“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME N°3 DE LABORATORIO DE
PROCESOS DE MANUFACTURA

ANÁLISIS DE ARENA
 Lugar de realización: Laboratorio de Procesos de manufactura
 Curso - código: Procesos de manufactura – MC218
 Sección: “E”
 Profesor: SALAZAR MAGUIÑA, Marco Tulio
 Alumnos integrantes:
 PILLACA REYES Miguel Ángel
 SOTO CUYA, Gianfranco Daniel
 MONTOYA JUAREZ, Genaro Antonio
 ABOLLANEDA VELA, Javier Antonio
 GONZALES REQUEJO, Erick del Piero y
Daniel
 Lima – Perú
2019 – II

INTRODUCCIÓN
La necesidad del hombre por el desarrollo y su gusto por la innovación le lleva a investigar
diversos elementos de la naturaleza, con el fin de lograr una mejor utilización de esta.

Inventando cada vez mejores herramientas comenzando primero con las de piedra y su
posterior mejoramiento como su pulido, luego comenzó a fabricar sus herramientas con
metales comenzando con el cobre, el bronce y posteriormente utilizando un metal mucho más
resistente que fue el hierro. Pero este paso de la utilización de las piedras a los metales
requirió que el hombre desarrollara técnicas como la de fundirlos, por lo que necesita de hacer
moldes de las herramientas que necesitaba; esta es la principal razón por la que se comenzó
a analizar las arenas para los moldes para que se produzcan herramientas de mucho mejor
calidad, ya que era un material abundante y con las características apropiadas para utilizarlas
en los moldes. En este informe de “Análisis de arena” se presentará el respectivo
procedimiento, equipos y conclusiones que podemos obtener de los resultados obtenidos.

Como veremos a continuación los diversos tipos de arena tienen una utilización fundamental
en el campo de la mecánica y la ingeniería en general

[2]
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………….…..…2

ÍNDICE…………………………………………………………………………………………………..…..…...3

I. OBJETIVOS …………………………………………………………………………………………….…….…4

II. FUNDAMENTO TEÓRICO ……………………………………………………………………….……….5

III. MATERIALES Y EQUIPOS ……………………………………………………………………………….10

IV. PROCEDIMIENTO …………………………………………………………………………………………..12

V. CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………………………………………………………..14

VI. CUESTIONARIO ……………………………………………………………………………………………..19

VII. CONCLUSIONES …………………………………………………………………………………………….25

VIII. RECOMENDACIONES …………………………………………………………………………………….26

IX. Referencias………………………………………………………………………………………………..26

[3]
I. OBJETIVOS

1. Determinar los componentes y las características de la arena de moldeo de una muestra.

2. Determinar el cambio proporcional de las propiedades de las arenas con respecto a la
cantidad de sus componentes.
3. Analizar y calcular si los componentes bentonita y la sílice se encuentran dentro de los
límites para hacer una buena mezcla.
4. Analizar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado (granos de la
arena) y observar cual es el tamaño de grano que se encuentra en gran proporción y
determinar si es arena fina o gruesa.

[4]
II. FUNDAMENTO TEÓRICO

LA ARENA
La arena es un conjunto de fragmentos
sueltos de rocas o minerales de pequeño
tamaño. En geología se denomina arena al
material compuesto de partículas cuyo
tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una
partícula individual dentro de este rango es
llamada grano o clasto de arena. Una roca
consolidada y compuesta por estas
partículas se denomina arenisca (o psamita)
o calcarenita, si los componentes son
calcáreos. Las partículas por debajo de los
0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan
limo, y por arriba de la medida del grano de
arena y hasta los 64 mm se denominan grava.

Análisis granulométrico de la arena:

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5 mm Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas
para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras,
resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros
materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento.
Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio
en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones son a

[5]
veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del
tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso.
Módulo de Finura de la arena
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos
en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas que se emplean
para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm
(No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”),
38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de finura es un índice de la finura
del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso será el agregado.
Diferentes granulometrías de agregados pueden no tener igual módulo de finura. El módulo
de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y
gruesos en las mesclas de concreto.
Análisis de arenas
La arena es un mineral refractario cuyo
tamaño de grano varía entre 0.5 y 2 mm.
De los granos de cuarzo se forma la arena
o sílice que contiene teóricamente 100%
de Sio2 y cuyo punto de fusión está
comprendido entre 1450ºC y 1750ºC; su
densidad es de 2.6 gr/cm2 y tiene alta
resistencia mecánica en caliente por lo que
se emplea para la construcción de hornos
de coque.

