INTRODUCCIÓN

Varios de los agregados para un proyecto vial pasan por un proceso de lavado en
una cantera o planta de trituración, como tratamiento para eliminar las distintas
impurezas presentes en ellos como por ejemplo material orgánico o polvos que
pueden llegar a afectar las propiedades como por ejemplo la resistencia, calidad,
gradación, contenido de humedad entre otras, alterando así el comportamiento en
la estructura del pavimento.

En el presente informe se describe el procedimiento para determinar las impurezas

de la muestra de ensayo y el coeficiente de limpieza superficial para posteriormente,
evaluar los resultados obtenidos, con el fin de verificar el cumplimiento de las
especificaciones de construcción de carreteras y la utilidad que se le puede dar a
dicho material en las diferentes obras de ingeniería.

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 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

 Determinar el coeficiente de limpieza superficial de los agregados, sean de
origen natural o artificial.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el ensayo siguiendo correctamente las especificaciones presentes en la

norma del invias INV E 137- 13

 Separar por lavado, mediante el tamiz de referencia, las partículas

más mínimas adheridas a la superficie del agregado.

 Determinar el porcentaje en masa de las impurezas respecto de la masa seca

de las partículas ensayadas.

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 2. MARCO TEÓRICO

2.1 AGREGADOS
Los agregados son minerales resultantes de las fuerzas geológicas y dependiendo
de su origen o formación se clasifican en cuatro grandes grupos que son: Aluviales,
de arrastre, Calizas y los ígneos - metamórficos. Estos materiales son utilizados
para la producción de concreto, Asfaltos, Bases, Sub-bases, recebos etc., pero
dependiendo de su naturaleza es necesario evaluar sus propiedades para
determinar donde se pueden emplear.

2.1.1 AGREGADO GRUESO

Puede ser grava natural seleccionada u obtenida mediante trituración y cribado, con
partículas de tamaño máximo, generalmente comprendido entre 19mm (3/4 y 75mm
(3”), son partículas duras, resistentes y durables. Además, por su Forma y Textura
aportan a la durabilidad de la obra.

2.2 LIMPIEZA DE LOS AGREGADOS

Los elementos contaminantes de los agregados actúan sobre el concreto
reduciendo su resistencia, modificando la durabilidad y dañando la apariencia
externa. Adicionalmente, pueden alterar el proceso de mezclado al incrementar la
demanda de agua o retrasar el proceso de mezclado.

La mayoría de los agregados presentan algún grado de contaminación, es por eso

que exciten normas las cuales determinan el porcentaje máximo admisible de
impurezas en los agregados. Los excesos de material contaminante pueden
eliminarse fácilmente mediante el proceso de lavado.

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2.3 IMPORTANCIA Y USO

Para los agregados gruesos se deben cumplir ciertos requerimientos y

especificaciones las cuales están presentes en las normas INVIAS, uno de los
requerimientos es el porcentaje de impurezas y partículas finas presentes en los
agregados gruesos, las cuales pueden ser perjudiciales para cualquier obra de
ingeniería, alterando la calidad de los materiales y sus propiedades como por
ejemplo reduciendo su resistencia, durabilidad y dañando la apariencia externa del
mismo. Es por esto que es de vital importancia realizar procesos como lavado del
material con el fin de eliminar todo tipo de sustancias finas e impurezas que se
encuentran dentro de los materiales, y verificar que estas impurezas no estén
presentes.

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 3. EQUIPOS

Tabla 1. Equipos Utilizados

EQUIPO DESCRIPCION IMAGEN
Ilustración 1. Horno

Para secar los

Horno agregados a la
temperatura de 110 ±
5°C (230 ± 9° F)
Fuente: Los Autores

Ilustración 2. Tamices

Mallas metálicas para

retener material y así
clasificarlo de las
Tamices siguientes aberturas 4.75
mm (No. 4) y 600 µm (No.
30)

Fuente: Los Autores

Ilustración 3. Equipo
misceláneo

Recipiente para medir la

Elementos misceláneos humedad (bandeja)

Fuente: Los Autores

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 Ilustración 4. Balanza

Equipo utilizado para

Balanza determinar la masa de
las muestras

Fuente: Los Autores

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

Tabla 2. Material Utilizado

MATERIAL DESCRIPCIÓN IMAGEN

Ilustración 1. Material
La muestra de Utilizado
agregados debe estar
comprendida entre
200D y 500D siendo “D”
el tamaño máximo de
Gravas los agregados de la
muestra, en milímetros.
Este material debe
quedar retenido en el
tamiz de 4.75 mm (No.
Fuente: Los Autores
4).

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

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 4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La muestra de agregados para el ensayo debe estar entre 200 a 300 del diámetro
máximo de los agregados de la muestra, en milímetros. La masa de la muestra que
tomada es de xxxxxx gr todo este material para el ensayo quedo retenido en el tamiz
numero 4 (4.75 mm) tal como se especifica para el ensayo.

Ilustración 2. Preparación de la Muestra

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

La muestra se divide por cuarteo en dos porciones iguales, una se usa para determinar la humedad
de la muestra de agregado grueso mientras que la otra para determinar el coeficiente de limpieza
superficial.

