I.- UBICACIÓN DEL CURSO.

Para visualizar mejor la ubicación de este curso dentro de la estructura o diagrama de flujo de la
Mineralurgia, podemos elaborar el diagrama 1. En este diagrama de flujo podemos notar que, nuestro
curso se ubica en lo que corresponde a Flotación de Espumas de sulfuros. Complementado con su
control y supervisión de procesos en una Planta Concentradora de flotación de espumas .

Mineral de Mina

Almacenamiento

Trituración

Cribado

Almacenamiento de
mineral fino

Molienda

Clasificación

Concentración

Flotación de Espumas Medios Magnética y

Sulfuros Gravimétrica Eléctrica
Densos Electromagnética
No sulfuros
No metálicos
Apolares Relave

Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado

Espesamiento

Relave
Filtrado
Espesamiento Agua recuperada
Agua recuperada

Secado
Clasificación Finos

Transporte a
Gruesos
fundición o
Venta A sedimentación
Construcción en cancha de
del muro de la relaves
relavera

Diagrama 1. Ubicación del curso en el campo de la Mineralurgia

II.- MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN.

La Mineralurgia o Procesamiento de Minerales está constituida básicamente de dos etapas

principales que son:

 La liberación de los minerales valiosos de la ganga (Mineralurgia I – Chancado y Molienda),

y
 Separación de estos minerales valiosos de la ganga, que comúnmente se le conoce como
1
 Concentración.
Después que los minerales valiosos han sido liberados de la ganga, la mena se somete a algún
proceso de concentración que separa a los minerales en dos o más productos, cuya separación se
logra utilizando alguna diferencia específica en las propiedades físicas o químicas entre el mineral
valioso y los minerales de la ganga en la mena.

La mineralurgia está relacionada principalmente con los métodos físicos de concentración, los
cuales pueden ser:

 Concentración que depende de las propiedades ópticas (color, brillo, fluorescencia, etc.),
radiactivas, etc., conocido desde muy antiguo como pallaqueo o escogido a mano.

 Concentración que depende de las diferencias en gravedad específica de los minerales,

que se le conoce normalmente como concentración gravimétrica. Utiliza el movimiento
diferencial de los minerales debido a los efectos de masa, por lo general en corrientes
hidráulicas.

 Concentración que utiliza las diferentes propiedades superficiales de los minerales que se
le conoce como flotación de espumas, donde la pulpa se acondiciona con varios reactivos
químicos, que hacen a los minerales valiosos ávidos por el aire (hidrofóbicos o aerofílicos)
y que los minerales tengan más avidez por el agua y rechacen al aire (aerofóbicos o
hidrofílicos), dando lugar a una separación selectiva por transferencia de los minerales
valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma flotante sobre la superficie de la
pulpa, la cual se extrae como concentrado.

 Concentración que depende de las propiedades magnéticas de los minerales, que se le

conoce como concentración magnética.

 Concentración que depende de las propiedades de conductividad eléctrica que se define

como concentración electrostática.

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies químicas.
La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos complejos que ocurren
en las interfases sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación depende de la probabilidad de
unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación, la cual es determinada por la hidrofobicidad
de la superficie de la partícula. En la mayoría de los sistemas de flotación, la superficie de la partícula
se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva de los surfactantes llamados colectores.

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades
superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión de
algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la celda de
flotación.

Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye
la cola o relave.

De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y las
burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el
relave o cola, que son hidrofílicas.

Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado se requiere que las
especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, esta la liberación de las
partículas útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa rougher). La liberación de las
partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda. Para la mayoría de los minerales se
alcanza un adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños del orden de –100 μm o –74
μm.

2
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables las que
interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el proceso en sí y obtener
finalmente un mejor rendimiento en las aplcaciones prácticas.

La propiedad que permite la separación en un proceso de flotación es la naturaleza hidrofóbica (o

aerofílica) de las especies mineralógicas que componen la mena, cuyas características hacen que las
superficies presenten afinidad por el aire o por el agua.

Al contrario de otros métodos de concentración, en la flotación es posible variar la diferencia entre las
propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y electroquímico del sistema
mediante la adecuada selección de los reactivos químicos adicionados : colectores, espumantes,
activadores, depresores o modificadores de pH.

Colector es un surfactante, que tiene la propiedad de adsorberse selectivamente en la superficie de

un mineral y lo transforma en hidrofóbico. Las burbujas de aire se adhieren así, preferentemente
sobre estas superficies, atrapando las partículas. Espumante es un surfactante que se adiciona a la
pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. Por otra
parte, los reactivos modificadores se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores sobre
la superficie mineral.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se consideran los siguientes aspectos:

- Reactivos químicos : colectores, espumantes, activadores, depresores, modificadores de pH.

- Componentes del equipo de flotación : diseño de la celda, sistema de agitación, forma en que
se dispersa el flujo de aire, configuración de los bancos de celdas, control de los bancos de
celdas.
- Componentes de la operación : flujo de alimentación, mineralogía de la mena, granulometría
de la mena, densidad de la pulpa, temperatura.

III.- FLOTACION DE MINERALES

3.1-.-INTRODUCCION
En un sistema de flotación los reactivos se dividen de acuerdo a la función específica que
desempeñan en : colectores, espumantes y modificadores.

Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas generalmente en dosificaciones

comprendidas entre 1 a 1000 g/ton de alimentación. Químicamente, son clasificados como
surfactantes (“surfactant”), es decir, molécula de carácter doble, que consiste de un grupo polar y un
grupo no-polar. El grupo polar posee un momento de dipolo permanente y representa la parte
hidrofílica de la molécula. El grupo no-polar no posee un dipolo permanente y representa la parte
hidrofóbica de la molécula. Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en la flotación.
Primero, se adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores tornando hidrofóbica la
superficie de ciertos minerales. Segundo, influyen en la cinética de la adhesión burbuja/mineral,
actuando como espumantes. De esta forma el espumante actúa principalmente en la interfase
líquido/aire, promoviendo la formación de la espuma a través de la disminución de la tensión
superficial.
Los modificadores son sustancias inorgánicas u orgánicas empleadas en cantidades que
generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton.

3.2.-DEFINICIÓN DE FLOTACIÓN DE ESPUMAS.

El proceso de flotación de espumas podemos describirlo como un proceso hidrometalúrgico

extractivo basado en el fenómeno físico-químico de superficies del mineral sólido, en el cual se
aprovechan las propiedades hidrofóbicas de los minerales (sulfuros, no sulfuros, no metálicos, etc.)
donde la mena triturada y finamente molida a un grado de liberación de la partícula de mineral valioso
en un medio acuoso (pulpa = agua + mineral), en presencia de reactivos (colectores, espumantes,
modificadores, etc.) se produce o se aumenta la hidrofobización y el contacto partícula-burbuja de aire
(gas), separando selectivamente en la espuma el mineral valioso o la ganga en una máquina
denominada Celda de Flotación.

3
 Según esto, podemos resumir a la flotación de espumas como un proceso mineralúrgico-químico-
cinético, el cual se puede representar esquemáticamente en el diagrama 2.

PROCESO DE FLOTACION DE
MINERALES

PROCESO PROCESO
MINERALURGICO-QUIMICO CINETICO

QUIMICA DE LOS CINETICA

REACTIVOS MACROSCOPICA

MINERALES Y FLUIDO MICROSCOPICO Y

PROPIEDADES CINETICA DE TRANSFERENCIA
SUPRFICIALES DE PARTICULAS

A B
Diagrama 2.A. La flotación como un proceso Mineralúrgico-Químico-Cinético B. Celda de
flotación

Celda de flotación
Partícula hidrofobizada.
Burbuja fortificada por el espumante.
Burbuja mineralizada.
Banco de celdas en operación

Diagrama. 2.a. Proceso de flotación de espumas

4
 3.3.- TIPOS DE FLOTACIÓN

Los tipos de flotación pueden ser:

 Flotación de espumas.
 Flotación por películas.
 Flotación por aceites.

La flotación de espumas, puede ser clasificada en:

1. Flotación directa, cuando en la espuma se tiene al mineral valioso concentrado y en la

pulpa el mineral de ganga como relave.

2. Flotación reversa o inversa, cuando en las espumas se capta a la ganga y en la pulpa

queda el mineral considerado de valor como relave que es recuperado posteriormente.

También puede clasificarse en:

 Flotación bulk o colectiva, en la cual se obtiene en un concentrado todos los minerales

valiosos contenidos en la mena y un relave con el material sin valor o ganga.

 Flotación selectiva o diferencial, la cual por la acción selectiva de los reactivos permite
obtener en un concentrado un sólo mineral valioso, es decir, en mayor concentración.
Entiéndase por selectividad a la fijación preferencial del colector o reactivo heteropolar en la
superficie de un determinado mineral valioso.

Fig. 1.a

5
 Fig. 1.b

3.4.- IMPORTANCIA DE LA FLOTACIÓN DE ESPUMAS.

La introducción del proceso de flotación de espumas en los albores del siglo XX revolucionó la
industria de los minerales que por su versatilidad se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
más grandes y de más baja ley; de ahí que, su importancia radica en que desde su invención está
permitiendo el tratamiento de menas complejas de muy baja ley, que de otro modo se habrían
considerado menas no económicas.

Actualmente el proceso de flotación de espumas es utilizado para concentrar minerales sulfuros

complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn, Pb-Zn-Fe, etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn, Fe, W, Sn,
etc.; minerales sulfuros que contienen Oro; minerales de Plata; minerales industriales no metálicos,
azufre, talco, y carbón mineral. Esto corresponde al aspecto tecnológico-científico del proceso. En
cuanto al aspecto económico, permite al Estado obtener grandes divisas con las cuales puede
desarrollar otros sectores de carácter social, como el sector educación, salud, de defensa, etc., en
suma, el desarrollo del País. En cuanto al aspecto social, genera gran cantidad de puestos de trabajo
a nivel profesional, técnico y operarios, mejorando la calidad de vida y el desarrollo de los pueblos
aledaños a los centros mineros.

3.5.- VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE ESPUMAS.

Algunos Metalurgistas han señalado en sus estudios que en el proceso de flotación de espumas
hay más de 32 variables. Southerland y Wark las han clasificado meridianamente en tres grupos
importantes de variables y son:

Grupo 1.- Variables que dependen de los componentes químicos tales como:
 Dosificación y potencia de los reactivos..
 Colectores.
 Espumantes.
 Modificadores:
 Activadores
 Depresores
 Modificadores de pH. (Eh)

 pH (Eh) de mejor selectividad.

Es decir, todo lo que concierne al comportamiento físico-químico para lograr la hidrofobización

del mineral valioso dentro del ambiente de la celda.

6
Grupo 2.- Variables que dependen de los componentes de equipamiento, tales como:

 Diseño de la celda convencional o columna.

 Agitación de la pulpa (RPM).
 Configuración del banco de celdas.
 Remoción de la espuma.

Es decir, todo lo que concierne al comportamiento hidrodinámico que involucra el movimiento

partícula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la celda.

Grupo 3.- Variables que dependen de los componentes de operación, tales como:

 Velocidad de alimentación (m3/h) o GPM).

 Tiempo de retención
 Mineralogía y ley de la mena.
 Tamaño de partículas (densidad y forma).
 Grado de liberación (grado de diseminación).
 Grado de oxidación (degradación).
 pH natural del mineral.
 Densidad de pulpa (% de sólidos).
 Temperatura.
 Flujo de aire (psi, Pa).
 Remoción de la espuma (natural o mecánica)

De todas las variables antes mencionadas, el proceso de flotación depende de dos variables o
parámetros principales, a saber:
1. Tiempo de retención necesario para que ocurra el proceso de separación, con el cual se
determina el volumen de pulpa y el número de celdas requeridas.
2. Agitación y aireación necesarias para las condiciones óptimas de flotación, con las
cuales se determina el mecanismo del tipo de flotación (en celdas mecánicas o en celdas
columna) y la energía requerida.

De otro lado, el diseño de los circuitos de flotación varía en complejidad dependiendo

primeramente del tipo de mineral, grado de liberación de los minerales valiosos, ley del concentrado y
el valor del concentrado, figura 2c.

Típicamente la primera etapa de desbaste (rougher) comprenderá del 10 al 40% del volumen de
desbaste total y producirá un concentrado de buena ley con una recuperación un tanto baja.

La segunda etapa de desbaste comprende el 60 al 90% del volumen del desbaste total y es
diseñado para maximizar la recuperación.

La etapa de celdas scavenger tiene un volumen de celda igual a la etapa de desbaste total y
son incluidos cuando son tratados minerales valiosos específicos o se requiere recuperaciones muy
altas.

La etapa de celdas de limpieza (cleaner) es utilizada para maximizar la ley del concentrado
final. El tiempo de retención típico de limpieza el del 65 al 75% del de la etapa de flotación de
desbaste y a un porcentaje de sólidos más bajo. Se utiliza menos celdas por banco que en el de
desbaste.

7
8
 Fig. 2.c. Configuración de circuitos de flotación convencionales

Los tres mecanismos básicos de la flotación de espumas son:

1. El atrapamiento de una partícula mineral específica a las burbujas de aire.

2. Transporte por el agua en la espuma, y
3. Colección de las partículas en la espuma.

3.6.- Variables Operacionales Relevantes en el Proceso

Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes :

 Granulometría de la mena
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
 Tiempo de residencia.
 pH.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada.

3.6.1.-.- Granulometría de la Mena.

Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación metalúrgica, observándose, en
general, una disminución de ésta para tamaños más gruesos y más finos de la mena. La
recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo cual se relaciona con la dificultad de adhesión
partícula/burbuja, dedo a que éstas no adquieren la energía cinética suficiente para producir un
agregado partícula/burbuja estable. Por otra parte, las partículas pequeñas son arrastradas más
fácilmente a la espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentación.
Es importante destacar que, en la etapa de flotación primaria (etapa rougher) la flotación se realiza
con una granulometría de mena en la cual no es necesaria la liberación de la partícula, sin embargo,
en la etapa de limpieza donde es necesaria la selectividad de las partículas útiles, es fundamental
realizar una remolienda del concentrado de la etapa rougher para la liberación de las especies útiles
de la mena.
De esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más énfasis en su
control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y en la selectividad del concentrado final,
así como, por la alta incidencia que tiene en los costos de operación del proceso global de
concentración.

3.6.2. Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación.

La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo cual, es el
reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia experiencia existente en la

9
flotación de minerales permite usar con eficiencia determinados tipos de colectores dependiendo de
los tipos de minerales y asociaciones mineralógicas presentes.
Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la espuma, que
contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la espuma y el flujo de aire a la celda afectan
el tiempo de retención de las partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma depende
principalmente de la dosificación del espumante.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo de
acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar en forma eficiente
sobre las especies útiles de la mena. Así, la etapa de acondicionamiento adquiere mucha importancia,
ya que algunos reactivos se deben adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con
la mena, mientras que otros, se adicionan directamente al cajón de descarga de los molinos de bolas
o al acondicionador.

3.6.3.- Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene determinada desde

la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en su porcentaje de sólidos antes de
entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es un factor importante, ya que la flotación de los
minerales ocurre en forma eficiente cuando la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de
sólidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de flotación, y de esta
forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotación rougher de las plantas
concentradoras de cobre operan con un porcentaje de sólidos comprendido entre 30% y 45%,
mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y recleaner) trabajan con un porcentaje de sólidos
menor.

3.6.4.- Tiempo de Residencia

El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar, y de la

conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. Para la optimización de los
circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina aplicando los criterios de Agar et
al. a través de pruebas cinéticas de flotación.

3.6.5.- pH

El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que resulta fundamental en

la recuperación y selectividad, así como, en la depresión de minerales. El proceso de flotación es
sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva. Los reactivos de
flotación, principalmente los colectores, operan mejor en ciertos rangos de pH. La regulación del pH
en la flotación de cobre se realiza con cal. Este reactivo es importante, ya que, además de actuar
como modificador de pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la
etapa de limpieza.

3.6.6.- Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa

El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para que actúen en
forma eficiente los reactivos de flotación. Algunos colectores y modificadores presentan cinética de
adsorción en los minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras
que otros reactivos se incorporan directamente al estanque acondicionador de la pulpa.
La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que normalmente es controlada por el
operador de la planta, la cual permite la aceleración o retardación de la flotación en beneficio de la
recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil.

3.6.7.- Calidad del Agua

Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del proceso, las cuales
acondicionan el ambiente fisico-químico de la flotación, un aspecto interesante de analizar es la
calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en las plantas concentradoras, que parte
importante del agua utilizada sea agua de proceso, recuperada desde las etapas de separación
sólido/líquido (espesadores, filtros,etc.), la cual contiene reactivos químicos residuales. Esta
utilización de agua de proceso produce un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de
10
espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la
flotación de los minerales debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos
para la flotación.

IV.- PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN DE ESPUMAS.

El método de concentración por flotación de espumas es, indiscutiblemente, la técnica de

separación de minerales valiosos de los no valiosos más importante y representa una de las
aplicaciones más desafiantes de la química de superficies.

El proceso de flotación está controlado por la termodinámica, la cinética y la hidrodinámica del

sistema. En consecuencia, incluye aspectos fundamentales, tales como:

 La creación de una superficie hidrofóbica en una especie mineral en particular (condición

termodinámica).
 Previsión de tiempo suficiente para la adhesión de la partícula hidrofóbica con la burbuja de
aire (condición cinética).
 La estabilización de los agregados partícula-burbuja bajo el flujo de pulpa prevaleciente
(condición hidrodinámica).