Hay dos tipos de arenas silíceas:

 Arena silícea natural, tal como se encuentra en el yacimiento, en canteras, en

las orillas del mar, de lagos, de ríos, etc.

 Arena lavada, obtenida al eliminar por lavado, los minerales arcillosos y parte
de las impurezas.

Arena sintética; se refiere generalmente a la arena preparada artificialmente mediante la

adición de arcillas aglutinantes apropiadas.
[6]
El color de las arenas varía desde el blanco puro hasta el rojo fuerte o pardo, según las
impurezas presentes.

Propiedades de las arenas silíceas:

 Propiedades mineralógicas: de la que dependen la vitalidad y la durabilidad de un
grano de sílice en los yacimientos donde también en algunos se presentan grietas o
resquebrajamientos de grano.

 Propiedades granulométricas: el tamaño del grano y la distribución del mismo en la

arena sílice es una de las propiedades que más influye en las características de un
molde.

 Propiedades morfológicas: la forma de los granos puede ser redonda, angular, sub-
angular y formas compuestas. La forma del grano influirá en la cantidad de granos
que contendrá un gramo de arena.

Por la superficie, la arena pude ser de grano fino o de grano rugoso.

Según la humedad, las arenas se clasifican en secas y húmedas; la humedad máxima de las
secas es de 0.5% y en las húmedas es 5.0%.

Características exigidas a la arena para fundición:

 Refractariedad: la cual depende de la pureza en su composición química y de otros
factores como la forma y el tamaño de grano.

 Durabilidad: una arena debe soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual
depende de la estructura de los granos.

 Distribución granulométrica adecuada: es la característica que más influencia tiene en

el comportamiento de las arenas cuando se las mezcla con aglutinantes, que son
productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en determinadas
proporciones.

Arena verde:

[7]
Son las mezclas de arena + agua + aglutinantes; que permitirán una buena arena de moldeo,
consiguiéndose una adecuada resistencia que soportará los esfuerzos del metal o aleación en
estado líquido sin deformarse, lo que permite mantener una estabilidad dimensional en la
pieza obtenida.

Las arcillas
El origen de las arcillas se debe a las alteraciones sufridas por las rocas y a los polvos
volcánicos.
La bentonita Al2 O3 4SiO2 xH2 O es la arcilla más usada con partículas de tamaño pequeñas las
cuales tienen notables propiedades de absorción del agua. Este constituyente tiene cristales
en cuyas hojas o láminas pueden interponerse moléculas de agua entre éllas. Esta bentonita
después de secada y pulverizada aparece en su forma comercial como un polvo gris suave.
La bentonita comienza a perder su mayor humedad a los 100 á 200ºC, luego se hace lento
manteniendo su estructura solo hasta antes de los 800ºC. Su punto de fusión es 1350ºC.

Propiedades de las arcillas:

 Cohesión: al iniciarse un desplazamiento entre las hojas, aparece una resistencia

debida a las ligaduras electrostáticas formadas.

 Plasticidad: si se amasa, las partículas resbalan una sobre otra, rompiendo las ligaduras
y estableciendo otras.

 Adhesión: si aparece en la masa un material extraño (arena), este queda envuelto y

ligado a las partículas de arcilla.
BENTONITA
La bentonita es una arcilla de grano muy fino
(coloidal) del tipo de montmorillonita que
contiene bases y hierro. El tamaño de las
partículas es inferior a un 0,03% al del grano medio
de la caolinita. El tipo más normal es la cálcica. La
sódica se hincha cuando toma contacto con el
agua. El hierro que contiene siempre le da color,
aunque existe también una bentonita blanca. Este
tipo dará un mejor color en reducción que en
la oxidación cuando se emplea en cuerpos de porcelana. También ayuda a la suspensión
del barniz.
Existen diversos tipos de bentonita que varían en plasticidad como en dureza. Existen unas
pocas, como la tierra de batán, que carecen de plasticidad.
[8]
Es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento (los enlaces entre las capas
unitarias permiten la entrada de una cantidad superior de agua que en la caolinita) y tiene
tendencia a fracturarse durante la cocción y el enfriado. Por ese motivo no conviene trabajarla
sola o como materia predominante de una masa.
La bentonita tiene muchas aplicaciones como, por ejemplo:

a) En la industria petrolera ligada con agua para fabricar lodos de perforación.

b) Alimentación animal para eliminación de toxinas de alimentos.
c) En humanos se le atribuyen efectos desintoxicantes a nivel físico y no químico.
d) En metalurgia la bentonita sódica y la cálcica como aglutinante de la arena de cuarzo
para fabricar moldes para fundición.
e) Arenas o piedritas sanitarias para cama de gatos (mascotas).
f) Como aditivo para pinturas tixotrópicas o impermeables.
g) En la elaboración de electrodos para puesta a tierra.

