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PREPARACION Y VACIADO DE

MEZCLAS DE CONCRETO

TECNOLOGIA DEL CONCRETO 1


PRACTICAS

DOCENTE: ING. NORMANDO ZEVALLOS

GRUPO: VIERNES DE 9 -11 A.M


Grupo 04
INTEGRANTES:
¾ JOSE QUIÑONES
¾ ROBERT MIFLIN
¾ FRANCO CCAMA
¾ ALVARO PORTUGAL
¾ YESSENIA TORRES
¾ RICHARD VALLE
¾ FRANK LEON
¾ VERONICA CORNEJO
¾ NOHELY LOAYZA
¾ VANIA MORALES
¾ JOSEPH NIETO
¾ JOHAN SOLIS
¾ RENATO DELGADO

AREQUIPA – 30 DE ENERO DEL 2009


Universidad Nacional de San Agustín Facultad de Ingeniería Civil

1.-OBJETIVO

Aprender la manera de realizar la preparación y vaciado de la mezcla de concreto en el

laboratorio , en base al diseño de mezclas realizado con anterioridad.

2.- MARCO TEORICO

PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

- La trabajabilidad

Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser

mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude

o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y

forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los

métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que influyen en la

trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:

- La gradación, la forma y textura de las partículas

- Las proporciones del agregado

- La cantidad del cemento

- El aire incluido

- Los aditivos y la consistencia de la mezcla.

Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en medir su

consistencia o fluidez por medio del ensayo de asentamiento con el cono de Abrams. El requisito

de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura áspera (pero esta

desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en otras características, como la

adherencia con la pasta de cemento).

- La resistencia

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La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un

concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a

menudo de similar importancia.

- Durabilidad

El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de

servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y

enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas

puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:

- Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para prevenir

expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en algunas zonas cuando

el concreto esta expuesto a un ambiente húmedo

- Cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua de mar o en

contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de excesivas partículas suaves,

cuando se requiere resistencia a la abrasión superficial.

La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la

penetración de líquidos agresivos.

La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y deshielo y a

sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire correctamente

distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas donde se presente la

temperatura del punto de congelación.

MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UNA MEZCLA DE CONCRETO

-El Cemento

Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen de la

mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir fragmentos

minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia a la compresión

así como durabilidad.

Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando con

ella una reacción química, proceso llamado hidratación.

- El Agua

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Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas para

producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y endurecer

con el tiempo.

Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una trabajabilidad

adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa entre el 14% y el 18%

del volumen de la mezcla.

En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua de

hidratación y agua evaporable.

- Los Agregados

Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente

materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas en

fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.

Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,

dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas

para obtener concretos de calidad y económicos.

Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de menor

tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una mezcla de

concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y agua disminuirán.

En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor económicamente disponible y

compatible con las dimensiones de la estructura.

Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad y

obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear mayores

cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los agregados de

perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto requieren un porcentaje

de mortero mayor que el agregado redondeado.

El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o bajo

el promedio en su capacidad de producir resistencia.

- El Aire

Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla, están en función a

las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente de los agregados

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en donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su variabilidad, también depende

del proceso de construcción aplicado durante su colocación y compactación.

También puede contener intencionalmente aire incluido mayormente entre el 3% a 7% del volumen

de la mezcla, con el empleo de aditivos. La presencia de aire en las mezclas tiende a reducir la

resistencia del concreto por incremento en la porosidad del mismo.

- Los Aditivos

El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico, que se

usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla inmediatamente antes

o durante su mezclado”.

Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna propiedad

del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el calor de

hidratación, aumentar la resistencia inicial o final, etc.

3.- EQUIPO Y MATERIALES


- Balanza

- Mezcladora.

- Varilla.

- Regla metálica.

- Plancha metálica.

- Cono de abrams.

- Agregado grueso.

- Agregado fino.

- Cemento Puzolanico IP.

- Agua.

- Aditivo.

- Recipientes (baldes).

- Cucharon.

- Moldes estándar (6in*12in)

- Pozo con agua, para el curado.

4.- PROCEDIMIENTO
Dosificación de los componentes del concreto:

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1) Teniendo ya el diseño de mezcla y los porcentajes de los materiales, procedemos a pesar el

agregado grueso, agregado fino, agua y cemento para preparar nueve (9) especimenes de

concreto en moldes de diámetro 6” y altura 12”. (Figura 2 y 3)

2) Se prepara 3 especimenes de concreto simple, 3 de concreto con aditivo según ficha

técnica y 3 especimenes de concreto con mayor cantidad de aditivo que indica la ficha

técnica. (Figura 17)

3) El aditivo a usarse será :

Aditivo plastificante e impermeabilizante (plastiment he 98).

Preparación del concreto:

Concreto simple

1) Teniendo los porcentajes de agregado fino, agregado grueso, agua y cemento de acuerdo al

diseño de mezcla, procedemos a pesar cada uno de los componentes para la realización de

tres probetas de concreto simple.

2) Teniendo ya todo los componentes del concreto, procedemos a su preparación. (Figura 4)

3) Con un poco de agua aparte de la de diseño, mojamos la mezcladora para que esta no

absorba el agua de diseño.

