h.

- Cálculos de perforadoras

h.1.- Principio de Percusión

1.- Area del émbolo en viaje de trabajo (A)

A =  * r2 ; cm2
Donde:
r = Radio de cabeza del émbolo; cm

2. Area del émbolo en viaje de regreso (A’)

A’ = A - Area de cuello del émbolo ; cm2

3. Aceleración del émbolo en viaje de trabajo (a)

a = Fuerza/masa
a = (presión de aire * A)/(Peso émbolo/gravedad) ; m/seg 2
Presión = kg/cm2 Peso = kg Gravedad = m/seg2

4. Aceleración del émbolo en viaje de regreso (a’)

a’ = (Presión de aire * A’)/(Peso émbolo/gravedad) ; m/seg 2

5. Tiempo del émbolo en viaje de trabajo (t)

t = L/a ; seg.
Donde:
L = Longitud de carrera, es decir longitud cilindro – ancho cabeza del pistón; m

6. Tiempo del émbolo en viaje de regreso (t’)

t’ = L/a’ ; seg.

7. Tiempo del ciclo (T)

T = t + t’ ; seg.

8. Número de golpes por minuto (NG/min)

NG/min = (60 seg./min)/T ; golpes/min

9. Trabajo efectuado (W)

W = Fuerza * Longitud; kg
Fuerza = masa * aceleración
= (peso/gravedad) * aceleración
= Presión * Area
W = Presión * Area * Longitud; kgm

h.2.- Principio de percusión/rotación

1.- Area del émbolo en viaje de trabajo (A)

A =  * r2 (cabeza pistón) -  * r2 (cuello barra estriada); cm2
 2.- Area del émbolo en viaje de regreso (A)
A = * r2 (cabeza pistón) -  * r2 (cuello pistón); cm2

3.- Revoluciones por minuto (RPM)

RPM = (NG/min)/(GR)
Donde:
GR = El número de golpes por cada revolución; es decir, el número de dientes de la
Caja de Trinquetes.

El resto de cálculos son similares a los cálculos para percusión.

h.3.- Caudal de aire para perforación (Q)

Q = (Volumen/ciclo * L * 60 seg/min * Rp)/(106 * T); m3/min

Donde
Q = Caudal de aire consumido por la perforadora.
Volumen/ciclo = Area/ciclo * L; cm3
L = Longitud de carrera; m
Rp = Relación de presión del aire comprimido al aire atmosférico. Esta relación es de 8:1
mayormente, dependiendo de la eficiencia mecánica del compresor, de la luz entre el
pistón y el cilindro, etc.
10 = Constante para transformar cm 3 a m3
6

T = Tiempo/ciclo, es decir sumatoria de tiempo de carrera de trabajo y tiempo de carrera de

regreso; seg.

Ejercicio:

Contando con los siguientes datos de una PERFORADORA DE PERCUSION, calcular las fórmulas
descritas anteriormente.
Diámetro de cabeza del émbolo 7 cm
Diámetro del cuello del émbolo 4.5 cm
Ancho de cabeza de émbolo 2.0 cm
Presión de aire 5 kg/cm2 (71 psi)
Peso del émbolo 2 kg
Gravedad 9.81 m/seg2
Longitud de carrera del pistón 0.068 m

Solución:
A = 3.1416 * (3.5)2 = 38.49 cm2
A’ = 38.49 - (3.1416 * 2.25)2 = 22.59 cm2
a = (5 * 38.49)/(2/9.81) = 943.97 m/seg2
a’ = (5 * 22.59)/(2/9.81) = 554 m/seg2
t = 0.068/943.97 = 0,0085 seg.
t’ = 0.068/554 = 0,0111 seg.
T = 0,0085 + 0,0111 = 0,0196 seg.
NG/min = 60/0.0196 = 3,061 golpes/min
W = 5 * 38,49 * 0,068 = 13.10 kg
Ejercicio
Se tiene una perforadora de percusión-rotación. Con los datos anteriores requeridos y con los
siguientes:
Diámetro de la barra estriada 2.30 cm
Longitud de carrera del pistón 6.80 cm
Relación presión aire comp. a aire atm. 5:1
Numero de golpes por cada revolución, 36
Hallar RPM y Q.

Solución
RPM = 3061 golpes/min/36 = 85 RPM
Q = (A + A´) * 60 seg/min * 5/(106 * T)
= (38.48 + 4.16) * 6.8 * 60 * 5/(106 * 0.0196) = 4.44 m3/min

i.- Velocidad de penetración

VP = 31 * (POT/D1.4)
Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo; KW
D = Diámetro del barreno; mm

Ejemplo
POT = 18 KW
D = 100 mm

Solución
VP = 31 * (18/1001.4) = 0.88 m/min

j.- Cálculos de perforación/voladura

1.- Cálculo del número de taladros a perforar (N) según el MANUAL DE EXPLOSIVOS de
Química Sol S.A. para un frente ciego.

N = R/C + KS
Donde
R = Circunferencia aproximada de la sección; m 2
= S*4
S = Sección del frente; m2
= ancho * altura * fcg
fcg = Factor de correción geométrica; generalmente es 0.90
C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m
K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca

TIPO DE ROCA DISTANCIA COEFICIENTE ( K )

TALADROS
(C)
 Roca dura 0.5 m 2
Roca semidura 0.6 m 1.5
Roca blanda 0.7 m 1

Para el caso de perforación en tajeos o tajos, la distancia entre taladros y entre filas de taladros
se obtiene luego de una serie de pruebas, considerando si es perforación horizontal
(breasting), inclinada o vertical, entre otros.

2.- Cálculo de Tiempos durante de Guardia

Requiere la participación de personal capacitado, quien con el apoyo de instrumentos y
materiales de trabajo, se dedicará durante un periodo a medir los tiempos de cada labor que
desarrolla el perforista y su ayudante.
La finalidad de estas mediciones es conocer los tiempos efectivos Antes, Durante y Después
de la Perforación, con los que podremos efectuar los cálculos reales.
Debe considerarse el promedio de varios controles, sea en el tajo, materia del estudio o el
promedio de mediciones efectuados en varios tajos. Se adjunta 02 hojas CONTROL DE
TIEMPOS

3.- Tiempo de perforación por taladro

= Tiempo total de perforación/Taladros perforados; min

4.- Velocidad de perforación por taladro

= Longitud taladro/Tiempo total perforación taladro; pie/min

5.- Pies perforados por guardia

= Longitud taladro * taladros perforados; pie/gdia

6.- Eficiencia de la perforación

= (Tiempo efectivo perforación * 100)/8 ; %

7.- Volumen roto por disparo

= a * h * p * fcg * e; m3/disparo
Donde:
a, h y p = Ancho, altura y profundidad del frente de disparo; m
fcg = Factor de corrección geométrica, que va de 0,65 a 0,97
En el frente de galería, tajo, chimenea, generalmente es 0,9
e = Eficiencia del disparo, considerando los “tacos”
Generalmente es un valor de 0,95

8.- Tonelaje roto por disparo

= Volumen roto por disparo * p.e.; TMS/disparo
Donde:
p.e. = Peso específico del material roto

9.- Peso de dinamita por disparo

= Peso de cada cartucho * cartuchos/taladro * taladros cargados; kg
 En el caso de cartuchos de dinamita de 7/8” * 7”, generalmente es 80 gr. de peso
de cada uno.

10.- Número de fulminantes simples por disparo

= Número de taladros a encender

11.- Longitud de mecha de seguridad por disparo

= Sumatoria de longitudes de mecha de seguridad de las armadas y de chispeador o mecha
de seguridad; pie o metros

12.- Factor de potencia del explosivo

= Peso total dinamita/tonelaje roto por disparo; kg/TMS

13.- Consumo de aire comprimido por disparo

13.,1.- Para Perforación:

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE ; pie 3/gdia
Consumo a cota de trabajo = Consumo al nivel del mar * F
Donde:
F = Factor de corrección por altura
= (((PaO(Pmh + Pah))/((Pah(PaO + Pmh)))
PaO = Presión atmosférica al nivel del mar. Se halla con la Tabla de
ATMOSFERAS SEGÚN NORMAS USA 1962 adjunta.
Pmh = Presión manométrica (lectura del manómetro).
Pah = Presión atmosférica a cota de trabajo.( Tabla )
TE = Tiempo efectivo de trabajo durante la guardia

13.2.- Para Afilado de Barrenos

Consumo/gdia = Consumo a cota de trabajo * 60 min/hora * TE * %; pie³/gdia
(se sigue el procedimiento anterior, con sus propios datos)
TE = Tiempo efectivo de trabajo de afilado durante la guardia
% = Barrenos a usar en el tajo * 100/total barrenos afilados en la guardia
14.- Consumo de agua por disparo

14.1.- Para Perforación

Consumo/gdia = 0.5 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia

0.5 = Según el Art. 226° inciso i) del REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE

MINERA, se debe utilizar una cantidad mínima de 0,5 lt/seg. de agua.
TE = Tiempo efectivo de trabajo de perforación durante la guardia

14.2.- Para Lavado del Frente de Perforación

Consumo/gdia = 2 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; lt/gdia
2 = Empíricamente se considera 2 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para el
lavado del frente de trabajo.
 14.3.- Para Afilado de Barrenos
Consumo/barrenos usados en gdia = 0.25 lt/seg * 3600 seg/hora * TE; * %; lt/gdia
0.25 = Empíricamente se considera 0,25 lt/seg. la cantidad mínima de agua a usar para
el afilado de barrenos.
% = Barrenos a usar en un tajo/ total de barrenos afilados en la gdia.

Ejercicio:
Conociendo los siguientes datos, realizar los cálculos para un tajeo utilizando los cuadros y las
fórmulas anteriormente descritos:

Número de taladros 27
Longitud de cada taladro 5 pies
Ancho del frente del disparo 3,5 m
Altura del frente de disparo 2,3 m
Profundidad del frente de disparo 1,5 m
Factor de corrección geométrica 0,9 m
Eficiencia de disparo 95%
Peso específico del mineral 2,9
Peso de cada cartucho de dinamita 0,08 kg
Número de cartuchos por taladro 5
Longitud de cada armada 7 pies
Consumo de aire de perforadora a nivel del mar 254 pie3/min
Consumo de aire de afiladora a nivel del mar 25 pie3/min
Cota de trabajo 4000 msnm
Número de barrenos afilados por guardia 40
Número de barrenos a usar en la labor 2
Presión manométrica de perforación 80 psi
Presión manométrica de afilado 70 psi
Horas efectivas de perforación 3,43
Horas efectivas de lavado de frente 0,17
Horas efectivas de afilado de barrenos 6

Solución:

1.- Cálculo de tiempos durante la guardia: Se adjunta los cuadros de control de tiempos de
perforación .
2.- Tiempo total perforación/taladro = 205,44 min/27 taladros = 7,61 min/taladro
3.- Velocidad media de perforación = 5/7,61 = 0,66 pie/min
4.- Pies perforados por guardia = 5 * 27 = 135 pie/gdia
5.- Eficiencia de perforación = (3,43/8) * 100 = 42,88%
6.- Volumen roto por disparo = 3,5 * 2,3 * 1,45 * 0,9 * 0,95 = 10,32 m3
7.- Tonelaje roto por disparo = 10,32 * 2,9 = 29,93 TMS
8.- Peso dinamita por disparo = 0,08 * 5 * 27 = 10,8 kg
9.- Número de fulminantes simples No.6 = 27
10.- Longitud de mecha de seguridad = (7 * 27) + 3,28 = 192,28 pies
= 58,61 m
11.. Factor de potencia = 10,8/29,93 = 0,36 kg/TMS
12.- Consumo de aire comprimido por disparo
- Para perforación
F = [14,689(80 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 80)] = 1,54
Consumo a cota de trabajo = 254 * 1,54 = 391.16 pie3/min
Consumo/gdia = 391.16 * 60 min/hora * 3,43 hora = 80,500.73 pie3/gdia