La acción conjunta de estos principios hacen a la flotación de espumas, un proceso selectivo que
se usa para llevar a cabo separaciones específicas de minerales de menas complejas tales como:
Cu-Pb-Zn, Pb-Zn, Cu-Zn, menas menos complejas de Cu, Cu-Mo, Pb(Ag), Fe(Au), etc.,menas de
minerales óxidos y los no metálicos, incluyendo al carbón fino, al azufre y talco. Entonces, para tener
un conocimiento ampliamente claro que nos conlleve a comprender, interpretar y evaluar los procesos
metalúrgicos que intervienen en la concentración de minerales es necesario estudiar las principales
propiedades físicas y químicas de las superficies de los minerales (sulfuros, óxidos, carbonatos,
silicatos, sales solubles, etc.), es decir, la química de superficies, fases e interfases, etc. puesto que
es necesario también entender las relaciones que existen entre las fases masivas o condensadas
sólida, líquida y gaseosa y las interfases que ocurren entre ellas. La teoría de flotación de espumas es
bastante compleja y aún no está estudiada en forma completa. Sin embargo, existen grandes
avances en el estudio de este importante proceso de flotación de minerales. En nuestro estudio,
trataremos dos aspectos que creemos son los más importantes. Ellos son:

 Química de superficies relacionada a la interfase mineral-agua (capa eléctrica doble).

 Termodinámica de superficies, relacionada con el ángulo de contacto (mojabilidad de
superficies minerales).

4.1.-FENÓMENOS ELÉCTRICOS EN LA INTERFASE MINERAL-AGUA.

Debe notarse que cuando se pone en contacto un mineral finamente molido en un líquido polar
como el agua, las regiones interfaciales de las dos fases cambian para ajustarse al nuevo ambiente y
a partir de este momento, las propiedades que determinan su comportamiento son las propiedades
superficiales determinadas por cada una de las fases presentes: sólida, líquida y gaseosa y las
interfases o intercaras generadas entre estas fases.

Entre estas propiedades superficiales están la carga superficial y el potencial eléctrico generado
en la interfase, es decir, se establece una doble capa eléctrica en la interfase mineral-agua (más
claramente, mineral-pulpa) la cual balancea la carga eléctrica global en el sistema. Esta afecta al
comportamiento de la superficie mineral y su interacción con los reactivos químicos, un factor que es
crucial en procesos de separación químico-superficial.

La doble capa eléctrica establecida en la interfase mineral-agua puede ser considerada como
análoga a un condensador eléctrico o impedancia, la cual puede ser investigada experimentalmente
para caracterizar superficies o reacciones superficiales. La carga superficial en el mineral () en un
sistema mineral puro-agua puede establecerse mediante varios mecanismos. Entre ellos tenemos los
siguientes:

1. Polarización de un conductor o semiconductor por una fuente externa, por ejemplo, un

electrodo cargado.

11
 2. Disolución de iones a partir de y/o adsorción de iones sobre el mineral (por ejemplo, un
sólido iónico como el Ag2S) el cual termina en una carga neta desigual.
3. Reordenamiento de la superficie cristalina del mineral para presentar iones de diferente
valencia a la interfase sólido-líquido, por ejemplo, silicatos complejos.

Esta carga superficial se debe a alguno de los siguientes factores:

a. Distribución desigual de los iones constituyentes.

b. Ionización de las superficies minerales.
c. Adsorción específica de los iones de la solución.
d. Sustitución isomorfa.
e. Orientación dipolar

La estructura de una doble capa eléctrica idealizada para una superficie cargada positiva y
negativamente se muestra en la figura 3(a,b).
Contraiones
adsorbidos
(Capa de Stern)
Iones Capa de Stern
Iones determinantes
determinantes del potencial
del potencial
+ + - -
- + + -
+ - - +
+ - - +
Capa difusa
Mineral Capa difusa
+ de contraiones - de contraiones
Mineral

+ - (Capa de Gouy)
- +
(Capa de Gouy)

+ - + - - + - +
+ - - +
+ + - -

+ Potencial de superficie +

Potencial zeta
Potencial

Distancia a la superficie
0 0
Distancia a la superficie

Plano de esfuerzo de corte

Potencial zeta
Plano de Stern

a - b - Potencial de superficie

Fig. 3. (a y b). La doble capa eléctrica en una superficie mineral en agua.

A este diagrama se le conoce como el modelo de Stern de la doble capa eléctrica, donde los
iones que van adsorbidos en la superficie mineral establecen la carga de superficie y se les llama
iones determinantes del potencial, que pueden ser iones de los que está compuesto el mineral, iones
de hidrógeno (H+) o hidróxido (OH-), iones de colectores que forman sales insolubles con los iones de
la superficie del mineral, o iones que forman iones complejos con los iones de la superficie mineral.

12
 En el caso b, los iones positivos que están en la solución son atraídos a la superficie del mineral
para formar un plano de carga positiva, la cual es balanceada por una capa menos estructurada de
iones negativos en la solución. Estos iones se denominan contraiones, los cuales forman la capa
difusa (capa de Gouy) para mantener la neutralidad eléctrica.

Consecuentemente, hay una caída del potencial eléctrico a través de la doble capa, desde su valor
en la superficie o potencial superficial, o, hasta cero en el seno de la solución o pulpa. En esta capa
eléctrica doble, según la distancia, , a la superficie mineral, está formada por:

1. Una primera capa de potencial eléctrico o, que corresponde a la propia superficie cargada.
2. Una segunda capa de potencial eléctrico , en contacto directo con la primera capa de iones
específicos adsorbidos, se le denomina potencial de Stern.
3. Una tercera capa de potencial , que corresponde al límite entre la solución que se adhiere a
la superficie y la solución que puede moverse con respecto a la partícula y corresponde al
potencial electrocinético, , o potencial zeta.

En consecuencia, la densidad de adsorción de tres iones determinantes del potencial de la

superficie mineral determina la carga de superficie en un mineral. En una sal univalente, la carga de
superficie s se obtiene mediante la ecuación:

 s  F  M   A 
Donde:
M+ = Densidad de adsorción del catión determinantes del potencial.
A- = Densidad de adsorción del anión determinante del potencial.
F = Constante de Faraday.

En muchos minerales tales como los óxidos, los iones determinantes del potencial son el H + y el
OH-, luego la ecuación anterior, puede escribirse

 s  F  H   OH  

La actividad de los iones determinantes del potencial al que la carga de superficie es igual a cero,
se llama el punto de carga cero (PCC) del mineral, que influye directamente en la adsorción de los
reactivos sobre la superficie de los minerales. Cuando los iones H + y OH- son determinantes del
potencial, el punto de carga cero se expresa en función del pH.

Aquí notamos que la región A corresponde al mineral de la (Fig.3a) y la región B corresponde al

mineral de la (Fig. 3 b). Si bien no puede medirse la carga de superficie, es posible determinar la
diferencia de potencial entre la superficie y la masa de la solución, es decir, el potencial de la
13
superficie o potencial electroquímico.

4.2.- HIDRATACIÓN.

En la conminución, al romper una partícula de mineral enlazada iónicamente, su capa superficial

se carga eléctricamente en donde quiera que la celda iónica haya sido quebrada. Luego al ser
sumergida esta partícula en el agua, es objeto de hidratación, la cual depende de las características
eléctricas que existe en dicha superficie, dando lugar a un lecho hidratado que va ha poseer
características y propiedades diferentes al agua, tal como lo ha establecido Derjagin. Al respecto,
Frumkin ha establecido que el espesor del lecho hidratado es inversamente proporcional a las
propiedades de repelencia al agua de la superficie y que hay una relación entre el valor del ángulo de
contacto y el espesor de este lecho hidratado, que dice: A más delgado el lecho hidratado, el ángulo
de contacto será mayor y mayor será también la repelencia al agua de la superficie mineral.

Como en cualquier proceso de adsorción, la formación de la capa o película hidratada es

exotérmica, donde la cantidad de calor producido indica el trabajo efectuado en la mojadura de la
superficie y la intensidad de adherencia del agua al mineral y lo mismo sucede con el ion mineral, el
trabajo realizado en el mojado es inversamente proporcional al radio del catión, de modo que,
mientras mayor es la carga del ion y menor es su diámetro, mayor es su hidratación.

En el mojado se produce algo de disolución del mineral, por lo tanto, en la pulpa hay una cierta
cantidad de iones, que pueden ser complejos y de composición variada, y esto se debe a que el agua
se introduce - en las partículas minerales - en las redes cristalinas produciendo iones hidratados que
luego van a la solución molecular o iónica. A estos iones se les conoce con el nombre de iones
inevitables que desde luego van ha influenciar fuertemente en el proceso de flotación de los
minerales valiosos. Cuando un mineral se disuelve en el agua, su energía de red cristalina es
absorbida por la disolución del mineral, a la vez se emite energía de hidratación iónica, donde la
diferencia de estas dos energías es el calor de disolución del mineral en el agua. Por lo tanto, los
minerales se disolverán en el agua si la energía de hidratación (H) es mayor que la energía de la red
del cristal (I).

4.3.- TERMODINÁMICA DEL MOJAMIENTO O DE INTERFASES.

La superficie de un mineral desde el punto de vista físico-químico se puede caracterizar como:

 Superficies escasamente energizadas, y

 Superficies altamente energizadas.

Esto se debe a que la superficie de un cuerpo cristalino se forma por la ruptura de los cristales de
este compuesto, destruyendo cierta cantidad de uniones entre los átomos que lo constituyen.
Entendiéndose entonces que cuanto mayores sean las fuerzas que actúan entre los átomos y iones
del cristal, tanto más energía se necesita para romperlo y mejor será la insaturación de la superficie
recién creada, por ende, tanto más energizada.

4.3.1.- ANGULO DE CONTACTO Y ECUACIÓN DE YOUNG.

Thomas Young (1 805) propuso tratar el ángulo de contacto de una gota de líquido colocada sobre
una superficie sólida plana, como un equilibrio mecánico de las tensiones interfaciales sólido-líquido,
sólido-vapor y líquido-vapor, según el esquema que se muestra en la figura 4.

14
 Sólido hidrofóbico Sólido hidrofílico
a b
Fig. 4. Esquema del ángulo de contacto

Donde:
Cos  lg - sl + sg = 0  En equilibrio.

Cos  lg = sg - sl

que representa la ecuación Young; donde el producto Cos   lv se denomina Tensión de adhesión la
cual puede ser considerada como una medida de la fuerza requerida para la hidrofobización del
sólido. En consecuencia, la Ecuación de Young establece la condición termodinámica de equilibrio
entre las tres fases e introduce el concepto hidrofobicidad que es uno de los factores intervinientes
importantes en el proceso de flotación de un mineral. El ángulo de contacto  puede definirse como
el ángulo formado por el plano tangente a la interfase líquido-gas y el plano formado por el sólido en
un contacto trifásico sólido-líquido-gas, que nos da una noción de mojabilidad e indica los parámetros
superficiales que se necesitan medir; de modo que, cuando un líquido moja completamente a un
sólido, el ángulo de contacto  será igual a cero y un valor de  > 0° indica mojabilidad parcial y
mientras mayor sea el ángulo de contacto, menor será la mojabilidad, en consecuencia, mayor el
grado de hidrofobicidad. Sin embargo, en esta ecuación sólo se puede medir experimentalmente la
tensión superficial del líquido, mas no así sg y sl. Pero es posible hacer un análisis cualitativo de su
influencia sobre el ángulo de contacto. La ecuación de Young también se puede escribir como:

 sg   sl
cos  
 lg

Aquí podemos notar que, si:

sg > sl  El ángulo  de contacto será < que 90°.

sg < sl  El ángulo  de contacto será > que 90°.

Entonces, para que exista un contacto estable debe cumplirse que:

sg - sl < lg

Si el líquido moja completamente al sólido se tendrá que:

sg - sl > lg (

La misma ecuación puede aplicarse para una burbuja de gas en contacto con la superficie plana
de un sólido dentro de un medio acuoso; o bien, para una gota de aceite bajo las mismas
condiciones. Pero como podemos ver, la medición del ángulo de contacto, es sólo posible en un
estado de equilibrio de fases, mientras que la flotación es realmente un sistema en el cual las
partículas minerales y las burbujas de aire dentro de la pulpa contenida en la celda, conforman
esencialmente un sistema dinámico que no está en equilibrio. El Dr. D. Crozzier expresa que el
ángulo de contacto es un indicador, mas no una medida del carácter hidrofílico de una mena o
más directo, del mineral valioso. En consecuencia, de algún modo, la termodinámica es importante
en los estudios de flotación, porque nos permite definir la condición que proporcionarán superficies
estables de comportamiento adecuado a una flotación.

Por otro lado, predice de sí y o no ocurrirá el cambio, pero nada nos dice de cuando ocurrirá,
entonces, si las condiciones de un proceso de flotación son dinámicas, no será posible hacer una
predicción termodinámica de los resultados expresados en ley y recuperación del mineral en el
concentrado, bajo ciertas condiciones operativas. A lo más podríamos termodinámicamente predecir
algunos resultados de flotación cambiando variables como la Temperatura, pH, Concentración del
colector. Las modificaciones posibles y de interés son:

a) Sistema sólido-líquido-gas

15
 AGUA
AGUA AIRE

b) Sistema sólido-aceite-agua

AGUA aceite

Como podemos ver, la flotación es básicamente la adhesión de una partícula mineral

parcialmente hidrofóbica en una burbuja de gas (aire), donde la propiedad que gobierna la
hidrofobicidad es la tensión superficial. Termodinámicamente, la tensión superficial, , y la energía
libre superficial, Gs, están definidas por:

 G 
Gs     
 A  T , P , n

donde, A es el área interfacial, n el número de moles presentes en el sistema, P y T son la presión y la

temperatura absoluta respectivamente. Gs es la energía libre disponible en una superficie para
interactuar con el medio. La capacidad que tiene el medio para bajar la tensión superficial de una
interfase constituye conceptualmente la tensoactividad. Esta ecuación (1.14) constituye una expresión
fundamental de la química de superficies y por ende, de la flotación de espumas. La tensión
superficial es entonces una medida del trabajo requerido para aumentar la superficie en 1 cm 2 a T, P y
n constantes. En consecuencia, la tensión interfacial corresponderá a la variación de energía libre
superficial en el límite de dos fases condensadas. De acuerdo al sistema sólido-líquido(agua)-
gas(aire), la flotación ocurre cuando el balance de las tensiones superficiales en el sistema trifásico
mineral-agua-aire son favorables. Termodinámicamente esto queda dado por la expresión que define
el cambio de energía libre superficial para la adhesión partícula-burbuja en medio acuoso, tal como
podemos ver en la figura 6

Esquemáticamente tenemos:

Gadh
s
  SG    SL   LG 

Gadh
s
  SG   SL   LG
Donde:
G adh
s
: Es la variación de energía libre superficial durante la adhesión partícula mineral-
agua.

16
 P
So VACIO

P AIRE
SG

AGUA
P SL SL P
P
p

SL B
B B B

I II III IV V VI

Fig. 6. Esquema de las diferentes interfases y energías libres que participan durante la colisión y adhesión
partícula-burbuja en la flotación de minerales.

4.3.2.- FENÓMENO DE ADSORCIÓN.

El fenómeno de adsorción se produce en las interfases.

 Líquido - gas.
 sólido - gas.
 sólido - líquido.

Y por lo tanto está descrita por la ecuación de adsorción de Gibbs. Esta ecuación se encuentra en
diversas formas, pero la más útil para los fines de la mineralurgia es:

i
d   SdT   i d i
i 1

Donde:

 = Energía libre interfacial o tensión superficial.

S = Entropía superficial.
T = Temperatura absoluta.
I = Potencial químico de la especie i en el sistema.
i = Densidad de adsorción de la especie i.

Por lo tanto, si un ion o molécula es adsorbida en la interfase aire-agua, tiene adsorción o

densidad de adsorción positiva y se dice que es hidrofóbico. Si el ion o molécula no es adsorbido en
la interfase, tiene densidad de adsorción negativa y se dice que es hidrofílico.

Los dos casos de mayor interés en flotación de minerales son la adsorción en la interfase aire-
agua y la adsorción en la superficie de los minerales en agua, que explica el fenómeno de
hidrofobización artificial de los minerales.

Como podemos ver, este fenómeno, generalmente está limitado a la superficie de la fase por las
siguientes razones:

17
  Las fuerzas de enlace no son lo suficientemente fuertes para ocasionar que la sustancia
entre a la masa de la fase propiamente dicha.
 Las partículas son demasiadas grandes para que por sí solas, penetren a la celda de la
fase adsorbente.

4.3.3.- TIPOS DE ADSORCIOÓ N.

Se distinguen dos tipos de adsorción:

 Adsorción física.
 Adsorción química o quimiadsorción.

 La adsorción física se debe a las fuerzas de Van der Waals, la cual se considera de bajo orden,
por lo tanto, las moléculas de adsorben en moléculas enteras sin cambio químico, es decir,
mantiene su identidad química.
 La adsorción química se debe a las fuerzas interatómicas y más particularmente a las fuerzas
ínter-iónicas, donde la sustancia pierde su identidad química al formar otros compuestos en la
superficie interfacial.

4.3.4.- TERMODINAMICA DE LA MINERALIZACIÓN DE LAS BURBUJAS

Para poder entender el mecanismo de la mineralización debemos tener en cuenta algunos

conceptos iniciales tales como:

El trabajo de cohesión de un líquido (Wc) ya sea líquido-líquido ó sólido-líquido.

El trabajo de adhesión se define como el trabajo necesario para separar 1 cm 2 de interfase 1,2
en 2 superficies 1 y 2, tal como se esquematiza en la figura 5.

Del mismo modo, consideremos una burbuja de aire aproximándose a una partícula de mineral, tal
como se muestra en la figura. 7.

a) Antes del contacto b) Después del contacto

Fig.7. Energía libre en el contacto de una burbuja de aire con el mineral dentro del agua.

