INTRODUCCIÓN

La industria pesquera en nuestro país es la más importante del mundo, sobretodo en la producción
de la harina de pescado debido a que es el primer abastecedor en el mundo.

El mar peruano es, asimismo, el más productivo del mundo esto se debe a las distintas corrientes y
vientos que soplan a largo de la costa peruana, esto da origen a un sistema de recirculación y
afloramiento la cual fertiliza la costa peruana, incrementando la disponibilidad de alimento para los
peces. Es por ello que el mar peruano cuenta con una gran diversidad de peces entre ellas la anchoveta
que es un los más importantes, debido a que es la principal materia para la producción de harina.

El pescado es capturado en bolicheras y luego son transportados mediante equipos de bombeo hasta
llegar a la planta para su procesamiento, el pescado pasa por distintas etapas de proceso en la cual
tiene como objetivo extraer el agua, aceites, proteínas con la finalidad de hacer factible la etapa de
prensado y así poder obtener un producto de buena calidad.

En el presente trabajo se hará el planteamiento para el diseño de una plata de harina en la localidad
de pisco, en la cual se evaluaran los procedimientos y balances requeridos para la producción de
harina de pescado. También nos permitirá saber si es viable el proceso de producción para la
instalación de la planta manteniendo.

.
 CAPÍTULO I

GENEREALIDADES

1. HARINA DE PESCADO
La harina de pescado es un polvo fino obtenido del cocinado, prensado, secado y molido de la
materia prima (pescado). Es una fuente de alimentación, con un alto contenido en proteínas y rica
en vitaminas y minerales, que es usado como ingrediente en la elaboración de alimentos
balanceados para la avicultura, la acuicultura, la ganadería y consumo humano.

El contenido de energía de la harina de pescado es notablemente mayor que muchas otras

proteínas animales o vegetales, esto se debe a que mantiene de 65 a 80% del producto en forma
de proteína y grasa digerible. De esta manera proporciona una fuente concentrada de proteína
de alta calidad y una grasa rica en ácidos grasos omega-3, DHA y EPA indispensables para el rápido
crecimiento de los animales.

La industria de la harina de pescado en el Perú, comenzó en 1946 y desde entonces se ha

incrementado constantemente. En 1964, el Perú se convirtió en el primer país productor de harina
de pescado en el mundo, posición que mantiene hasta la actualidad.
Debido a los resultados satisfactorios obtenidos en la alimentación animal, en la década de los
sesenta muchas instituciones reconocidas en el campo de la alimentación humana propusieron
su uso directo; esto produjo una mejora en los procesos de elaboración lo cual se vio reflejado en
una harina de pescado de mejor calidad.

1.1. CLASIFICACION DE LA HARINA DE PESCADO

Existen diversas clasificaciones de la harina de pescado, las cuales varían de acuerdo a la
materia prima empleada, tiempo de cocción y tipo de solventes empleados (en el caso de las
harinas de pescado para consumo humano), sin embargo destacan comercialmente:

 Harina F.A.Q( Fair Average Quality o Harina de pescado de calidad promedio)

Se obtiene principalmente de la anchoveta, la cual es sometida a procesos industriales con
todos sus órganos, incluyendo sus vísceras y, contenido intestinal. Esta harina preparada con
pescado graso, incluye a todos sus componentes solubles.

 Harina de pescado especial o tipo prime:

No existiendo aún una definición común para las harinas especiales, se puede afirmar que son
aquellas elaboradas a partir de una materia prima muy fresca y procesada en plantas a bajas
temperaturas (menores de 90 °C en todas las etapas), con corto tiempo de permanencia en
cada operación unitaria, control de la producción por un sistema de calidad superior y
permanente hasta su despacho al consumidor. Tampoco se puede hablar de una sola harina
especial, hay varias harinas especiales cuyas características dependen del acuerdo entre el
productor y el consumidor; por ello se encuentran nombres como harinas “prime”, “super
prime”, super especiales, “especiales”, “aqua prime”.
 Una harina de pescado especial es aquella que se produce de una forma especial para una
especie particular de animal, para la cual tendrá beneficios especiales. El primer requisito, y
quizás el más importante de una harina de pescado especial, es la uniformidad física y
nutritiva.

 Harina de pescado para consumo Humano

En la actualidad el Grupo de supervisión de proteínas, conformado por especialistas de la FAO

y el UNICEF, define dos tipos de harina de pescado para consumo humano:

a) Grado A: Producto virtualmente libre de olor y sabor, con bajo contenido de grasa
(máx. 0.5%) y un contenido mínimo de proteína de 80%.

b) Grado B: Producto con mayor contenido de grasa y sin limitaciones específicas de olor
y sabor, pero elaborado a partir de pescado fresco y en condiciones técnicas y
sanitarias que garanticen su calidad.