SILICE
El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2) es un
compuesto de silicio y oxígeno, llamado
comúnmente sílice. Este compuesto ordenado
espacialmente en una red tridimensional
(cristalizado) forma el cuarzo y todas sus variedades.
Si se encuentra en estado amorfo constituye el ópalo,
que suele incluir un porcentaje elevado de agua, y
el sílex. Es uno de los componentes de la arena.
El óxido de silicio (IV) se usa, entre otras cosas, para
hacer vidrio artificial, cerámicas y cemento.
El gel de sílice es un desecante, es decir
que absorbe la humedad del lugar en que se
encuentra.
El óxido de silicio (IV) se usa como catalizador en el proceso de creación de ácido sulfúrico.

[9]
III. MATERIALES Y EQUIPOS

Materiales a utilizar:
 Agua
 Sílice:
El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio (SiO2) es un compuesto de silicio y oxígeno,
llamado comúnmente sílice. Este compuesto ordenado espacialmente en una red
tridimensional (cristalizado) forma el cuarzo y todas sus variedades. Si se encuentra en
estado amorfo constituye el ópalo, que suele incluir un porcentaje elevado de agua, y
el sílex. Es uno de los componentes de la arena.

 Bentonita:

La bentonita es una arcilla de grano muy fino (coloidal) del tipo de montmorillonita
que contiene bases y hierro. Tiene aplicaciones en cerámica, entre otros usos. El
nombre deriva de un yacimiento que se encuentra en Fort Benton, Estados Unidos.

[10]
Equipos a utilizar:
 Balanza

 Lampara de secado

 Apasionador

[11]
IV. PROCEDIMIENTO
Ensayo de arenas verdes
Se toma una muestra seca de 500 gr. (sílice + bentonita) determinando el % de Bentonita
constante para cada grupo el cual debe de variar de acuerdo al tipo de arena a estudiar ( arena
grasa, semigrasa, magra o silícea).
Se determina los porcentajes de humedad para cada miembro del grupo calculándose la
cantidad de agua con la siguiente Formula.
500𝑥 % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
Peso de Agua = 100 − % de humedad = gramos de agua

Se procede a verificar el % humedad real tomando 20 gr., de la mezcla y lleva a la lámpara de

secado aproximadamente 12 a 15 minutos, luego se procede a pesar nuevamente y por
diferencia de pesos obtenemos el % de humedad real.

Se procede a tomar el peso correspondiente entre 145 a 160 gr. de la mezcla para obtener la
probeta de 50mm de diámetro por 50 mm de altura en el apisonador con tres golpes (se deben
obtener 3 probetas), no se permite tolerancias en la altura de la probeta.

[12]
En la primera probeta se mide la permeabilidad en el permeámetro tomando el tiempo que
se demora en pasar 2000cc de aire a través de la probeta, tener en cuenta la posición de la
aguja para arenas en verde o arenas para almas.
Una vez medida la permeabilidad se procede a extraer la probeta en el extractor.

Inmediatamente se coloca en el equipo de resistencia, en el cual se ha colocado las mordazas

para medir la Resistencia a la Compresión, se realiza la medición correspondiente.
Con la segunda probeta obtenida se procede directamente a medir la Resistencia al corte.

A la tercera probeta en el apisonador se le da 2 golpes adicionales tomando la variación de

altura por cada golpe.
Medir la permeabilidad después de los 5 golpes.