Aquí podemos notar, que, antes de que la burbuja se adhiera al sólido y asuma una posición de
equilibrio, se puede escribir:

 Para la burbuja

Gs / Au = LG

18
 Para el sólido o mineral

Gs / Au = SL

Después de la adhesión de la burbuja sobre el mineral y haber alcanzado una condición de

equilibrio, en el área de contacto:

Gs / Au = 

Por lo tanto, el cambio de energía libre del sistema es:

G = LG + SL - 

De la figura 7 b demos deducir la ecuación de Young-Dupre

SL - SG + LG cos  = 0

SL = SG - LG cos   Ec. De Dupre

que al reemplazar (1.31) en (1.30) se obtiene:

Wa = G = LG (1 - cos )

Ahora hagamos un análisis de la influencia del ángulo de contacto sobre el trabajo de adhesión
aire-mineral.

Cuando:
 = 0  cos  = 1
y
Wa = 0

Entonces podemos decir que para un ángulo de contacto 0 el trabajo de adhesión Wa = 0, lo cual
significa que el mineral no flotará.

Cuando:
 = 10  = 90
cos  = 0,9848 cos  = 0
luego

Wa = LG (1 - 0,9848) = 0,0152 LG Wa = LG (1 - 0) = LG

y cuando:
 = 180 cos  = - 1

Wa = LG [1 - (-1)] = 2 LG

lo cual significa que a un pequeño ángulo de contacto, el mineral ya posee una probabilidad de
flotación, claro está, que para aumentar su flotabilidad es necesario un colector, cuyo ángulo de
contacto después de ser cubierto ya no será del mineral sino del colector.

Del mismo modo ocurre cuando una gota de agua se adhiere sobre la superficie de un mineral, tal
como se muestra en la figura 8.

19
 a b

Fig. 8. Energía libre en el contacto de una gota de agua con el mineral.

Entonces, un ángulo de contacto de 0, significa que el sólido es mojado completamente por el
líquido. En este caso vemos que el trabajo de adhesión es igual al trabajo de cohesión del líquido.
Esto significa que la unión de los sitios superficiales del sólido o mineral y las moléculas de agua es
comparable a las fuerzas de unión entre las propias moléculas de agua, lo cual de inmediato nos
habla del carácter polar de la superficie del sólido, lo cual nos permite caracterizarlo como mineral
Hidrofílico.

 Para  = 90 cos  = 0

Wa = LG

Esto nos indica que, en un sólido de baja mojabilidad que presente un ángulo de contacto de  =
90 el trabajo de adhesión se reduce a la mitad. Esto significa que para cualquier sistema sólido-
líquido cuando tengamos un Wa menor que Wc del agua, el mineral presentará mojamiento parcial y
lo clasificaremos como Hidrofóbico.

Ahora para un caso extremo. Si:

 = 180 cos  = - 1

Wa = 0

Este caso comprenderá a un mineral completamente hidrofóbico. Pero hay que resaltar que en la
práctica esta condición no se consigue, puesto que Wa nunca llega a 0, porque el agua interactúa aún
con un mineral perfectamente no polar a través de las fuerzas de dispersión.

Esto significa que las interacciones líquido-líquido y sólido-sólido son equivalentes. Si el líquido
es agua, el trabajo de adhesión y cohesión bajo estas condiciones será de 146 erg/cm 2 y no fija el
límite entre la conducta hidrofóbica en hidrofílica del sólido. En consecuencia, para que el ángulo de
.

4.3.4.- MECANISMO DE LA MINERALIZACIÓN DE LAS BURBUJAS DE AIRE.

La adherencia de las partículas minerales a las burbujas de aire es la base del proceso de
flotación de espumas. Esta adhesión se produce mediante dos actos:

 Primero, las partículas se ponen en contacto con las burbujas de aire que ya se encuentran
formadas en la pulpa, que dicho sea de paso, la función de esta burbuja será:

Recolectar las partículas de mineral en la pulpa, y

Transportarles hacia la superficie, valiéndose de las fuerzas de empuje (Ley de Arquímedes).

 Segundo, las burbujas de aire se precipitan de la pulpa sobre la superficie de las partículas de
mineral, siempre y cuando hayan condiciones favorables para hacerlo, entre ellas las fuerzas
20
 dinámicas relacionadas con su tamaño y las condiciones eléctricas relacionadas por su
mojabilidad.

Estos dos procesos pueden estudiarse por métodos termodinámicos y cinéticos. Como ya hemos
visto, mediante el método termodinámico, se puede estimar si es o no posible la mineralización de la
burbuja y mediante el método cinético, se puede utilizar para establecer la naturaleza y velocidad del
proceso, tal como lo plantea la teoría de Derjaguin-Frunkin, la cual considera los efectos cinéticos del
proceso de adhesión de una partícula o burbuja y lo hace desde el punto de vista de la ruptura de la
capa de agua situada entre la partícula y la burbuja. Para efectuar este análisis, consideremos el
esquema que muestra la figura 9.

Fig. 9. Proceso de adelgazamiento de la película acuosa durante la adhesión partícula-burbuja.

La energía libre superficial de este sistema es igual a la suma de las tensiones interfaciales

Fig. 10. Influencia de la película acuosa sobre la tensión superficial, en el contacto burbuja-partícula.

De acuerdo a esto, Derjaguin modifica la ec. (1.40), teniendo en cuenta de que hay una energía
que hay que sobrepasar para desplazar la capa líquida y haya entonces contacto partícula-burbuja,
que expresa la energía superficial de la capa líquida

Donde, P(h) es la cantidad adicional de energía libre que posee la capa líquida para un espesor h
pequeño (x < h). Este término se denomina Presión de separación o desunión, que es como una
presión en exceso que estuviera actuando en dirección normal a la película y en oposición al
adelgazamiento de ésta.

PROBLEMA N°1

21
a) Calcular el tamaño mínimo de burbuja que se requiere para flotar en agua un cubo de calcopirita
de 150 m de lado. Se sabe que las densidades del agua, calcopirita y aire son 1,0, 5,6 y 0,00114
g/cm3 respectivamente. Para propósitos del problema, se asume que la burbuja es esférica y que
cualquier cambio en volumen al aplanamiento de la esfera en el plano de adherencia, es tan
pequeño que se puede despreciar.

b) Si el ángulo de contacto entre la burbuja de aire y la calcopirita es 60; y la tensión superficial del
agua es 5,6x10-2 N/m, y que el diámetro del área de contacto entre la burbuja y la partícula es 100
m. Calcular la fuerza de adhesión entre la burbuja y la partícula de calcopirita.

SOLUCION.

a) Cálculo del tamaño mínimo de la burbuja

Para este caso utilizaremos la ec.(1.45)

V1 (m - a ) + V w = V m

V1 = V (m - w)/(w - a) = (150 m)3 (5,6 - 1)/(1 - 0,00114) = 15 542 718,7 m3

Como la burbuja se considera una esfera, tenemos

V1 = 4/3  R3

R = [3 V1/4 ]1/3 = [ 3 x 15542718,7/4 3,1416]1/3 = 154,8  155 m.

Por lo tanto, su diámetro será: D = 2 (155 m) = 310 m.

b) Cálculo de la fuerza de adhesión

Datos:
w = 5,6 x 10-2 N/m
a = 100 m = 10-4 m
 = 60

Fa =  a w sen 

Fa = 3,1416 x 10-4 m x 5,6 x 10-2 N/m x sen 60 = 1,52 x 10-5 N

Fa = 1.52 x 10-5N

22
V.- CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS DE FLOTACIÓN .

A los reactivos de flotación los podemos clasificar en tres grandes grupo, a saber:

 Los Colectores, cuya función es la de proporcionar propiedades hidrofóbicas a las superficies

minerales.
 Los Espumantes, que permiten la formación de espuma estable, de tamaño y mineralización
adecuada.
 Los Modificadores, que se utilizan para la regulación de las condiciones adecuadas para la
acción selectiva de los colectores.

Para poder entender, la acción de los reactivos de flotación tenemos que recordar que todos los
minerales los podemos clasificar en dos tipos, según sus características superficiales:

 Polares
 No polares ó Apolares

Los minerales con un fuerte enlace superficial covalente o iónico se conocen como de tipo polar y
exhiben altos valores de energía libre en la superficie polar, la cual reacciona fuertemente con las
moléculas de agua y por lo tanto son hidrofílicos. Los minerales polares se subdividen en varias
clases que dependen de la magnitud de la polaridad, la cual se incrementa de los grupos 1 al 5 de la
tabla que se muestra a continuación.

Los minerales en el grupo 3 tiene grados similares de polaridad, pero los del grupo 3a , se
consideran hidrofóbicos por sulfidización de la superficie mineral en un medio acuoso alcalino.
Además de los metales nativos, los minerales del grupo 1 son todos sulfuros y débilmente polares
debido a su enlace covalente y es relativamente débil si se compara con el enlace iónico de los
minerales de carbonato y sulfato. En consecuencia, el grado de polaridad aumenta desde los
minerales de sulfuro, a través de los sulfatos hasta los carbonatos, haluros, fosfatos, etc., luego los
hidróxidos- óxidos y finalmente los silicatos y el cuarzo.

Los minerales no polares se caracterizan por enlaces moleculares relativamente débiles, es decir,
las moléculas covalentes se mantienen juntas por las fuerzas de Van der Waals, ello hace que las
superficies no polares no se unan fácilmente a los dipolos del agua y en consecuencia son
hidrofóbicas.

Los minerales del tipo apolar son:

El grafito
El azufre
La molibdenita
El diamante
El carbón
El talco

Todos ellos tienen alta flotabilidad natural con ángulos de contacto entre 60 y 90.

Tabla 2. Clasificación de los minerales polares.

23
 GRUPO 1 GRUPO 2
Mineral Fórmula Mineral Fórmula
Galena PbS Barita BaSO4
Covelita CuS Anhidrita CaSO4
Bornita Cu5FeS4 Yeso CaSO4.2H2O
Chalcosita Cu2S
Chalcopirita CuFeS2 GRUPO 3a
Estibinita Sb2S3 Mineral Fórmula
Argentita Ag2S Cerusita PbCO3
Bismutita Bi2S3 Malaquita CuCO3.Cu(OH)2
Milerita NiS Azurita 2CuCO3.Cu(OH)2
Cobaltita CoAsS Wulfenita PbMoO4
Arsenopirita FeAsS
Pirita FeS2 GRUPO 3b
Esfalerita ZnS Mineral Fórmula
Oropimente As2S3 Fluorita CaF2
Pentlandita (Fe,Ni)S Calcita CaCO3
Rejalgar AsS Widerita BaCO3
Au, Ag, Pt, Cu (nativos) Magnesita MgCO3
Dolomita CaMg(CO3)2
GRUPO 4 Apatita Ca4(CaF)(PO4)3
Mineral Fórmula Scheelita CaWO4
Hematita Fe2O3 Smithsonita ZnCO3
Magnetita Fe3O4 Rodocrosita MnCO3
Goetita Fe2O.H2O Siderita FeCO3
Cromita FeO.Cr2O3 Monacita
(Ce,La,Di)PO4.ThSiO4
Ilmenita FeTiO3
Corindón Al2O3 GRUPO 5
Pirolusita MnO2 Mineral Fórmula
Limonita 2Fe2O3.3H2O Zircón ZrO2.SiO2
Boráx Na2B4O7.10H2O Willemita Zn2SiO4
Wolframita (Fe,Mn)WO4 Hemimorfita Zn4Si2O7(OH)2.H2O
Columbita (Fe,Mn)(NbTa)2O6 Berilo Be3Al2(SiO3)6
Tantalita Fe(Ta2)O6 Feldespato
Rutilo TiO2 Silimanita Al2SiO5
Casiterita SnO2 Granate
(Al,FE,Cr)2(Ca,Mg,Mn)3(SiO2)3
Cuarzo SiO2

5.1.- COLECTORES.
Los colectores son compuestos orgánicos de moléculas complejas de estructura asimétrica y
heteropolares, cuya función principal es la de adsorberse en la superficie del mineral valioso
hidrofobizándola selectivamente dentro de la pulpa, para crear condiciones de reducción de la energía
libre superficial del mineral hidratado (mojado) a un punto donde sea posible la formación de un
perímetro de contacto de fases (mineral-agua-aire), favoreciendo la adherencia de la partícula mineral
a la burbuja.

La mayoría de colectores tiene dos partes:

 Una parte polar, y
 Una parte no polar

24
Ambas con propiedades diferentes.

La parte no polar de la molécula es un radical hidrocarburo, el cual difícilmente reacciona con los
dipolos del agua, por ende, tiene propiedades fuertes para repeler el agua, en consecuencia
proporciona las propiedades hidrofóbicas al mineral, por estar este extremo funcional orientado al
agua. La parte polar o iónica es la que puede adsorberse selectivamente en la superficie del mineral
ya sea por reacción química con iones de la superficie del mineral (quimisorción) o por atracción
electrostática a la superficie mineral (adsorción física), tal como se muestra en la figura

Fig. 11. Adsorción del colector sobre una superficie mineral.

5.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS COLECTORES.

Los colectores se clasifican de acuerdo a su habilidad para disociarse en una solución acuosa y
considerando también el tipo de ión que produce el efecto repelente al agua. Por lo tanto, se pueden
clasificar en dos grandes grupos, a saber

*0 Colectores ionógenos, que se disocian en iones

*1 Colectores no ionógenos, que actúan en forma molecular

Una clasificación general se da a continuación (ver diagrama 2.3), teniendo siempre en cuenta lo
siguiente: Su disociación iónica. La actividad del anión y/o catión en relación a la superficie del
mineral, y La estructura del grupo solidofílico.

25
 Fig.12. Clasificación general de colectores.

5.3.- COLECTORES ANIONICOS.

Son los que más se usan en la flotación de minerales por su notable selectividad y su fuerte
adherencia a la superficie mineral. Ellos se pueden clasificar de dos tipos y de acuerdo a la estructura
de su grupo polar o solidofílico. Estos son:

*2 Colectores aniónicos sulfhídricos o sulfhidrilos

*3 Colectores aniónicos oxhidrilos
Los colectores sulfhídricos son los reactivos que más se usan en la industria del procesamiento de
minerales, por ser más efectivos para la flotación de minerales de metales pesados no ferrosos,
principalmente los sulfuros. Se caracterizan porque en su grupo solidofílico contiene al sulfuro
bivalente.
Los más ampliamente usados de estos colectores aniónicos son los xantogenatos, técnicamente
conocidos como xantatos y los ditiofosfatos conocidos también como Aerofloats. También se viene
utilizando en años recientes los dialquil tionocarbonatos, la tiocarbanilida y el mercaptobenzotiazol y
en forma limitada los ditiocarbonatos y los alquil mercaptanos, del mismo modo los xantoformiatos o
formiatos de xantógeno (Minerec).

5.3.1.- LOS XANTOGENATOS O XANTATOS

Los xantatos son derivados del ácido carbónico, H2CO3, en el cual dos oxígenos son
reemplazados por el azufre y un hidrógeno es reemplazado por un grupo aquil o aril. Estos fueron
descubiertos en 1822 por Zeise e introducidos en la flotación en 1923. Hasta ahora a pesar de
numerosos e intensos estudios, los detalles de su comportamiento bajo varios arreglos de
condiciones están todavía en estudio.
Los xantatos son sustancias cristalinas duras con un olor característico, que le es propio debido a
la existencia de una pequeñísima cantidad de mercaptanos. Los xantatos de metales alcalinos tienen
generalmente tonos claros, desde blanco hasta amarillo claro. Los xantatos que más ampliamente se
utilizan son:

*0 Xantato etílico de potasio C2H5OCS2K

*1 Xantato etílico de sodio C2H5OCS2Na
*2 Xantato amílico de potasio C5H11OCS2K
*3 Xantato isopropílico de potasio C3H7OCS2K
*4 Xantato isopropílico de sodio C 3H7OCS2Na
*5 Xantato hexílico de potasio C 6H13OCS2K
*6 Xantato butílico sec. de sodio C4H9OCS2Na
*7 Xantato isobutílico de sodio C4H9OCS2Na

Los xantatos alcalinos de cadena hidrocarburo corta son rápido y fácilmente solubles en agua; sin
26
embargo , esta solubilidad disminuye rápidamente con el aumento de la longitud de la cadena (etil a
hexil).

Se asume que los xantatos son adsorbidos sobre la superficie de los minerales sulfurados debido
a fuerzas químicas entre el grupo polar y la superficie, resultando xantatos insolubles del metal
fuertemente hidrofóbicos. También se ha demostrado que el mineral sulfuro no se une a los aniones
del colector sin la acción previa del oxígeno, donde el mecanismo de adsorción es de intercambio
iónico entre el colector y el producto de oxidación, pero un exceso de oxígeno es también perjudicial.
Al respecto, Plaksin ha determinado lo siguiente:

*0 En ausencia de oxígeno las superficies frescas de los sulfuros se mojan, es decir, adsorben
agua.
*1 El oxígeno ayuda a la deshidratación de la superficie del mineral facilitando así la
penetración de moléculas de colector, estableciendo el siguiente orden: Primero se
adsorbe el oxígeno y luego el colector.
*2 La cantidad requerida para la flotación completa con xantatos se incrementa en el
siguiente orden: Galena, pirita, esfalerita, calcopirita, pirrotita, arsenopirita, etc..
*3 La larga exposición con oxígeno (envejecimiento) impide la adsorción de los xantatos.

En la práctica, por lo general los xantatos se utilizan en soluciones de 5 a 10 % P/V a nivel

industrial y a nivel de laboratorio en soluciones de 1 a 2,5 % P/V. El punto en que debe hacerse la
adición del xantato, es otra variable que debe determinarse en el laboratorio. En la mayoría de casos
se agrega directamente a la celda por su rápida acción, sin embargo, también puede agregarse al
molino de bolas o a un acondicionador instalado previo al banco de celdas.