En el Cuadro N° 1, se muestra una comparación simplificada entre harinas que podrían ser
catalogadas como corrientes y harinas que pueden ser catalogadas como especiales.

FACTORES HARINAS ESPECIALES HARINAS ESTANDARES

Humedad (%) 10 máx 11 máx
Proteína (%) 68 min 64
Grasa (%) 8 máx 11 máx
Cenizas (%) 16 máx 15 máx
Digestibilidad (%) 94 No disponible
Sal (%) 3 máx 3.5 máx
Nitrógeno total
200 ppm máx No disponible
Volátil (NTV)
Antioxidantes 100 ppm min 100 ppm min

ESTANDARES MICROBIOLOGICOS
Salmonella Shiguella Ausencia en 25g de muestra
Mohos y Levaduras Ausencia en 25g de muestra

Cuadro N° 1. Comparación de harinas de

pescado especiales y estándares

1.2. PRINCIPALES COMPONENTES QUÍMICOS Y VALOR NUTRITIVO

La harina de pescado, natural y sostenible, proporciona una fuente concentrada de proteína de

alta calidad y una grasa rica en ácidos grasos omega-3, DHA y EPA. A continuación se detalla
sus principales componentes:

1.2.1. PROTEĺNAS:
La proteína en la harina de pescado tiene una alta proporción de aminoácidos esenciales en
una forma altamente digerible, particularmente metionina, cisteína, lisina, treonina y
 triptófano. Presentes en la forma natural de péptidos, éstos pueden ser usados con alta
eficiencia para mejorar el equilibrio en conjunto de los aminoácidos esenciales dietéticos.

1.2.2. GRASAS:
La grasa generalmente mejora el equilibrio de los ácidos grasos en el alimento restaurando la
relación de las formas de omega 6: omega 3 en 5:1, que es considerada óptima. La grasa en
muchas dietas actualmente contiene una relación mucho más alta. Con la proporción óptima
y con ácidos grasos omega 3 suministrados como DHA y EPA, la salud del animal en general
es mejorada, especialmente donde existe menos dependencia de medicación rutinaria. Una
fuente dietética de DHA y EPA tiene como resultado su acumulación en productos animales.
Esto a su vez ayudará a equilibrar la relación omega 6: omega 3 en las dietas de humanos y
proporcionará DHA y EPA preformados necesarios para el desarrollo del infante y para la
prevención de numerosos desórdenes del sistema circulatorio, del sistema inmunológico y
para reducir las condiciones inflamatorias.

1.2.3. ENERGĺA:
La harina de pescado es una fuente de energía concentrada. Con un 70% a 80% del producto
en forma de proteína y grasa digerible, su contenido de energía es mayor que muchas otras
proteínas.

1.2.4. MINERALES Y VITAMINAS:

La harina de pescado tiene un contenido relativamente alto de minerales como el fósforo, en
forma disponible para el animal. También contiene una amplia gama de elementos vestigiales.
Las vitaminas también están presentes en niveles relativamente altos, como el complejo
de vitamina B incluyendo la colina, la vitamina B12 así como A y D.
El valor nutritivo de la harina depende en primer lugar del tipo de pescado. Por otra parte, la
frescura del producto, la temperatura y condiciones de almacenamiento afectan a su
deterioro por actividad bacteriana, enzimática o enranciamiento, y, como consecuencia, a su
contenido en peróxidos, en nitrógeno volátil (TVN) y en aminas biogénicas tóxicas.

Por otra parte el proceso de fabricación de la harina tiene, un efecto importante sobre su valor
nutritivo, en especial se debe considerar el tiempo de secado ya que si este es prolongado va
a ocasionar una disminución en la disponibilidad de aminoácidos.

CARACTERISTICAS QUÍMICAS

Super
Componente Unidad Rango Prime Taiwan Thailand Standard
Prime

Proteína % Min 68 67 67 67 65
Grasa % Max 10 10 10 10 10
Humedad % Max 10 10 10 10 10
Arena % Max 1 2 2 2 2
 Sal y arena % Max 4 5 5 5 5
FFA % Max 7.5 10 10 10 -
TBVN mg/100g Max 100 120 120 150 -
Histamina ppm Max 500 1000 - - -
Antioxidante ppm Min 150 150 150 150 150
Cadmio ppm Max 2 2 2 2 2
Mercurio ppm Max 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Cromo ppm Max 8 8 8 8 8