- Para afilado
F = [14,689(70 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 70)] = 1,53
Consumo a cota de trabajo = 25 * 1,53 = 38,25 pie3/min
Consumo/gdia = 38,25 * 60 min/hora * 6 * ( 2/40 ) = 688,5 pie3/gdia

13.- Consumo de agua por disparo

- Perforación = 0,5 * 3600 * 3,43 = 6 174 lt/gdia
- Lavado de frente = 2 * 3 600 * 0,17 = 1 224 lt/gdia
- Afilado de barrenos = 0,25 * 3 600 * 6 * (2/40) = 270 lt/gdia

CONTROL DE TIEMPOS

Labor : Tajo 605-W Personal: Pedro Rojas

Guardia:Día Juan Macuri

ANTES DE LA PERFORACION
Minutos Horas
1. Caminatas 7.00 0.11
2. Inoperativos 40.00 0.67
3. Lavado de frente 10.00 0.17
4. Desate de rocas 20.00 0.33
5. Preparación de la plataforma 15.00 0.25
6. Instalación del equipo 20.00 0.33
7. Prueba de la máquina 6.00 0.10

SUB TOTAL 118.00 1.97

DURANTE LA PERFORACION

1. Desate de rocas 22.56 0.68

2. Cambio de barrenos (a) 16.01 0.26
3. Posicionamiento – empate (a) 20.22 0.34
4. Perforación – barrido (a) 155.90 2.59
5. Retiro de barreno (a) 5.47 0.09
6. Barreno plantado (a) 7.84 0.13

SUB TOTAL 228.00 3.80

ALMUERZO
 SUB TOTAL 30.00 0.50

DESPUES DE LA PERFORACION

1. Caminatas 7.00 0.12

2. Inoperativos 30.00 0.50
3. Desinstalación del equipo y traslado 15.00 0.25
4. Preparación de 27 cebos 12.00 0.20
5. Carguio de taladros 30.00 0.50
6. Preparador del chispeador 3.00 0.05
7. Chispeo manual 7.00 0.12

SUB TOTAL 104.00 1.73

TOTAL 480.00 8.00

(a) Control de tiempos de perforación (in situ).
 ATMOSFERAS SEGÚN LAS NORMAS U.S.A. - 1962

ALTITUD PRESION TEMPERATURA DENSIDAD

m lb/pulg² °C lb/pie²
0 14,689 15,0 0.076
100 14,515 14,4 0,076
200 14,341 13,7 0,075
300 14,167 13,1 0,074
400 14,007 12,4 0,074
500 13,848 11,8 0,073
600 13,674 11,1 0,072
800 13,355 9,8 0,071
100 13,036 8,5 0,069
1200 12,717 7,2 0,068
1400 12,412 5,9 0,067
1600 12,108 4,6 0,065
1800 11,181 3,3 0,064
2000 11,528 2,0 0,063
2200 11,238 0,7 0,062
2400 10,926 0,6 0,060
2600 10,701 1,9 0,059
2800 10,426 3,2 0,058
3000 10,165 4,5 0,057
3200 9,918 5,8 0,056
3400 9,657 7,1 0,054
3600 9,411 8,4 0,053
3800 9,179 9,7 0,052
4000 8,947 11,0 0,051
4500 8,367 14,2 0,048
5000 7,830 17,5 0,046
5500 7,323 20,7 0,043
6000 6,844 24,0 0,041

Los cambios de tiempo pueden dar lugar a que los valores

tabulados para la presión alrededor del 0 – 5% y lo relativo a la
Densidad varían en un 0 – 20% aproximadamente.
k.- Cálculos de rendimiento y avance de perforadora jack leg

Rendimiento de la perforadora ( R )
R = 60 min/hora * V * T * N
Donde:
R = Rendimiento de la perforadora; m/gdia.
V = Velocidad de perforación; m/min
T = Horas normales por guardia; 8 horas
t = Horas netas de perforación; horas
N = Factor de perforación; relación t/T; s/u

Avance teórico por disparo

= R/Número de taladros/gdia; m

Ejemplo
Una perforadora jack leg tiene una velocidad de avance de 10 pulg/min y trabaja 4.50 horas
perforando 30 taladros durante la guardia normal de 8 horas de trabajo.
Calcular el rendimiento del equipo y el avance teórico por disparo.

Solución
R = 60 min/hora * (10 pulg/min * 0.0254 m/pulg) * 8 hora/odia * (4.50/8) = 68.58 m de tal/gdia
Avance = 68.58 m de tal/odia/30 tl/odia = 2.29 m

Ejemplo
Una stoper avanza 12 pulg/min en un frente de 3 m * 3 m durante 3.5 horas; el tiempo de perforación
por taladro es de 6 min. Calcular el número de taladros a perforar, el rendimiento y el avance teórico
por disparo.

Solución
No. Taladros/gdia = (3.50 horas * 60 min/hora)/6 min/tal = 35 taladros
R = 60 * (12 * 0.0254 m/pulg) * 6 min/tal * (3.50/8) = 48.01 m/gdia
Avance teórico = 48.01 m/gdia/35 tal = 1.37 m

l.- Cálculo de costos

l.1.- Concepto de Costo:

Es la sumatoria de valores reales o financieros utilizados en la producción de un bien o en la

prestación de un servicio y durante un periodo determinado. Puede ser referido a costos por
volumen, por peso, por tiempo, por longitud, etc.

l.2.- Fines del Costos:

- Conocer el valor de la actividad (gasto con respecto a lo producido)
- Analizar las labores que intervienen y sus propios requerimientos
- Servir de base para la toma de decisiones
- Brindar información económica real y oportunamente

l.3.- Tipos de Costos:

l.3.1.- Costos de Propiedad.- Constituidos por la AMORTIZACION del capital invertido en la

adquisición del bien y por la DEPRECIACION del bien.
En el precio de adquisición debe considerarse:

Precio FOB (Free on Board, Franco a Bordo), es decir el precio del bien puesto en el Puerto de
origen o de embarque, o del vendedor. En este caso, los costos de embarque, impuestos, seguros y
fletes al lugar de destino, son a cuenta del comprador.

Precio CIF (Cost, Insurance and Freight, costo, seguro y flete), es decir el precio de adquisición del
bien puesto en el Puerto de destino o del comprador. En este caso, los costos de embarque,
impuestos, seguros y fletes al puerto de destino es a cuenta del vendedor.

Cualquiera sea el caso, además se debe incluir los costos de transporte, embalaje, seguro,
ensamble, etc. Se halla aplicando las siguientes fórmulas:

1.- Amortización:
O monto periódico de devolución, pago periódico o recuperación del capital invertido. Se halla
aplicando la siguiente fórmula:

a = A[((1 + i)n * i)/(1 + i)n - 1))]

También se aplica la siguiente fórmula:

a = (A * i * Fi)/Horas de operación por año

Fi = (n + 1)/2n
Donde:
a = Amortización
A = Monto invertido, monto del préstamo o Valor Presente
i = Tasa de interés
n = Vida útil del bien, número de cuotas de devolución.
Es en base a estándares y/o experiencias.
Fi = Factor de inversión. En este caso, está dado en años.

2.- Depreciación:
O disminución del valor por obsolescencia o por desgaste por operación del bien, o fondo de
reposición. En principio este factor es difícil de establecer por ser muy variables las condiciones
de trabajo y el servicio de mantenimiento o reparación del bien tratado. Para depreciar, se debe
considerar el VALOR RECUPERABLE al final de su vida útil; este valor de salvataje oscila entre
el 10 y el 25 % del costo de adquisición. El más usual es 20 % del costo de adquisición; el resto
( 80 % ), dividido entre la vida útil, constituye la Depreciación.
 D = 0.8 * Precio adquisición/Vida útil

Se amortiza y se deprecia la perforadora y el afilador de barrenos.

l.3.2.- Costos de Operación

3.- Costo de Mantenimiento:

Constituido por los costos de mano de obra, materiales, instalaciones, herramientas, etc.
durante la vida útil de cada bien adquirido.
Este costo ofrece gran variación por las condiciones particulares de cada caso: En Argentina,
Chile y Brasil consideran el doble del Monto de Adquisición dividido por la vida útil. En
Estados Unidos y en el Perú, generalmente se considera el Valor de Adquisición dividido por
la vida útil (especialmente en minería). Se usa la fórmula:

M = Precio de adquisición/Vida útil

4.- Costo de aire comprimido

4.a.- Para Perforación
= Consumo a cota de trabajo * costo/pie 3 * 60 min/hora * TT
Donde:
TT = Tiempo total de perforación; horas

4.b.- Para Afilado de Barrenos

= Consumo a cota de trabajo * costo/pie 3 * 60 min/hora * TT * %

Donde:
TT = Tiempo total de afilado de los barrenos durante la guardia. Generalmente, sólo
se afila durante el día (una sola guardia por día).
% = Número de barrenos afilados para el tajo en estudio, del total de barrenos
afilados durante la guardia

5.- Costo de agua

5.a.- Para Perforación
= Consumo/gdia * Costo por litro

5.b.- Para Lavado de Frente de Perforación

= Consumo/gdia * Costo por litro

5.c.- Para Afilado de Barrenos

= Consumo/gdia * Costo por litro * %
Donde:
% = porcentaje de consumo de agua para el afilado de los barrenos para el tajo en
estudio, del total de barrenos afilados en la guardia.
 6.- Costo de Implementos de Seguridad
6.a.- Para Perforista y Ayudante

IMPLEMENTOS Cant. Costo Duración Costo/gdia

$ Guardias $
Casco minero 1 10 1560 0.0064
Tapones para oídos (par) 1 2 52 0.0385
Anteojos de seguridad 1 4 156 0.0256
Respirador contra polvo 1 9 312 0.0289
Filtro para respirador 1 1 6 0.1667
Guantes de cuero (par) 1 3 13 0.2308
Botas de jebe (par) 1 28 104 0.2692
Pantalón de jebe 1 20 104 0.1923
Saco de jebe 1 20 104 0.1923
Mameluco 1 8 156 0.0513
Lámpara a batería 1 100 1560 0.0641
Correa porta-lámpara 1 12 936 0.0128
TOTAL $ 1.2789

6.b.- Para Supervisores Mina

Excluyendo Tapones para oídos, pantalón y saco de jebe, el Costo/gdia es de $ 0.5801. Este
costo que corresponde a cada supervisor, debe dividirse entre las labores a su cargo.

6.c.- Para Afilador de Barrenos

Es similar al costo de perforista, es decir el Costo/gdia es de $ 1.2789. Este costo se multiplica
por el % de barrenos afilados para el tajo, del total afilados en la guardia.

7.- Costo de Herramientas y Accesorios para Perforación y Voladura

IMPLEMENTOS Cant. Costo Duración costo/gdia

$ Guardias $
Barretilla de 8 pies 1 15 156 0.0961
Llave Stillson 18 pulgadas 1 30 312 0.0961
Sacabarreno hechizo 1 5 312 0.0160
Pico 1 9 156 0.0577
Lampa 1 9 156 0.0577
Combo de 6 libras 1 10 312 0.0321
Cucharilla de 6 pies 1 3 120 0.0250
Atacador de madera 1 2 20 0.1000
 Punzón 1 0,5 52 0.0096
Cuchilla 1 0,1 78 0.0013
Fósforo (cajita) 1 0,06 26 0.0023
Manguera de aire (m) 10 60 208 0.2885
Manguera de agua (m) 10 45 208 0.2164
Aceite de lubricación 1/8 1 1 1.0000
TOTAL 1.9986

8.- Costo de Salarios/Leyes Sociales/Indemnizaciones

Al salario que percibe el trabajador (100 %), se le incrementa los siguientes porcentajes,
cuyos montos son retenidos o pagados a las instancias respectivas por el empleador.

