CICLOS Y HERRAMIENTAS

Jganoza
Lima, 2018
Ciclo de Deming
Ciclo de la administración
 Ciclo del mantenimiento

Fuente: Coetzee, Jasper. Maintenance.

 Con respecto al ciclo de la
administración

Etapa mas fuerte:

Etapa débil:

 ¿Qué propone hacer para mejorar la etapa débil?

 Diagrama de Ishikawa
• Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en
1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de
ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works.
• El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que
le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación
se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista
Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada
por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE).
• Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de
Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó
en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica,
dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.
 Diagrama de Ishikawa
• Causas debidas a la materia prima ( Materia prima): Se tienen en
cuenta las causas asociadas a los repuestos, materiales,
consumibles.
• Causas debidas a los equipos ( Máquinas): En esta clase de causas
se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de transformación de
las materias primas como las máquinas y herramientas empleadas,
efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los
equipos, cantidad de herramientas, distribución física de estos,
problemas de operación, eficiencia, etc.
• Causas debidas al método ( Metodología): Se registran en esta
espina las causas relacionadas con la forma de operar el equipo, el
método de trabajo de producción como de mantenimiento. Deficiente
operación y falta de respeto de los estándares de capacidades
máximas.
 Diagrama de Ishikawa
• Causas debidas al factor humano ( Mano de obra): En este grupo
se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el
punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del
personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivación,
pericia, habilidad, estado de ánimo, etc.
• Causas debidas al entorno ( Medio ambiente): Se incluyen en este
grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos como
contaminación, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad,
humedad, ambiente laboral, etc.
 Diagrama de Ishikawa
Su uso es variable, las categorías
usadas en este análisis pueden ser:
• Métodos, materiales,
maquinarias y personas; (3M +
1P).
• Políticas, procedimiento,
personas y planta; (4P).
• Se puede adicionar como
quinto factor medioambiente.

Fuente: Knezevic & Duffuaa. Ingeniería y Gestión del Mantenimiento.

Diagrama de Ishikawa
Encuentre las causas de
Diagrama de Ishikawa
 Diagrama de Pareto
• El diagrama de Pareto es una gráfica que representa en forma
ordenada el grado de importancia que tienen los diferentes
factores en un determinado problema, considerando la frecuencia
con que ocurren cada uno de ellos.
• Su nombre se debe a Wilfredo Pareto, el centró su atención en el
impacto de los pocos vitales respecto de los muchos triviales.
• Esta herramienta fue popularizada por Joseph Juran y Alan
Lakelin, este último formuló la regla 80 / 20 basado en los
estudios y principios de Pareto.
• Pareto tiene su aplicación en la economía, la producción, el
mantenimiento, la calidad, etc.
 Diagrama de Pareto
• El 80% de los problemas en mantenimiento tiene su
influencia en el 20% de las causas.
 Diagrama de Pareto
El objetivo de analizar el diagrama de Pareto es determinar los pocos
vitales.

Fuente: Knezevic & Duffuaa. Ingeniería y Gestión del

Mantenimiento.
 ¿Qué significa la criticidad de un
equipo?
¿Cuántos equipos tiene en su planta o flota?

¿Cuáles son los equipos o sistemas críticos?

ÍTEM VARIABLES CONCEPTOPONDE- OBSERVACIONES
RACION
1 Efecto sobre el Servicio que proporciona:
Para 4
Reduce 2
No para 0
2 Valor Técnico - Económico:
Considerar el costo de Alto 3 Más de U$ 150 000
Adquisición, Operaciòn y Medio 2
Mantenimiento. Bajo 1 Menos de U$ 2000
3 La falla Afecta:
a. Al Equipo en si Si 1 Deteriora otros componentes?
No 0
b. Al Servicio Si 1 Origina problemas a otros equipos?
No 0
c. Al operador: Riesgo 1 Posibilidad de accidente del operador?
Sin Riesgo 0
d. A la seguridad en general Si 1 Posibilidad de accidente a otras personas ù
No 0 otros equipos cercanos.
4 Probabilidad de Falla (Confiablilidad):
Alta 2 Se puede asegurar que el equipo va a trabajar
baja 0 correctamente cuando se le necesite?
5 Flexibilidad del Equipo en el Sistema:
Único 2 No existe otro igual o similar
By pass 1 El sistema puede seguir funcionando.
Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado
6 Dependencia Logística:
Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar
Local/Ext. 1 Algunos repuestos se compran localmente.
Local 0 Repuestos se consiguen localmente.
7 Dependencia de la Mano de Obra:
Terceros 2 El Mantenimiento requiere contratar a terceros.
Propia 0 El Mantenimiento se realiza con personal propio.
8 Facilidad de Reparación (Mantenibilidad):
Baja 1 Mantenimiento dificil.
Alta 0 Mantenimiento facil.
Resumen
 Referencias
https://www.lifetime-reliability.com/cms/free-
articles/enterprise-asset-management/asset-replacement-
value/

http://www.sistemasoee.com/oee/87-avanzado/100-
ejemplo-calculo-oee

Apuntes Programa de Gestión del Mantenimiento - Tecsup.

Reliability in Automotive and Mechanical Engineering. Bernd

Bertsche. Ed. Springer.

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FIN