Plomo ppm Max 10 10 10 10 10

Arsénico ppm Max 10 10 10 10 10

CARACTERISTICAS FÍSICAS
Malla 12 % Min 99 99 99 99 99
Grano
Malla 18 % Min 90 90 90 90 90
Dens. aparente g/ml Min 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Dens. compactada g/ml Min 0.65 0.65 0.65 0.65 0.65
Numero de flujo cm Max 5 5 5 5 5

CARACTERISTICAS NUTRICIONALES

Digestibilidad
% Min 90 90 90 90 90
en visión

Digestibilidad
modificada % Min 94 92 92 92 92
Torry
Proteína soluble % Prot. Min-Max 18-32 18-32 18-32 18-32 18-32

CARACTERISTICAS SENSORIALES
Color Marrón claro
Olor Característico
Textura Polvo
 CAPÍTULO II
PROCESO PRODUCTIVO
El procedimiento industrial para la producción de harina de pescado consiste el uso de equipos de
alta tecnología para obtener un producto de alta calidad. Algunas empresas del sector han
progresado bastante y han implementado grandes instalaciones modernas, hoy en día son
operaciones en continuo y hermetizadas para evitar cualquier contaminación externa.

En nuestro país se han desarrollado dos tipos de tecnología de procesamiento de harina de

pescado. Una utiliza un sistema de secado directo y otra de secado indirecto. En esta última se ha
desarrollado una versión más avanzada de secado indirecto con vacío lo que permite tener
partículas de harina en suspensión sin contacto con las superficies de secado. Esto permite bajar
la temperatura de secado para no incidir en la desnaturalización de las proteínas y mejorar su
digestibilidad. En ambos tipos de tecnología de todas maneras la materia prima es cocida a altas
temperaturas y el resto de operaciones como secado, molienda y ensacado se realizan en continuo
sin permitir el ingreso de ninguna partícula externa.

En el presenta capitulo se desarrolla el proceso de cada etapa de la producción de la harina de

pescado:

1. DESCARGA Y RECEPCIÓN

La operación de captura la realizan embarcaciones pesqueras (bolicheras) que transportan el

pescado a la Planta procesadora.

El pescado se transporta con agua de mar desde las bodegas de las embarcaciones hasta la
Planta mediante un equipo de bombeo conformado por una bomba absorbente de pescado
y accesorios, los mismos que están acoplados a una tubería. El equipo de bombeo está
instalado en una plataforma flotante llamado “chata”. La relación agua-pescado es de 2:1.

La mezcla agua-pescado es recepcionada en la Planta por los desaguadores: primeramente

en estático que separa gran cantidad de agua y luego el vibratorio que facilita el escurrimiento
del mismo.

El pescado sufre un drenado final en el transportador de mallas que se encarga de llevarla a

la tolva para el pesaje respectivo.

El agua escurrida se denomina “agua de bombeo”, la cual será tratada posteriormente.

2. ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

El pescado pesado es descargado en pozas de concreto, los cuales están provistas de rejillas
desaguadores de sanguaza ubicados en el piso diseñado de forma cónica.

El sistema de drenado es por gravedad, mediante una compuerta se transporta el pescado a

helicoidales llevándolo al elevador que abastecerá al cocinador, previo almacenamiento en
una tolva pulmón cuyo objetivo es mantener carga constante en el cocinador.

 Recuperación de la sanguaza

Durante el almacenamiento del pescado se produce la sanguaza que es evacuada y luego

tratada. Se le almacena en una poza de concreto, luego es impulsada al cedazo vibratorio
donde se recuperan los sólidos enviándolos al elevador del cocinador y el líquido pasa a
un sistema de intercambiadores de calor (90-95o C) para un tratamiento térmico con el
fin de coagular las proteínas y asegurar la calidad microbiológica, luego se deposita en el
tanque de sanguaza. Finalmente la sanguaza coagulada es enviada al tanque de licor de
prensa.

3. COCCIÓN

La operación de cocción se efectúa en los llamados cocinadores, en donde el pescado es

sometido a un tratamiento térmico mediante el uso de vapor indirecto. El cocinador tiene un
eje central hueco con alabes en la parte exterior que permiten el avance del pescado y el
cocimiento es por transferencia de calor entre la doble pared del helicoidal y la carcasa. El
tiempo de permanencia fluctúa entre 20 -30 minutos, a una temperatura entre 90 – 100o C y
a una presión de 5-7 bar.

Estos parámetros dependen de la especie, del tamaño, de la composición química y del estado
de frescura del pescado.