Salario
Que percibe el trabajador 100.00 %

Leyes Sociales
EsSalud 9.00 %
SNP (Sistema Nacional de Pensiones) 11.00 %
SCTR (Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo
Ley 26790, se paga a seguros particulares) 3.60 %
IES (Impuesto Extraordinario de Solidadridad, ex fonavi) 2.00 %
Sub total 25.60 %

Indemnizaciones

Tiempo de servicios (30 tareas) 9.90 %

Gradtificaciones (60 tareas) 19.80 %
Vacaciones (30 tareas) 9.90 %
Enfermedad (D.L. No. 22482, 20 tareas) 6.60 %
Dominicales (52 tareas) 17.16 %
Feriados (10 tareas) 3.30 %
Sub total 66.66 %

TOTAL 192.66 %

Nota: En el caso del perforista y su ayudante, se considera el 100%, en el caso de cada

Supervisor, se divide entre las labores a su cargo durante la guardia y en el caso del
afilador de barrenos, se multiplica por el % de barrenos.
Estos porcentajes pueden variar, en base a modificaciones expresas (bonos de
producción, vacaciones truncas, asignación familiar Ley 25129, sobretiempos, etc.).

9.- Costo de Barrenos

= (Costo adquisición juego/vida útil juego) * pie/gdia perforado

Donde:
 Costo adquisición juego = Costo de c/u de los barrenos utilizados

Vida útil juego:

Patero 700 pies con 6 afiladas
Seguidor 700 pies con 8 afiladas
Total 1400 pies

Pies perforados por taladro de 5 pies y por guardia:

Patero 2 pie/tal * 27 tal = 54 pies/gdia
Seguidor 3 pie/tal * 27 tal = 81 pies/gdia
Total 135 pies/gdia

10.- Costo de Dinamita

= Cartuchos/taladro * taladros a cargar * costo/cartucho

11.- Costo de Fulminantes Simples No. 6

= Taladros a cargar * costo/fulminante

12.- Costo de Mecha de Seguridad

= Longitud total de Mecha de Seguridad * costo/metro
= (m/tal * No. tal + 1 m) * costo/m
1m = chispeador o mecha de seguridad

13.- Costo de Otros (Varios)

Se considera aquí, los demás costos que intervienen directa o indirectamente en esta
labor, como: transporte del personal, administrativos, convenios, utilidades (caso de
terceros), etc.
= 10% del total de los costos anteriores, generalmente.

14.- COSTO TOTAL

= Sumatoria de los costos anteriores

15.- COSTO POR TONELADA ROTA

= Costo total/toneladas rotas

Ejercicio: Cálculo de costos Perforación - Voladura en Tajo

Jackleg SHENYANG YT 27 (incluye lubricadora)

Costo de adquisición $ 3,300
Vída útil, 20 meses (150,000 pies)
Afiladora GRINDEX SENIOR
Costo de adquisición $ 2,200
Vida útil, 60 meses
Barrenos Integrales
Patero $ 89
Seguidor $ 107
 Total $ 196
Tasa de interés: 1.5% mensual
1 mes, 26 días
1 día, 2 guardias (excepto Afilado de Barrenos)

Costo Aire Comprimido: 0.0010 $/pie3

Horas totales de perforación: 3.43 horas
Horas totales de lavado del frente: 0.17 horas
Horas totales de afilado de barrenos: 6 horas
Barrenos afilados por guardia: 40
Costo de agua: 0.000008 $/lt
Salarios:
Perforista $ 5.50
Ayudante $ 4.50
Afilador $ 5.00
Capataz $ 7.00 ( 8 labores)
Sobrestante $ 10.00 ( 24 labores)
Jefe de Mina $ 15.00 ( 72 labores)
Superintendente $ 20.00 (100 labores)
Beneficios sociales e Indemnizaciones: 82.26 % del salario
Costo dinamita 7/8” * 7” * 65%: 0.42 $/cartucho
Costo fulminante simple No. 6: 0.32 $/unidad
Costo mecha de seguridad: 0.36 $/m
Longitud de mecha por taladro: 2.10 m
Toneladas rotas por disparo: 30.33 TMS
Cartuchos por taladro a cargar: 5
Taladros a cargar: 27
Consumo aire para perforación a cota de trabajo: 391.16 CFM
Consumo aire para afilado a cota de trabajo: 38.25 CFM
Consumo agua para perforación: 6,354 lt/gdia
Consumo agua lavado frente: 1,224 lt/gdia
Consumo agua para afilado barrenos: 540 lt/gdia

Solución:

1.- Amortización
1.a.- Perforadora:
a = 3 300[((1 + 0.015)20 * 0.015))/((1 + 0.015)20 - 1))]
a = 192. 21 $/mes
a = 192.21/(1 mes * 26 dias/mes * 2 gdia/día) = 3.70 $/gdia
1.b.- Afiladora:
a = 2 200[((1 + 0.015)60 * 0.015))/((1 + 0.015)60 - 1))]
a = 55.87 $/mes
a = 55.87 $/mes/(1 mes * 26 Gdia/mes * 1 gdia/día) = 2.15 $/gdia
a = 2.15 $/gdia * (2 barrenos/40barrenos/gdia) = 0.11 $/gdia
 Nota: 2/40 significa el número de barrenos afilados utilizados en
la labor (2) con relación al número de barrenos afilados
durante la guardia (40).

2.- Depreciación
2.a.-Perforadora:
D = (0.80 * 3,300 $)/(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 2.54 $/gdia

2.b.- Afiladora:
D = (0.80 * 2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.06 $/gdia

3.- Mantenimiento
3.a.- Perforadora:
M = 3,300 $ /(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 3.17 $/gdia

3.b.- Afiladora:
M = (2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.07 $/gdia

4.- Costo de aire comprimido

4.a.- Costo de aire comprimido para perforación
= 391.16 pie3/min * 0.0010 $/pie3 * 60 min/hora * 3.53 horas = 82.85 $/gdia

4.b.- Costo de aire comprimido para afilado de barrenos

= 38.25 pie3/min* 0.0010 $/pie3 * 60 min/hora * 6 horas *
(2 barrenos/40 barrenos/gdia) = 0.69 $/gdia

5.- Costo de agua

5.a.- Costo de agua de perforación
= 6,354 lt/gdia * 0.000008 $/lt = 0.05 $/gdia

5.b.- Costo de agua para lavado frente perforación

= 1,244 lt/gdia * 0.000008 $/lt = 0.01 $/gdia

5.c.- Costo de agua para afilado de barrenos

= 540 lt/gdia * 0.000008 $/lt * (2 barrenos/40 barrenos/gdia) = 0,0002 $/gdia

6.- Costos de implemento de seguridad

Perforista 1.2789 $/gdia
Ayudante 1.2789 $/gdia
Capataz 0.5801/8 0.0725 $/gdia
Sobrestante 0.5801/24 0.0242 $/gdia
Jefe de Mina 0.5801/71 0.0081 $/gdia
Superintendencia 0.5801/100 0.0058 $/gdia
Afilador 1.2789 * (2/40) 0.0640 $/gdia
= 2.7324 $/gdia
Nota: Se halló anteriormente
 7.- Costo de herramientas y accesorios para perforación y voladura
Se halló anteriormente = 1.9986 $/gdia

8.- Costo de salarios

Perforista 5.5 * 1.9266 10.60 $/gdia
Ayudante 4.5 * 1.9266 8.67 $/gdia
Afilador 5 * 1.9266 * (2/40) 0.48 $/gdia
Capataz 7 * 1.9266/8 1.69 $/gdia
Sobrestante 10 * 1.9266/24 0.80 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1.9266/72 0.40 $/gdia
Superintendente 20 * 1.9266/100 0.39 $/gdia
= 21.79 $/gdia

9.- Costo de barrenos

= (196 $ * 135 pie/gdia perforad)/1400 pie VU = 18.90 $/gdia

10.- Costo de dinamita

= 5 cart/tal * 27 tal * 0.42 $/cart = 56.70 $/gdia

11.- Costo fulminante simple No. 6

= 27 fulm.* 0.32 $/fulm. = 8.64 $/gdia

12.- Costo mecha de seguridad

= ((2.10 m/tal * 27 tal) + 1 m) * 0.36 $/m = 20.77 $/gdia

SUBTOTAL = 226.03 $/gdia

13.- Costo de otros (varios)

= 10% de costos anteriores = 22.60 $/gdia

14.- COSTO TOTAL = 224.7881 + 22.48 = 248.63 $/gdia

COSTO/ TONELADA = 248.63 $/gdia/30.33 TMS/gdia = 8.20 $/TMS

VIDA DE ACCESORIOS DE PERFORACION

ACCESORIO TAJO ABIERTO SUBTERRANEO

Barrenos integrales
- Intervalo de afilado 20 – 250 m 20 – 250 m
- Vida de servicio 150 – 800 m 200 – 800 m
Brocas de pastillas
- Intervalo de afilado 20 – 150 m 20 – 150 m
- Vida de servicio 200 – 1200 m 250 – 1200 m
Brocas de botones 250 – 1300 m
Diámetro menor a 64 mm
- Intervalo de afilado 60 – 300 m
- Vida de servicio 400 – 2500 m
Diámetro menor de 57 mm
- Intervalo de afilado 100 – 300 m
- Vida de servicio 300 – 1300 m

Varillas extensibles
- Vida de servicio 600 – 1800 m 1000 – 1600 m
Manguitos 100 % vida varillas 100 % vida varillas
Adaptadores
Vida de servicio
- Perforadoras neumáticas 1500 – 2000 m 1200 – 1600 m
- Perforadoras hidráulicas 3000 – 4000 m 2500 – 3500 m

(*) ESTIMATED MAXIMUN PULLDOWN (= 810 * diameter²)

Diameter (in) Max Pulldown (lbs) Diameter (in) Max Pulldown (lbs)
5 7/8 27,958 10 5/8 91,441
6 29,160 11 98,010
6¼ 31,641 12 ¼ 121,551
6¾ 36,906 13 ¾ 153,141
7 7/8 50,233 14 ¾ 176,226
8¾ 62,016 15 182,250
9 65,610 17 ½ 248,063
9 7/8 78,988
(*) Datos tomados del Catálogo de Ferreyros S.A.A. (pág. 60)
Vida Util de la Broca Tricónica

Vida del tricono = (28,140 * D1.55 * E-1.67 * 3 * Vp)/N

Donde:
D = Diámetro del tricono; pulgadas
E = Empuje sobre la roca; miles de libras
Vp = Velocidad de penetración; m/hora
N = Velocidad de rotación; RPM

Ejercicio
Hallar la vida del tricono de 9 pulgadas de diámetro, empuje sobre la roca de 39,000 libras, velocidad
de penetración de 34 m/hora y velocidad de rotación de 60 RPM.

