la   oportunidad   de   obtener   ahorros   significativos.   Si   un  
analista   puede   ahorrar   0.10   minutos   para   el   operario   3,   el   ahorro   neto   por   el   ciclo   no   será   0.10,  
sino  0.10  x  5,  o  sea.  0.50  minutos.  
 
Solo  una  situación  inusual  tendrá  la  línea  con  balance  perfecto;  es  decir,  en  la  que  los  minutos  
estándar   para   realizar   cada   operación   sean   idénticos   para   cada   miembro   del   equipo.   Los  
minutos  estándar  para  realizar  una  operación  en  realidad  no  constituyen  un  estándar.  Lo  es  sólo  
para  el  individuo  que  lo  establece.  Así  como  en  el  ejemplo  anterior  donde  el  operario  3  tiene  un  
tiempo  estándar  de  0.65  minutos  para  realizar  la  primera  operación,  otro  analista  de  medición  
del  trabajo  pudo  haber  obtenido  una  cifra  menor  de  0.61  minutos  o  una  mayor  de  0.69  minutos.  
El  intervalo  de  valores  de  estándar  establecidos  por  diferentes  analistas  de  medición  del  trabajo  
para  la  misma  operación  podría  ser  aún  mayor.  Lo  importante  es  que  ya  sea  el  estándar  0.61,  
0.65   o   0.69,   un   operario   consiente   no   debe   tener   dificultad   para   cumplirlo.   De   hecho   el  
trabajador   quizá   lo   mejore   en   vista   del   desempeño   de   los   operarios   en   la   línea   con   menos  
contenido   de   trabajo   en   sus   asignaciones.   Los   que   tienen   un   tiempo   de   espera   debido   a   la  
producción  del  operario  más  lento  no  suelen  observarse  como  en  espera.  Más  bien,  reducen  el  
paso  de  sus  movimientos  para  usar  los  minutos  estándar  establecidos  por  el  operario.  
 
Teniendo   en   cuenta   este   factor,   se   puede   concluir   que   si   se   desea   alcanzar   una   tasa   de  
producción  R  en  la  línea  se  puede  calcular  el  número  de  trabajadores  necesarios  como:  
 
∑𝑀𝐸
𝑁 = 𝑅×∑𝑀𝑃 = 𝑅×  
𝐸
 
Donde:  N=  número  de  operaciones  necesarias  en  la  línea,  
 R  =  tasa  de  producción  deseada.  
 
 

 
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En  el  balanceo  de  línea  se  debe  tener  en  cuenta  los  siguientes  factores:  
 
• Elemento  de  trabajo.  Es  la  mayor  unidad  de  trabajo  que  no  puede  dividirse  entre  dos  o  
más  operarios  sin  crear  una  interferencia  innecesaria  entre  los  mismos.    
• Operación.  Es  un  conjunto  de  elementos  de  trabajo  asignados  a  un  puesto  de  trabajo.    
• Puesto   o   estación   de   trabajo.   Es   un   área   adyacente   a   la   línea   de   ensamble,   donde   se  
ejecuta  una  cantidad  dada  de  trabajo  (una  operación).  Usualmente  suponemos  que  un  
puesto   o   estación   de   trabajo   está   a   cargo   de   un   operario,   pero   podría   haber   muchos  
más.  
• Tiempo  de  ciclo.  Es  el  tiempo  que  permanece  el  producto  en  cada  estación  de  trabajo.    
• Demora   de   balance.   Es   la   cantidad   total   de   tiempo   ocioso   en   la   línea   que   resulta   de   una  
división  desigual  de  los  puestos  de  trabajo.  
 
Técnicas  de  Balanceo  
 
Deben  existir  ciertas  condiciones  para  que  la  producción  en  línea  sea  práctica:  
 
1. Cantidad.  El  volumen  o  cantidad  de  producción  debe  ser  suficiente  para  cubrir  el  costo  
de  la  preparación  de  la  línea.  Esto  depende  del  ritmo  de  producción  y  de  la  duración  que  
tendrá  la  tarea.  
2. Equilibrio.   Los   tiempos   necesarios   para   cada   operación   en   línea   deben   ser  
aproximadamente  iguales.  
3. Continuidad.  Deben  tomarse  precauciones  para  asegurar  un  aprovisionamiento  continuo  
del  material,  piezas,  subensambles  y  la  prevención  de  fallas  de  equipo.  
 