En lo que respecta a la estabilidad de las soluciones de xantato, este se descompone a

temperatura ambiental alrededor del 1% por día. Es por ello que es mejor utilizar las soluciones
preparadas para 48 horas como máximo.

5.4.- ESPUMANTES

Los espumantes son sustancias orgánicas tensoactivas (superficies activas) heteropolares que
pueden adsorberse en la superficie de la interfase aire-agua. Su función principal es proporcionar una
adecuada resistencia mecánica de las burbujas de aire, manteniéndolas dispersas y previniendo su
coalescencia o unión, de modo que puedan presentar superficies de adherencia adecuada de las
partículas de mineral flotante, y por consiguiente logra la estabilidad de la espuma de flotación, la cual
a reducido su energía libre superficial y la tensión superficial del agua.

De este modo la estructura polar de la molécula del espumante se adsorbe en la superficie de

interfase agua-aire con su grupo no polar orientado hacia el aire y los grupos polares hacia el agua,
debido a que estos grupos liofílicos tienen gran afinidad por el agua.

La eficiencia del empleo de los espumantes depende en gran medida del pH de la pulpa, donde su
capacidad para la formación de la espuma es máxima cuando el reactivo se halla en forma molecular.
En la figura se muestra la adsorción de un espumante

27
 Líquido o pulpa

Aquí se muestra la adsorción del espumante en la interfase

BURBUJA DE líquido/gas y el colector en la interfase sólido/líquido.
AIRE

Parte no polar

Mineral sólido

Parte polar

Fig. 13. Esquema de adsorción del espumante en una burbuja de aire.

5.4.1.- CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES.

Se clasifican de la siguiente manera:

1. Espumantes ácidos
 Alquilarilsulfonatos.
 Fenoles.

2. Espumantes neutros.
 Alcoholes alifáticos.
 Sustancias con enlaces éter
 Polialcoxialcanos.
 Monoéteres poliglicólicos.
 Dialquilftalatos.
 Alcoholes aromáticos y alicíclicos.

3. Básicos.

4. Modificadores de espuma.

El espumante más usado es el aceite de pino (neutro). Contiene 3 terpineoles ,  y . Es un

líquido transparente de color amarillo claro a amarillo oscuro. Su dificultad esta en que su
composición difícilmente es constante. Su fórmula es C10H17OH.

28
 Los reactivos modificadores son utilizados en flotación para modificar y controlar la acción del
colector, ya sea intensificando o reduciendo el efecto repelente al agua sobre la superficie mineral,
haciendo de este modo más selectiva la acción del colector hacia ciertos minerales, asegurando una
mejor precisión en la separación eficiente, razonable y económica de ellos.

La función del modificador implica tanto reacción con el mineral, así como los iones presentes en la
pulpa, siendo en muchos casos esta reacción de naturaleza química. Los modificadores o regulares
según su acción y uso en flotación, es variada, reciben este nombre porque no tienen tareas
específicas de colección o espumación

5.5.- ACTIVADORES.

Son sales solubles cuyos iones alteran la naturaleza química de las superficies de los minerales
valiosos, de tal modo que mejoran o ayudan a la adsorción de un colector, haciéndolos hidrofóbicos y
flotables, es decir, hacen la acción del colector más selectiva.

Entre los principales activadores tenemos los siguientes:

1. Sales solubles de metales pesados no ferrosos, que activan al esfalerita (Cu,Pb), pirita (Cu),
cuarzo (Cu, Ca, etc) y ciertos no sulfuros.
2. El sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles en agua, se utilizan en la activación de minerales
metálicos no ferrosos oxidados tales como la cerusita, malaquita, etc..
3. El oxígeno atmosférico, que activa la flotación de sulfuros y a algunos minerales no sulfuros.

5.6.- DEPRESORES.

Son reactivos que inhiben o evitan la adsorción de un colector por un mineral volviéndolo
hidrofílico, por tanto, no flotable. Esto permite una flotación diferencial o selectiva. Una forma de
depresión natural es por las lamas presentes en la pulpa que recubren a los minerales haciéndolos
hidrofílicos.

Entre los reactivos que podemos utilizar en flotación de minerales son:

 El sulfuro de sodio (Na2S) y otros sulfuros solubles en agua, se utiliza para deprimir los
sulfuros.
 El cianuro (Na+ o K+) se usa en la flotación selectiva de sulfuros, utilizado para deprimir la
esfalerita, minerales de cobre y pirita.
 Los sulfitos, bisulfitos, hiposulfitos y ciertos sulfatos (Zn, Fe), se emplean para la flotación
selectiva de menas sulfurosas, deprimiendo principalmente a la esfalerita.
 El silicato de sodio, se le emplea para deprimir el cuarzo, calcita y otras gangas y para la
separación selectiva de no sulfuros.
 El cromato y el dicromato de potasio (K2CrO4, K2Cr2O7), para deprimir la galena.
 Reguladores orgánicos no ionizantes tales como el almidón, dextrina, ácido tánico,
quebracho, etc., para minerales no sulfuros.
 La cal (CaO o Ca(OH)2) se le emplea como depresor especial para los iones unidos a los
sulfuros en la flotación de menas sulfurosas.
 El complejo cianuro-zinc deprime a sulfuros de cobre (calcosita)
 El ferrocianuro y reactivos Nokes - hidróxido de sodio más pentasulfuro de fósforo-
deprime sulfuros de cobre.
 El Fluorosilicato y ion fluoruro para deprimir cuarzo y silicatos.

Los depresores orgánicos son comúnmente empleados en la flotación de minerales no metálicos

y pueden ser categorizados como poliglicol éter, polisacaridos (almidón, carboxilmetilcelulosa,
dextrina y goma) y polifenoles (tanino, quebracho, mimosa y extracto de zarzo). La mayor aplicación
está en la depresión de calcita, dolomita, talco y pirofilita, aunque el almidón y la dextrina son usados
para deprimir galena, pirita y molibdenita.

El proceso principal de adsorción es de enlace hidrógeno aunque los polisacáridos parecen

reaccionar especialmente con los minerales de hierro, favoreciendo así su uso para floculación y
depresión de estos minerales.

29
 A continuación se da en la tabla 2.2 de estos reactivos, caracterizados por su agente activo,
adición en forma de compuesto, uso y acompañado a un colector.

5.7.-MODIFICADORES DE pH.

La efectividad de todos los reactivos o agentes de flotación dependen grandemente del grado de
alcalinidad (OH-) o acidez (H+) de la pulpa. Por lo tanto, un objetivo primario de una prueba de
flotación es encontrar el valor óptimo del pH para una combinación dada de reactivos y mena. El pH
es uno de los pocos factores que se pueden medir fácilmente en una pulpa de flotación.

La mayoría de Plantas Concentradoras que tratan sulfuros operan con una pulpa alcalina, debido
a que produce resultados metalúrgicos óptimos y previene la corrosión de los equipos metálicos.
Pocas Plantas usan todavía pulpas ácidas, localizadas donde la mena es muy ácida y la cal es difícil
de conseguir o donde los minerales son flotados después de haber lixiviado la pulpa con ácido. Los
reguladores de alcalinidad más comúnmente utilizados en flotación son la cal (CaO o Ca(OH) 2) y el
hidróxido de sodio (NaOH), siendo la cal la más económica, pero cuando el ion calcio causa
problemas se utiliza el hidróxido.

El control del pH ácido es generalmente con ácido sulfúrico (H 2SO4) por ser de más bajo costo.
Moderadamente concentrado el ácido sulfúrico es también utilizado para destruir los colectores
adsorbidos, principalmente xantatos y ácidos grasos, con el fin de hacer hidrofílicos a los minerales
flotados.

5.8.- ESTRUCTURA DE LAS ESPUMAS DE FLOTACIÓN.

Las estructuras de flotación consisten de burbujas de aire separadas por lechos de agua, que
pueden dividirse en tres tipos básicos, a saber:

 Estructura columnar.
 Agregados de espuma.
 Películas de espuma.

 Las espumas de tipo de estructura columnar son muy frecuentes en flotación de minerales,
generalmente en la concentración de partículas con tamaños normales.
Sus características son:
 Las burbujas de aire de la capa superior son más grandes que las de las capas inferiores.
 Los lechos de agua que separan a las burbujas de aire en las espumas disminuyen en
espesor conforme se aproximan a la superficie superior de las espumas.
 El colchón de espumas es relativamente grueso y varía de 5 a 20 cm.
 Las burbujas más grandes generalmente son deformadas.

Las espumas de este tipo contienen relativamente más agua que las espumas de los otros tipos,
particularmente en las capas más inferiores, su estabilidad varía en un rango muy amplio y son
extremadamente móviles.

Los agregados de espumas consisten de espumas relativamente grandes que se adhieren entre
ellas por las numerosas burbujas de aire. Son más pequeñas que las anteriores aunque la
distribución de las burbujas de diversos tamaños a diferentes niveles en las espumas es similar.

Entre las principales características de este tipo de espumas son:

 Contienen relativamente poca agua.

 Son completamente estables.
 Se rompen rápidamente al salir de la celda.

 Las espumas peliculares de flotación son muy similares a los agregados de espumas pero son
más delgadas. Las partículas minerales que suben en las espumas de este tipo son muy grandes,
tienen una baja gravedad específica y generalmente son fuertemente repelentes al agua.

Estos tres tipos de espumas se muestran esquemáticamente en la figura 16.

30
 Fig16. Estructura de los colchones de espuma.
A) Tipo de estructura columnar.
B) Tipo agregado de espumas.
C) Tipo espuma pelicular.

Es posible obtener alguna idea de la estructura y propiedades de una espumas observando y

estudiando su superficie. Una buena espuma normalmente consiste relativamente de pequeñas
burbujas de aire mineralizadas, que se rompen en la superficie espumosa sin formar burbujas
grandes (5 cm) y sin una excesiva viscosidad. Si se forma una espuma seca durante la flotación, es
decir, burbujas pequeñas y pesadas, indica que las espumas son demasiado estables, ocasionando
dificultad para retirar las espumas y el concentrado es de mala calidad. Si se observa una lluvia fina
sobre la superficie de las espumas que indican su excesiva fragilidad (inestables) y llevan poco
mineral, indica que la alimentación de reactivos no se ha seleccionado correctamente.

El signo o señal de una flotación eficiente es el aspecto de las espumas con las burbujas de 1 a 3
cm de tamaño, las cuales están cubiertas casi completamente de una película de partículas
minerales, de tal modo que las áreas libres permanecen sobre el tope de las burbujas. Precisamente,
la medida y eficiencia de la flotación de control puede juzgarse por el aspecto de las espumas, es
decir, su estructura, su tamaño, contenido de mineral, color, fluidez o viscosidad, etc.

5.9.- ESTABILIDAD DE LAS ESPUMAS.

La estabilidad de las espumas de flotación determina una propiedad básica que es el tiempo de
retensión, donde también el factor básico en la ruptura de las espumas es la coalescencia de las
burbujas, que tiene lugar cuando es considerable la reducción del espesor del lecho de agua que
separa a las burbujas, cuando no hay suficiente estabilidad de dichas burbujas.

Este lecho de agua se hace más delgado por las siguientes razones:
a. El agua que separa a las burbujas corre hacia abajo por acción de la gravedad.
b. El agua de los lechos se evapora de la superficie de las espumas.
c. La presión de capilaridad P se produce cuando la reducción del lecho de agua a alcanzado un
cierto punto y el agua pasa al "triángulo de Gibbs", tiende a tirar la cubierta de la burbuja hacia
adentro y está dada por la ecuación

2 wa
P
r
(2.33)
Donde:
r = Es el radio de curvatura de la superficie de la burbuja.

Esto se muestra en la figura 17.

31
 Fig.|17. Flujo de agua en una sección plana del lecho de espumas dentro del triángulo de Gibbs.

5.10.- CONSUMO Y DOSIFICACIOÓ N DE REACTIVOS PARA FLOTACIOÓ N.

Los cálculos de consumo de reactivos se realizan para dos circunstancias de empleo y son:

 Consumo a nivel industrial (piloto y a gran escala).

 Consumo a nivel experimental (laboratorio).

A. Consumo de reactivos a nivel industrial.

 Para reactivos líquidos (en solución)

cc
lb * GS * % P
min

ton 31,7 * Q
Donde:
G.S. = Es la gravedad específica de la solución.
% P = Es la potencia o la concentración de la solución P/V.
Q = Son las toneladas de mineral tratadas por día.

Para expresar en kg/t , solo se multiplica por 0,5; así:

Kg lb
 * 0,5
t ton

 Para reactivos sólidos o líquidos puros:

g
lb min

ton 0,317 * Q

B. Consumo de reactivos a nivel experimental (laboratorio).

Se puede determinar utilizando las siguientes fórmulas:

 Gramos de reactivos por 1 t de mineral.

32
 g cc * 1000 * 1000 S
 *
t P 100

 Kilogramos de reactivos por 1 t de mineral

kg 10 * cc * S

t P

 Libras de reactivos por 1 ton de mineral

lb 19,958 * cc * S

ton P
Donde:
P = Peso de la prueba en gramos.
S = Porcentaje de concentración de la solución.
cc = Nº de centímetros cúbicos utilizados en la prueba.

PROBLEMA N°2
a) En una prueba de flotación de laboratorio, en donde se usó 1000 gr. de mineral a un 35% de
sólidos por peso, se requirió 12 cc de una solución al 1% de xantato etílico de sodio y 0,026 g de
Dow-250. Cuáles son los consumos de estos dos reactivos de flotación, expresados en g/t, Kg/t y
lb/ton?. b) En un circuito de flotación Rougher, se alimentan 120 ton de mineral por hora, en forma de
pulpa; cuyo contenido de sólidos por peso es de 32%. Aquí se usa una solución al 10% de xantato
isopropílico de sodio como colector y se dosifica a un promedio de 1088 cc/min. Cuál es el consumo
de xantato, expresado en libras y Kg. de reactivo por tonelada de mineral?

Solución:

a) Cálculo de consumo de reactivos a nivel experimental

Datos:
P = 1000 g. S = 1% de colector.
cc = 12

 Cálculo en g/t

Utilizamos la fórmula

g/t = [12 x 1000 x 1000 x 1,0 ] / [1000 x 100] = 120

g/t = 120.

 Cálculo en kg/t

Kg/t = [10 x 12 x 1] / 1000 = 0,12

Kg/t = 0,12

 Cálculo en lb/ton

lb/ton = [19,958 x 12 x 1] / 1000 = 0,239

 Dosificación del Dow-250

En este caso podemos establecer el siguiente análisis

 Cálculo en g/t

33
 0.026 g Dow-250  1 Kg de mineral
x  1000 Kg/t de mineral
x = [0,026 g x 1000 Kg/t] / 1 Kg = 26 g/t
g/t = 26,00

 Cálculo en kg/t

Kg/t = 26 g x 1 Kg / 1000 g = 0,26

Kg/t = 0,026

 Cálculo en lb/t

lb/ton = 0,026/0,5 = 0,052

b) Consumo de reactivos a nivel industrial.

Datos:

Q = 120 ton/h x 24h/Día = 2880 ton/Día

% P = 10 % P/V
G.S = 1,0
cc = 1088

 Cálculo en lb/ton.

lb/ton = [ 1 088 x 1,0 x 10 ] / [31,7 x 2880] = 0,119

 Cálculo en kg/t.

Kg/t = 0,119 x 0,5 = 0,0595

VI.- CINÉTICA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.

La cinética del proceso de flotación de espumas se puede definir como la cantidad de mineral
transportado por las espumas como concentrado que se extrae de la máquina en la unidad de tiempo,
donde a partir de este concepto se busca un modelo matemático que describa el proceso de flotación,
bajo presunciones basadas en la teoría de los hechos establecidos por el estudio de mecanismo de la
flotación, o de las observaciones empíricas. En consecuencia, el problema de la cinética de flotación
consiste en determinar la forma de un modelo matemático que defina a la velocidad de flotación y los
efectos cuantitativos de las variables principales sobre los parámetros de la cinética.

Cuando consideremos los modelos de cinética de flotación, es importante tener presente aquellos
aspectos de interacción física y química muy complejas que están involucrados en el proceso de
flotación. Sin embargo, estas interacciones complejas de pulpa y superficie no están consideradas en
los modelos de cinética de flotación, debido a que la flotación de espumas es simplemente tratado
como un proceso de velocidad.

Aún cuado estas interacciones no están consideradas en los modelos, es esencial reconocer que
la flotación es un sistema de ingeniería interactiva. Fenomenológicamente hablando, podemos
Mineral molido
describir esquemáticamente al proceso de flotación tal como
CIRCUITO se muestra en la figura 18.
DE FLOTACION
Relave
Alimento (Feed)

34

Concentrado
Con alta ley
 Reactivos de
flotación

DISEÑO DE LA CELDA

DISEÑO DEL CIRCUITO

K
Constante
Combinación de
Mineralogía de
Tamaño de partícula velocidad reactivos
Velocidad de alimento
Densidad de pulpa Colector
Eh-pH Espumante
Temperatura Depresor
Modificador
Fig. 18. Diagrama esquemático de un circuito de flotación
La mena molida a una finura determinada, teniendo así una distribución de tamaño dada y una
distribución de partículas del valioso libres y amarradas (grado de liberación) y de minerales de
ganga, está sujeta a una reacción de separación en el circuito de flotación. Dependiendo del Eh-pH
prevaleciente, temperatura y condiciones de la solución, tanto como la presencia de varios reactivos,
el alimento es partido en dos productos, uno que contiene el o los minerales valiosos conocido como
concentrado, material que continúa su procesamiento y otro que contiene a todos los otros minerales
sin valor, conocido como relave. Cuando la mena es multi-metálica o compleja, podemos obtener más
de un concentrado.

