UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

PERÍODO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 - FEBRERO/ 2018

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial
“Consulta”
Tema: Preparación de trabajo de lathe.
Carrera: Ingeniería Industrial en Procesos de
Automatización.
Unidad de Organización Curricular: Manufactura.
Ciclo Académico y Paralelo: Quinto Industrial
Alumnos participantes: Gavilanez Gavilanez Juan Carlos.
Sánchez Zapata Ana Mercedes.
Módulo y Docente: CAD-CAM Ing. Tigre Franklin.

Misión

Formar profesionales líderes

competentes, con visión humanista y
pensamiento crítico, a través de la
Docencia, la Investigación y la
Vinculación, que apliquen, promuevan
y difundan el conocimiento
respondiendo a las necesidades del
país.

Visión

La Facultad de Ingeniería en
Sistemas, Electrónica e Industrial de la
Universidad Técnica de Ambato, por
sus niveles de excelencia, se
constituirá como un centro de
formación superior con liderazgo y
proyección nacional e internacional.

I. TEMA
Introducción y preparación de trabajo en lathe.

II. OBJETIVO
 Analizar los métodos de sujeción de mordazas para obtener un mejor acabado
en la pieza a mecanizar.
 Estudiar y establecer los parámetros más relevantes que son utilizados en el
proceso de preparación de trabajo en lathe.

III. RESUMEN
En la presente investigación se pretende estudiar los parámetros más relevantes en el
proceso de preparación de trabajo en lathe, debido a que estos nos ayudaran a tener
una mejor calidad del producto ya terminado, así como el ahorro de diferentes recursos
como también para evitar errores al momento del mecanizado. Por otra parte, también
se analizará el método de sujeción de la pieza a mecanizar utilizando mordazas con el
fin de evitar que la pieza salga despedida o no tenga una sujeción correcta al momento
de ser mecanizada evitando así daños a la maquina o incluso a personas.
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IV. DESARROLLO
Preparación de trabajo en Lathe.

Antes de proceder a mecanizar una determinada pieza se debe realizar las

configuraciones necesarias o la preparación del entorno de trabajo en lathe, entre estos
parámetros resaltan:

 Permitir y definir la posición y forma del Stock con el fin de calcular una ruta libre
de colisiones (Tool Collision Boundaries).
 Permitir definir la posición y forma del mandril para evitar una ruta con peligro a
colisiones (Chuck).
 Permitir activar o desactivar opciones que afecten a todas las operaciones
(Toolpath Configuration).
 Permitir seleccionar el material de Stock (Material).
 Permitir definir a posición y forma del Centro-punto para lograr una ruta libre de
colisiones (Tailstock).
 Definir una distancia mínima entre cualquiera de las fronteras y la herramienta
(Tool Clearance).
 Importar parámetros de otros archivos mastercam (Import setup, Views).
 Acceder a los cuadros de dialogo que permitan seleccionar husillo, herramienta
y herramienta activa (Spindle/turret, Lathe Tools, Live Tooling) [1].

Para definir cualquiera de las fronteras de choque se pueden usar tres métodos:

1. Select: accede a un cuadro de dialogo se selección de archivos donde se puede

escoger la geometría existente, pero hay que tomar en cuenta que esta opción
no es aplicable para definir la forma del Stock.
2. Chain: da acceso al menú de Métodos de Encadenamiento para seleccionar
geometría en pantalla.
3. Rectangle: permite definir la frontera como un rectángulo.

Al usar la opción Sprindle/torret se genera la ruta de acuerdo con la configuración de la

máquina. Se puede definir la posición de la torre donde se ubica la herramienta, el lado
donde se encuentra el husillo activo y la velocidad máxima de este.
Por otro lado, la opción Lathe Tools abre el administrador de herramientas.
Para el caso de Live Tooling se activa en aquellos equipos que poseen un husillo activo
en la torre, con lo cual se puede realizar operaciones de fresa en el torno. En esta opción
podemos definir y modificar parámetros en forma separada para el husillo como el caso
de:

 Criterio para el cálculo de velocidad.

 Material y parámetros del material.
 Herramienta para el torneado [1].

Preparación del taco para el mecanizado en torno.