Solución
Vida tricono = (28,140 * 91.55 * 39-1.67 * 3 * 34)/60
= 3,174 m

Las barras estabilizadoras suelen tener una vida media de 11,000 a 30,000 metros.
 ROCA ABRASIVA ROCA LIGERAMENTE
ABRASIVA O NO ABRASIVA
Brocas de plaquitas tipo cincel
 Intervalo entre afiladas 20 – 25 m 150 m
 Duración en servicio 250 – 350 m 900 – 1200 m
Brocas de botones
 Intervalo entre afiladas 60 – 100 m 300 m
 Duración en servicio 350 – 600 m 900 – 1200 m

q.1.- Partes de la Broca Tricónica: Ver gráficos adjuntos

r.- Selección de un Tricono

El Empuje Máximo sobre un tricono viene dado por la expresión siguiente:

EM = (810 * D2 /9); lb
El Empuje por unidad de diámetro se halla con la siguiente relación:
EJ = EM/D ; lb/pulg
El Empuje que debe proporcionar la perforadora se calcula a partir de la fórmula:
EP = (Resist. Compresión/5) * D
La resistencia a la compresión máxima de la roca se halla con la fórmula:
RC = EJ * 5; lb/pulg2
Ejemplo:

En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.

Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb

RC = 7,290 * 5 = 36,450 lb/pulg2 (251.3 MPa)

PERFORACION HIDRAULICA.

f.- Cálculos
1.- Número de perforadoras ( N )

N = (F * e)/(V * K)

2.- Capacidad de producción ( C )

C = (60 * F * N * e)/(F * B/S) + K + (F/V)

3.- Taladros perforados por hora

= C/F

Donde:
F = Profundidad del taladro; pie/tal
e = Eficiencia del operador; 50 a 85 %
V = Velocidad de perforación; pie/min
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas; min
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra; min
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca; pies

Ejercicio:

La perforación de un frente de Galería con Jumbo arroja los siguientes datos:

Profundidad del taladro 7 pies
Eficiencia del operador 75 %
Velocidad de perforación 3 pie/min
Tiempo de cambio/colocación de varillas 1.8 min
Longitud de taladros por cambio de broca 230 pies
Tiempo medio de cambio de broca 1.5 min
Hallar N, C y taladro perforados por hora

Solución:

N = (7 * 0.75)/(3 * 1.8) = 0.97 = 1 perforadora (Jumbo de un brazo)

C = (60 * 7 * 1 * 0.75)/(7 * 0.75/230) + 1.8 + (7/3) = 75.38 pie/hora
Taladros perforados por hora = 75.38/7 = 10.77 tal/hora

4.- Velocidad de penetración ( V )

V = pies perforados por guardia/pies perforados por minuto; pie/min

V = (2 * VR * T)/(A * E)

Donde:
VR = Velocidad rotacional; RPM
T = Torque aplicado; lb-pie
A = Area del taladro; pulg. al cuadrado
E = Energía específica; lb-pie/pie al cubo

5.- Tiempo programado por guardia (TP/Gdia)

TP/Gdia = Sumatoria de tiempos de perforación, mantenimiento, reparación, cambio barrenos,

cambio de brocas, tiempos improductivos; hora/gdia

6.- Porcentaje de uso del jumbo ( % )

 % = TE/Gdia/TP/Gdia

Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia

7.- Tiempo total de perforación por guardia ( TT/Gdia )

TT/Gdia = tal/hora * L/V * %

Donde:
L = Longitud media de los taladros; pies

8.- Tiempo efectivo de perforación ( TEP )

TEP = longitud total de perforación por guardia/pies perforados por minuto;

min/gdia

9.- Pies perforados por guardia (Pie/gdia)

Pie/gdia = V * TEP

10.- Eficiencia de perforación (e)

e = (TP/Gdia – TEP) * 100/TP/Gdia

Cálculo de número de brazos y Producción

11.- Número de brazos

Nb = (Lv * e)/(VP * tm)

12.- Producción de Jumbo

Pj = (60 * L V * Nb * e)/((L V * tb/lb) + tm + L V/V P))

Donde:

Nb = Número de brazos por operador Tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de la

Pj = Producción del jumbo/operador; m/hora
LV = Longitud de la varilla; m
VP = Velocidad de penetración; m/hora
g.- Equipos
deslizadera y emboquillado; 1 a 2 min
Tb = Tiempo de cambio de broca; 1.5 a 3 min
Lb = Metros de barreno por cada broca; m
e = eficiencia del operador; 0.5 a 0.8

g.1.- Truck drill

O vagones (carretones) de perforación mecanizada montados sobre llantas u orugas. Toda la unidad
está accionada por aire comprimido, que pone en funcionamiento los sistemas hidráulicos

Trabajan con perforadoras drifter y barrenos integrales o varillas de extensión.

Existen modelos que una vez asegurados los brazos de posicionamiento, son inamovibles. Algunos
modelos cuentan con cabrestante para efectos de ángulo de trabajo del brazo guiador y elevación de
las barras de perforación.

Pueden perforar taladros verticales o inclinados (hacia arriba o hacia abajo) de 1 hasta más de 4
pulgadas de diámetro y longitudes mayores de 10 metros.

La fuerza de propulsión es neumática, eléctrica (hidráulica) o diesel.

Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).

Trabajan en interior mina y en superficie.

Pueden trabajar con DTH.

Cálculos

Velocidad de penetración

VP = (43 * Pm1/2 * dp2)/Rc *(35/(RC + 1) *D2 * D1/D)

Donde:
VP = Velocidad de penetración; m/hora
P.m. = Presión del aire a la entrada del martillo; lb/pulg 2
dp = Diámetro del pistón; pulg
D = Diámetro del barreno; pulg
RC = Resistencia de la roca a l compresión; (lb/pulg 2)/100

Velocidad de Penetración según el Bureau o f Mines

VP = (48 * PM * Re)/(3.1416 * D2 * Ev
Donde:
VP = Velocidad de penetración; cm/min
PM = Potencia de la perforadora; kgm/min
Re = Rendimiento de transmisión de energía; 0.6 a 0.8
D = Diámetro del barreno; cm
Ev = Energía específica por unidad de volumen; kgm/cm3

d.- Cálculos

d.1.- Selección de un Tricono

El Empuje Máximo sobre un tricono viene dado por la expresión siguiente:
EM = (810 * D2 /9); lb
El Empuje por unidad de diámetro se halla con la siguiente relación:
EJ = EM/D ; lb/pulg
El Empuje que debe proporcionar la perforadora se calcula a partir de la fórmula:
EP = (Resist. Compresión/5) * D
La resistencia a la compresión máxima de la roca se halla con la fórmula:
RC = EJ * 5; lb/pulg2
Ejemplo:
En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.

Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb

RC = 7,290 * 5 = 36,450 lb/pulg2 (251.3 MPa)

d.2.- Velocidad ascensional del detritus

Va = (573 * Pr)/(Pr + 1) * Dp0.6
Donde:
Va = Velocidad ascencional; m/min
Pr = Densidad de la roca; gr/cm3
Dp = Diámetro de la partículo; mm
VELOCIDADES ASCENSIONALES RECOMENDADAS
TIPO DE ROCA VELOCIDAD MINIMA VELOCIDAD
m/min MAXIMA m/min
Blanda 1.20 1.80
Media 1.50 2.10
Dura 1.80 2.40

d.3.- Caudal de aire necesario

Qa = Ab * Va = Va * (D2 – d2)/1.27
Donde:
Ab = Area de la corono circular entre la barra y la pared del taladro; m2
D = Diámetro del taladro; m
d = Diámetro de la barra; m

d.4.- Empuje sobre la roca

Em = 28.5 * RC * D
Donde¨
Em = Empuje mínimo; libras
RC = Resistencia a la compresión de la roca, MPa
D = Diámetro del tricono; pulgadas
 EMPUJES LIMITES RECOMENDADOS
DIAMETRO TRICONO EMPUJE LIMITE
pulgadas libras
5 1/8 21,000
6¼ 31,000
6¾ 37,000
7 7/8 50,000
9 65,000
9 7/8 79,000
12 ¼ 121,000

d.5.- Velocidad de rotación

La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación hasta un límite impuesto por la
evacuación de los detritus.

TIPO DE ROCA VELOCIDAD DE ROTACION

RPM
Blanda 75 – 160
Media 60 – 80
Dura 35 – 70

d.6.- Potencia de rotación

HPr = (Nr * Tr)/5,250
Donde:
HPr = Potencia de rotación; HP
Nr = Velocidad de rotación; RPM
Tr = Par de rotación; lb-pies

Cuando no se conoce el Par de rotación:

HPr = K * Nr * D2.5 * E1.5

Donde:
K = Constante de la formación rocosa (Tabla)

CONSTANTE DE FORMACION ROCOSA

ROCA RESISTENCIA A LA CONSTANTE K
COMPRESION MPa
Muy blanda - 14.10-5
Blanda - 12.10-5
Medio blanda 17.5 10.10-5
Dura 210 6.10-5
Muy dura 476 4.10-5

d.7.- Velocidad de penetración

Vp = K * Nr * P’
Donde:
Vp = Velocidad de penetración
K = Constante que engloba condiciones reales que ensayos de perforabilidad no produce
Nr = RPM
P’ = Avance del tricono por cada revolución

d.8.- Vida útil del tricono

VUt = Vp * Horas de duración cojinetes

d.9.- Cálculos de perforación

1.- Tiempo total de perforación por taladro (TT/tal)

TT/tal = Tiempo perforación por taladro + tiempo recuperación del varillaje; min/tal

2.- Eficiencia en función al tiempo ( % )

% = (8 hora/gdia – tiempo de mantenim, reparación, improductivos, etc.)/8 hora/gdia; %

3.- Velocidad de perforación ( V )

V = Longitud media del taladro/tiempo total de perforac./tal; m/min

4.- Tiempo total de perforación por guardia (TT/Gdia)

TT/Gdia = (Num. Taladros * longitud c/taladro)/(veloc.perforac. * e); min/gdia

5.- Tiempo de demoras en la perforación

= 8 hora/gdia – TT/Gdia; min/gdia

6.- Tonelaje roto a extraer por disparo

= ancho * longitud * profundidad efectiva taladros * p.e.; ton/disparo

Ejercicio:

En un tajo abierto, la perforación de un banco de 12 m * 20 m de sección, se tienen los

siguientes parámetros:

Número de taladros perforados/odia, 15

Profundidad media de los taladros incluyendo sobreperforación, 12.1 m
Sobreperforación 2.00 m
Tiempo de perforación por taladro 16.10 min
Peso específico (p.e.) del mineral 2.83
Tiempo de recuperación columna de perforación 1.10 min/tal
 Tiempos de mantenimiento, reparación, refrigerio, trasalados, etc. 2.5 horas/gdia
Hallar los resultados con las fórmulas descritas.
Solución:

TT/tal = 16.10 + 1.10 = 17.20 min/tal

% = 8 – 12.5/8 = 68.75 %
V = 12.5/17.20 = 0.73 m/min
TT/Gdia = 15 * 12.5/0.73 * 0.6875 = 374 min/gdia
Tiempo demoras perforación = 8 – 6.23 = 1.77 horas/gdia
Ton rotas = 12 * 20 * (12.5 – 2) * 2.83 = 7,131.60 ton/disparo

d.- Cálculo de potencia de tracción de la broca

La potencia o fuerza de tracción requerida puede calcularse aplicando la fórmula:

HP = ((RR + GR) * S)/(33 000 * Em * Eh)

Donde:
HP = Potencia o Fuerza requerida para la tracción; HP
RR = Resistencia al rodamiento; lbs
= U * W * 0,001
U = Coeficiente de tracción
15 a 30 para tren de rodaje sobre rieles
400 para tren de rodaje sobre orugas
100 a 250 para tren de rodaje sobre llantas
W = Peso del pistón; lbs
GR = Resistencia de la gradiente; lbs
= % * W * 0,01
S = Velocidad; 80 a 500 pie/min
Em = Eficiencia de impulso mecánico; 0,80 a 0,95
Eh = Eficiencia de impulso hidrostático; 0,50 a 0,75

d.- Cálculos de rastrillaje

1.- Cálculo de trabajo efectivo o útil

Este trabajo debe efectuarse en el tajo, sea en trabajos de perforación - rastrillado o de rastrillado,
controlando los tiempos de las actividades durante la jornada.
La finalidad es principalmente, conocer el tiempo real dedicado al rastrillaje en sí, así como los
tiempos de rastrillado, retorno, carguío, descarguío, cambios de dirección y tiempos muertos.
Los resultados en general son promedios de varios controles y de diferentes labores de rastrillado.