Por lo tanto, recordemos que el sistema de flotación está relacionado a tres factores:

 Factor químico.
 Factor de equipo, y
 Factor de operación.

Esto se muestra en el esquema de la figura siguiente:

35
 COMPONENTES QUÍMICOS
Colectores
Espumantes
Activadores
Depresores
pH

SISTEMA DE
FLOTACION

COMPONENTES DEL EQUIPO COMPONENTES DE OPERACIÓN

Diseño de la celda Velocidad de alimentación, t/h
Agitación Mineralogía
Flujo de aire Tamaño de partícula
Configuración del banco de cedas Densidad de pulpa
Control del banco de celdas
Temperatura

Fig. 19. El Proceso de Flotación como un sistema interactivo de tres factores.

Con este objeto, los modelos matemáticos de flotación por espumas pueden clasificarse en tres
grupos principales, según Lynch. Estos son:

 Métodos empíricos: Mular (1972), Pitt (1968) y Faulkner (1966).

 Métodos probabilísticos: Kelsall (1974), Fleming (1965) y Schuhmann (1942).
 Métodos cinéticos: King (1975), Lynch (1974), Harris (1970), Woodburn-Loveday (1965) y
García Zúñiga (1935).

Por razones de orden práctico y al nivel de este curso, daremos énfasis al desarrollo y
aplicaciones de los modelos cinéticos de flotación discontinua y continua basados en conceptos de
Balance Poblacional.

36
 Fig.20. Representación esquemática del proceso de flotación de espumas.

6.1.- MODELOS CINÉTICOS DE FLOTACIÓN DISCONTINUA Y CONTINUA.

Los modelos de balance poblacional consideran que en forma análoga a como acontece una
reacción química entre átomos, moléculas o iones, en un proceso de flotación se producirán
colisiones entre las burbujas de aire y las partículas de mineral (valioso y ganga), la que en caso de
ser exitosas permitirán flotar las especies de mineral valioso dentro de la fase espuma, para su
posterior remoción en el flujo de concentrado. De ahí que, se considera a la flotación de espumas
como un proceso de primer orden, donde la constante cinética estimada de este principio nos es
única, ya que representa un promedio de una serie de constantes que dependen de la concentración
de la especie mineralógica y de su granulometría en que es flotada. Pero no antes sin embargo,
tenemos que comprender, además, que la calidad y cantidad de concentrado a recuperar dependerá
tanto de las condiciones físico-químicas como hidrodinámicas imperantes en un reactor denominado
celda de flotación, tal como se muestra en la fig.20. Para el modelamiento nos ocuparemos del:

 Modelo de flotación discontinua.

 Modelo de flotación continua

En este, caso muchos investigadores, han considerado que el proceso de flotación en forma
análoga a los procesos químicos responde a una reacción de primer orden, partiendo de la ecuación
general, para cada mineral valioso y la ganga, dentro de la celda:
dC
  kC n
dt
Donde:
C = Concentración del mineral valioso en el instante t.
t = Tiempo de flotación, en minutos.
K = Constante de velocidad específica de flotación, en min -1
V = Volumen efectivo de la celda.
n = Orden de reacción (normalmente n = 1)

Ordenando e integrando la ec.(3.1) para n = 1, tenemos:

dC dCC t

C
  kdt  
Co C
  k  dt
0

37
  C C
ln    kt    e  kt  exp(  kt )
 Co  Co

C  Co exp(  kt )

donde Co es la concentración inicial la especie valiosa o sea, para t = 0.

Pero lo deseable es expresar la ecuación en función de la recuperación, expresada como fracción

en peso, de la especie mineral de interés (mineral valioso, ganga, agua, etc.), por lo tanto esta
recuperación estará dada por:

 Co  C  C
R  1
Co Co

R  1  exp(  kt )

Por un lado observemos que la ecuación presupone que para t , la concentración del componente
flotable en la celda es cero; y por otro lado, la ec., considera que para un tiempo de flotación
infinitamente grande la recuperación máxima alcanzable es 1 (o 100%), pero esto no se cumple en la
práctica, debido a múltiples problemas debido a la falta de liberación, dosis del colector, etc., es
prácticamente imposible alcanzar un 100% de recuperación de las especies valiosas en el
concentrado. De modo que debemos introducir el concepto de Recuperación Máxima alcanzable en la
ec.(3.3), definiendo R = R para un tiempo t =  de flotación. Esto es:

R  R  1  exp(  kt ) 

que constituye la ecuación cinética del proceso de flotación discontinua, desarrollada originalmente
por García Zúñiga (1935), donde K y R  son los parámetros característicos de cada componente
flotable y que dependen también de cada etapa de flotación tales como:

 Flotación Rougher o de desbaste.

 Flotación Scavenger o de control o recuperación.
 Flotación Cleaner o limpieza.
 Flotación Re-cleaner o re-limpieza.

de las características propias del mineral tales como:

 Granulometría (malla de control = %-m 200).

 Grado de liberación.
 Grado de degradación, etc.

de las condiciones de operaciones tales como:

 pH.
 Tipo y dosis de los reactivos de flotación.
 Velocidad de agitación en RPM.
 Diseño de celda, etc.

Este modelo describe a la flotación por espumas de un alimento monodisperso conteniendo

partículas que tienen una flotabilidad constante. En 1980 Agar-Stratton-Crawley y Bruce han
propuesto un modelo de primer orden modificado que incorpora una corrección para la identificación
del tiempo cero (t = 0). Este factor de corrección adicional es , luego el modelo anterior queda así:

R  R {1  exp[  k (t   )]}

Un segundo modelo ha sido derivado como un modelo físico independientemente por R. Klimpel
(1980) y por Huber-Panu, Ene-Danalache y Cojocariu (1976) considerando la representación del
balance de masa general de primer orden de la flotación de un solo componente a partir de un
alimento monodisperso que tiene una distribución rectangular de flotabilidades, la cual se basa en la
38
ley de la distribución uniforme, que sostiene que no hay tendencia central y todos los valores están a
igual probabilidad. También ha sido derivado como un modelo mecánico por Meyer y Klimpel (1984)
mediante la consideración de la velocidad mecánica de remoción de masa desde la espuma. Es
importante notar que en ambos casos este modelo tiene una forma matemática idéntica y está dada
por:

 1 
R  R 1   1  exp  kt   
 k 

que también describe una reacción de primer orden, pero la diferencia entre ambos modelos esta en
el hecho en que el modelo es un proceso de primer orden donde la recuperación pronosticada se
basa tanto en la recuperación máxima y en la constante de velocidad de la distribución rectangular.
Se cree que la distribución rectangular de flotabilidades da a este modelo una flexibilidad adicional y,
por tanto, será la mejor forma del proceso de primer orden, que mejor ajuste a los valores prácticos o
experimentales.

Existen además de estos, 11 modelos más que se enuncian a continuación:

 El modelo cinético de primer orden en dos etapas, propuesto por Meyer y Klimpel (1984), este
concepto puede ser representado como:

k k*
A  B  C
k-
Donde:
A = Concentración de la especie mineral en la pulpa.
B = Concentración de la especie mineral en la espuma.
k = Constante de velocidad que describe la transferencia desde la pulpa a la espuma.
k* = Constante de velocidad que describe la transferencia desde la espuma a concentrado.
k- = Constante de velocidad que describe el drenaje desde la espuma a la pulpa.
C = Recuperación de la especie mineral.

El modelo matemático propuesto esta dado por:

R = R {(k/(k - k*))[1 - exp(-k*t)] - (k*/(k - k*))[1 - exp(- kt)]}

 El modelo cinético reversible de primer orden, propuesto también por Meyer y Klimpel (1984).
Este modelo se concibe como la transferencia de una especie desde la pulpa a la espuma (k) y el
subsiguiente drenaje de una porción de este especie desde la espuma a la pulpa (k-).

k
A  B
k-
Donde:
A= Concentración de la especie en la pulpa al tiempo t.
B= Concentración de la especie en la espuma al tiempo t.
k = Const. de velocidad que describe la transferencia desde la pulpa a la espuma (min -1).
k- = Constante de velocidad que describe el drenaje de la espuma (min -1).

El modelo determinado esta dado por:

R = (k R)/(k + k-){1 - exp[- (k + k-)]}

 El modelo de reactor de mezcla completa, propuesto por Imaizumi e Inove (1965), quienes han
mostrado que la flotación resultante puede ser representada por una expresión análoga a la ecuación
que describe el período de concentración para una serie de mezcla completa. El modelo es:

W/Wo = 1/(1 + kt)N

Donde:
39
 W = Peso del componente en la celda en el tiempo t.
Wo= Peso del componente en la celda en el tiempo t = 0.
k = Constante de velocidad.
N = Número de celdas en serie.

Expresada en términos de recuperación para N = 1 se tiene

R = R{1 - 1/(1 + t/k)}

 El modelo de la cinética de adsorción sólido-gas, propuesta por Meyer y Klimpel (1984), quienes
han descrito una función general de la cinética de adsorción sólido-gas y esta dado por

R = kt/(1 + kt)m

Nótese que este modelo de dos parámetros es de forma muy diferente a los modelos descritos
anteriormente, porque no tiene el parámetro de recuperación máxima (R  ). En lugar de ello el
parámetro "m" se utiliza para aproximar la recuperación máxima en un tiempo de flotación razonable

6.2.- DETERMINACIÓN DE LA CURVA CINÉTICA

Con los datos del ensaye químico se determinan las recuperaciones parciales, las cuales se
acumulan al igual que los tiempos parciales de flotación. En un sistema de coordenadas cartesianas,
ploteando en el eje de las abscisas, el tiempo acumulado en minutos y en el eje de las ordenadas, las
recuperaciones acumuladas, tanto de la especie mineral valioso como de la ganga que está flotando;
se determina la curva de cinética de flotación, tal como se muestra en la figura 21

R
Recuperación de valioso y ganga, Rm y Rg

100

Curva de Recuperación mineral valioso, Rm

Curva de rec. de ganga, Rg

0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tiempo de flotación, min.

Fig.21. Curva de cinética de flotación.

De esta curva se hace una primera aproximación o estimación del valor R , cuando se hace
asintótica después de un largo tiempo de flotación. La estimación inicial de R  puede ser corregida
graficando ln[(R - R)/R ] en función del tiempo de flotación y su gráfica es como se muestra en la
figura 22.

40
 Fig.22. Ajuste del valor de R en la ecuación cinética de velocidad de primer orden.

Aquí podemos notar que si la estimación de R  es demasiado grande la línea se curva hacia
arriba, y si la estimación de R es demasiado pequeña la línea se curvara hacia abajo. El valor exacto
de R será que el permita la obtención de una línea recta y el valor de la constante k se obtendrá
como la pendiente de esta línea recta.

6.3.- ANÁLISIS DE LA CURVA DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN.

Aquí lo que intentamos es dar más luces, para de algún modo, visualizar las propiedades de la
flotación, es decir, cómo se comporta el mineral valioso y el no valioso al sometérsele a este proceso
de concentración.

Al analizar la curva cinética obtenida, esta nos puede proporcionar ya información de

aparentemente tres propiedades del proceso de flotación, a saber:

 Velocidad de flotación media.

 Velocidad de flotación instantánea.
 Recuperación total.

Para explicar meridianamente estas situaciones hagamos el siguiente bosquejo de una curva de
flotación, dado en la siguiente figura.

Máquina de flotación de uso en

B Laboratorio Metalúrgico
Porcentaje de Recupración del

b
mineral valioso, Rm

a
O
Tiempo de flotación, t ; min. A

Fig. 22 a. Curva de flotación del mineral valioso caracterizada.

En este diagrama de la curva cinética de un mineral valioso cualquiera, podemos realizar los
siguientes cálculos:

a). la velocidad de flotación media, vemos que está dada por la pendiente de la recta que va desde
41
el origen de coordenadas hasta el punto de máxima recuperación. Esto es:

AB
v flotaciónmedia   tag (a )
OA
b). La velocidad de flotación instantánea, venos que está dada por la pendiente de la curva en
cada unidad de tiempo, que se definir como un infinitésimo. Su expresión es: y

v velocidad .ins tan tánea  tag (b)

c). la recuperación total estará representada por el segmento vertical que hay entre el eje de los
tiempos y el punto máximo de esta curva. Esto es:

Rt  AB

Hemos notado que no hay ningún mineral que sus curvas de cinética de flotación sea iguales,
pero sí semejantes, y estas semejanzas se pueden caracterizar en tres formas diferentes que las
vamos a esbozar en el siguiente gráfico, fig.3.18. b. Estas son:

Forma,a Forma,c
Forma,b

% de Rec.
% de Rec.

% de Rec.

Tiempo de flotación, min. Tiempo de flotación, min. Tiempo de flotación, min

Fig. 22 b. Formas más comunes que se pueden encontrar en cinética de flotación

En esta figura, vemos que la forma a, corresponde a una curva cuya velocidad inicial baja, se
incrementa, alcanzando un punto de inflexión a partir de la cual comienza a disminuir hasta hacerse
cero.

En la forma b, notamos que pertenece a una curva de velocidad inicial regular, luego disminuye
hasta hacerse cero.

En la forma c, vemos una curva cuya velocidad inicial óptima va experimentando aumentos hasta
hacerse cero.

Lógicamente cada una de estas tres formas de curvas nos mostrará bajas o altas recuperaciones
del mineral valiosos en estudio. Además, estas formas están influenciadas por la acción conjunta de
una serie grande de variables inherentes al proceso y sus posibles interrelaciones se hacen
tremendamente difícil individualizar su acción.

Pero en función de la calidad del concentrado obtenido y la recuperación lograda, podemos reunir
grupos de variables y cómo influyen éstas sobre la velocidad de flotación.

6.4.- APLICACIÓN DE LAS CURVAS DE CINÉTICA DE FLOTACIÓN.

En lo que respecta a la aplicación de las curvas cinéticas de flotación de minerales valiosos

(cualquiera que sean éstos) nos conlleva a un minucioso análisis e interpretación de los datos
obtenidos, expresados en calidad y recuperación, por consiguiente, amarra también lo económico,
que es lo que finalmente va ha primar en su aplicabilidad o no.

Generalmente las pruebas de cinética se llevan a cabo después de haber concluido el estudio del
42
mineral o mena problema. Es decir, utilizando las técnicas estadísticas de adecuados diseños
experimentales, se haya determinado y optimizado las variables que manejan el proceso, así como
también se haya establecido las constantes experimentales.

Con los datos o información técnico-operativa dados por esta prueba optimizada, se lleva a cabo
la prueba de flotación fraccionada la que nos dará la certeza de su aplicabilidad.

En consecuencia, en esta prueba para su evaluación, deben establecerse los siguientes aspectos
previos, a saber:

 El tiempo de flotación, que corresponde al instante en que ya no se observa espuma

mineralizada en la superficie de la pulpa en la celda. (Es decir, espumas blancas)
 Los tiempos parciales de flotación – que si bien no hay una regla específica para establecer el
rango – deben estar en estrecha concordancia con el grado o ley del mineral, considerado de
cabeza.
 En el caso de que la muestra se trate de una Planta Concentradora en operación, las
variables de flotación deben ser similares – por decir iguales – a los de la Planta. Cuando se
alcanza esta igualdad comienza la optimización a nivel de laboratorio.

Esto constituye un primer aspecto, El segundo aspecto, será el análisis de la curva cinética
obtenida, la cual por sí sola, no nos ofrece aparentemente casi nada de información, pero si esto se
amarra con la calidad y la recuperación, sí. Es decir:

 Observar la flotabilidad del mineral valioso, el cual influye directamente en la velocidad de

flotación.
 Constatar la ley del mineral valioso
 Observar el grado de liberación del mineral valioso de la ganga. Los mixtos o el mineral
valiosos sobre-molido, influye sobre la velocidad de flotación. Una mala liberación nos dará
una pésima recuperación de concentrados de baja ley.
 Los colectores y los espumantes, en dosificaciones bajas o deficientes, no influyen mucho
sobre la cinética de flotación, pero originan bajas recuperaciones; pero si aumentamos la
cantidad de estos, es más que seguro que nos darán concentrados de mala calidad, aunque
la recuperación sea excelente.
 Los reactivos modificadores de superficie, especialmente los depresores, en cantidades
pequeñas o deficientes, no influyen normalmente sobre la cinética de flotación, pero sí,
ligeramente sobre la calidad de los concentrados y en exceso, originan bajas recuperación

Como podemos ver, las variables que inhiben la flotabilidad del mineral valioso, disminuyen su
cinética de flotación, reportadas en bajas recuperaciones.

La variables de operación, mantenidos en valores adecuados, no influyen sobre la cinética, pero

en valores inadecuados, la disminuyen originando concentrados sucios y/o recuperaciones pésimas.

Las celdas con sus partes internas en buen estado, no influyen sobre la cinética de flotación, pero
si estas están en mal estado, tendrán una hidrodinámica deficiente, dando concentrados de baja ley
y/o recuperaciones malas.

Ahora, si nosotros analizamos la forma de las curvas cinéticas mostradas en la figura 22 b,

diríamos lo siguiente:

En la curva de forma a:

 La parte inicial nos indica baja velocidad de flotación que puede ser originada por la falta
de acondicionamiento o falta de una buena agitación de la pulpa.
 La parte media y final nos muestra una regular o una buena cinética de flotación.

El la curva de forma b; en ella podemos deducir una baja velocidad de flotación originada por:
 Baja flotabilidad del mineral valioso.
 Deficiente liberación del mineral valioso.
 Incorrecta dosificación de los colectores y/o espumantes.
 Dosificación excesiva de reactivos depresores.
 Influencia negativa de otras variables no controlables ni manipulables.
43
 En la curva de forma c, esta curva indica una buena cinética de flotación, determinada por:

 Buena o dócil flotabilidad del mineral valioso.