La cocción tiene como objetivos:

a) Coagular las proteínas, para permitir que el pescado soporte la presión necesaria
durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.
b) Esterilizar, con el fin de detener la actividad enzimática y microbiana, tanto
endógena como exógena, responsable del deterioro del pescado.
c) Liberar la grasa de las células adiposas y el agua.
La cocción es crítica si el pescado no es cocido completamente el licor no puede ser exprimido
en forma satisfactoria y si es sobrecocido se pone muy blando para el prensado.
4. PRE-PRENSADO O PRE-DESAGUADO
El pescado cocido pasa a un desaguado cuyo fin es separar dos fracciones: una acuosa y la
otra sólida. Esta operación la realiza el pre-strainer con el objeto de que halla un drenaje
previo al prensado a fin de aumentar su capacidad y rendimiento, contribuyendo a disminuir
el % de grasas en la harina; así mismo la cantidad de agua en la torta de prensa. El desaguado
va al tanque de licor de prensa.
5. PRENSADO

En esta fase se emplean equipos cuya función es extraer la máxima cantidad de agua y grasa,
formándose la torta de prensa.

La prensa es un equipo constituido por un simple tornillo de construcción robusta, alojado en

una carcasa y cribas inoxidables para el escurrimiento del agua y el estrujado del pescado
cocido.

La torta de cocción avanza a presión progresiva separando gran parte del líquido de la masa
cocida (licor de prensa) y la parte sólida (torta de prensa) que es desintegrada y transportada
a los secadores.

El prensado tiene como objetivo la separación de agua y grasa de tal forma que la torta de
prensa contenga la menor cantidad posible de estos dos componentes y el licor de prensa sea
pobre en sólidos.

El licor de prensa se almacena en un tanque, a éste se une el desaguado, la sanguaza

coagulada y la grasa calentada de las celdas de recuperación. Todas forman finalmente el
“licor de prensa” y al final la torta tiene una humedad cera del 55%.

 Separación de solidos
El “licor de prensa” con alto % de sólidos insolubles, solubles y aceite son calentados a 90-
95o C a través de un intercambiador; luego pasa a dos centrífugas horizontales
separadoras sólido-líquido con la finalidad de recuperar los sólidos, viene a ser la “torta
separadora” que luego se mezcla con la torta de prensa para someterse al secado. la
fracción acuosa que se obtiene de ésta operación se llama “licor de separadora” que se
envía a la centrífugas de separación de líquido-líquido.

 Separación de aceite
El “licor de separadora” previamente calentado 90-95 ºC va a dos centrífugas verticales
de separación líquido-líquido donde se aprovecha la fuerza centrífuga para separar dos
fases:
El más liviano (aceite crudo) es suspendido en la parte superior, con mínimo % H e
impurezas; es bombeado a los tanques de almacenamiento al que se le analiza
semanalmente su acidez. La fase líquida pesada de ésta operación es el “agua de cola”
pasa a un tratamiento térmico a la planta evaporadora donde se le elimina parcialmente
el disolvente o agua y el resultado es un concentrado que permanece en forma pastosa a
una concentración entre 35-40% de sólidos y más o menos una elevada viscosidad.
La evaporación consiste en la eliminación de vapor (disolvente) de un soluto
relativamente no volátil, el cual suele ser sólido. Generalmente el disolvente no se elimina
completamente y el producto concentrado permanece en forma líquida, aunque algunas
veces con una elevada viscosidad.
 En el secado se trata de sólidos que no están en solución, mientras que la evaporación
trata con la concentración de soluciones. La planta evaporadora constas de tres efectos,
es de película descendente por que trabaja con vahos de los secadores y vapor del caldero
que circula por el interior de largos tubos de acero inoxidable, siguiendo un flujo en contra
corriente (el agua de cola ingresa por el tercer efecto y el vapor por el primero)
T° del efecto 1 efecto = 60-65 °C
T° del efecto 2 efecto = 55-60 °C
T° del efecto 3 efecto = 50-55 °C
El concentrado obtenido se agrega a las tortas de prensa y separadora antes de su ingreso
a los secadores, se le denomina “torta integral”; el agregado de éste concentrado
incrementa sustancialmente en más de 20% la producción de harina.

6. SECADO
La torta integral ingresa a los secadores donde se efectúa el tratamiento térmico más severo
a que es sometido el pescado. Esta operación unitaria es determinante en la variación de la
calidad de harina, siendo necesario trabajar por corto tiempo de permanencia y a baja
temperatura.

La principal razón del secado es reducir la humedad del material a niveles de agua remanentes
en donde no sea posible el crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones químicas que
puedan deteriorar el producto.

Durante el proceso del secado se genera gases y vapores, los cuales poseen sólidos que deben
ser recuperados, éstos ingresan a dos ciclones colectores de finos donde la separación de las
partículas de harina, del vapor y gases se efectúa haciendo actuar sobre la mezcla una fuerza
centrífuga; para lo cual son introducidos a los ciclones en forma tangencial a una determinada
velocidad, los sólidos son arrojados contra la pared superior de los ciclos y a medida que
pierden velocidad descienden a la parte cónica y caen al transportador, pero los gases y
vapores ascienden por la zona central de los ciclones y son arrojadas a la atmósfera.