Ejemplo:

Compañía Minera del Madrigal

Tajo 6-40
Guardia de Día
 Distancia media de rastrillado, 45 metros

ACTIVIDADES PERFOR/RASTRILLADO RASTRILLADO

Caminatas 45 minutos 20 minutos
Inoperativos 135 minutos 40 minutos
Desate de roca 30 minutos 25 minutos
Instalación de cables 20 minutos 10 minutos
Almuerzo 30 minutos 30 minutos
Trabajo efectivo 205 minutos 345 minutos
Tiempo acarreo (ta) 1,20 minutos
Tiempo retorno vacío (tr) 0,90 minutos
Tiempo demora carguío,
Descarguío y cambio de 0,18 minutos
Direcciones (t)
Tiempos muertos 1,00 minutos
Tiempo/ciclo 3,28 minutos
Tonelaje Rastrillado 20 TMH 50 TMH

2.- Cálculo de velocidad real de rastrillado

VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2

Donde:
VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
tr = Tiempo medio de retorno vacío; min

Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus rastrillos en
condiciones ideales.

Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190 pie/min.

3.- Cálculo de longitud total de recorrido

Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min

4.- Cálculo del número de viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo

 Donde:
Tiempo del ciclo = Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo.
Se halló en cálculo No. 1

5.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia. Dato del cálculo No. 1
TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato de cálculo No. 1; hora/gdia

6.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en ton/hora

Ton/hora = (ton/gdia)/TE

7.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie 3/viaje

pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

Donde:
p.e. = Peso específico del mineral
35,52 = Constante para transformar m3 a pie3

8.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en pie 3/hora

pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

9.- Cálculo de la capacidad del rastrillo en viaje/guardia

NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE

Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Distancia de recorrido del rastrillo, 45 m ó 147,6 pies
Peso específico del mineral, 2,96
Demás datos se encuentran en cálculo No. 1
Solución:

VR = ((147,6/1,10) + (147,6/0,80))/2 = 159,34 pie/min

Lt = (2 * 147,6) + (0,18 * 159,34) = 323,88 pies
NV/hora = 60/3,28 = 18,29
CR en ton/viaje = (50/5,75)/18,29 = 0,48
CR en ton/hora = 50/5,75 = 8,70
CR en pie3/viaje (0,48/2,96) * 35,32 = 5,73
CR en pie3/hora = 5,73 * 18,28 = 104,74
CR en NV/gdia = 50/0,48 = 104,17
 ó también = 18,29 * 5,75 = 105,17

e.- Cálculo de winches

1.- Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie 3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie 3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos

2.- Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos

3.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr

Donde:
Etc = Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
fcr = Coeficiente de fricción cable - roldana; 1,1 a 1,7

4.- Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM

Donde:
Etll = lbs
fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.
1,1 a 1,3 para material < 10”
1,4 a 1,6 para material < 18”
 1,7 a 2,0 para material > 18”

5.- Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e)

Donde:
HPc = Potencia de marcha del rastrillo con carga; HP
VR = Velocidad real de rastrillado; milla/hora
= (pie/min * 60 min/hora)/(3,28 * 1 609,32 m/milla)
375 = Constante para transformar a HP
e = Eficiencia del motor eléctrico; 0,6 a 0,9

6.- Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e)

Donde:
VR = velocidad real de rastrillado; milla/hora

7.- Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= (3 * V * I * cos  * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida por el
tiempo; Amp
cos  = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo.

Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Capacidad del rastrillo, 6,8 pie3 (hallado anteriormente)
Peso específico del material, 2,96
Eficiencia por condiciones de trabajo, 80%
Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs (según tabla)
Coeficiente de fricción del material, 0,7
Coeficiente de fricción cable - roldana, 1,3
Coeficiente de fricción del material, 1,6
Eficiencia del motor eléctrico, 0,8
Voltaje, 440 V
Amperaje, 90 Amp

Solución:
Rm = Wm * fm
Wm = (ct * p.e. * e)
= (6,8 * 2,96 * 1 000 * 2,2046 * 0,8)/35.32
= 1 005,10 lb/pie3
Rm = 1 005,10 * 0,7 = 703,57 lbs
Rr = Wr * fr
Wr = 800 + 160 = 960 lbs
Rr = 960 * 0,6 = 576 lbs
Etc = 960 + 1 005,10) * 1,3 = 2 554,63 lbs
Etll = (1 005,10 + 960) * 1,6 = 3 144,16 lbs
HPc = (Etc * VR)/(375 * 0,8)
VR = (159,34 * 60)/(3,28 * 1 609,32) = 1,81 milla.hora
HPc = (2 554,63 * 1,81)/(375 * 0,8) = 15,41 HP
HPll = (3 144,16 * 1,81)/(375 * 0,8) = 18,97 HP
E = Potencia * Tiempo
Potencia = (3 * 440 * 90 * 0,87 * 0,8)/1 000 = 47,74 KW
Tiempo = 1 hora
E = 47,74 * 1 = 47,74 KWH

f.- Cálculo de costos de rastrillado

Ejercicio:

DESCRIPCION Unid. Cant. Costo Total Vida Util

$ mes
Winche eléctrico 2T 40 HP c/u 1 2 100 72
Rastrillo tipo cajón 42” c/u 1 500 30
Cable de acero 5/8” m 50 480 12
Cable de acero ½” m 100 520 12
Cable eléctrico AWGNYY m 80 1 500 72
Roldanas 8” c/u 2 280 24
Cáncamos hechizo c/u 6 6 1
Cuñas hechizas c/u 6 3 1
Cable de acero usado m 6 4 3

1 mes = 26 días
1 día = 2 guardias
Horas efectivas de rastrillado = 5,75 horas
Ton/gdia rastrilladas = 50 TMH
Consumo de energía eléctrica = 47,74 KWH
Costo de energía eléctrica = 0,04 $/KWH
Tasa de interés mensual = 1,8%
Jornal Winchero = 5,8 $
Jornal Ayudante de Winchero = 4,8 $
Jornal Capataz = 8,0 $ (6 labores)
Jornal Jefe de Sección = 10,00 $ (18 labores)
Jornal Sobrestante = 12,00 $ (40 labores)
Jornal Jefe de Mina = 15 $ (80 labores)
Jornal Superintendencia = 20 $ (170 labores)

Solución:

1. Amortizaciones
Winche
a = 2 100[((1 + 0,018)72 * 0,018)/((1 + 0,018)72 - 1)]
= 52,27 $/mes
a = 52,27/(1 * 26 * 2) = 1,01 $/gdia

Rastrillo
a = 500[((1,018)30 * 0,018)/((1,018)30 - 1)]
= 21,72 $/mes
a = 21,72/(1 * 26 * 2) = 0,42 $/gdia

Cable tractor
a = 480[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 44,83 $/mes
a = 44,83/(1 * 26 * 2) = 0,86 $/gdia

Cable riel
a = 520[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 48,57 $/mes
a = 48,57/(1 * 26 * 2) = 0,87 $/gdia
Cable eléctrico
a = 1 500[((1,018)72 * 0,018)/((1,018)72 - 1)]
= 37,33 $/mes
a = 37,33/(1 * 26 * 2) = 0,72 $/gdia

Roldanas
a = 280[((1,018)24 * 0,018)/((1,018)24 - 1)]
= 14,47 $/mes
a = 14,47/(1 * 26 * 2) = 0,28 $/gdia

2. Depreciaciones
Winche
D = (2 100 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,45 $/gdia

Rastrillo
D = (500 * 0,8)/(30 * 26 * 2) = 0,26 $/gdia

Cable tractor
D = (480 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,62 $/gdia
Cable riel
D = (520 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,67 $/gdia
 Cable eléctrico
D = (1 500 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia

Roldanas
D = (280 * 0,8)/(24 * 26 * 2) = 0,18 $/gdia

3. Mantenimientos:
Winche
M = 2 100/(72 * 26 * 2) = 0,56 $/gdia

Rastrillo
M = 500/(30 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia

Cable tractor
M = 480/(12 * 26 * 2) = 0,77 $/gdia

Cable riel
M = 520/(12 * 26 * 2) = 0,83 $/gdia

Cable eléctrico
M = 1 500/(72 * 26 * 2) = 0,40 $/gdia

Roldanas
M = 280/(24 * 26 * 2) = 0,22 $/gdia

4. Cáncamos
= 6/(1 * 26 * 2) = 0,12 $/gdia

5. Cuñas
= 3/(1 * 26 * 2) = 0,06 $/gdia

6. Cable usado (estrobo)

= 4/(3 * 26 * 2) = 0,03 $/gdia

7. Energía eléctrica
= 57 KWH * 0,04 $/KWH * 5,75 horas = 13,11 $/gdia

8. Jornales
Winchero 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,8 * 1,8226 8,75 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,43 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 23,86 $/gdia
 SUBTOTAL:
Amortizaciones 4,16 $/gdia
Depreciaciones 2,50 $/gdia
Mantenimientos 3,10 $/gdia
Cáncamos 0,12 $/gdia
Cuñas 0,06 $/gdia
Cable usado 0,03 $/gdia
Energía eléctrica 13,11 $/gdia
Jornales 46,44 $/odia

9. Otros
10% de los costos anteriores = 4,69 $/gdia

COSTO TOTAL = 51,63 $/día

COSTO/TON = (51,63 $/gdia0/(50 TMH/día)

= 1,03 $/TON

e.- Cálculos de Paleado Mecánico

1.- Capacidad real del carro

CRC = (CTC * fll)/fe; m3

Donde:
CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.
Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie 3 de capacidad teórica.
Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica
fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador,
estado de la máquina, etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre partículas.
Se considera en todo cálculo similar para hallar el volumen a transportar. Está dado
por el peso específico, grado de humedad, fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2.- Capacidad real de la pala

CRP = (CTP * fll)/fe

Donde:
CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También puede hallarse.

3.- Tiempo de carga de cada carro

Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min

Donde:
 CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve para determinar el
tipo de pala en función a la capacidad del carro.
t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada cuchara; min
t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío; min

4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy

Tconvoy = Tcarro * n + t3; min

Donde:
n = Número de carros del convoy
t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte de regreso vacío
del convoy; min

5.- Convoy transportado por hora

Convoy/hora = (60/Tconvoy) * 
Donde:
60= minutos/hora
 = Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.