 Óptima liberación del mineral valioso.
 Dosificación adecuada de colectores y espumantes.
 Dosificación óptima de los depresores.

VII.- MÁQUINAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS O CONVENCIONALES.

Este tipo de celdas han sido y son en la actualidad las de mayor uso en las Plantas
Concentradoras del mundo y del país. Se caracterizan por tener un agitador mecánico formado por un
eje vertical unido a un impulsor de diseño especial y un difusor, que mantienen la pulpa en
suspensión y dispersa el aire dentro de ella.

Según el método o forma de aireación, este grupo de celdas se pueden subdividir en:

 Celdas sub-aireadas o auto-aireadas.

 Celdas de aireación forzada

En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitación (dispersor-difusor) sirve también para

aspirar y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotación. Por lo tanto, para medir o
controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una válvula reguladora de acción manual
o automática.

En las celdas de aireación forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para la
flotación, necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual insufla el aire
generalmente a 1 atmósfera de presión. También poseen un mecanismo de regulación del volumen
de aire.

En las celdas mecánicas, al entrar en operación, en su volumen interior, se encuentran tres zonas
bastante bien definidas. Estas zonas son:

 Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire
se dispersa en pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y
toman contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.
 Zona de separación, de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las
burbujas se agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
 Zona de espuma o concentración, que es bastante tranquila en relación a las dos
primeras C, donde se forma un lecho o colchón de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.

En la figura 23. se muestra las zonas que se producen en una celda mecánica, durante la operación.

44
 ZONA DE
C ESPUMA Aire

Espuma

B
ZONA DE
SEPARACION

Partícula
ZONA DE MEZCLA Mineral
A

Alimento

Relave

Impulsor

Fig. 23. Esquema de las zonas en una celda mecánica de flotación

A este tipo pertenecen las celdas:1). Agitair-Galigher. 2). Outokumpu. 3). Denver. 4). Wenco. 5).
WS-Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o divididos en varios
compartimientos.

Las funciones que cumplen las celdas de flotación son:

1. Mantener en suspensión al interior de la pulpa todas las partículas minerales, incluyendo

las más grandes y pesadas, evitando la segregación de los sólidos por tamaños o
densidad.
2. Proporcionar una buena dispersión de aire en burbujas pequeñas al interior de la pulpa.
3. Permitir que todas las partículas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la
misma probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas, aireación y
grado de agitación.
5. Promover las colisiones entre partículas minerales hidrofobizadas y las burbujas de aire,
de modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse desde la
pulpa hasta la zona de espumas o concentración.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona de
espuma, para minimizar el ingreso de pulpa e las espumas, evitando que la zona de
espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentación a la celda y permitir una
adecuada evacuación de los relaves y concentrados.

Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una máquina de
flotación son:

 Capacidad o alimento en m3/h o t/h por unidad de volumen

 Consumo de energía
 Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.
 Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
 Dispersión de burbujas
 Consumo de reactivos
 Mantenimiento y disponibilidad de repuestos.

En la selección y diseño de las celdas de flotación influyen principalmente las siguientes variables:

1. La molienda.
2. Los reactivos de flotación
3. El tiempo de flotación.
4. El porcentaje de sólidos

45
1. La molienda, de acuerdo al tamaño de partícula afecta al tiempo de flotación y a la cantidad de
reactivos que se requiere, debido a la superficie específica de las partículas, es decir, la
interrelación que existe entre la masa y la superficie de la partícula. Del mismo modo, la
recuperación generalmente aumenta a medida que el grado de liberación incrementa, pero decae
cuando las partículas del mineral valioso son mas pequeñas del tamaño necesario, es decir, se
pasa a una sobre-molienda.

2. La cantidad y tipo de reactivos de flotación utilizados son importantes para seleccionar el

material del cual esté fabricada la celda.(ejemplo: H2SO4).

3. El tiempo de flotación, que está relacionado al comportamiento cinético del mineral valioso y de
la ganga, se denomina también tiempo de residencia, a través del cual se logra la máxima
recuperación del mineral valioso. Es propio de cada mineral y varía de una mina a otra.

4. El porcentaje de sólidos es el factor con el cual se determina el volumen de pulpa que debe
manejarse por cada tonelada de mineral. Este valor se determina experimentalmente, debido a
que unos minerales se recuperan más fácilmente a bajos porcentajes de sólidos y otros a altos
porcentajes de sólidos.

7.1.- CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.

La flotación industrial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre de circuitos. Estos
circuitos de flotación generalmente están constituidos de varias etapas, puesto que no es posible
recuperar el mineral valioso y eliminar el mineral de ganga en forma simultánea en un solo paso.
Las etapas que se puede encontrar en algún circuito de flotación:

1. Etapa de flotación de desbaste (Rougher)

2. Etapa de flotación recuperadora (Scanvenger)
3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)

La etapa de desbaste es aquella que recupera una alta proporción de las partículas valiosas aún a
costa de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas
(2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que aún no es producto final,
el cuál pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún tiene mineral valioso pasa a la etapa de
"apure" o recuperación.

Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas de flotación así como menores
velocidades de agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas). En
esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes, solo ocasionalmente se
agrega el depresor con el fin de incrementar la selectividad de la flotación. Los relaves de estas
etapas no se descartan, son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la última etapa de
limpieza, constituye el concentrado final.

La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se recupera la mayor cantidad del mineral
valioso. El concentrado de ésta etapa generalmente retorna a la etapa de desbaste y el relave
constituye el relave final del circuito.

Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de remolienda, generalmente a los siguientes
productos:

 Concentrados de desbaste.
 Relave de desbaste.
 Concentrado de depuración (Scavenger).
 Relave de la primera limpieza.

46
 Esto se puede ver en los diagramas de flujo que se muestran en las figuras 24,25 y 26.

Feed

Rougher Flatation Scavenger F Tail

Cleaner F

Re-cleaner F

Concentrate

Fig.24. Circuito básico de un solo concentrado

En resumen, la disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado, es uno de los
aspectos más importantes en el estudio del diseño de una Planta Concentradora. Para este fin es
muy común realizar un gran número de pruebas de laboratorio y planta piloto, estudiando las etapas
de desbaste, recuperación, limpieza y las remoliendas intermedias necesarias para obtener
recuperaciones y leyes de concentrado adecuados para su tratamiento en fundición. Además estas
pruebas permiten determinar datos tales como el tipo, fórmula y consumo de reactivos, su punto de
adición, grado de molienda (grado de liberación) etc.

47
 Alimento

Flotación de Desbaste F.Recuperación Relave

F. Limpieza

Concentrado

Fig. 25. Circuito con remolienda de concentrado y relave de desbaste.

Alimento

F. Desbaste F.Recuperación Relave

F. Limpieza I

F.Limpieza II

Concentrado

Fig. 26. Circuito con remolienda del concentrado scavenger y del relave de limpieza

7.2.- FLOTACIÓN COLUMNAR

7.2.1.- INTRODUCCION
La celda columna es un tipo de máquina que pertenece a las celdas neumáticas, la cuál en la
actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el procesamiento de minerales, cuyo diagrama se
presenta en la figura 27

7.2.2.- HISTORIA DE LAS CELDAS COLUMNA

El desarrollo de las celdas columna empezó en 1910 y fue por primera vez probada
comercialmente en 1915 en Inspiration Copper Company. Sin embargo, este temprano diseño no tuvo
éxito comercial por haberse plagado por la sedimentación de sólidos en el distribuidor de aire. En un
intento de superar el problema de sedimentación de sólidos Sinkovich en 1952, usó una celda
columna con un agitador de baja velocidad instalada cerca a la base de la unidad. En los años de

48
1960 Bostin y Wheeler (Anon, 1965) desarrollaron y patentaron el diseño corriente de incorporación
de agua de lavado a la celda columna para suprimir la recuperación de ganga.

En la actualidad las celdas columna son diseñadas e instaladas por la Diester Concentrator
Company, Cominco Engeneering Services, MinProc Engineers y Pyramid Resources y sus
subsidiarias. Ellas son empleadas en varias aplicaciones en la industria del procesamiento de
minerales, tal como lo sostienen Dobby y Fynch, 1986; Clingan y Mcgregor, 1987, Ounpun y
Tremblay, 1991, etc. y en la limpieza de carbón fino según Bensley, 1985, Luttrell, 1988, Perckh,
1990, etc.

Fig. 27. Esquema de una Celda columna

7.2.3.- TERMINOLOGIÓA.
Para poder alcanzar una mejor familiarización con la operación de una celda columna, es
necesario definir los siguientes términos:

*0 Air Hold up o Hold up.

*1 Bias.
*2 Coalescencia.
*3 Impeding Hol up.
*4 Spargers o difusores de aire.

*5 Hold up, se define como el volumen de aire en el interior de la celda columna a cualquier tiempo,
se expresa como porcentaje del volumen total de la pulpa. El Hold up es directamente
proporcional al flujo volumétrico de aire que atraviesa el difusor e inversamente proporcional al
diámetro de las burbujas. A medida que aumenta el Hold up se incrementa la recuperación hasta
un punto donde se inicia la coalescencia.

*6 Bias, es la relación que hay entre el flujo de relave y el flujo de alimentación. En una celda
convencional esta relación es menor que la unidad (Bias negativo) y en la celda columna es igual
o mayor a la unidad (Bias positivo) y esto se debe a la adición de agua en lugar sobre o debajo
del rebose de la celda.

49
*7 Coalescencia, es el instante en el cual no puede extenderse mas el Hold up en la celda. El aire
puede incrementarse hasta el punto donde el hold up empieza a decrecer, puesto que, en este
punto las burbujas colapsan y se crea una caída en la recuperación.
*8 Inpeding Hold up, es la deficiencia de sobrefuerza requerida para transportar el concentrado del
labio del rebose debido a un acumulamiento excesivo del contenido en el colchón de espuma.

Spargers o Difusores de aire, son generadores de burbujas útiles para la flotación que pueden estar
hechos de diversos materiales y formas, pero generalmente tienen forma tubular con pequeños
agujeros a través de los cuales se inyecta aire a la celda. El diámetro de los agujeros, la separación
entre ellos y el tipo de forro de los difusores deben ser capaces de generar burbujas del menor
tamaño posible y crear un hold up adecuado dentro de la columna

Las partículas de mineral contenidas en la pulpa tropiezan con una nube ascendente de burbujas
de aire y son llevadas hasta el rebose, pero estas al pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava las partículas de mineral no
valioso (ganga) adheridas a ellas. El concentrado de este modo, emerge por el rebose de la celda y
los relaves se descargan por la parte inferior de la celda.

El proceso de colección en una celda columna se sustenta en el hecho de que las partículas
minerales de la especie valiosa y ganga están moviéndose en sentido contrario a la nube de burbujas,
lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en contracorriente:

1. Un flujo descendente de partículas de mineral y burbujas ascendentes en la zona de

colección, y
2. Burbujas ascendentes y un flujo descendente de agua de lavado en la zona de limpieza.

Se dice que una celda opera con bias negativo y bias positivo, veamos entonces en que consiste
cada situación:

Operación con bias negativo, en este régimen, el flujo de alimentación es siempre mayor que el
flujo de relaves, causando exceso de volumen para su rebosada como concentrado. Ello indica que,
alguna cantidad de agua del alimento va al concentrado, lo cual da un producto de baja ley.

VIII.- BALANCE DE MATERIAL Y

METALÚRGICO EN CIRCUITOS DE
FLOTACIÓN

El término “balance” en Procesamiento de Minerales engloba todos los cálculos metalúrgicos

que se efectúan en una Planta Concentradora, para evaluar técnica y económicamente el proceso de
concentración por flotación en este caso.

En una Planta Concentradora generalmente se efectúan dos tipos de balances, a saber:

1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.

2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).

8.1.- CIRCUITOS DE FLOTACION Y BALANCE METALURGICO

Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o bancada (Banco de celdas) que
reciben los relaves de la precedente y se tendrá 1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas, según las
clases de materiales valiosos que se desea recuperar de un mineral, así por ejemplo:

- Si se tiene un solo elemento valioso se requiere de un banco.

- Si se tiene dos elementos valiosos se requiere de dos bancos.
- Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.

Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de
las partículas sólidas, así tenemos:

50
a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)
Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan
con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito, es la celda que recibe la carga de
pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)

Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger, 3er.
Scavenger, dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)

Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotación
Rougher.

d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)

Son aquellas celdas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas
Cleaner.
Si hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era. limpieza,
2da. limpieza, 3era. limpieza, dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes
mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final

8.2.- BALANCE METALÚRGICO.

El balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica se efectúa en una Planta Concentradora

para determinar la producción diaria, la eficacia o recuperación obtenida, la calidad de los
concentrados, etc..

Generalmente se emplea dos métodos principales de contabilidad metalúrgica:

 El sistema retrospectivo.
 El sistema inspección entrada/inspección salida.

De una u otra manera, estos dos modos de balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina Razón de Concen tración y Recuperación.

 RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K). Este término indirectamente se refiere a la selectividad del

proceso. Directamente expresa cuántas toneladas de mineral de cabeza se necesitan procesar
en la Planta Concentradora para obtener una tonelada de concentrado. En consecuencia, esta
razón es un número que indica cuántas veces se concentró el mineral valioso contenido en la
mena. Este término se puede deducir del siguiente modo:

Sea el esquema de una Planta Concentradora

Alimento, F (f) PLANTA Relave, T (t)

CONCENTRADORA

Concentrado, C,c

51
 Ahora hagamos un balance de materiales y de metal valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:

Balance de material: F  C T
Balance de metal: Ff  Cc  Tt
Multiplicando la ecuación por t y restando de la ecuación (6.2) se obtiene lo siguiente:

Ft  Ct  Tt
F ( f  t )  C (c  t )
de donde se obtiene la razón de concentración, es decir:

F c  t
K 
C  f  t

 RECUPERACIÓN. Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del proceso de flotación.

Es decir, es la parte de mineral valioso que se obtiene en el concentrado, con respecto del
mineral valioso contenido en el mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su expresión
matemática es:

Cc
R x100
Ff

Si se sustituye en la fórmula el valor de C/F en función de las leyes, se obtiene:

R
 f  t x c x100
c  t f
La expresión sirve para los cálculos cuando hay un solo elemento valioso, como se verá una
deducción más completa en adelante. Cuando hay más de un elemento valioso, el sistema de cálculo
se complica, pero se mantiene la misma filosofía de cálculo de las expresiones antes determinadas.

Este sistema de cálculo se muestra más adelante.

8.3.- SISTEMA RETROSPECTIVO

En este sistema se asume que la recuperación teórica es correcta y la producción de

concentrados se calcula a partir del mineral que entra a la Planta Concentradora y de los ensayos
químicos de la alimentación, concentrado(s) y relave. En este sistema no hay inspección sobre la
recuperación real que se obtiene.

De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las mismas, es decir, de acuerdo al número de

elementos valiosos que contiene será:

 De dos productos un elemento valioso.

 De tres productos dos elementos valiosos.
 De cuatro productos tres elementos valiosos.
 De n productos más de tres elementos valiosos.

A) BALANCE METALUÓ RGICO DE DOS PRODUCTOS:

Se emplea cuando la mena que trata una planta concentradora contiene un solo elemento valioso
principal, por consiguiente solo se producirá un concentrado y un relave. Los ensayos químicos
necesarios serán del alimento, del concentrado final y del relave final. Para el establecimiento de la
fórmula se partirá del siguiente esquema:

52
 Alimento PLANTA CONCENTRADORA Relave

F,f 1 T,t 3

Concentrado
C,c 2

Aquí podemos observar que los puntos de muestreo son:

1. Cabeza que corresponde al mineral de faja que alimenta de la tolva de finos al molino, o
del rebose del clasificador.
2. Concentrado.
3. Relave.

Se establecen las siguientes relaciones:

Balance de materiales

Entrada = Salida

F = C + T

Balance del metal valioso

F.f = C.c + T.t

Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:

F.t = C.t + T.t

Restando 6.8 de 6.7 se tendrá:

F(f - t) = C(c - t)

C f t f t
  C  Fx
F ct ct
Entonces el paso de concentrado obtenido estará dado por la siguiente fórmula:

f t
C  Fx t/día o ton/día
ct
La recuperación obtenida de metal valioso estará dad por:

Cc
Re  x100
Ft
( f  t) c
Re  x x100
(c  t ) f

La razón de concentración está dada por:

F (c  t )
K 
C (f  t )

53
PROBLEMA N°3
Si una planta concentradora produce 1200 t/día de concentrado de cobre que ensaya 27,6% Cu a
partir de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en los relaves 0,1% Cu. Calcular: a)El peso de
la alimentación, b)La recuperación, c)La razón de concentración, d)El peso de relave.

Solución.

a) Cálculo del peso de la alimentación.

Para ello tenemos que acomodar

(c  t )
F  Cx
( f  t)
Datos:

C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu

Remplazando datos tenemos:

(27,6  0,1) ton

F  1200 x  42.857,143
(0,87  0,1) día

b) Cálculo de la recuperación.

Para este caso se emplea la ecuación

(0,87  0,10) 27,6

Re  x x100  88,83%
(27,6  0,10) 0,87

Re  88,83%

c) Cálculo de la razón de concentración

(c  t ) (27.6  0,1) 35,714

K  
( f  t ) (0,87  0,1) 1

42857.143 35.714
ó K 
1200 1
d) Cálculo del peso de relave.

De la relación:
F = C + T
Se obtiene:

T  F  C  42.857,143 - 1200

T  41.657,143 ton
día
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal como se muestra en el cuadro
54
 Cuadro - Balance Metalúrgico.