7. ENFRIADO

El scrap saliente del secado pasa a un secador-enfriador y mediante el uso de grandes

volúmenes de aire proporcionado por ventiladores enfrían la harina en forma directa. El
objetivo es la estabilización preliminar de la harina al bajar bruscamente su temperatura
a fin de detener algunas reacciones de tipo bioquímico y químico que puedan
presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la harina de pescado luego
del enfriamiento es menor a 40°C.

8. MOLIENDA
La harina que sale del enfriador se pasa por un molino de martillos para la molienda; ésta
permite obtener un producto que satisfaga las condiciones y especificaciones sobre tamaños
máximos y mínimos de partículas. El molino de martillo es de construcción robusta, dentro
tiene unas barras llamadas martillos que están fijadas tan rígidamente en discos. Consta de
dos ejes dispuestos en paralelo y giran uno en sentido contrario al otro, además posee un
tamiz por cuyo agujero pasa la harina molida.
  Adición de antioxidante
El equipo de antioxidante de la fábrica consiste en una tolva de acumulación de harina
que luego de llenarse activa el arranque del equipo, entonces se inicia la atomización del
antioxidante sobre la harina que lleva el gusano dosificador.
La bomba dosificadora descarga el antioxidante por una boquilla de atomización
neumática a razón de 500-600 ppm., obteniéndose una pulverización adecuada y
homogénea del antioxidante sobre la harina. La dosificación debe ser obteniéndose una
pulverización adecuada y homogénea del antioxidante sobre la harina. La dosificación
deber ser constante, se usa la etoxiquina por ello es importante el control diario.

 Dosificación del antioxidante:

Uno de los mayores problemas derivados de la oxidación de las grasas es la combustión
espontánea de la harina; en algunos casos es tal que causa la pérdida completa del
producto y en el mejor de los casos, cuando el calentamiento es menos severo, la
oxidación da por resultado una disminución del valor nutritivo. Este fenómeno tiene lugar
en el momento que la harina queda sin antioxidante y es acompañado por un
oscurecimiento que origina una desigualdad en el color. Para evitar la oxidación de los
ácidos grasos no saturados que se encuentran en la grasa de la harina se usan sustancias
antioxidantes; las cuales detienen o retardan, la oxidación rompiendo la reacción en
cadena, al ser oxidados ellos mismos de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

ROO + AH  ROOH + A

Por la reacción del radical antioxidante (AH), el radical peroxido (ROO) se transforma en
hidroperoxido (ROOH) y el antioxidante pierde H, oxidándose. De esta manera se evita
que el radical peroxido reaccione con otra molécula, aún no atacada, de un ácido graso
no saturado formándose un hidroperoxido y un nuevo radical según la siguiente ecuación:

ROO + RH  ROOH + R
El nuevo radical R a su vez continuará en ausencia del oxidante, la reacción en cadena
formando un hidroperoxido:

R + O2  ROOH
Este peroxido seguirá la reacción anterior. De la primera se deduce que los antioxidantes
se consumen paulatinamente durante la autoxidación de las grasas, por lo que permiten
solo un protección por un tiempo limitado. En la producción de harina de pescado los
antioxidantes utilizados son el BHT y el etoxiquina.

9. ENSACADO

La harina llega a zona de ensaque a través de un transportador que descarga en la tolva de la

balanza. Los sacos de polipropileno son cerrados y enviados a las lozas.

10. TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

El agua de bombeo es una mezcla que contiene gran cantidad de sólido, grasa y agua de amar,
que al almacenarse se combina en parte con la sanguaza. El agua de bombeo se forma como
resultado del deterioro del pescado, debido a una acción conjunta de microorganismos y
enzimas, provocando la ruptura de la pared intestinal y el reblandecimiento de los tejidos.
Cuando empieza la descarga, el agua de bombeo va cayendo a unas tuberías que están por
debajo del desaguador y el transportador de mallas para ser almacenado en unas pozas. El
agua de bombeo debe ser tratada antes de ser vertida nuevamente al mar, ya que el agua de
bombeo sin tratar ocasiona un gran problema de contaminación marina.
DIAGRAMA DE PROCESO

Recepción y
Almacenamiento

Planta de
efluentes
20 min.
100C
Cocina

Licor de Licor de
prensa separador Aceite
Prensa Separador Centrifug Purificador
a