4) Precedemos a echar el agregado grueso en la mezcladora y un poco de agua de diseño para

mojarlo. (Figura 5)

5) Echamos el agregando fino, el cemento y poco a poco el agua de diseño, para que se vayan

mezclando.

6) Una vez que ya todo esta mezclado nos fijamos que si la mezcla tiene una buena

trabajabilidad, si no así procedemos a echarle un poco más de agua (fuera del agua de

diseño). (Figura 6)

7) Cuando ya tenemos el concreto en su estado fresco procedemos a medir su asentamiento o

slump, que según el diseño debe ser de 3 a 4 pulgadas.

8) Colocamos la plancha metálica en un lugar plano y horizontal, sobre este colocamos el cono

de Abrams. (Figura 7)

9) Llenamos el cono de concreto fresco en tres capas de volúmenes iguales cada una, en cada

una de las capas se deberá compactar dando 25 golpes con una varilla, antes de echar la

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siguiente capa, esta varilla no debe de pasar a la otra capa cuando se realice la

compactación. (Figura 8)

10) Luego de que el cono ya esta totalmente lleno, enrazamos con la misma varilla.

11) Retiramos el cono de abrams en forma vertical con una velocidad constante.

(Figura 9)

12) Colocamos el cono al lado de la muestra de concreto.

13) Medimos la altura de asentamiento con la regla y ayuda de la varilla. (Figura 10)

Colocación de concreto en moldes:

1) Una vez que verificamos el asentamiento, procedemos a echar el concreto en los moldes

respectivos.

2) Estos moldes son cubiertos con petróleo para que puedan ser desmoldados fácilmente.

(Figura 12, 13, 14 y 15)

3) Echamos el concreto fresco en cada molde, en tres capas iguales y por cada capa

realizamos 25 golpes con una varilla, cundo ya se llena el molde con un martillo de hule

golpeamos el molde para que las partículas se acomoden y no haya espacios vacíos en el

concreto. (Figura 16)

Concreto con aditivo plastificante según la ficha técnica.

1) Pesamos el aditivo que será el 5% del cemento a utilizarse en la preparación del concreto,

el 5% de aditivo es 0.051gr. (Figura 11)

2) Realizamos el mismo procedimiento anterior, a diferencia que en la preparación del

concreto cuando se le va echar el agua de la mezcla, disolvemos el aditivo en el agua y

procedemos a echarlo en la mezcladora donde se encuentran los otros componentes del

concreto.

3) Como se le agrego el aditivo el nuevo concreto necesitara menos agua que el concreto

simple (sin aditivo), de acuerdo a la trabajabilidad vemos si falta o no agua, en este caso

se trabajo con toda el agua de diseño.

4) Medimos el slump que es de 2.5”, esto quiere decir que la mezcla tiene mas agua de la

necesitada.

5) Procedemos a poner el concreto dentro de los moldes

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Concreto con aditivo plastificante en mayor porcentaje que de la ficha técnica

1) Pesamos el aditivo que será de 1.5% del contenido de cemento el concreto, que es de

108.6gr.

2) En la preparación del concreto echamos agua y notamos que el agua de mezcla es mucha y

queda 295ml.

3) Medimos el slump y lo colocamos en los moldes.

Desencofrado de los especimenes de concreto

1) Pasado las 24 horas de la colocación del concreto fresco en los moldes, procedemos a el

desencofrado de los especimenes de concreto. (Figura 18)

2) Colocamos los especimenes al pozo de agua para el curado. (Figura 24 y 25)

5.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- El concreto realizado sin aditivo (concreto simple), necesito de mayor cantidad de

agua para que tenga el slump de 4”, la cantidad de agua agregada fue de 400ml.

- El concreto preparado con aditivo según la ficha técnica, se utilizo toda el agua de

diseño, lo cual indica que el aditivo no hace efecto para pequeñas cantidades de

concreto.

- El concreto preparado con una mayor cantidad de aditivo hizo que el concreto no

utilice toda el agua de diseño y que su plasticidad aumente.

- Se recomienda que al momento de desencofrar las probetas de concreto sea con

el mayor cuidado posible para evitar que la probeta no tenga ninguna pérdida de

su masa, de igual manera en el traslado de las probetas al pozo de curado. Y en

especial con las probetas con aditivo ya que estas son mas frágiles.

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PANEL FOTOGRAFICO

Figura 1: Reconocimiento del agregado Figura 2: Pesado del agregado

Figura 3: Pesado del cemento Figura 4: mezcladora

Figura 5: Agua en el concreto Figura 6: Mezclado del concreto

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Figura 7: Colocación del concreto al cono Figura 8: Compactación del concreto


de Abrams

Figura 9: Retiro del cono de Abrams Figura 10: Medición del Slump

Figura 11: Colocación del aditivo en la mezcla

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Figura 12: Colocado de petróleo el Figura 13: Molde de las probetas


los moldes de concreto

Figura 14 Figura 15

Figura 16: Compactación del concreto Figura 17: molde y concreto

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Figura 18: Desencofrado del concreto Figura 19: Limpieza de los moldes

Figura 20: Rotulado de las probetas Figura 21: Probeta de concreto


de concreto

Figura 22 Figura 23

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Figura 24: Curado de las probetas Figura 25: Curado de las probetas
de concreto

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