Contenido
Peso % Ensayo % Distribución Razón
Producto metálico
T Peso
%Cu Cu Cu
Cabeza 42 857,143 100 0.87 372,857 100,00
Conc.Cu 1 200,00 280 27.6 331,200 88,83 35,71
Relave 41 657,143 97.2 0.1 41,657 11,17

PROBLEMA N°4
En una planta concentradora se trata 25 000 t/día de mena de cobre, cuyo reporte de ensaye químico
es el que se muestra en el cuadro.
Cuadro.- Reporte de ensaye químico

Productos Ensaye o Leyes

%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5.20 11.9
Concentrado Cu 30.00 18.3 15.4
Relave 0.25 10.6
Determinar:

a) El paso de concentrado obtenido en t/día.

b) El tonelaje de relave.
c) La recuperación de Cu.
d) La razón de concentración.

Solución:

Sea el siguiente diagrama:

Alimento o Cabeza PLANTA Rela final

F = 25 000 t CONCENTRADORA T = ¿...?
f = 5,2 % Cu t = 0,25% Cu

Concentrado de Cu
C = ¿...?
c = 30,0 % Cu

1. Cálculo del peso de concentrado obtenido.

Para este caso utilizamos la ecuación

f t 5,20  0,25
C  Fx  25.000 x  4.159,66
ct 30,0  0,25

C  4.159,66 t
día

2. Cálculo del tonelaje de relave

Cabeza  Conc. Cu  Re lave

55
 F  CT

T  F  C  25.000  4.159,66  20.840,34

T  20.840,34 ton día

3. Cálculo de la recuperación de cobre.

Para este caso podemos utilizar la ecuaciones

Cxc 4.159,660 x30,0

RCu  x100  x100  95,99%
Fxt 25.000 x5,20
( f  t) c (5,20  0,25) 30
RCu  x x100  x x100  95,99%
(c  t ) f (30,0  0,25) 5,2

RCu  95,99%

4. Cálculo de la razón de concentración.

F 25.000 6,010
K  
C 4.159,66 1

(c  t ) 30,0  0,25 6,010 t. de mineral de cabeza

K  
( f  t ) 5,2  0,25 1 t. de concentrado

Este valor nos indica que por cada 6,01 t de mineral de cabeza se obtiene 1 t de concentrado.

B) BALANCE METALUÓ RGICO PARA TRES PRODUCTOS.

Este balance se emplea cuando la mena que se trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene dos
productos valiosos que corresponden a dos concentrados que contienen a cada metal valioso y un
producto no valioso que corresponde al relave.

Aplicando el principio de conservación de la materia, se efectúa el balance de materiales, de

acuerdo al siguiente diagrama:

Alimento o Cabeza PLANTA Relave Final

F (a,b) CONCENTRADORA T (a3,b3)

Conc.A Conc.B
(a1,b1) (a2,b2)

Tonelaje de Entrada = Tonelaje de salida

F  A B T
56
 Balance del metal valioso A.
Fa  Aa1  Ba 2  Ta 3

Balance del metal valioso B

Fb  Ab1  Bb2  Tb3

en consecuencia tenemos un sistema de 3 ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las 3

ecuaciones por F se tiene:
A B T
1  
F F F

A B T
a  a1  a 2  a3
F F F

A B T
b  b1  b2  b3
F F F
En este sistema los valores conocidos son F, a, a 1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que están dados por el
alimento y productos de la Planta Concentradora y consignados en el reporte de ensayo químico.
Esto es:

Cuadro. Reporte de ensayo químico

Productos Leyes
Pesos, t
%A %B
Cabeza F a b
Conc.A A a1 b1
Conc.B B a2 b2
Relave T a3 b3

Si hacemos un cambio de variable en las ecuaciones tendremos:

A B T
f1  ; f2  ; f3 
F F F

Luego:

1  f1  f 2  f 3
a  a1 f 1  a 2 f 2  a 3 f 3
b  b1 f 1  b2 f 2  b3 f 3

Este sistema se puede resolver por el método de determinantes y por el método matricial o
también algebraicamente.

PROBLEMA N°5

57
Una Planta Concentradora trata 3 500 t/día de una mena de Pb-Zn, cuyo reporte de ensaye químico
se da en el siguiente cuadro.

Cuadro - Reporte de ensayo químico

Productos Ensayo químico
Pesos, en t
%Pb %Zn
Cabeza 3 500 6.2 8.2
Conc.Pb L 71.8 6.4
Conc.Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8

Determinar el balance metalúrgico completo.

Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama

Alimento o Cabeza
F = 3 500 t/día Relave Final
PLANTA
l = 6,2 % Pb T = ¿...?
CONCENTRADORA l3 = 0,3 % Pb
z = 8,2 % Zn
z3 = 0,8 % Zn

Conc.Pb Coc.Zn
l1 = 71,8 % Pb l2 = 1.4 % Pb
z1 = 6.4 % Zn z2 = 57,8 % Zn

A partir de estos datos establecemos el siguiente sistema de ecuaciones según ecuaciones.

1  f1  f 2  f 3 (I)
6,2  71,8 f1  1,4 f 2  0,3 f 3 (II)
8,2  6,4 f 1  57,8 f 2  0,8 f 3 (III)

Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax = b

Pb à f1 = 0.08061 L = 0.08064 x 3500 = 282.240 t/d.

Zn à f2 = 0.12190 Z = 0.12190 x 3500 = 426.650 t/d.
Rel à f3 = 0.79745 T = 0.79746 x 3500 = 2791.110 t/d.
3500.000

 Cálculo de la recuperación del metal valioso.

l1 L 71,8 x 282,24
RPb  100  x100  93,38%
lF 6,2 x3500

z2 Z 57,8 x 426,65
RZn  100  x100  85,92%
zF 8,2 x3500

 Cálculo de la razón de concentración.

F 3500 12,4 F 3500 8,2

K Pb    ; K Zn   
L 282,24 1 Z 426,65 1
58
Con estos datos podemos construir el balance metalúrgico completo, tal como se muestra en el
cuadro.

Cuadro Balance metalúrgico

Leyes Contenido metálico. %Distrib. Ratio

Productos Peso %Peso
%Pb %Zn Pb Zn Pb Zn
Cabeza 3500 100 6.2 8.2 217 287 100 100
Conc.Pb 282.24 8.06 71.8 6.4 202.648 18.063 93.38 6.3 12.4
Conc.Zn 426.65 12.19 1.4 57.8 5.973 246.603 2.75 85.92 8.2
Relave 2791.11 79.75 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78

PROBLEMA N°6
Una Planta Concentradora trata una mena de Pb-Zn por el método de concentración por flotación
diferencial en la guardia A, 441,830 tns, en la guardia B, 435,190 tns y en la guardia C, 451,810 tns
cuyos reportes de ensayo químico por guardia se dan en los siguientes cuadros.

Cuadro Reporte de Ensayo químico

Guardia A Guardia B Guardia C
Productos Leyes Leyes Leyes
%Pb %Zn %Fe %Pb %Zn %Fe %Pb %Zn %Fe
Cabeza 2.1 9.81 7.81 2.22 9.24 7.59 2.13 9.65 7.75
Conc.Pb 74.18 5.48 2.19 74.18 5.46 2.2 76.01 4.6 1.83
Conc.Zn 2.28 55.38 6.65 2.46 55.77 6.29 2.38 55.43 6.65
Relave 0.29 0.57 8.45 0.23 0.59 7.89 0.22 0.58 8.18

Determinar el balance metalúrgico acumulado diario

Solución:

Para poder determinar el balance metalúrgico acumulado día se debe determinar el balance
metalúrgico por guardia. Para ello establecemos las ecuaciones correspondientes.
Guardia A

f1  f 2  f 3  1 (i)

74,18 f1  2,28 f 2  0,29 f 3  2,10 (ii)

5,48 f 1  55,38 f 2  0,57 f 3  9,81 (iii)

Resolviendo la matriz se obtiene:

f1  0,02000  L  441,83 * 0,020  8,838

f 2  0,166790  Z  441,83 * 0,16679  73,693
f 3  0,813206  T  441,83 * 0,813206  359,299

Con estos datos se constituye el balance metalúrgico que se muestra en cuadro.

Cuadro. Balance metalúrgico de la guardia A.

Leyes Contenido. Metálico %Dist. Ratio

Producto Peso %Peso
%Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn
59
Cabeza 441.83 100 2.1 9.81 7.81 9.278 43.343 34.507 100 100
Conc.Pb 8.838 2 74.18 5.48 2.19 6.556 0.484 0.193 70.66 1.12 49.99
Conc.Zn 73.693 16.68 2.28 55.38 6.65 1.68 40.811 4.9 18.11 94.16 5.995
Relave 359.299 81.32 0.29 0.57 8.45 1.042 2.048 30.361 11.23 4.72

Guardia B

f1  f 2  f 3  1
74,18 f 1  2,46 f 2  0,23 f 3  2,22
5,46 f 1  55,77 f 2  0,59 f 3  9,24

Resolviendo la matriz se obtiene:

f1  0,022242  L  435,19 * 0,022242  9,679

f 2  0,1547967  Z  435,19 * 0,1547967  67,367
f 3  0,8229612  T  435,19 * 0,8229612  358,144
Con estos datos se confecciona el Cuadro.

Cuadro. Balance metalúrgico de la Guardia B

Leyes Cont. Metálico %Dist. Ratio

Producto Peso %Peso
%Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn
Cabeza 435.19 100 2.22 9.24 7.59 9.661 40.211 33.031 100 100
Conc.Pb 9.679 2.22 74.18 5.46 2.2 7.18 0.528 0.213 74.32 1.31
Conc.Zn 67.367 15.48 2.46 55.77 6.29 1.657 37.57 4.237 17.15 93.43
Relave 358.144 82.3 0.23 0.59 7.89 0.824 2.113 28.258 8.53 5.25

Guardia C
f1  f 2  f 3  1
76,01 f 1  2,38 f 2  0,22 f 3  2,13
4,60 f 1  55,43 f 2  0,58 f 3  9,65
Resolviendo la matriz se obtiene:
f1  0,020531369  L  451,81* 0,022242  9,276
f 2  0,163855312  Z  451,81* 0,163855312  74,032
f 3  0,815613317  T  451,81* 0,815613317  368,502

Con estos datos se construye el cuadro

Cuadro. Balance metalúrgico de la Guardia C

Leyes Cont. Metálico %Dist. Ratio

Producto Peso %Peso
%Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn
Cabeza 451.81 100 2.13 9.65 7.75 9.624 43.6 35.015 100 100
Conc.Pb 9.276 2.05 76.01 4.6 1.83 7.051 0.427 0.17 73.26 0.98
Conc.Zn 74.032 16.39 2.38 55.43 6.65 1.762 41.036 4.923 18.31 94.12
Relave 368.502 81.56 0.22 0.58 8.18 0.811 2.137 30.143 8.43 4.9

Sumando los pesos y contenidos metálicos de las 3 guardias se obtiene el balance metalúrgico
acumulado día, que se muestra en el siguiente cuadro.

60
 Cuadro Balance metalúrgico acumulado día

Product Leyes Contenido. Metálico %Dist. Ratio

Peso,ts. %Peso
o %Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn Fe
Cabeza 1328.83 100 2.15 9.57 7.78 28.563 127.154 103.345 100 100 100
Conc.Pb 27.793 2.09 74.79 5.18 1.88 20.787 1.439 0.523 72.78 1.13 0.51 47.812
Conc.Zn 215.092 16.19 2.37 55.52 6.54 5.099 119.417 14.06 17.85 93.92 13.6 6.177
Relave 1085.945 81.72 0.25 0.58 8.17 2.677 6.298 88.762 9.37 4.95 85.89

IX.- DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

9.1.- Introducción

La proyección de los resultados de flotación desde el laboratorio a escala industrial pasando por
planta piloto, constituye un problema primordial tanto en el diseño de nuevas instalaciones como en la
optimización de plantas concentradoras existentes.
Un enfoque comúnmente utilizado se refiere al escalamiento de datos de flotación empleando
correlaciones netamente empíricas. En este caso se recurre a técnicas de regresión y análisis
estadístico de la información experimental obtenida desde la planta funcionando y de pruebas batch
de laboratorio.
Finalmente, y para fines de control metalúrgico, en las plantas concentradoras normalmente se
dispone de uno o más ensayos standard de laboratorio, cuyos resultados permiten detectar
variaciones de proceso y/o determinar la conveniencia de efectuar cambios operacionales para
mejorar los índices de eficiencia metalúrgica y/o económica de la planta.

9.1.1.- Pruebas de Flotación

9.1.1.1.- Pruebas batch de laboratorio

Las pruebas típicas de flotación batch se realizan en celdas de flotación de laboratorio de capacidad
nominal de 50 a 2000 gramos.
Es recomendable realizar un roleo y cuarteo cuidadoso de la muestra de cabeza, junto con la
caracterización química y mineralógica para la identificación de las especies útiles y de ganga, sus
asociaciones y tamaño de liberación.
Es práctica usual obtener un mineral 100% -10 mallas Tyler y guardarlo en bolsas. Una vez decidido
el volumen de la celda y el porcentaje de sólidos en flotación, se procede a determinar el peso
específico del mineral de cabeza. Posteriormente se somete a molienda en un molino de bolas de
laboratorio, aproximadamente con 66-68% de sólidos en el molino y se determina el tiempo de
molienda. En general, para cobres porfíricos, una molienda entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler es
adecuada.
Algunas de las variables más típicas que se estudian en laboratorio son las siguientes : tipo de
reactivos de flotación, dosis de reactivos, densidad de pulpa, aireación y acondicionamiento, pH, tipo
de agua, envejecimiento de la pulpa, temperatura, y tiempo de flotación.
En algunas ocasiones es necesario adicionar algunos reactivos de flotación en la etapa de molienda,
especialmente cuando se requiere un mayor tiempo de acondicionamiento.
Dentro de las pruebas batch de laboratorio deben mencionarse las pruebas cinéticas de flotación que
se realizan cuando se desea obtener el tiempo óptimo de flotación, aplicando los criterios de Agar et
al. Esas pruebas cinéticas se realizan obteniendo concentrados en diferentes tiempos de flotación,
recomendándose que al comienzo de la flotación se obtengan concentrados en tiempos cortos, ya
que, la recuperación acumulada del elemento útil aumenta rápidamente en los primeros minutos de
flotación.

9.1.1.2.- Pruebas de ciclos

Las pruebas de ciclos (“Locked Cycle Test”) son experimentos de pruebas múltiples diseñadas para
medir el efecto de los materiales circulantes en un circuito de flotación. Un test simple típico puede
tener tres etapas en cada ciclo, una molienda, una flotación rougher y una flotación cleaner,
61
introduciéndose en cada etapa reactivos y recirculándose las colas cleaner a la molienda o a la
flotación rougher. Los objetivos en este caso pueden ser :

 Obtener un aumento en la recuperación al recircular las colas cleaner.

 Encontrar la cantidad de reactivo que debe agregarse para mantener la carga circulante de los
reactivos.
 Determinar si la lamas u otros sólidos o materiales solubles interfieren en la flotación.
 Estudiar los problemas de manejo de espuma.

Las pruebas de ciclos requieren de dos o más celdas de flotación y generalmente es mejor realizado
por dos personas.
Hay una fuerte tendencia a usar el número mínimo de ciclos para minimizar la gran cantidad de
trabajo. Es recomendable que el número mínimo de ciclos sea seis. Si se puede disponer de análisis
químico inmediato, el procedimiento más satisfactorio es correr la experiencia hasta que la
composición de uno o todos los productos alcance el equilibrio.
La pruebas de ciclos, en muchas oportunidades, pueden entregar tanta información como una
pequeña planta piloto continua.

9.1.1.3.- Test continuos y de planta piloto

Muchas operaciones de flotación exitosas han sido diseñadas sobre la base de pruebas batch de
laboratorio, sin emplear pruebas de ciclos o planta piloto. Sin embargo, los nuevos procesos de
flotación que presentan problemas especiales, o que no tienen estrecha contrapartida con plantas
existentes, necesitan pasar por pruebas a escala piloto.
Las razones más obvias para realizar pruebas en planta piloto o test continuos está en confirmar la
factibilidad técnica y económica del proceso, sobre bases continuas, y facilitar datos de diseño para la
operación a escala industrial.
Además, las operaciones en planta piloto pueden realizarse para obtener una cantidad de producto
adecuada para experimentos de procesamiento subsecuentes o para estudio de mercado. Pueden
también efectuarse para demostrar costos de operación y evaluar equipos.
Las pruebas de flotación a escala piloto deben realizarse con cantidades no menores a 200 kg/h de
mineral, y si es posible, con 1 ton/h. Cantidades menores de mena causan inconvenientes debido a :

El problema de alimentar con exactitud cantidades pequeñas de reactivos en polvo o insolubles en

agua.
La tarea casi imposible de bombear cantidades pequeñas de pulpa continuamente y uniformemente.
La tendencia de bancos pequeños de celdas de flotación a mostrar “oleaje”, embancarse y rebalsar.
Si se considera molienda, la dificultad de mantener un pequeño molino en equilibrio, especialmente si
el molino está en circuito cerrado de clasificación.

9.2.- Diseño de Circuitos de Flotación.

El diseño de circuitos de flotación normalmente se inicia con un conjunto de ensayos batch a escala
de laboratorio, donde se evalúa el efecto de variables típicas de flotación, sobre la recuperación y la
ley del concentrado (granulometría, tipo y dosificación de reactivos de flotación, pH, porcentaje de
sólidos de la pulpa, tiempo de acondicionamiento, etc). Las pruebas finales normalmente se efectúan
evaluando la cinética de flotación.
De los diversos factores involucrados en el diseño y operación de un circuito de flotación, el tiempo de
residencia es probablemente el más crítico. Al respecto, Agar et al. analizaron y propusieron la
aplicación de los siguientes criterios para determinar el tiempo óptimo de flotación :

1. No agregar al concentrado material de ley menor a la ley de alimentación de la etapa de

separación.
2. Maximizar la diferencia de recuperación entre el mineral deseado y la ganga.
3. Maximizar la eficiencia de separación.