6.- Convoy transportado por guardia

Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
TE = Trabajo efectivo de la pala; horas

7.- Tonelaje transportado por hora

Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

Donde:
p.e. Peso específico del material; adimensional

8.- Tonelaje transportado por guardia

Ton/gdia = Ton/hora * TE

Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Carro minero con dimensiones interiores:
ancho = 0,97 m altura = 0,81 m longitud = 1,91 m
Factor de corrección geométrica, 0,775
Factor de llenado, 0,80
Factor de esponjamiento, 1,60
Pala mecánica con capacidad de cuchara de 0,198 m 3
Tiempo carguío - descarguío de la cuchara, t1 = 1 min
Tiempo cambio de carro vacío por lleno, t2 = 2 min
Tiempo transporte y vaciado, t3 = 12 min
Tiempo efectivo de trabajo, TE = 4,5 horas
Número de carros del convoy, 8
Factor de utilización de la pala, 0,85
Peso específico del mineral, 2,8

Solución:

CRC = (0,97 * 0,81 * 1,91 * 0,755 * 0,80)/1,6 = 0,57 m3

CRP = (0,198 * 0,80)/1,6 = 0,10 m3
Tcarro = ((0,57/0,10) * 1) + 2 = 7,7 min
Tconvoy = (7,7 * 8) + 12 = 73,6 min
Convoy/hora = (60 * 73,6) * 0,85 = 0,69
Convoy/gdia = (0,69 * 4,5 = 3,11
Ton/hora = 0,57 * 2,8 * 0,69 * 8 = 8,81
Ton/gdia = 8,81 * 4,5 = 39,65
f.- Cálculo de costos de paleado mecánico

Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 9 200
Vida útil, 10 años
Tasa de interés, 1,5% mensual
Horas efectivas de trabajo, 4,5 horas
Cota de trabajo, 4 500 m.s.n.m.
Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi
Consumo de aire al nivel del mar, 247 pie 3/min
Costo de aire comprimido, 0,0003 $/pie 3
Días de trabajo por mes, 26
Guardias por día, 2
Tonelaje cargado por día, 39,65
Salario del Operador de la Pala, $ 5,80
Salario del Ayudante, $ 4,20
Salario del Capataz, $ 8 (6 labores)
Salario del Jefe de Sección, $ 10 (18 labores)
Salario del Sobrestante, $12 (40 labores)
Salario del Jefe de Mina, $ 15 (80 labores)
Salario del Superintendente, $ 20 (170 labores)

Solución:

1. Amortización:
= 9 200[((1,015)120 * 0,015)/(1,015)120 -1)]
= 165,77 $/mes
= 165,77 $/mes/(1 * 26 * 2) = 1,27 $/gdia
2. Depreciación:
= (9 200 * 0,80)/(120 * 26 * 2) = 1,18 $/gdia

3. Mantenimiento:
= 9 200/(120 * 26 * 2) = 1,47 $/gdia

4. Energía neumática

Consumo a cota considerada * F

F = (14,689 * (85 + 8,947))/(8,947 * (14,689 + 85)
F = 1,55
= 247 * 1,55 = 382,85 pie3/min
Costo/gdia = 382,85 * 60 * 0,0003 * 4,5 = 31,01 $/gdia

5. Salarios
Operador 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,2 * 1,8226 7,56 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,42 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 22,77 $/gdia

SUBTOTAL = 56,23 $/gdia

6. Otros
10% de los costos anteriores = 5,62 $/gdia

TOTAL = 63,33 $/gdia

COSTO/TON = 63,33/39,65 = 1,60 $/TON

PALAS HIDRAULICAS FRONTALES

d.- cálculos

Ciclo de operación pala (COP)

COP = (T/ciclo)/(número de ciclos pala); seg/cuchara
T/ciclo = T1 + T2 + T3 + T4

Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de descarguío
 T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia

Eficiencia de operación (E)

E = (Tiempo/ciclo)/(Tiempo/ciclo + t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6)
Donde:
t1 = Tiempo de acomodo y separación del material
t2 = Tiempo de desquinche de talud
t3 = Tiempo de cambio de posición
t4 = Tiempo de limpieza del piso por el tractor
t5 = Tiempos perdidos en otros factores improductivos
t6 = Tiempo de espera para cargar el siguiente volquete

Número de volquetes cargados/gdia (NV/gdia)

NV/gdia = (Tiempo de operación asignado – tiempos muertos)/tiempo de

carguío/volquete sin tiempos muertos
Donde:
Tiempo muertos = tiempos de mantenimiento, reparación, falta de vehículos, averías,
etc.
Tiempo de carguio/volquete sin tiempos muertos = (T/ciclo * 60)/número de
viajes/volquete

Número de volquetes requeridos por una pala (NV)

NV = 1 + ((tiempo transporte volquete)/(tiempo carguío por volquete con esperas por
volquete))
Tiempo carguío por volquete con esperas por volquete = (Tiempo carga/volq)/E

Rendimiento (R )
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia

Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de esponjamiento,
peso específico del mineral, etc.

Ejercicio:
En el Tajo abierto de Mina Colquijirca, se cronometraron los tiempos de la pala electro hidráulica
O&K RH40D y fueron:
Tiempo de acomodo y sepración del material 420 seg
Tiempo de desquinche talud 85 seg
Tiempo de cambio de posición de la pala 70 seg
Tiempo de limpieza del piso por el tractor 215 seg
Tiempo perdido en otros factores improductivos 150 seg
Tiempo de espera para cargar al siguiente volquete 1980 seg
Tiempo de carga cuchara 1300 seg/gdia
Tiempo de giro para descargar 720 seg/gdia
Tiempo de descarguío 610 seg/gdia
Tiempo de giro retorno 700 seg/gdia
Tiempo de transporte volquetes 18 minutos
Tiempo de reparación motor de cable de izamiento 35 min
Capacidad de volquete Lectra haul M100 35.70 m3
Eficiencia de carguío 85 %
Número de ciclos de pala 110 ciclos/pala
Número de viajes/volquete 17 viaje/gdia
Tiempo de operación asignado 420 min/gdia

Calcular:
1.- Ciclo de la pala
2.- Eficiencia de trabajo de la pala
3.- Número de volquetes cargados/gdia
4.- Número de volquetes necesarios para operación operación óptima de pala
5.- Rendimiento de la pala

Solución:
1.- Ciclo de la pala
T/ciclo = (1300 + 720 + 610 + 700) = 3330 seg/gdia
Tiempo/cuchara = 3330/ 110 = 30.27 seg/cuchara
2.- Eficiencia de trabajo de la pala (E)
E = (3330/(3330 + 420 + 85 + 70 + 215 + 150 + 1980)) * 100 = 53.28 %
3.- Número de volquetes cargados por guardia
NV/gdia = ((420 – 35) * 0.5328)/((3330 * 60)/17) = 62.40 volquete
4.- Número de volquetes necesarios para operación óptima de la pala
NV = 1 + (18/(3.27/0.5328)) = 3.93 volquetes
5.- Rendimiento de la pala
R = 62 * 35.70 * 0.85 = 1881 m³/gdia

Presión transmitida al terreno

P = W/(Z * N * (L + 0.35 * (M * L))

Donde:
W = Peso en operación de la máquina
L = Longitud entra las ruedas guía
M = Longitud de las orugas
N = Ancho de las orugas.

9.2.11.- Cálculos de Transporte Sobre Rieles

1. Esfuerzo tractor necesario
En = (PL * (Rr + Rg)) + (PC * (Rr + Rg))
 Donde:
En = Fuerza máxima utilizada por la locomotora para efectuar un trabajo, es decir poner en
movimiento su propio peso y el peso del convoy; lbs
PL = Peso de la locomotora; TC
Rr = Coeficiente de resistencia debido a la fricción o rodamiento de las ruedas con el eje debido
al tipo de rodajes con que cuenta, sea de la locomotora o de los carros.
Rodajes cónicos = 10 lbs/TC
Rodajes cilíndricos = 15 a 20 lbs/TC
Rodajes de bolas = 30 lbs/TC
+ = Significa que se suma cuando el tren se desplaza con gradiente positiva y se resta en caso
contrario.
Rg = Coeficiente de resistencia debido a la gradiente de la vía. En la práctica, se considera 20
lbs/TC por cada 1% de gradiente, es decir:
Rg = 8 lb/TC para gradiente de 0,4%
Rg = 10 lb/TC para gradiente de 0,5%
PC = Peso del convoy; TC

2. Peso del convoy

PC = N * (Pc + Pm)
Donde:
N = Número de carros
Pc = Peso de cada carro vacío; TC
Pm = Peso del mineral en cada carro; TC

3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora

4. Número de viajes por guardia

NV/gdia = (Horas efectivas de trabajo)/(hora/ciclo)

5. Tonelaje por viaje

Ton/viaje = (Ton/gdia)/(NV/gdia)

6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)

7. Potencia del motor

HP = (En * V)/(375 * e)
Donde:
En = Esfuerzo necesario (vacío o con carga); lbs
V = Velocidad; milla/hora
e = Eficiencia del motor; oscila entre 0,7 a 0,9

8. Consumo de corriente eléctrica convoy con mineral

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760

Donde:
 Distancia = Longitud recorrida; pies
En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora

9. Consumo de corriente eléctrica convoy vacío

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs

10. Resistencia eléctrica de eclisado

Ohmios = Número de rieles * Resistencia de eclisa; ohm
Donde:
Resistencia de cada eclisa = Resistencia eléctrica de cada eclisa en función al tipo de fijación de
la misma:
Eclisado por soldadura aluminotérmica despreciable
Eclisado por soldadura convencional 30 a 40 ohm
Eclisado convencional 200 a 300 ohm

11. Peralte *
Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356
Ejercicio No. 1: Ore Pass
M

R WastePass

Tolva

Del Ore pass, un convoy de 10 carros transporta mineral económico a la tolva en cancha y allí es
cargado con relleno que lo transportará y descargará en el Waste pass, distante 530 m. Los
parámetros son:
Tiempo efectivo de trabajo 6 horas
Gradiente de la vía 0,4%
Peso de cada carro vacío 1 800 lbs
Capacidad de cada carro 3 315 lbs mineral económico
2 300 lbs relleno
Eficiencia del motor 0,90
Velocidad media del tren 9 km/hora
Carros con rodajes de bolas
Locomotora con rodajes cilíndricos
Tiempo de cada ciclo (mineral - relleno) 25 minutos
Hallar:
1) Número de viajes por guardia 8) Esfuerzo tractor necesario con mineral
2) Peso del convoy con mineral 9) Esfuerzo tractor necesario con relleno
3) Peso del convoy con relleno 10) Potencia del motor con mineral
4) Peso del tren con mineral 11) Potencia del motor con relleno
5) Peso del tren con relleno 12) Consumo de corriente con mineral
6) Tonelaje de mineral por viaje 13) Consumo de corriente con relleno
7) 7. Tonelaje de relleno por viaje 14) 14. Consumo de corriente por ciclo

Solución:
1. NV/gdia = 6/(25/60) = 14,4
2. Peso convoy con mineral = 10 * (1 800 + 3 315) = 51 150 lbs = 25,58 TC
3. Peso convoy con relleno = 10 * (1 800 + 2 300) = 41 000 lbs = 20,50 TC
4. Peso tren con mineral = PL + PC
PL = (25,58 * (30 + 8))/(500 - (20 + 8) = 2,06 TC
Ptren = 2,06 + 25,58 = 27,64
5. Peso tren con relleno = 20,5 + 2,06 = 22,56 TC
6. Ton/viaje mineral = 10 * (3,315/2 000) = 16,58 TC
7. Ton/viaje relleno = 10 * (2 300/2 000) = 11,50 TC
8. Esfuerzo con mineral = (2,06 * (20 - 8) + (25,58 * (30 - 8) = 587,48 lbs
9 Esfuerzo con relleno = (2,06 * (20 + 8) + (20,50 * (30 + 8) = 836,68 lbs
10. Potencia motor mineral = (587,48 * (9/1.60932)/(375 * 0,9) = 9,7 HP
11. Potencia motor relleno = (836,68 * (9/1,60932)/(375 * 0,9) = 13,86 HP
12. Corriente eléctrica mineral = ((530 * 3,28) * 587,48)/1 760 = 580,27 watt-hora
13. Corriente eléctrica relleno = ((530 * 2,28) * 836,68)/1 760 = 826,41 watt-hora
14. Corriente eléctrica ciclo = 580,27 + 826,41 = 1 406,68 watt-hora
Ejercicio No. 2:
Un tren en interior mina transporta mineral desde el OP 370 hasta el OP 332, recorriendo tramos de
vía con diferentes gradientes, como se muestra en el croquis:

0.4% A OP 370
0.5%
- 0.5% C 0.6% D
+ 0.4%
- +
B +
OP 332

El peso de la locomotora es de 2 TC y posee ruedas con rodajes cónicos; el peso del convoy con
mineral incluido es de 18,50 TC y posee ruedas con rodajes cilíndricos.
Calcular los esfuerzos necesarios de cada tramo y finalmente el promedio de todo el trayecto con
carga.