Ilustración 3. Cuarteo de la Muestra

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

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 5. PROCEDIMIENTO

5.1 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA MUESTRA DE AGREGADO

GRUESO
Como se mencionó anteriormente la muestra fue divida en dos porciones, para la
primera parte del ensayo se debe determinar la masa húmeda (Mh). Después se
dejó la muestra en el horno a 110±5°C durante 24 horas. Al finalizar el periodo se
determinó la masa de la muestra seca (Ms).
Ilustración 4. Masa de la muestra húmeda (Mh)

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

5.2 DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE LIMPIEZA SUPERFICIAL

Se determino la masa húmeda de la porción de ensayo destinada para el coeficiente
de limpieza superficial, posteriormente se coloca sobre el tamiz número (30 600 m)
ya que no se cuenta con el tamiz número 35 (500 m) que es el que especifica la
norma, se lava con agua hasta que esta salga completamente limpia, teniendo
cuidado de que no se produzcan perdidas de material.

Ilustración 5. Lavado y tamizado de la muestra

8
Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

Luego de realizar el tamizado por lavado se dejó la muestra en el horno a una

temperatura de 110°C durante 24 horas, para después determinar la masa de la
muestra seca (m).

Ilustración 6. Determinación de la muestra seca después del tamizado (m).

Fuente: Los autores, a partir de los equipos utilizados en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

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 6. DATOS OBTENIDOS

En la tabla 3 se presenta la relación de los datos obtenidos durante el ensayo, en la

primera columna se pone la descripción y en la segunda columna el valor del dato
descrito.

Tabla 3. Datos obtenidos en durante el ensayo

Fuente: Los autores, a partir de datos obtenidos en el laboratorio de pavimentos UPTC, 2019.

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 7. CÁLCULOS

7.1 HUMEDAD DE LA MUESTRA

𝑀ℎ − 𝑀𝑠
𝑤=
𝑀𝑠
𝐷ó𝑛𝑑𝑒:
𝑤: 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑀ℎ : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑀𝑠 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑

345,16𝑔𝑟 − 343,68𝑔𝑟
𝑤=
343,68𝑔𝑟
𝑤 = 0.43%

7.2 MASA SECA Mse.

𝑀ℎ𝑒
𝑀𝑠𝑒 =
1+ 𝑤
𝐷ó𝑛𝑑𝑒:
𝑀ℎ𝑒 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝑀𝑠𝑒 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝑤: 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

1426,4𝑔𝑟
𝑀𝑠𝑒 =
1 + 0.43%
𝑀𝑠𝑒 = 1548,34𝑔𝑟

7.3 IMPUREZAS DE LA PORCIÓN DE MUESTRA DE ENSAYO.

𝐼 = 𝑀𝑠𝑒 − 𝑚
𝐷ó𝑛𝑑𝑒:
𝐼: 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠

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𝑀𝑠𝑒 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝑚: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎 0.5 𝑚𝑚

𝐼 = 1548,34𝑔𝑟 − 1540,8𝑔𝑟
𝐼 = 7,45𝑔𝑟

7.4 COEFICIENTE DE LIMPIEZA SUPERFICIAL

𝐼
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = × 100
𝑀𝑠𝑒
𝑀𝑠𝑒 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝐼: 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠

7,45𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = × 100
1548,34𝑔𝑟
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0.486%

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 8. ANÁLISIS DE RESULTADOS

De acuerdo con los cálculos realizados para el ensayo de impurezas en agregados

gruesos, se logró apreciar en primer lugar que la humedad el agregado del material
ensayado fue de 0.43%, la masa seca de muestra de ensayo calculada por medio
de la muestra húmeda de la muestra y la humedad a partir de una relación mecánica
de los suelos, se obtuvo que esta fue de 1548,34 gr.

Teniendo en cuenta lo anterior y la masa seca tamizada y lavada, exenta de

partículas menores a 0.5mm, se obtuvo la cantidad de impurezas presentes en la
muestra de agregado ensayada al cual tiene un valor de 7,45 gr, a partir de la cual
se logró obtener el valor del coeficiente de limpieza superficial con un valor de
0.49%, el cual permite realizar la comparación para la posible aceptación del
agregado ensayado.

En las normas colombianas no se específica un valor de validez para las capas

granulares, pero si existe un rango en el cual se puede validar si el material es apto
para ser usado en las mezclas pavimentos asfalticos e hidráulicos, se indica que el
contenido de impurezas deberá ser máximo de 0.5%, esto específicamente para:
tratamiento superficial simple y doble, mezclas asfálticas densas en frio, mezcla
abierta en frio, mezclas asfálticas en cliente de gradación continua, mezcla abierta
en caliente, mezclas discontinuas en caliente para capas de rodadura, mezcla
drenante y mezclas de pavimento de concreto hidráulico rige la misma manera.

A partir de esto el contenido de impurezas del material de agregado grueso

ensayado presenta las condiciones de limpieza superficial aptas para los diferentes
usos en las mezclas de pavimento y podrá ser usado en estas.

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 9. CONCLUSIONES

Del ensayo de determinación de la limpieza superficial de las partículas de agregado

grueso se pudo concluir que en primer lugar que para que un material de agregado
grueso se comporte adecuadamente dentro de cualquier capa o mezcla de
pavimento, en una carretera debe estar completamente exento, de partículas de
arcilla, limo, materia orgánica, y otras partículas finas, que puedan afectar a la
durabilidad e integridad bajo diferentes cambios de temperatura o humedad.

El coeficiente de limpieza superficial fija los límites admisibles del porcentaje de

impurezas que puede presentar una fracción de agregado grueso. Y en caso de que
se presente un alto porcentaje será indispensable, establecer prácticas como lavado
del material, para regular el material antes de ser usado, pues el ensayo debe
efectuarse antes de la aceptación del material para bases y sub bases o antes de
iniciar la fabricación de mezclas de pavimentos para que no haya problemas de
adhesividad con el asfalto.

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 BIBLIOGRAFÍA

Instituto Nacional de Vías, INVIAS. Normas de ensayos de materiales para

carreteras: I.N.V. E – 237 – 13

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