Torta de Torta de
Agua de
prensa separador
cola
Aceite
Mezclador
Evaporador
Concentrado

Secado Enfriamiento Molienda Ensacado

 DIAGRAMA DE FLUJO

K - 130 H - 910
J - 120
B - 210
H - 110 H - 430A H - 430B
S - 4.5
B - 410A
SC B - 420
H - 220
H - 140 B - 410B
2 H - 310

4 5 B - 440
H - 810 B - 410C
T - 830

H - 820 3
C - 510
F - 610A 10
11
F- 520
12
E - 920 F - 730
E - 620
POZO F - 930 K - 530
SANGUAZA
6

E-710A E-710B E-710C

H-630A
7
G-720
H-630B 8
F-640A

H-650A H-650B

CW
F - 660 F-640B
9 F-610B
CWD
F-640C
 CAPÍTULO III
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
BALANCE DE MATERIA GLOBAL:

Entrada = Producto

Entrada de la materia (F) = Aceite (A) + Agua (M) + Harina (E)

F ∗ XF = A ∗ XA + M ∗ XM + E ∗ XE
Ecuación principal:

F = 0.106 A + 0.499M + 0.501E

DESCARGA Y F MATERIA PRIMA

ALMACENAMIENTO 150 TM/h

COCINADO

10.60% 62.1%
ACEITE 9384 CENTRIFUGADO PRENSADO
A

89.4%
37.86%
TRATAMIENTO DE AGUA
103209
49.88%
SECADO
M
50.13%

MOLIENDA

ENSAQUE
37407 TN/h
E

BALANCE DE MATERIA POR COMPONENTES:

 Componentes sólidos (S):

F ∗ SF = A ∗ SA + M ∗ SM + E ∗ SE
F ∗ 0.214 = A ∗ 0.01 + M ∗ 0.3 + E ∗ 0.804
 Componentes grasa (G):
F ∗ GF = A ∗ GA + M ∗ GM + E ∗ GE
F ∗ 0.951 = A ∗ 0.985 + M ∗ 0.24 + E ∗ 0.964
 Componentes líquido (L):
F ∗ LF = A ∗ LA + M ∗ LM + E ∗ LE
F ∗ 0.71 = A ∗ 0.05 + M ∗ 0.946 + E ∗ 0.1
 F (alimentacion TP/H)= 150000

1 MATERIA PRIMA SANGUAZA

30060 20.04% S 1200 8.00% S
12990 9% G 10% 150 1% G
106950 71% L 13650 91% L
150000 100% T 15000 100% T

90%

2 COCINADOR
28863 21.38% S
12839 9.51% G
93299 69.11% L
135000 100% T
3
TORTA DE PRENSA LICOR DE PRENSA
22939 44.88% S 37.9% PRENSADO 62.1% 5923 7.06% S
2622 5.13% G 10218 12.18% G
25550 49.99% L 67749 80.76% L
51111 100% T 83889 100% T

TORTA DE SEPARADOR LICOR DE SEPARADOR

2333 21.71% S 12.81% SEPARADORES 87.19% 3591 4.91% S
611 5.69% G 9604 13.13% G
7802 72.60% L 4 59948 81.96% L
10746 100% T 73143 100% T

ACEITE 10.6%
9384 CENTRIFUGADO 5

89.4%
TORTA DE ENTRADA AL SECADOR CONCENTRADO AGUA DE COLA
30060 40.28% S 4789 37.50% S 4789 6.08% S
16.22%
3605 4.83% G 374 2.93% G 378 0.48% G
40963 54.89% L 7608 59.57% L 73593 93.44% L
74628 100% T 12771 100% T 78759 100% T
83.79%

HARINA DE PESCADO 6 SECADO 49.88% AGUA EVAPORADA TRATAMIENTO DE AGUA

59971 80.36% S 37221
50.13%
7194 9.64% G
7463 10.00% L 7 MOLIENDA EMPACADO 8
AGUA
37407 100% T 65988
 BALANCE POR ZONAS

 Zona de descarga y almacenamiento de pescado

 Componentes sólidos (S):

Cap ∗ SCap = Sang ∗ SSang + Coc ∗ SCoc

Cap ∗ 0.204 = Sang ∗ 0.800 + 0.214

 Componentes grasa (G):
Cap ∗ GCap = Sang ∗ GSang + Coc ∗ GCoc

Cap ∗ 0.900 = Sang ∗ 0.100 + Coc ∗ 0.951

 Componentes líquido (L):