Solución:

En 370-D = (2 * (10 + 8)) + (18,5 * (20 +8)) = 554 lbs

En D-C = (2 * (10 + 12)) + (18,5 * (20 + 12)) = 636 lbs
En C-B = (2 * (10 - 10)) + (18,5 * (20 - 10)) = 185 lbs
En B-A = (2 * (10 + 20 * 0,5)) + (18,5 * (20 * 0,5)) = 595 lbs
En A-332 = (2 * (10 - 8)) + (18,5 * (20 - 8)) = 226 lbs
En 370-332 = (554 + 636 + 185 + 595 + 266)/5 = 439.20 lbs

Ejercicio No. 3:
Durante 4 horas efectivas se desea transportar 360 TC de mineral económico de A a B con carros de
3 000 lbs de capacidad y peso de 1 880 lbs por carro, con ruedas de rodajes cilíndricos; el ciclo
durará 10 minutos. La locomotora usa rodajes cónicos; la gradiente es 0,5%.

A
Ore Pass
Ore Pass

B
Hallar:
1. Número de viajes
2. Toneladas por viaje
3. Número de carros necesarios
4. Peso del tren con carga
Solución:

1. NV = 4/((10min/ciclo)/(60 min/hora) = 24
2. Ton/viaje = 360 TC/24 viajes = 15
3. Ncarros = (15 * 2 000)/3 000 = 10
4. Peso tren carga = Pc + PL
PC= 10(1 880 + 3 000) = 48 800 lbs = 24 TC
PL = (24 * (20 + 10))/(500 - (10 + 10)) = 1,5 TC
 = 24 + 1,5 = 25,5 TC
Ejercicio No. 4:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,51 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”

Hallar:
Cantidad y peso de rieles
Dimensiones y cantidad de durmientes
Cantidad de eclisas, pernos y clavos rieleros
Solución:

1. Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles

2. Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,034 = 32 820 lbs = 16,41 TC

3. Dimensiones de las durmientes

Longitud = 2 * trocha = 2 * 24” = 48” (1,22 m)
Espesor = 0,25 + longitud clavo = 0,25 + 4 = 4,25” (0,11 m)
Ancho = espesor + 0,04 = 0,11 + 0,04 = 0,15 m

4. Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000

5. Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas

6. Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos

7. Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (980 * 4) + (20 * 8) = 4 080 clavos = 1 347 lbs

MINERIA SIN RIELES

10.3.- Scooptram Diesel

a.- Características
Son equipos de bajo perfil que cargan, transportan y descargan material fragmentado utilizando
petróleo como combustible, por lo que emiten gases y humos que en muchas minas crean
problemas de ventilación.

WAGNER EIMCO EIMCO JARVIS JARVIS FRANCE

CARACTERISTICAS ST 13 912 915 CLARK CLARK LOADER
JS 100 JS 500 CT 500
E HE
Capacidad; yd³ 13 2.25 5 1 5 0.42
Potencia; HP 300 100 180 40 185
Peso; kg 45050 18145
Dimensiones; m
Ancho 3.04 1.66 2.46 1.22 2.44 0.80
Altura 2.18 1.60 1.72 1.83 2.13 1.11
Longitud 11.48 7.80 8.69 5.16 8.89 3.54
Radio de giro; m
Interior 3.66 2.85 2.61 3.28 1.42
Exterior 6.30 6.17 4.17 6.30 2.50

ATLAS COPCO

Características ST 1A ST 2D ST 700 ST 7.52 ST 15 Z

Carga; TM 1.36 3.62 6.50 12.25 20.40
Cuchara; yd³ 1.00 2.50 4.20 7.50 15.00
Motor; HP 65 139 180 300 475
Dimensiones; m
Ancho 1.22 1.65 2.04 2.57 3.40
Altura 1.93 2.20 2.11 2.62 3.10
Longitud 5.28 6.63 8.53 10.51 12.40
Altura de descarga 1.85 2.52 2.79 3.43 5.00

Volquete de Bajo Perfil (Teletram, Dumper o Camión)

a) Características
El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado a los cargadores sobre llantas.
Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o Volquetes por el
volteo posterior de su tolva.
Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de 25%.
Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura, al estar
conformados por 2 módulos unidos por un eje vertical.
CARACTERISTICAS WAGNER MT ELMAC MT 420 DUX DT MAN MKA
413 30 D 10 4ª 30 12.1
Capacidad; yd³ 9 6.5 20 TM 30 TM 12 TM
Potencia; HP 112 150 277
Peso; ton 11.7 9.10 22.4
Dimensiones
Ancho; m 1.91 1.85 2.84 2.82 1.83
Altura; m 1.88 - 3.99 2.26 – 6.00 2.18 2.41 1.90
Longitud; m 6.96 6.55 8.68 9.95 8.42
Radio de giro; m
Interior 2.34 2.84 4.04 5.29 5.30
Exterior 3.18 4.98 7.82 8.99 7.96

10.8.- Cálculos para Scooptram

1. Capacidad real de cuchara

CRC = (volumen cuchara * p.e. * fll)/fe

Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m 3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia del
operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está dado
por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)

Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al equipo
durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte del
operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como eléctricamente. Se
obtiene del reporte del operador.

3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.

Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico del
equipo.
 h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que resulta de
dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..

4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)

Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y que se
obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio, mantenimiento y
reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación

5. Fuerza de tracción necesaria

FTN = (Rg + Rr) * (Wv + Wm)

Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de pendiente de
la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton

6. Viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora * DF)/min/ciclo

7. Producción por hora

Prod/hora = (CRC * NV/hora) * DF; TM

8. Producción por mes

Prod/mes = Prod/hora * h.n.o. * gdia/día * días/mes; TM
Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Volumen de la cuchara LHD 1,68m3
Peso específico de mineral 1,85
Factor de llenado 0,9
Factor de esponjamiento 1,3
Horas programadas 8 *
Mantenimiento 0,5 *
Reparación 1,75 horas *
Horas netas de operación (horas de producción) 3,33 *
Gradiente 1,5%
Resistencia de la vía o rodadura, Aceptable
Peso del vehículo (volquete) 10 Ton
Peso del material cargado por volquete 13 Ton
Tipo de piso, Tierra compacta
Ciclo del LHD, 4 minutos
Hallar los 13 datos desarrollados.
* Tomados del Reporte del Operador

Solución:

1. CRC = (1,68 * 1,85 * 0,9)/1,3 = 2,15 TMS

2. EM = (8 - (0,50 + 1,75) * 100/(8 - 0,50) = 76,67%
3. DF = 3,33 * 100/8 = 41,63%

Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son
muy reducidas dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la
falta de mineral.

4. EO = (8-(0.24 + 0,67 + 0,50 + 1,75) * 100/(8 - (0.24 + 0,67) = 68,27 %

5. FTN = ((10 * 1,5) + 40) * (10 + 13) = 1 265 kg
6. NV/hora = (60 * 0.4163)/4 = 6,25
7. Prod/hora = 2,15 * 6,25 = 13, 44 TMS/hora
8. Prod/mes = 13,44 * 3,33 * 2 * 26 = 2 327 TMS

9.- Tiempo de transporte con carga o vacío

= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min

Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío
hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en la
misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado. Los
fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la gradiente, el
traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades medias
de estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar)

11.- Tiempo de limpieza por guardia

= TM a extraer/producción por hora neta; horas

Ejercicio:
Un LHD de 2.50 yd³ debe cargar, transportar y descargar el material de un frente de rampa que inició
su avance, durante 2.00 horas programadas, con los siguientes parámetros:

Distancia de recorrido 32.16 m (2.16 m de avance real de perforación/disparo y 30 m de distancia del

frente de limpieza al botadero)
Tiempo de carguío 0.42 min
Tiempo de descarguío 0.18 min
Velocidad con carga 133 m/min
Velocidad sin carga 167 m/min
Tiempo de estacionamientos 1 min/ciclo
Disponibilidad Física (DF) 72 % y datos de REPORTE DE OPERADOR
Factor de llenado 0.8
Factor de esponjamiento 1.6
Peso específico 2.4
Tonelaje a limpiar por guardia 78.80 TM

Hallar TIEMPO DE LIMPIEZA POR GUARDIA y analizar sus resultados, considerando que se
trabajará en 2 guardias por día, con un avance efectivo de 2.16 metros por disparo y por guardia y
que la rampa tendrá una longitud final de 452 metros efectivos (no se considera los cruceros a
preparar para el almacenamiento provisional, si fuera necesario).

Solución:

Tiempo de transporte con carga = 32.16 m/133 m/min = 0.24 min

Tiempo de transporte sin carga = 32.16 m/167 m/min = 0.19 min
Capacidad real de la cuchara = (2.5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.4 * 0.80)/1.6 = 2.29 TM/cuchara
Tiempo por ciclo = 0.42 + 0.24 + 1.00 + 0.18 + 0.19 = 2.03 min/ciclo
NV/hora = (60 min/hora/ 2.03 min/ciclo) * 0.72 = 21.28 viajes/hora
Producción/hora = 2.29 TM/cuchara * 21.28 viajes/hora = 48.73 TM/hora
Tiempo de limpieza = 78.80 TM/gdia/48.73 TM/hora = 1.61 horas

Como quiera que se ha programado 2 horas para la limpieza del mineral roto del frente disparado, y
que el tiempo de limpieza es de 1.16 horas, se requiere sólo del 58 % del tiempo programado.

Siguiendo este procedimiento, se adjunta un Cuadro de Cálculos para diferentes distancias, hasta
452 m de avance de la rampa (482 metros incluyendo distancia frente de limpieza-botadero)

CALCULOS DE LIMPIEZA – TRANSPORTE DEL FRENTE DE RAMPA

Distancia frente limpieza-bocamina; m 2.16 40 90 200 300 400 452

Distancia frente limpieza a botadero; m 32.16 70 120 230 330 430 482
Velocidad con carga; m/min 133 133 133 133 133 133 133
Tiempo de transporte con carga; min 0.24 0.53 0.90 1.73 2.48 3.23 3.62
Velocidad sin carga; m/min 167 167 167 167 167 167 167
Tiempo de transporte sin carga; min 0.19 0.42 0.72 1.38 1.98 2.58 2.89
Tiempo/ciclo; min/ciclo 2.03 2.55 3.22 4.71 6.06 7.41 8.11
Viaje/hora 21.28 16.94 13.42 9.18 7.13 5.82 5.33
Producción/hora; TM 48.73 38.79 30.73 21.02 16.33 13.33 12.21
Tiempo de limpieza por disparo; hora 1.61 2.03 2.56 3.75 4.83 5.91 6.45
.
Comentario:
Al haberse programado 2 horas de limpieza-transporte, este LHD cumplirá su objetivo hasta un
avance de rampa de 110 metros desde el frente de disparo hasta el botadero.