Como ya sabemos antes de empezar a mecanizar debemos definir los parámetros del
torneado en el Stock setup es decir definir el material en bruto y sus parámetros de
torneado, para ello se realiza lo siguiente:
Ingresamos el tipo de maquina a usar, en este caso estudiaremos e torno o lathe,
Machine type>Lathe>Default (Ilustracion 1).
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Ilustración 1: Ingresio del tipo de maquina en mastercam.

Una vez ingresada la maquina podemos definir los parámetros para el torneado esto lo
haremos en la opción Stock setup, para llegar a esto hacemos lo siguiente:
desplegamos Properties – Lathe Default MM>Stock Setup, nos aparacera la siguiente
ventana:

Ilustración 2: Opcion Stock setup para el mecanizado en lathe.

En la opción Stock setup podemos ingresar los parámetros del torno.

Tomar en cuanta que en la pesataña Tool Settings>Toolpath Configuration deben estar
activas las opciones:
- Assign tool numbers sequentially.
- Warm of duplicate tool numbers.
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Ilustración 3: Tool settings en lathe.

En la pestaña Tool Settings podemos definir el tipo de material que se va a trabajar

(Material), calcular la velocidad ya sea desde el material o la pieza (Feed Calcuñation),
entre otros parámetros.
En pestaña Stock Setup estableceremos los parámetros del taco.

Ilustración 4: Stock Setup en lathe.

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En la opción Stock seleccionamos Properties, en esta ventana podemos definir la

geometría de la pieza (Geometry), el diámetro de la figura (OD), el largo de la figura
(Length):

Ilustración 5: Properties del Stock

Para poder definir los márgenes que se consideran antes de mecanizar la pieza es
necesario activar la opción Use margins. Una vez activada ya podemos definir los
márgenes, para tener en excedente de material a cada uno de sus lados (Ilustración 5).

Método de sujeción dentro de mordazas

El posicionamiento de una pieza a trabajar es la primera función básica para un

posicionador o dispositivo de sujeción. Una vez posicionado la pieza a trabajar también
será sujetada para prevenir movimientos durante el ciclo operacional. El proceso de
conservar la posición de la pieza a trabajar en la plantilla o dispositivo de fijación es
llamado sujeción. Los dispositivos principales usados para fijar una pieza a trabajar son
llamados mordazas.
La mordaza tiene dos principales funciones. La primera, tiene que agarrar y sostener la
pieza a trabajar contra sus posicionadores. Segundo, las mordazas tienen que evitar los
movimientos de la pieza a trabajar. Los posicionadores, y no las mordazas, son las que
deben soportar las fuerzas principales de corte generadas por la operación.
El único propósito de las mordazas es de mantener la posición de la pieza a trabajar
contra los posicionadores y resistir las fuerzas secundarías de corte. Las fuerzas
secundarías de corte son aquellas generadas por el cortador que se retira de la pieza a
trabajar.
Previniendo un daño a la pieza de trabajo. La mordaza seleccionada tiene que ser
también inofensiva a la pieza a trabajar. El daño ocurre de muchas maneras.
Demasiadas fuerzas en las mordazas podrían enrollar o doblar la pieza a trabajar. Se
deben usar mordazas con cojinetes rotativos de contacto o con material de contacto
más suave para reducir este problema. La mejor mordaza para una aplicación como
esta es aquella que puede agarrar adecuadamente la pieza a trabajar sin sufrir daño
alguno.
Mejorando la velocidad de carga y descarga. La velocidad de las mordazas también es
importante para la eficiencia de la porta pieza. Una mordaza con una lenta acción de
sujeción, tal como en la sujeción de un birlo, algunas veces elimina todo beneficio
potencial de la porta pieza. La velocidad de la sujeción y liberación es usualmente el
factor más importante para mantener el tiempo de carga y descarga en un mínimo.
Posicionando las Mordazas
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Las mordazas tienen que ser siempre posicionadas así que las fuerzas de sujeción son
dirigidas a los soportes o posicionadores [2].

Ilustración 6: Posicionado de las mordazas.

El número y posición de las mordazas se determina con la pieza a trabajar y sus

soportes.

Ilustración 7: Posición de las mordazas.