Cap ∗ LCap = Sang ∗ LSang + Coc ∗ LCoc

Cap ∗ 0.71 = Sang ∗ 0.91 + Coc ∗ 0.691

+ ZONA DE DESCARGA Y ALAMCENAMIENTO DEL PESCADO
400000 TN/h c/u

POZO 1

POZO 2

90% SALIDA A LA
800000 TN/h DESCARGA SEPARACIÓN
POZO 3 COCINA

10%
CAPTURA
POZO 4
160320 20.04% S SANGUAZA
69280 9% G 1200 8.00% S
570400 71% L 150 1% G
POZO 5
800000 100% T 13650 91% L
15000 100% T
ALMACENAMIENTO
400800 20.04% S
173200 9% G
1426000 71% L
2000000 100% T

 Zona de cocinadores:

 Componentes sólidos (S):

Coc ∗ SCoc = Pren ∗ SPren

Coc ∗ 0.214 = Pren ∗ 0.214
 Componentes grasa (G):
Coc ∗ GCoc = Pren ∗ GPren
Coc ∗ 0.214 = Pren ∗ 0.214
 Componentes líquido (L):
Coc ∗ LCoc = Pren ∗ LPren
Coc ∗ 0.214 = Pren ∗ 0.214
+ ZONA DE COCINADORES
50000 TN/h C/U

COCINADOR 1

135000 TN/h
SALIDA A LOS PRENSADORES
COCINADOR 2 135 TN/h

SALIDA TOTAL
COCINADOR 3
28863 21.38% S
12839 9.51% G
CADA COCINADOR 93299 69.11% L
9621 21.38% S 135000 100% T
4280 9.51% G
31100 69.11% L
45000 100% T

 Zona de prensado:

 Componentes sólidos (S):

Pren ∗ SPren = LPren ∗ SLPren + TPren ∗ STPren

Pren ∗ 0.214 = LPren ∗ 0.071 + TPren ∗ 0.449
 Componentes grasa (G):

Pren ∗ GPren = LPren ∗ GLPren + TPren ∗ GTPren

Pren ∗ 0.095 = LPren ∗ 0.122 + TPren ∗ 0.051
 Componentes líquido (L):

Pren ∗ LPren = LPren ∗ LLPren + TPren ∗ LTPren

Pren ∗ 0.691 = LPren ∗ 0.808 + TPren ∗ 0.499
+ ZONA DE PRENSADO
50000 TN/h C/U

45000 TN/h C/U

PRENSADOR 1

SALIDA A LOS
PRENSADOR 2 37.86%
SECADORES 51111 KG/h

62.14%
TORTA DE PRENSA TOTAL
22939 44.88% S
PRENSADOR 3
LICOR DE PRENSA TOTAL 2622 5.13% G
5923 7.06% S 25550 49.99% L
10218 12.18% G 51111 100% T
67749 80.76% L
83889 100% T

SALIDA A LOS SEPARADORES

83889 kG/h
  Zona de separador:

 Componentes sólidos (S):

LPren ∗ SLPren = LSep ∗ SLSep + TSep ∗ STSep

LPren ∗ 0.071 = LSep ∗ 0.0491 + TSep ∗ 0.217

 Componentes grasa (G):

LPren ∗ GLPren = LSep ∗ GLSep + TSep ∗ GTSep

LPren ∗ 0.122 = LSep ∗ 0.131 + TSep ∗ 0.057

 Componentes líquido (L):

LPren ∗ LLPren = LSep ∗ LLSep + TSep ∗ LTSep

LPren ∗ 0.808 = LSep ∗ 0.820 + TSep ∗ 0.726

+ ZONA DE SEPARADORES
15-25 Kg/h -C/U

ENTRADA DEL LICOR DE 27963 Kg/h C/U

SEPARADOR 1
PRENSA TOTAL

SALIDA A LOS
SEPARADOR 2 12.81%
SECADORES 10746 KG/h
87.19%
TORTA DE SECADORES TOTAL
2333 21.71% S
SEPARADOR 3
LICOR DEL SEPARADOR T 611 5.69% G
3591 4.91% S 7802 72.60% L
9604 13.13% G 10746 100% T
59948 81.96% L
73143 100% T

SALIDA A LOS CENTRIFUGADORES

73143 kG/h

 Zona de centrifuga:

 Componentes sólidos (S):

Sang ∗ SSang + LSep ∗ SLSep = A ∗ SA + ACol ∗ SACol

Sang ∗ 0.08 + LSep ∗ 0.049 = A ∗ 0.01 + ACol ∗ 0.061

 Componentes grasa (G):

Sang ∗ GSang + LSep ∗ GLSep = A ∗ GA + ACol ∗ GACol

Sang ∗ 0.01 + LSep ∗ 0.131 = A ∗ 0.985 + ACol ∗ 0.041

 Componentes líquido (L):