Los  casos  típicos  de  balanceo  de  línea  de  producción  son:  
 
1. Conocidos   los   tiempos   de   las   operaciones,   determinar   el   número   de   operarios  
necesarios  para  cada  operación.  
2. Conocido  el  tiempo  de  ciclo,  minimizar  el  número  de  estaciones  de  trabajo.  
3. Conocido  el  número  de  estaciones  de  trabajo,  asignar  elementos  de  trabajo  a  la  misma.  
 
Aunque   se   encuentran   diferentes   métodos   propuestos   para   solucionar   este   problema,   en  
términos  generales,  el  balanceo  de  líneas  casi  siempre  se  realiza  para  minimizar  el  desequilibrio  
entre   máquinas   y   personal   mientras   se   cumple   con   la   producción   requerida.   Con   la   finalidad   de  
producir  a  una  tasa  especificada,  la  administración  debe  conocer  las  herramientas,  el  equipo  y  
los   métodos   de   trabajos   empleados.   Después,   se   deben   determinar   los   requerimientos   de  
tiempo  para  cada  tarea  de  ensamble  (como  taladrar  un  agujero,  apretar  una  tuerca  o  pintar  con  
aerosol  una  parte).  La  administración  también  necesita  conocer  la  relación  de  precedencia  entre  
las  actividades,  es  decir,  la  secuencia  en  que  deben  desempeñarse  las  tareas.  La  mejor  forma  de  
entender  este  proceso,  con  todos  sus  pasos,  es  desarrollar  un  ejemplo.  
 

 
[ DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS ] 5
  

Ejemplo.  
 
Suponga   que   se   desea   realizar   un   proceso   de   ensamble   que   requiere   un   tiempo   total   de   66  
minutos,   en   la   línea   se   dispone   de   480   minutos   productivos   por   turno   y   se   propone   en   dicho  
tiempo   producir   40   unidades.   A   continuación   se   muestran   los   tiempos   de   ensamble   y   los  
requerimientos  de  secuencia  para  obtener  el  producto  final.  

 
Lo  primero  que  se  debe  hacer  es  agrupar  las  tareas  en  estaciones  de  trabajo  para  lograr  la  tasa  
de  producción  especificada.  La  agrupación  incluye  tres  pasos:  

1. Tomar  las  unidades  requeridas  (demanda  o  tasa  de  producción)  por  día  y  dividir  entre  el  
tiempo   productivo   disponible   por   día   (en   minutos   o   segundos).   Así   se   obtiene   el   tiempo  
del  ciclo,  es  decir,  el  tiempo  máximo  que  el  producto  está  disponible  en  cada  estación  de  
trabajo  para  lograrse  la  tasa  de  producción:    

 
6 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

Tiempo  del  ciclo=Tiempo  de  producción  disponible  por  día/Unidades  requeridas  por  día  

2. Calcular   el   número   mínimo   teórico   de   trabajo.   Este   es   el   tiempo   total   de   duración   de   las  
tareas   (el   tiempo   que   lleva   hacer   el   producto)   dividido   entre   el   tiempo   del   ciclo.   Las  
fracciones  se  redondean  hacia  arriba  al  siguiente  numero  entero:    

Número  mínimo  de  estación  de  trabajo=Σ(tiempo  para  tarea  i)/tiempo  del  ciclo  

3. Balancear  la  línea  asignando  tareas  de  ensamble  específicas  a  cada  estación  de  trabajo.  
Un   balanceo   eficiente   permite   completar   el   ensamble   requerido,   seguir   la   secuencia  
especificada   y   mantener   el   tiempo   muerto   en   cada   estación   de   trabajo   en   un   mínimo.  
Un  procedimiento  heurístico  para  lograrlo  sería:  
1. Identificar  una  lista  maestra  de  tareas.  
2. Eliminar  las  tareas  que  están  asignadas.  
3. Eliminar  las  tareas  cuya  relación  de  precedencia  no  se  satisface.  
4. Eliminar   las   tareas   para   las   que   el   tiempo   disponible   en   la   estación   de   trabajo   es  
inadecuada.  
5. Determinar  la  tarea  a  asignar.  