[13]
V. CALCULOS Y RESULTADOS

A) PARA ARENA EN VERDE

 PARA LOS DIFERENTES PORCENTAJES DE BENTONITA:
 Resistencia a la compresión vs %de humedad

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00%

[14]
  Resistencia al corte vs % de humedad

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
2.00% 2.50% 3.00% 3.50% 4.00% 4.50% 5.00% 5.50%

 Permeabilidad vs %de humedad

70

60

50

40

30

20

10

0
2.00% 2.50% 3.00% 3.50% 4.00% 4.50% 5.00% 5.50%

 Manteniendo la humedad constante

[15]
  Resistencia a la compresión vs % bentonita

Resistencia a la compresión VS % de bentonita

6.5% 7% 7.5%
humedad humedad humedad
3%bentonita 0.5 0.52 0.62
4%bentonita 0.7 0.7 0.65
5%bentonita 0.7 0.4 0.625

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
2% 3% 4% 5% 6%

 Resistencia al corte vs % bentonita

Resistencia al corte VS % de bentonita

6.5% 7% 7.5%
humedad humedad humedad
3%bentonita 0.6 0.62 0.7
4%bentonita 0.65 0.65 0.7
5%bentonita 0.85 0.5 0.71

[16]
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
2% 3% 4% 5% 6%

 Permeabilidad vs % de bentonita

Permeabilidad VS % de bentonita

6.5% 7% 7.5%
humedad humedad humedad
3%bentonita 45.12 46.29 45.19
4%bentonita 47.31 47.00 47.50
5%bentonita 61.00 57.68 47.87

70

60

50

40

30

20

10

0
2% 3% 4% 5% 6%

 % de compactación vs % de bentonita

%de compactación al 4to Golpe VS % de

bentonita

[17]
 6.5% 7% 7.5%
humedad humedad humedad
3%bentonita 49.5 49.5 49.5
4%bentonita 49.5 49.5 51.5
5%bentonita 50.5 50.5 49.0

52
51.5
51
50.5
50
49.5
49
48.5
2% 3% 4% 5% 6%

%de compactación al 5to Golpe VS % de

bentonita

6.5% 7% 7.5%
humedad humedad humedad
3%bentonita 49.0 49.0 49.0
4%bentonita 49.0 49.0 51.0
5%bentonita 49.0 49.0 48.5

51.5
51
50.5
50
49.5
49
48.5
48
2% 3% 4% 5% 6%

[18]
VI. CUESTIONARIO

Arenas en Verde

1. Manteniendo la humedad constante, variando la bentonita y viceversa determine la

composición óptima que resista
 Resistencia a la compresión
 Resistencia al corte

De acuerdo a los gráficos:

Experimentalmente: % Bentonita % Humedad

Resistencia a la compresión 6 6.5

Resistencia al corte 6 7.5

2. Como varia la plasticidad (resistencia al corte) variando los componentes de la arena.

R-CORTE VS %HUMEDAD
1.1

1
R-CORTE(*100tnyp/cm2)

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
% HUMEDAD

[19]
A partir de la gráfica % Humedad vs Resistencia al Corte, deducimos que al aumentar el % de
humedad, aumenta la resistencia al corte. A su vez vemos que para un mayor % bentonita le
corresponde una mayor resistencia al corte. Aunque se entiende que esta tendencia será
hasta llegar a cierto valor de humedad, a partir del cual comenzara a decaer la resistencia al
corte. Sin embargo, en nuestra grafica no se aprecia dicho valor.

3. Cuáles serían los rangos óptimos de variación de la humedad y el aglutinante para

tener una buena permeabilidad.

PERMEABILIDAD VS. %HUMEDAD

50
49
PERMEABILIDAD

48
47
46
45
44
0 1 2 3 4 5 6
%HUMEDAD

Se aprecia que la tendencia de la gráfica % Humedad vs Permeabilidad debería de ser que para
una menor humedad le corresponde una mayor permeabilidad, sin embargo, nuestros datos
de laboratorio no expresan dicha tendencia, los valores más altos de permeabilidad se dan
alrededor del 4% de humedad. Por lo tanto, una buena permeabilidad se obtendría a partir de
un 4% o menos.

[20]
 Permeabilidad VS % de bentonita
51
50
49
Permeabilidad(s)

48
47
46
45
44
43
3%bentonita 4%bentonita 5%bentonita 6%bentonita
Porcentaje de bentonita

Al igual que con él % Humedad, la gráfica de % Bentonita vs Permeabilidad resulta con

tendencias muy irregulares y diferentes que lo visto en teoría. Sin embargo, se podría deducir
que a partir de un 4% de bentonita la permeabilidad comienza a decrecer rápidamente.

4. Considerando la clasificación de función del % de aglutinante indique usted como

varían las propiedades.

[21]
 1

Resistencia a la Compresion (kp/cm2)

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4
2.5 3.5 4.5 5.5 6.5
% de Bentonita

Se puede notar que a mayor % de bentonita, mayor Resistencia a la Compresión.