Sang ∗ LSang + LSep ∗ LLSep = A ∗ LA + ACol ∗ LACol

Sang ∗ 0.91 + LSep ∗ 0.819 = A ∗ 0.01 + ACol ∗ 0.093

 18000 Lt/h C/U
CENTRIFUGA 1

SANGUAZA 15000 CENTRIFUGA 2

CENTRIFUGA 3
LICOR DE
89.35%
SEPARADOR SALIDA DEL AGUA DE COLA TOTAL
TOTAL
CENTRIFUGA 4

AGUA DE COLA C/U AGUA DE COLA TOTAL

798 6.08% S 4789 6.08% S
CENTRIFUGA 5
63 0.48% G 378 0.48% G
12265 93.44% L 73593 93.44% L
13127 100% T 78759 100% T
CENTRIFUGA 6

10.65%

ACEITE
9384

+ ZONA DE SECADORES 18-20 TN/h C/U

 Zona de tratamiento de agua:

 Componentes sólidos (S):

ACol ∗ SACol = M ∗ SM + Conc ∗ SConc

ACol ∗ 0.061 = M ∗ 0.03 + Conc ∗ 0.375
 Componentes grasa (G):

ACol ∗ GACol = M ∗ GM + Conc ∗ GConc

ACol ∗ 0.048 = M ∗ 0.024 + Conc ∗ 0.029
 Componentes líquido (L):

ACol ∗ LACol = M ∗ LM + Conc ∗ LConc

ACol ∗ 0.934 = M ∗ 0.946 + Conc ∗ 0.596

AGUA RECUPERADA
ENTRADA DEL AGUA DE COLA TOTAL TRATAMIENTO DE AGUA
65988 Lt

16.22%

RECUPERACIÓN DE CONCENTRADOS

CONCENTRADOS
4789 37.50% S
374 2.93% G
7608 59.57% L
12771 100% T
 Zona de tratamiento de agua:

 Componentes sólidos (S): TPren ∗ STPrenl + TSep ∗ STSep + Conc ∗ SCon = M ∗ SM + Har ∗ SHar

TPrens ∗ 0.449 + TSep ∗ 0.217 + Conc ∗ 0.375 = M ∗ 0.03 + Har ∗ 0.804

 Componentes grasa (G): TPren ∗ GTPrenl + TSep ∗ GTSep + Conc ∗ GCon = M ∗ GM + Har ∗ GHar

TPrens ∗ 0.051 + TSep ∗ 0.057 + Conc ∗ 0.029 = M ∗ 0.024 + Har ∗ 0.096

 Componentes líquidos (L): TPren ∗ LTPrenl + TSep ∗ LTSep + Conc ∗ LCon = M ∗ LM + Har ∗ LHar

TPrens ∗ 0.5 + TSep ∗ 0.726 + Conc ∗ 0.596 = M ∗ 0.946 + Har ∗ 0.1

+ ZONA DE SECADORES 18-20 TN/h C/U

SECADOR 1

PRODUCCIÓN INDIVIDUAL
4294 80.36% S
SECADOR 1
515 9.64% G
534 10.00% L
TORTA DE SEPARADOR CONCENTRADO
5344 100% T
SECADOR 1

50.13%
TORTA DE PRENSA SECADOR 1 SALIDA DE LA HARINA

TORTA ENTRADA AL SECADOR

30060 40.28% S PRODUCCIÓN TOTAL
SECADOR 1
3605 4.83% G 30060 80.36% S
40963 54.89% L 3606 9.64% G
74628 100% T 3741 10.00% L
SECADOR 1
37407 100% T

SECADOR 1

49.88%

AGUA RECUPERADA
37221
  Zona de tratamiento de agua:

 Componentes sólidos (S):

Har ∗ SHar = E ∗ SE
Har ∗ 0.804 = E ∗ 0.804
 Componentes grasa (G):
Har ∗ GHar = E ∗ GE
Har ∗ 0.096 = E ∗ 0.096
 Componentes líquido (L):
Har ∗ LHar = E ∗ LE
Har ∗ 0.1 = E ∗ 0.1

+ ZONA DE MOLIENDA
10 TM/Harina x hora

150 TM/H
MOLINO 1

MOLINO 1
ENTRADA DE LA HARINA
37407 TM/h DOSIFICADOR ALMACEN

MOLINO 1
PRODUCCIÓN TOTAL
30060 80.36% S
3606 9.64% G
MOLINO 1
3741 10.00% L
37407 100% T
PRODUCCIÓN C/U COSTAL DE 50 KG
7515 80.36% S 40 80.36% S
902 9.64% G 5 9.64% G
935 10.00% L 5 10.00% L
9352 100% T 50 100% T

BALANCE DE ENERGÍA GLOBAL