La   determinación   de   la   tarea   a   asignar   se   puede   realizar   basado   en   diferentes   criterios;   en   la  

siguiente  tabla  se  resumen  los  más  utilizados:  

Tiempo  más  largo  para  una  

De  las  tareas  disponibles,  elegir  la  tarea  con  el  tiempo  más  largo  
tarea  (operación)   (mas  retardado).  
Mayor   número   de   tareas   De   las   tareas   disponibles,   elegir   la   que   tenga   el   mayor   número   de  
sucesoras   tareas  que  le  siguen.  
  De   las   tareas   disponibles   elegir   la   tarea   cuya   suma   de   tiempos  
  para  las  tareas  que  le  sigue  es  mayor  (mayor  tiempo  restante).  En  
Ponderación  de  la  posición    
el   ejemplo   veremos   que   la   ponderación   de   la   posición   de   la   tarea  
C=   5(c)   +   3(f)   +   7(g)+3(i)=18,   mientras   que   la   ponderación   de   la  
posición  de  la  tarea  D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17;  por  lo  tanto,  debe  
elegirse  primero  C.  
Tiempo   más   corto   para   De  las  tareas  disponibles  elegir  la  tarea  con  el  tiempo  más  corto.  
una  tarea  (operaciones)  
Menor   número   de   tareas   De  las  tareas  disponibles,  elegir  la  tarea  con  el  menor  número  de  
sucesoras   tareas  que  le  siguen.  
 

 
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Volviendo  al  ejemplo  propuesto,  dado  que  se  dispone  de  480  minutos  productivos  y  se  requiere  
40  unidades  diarias  como  salida  de  la  línea  de  ensamble,  se  tiene  que:  

Tiempo  de  ciclo  =  480  minutos  /  40  unidades  =  12  minutos/unidad  

66
Número  de  estaciones  de  trabajo  =   =  5.5,  redondeado  al  entero  superior  6  estaciones.  
12
Si   su   usa   por   ejemplo   la   técnica   heurística   del   mayor   número   de   sucesores   para   asignar   las  
tareas  a  las  estaciones  de  trabajo,  se  tiene:  

La  lista  de  tareas  es:  {A}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  A  

El  tiempo  que  tarda  la  tarea  A  es  10  minutos,  es  decir,  quedan  2  minutos  disponibles  para  otra  
tarea.  Se  asigna  a  la  primera  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {B,  E}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  B  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   B   es   11   minutos,   es   decir,   no   se   puede   asignar   a   la   estación   1  

porque  allí  quedan  solo  2  minutos  disponibles  para  otra  tarea.  Se  asigna  a  la  segunda  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {C,  D,  E}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  E  (todas  tienen  1  sucesor)  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   E   es   12   minutos,   es   decir,   no   se   puede   asignar   a   la   estación   2  

porque  allí  queda  solo  1  minuto  disponible  para  otra  tarea.  Se  asigna  a  la  tercera  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {C,  D,  H}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  C  (todas  tienen  1  sucesor)  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   C   es   5   minutos,   como   no   hay   ni   un   minuto   disponible   para   otra  
tarea  en  la  estación  anterior,  se  asigna  a  la  cuarta  estación.  

 
8 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

La  lista  de  tareas  es:  {D,  H}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  D  (las  2  tienen  1  sucesor)  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   D   es   4   minutos;   como   hay   7   minutos   disponibles   en   la   estación  
anterior,  se  asigna  a  la  cuarta  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {F,  H}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  F  (las  2  tienen  1  sucesor)  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   F   es   3   minutos;   como   hay   3   minutos   disponibles   en   la   estación  
anterior,  se  asigna  a  la  cuarta  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {G,  H}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  H  (las  2  tienen  1  sucesor)  

El  tiempo  que  tarda  la  tarea  H  es  11  minutos;  como  no  hay  ni  un  minuto  disponible  para  otra  
tarea  en  la  estación  anterior,  se  asigna  a  la  quinta  estación.  

La  lista  de  tareas  es:  {G}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  G  

El  tiempo  que  tarda  la  tarea  G  es  7  minutos;  como  solo  hay  un  minuto  disponible  para  otra  tarea  
en  la  estación  anterior,  se  asigna  a  la  sexta  estación.  

Finalmente,  la  lista  de  tareas  es:  {I}  

La  tarea  con  mayor  número  de  sucesores  es:  I  

El   tiempo   que   tarda   la   tarea   I   es   3   minutos;   como   hay   5   minutos   disponibles   en   la   estación  
anterior,  se  asigna  a  la  sexta  estación.  