1.1
Resistencia al Corte (x100 Tnp/cm2)

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
2.5 3.5 4.5 5.5 6.5
% de Bentonita

Se forma una especie de campana, la cual a partir de un 7% de bentonita, aumenta la

Resistencia al Corte.

5. Indique usted como varia el punto de templado en relación a los % de humedad y de

bentonita

[22]
Como se puede apreciar, el punto de templado depende de la resistencia a la compresión en
verde, por tanto, es inversamente proporcional al % de Compactación:

1.02%

1.01%
% de Compactacion

1.01%

1.00%

1.00%

0.99%

0.99%
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
% de Humedad

[23]
 1.02%

1.01%
% de Compactacion
1.01%

1.00%

1.00%

0.99%

0.99%
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
% de Bentonita

El cual aumenta al incrementarse el % de bentonita y humedad. Por lo tanto, el punto de

templado disminuye al aumentar el % de bentonita y humedad.

6. Indique usted cómo influye el % de bentonita y el % de humedad en la compactación

de la arena y en la permeabilidad

De lo analizado en la pregunta 3, se pudo apreciar que para porcentajes mayores a 4 % de

humedad y bentonita, la permeabilidad decrece considerablemente.

A partir de las gráficas % Bentonita vs % Compactación, y % Humedad vs % Compactación de

la pregunta anterior, se infiere que para él % compactación es directamente proporcional a
dichos parámetros, hasta cierto límite el cual no podemos determinar a partir de nuestros
datos.

[24]
 8.- Con todos los resultados anteriores indique usted cual es la mezcla óptima para un
elemento de gran volumen, indicando las razones de la elección

Para un elemento de gran volumen se necesitará mayor permeabilidad debido a que se

formaran muchos gases a la hora de la colada, por lo que la mezcla óptima para este caso es
una que contenga 4% de humedad y 6% de bentonita

9.- Indique usted la influencia de cada componente en las propiedades de las arenas
La bentonita influye en la arena permitiéndole ser compacta y no desmoronarse, además
le da a la arena cierta propiedad plástica que hace que adopte la forma de la pieza de la
cual se quiere hacer el molde. La humedad por su parte incrementa la resistencia al corte
de la arena mientras que su resistencia a la compresión disminuye.

VII. CONCLUSIONES

1. El proceso de lavado de la muestra debe ser realizado cuidadosamente de modo de no

dañar el tamiz o producir pérdidas de suelo al ser lanzado este fuera del tamiz.
2. El valor del IF es muy preciso ya que en el tamizado las pérdidas fueron mínimas
3. El experimento se realizó con sílice pura, por lo tanto, no influyen el % de humedad ni
el % de bentonita.

4. Se puede concluir que el tamaño de los granos influye mucho en lo que tiene que ver
con permeabilidad; en nuestro ensayo se observó que como el tamaño de grano es
pequeño la permeabilidad fue alta.
5. Pudimos deducir que la forma que tienen en parecido los granos hace que la arena se
pueda compactar en mayor o menor grado, es decir la cohesión es mayor o menor
dependiendo en parte por la forma de los granos.
6. Pudimos darnos cuenta que si a dos tipos diferentes de arena combinados se presenta
que el índice de finura no significa que los tamaños de los granos sean iguales que los
de una arena de distribución uniforme.
7. La compactación que es resultado directo de la cohesión de una muestra de arena se
comprobó que es dependiente del porcentaje de humedad que posea y del tamaño y
forma de los granos de arena.
[25]
VIII. RECOMENDACIONES

1. Limpiar muy bien el tamiz para evitar que la muestra de arena quede adherida y afecto
futuros ensayos son el tamiz
2. Tenemos que tener cuidado de no mezclar por nada del mundo las partículas que ya se
tamizaron.
3. Debemos dejar secar bien con la lampara de calor para hacer que se evapore el mayor
porcentaje de agua posible.
4. Al realizar el método de separación por decantación es recomendable realizar este
método la mayor cantidad de veces posibles para así obtener una sílice mucho mas pura.

IX. Referencias

https://es.scribd.com/document/240967160/Analisis-de-Arena-Para-Fundicion
Materiales y procesos de fabricación. MOORE, HARRY D. Y DONALD R. KIBBEY
https://es.scribd.com/doc/219157928/ANALISIS-DE-ARENA-docx
Materiales y procesos de manufactura para ingeniería. Doyle , Lawrence E. (620.18/D86)

[26]