TRATAMIENTOS

TERMICOS DE ACERO

PROFESORA: INTEGRANTES:
Ing. Roxana González Jaquelin Del Moral Barrios.

Edgar Sánchez Domínguez.

Carlos Sánchez Sánchez

Xalapa, Veracruz 05/10/2019

 Indice:

TRATAMIENTOS TERMICOS DE ACERO ............................................................................................... 3

DEFINICIONES ...................................................................................................................................... 4
GENERALIDADES SOBRE DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS ............................................................. 7
TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS ............................................................................................... 11
TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMOQUÍMICOS ................................................................................... 16

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 TRATAMIENTOS TERMICOS DE ACERO

Introduccíón.

Los aceros y las fundiciones de hierro constituyen con gran diferencia El grupo de
materiales metálicos industrialmente más utilizado, ya que Se pueden fabricar en
grandes cantidades y con costes relativamente bajos. Además, sus propiedades
en general y las mecánicas en particular abarcan un intervalo muy amplio, que van
desde productos con resistencias moderadas (200-300 MPa) y ductilidades altas
hasta aquellos otros caracterizados por una de las resistencias mecánicas
mayores en la gama de las aleaciones metálicas (2000 MPa). Los aceros y las
fundiciones de hierro son materiales basados en las aleaciones de hierro y
carbono, a las que también se adicionan otros elementos de aleación, con el
propósito, muchas veces, de endurecerlos, ya que el metal hierro policristalino con
una muy alta pureza (60 ppm de impurezas) es un material muy blando, su límite
elástico ronda los 150 MPa.

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2.1%

en peso de la composición de aleación, alcanzando normalmente porcentajes
entre el 0.2% y el 0.3%. Porcentajes mayores que el 2.05 de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia
de los aceros se moldean.

El acero tiene como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal,

relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA= 2.48 A (1 angstrom A = 10 -

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m) con temperatura de fusión de 1539 ºC y punto de ebullición de 2740 ºC.

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  Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son un modo importante de cambiar la resistencia,

dureza, ductilidad y otras propiedades de los metales. Los tratamientos térmicos
involucran varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar cambios
estructurales en un material. En algunos casos el tratamiento térmico aplica, antes
del proceso de formado, por ejemplo para ablandar el metal y ayudar a formarlo
más fácilmente mientras se encuentra caliente. En otros casos, se usa el
tratamiento térmico para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación
que ocurre durante el formado y poder destinarla a una deformación posterior. Y
finalmente, el tratamiento térmico puede realizarse durante o casi al finalizarla
secuencia de manufactura para lograr la resistencia y dureza requeridas en el
producto según las necesidades que se requieran.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados

en atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos
procesos son variados, pero entre ellos podemos destacar:

−Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.

−Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.

−Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras

propiedades esenciales tales como ductilidad. Se aplican sobre herramientas de
arranque de viruta, camisas de pistones, Según la temperatura que se alcanza en
el calentamiento, y la velocidad del enfriamiento posterior, los tratamientos
térmicos se clasifican en:

 Recocido
 Temple
 Revenido

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TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

 Recocido

Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización

(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento, el enfriamiento se hace
generalmente dentro del mismo horno de calentamiento.

Mediante este proceso se consigue:

 Ablandar el acero para facilitar su trabajo.

 A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.
 También puede hacerse un recorrido sin llegar a la temperatura crítica
(subcrítico) con el propósito de eliminar las tensiones internas, que son
tensiones elásticas remanentes del colado, trabajado en caliente, etc. y que
si no se eliminan pueden provocar la ruptura de piezas aparentemente
sanas.

Se tienen distintos tipos:

 Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros

sobrecalentados.
 Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.
 Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la
deformación en frío (acritud).
 Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con
anterioridad para su mecanización.
 Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas
en frío.
 Recocido isotérmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezas
estampadas en caliente.
 Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta
aleación

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 Ciclo Térmico del recocido.

Recristalización por recocido.

a) Microestructura de un acero 0.003% C laminado en frío 60%.
b) Microestructura del acero laminado en frío luego de un recocido a 540ºC
por 2 h. Cerca del 80% de la microestructura trabajada en frío recristalizó a
finos granos equiaxiados de ferrita.

 Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por

el material tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación
para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su
composición.
El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta
una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de
ese momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la
tenacidad del acero.

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 Se enfría con una velocidad intermedia, el enfriamiento para normalizar se hace
sacando la pieza del horno en que se ha calentado por encima de la temperatura
crítica superior, y dejándola enfriar al aire (calmo o en movimiento), en montón o
individualmente, según la velocidad deseada.

