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DIRECTOR
FRANK BALLESTEROS
INGENIERO INDUSTRIAL
MAGISTER EN LOGISTICA
COMITE EVALUADOR
Palabras claves:
1
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN 1
TABLA DE CONTENIDO .................................................................................................... 2
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... 5
ÍNDICE DE GRÁFICOS ..................................................................................................... 5
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ........................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 7
CAPITULO I .......................................................................................................................... 9
1. DESCRIPCION DEL PROYECTO ................................................................. 9
1.1. Título .................................................................................................................. 9
1.2. Planteamiento del problema ........................................................................... 9
1.3. Pregunta de investigación ............................................................................. 12
1.4. Objetivos.......................................................................................................... 12
1.4.1. Objetivo general ............................................................................................. 12
1.4.2. Objetivos específicos ..................................................................................... 12
1.5. METODOLOGÍA ............................................................................................. 13
CAPITULO II ...................................................................................................................... 15
2. MARCO DE REFERENCIA .......................................................................... 15
2.1. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 15
2.1.1. Generalidades ................................................................................................ 15
2.1.2. Sistema de Producción.................................................................................. 18
2.1.3. Logística y distribución .................................................................................. 20
2.1.4. Centro de distribución .................................................................................... 21
2.1.5. Funciones de los almacenes ........................................................................ 21
2.1.6. Clasificación de los almacenes ................................................................... 22
2.1.6.1. Según su relación con el flujo de producción. ............................................ 22
2.1.6.2. Según su ubicación ........................................................................................ 23
2.1.6.3. Según el material a almacenar:.................................................................... 23
2.1.6.4. Según su localización .................................................................................... 24
2.1.6.5. Según su función logística: ........................................................................... 24
2.1.7. Zonas de un almacén .................................................................................... 27
2.1.8. Manejo de materiales .................................................................................... 29
2.1.9. Evaluación de los resultados ........................................................................ 31
2.1.10. Distribución de plantas y áreas de almacenamiento (Layout) ................. 31
2.1.11. Modelos para la optimización de layout ...................................................... 32
2.1.12. Modelo 1:“Trayectoria en forma de S”......................................................... 35
2.1.13. Modelo 2:“Trayectorias en espacios más largos” ...................................... 36
2.1.14. Modelo 3:“Recorrido con cruce de pasillos” ............................................... 39
2.1.15. Estimación del promedio de la distancia recorrida .................................... 41
2.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................... 41
2.2.1. Logística integral ............................................................................................ 41
2.2.2. Cadena de abastecimiento ........................................................................... 42
2.2.3. Aprovisionamiento .......................................................................................... 42
2.2.4. Almacenamiento ............................................................................................. 42
2.2.5. Distribución ..................................................................................................... 43
2.3. MARCO NORMATIVO .................................................................................. 43
CAPITULO III ...................................................................................................................... 44
2
3. MARCO INSTITUCIONAL ............................................................................ 44
3.1. Reseña histórica ............................................................................................. 44
3.2. Objeto social de la empresa ......................................................................... 45
3.3. Compromiso de la dirección ......................................................................... 45
3.3.1. Política de calidad .......................................................................................... 46
3.3.2. Misión............................................................................................................... 46
3.3.3. Visión ............................................................................................................... 46
3.3.4. Estructura organizacional actual .................................................................. 46
3.3.5. Recursos ......................................................................................................... 47
3.3.6. Mapa de procesos .......................................................................................... 48
3.4. Procesos estratégicos ................................................................................... 48
3.4.1. Gestión del direccionamiento estratégico ................................................... 48
3.4.2. Gestión comercial........................................................................................... 49
3.5. Procesos misionales ...................................................................................... 49
3.5.1. Planeación del servicio .................................................................................. 49
3.5.2. Mantenimiento ................................................................................................ 49
3.5.3. Programación y Servicio al Cliente .............................................................. 49
3.5.4. Transporte a plataformas .............................................................................. 50
3.5.5. Transporte en Distribución y Recogidas ..................................................... 50
3.5.6. Almacenamiento ............................................................................................. 50
3.6. Procesos de apoyo ........................................................................................ 50
3.6.1. Gestión humana ............................................................................................. 50
3.6.2. Gestión compras ............................................................................................ 51
3.6.3. Tecnología de información ............................................................................ 51
3.6.4. Gestión de seguridad..................................................................................... 51
3.6.5. Gestión contable y financiera ....................................................................... 51
3.6.6. Seguridad Industrial Y Salud Ocupacional ................................................. 51
CAPITULO IV ...................................................................................................................... 52
4. DIAGNÓSTICO .............................................................................................. 52
4.1. Gestión del almacén ...................................................................................... 52
4.2. Instalaciones ................................................................................................... 55
4.3. Personal .......................................................................................................... 57
4.4. Equipos ............................................................................................................ 58
4.5. Averías en almacén ....................................................................................... 59
4.6. Modelo Actual Picking y estudio de tiempos y recorridos de la bodega. 62
4.7. Cadena de suministro .................................................................................... 63
CAPÍTULO V ....................................................................................................................... 70
5. DISEÑO Y ANALISIS DE BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO (BPA)70