 
[ DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS ] 9
  

La  solución  se  puede  ver  gráficamente  así:  

Estación  6  
Estación  2  

Estación  4  

ESTACION  1     Estación  3  
Estación  5  

 
   

El   tiempo   muerto   total   en   esta   solución   es   6   minutos   por   ciclo   (2   minutos   en   la   estación   1,   1  
minuto  en  las  estaciones  2  y  5,  y  2  minutos  en  la  estación  6).  

   

Al  calcular  la  eficiencia  se  obtiene:    

 
66  minutos  
Eficiencia  =   =  66/72  =  91.7%  
  (6  estaciones)  *  (12  minutos)  

 
SÍNTESIS  
 
En  esta  sección  se  discutieron   el  proceso  de  balanceo  de   línea,  se  establecieron  las   condiciones  
para  que  la  producción  en  línea  sea  práctica:  
 
• Cantidad.  El  volumen  o  cantidad  de  producción  debe  ser  suficiente  para  cubrir  el  costo  
de  la  preparación  de  la  línea.  Esto  depende  del  ritmo  de  producción  y  de  la  duración  que  
tendrá  la  tarea.  
• Equilibrio.   Los   tiempos   necesarios   para   cada   operación   en   línea   deben   ser  
aproximadamente  iguales.  
• Continuidad.  Deben  tomarse  precauciones  para  asegurar  un  aprovisionamiento  continuo  
del  material,  piezas,  subensambles  y  la  prevención  de  fallas  de  equipo.  
 

 
10 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]
  

Y   se   describieron   los   criterios   más   utilizados   en   la   determinación   de   estaciones   de   trabajo  

cuando  se  realiza  el  balanceo  de  línea;  estos  son:  
 
Tiempo  más  largo  para  una  tarea  (operación)  
Mayor  número  de  tareas  sucesoras  
Ponderación  de  la  posición    
Tiempo  más  corto  para  una  tarea  (operaciones)  
Menor  número  de  tareas  sucesoras  

 
 
ACTIVIDADES  AUTO-­‐EVALUATIVAS  
 

Con  base  en  la  lectura  anterior  y  en  la  revisión  del  material  complementario  disponible  en  este  
núcleo  temático  discuta  las  siguientes  preguntas:  
• ¿Cuáles  son  las  principales  razones  por  las  que  resulta  práctico  el  proceso  de  balanceo  
de  línea?  
• Describa  en  términos  generales  el  proceso  de  balanceo  de  línea  
• ¿Cuáles  son  los  criterios  más  utilizados  en  el  balanceo  de  línea?    
 
Intente  compartir  y  discutir  sus  respuestas  con  sus  compañeros  a  través  del  foro  del  módulo.  
 
 
BIBLIOGRAFÍA  
 

1. Stephan,  KONZ.  Diseño  de  instalaciones  industriales.  Editorial  Limusa.  2002.  405  p.  
 
2. Richard,  MUTHER.  Distribución  en  planta.  Editorial  Mc  Graw  Hill.  Quinta  Edición.  1995.  472  p.  
 
3. Barry,   RENDER.   Principios   de   administración   de   operaciones,   Quinta   edición.   Pearson  
Educación.  2004.  638  p.  
 
4. Stanley   GASNER.   Conceptos   básicos   en   diseño   de   Plantas   Industriales   y   Manejo   de  
materiales.  Universidad  del  Valle.  Departamento  de  Información  y  Sistemas.  1997.  

 
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REMISIÓN  A  FUENTES  COMPLEMENTARIAS  

 

1. MARQUEZ,  Jorge.  Balanceo  de  línea  [en  línea]  

<http://www.notacursos.com/archivos/traba05.pdf>  [citado  el  13  de  mayo  de  2013]  

2. NICOLINI,  Jorge.  Balance  de  línea  [en  línea]  

<http://www.edtpacheco.com.ar/2012/Ejercicios/Teoria%20Complementaria%20Balance%20d
e%20linea.pdf  >  [citado  el  13  de  mayo  de  2013]  

3. Distribución  de  las  instalaciones  [en  línea]  

<http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/Capitulo%208%20Distribucion%20de%20las
%20instalaciones.pdf  >  [citado  el  13  de  mayo  de  2013]  

 
 
 

 
 
 

 
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