Con el normalizado se consigue:

Una mayor resistencia con poca disminución de la ductilidad, sin llegar al

endurecimiento por temple.

Para comprenderlo es necesario conocer previamente que los metales se

encuentran formados por cristales o granos metálicos, los que se agrandan
cuando se someten a temperaturas elevadas durante prolongado tiempo, y que
ese tamaño se mantiene si se enfría lentamente, en cambio se reduce o afina
cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento. Ocurre que cuando se forja un
acero, por ejemplo, hay partes que se calientan más que otras y asimismo algunas
enfrían más rápidamente que otras y en consecuencia la pieza presenta distintas
zonas con granos de tamaño diferentes. Como este tamaño de grano tiene una
gran influencia sobre las propiedades mecánicas (grano fino, mayor resistencia),
es necesario normalizar el tamaño de grano, o sea llevar la pieza a una condición
normal o uniforme. Regulando la velocidad de enfriamiento puede lograrse a
voluntad el tamaño de grano más conveniente.

Microestructura del acero DIN 20MnCr5

a) Luego de un laminado en caliente y
b) Luego de un normalizado a 880ºC.

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  Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza

llamado martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una
temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente someterlo a enfriamientos
rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el
temple depende de la composición química del acero y se denomina
templabilidad.
Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza.
El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque
existen altas tensiones internas.

o Teniendo el acero caliente en un horno a temperatura por encima de

la crítica superior, procedemos a enfriar bruscamente con aceite.
o En esta forma conseguimos una gran dureza en los aceros con
contenidos de carbono superiores a 0,35%.

Cada acero, según su composición química, debe ser enfriado a una velocidad
mínima necesaria para que en su estructura íntima se produzcan las
transformaciones que originan la aparición de microconstituyentes duros, y a esta
velocidad de enfriamiento se denomina velocidad crítica.

Luego del temple aumenta la dureza, resistencia, límite elástico y disminuye el

alargamiento.

La severidad del temple puede ser graduada eligiendo un medio de enfriamiento

conveniente, pudiendo usarse agua con aproximadamente 10% de sal, agua pura
o aceite entre otros, y así mismo dependerá de la temperatura de dicho medio.

La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de

forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución
sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el
carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC) por
tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros
metales) es el constituyente más duro de los aceros.

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 Microestructura de un acero templado. Martensita.

 Revenido
El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero
templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene
el inconveniente de ser frágil y poco manejable porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para
reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza).
De esto modo, evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza.
La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.

o Se procede a un calentamiento por debajo de la temperatura crítica;

esta temperatura depende del tipo de acero y de la dureza final
deseada, pues los productos duros de temple se modifican en este
calentamiento.
o Este proceso permite eliminar las tensiones como consecuencia de
los cambios bruscos de temperaturas y de contracciones y
dilataciones desiguales producidas por el temple.

Importante:

- No sólo para cada acero, sino también para cada tipo de pieza, por su forma
constructiva, su tamaño, su masa, su uso, es necesario estudiar en cada caso el
tratamiento térmico adecuado, las temperaturas máximas y mínimas a aplicar,
etcétera.

- Los aceros rápidos para herramientas necesitan temperaturas más elevadas de

calentamiento, ya que en los elementos aleantes agregados y el carbono, se han
formado compuestos llamados carburos, de difícil disolución. Otra característica

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de estos aceros es que necesitan un doble revenido para lograr sus mejores
condiciones de dureza.

Microestructura del acero revenido (0,6 % C), x 500:

a) Martensita de revenido;
b) troostita de revenido;
c) sorbita de revenido.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMOQUÍMICOS

Se efectúa en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el

caso de los tratamientos termoquímicos, no solo se producen cambios en la
estructura del acero, sino también en su composición química, añadiendo
diferentes productos químicos durante el proceso del tratamiento. Estos
tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen
aumentar la dureza superficial de los componentes dejando el núcleo más blando
y flexible. Requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferas
especiales.

Consisten en:

 CEMENTACIÓN (CARBURACIÓN):

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Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza
en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos
de cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y gas.
La cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a
los golpes. Dureza superficial y resistencia. La temperatura usual de
cementación es cercana a los 950ºC y la profundidad de este tratamiento
depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior
rica en C, se endurece por temple

o Características de la cementación

 Endurece la superficie NO afecta al corazón de la pieza

 Aumenta el carbono de la superficie
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de
cementar ( Productos cementantes)
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un
tratamiento térmico posterior
 Ej: Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

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La cementación puede ser líquida, sólida o gaseosa:

 Cementacion gaseosa

El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como el

gas natural o propano, o hidrocarburos líquidos como los terpenos, benceno,
alcoholes, glicones o cetonas.