Otra consideración en el posicionamiento de las mordazas es la operación de la

herramienta de la maquina durante todo el ciclo de maquinado, todas las mordazas
tienen que ser posicionadas de tal forma que no interfieran con la operación de la
herramienta de la máquina, durante el ciclo de corte o retorno. Además, a los cortadores
debe revisarse si existe alguna interferencia entre las mordazas y otros elementos de la
maquina tal como ejes, mandriles, brocas, carros corredizos del tomo y columnas.
Cuando se coloca el dispositivo de sujeción de una maquina automatizada, debemos
revisar la trayectoria completa de las herramientas antes de usar la porta pieza en
ambos ciclos del maquinado y del retomo de la máquina, debido a la posible
interferencia entre los cortadores y las mordazas.
La mayoría de las mordazas son posicionadas ya sea en o cerca de la superficie superior
de la pieza a trabajar. La mordaza cuello de ganso tiene un perfil inferior y debe ser
usada donde la altura reducida de la mordaza es requerida [2].

Ilustración 8: Mordaza cuello de ganso.

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El tamaño de la mordaza es otro factor de posicionamiento para una mordaza. Para

reducir la interferencia entre la mordaza y el cortador, se bebe mantener el área de
contacto tan pequeña como sea posible y segura. Reduce el riesgo de interferir y
también de incrementar la presión de sujeción sobre la pieza a trabajar.
El tamaño total de la mordaza es otro factor que debemos tener en cuenta. La mordaza
tiene que ser lo suficientemente grande para sujetar la pieza a trabajar de una forma
segura y apropiada, pero lo suficientemente pequeña para mantenerla íbera del camino.
Cuando sea posible los elementos de la parte, tal como orificios, pueden ser usadas
para sujetar la parte.

Ilustración 9: Sujeción mediante los orificios.

Cuando la parte puede ser solo sujetado es su superficie externa, las mordazas del
mandril en forma de "pastel" pueden ser usados para la sujeción de la parte, que a su
vez evita la deformación [2].

Ilustración 10: Mordaza del mandril en forma de pastel.

Sistemas de sujeción
La sujeción de las piezas en el torno puede hacerse de diferentes maneras: entre
puntos, por medio del plato de garras, por medio de pinzas, por medio del plato de
arrastre y escuadras, entre otros [3].
Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:
 Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas auto centrales.
 Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas
irregulares.
 Mandriles auto centrales.
 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
 Lunetas para apoyo intermedio.
 Conos [4].
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V. CONCLUSIONES
 El proceso de conservar la posición de la pieza a trabajar en la plantilla o
dispositivo de fijación es llamado sujeción. Los dispositivos principales usados
para fijar una pieza a trabajar son llamados mordazas y el propósito principal de
una mordaza es sujetar la pieza a trabajar contra los posicionadores. Al hacer
esto de una forma correcta, las fuerzas de sujeción deberán ser direccionadas
contra los posicionadores a la parte más fija de la porta pieza. Al posicionar los
dispositivos de fijación de cualquier otra manera podrá distorsionar o deformar
la pieza a trabajar.
 Dentro del procesos de preparación de trabajo en lathe existen parámetros muy
importantes a los cuales se debe prestar mucha atención debido a que mediante
ellos se procederá a mecanizar la pieza deseada, estos parámetros deben ser
establecidos correctamente ya que evitan rutas con peligro de colisiones,
selección de las herramientas necesarias, así como activar y desactivar opciones
que afecten el proceso de mecanizado.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] J. P. Bolivar, Como usar Mastercam: Manual practico de Mastercam design, Mill
y Lathe, Barranquilla: UNINORTE, 2001, pp. 128-129.
[2] B. A. CASTRO, «GUIAS DE SUJECIÓN,» de SISTEMAS DE SUJECION Y
SOPORTE MECANICO, México, 2000, pp. 59-70. [En línea]. Available:
http://eprints.uanl.mx/7752/1/1020136695.PDF. [Último acceso: 11 diciembre 2017].
[3] R. GUEVARA, «INSTITUTO TECNOLOGICO METROPOLITANO,» 30 octubre
2015. [En línea]. Available: https://es.slideshare.net/ricardogueto/teora-general-del-
torno. [Último acceso: 11 diciembre 2017].
[4] I. O. T. Arenas, «Programación de máquinas CNC,» 24 enero 2014. [En línea].
Available: https://es.slideshare.net/ingomartorres/unidad-1-programacion-de-
maquinas-cnc-itsj. [Último acceso: 11 diciembre 2017].