Estos criterios deben aplicarse a cada etapa de flotación en particular.

El criterio 1 es obvio, ya que el proceso de flotación es fundamentalmente una etapa de
concentración, por lo cual, no resulta lógico agregar al concentrado material que tenga una ley inferior
a la ley de alimentación a la etapa.

62
En el critério 2 la máxima diferencia en recuperación de las dos fases que se pretende separar
corresponde al tiempo en el cual las velocidades de flotación del mineral deseado y la ganga son
iguales.
Con respecto al criterio 3, la eficiencia de separación es máxima, cuando la ley instantánea del
concentrado es igual a la ley de alimentación.
El método de diseño de un circuito de flotación a escala de laboratorio (por ejemplo, un circuito
convencional con etapas rougher, scavenger, remolienda, cleaner), consistirá en determinar el tiempo
óptimo de flotación de la etapa rougher aplicando los criterios de Agar et al. Si el relave rougher
obtenido en el tiempo óptimo de flotación determinado, aún tiene un contenido significativo del
elemento valioso, se debe aplicar una etapa scavenger empleando los critérios de Agar et al. para
conocer el tiempo de flotación de esta etapa. De igual forma se procede con el concentrado de la
etapa rougher, el cual normalmente es remolido y posteriormente va a la etapa de limpieza, donde a
través de pruebas de cinética de flotación se determina el tiempo óptimo de esa etapa aplicando los
criterios ya señalados.
En la figura 29 se muestra un ejemplo de aplicación de los criterios de Agar et al. (criterio 1) a una
prueba cinética de flotación rougher de un mineral ce cobre.

9.3.- Factores de Escalamiento

En relación a los factores de escalamiento que se aplican para pasar de laboratorio/planta piloto,
laboratorio/planta industrial o planta piloto/planta industrial, se mostrarán algunos datos reportados en
la literatura respecto a experiencias del Centro de Investigaciones Minero Metalúrgico – CIMM :

 Se correlacionaron datos de planta piloto (banco rougher) de 200 kg/h con los de un banco
industrial que procesa 185 ton/h y aplicando el criterio de recuperaciones iguales, se obtuvo un
factor de escalamiento (planta piloto/planta industrial de 0,6646. El menor tiempo de flotación
requerido a escala industrial se atribuyó al mejor aprovechamiento del volumen de las celdas de
mayor tamaño, es decir, el porcentaje de volumen útil de las celdas industriales es mayor que a
escala piloto.

Figura 29. Ejemplo de aplicación de los criterios de Agar et al. (criterio 1) para una prueba
cinética de flotación de un mineral de cobre.

 Factores de escalamiento entre 1,7 y 1,8 se obtuvieron para la flotación rougher al pasar de
laboratorio a planta piloto, usando como critério iguales velocidades específicas de los sulfuros
de cobre y de la ganga.
 En la práctica, se aconseja utilizar un factor de escalamiento comprendida entre 1,3 a 1,4 para
pasar de laboratorio a planta industrial (manteniendo iguales niveles de recuperación y/o de
razón de enriquecimiento en cada caso).
 Normalmente, el factor de escalamiento es mayor para las etapas rougher y scavenger (donde
el tiempo de flotación es mayor que en las restantes etapas de un circuito), siendo bastante
menor para las etapas cleaner y recleaner (menor tiempo de flotación).

63
 9.4.- Antecedentes sobre la Simulación Matemática de Circuitos de Flotación a Escala de Laboratorio

Las técnicas de modelación matemática constituyen una herramienta de cálculo poderosa para el
diseño óptimo de circuitos de flotación, pudiéndose resolver los siguientes problemas :

 Selección del circuito de flotación más apropiado para el tratamiento metalúrgico de una mena
particular.
 Optimización de los tiempos de flotación y condiciones experimentales asociados a cada etapa
del proceso.

La resolución de los items antes mencionados generalmente debe realizarse en forma sistemática, lo
que implica un largo y costoso trabajo experimental, en el cual se distinguen 4 etapas fundamentales :

 Realización de pruebas batch a escala de laboratorio, para determinar y estandarizar

condiciones óptimas de trabajo. Para tal efecto, se estudian normalmente a nivel de laboratorio
los efectos sobre la relación “Recuperación versus Ley” del concentrado final, de las variables:
porcentaje de sólidos, pH, tipo y dosificación de reactivos, etc. En algunos casos, se incluye,
además el estudio cinético de flotación del mineral en cada etapa del proceso.
 Simulación experimental del circuito de flotación continua a nivel de laboratorio, utilizando la
conocida técnica de pruebas de ciclos (“Locked Cycle Test”) y las mejores condiciones
experimentales determinadas en la etapa anterior.
 Realización de pruebas continuas de flotación a escala planta piloto, tendientes a verificar,
complementar y/o extrapolar los resultados metalúrgicos alcanzados durante las dos etapas
previas de laboratorio. En general, se deberá determinar los factores apropiados de
escalamiento, correlacionando empíricamente los resultados obtenidos a escala de laboratorio
y planta piloto.
 Realización de campañas experimentales a gran escala, para ajustar en la planta industrial
misma, las condiciones operacionales óptimas de carácter definitivo. Generalmente, el diseño
de circuitos industriales de flotación se basa en la información empírica acumulada de las tres
etapas anteriores.

9.5.- ESTUDIO EXPERIMENTAL DEL PROCESO DE FLOTACIÓN.

La experimentación del proceso de flotación se puede efectuar en tres niveles:

*0 Nivel de laboratorio.
*1 Nivel de planta piloto.
*2 Nivel de planta industrial.

Una prueba de flotación se puede planificar para:

*3 Diseñar un circuito nuevo de flotación.

*4 Optimizar un circuito de flotación existente.
*5 Desarrollo de nuevos reactivos de flotación.
*6 Modificación o cambio de las fórmulas de combinación de reactivos.

9.5.1.- PRUEBAS A NIVEL DE LABORATORIO.

Procedimiento.
Una prueba de flotación de laboratorio debe llevarse a cabo empleando muestras de mineral
que sean representativas del mineral tratado o a tratarse en una Planta Concentradora (a escala
piloto o industrial). Se debe seguir los procedimientos adecuados para obtener resultados que sean
razonablemente cercanos al comportamiento metalúrgico en la Planta. Este procedimiento consiste
en:

*7 Muestreo.
*8 Preparación de la muestra.
*9 Pruebas de molienda.
*10 Pruebas de flotación.

 Muestreo.- Para asegurar la selección adecuada de muestras representativas para la

experimentación es necesario que el Geólogo o el Metalurgista tenga una percepción clara de las

64
implicancias metalúrgicas de las diferentes características del mineral. Lógicamente estas
características incluyen:

*11 Especies minerales y asociaciones.

*12 Grado de diseminación.
*13 Amarre de los sulfuros entre ellos y con la ganga.
*14 Grado de alteración por empañamiento y/o por oxidación.
*15 Ley o grado, inclusive.

Para un mejor conocimiento del mineral se requiere de un estudio mineragráfico de muestras

minerales seleccionadas y de muestras molidas. Esto es aplicable para yacimiento nuevos como para
yacimientos en explotación, donde los cambios del mineral pueden requerir diferentes esquemas de
tratamiento. Esta información nos permite planificar el programa o plan de experimentación.

Debido a la heterogeneidad de la mineralización de los yacimientos, las muestras deben ser

tomadas de varias áreas y profundidades. Deben ser suficientemente grandes, de modo que se
pueda completar una investigación entera con una sola muestreada. Esto nos permite obtener
condiciones óptimas del proceso de flotación, cuyos datos sirven para el diseño del circuito de
flotación.

En el caso de plantas concentradoras en operación, las muestras deben ser tomadas de la faja de
alimentación de mineral fresco (grueso) a la sección de molienda, por un periodo suficiente de
manera que el mineral sea representativo del que la planta está procesando. También puede tomarse
del rebose del clasificador.

Preparación de muestras.- Una vez seleccionada la muestra representativa de la mena es

necesario prepararla para las pruebas de flotación y secarla. La muestra generalmente se tritura en
pequeñas trituradoras de quijada o de cono hasta un tamaño de ¼” o 0,6 cm y luego por una
trituradora de rodillos hasta -m10 (1,68 mm) en circuito cerrado con una criba. Luego el mineral 100 %
- m10 se divide representativamente en porciones iguales de peso conveniente (2 a 3 Kg) utilizando
un cuarteador o un separador mecánico automatizado. Las muestras para las pruebas deben ser
colocadas en bolsas de plástico, selladas y almacenadas convenientemente (atmósfera inerte).

Pruebas de molienda.- Las pruebas de molienda en el laboratorio se ejecutan para establecer dos
bloques de pruebas.

El primer bloque es para determinar el tamaño de malla de molienda para la liberación adecuada
del mineral valioso, lo cual se determina por el examen de varias fracciones granulométricas del
mineral molido en un microscopio. Este examen dará información de las asociaciones de los sulfuros
con la ganga en el mineral, es decir, asociaciones entre sulfuro-sulfuro, sulfuro-metal precioso y metal
valioso-ganga.

El segundo bloque de pruebas que se establece es la relación entre la granulometría y el tiempo

de molienda. Esta es una información útil de tener a medida que las pruebas de flotación progresan,
debido a que el tamaño óptimo de molienda de las partículas no depende solamente del tamaño de
liberación, sino también de su flotabilidad, tal como veremos más adelante.

La molienda de laboratorio, utilizando un molino de bolas, produce una alimentación a la flotación

con una distribución más amplia de tamaños que la que se obtiene en los circuitos cerrados de los
molinos de bolas. Para corregir esta variación es preferible utilizar un molino de barras de laboratorio,
el cual permite obtener partículas con una distribución de tamaños que se aproxima más a la que se
obtiene en los circuitos cerrados de los molinos de bolas.

La densidad de pulpa está generalmente entre 60 a 70 % de sólidos, dependiendo de la

viscosidad de la pulpa del mineral, la cual es influenciada por la presencia de una clase de minerales
arcillosos y por la gravedad específica de los sólidos secos. El producto de molienda se puede
tamizar en húmedo o en seco dependiendo del equipo con que se cuente.

La planificación de un proceso de flotación experimental puede hacerse a nivel de laboratorio o

piloto utilizando métodos experimentales estadísticos estáticos y a nivel de planta industrial utilizando

65
métodos experimentales dinámicos. Esto se muestra en el diagrama de la figura 28.

ESTOCÁSTICOS
DINÁMICOS
Nivel de Laboratorio

Selección de variables
Modelos de 1º Orden
EVOP SSVOP
Optimización lenta Optimización rápida

VARIABLES
3 o más

Modelos de Modelos de
diagnóstico optimización

Factorial Fraccionado Placket & Burmannt

Respuesta Lineal

Modelos de 2º Orden
Pendiente ascendente

Hexagonal ... Factorial Compuesto

Proceso Optimizado

Análisis Estadístico

Verificación del Modelo

Fig. 28. Diagrama de flujo del Proceso Experimental de la Flotación de sulfuros.

66
 Toma de Muestra

Preparación de la Muestra

Pruebas de molienda

Pruebas de Molienda -
Flotación

Pruebas de Flotación

Pruebas para determinar Pruebas de Diseño Exp. Pruebas de

rangos Experimentales de Diagnóstico Optimización

Determinación del Modelo

Pruebas de comprobación del modelo

Pruebas de Cinética

Pruebas de Simulación

Balance Metalúrgico Simulado

Fig. 28(a). Diagrama de flujo de un estudio experimental de flotación de minerales.

9.5.2.- DISENÑ O EXPERIMENTAL DE LA FLOTACIOÓ N DISCONTINUA.

PASO 1.
1. Objetivo de la experimentación.- Es determinar las condiciones óptimas para la obtención de un
concentrado de zinc a partir de una mena de baja ley (9,5 % Zn)

2. Caracterización de los parámetros del proceso.

Y1 = % de recuperación del Zn.

Y2 = Ley o grado del concentrado de Zinc (calidad).

3. Formulación del trabajo de optimización.- Alcanzar la máxima recuperación del zinc contenido en
la mena con la calidad o ley requerida para la fundición o el comprador.

Donde:
Y1 = Optimización del parámetro (Y1  100 %).
Y2 = Restricción.
La calidad del producto está determinado por el contenido de metal valioso en el concentrado (Y 2
= 56 %) en porcentaje y por las sustancias contaminantes (%Fe, %Pb, %S, Au, Ag, %Cd,
%Insolubles, etc.)
67
 Así:
%Zn %Pb %Fe %Cd Oz Ag/t
55,6 0,8 8,0 0,8 50,0
PASO 2.
4. Factores determinantes del proceso.- Se refiere a las principales variables contables del proceso
de flotación Así:

X1 = Grado de liberación del mineral valioso (% -m200).

X2 = Cantidad del colector, Kg/t.
X3 = Cantidad del espumante, Kg/t.
X4 = Cantidad del depresor de Fe, Kg/t.
X5 = Cantidad del activador del Zinc, Kg/t.
X6 = pH.
X7 = Agitación, r.p.m por cada etapa.
X8 = Temperatura.
X9 = Porcentaje de sólidos.
X10 = Tiempo de acondicionamiento.
X11 = Tiempo de flotación
X12 = Colector secundario, Kg/t.

5. Seleccionar los factores a ser variados.- Para este caso se puede optar por dos criterios:
 Selección de variables a priori ( según experiencia del investigador).
 Por descarte de variables de poca significancia (Diseño Experimental).

Para el segundo caso se puede emplear los siguientes diseños experimentales:

 Diseños de diagnóstico.
 Placket y Burman
 Diseño factorial fraccional.
 Diseños de optimización.
 Rotables - Hexagonal, octogonal, etc.
 Compuestos rotacionales.

El desarrollo del diseño de diagnóstico nos indicará de alguna forma cuáles son las variables
más importantes a evaluarse, tal por ejemplo, si fueran 5 de las anteriores, las podemos tipificar ahora
así:

x1 = Cantidad de colector, Kg/t.

x2 = Cantidad de espumante, Kg/t.
x3 = Agitación en revoluciones por minuto (r.p.m)
x4 = Porcentaje de sólidos.
x5 = Tiempo de agitación.

PASO 3.
6. Selección de la tecnología.- Comienza con la toma de muestra, preparación de la muestra
representativa, análisis químico y mineragráfico-mineralógico, tiempo de molienda (liberación),
acondicionamiento con los reactivos de flotación, corrida de las pruebas de flotación.
7. Análisis químico requerido.- En este caso comprende:

a) Análisis del alimento o de los materiales de entrada:

Ley del mineral o mena.

68
 Pureza del activador.
Pureza del depresor
Pureza de los colectores y espumantes.

b) Análisis del producto o materiales de salida:

Ley del concentrado.

Ley del relave.
Ley de los productos intermedios.

8. Descripción de la instalación y equipo experimental.- Las pruebas experimentales se llevan a

cabo en el Laboratorio Metalúrgico, utilizando los siguientes equipos:

 Una chancadora de mandíbula.

 Una chancadora de rodillos.
 Una serie de mallas Tyler.
 Un Ro Tap.
 Un molino de barras.
 Un molino de bolas.
 Una máquina de flotación de velocidad variable.
 Un potenciómetro (pH).
 Un número adecuado de depósitos.
 Celdas de 1 a 5 litros de capacidad.
PASO 4.

9. Selección del nivel básico e intervalos de variación.- Para seleccionar el nivel básico de los
factores se recurre a la información bibliográfica, a los reportes metalúrgicos de las Plantas
Concentradoras en operación, de los catálogos de reactivos de los fabricantes o del bloque de
pruebas preliminares, que se evalúa variable por variable.

Así por ejemplo, podemos considerar:

Factores constantes o Factores variables

Constantes experimentales Rango

Grado de liberación = 56 % -m200 x1 = 0,03 a 0,07

Activador del Zinc = 0,80Kg/t x2 = 0,008 a 0,012
Depresor del Fe = 0,75Kg/t x3 = 800 a 1200 r.p.m
pH = 10,5 x4 = 25 a 35%
Temperatura = 20C x5 = 10 a 20.

Con estos datos podemos elaborar el cuadro 5.1.

9.6.- PRUEBAS DE FLOTACIÓN EN PLANTA PILOTO.

69
 Las pruebas de flotación en Laboratorio proporciona la base para el diseño preliminar de la Planta
Concentradora industrial; pero antes de esto, frecuentemente se lleva a cabo pruebas de flotación a
nivel piloto para:

Cuadro 5.1. Valor de los niveles de las variables e intervalos de variación.

Factores Niveles Intervalo de Medida

variación
Bajo central Alto
-1 0 +1
x1 0,03 0,05 0,07 0,02 Kg/t
x2 0,008 0,01 0,012 0,002 Kg/t
x3 800 1000 1200 200 r.p.m
x4 25 30 35 5 %
x5 10 15 20 5 minutos

 Proporcionar los datos de la operación continua.

 Preparar muestras de concentrado para el estudio de fundición o por el comprador.
 Comparar costos con métodos de procesos alternativos.
 Comparar el funcionamiento del equipo.
 Demostrar la posibilidad del proceso a inversionistas no técnicos.

9.6.1.- DATOS PRINCIPALES DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO Y PILOTO.

Los datos a escala de laboratorio y planta piloto, deben reflejar las condiciones óptimas de
concentración del mineral valioso y al efecto de las variables del proceso. Estos datos entre otros son:

 La malla de molienda óptima de la mena.

 Cantidad de reactivos y puntos de adición.
 La densidad de pulpa.
 El tiempo de flotación.
 La temperatura de la pulpa.
 La características de la mena.
 Cualidades de corrosión y erosión de la pulpa.
 El tipo de circuito.

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