Cuando se hace por hidrocarburos líquidos se hace dejando caer en gotas sobre
una placa caliente donde se evapora y se vuelve monóxido y dióxido de carbono,
metano y vapor de agua.

Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos, estos se introducen con unas

atmósferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes
para mantenerlos con el contenido de carbono constante. Algunas de las
atmósferas protectoras son:

OXIGENO, HIDROGENO, NITROGENO, HIDROCARBUROS, MONOXIDO

YDIOXIDO DE CARBONO, VAPOR DE AGUA.

La cementación se hace a la temperatura de austenización del acero, dado que la

solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrítica, la
temperatura ideal es de 950°C.

 Cementacion solida o en caja

El agente carburante es el monóxido de carbono generado por la reacción entre el

carbón granulado que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. En este
proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato de bario
(20%) o sodio que ayudan a acelerar la reacción. La caja se debe introducir a una
temperatura que está entre 810°C y 950°C; entre más alta sea la temperatura,
más alta será la cementación y mayor el contenido de carbono, pero debido a las
elevadas temperaturas se produce un grano grande que repercute en el deterioro
de las propiedades de la pieza.

 Cementacion liquida

Las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 930°C constituidas por

una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal

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aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante,
cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que
se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la
formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a
una finísima capa exterior.

 NITRURACIÓN (NITRÓGENO):

Igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en

mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 –
525º C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno. Si en un
recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a
temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno,
más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno
liberado por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del
horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma
nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil. Si bien este
tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es
muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no
necesita de temple posterior.

La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de

carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas

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similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones.

Características generales de la nitruración

 Endurece la superficie de la pieza

 Aumenta el volumen de la pieza
 Se emplean vapores de amoniaco
 Es un tratamiento muy lento
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento
Aceros de nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%.
También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y
ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra

rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse.

o Nitruracion gaseosa

Consiste en hacer penetrar nitrógeno en la capa superficial de las piezas con el fin
de obtener endurecimiento superficial de estas, se obtiene dureza y gran
resistencia al desgaste, buena resistencia a la fatiga y a la corrosión, ausente de
las tensiones internas provocadas por el temple. Los aceros sometidos a
nitruración son aceros especiales llamados aceros de nitruración con un contenido
de carbono de 0.4% y que contienen elementos como cromo y aluminio que
favorecen la penetración de nitrógeno, junto al molibdeno que elimina la fragilidad
de la capa nitrurada. El tratamiento se realiza a 520°C, colocando las piezas en
cajas cerradas herméticamente donde llegan dos tubos, uno para introducir los
gases conteniendo nitrógeno y otro para la salida de estos, es necesario que las
piezas a nitrurar estén acabadas de mecanización, bonificadas, pulidas,
desengrasadas y secas. Si se desea tener alguna parte de la pieza no endurecida
para su correspondiente protección se puede recurrir a una operación de estañado
realizada electrolíticamente. El proceso se basa en la afinidad que tienen los

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elementos de aleación del acero por el nitrógeno naciente que se produce por la
disociación de amoniaco gaseoso cuando se pone en contacto con el acero.

o Nitruracion liquida

Emplea la misma temperatura que la nitruracion gaseosa, este proceso se hace en

sales de cianuro fundido. Los baños se pueden trabajar con amoniaco gaseoso a
presión para asegurar el nitrógeno naciente.

 CARBONITRURACIÓN (CARBONO Y NITRÓGENO):

Es un tipo de tratamiento térmico superficial del acero, englobado dentro de los

procesos de cementación gaseosa, en el que se suministra carbono y nitrógeno a
la superficie de una pieza de acero para proporcionarle las características de
dureza deseada. Concretamente es un tratamiento termoquímico, a medio camino
entre la cementación o carburación (adición de carbono) y la nitruración (adición
de nitrógeno).

La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el

enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de
bajo contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas
con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su
vez conservan un núcleo tenaz.

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 Conclusión

La industria ha mejorado y progresado a pasos acelerados durante los últimos

años, por tal motivo el ser humano ha tenido la necesidad de buscar métodos
que permitan a la industria, lograr procesos para asegurarse de que sus
productos cumplan con los requisitos mínimos de calidad, establecidos por la
propia empresa, así como cumplir los requerimientos del cliente para lograr una
mayor competitividad.

Fuentes de Información.

 Doyle, Keyser & Le Shroder, Singer;

MATERIALES Y PROCESOS DE MANUFACTURA PARA INGENIEROS;
Editorial. Prentico Hall

 TECNOLOGÍA DEL ACERO;

Editorial. Zaragoza.

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