En tiempo significa: 110 m/4.32 m/dia de avance real = 25.46 días efectivos de trabajo.

A partir de esta longitud de avance de rampa (110 metros) o después del 25.46 avo dia de trabajo
efectivo, se deberá optar por:
1) Incrementar (duplicar) el tiempo de trabajo del LHD trabajando inclusive por etapas a fin de no
retrazar los períodos de perforación-voladura. Esta alternativa podría ser viable hasta un avance
aproximado de 350 metros de avance de rampa. Considerar necesariamente los problemas de
ventilación que ello ocasionaría.
2) Incrementar el número de LHD de igual capacidad, haciéndolos trabajar por etapas (en serie) y
aún en sobretiempos. Considerar los problemas de ventilación que conllevaría esta alternativa.
3) Cambiar por un LHD de mayor capacidad (yd3), lo que conllevaría a efectuar nuevos cálculos.
4) Otras alternativas, inherentes.

10.9.- Cálculos para combinación LHD/VOLQUETE DE BAJO PERFIL

1.- Capacidad real de la tolva del volquete (CRT)

CRT = (Capacidad tolva * fll)/fe; TM

2.- Número de cucharas por tolva

= CRT/CRC

3.- Tiempo por ciclo de volquete

 = Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar).

Ejercicio:

El trabajo de un LHD de 5 yd3 que carga en la labor mineral fragmentado hacia un Volquete de bajo
perfil de 13 toneladas de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia de 250 metros, se
basa en los siguientes parámetros:

LHD:
Tiempo de carguío cuchara 0.45 min/ciclo
Tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo
Tiempo descarguío cuchara 0.30 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo
Tiempo de estacionamientos 0.40 min/ciclo
Distancia de acarreo carga zona carguío-volquete 8 metros

VOLQUETE DE BAJO PERFIL:

Velocidad con carga 160 m/min
Velocidad sin carga 180 m/min
Tiempo carguío 5 min/ciclo
Tiempo descarguío 3 min/ciclo
Tiempo estacionamientos 2 min/ciclo
Tiempo refrigerio 0 horas
Tiempo mantenimiento 0.50 horas
Tiempo reparación 0 horas
Horas programadas 2 horas
Horas netas en operación 1.43 horas
Peso vehiculo 22,000 kg
Gradiente de la vía 12 %
Factor esponjamiento 1.3
Factor de llenado 0.9

Solución:

LHD
CRC = (5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.8 * 0.9)/1.3 = 7.41 TM
Tiempo/ciclo = 0.45 + 0.15 + 0.30 + 0.12 + 0.40 0 = 1.42 min/ciclo

Volquete de bajo perfil

CRT = (13 TM * 0.9)/1.2 = 9 TM
Número de cucharas/tolva = 9 TM volquete/7.41 TM LHD = 1.22 cucharas
Tiempo transporte con carga = 250 m/160 m/min = 1.56 min/ciclo
Tiempo transporte sin carga = 250 m/180 m/min = 1.39 min/ciclo
Tiempo/ciclo = (5 + 1.56 + 3 + 1.39 + 2 min) = 12.95 min/ciclo
DM = ((2 – (0.40 + 0) * 100)/2 = 80 %
DF = (1.43 *100)/2 = 71.5 %
EO = ((2 – (1 + 0 + 0.5 + 0) * 100)/(2 – (1 + 0)) = 50 %
FTN = ((10 kg/ton * 12 %) + 30 kg/ton) * (22 + 9) = 4650 kg
NV/hora = 60 min/hora/12.95 min/ciclo = 4.63 viaje/hora
Produción/hora = 9 TM * 4.63 viaje/hora = 41.67 TM/hora
Producción/hora neta de trabajo = 41.67 TM/hora * 1.43 horas netas = 59.59 TM

10.10.- Cálculo de costos en minería sin rieles

Se considera:
Amortización, depreciación, mantenimiento, combustible o energía eléctrica (precio/gln * gln/hora y
costo/kw * kw/hora respectivamente), salarios, neumáticos (costo de adquisición/vida útil en horas),
mantenimiento de neumáticos (10% del costo horario del mismo) y otros.

Ejercicio:

Determinar el costo de producción del Jarcoscoop JP-100E cuyos parámetros son:

Precio de adquisición (sin neumáticos) $ 79 560
Vida útil 8 años (24 000 horas)
Horas netas de operación: 10 hora/día = 3 000 hora/año
Tasa de interés anual 18%
Precio de adquisición de neumáticos (juego) $ 510
Vida útil de los neumáticos 3 meses (750 horas netas)
Consumo de energía eléctrica 65 kw/hora
Costo de energía eléctrica 0,35 $/kw
Producción por hora 18 TMS
Salario del operador 1 $/hora

Solución:
Amortización = 79 560[((1,18)8 * 0,18)/(1,18)8 - 1)]
= 19 511,64 $/año/3 000 horas = 6,50 $/hora
Depreciación = (79 560 * 0,80)/24 000 horas = 2,65 $/hora
Mantenimiento = 79 560/24 000 = 3,32 $/hora
Energía eléctrica = 65 kw/hora * 0,35 $/kw = 22,75 $/hora
Salario operador = 1 * 1,8226 = 1,82 $/hora
Neumáticos = 510 $/750 hora = 0,68 $/hora
Mantenimiento neumáticos = 10% costo neumáticos = 0,07 $/hora
SUBTOTAL = 37,79 $/hora
Otros = 10% de costos anteriores = 3,78 $/hora
TOTAL = 41,47 $/hora

COSTO/TON = (41,57 $/hora)/(18 ton/hora) = 2,31 $/ton

11.3.2.- Método estadístico – económico

Para la selección de maquinaria y equipo minero onsidera las estadísticas y los análisis de costos
de los mismos, luego de pruebas o experiencias obtenidas durante un período de tiempo. Estos
resultados sirven además, para determinar las bondades y por lo mismo seleccionar de acuerdo a
necesidades, como se muestra:

HOJA ESTADISTICA–ECONOMICA DE PERFORADORAS JACK LEG

CARACTERISTICAS INGERSOLL INGERSOLL ATLAS MID

RAND RAND COPCO WESTERN
JR 38 C JR 300 A BBC 24 W S 83 F
1.- PERFORADORA
Peso neto. Lbs. 68 70 58.21 72
Diámetro broca. Pulgs. 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Golpes/min del pistón 1950 2250 2160 2210
Veloc. Penetración. Pie/min 1.80 1.00 1.01 2.09
Consumo aire. Pie³/min 161 213 125 182
Duración bocina. Pie 18291 23259 21819 6810
2.- BARRA DE AVANCE
Peso neto. Lbs. 22.50 32.00 29.77 28.00
Longitud retraída. Pulgs. 50.00 51.50 51.38 49.00
Longitud extendida. Pulgs. 87.00 87.50 88.78 85.00
3.- LUBRICADOR
Peso neto. Lbs. 12.00 12.00 16.00 11.00
Capacidad. Lts. 1.00 1.00 0.75 0.48
4.- PESO TOTAL
Perforadora y barra. Lbs 90.50 102.00 88.00 100.00
5.- DISTRIBUCION
U.P. San Cristobal 52 18 31 23
6.- COSTO DE ADQUISICION. $ 6510 6700 8012 4118
7.- VIDA UTIL. Pie. 75000 75000 90000 50000
8.- COSTOS
Propiedad $/10000 pies 1302 1340 1602 824
Mantenim./reparac- $/hora 4.95 5.09 6.09 3.13
Costo total $/pie 0.60 .59 0.70 0.36

11.4.- Criterios específicos para la selección de barrenos y varillas de perforación

11.4.1.- Barrenos integrales

Las condiciones básicas para su selección están sujetas a:

- Labores de trabajo

El barreno integral es generalmente con perforadoras neumáticas en:

LABORES LONGITUDES (pies)

Galerías 3a8
Tajeos 5 a 12
Chimeneas 2a7
- Tipo de terreno
Dependiendo de las características de la roca se puede optar por las siguientes longitudes y
diámetros:

LONGITUD DIAMETRO DIAMETRO

BARRENO mm mm
Pies TERRENO DURO TERRENO DURO
ABRASIVO
2 35 41
3 34 40
4 34 40
5 33 39
6 33 39
10 31 37

- Eficiencia de avance
Que depende del conocimiento y experiencia del perforista, tipo de roca, estado mecánico, de la
perforadora, características técnicas del barreno, presión de aire y agua, utilización de taladros
de alivio de mayor diámetro en el corte (brocas escariadoras), etc.

11.4.2.- Barras integrales cónicas y brocas descartables

Se utilizan en condiciones similares que el barreno integral, considerando las brocas descartables
con insertos tipo cincel o de botones. La conicidad barreno/broca oscila entre 5° (terreno suave), 11°
(terreno semiduro) y 12° (terreno duro).

11.4.3.- Varillas o barras de acoplamiento

Además del tipo de roca a perforar y de las condiciones de operación, los factores más importantes
a considerar son:
- Velocidad de penetración
- Vida útil
- Fiabilidad (perforar sin interrupciones hasta que requiera servicio)
- Calidad de los aceros de perforación
- Tipo de máquina perforadora
- Disponibiliodad de materiales
- Método de minado

11.4.4.- Perforadoras Jack leg y/o Stoper

Se tiene en cuenta:
- Especificaciones técnicas:
Peso (49 a 72 libras)
Longitud del pie de avance (49 - 89 pulgadas retarída y extendida respectivamente)
Carrera del pistón (2 ½ a 2 5/8 pulgadas)
Velocidad de percusión (RPM)
Consumo de aire (2.5 a más de 6 m3/min)
 Presión de aire (65 a más de 80 psi)
Vida útil ( 50000 a 120000 pies)
Condiciones de trabajo
Abastecimiento de repuestos
Servicio post-venta

11.4.5.- Jumbos

Existen en el mercado numerosas marcas y modelos y cada fabricante atrae al cliente destacando
las ventajas de sus productos (mayor velocidad de perforación y energía de impacto, mayor duración
de la barra de perforación, menor costo de mantenimiento y de operación, entre otras).

Para seleccionar este tipo de perforadoras, debemos tener en cuenta además:

- Duración del acero de perforación, puesto que éste representa 25 a 30 % del costo total de
perforación.
- Consumo de energía sea eléctrica, neumática o diesel.
- Diámetros de taladros a perforar.
- Longitud de carrera de la drifter sobre el brazo de avance.
- Estabilidad de los brazos (mantener el paralelismo, traslado rápido del brazo a los taladros).
- Características operativas de la máquina
- Dimensiones apropiadas
- Programa de mantenimiento
- Personal operador calificado
- Características físicas del material
- Volúmen de producción
- Apoyo técnico post-venta del fabricante o distribuidor.

11.4.6.- Equipos de acarreo-carguío-transporte

Se tiene encuenta las características del yacimiento (Condiciones geográficas y ambientales,

características físicas del material, características de las vías de acarreo-transporte etc.), las
carácterísticas de minado (Volúmen de producción, condiciones de operación, costos, etc.) y las
características de los equipos (Disponibilidad en el mercado, relación peso bruto/capacidad de
carga, disponibilidad de energías requeridas, vida útil del equipo, apoyo técnico post-venta y
garantía del fabricante, etc.).