5.1. Buenas Prácticas de Almacenamiento y Transporte (BPA) ................................. 70
5.2. Lineamiento Programa BPA ...................................................................................... 71
5.2.1. Personal .................................................................................................................... 72
5.2.2. Instalaciones ............................................................................................................ 72
5.2.3. Almacenamiento ...................................................................................................... 72
5.2.4. Estibas ...................................................................................................................... 72
5.2.5. Cargue y Descargue ............................................................................................... 73
5.2.6. Recepción ................................................................................................................. 73
5.2.7. BPA Instalaciones ................................................................................................... 74
3
5.2.8. BPA Almacenamiento ............................................................................................. 75
5.2.9. BPA Personal ........................................................................................................... 77
5.2.10. BPA Transporte ..................................................................................................... 78
5.3. DISEÑO Y ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN PARA MEJORAMIENTO
DE PICKING. ...................................................................................................................... 80
5.3.1. Evaluación de modelos de distribución de almacén. .......................................... 81
5.3.1.1. Modelo 1 desplazamientos entre los pasillos: TRAYECTORIAS EN S. ....... 81
5.3.1.2. Modelo 2 desplazamientos entre los pasillos: ESPACIOS MÁS LARGOS. 82
5.3.1.3. Modelo 3 desplazamientos entre los pasillos: CRUCE DE PASILLOS. ....... 83
5.3.2. Estimación del promedio total de las Distancias Recorridas. ............................ 84
5.3.2.1Promedio total Distancias recorrida 1 .................................................................. 84
5.3.2.2.Promedio total Distancias recorrida 2 ................................................................. 85
5.3.3. Comparación del promedio total de distancias recorridas contra el sistema actual de
la bodega. 85
5.3.3.1.Promedio total Distancias recorrida 1 versus estado actual de distancia recorridas
en la bodega. ...................................................................................................................... 85
5.3.3.2.Promedio total Distancias recorrida 2 versus estado actual de distancia recorridas
en la bodega. ...................................................................................................................... 86
CAPITULO VI...................................................................................................................... 87
6. IMPLEMENTACION DE (BPA): ................................................................................... 87
6.1. CAPACITACIONES .................................................................................................... 88
6.2. CONTROLES VISUALES .......................................................................................... 89
6.3. ORDEN Y ASEO ......................................................................................................... 90
CAPITULO VII..................................................................................................................... 92
7. ANALISIS DE RESULTADOS DE (BPA). ................................................................... 92
7.1. BPA Instalaciones ....................................................................................................... 92
7.1.1. BPA Almacenamiento. ............................................................................................ 95
7.1.2. BPA Personal ........................................................................................................... 97
7.1.3. BPA Transporte ....................................................................................................... 98
7.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL MODELO DE TRAYECTORIAS EN S ..... 102
7.3. Simulación de modelos de las distancias recorridas en el área de Picking. .... 103
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 105
RECOMENDACIONES.................................................................................................... 106
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 107
ANEXOS 109
Anexo 1: Lluvia de ideas. ................................................................................................ 109
Anexo 2: Matriz de afinidad............................................................................................. 111
Anexo 3.Matriz de VESTER ............................................................................................ 113
Anexo 4. Diagrama Causa y efecto .............................................................................. 114
Anexo 5. Matriz Requisitos Legales............................................................................... 115
Anexo 6. Instructivo Buenas Prácticas Almacenamiento ............................................ 124
4
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Valor Esperado de Di y Ei ...................................................................................... 38
Tabla 2. Datos Bodega ......................................................................................................... 54
Tabla 3.Posiciones por Pasillo ............................................................................................. 56
Tabla 4. Personal y Funciones Involucradas ....................................................................... 57
Tabla 5.Equipos .................................................................................................................... 58
Tabla 6. Mercancía Averiada en el Almacenamiento .......................................................... 59
Tabla 7. Recolección Muestras de Tiempos y Distancias Reales ...................................... 63
Tabla 8. Resumen Tiempos y Recorridos de Recolección Actual ...................................... 63
Tabla 9.Almacen y Distribución de Productos ..................................................................... 65
Tabla 10. Criterio de Calificación Inspección ....................................................................... 73
Tabla 11. Inspeccion Visual Instalaciones ........................................................................... 74
Tabla 12.Inspección Visual Almacenamiento ...................................................................... 75
Tabla 13. Inspección Visual Personal .................................................................................. 77
Tabla 14. Inspección Visual Transporte............................................................................... 78
Tabla 15. Escenarios Simulación ......................................................................................... 81
Tabla 16. Trayectoria en S ................................................................................................... 81
Tabla 17.Espacios Mas Largos ............................................................................................ 83
Tabla 18.Recorrido Cruzando Pasillos ................................................................................ 84
Tabla 19. Trayectoria en S + Trayectoria Cruzando Pasillos .............................................. 84
Tabla 20. Espacios más Largos Trayectoria Cruzando Pasillos ......................................... 85
Tabla 21. Valores de Referencia .......................................................................................... 85
Tabla 22. Trayectoria en S+ Trayectoria cruzando pasillos vs estado actual de distancia
recorrida en la bodega.......................................................................................................... 86
Tabla 23. Trayectoria en Espacios más Largos + Trayectoria cruzando pasillos versus
estado actual de distancia recorridas en la bodega ............................................................ 87
Tabla 24 instalaciones antes y después. ............................................................................. 92
Tabla 25 almacenamiento antes y después. ....................................................................... 95
Tabla 26 Inspección visual Personal antes y después. ....................................................... 97
Tabla 27 Inspección visual transporte antes y después ...................................................... 98
Tabla 28 Resultados Diagnóstico ...................................................................................... 100
Tabla 29 porcentaje % de mejoramiento Distancia recorrida con 8 pasillos .................... 102
Tabla 30 porcentaje % de mejoramiento Distancia recorrida con 7 pasillos .................... 103
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráficos 1 total general de los costos 2012 vs enero - julio 2013 ....................................... 10
Gráficos 2 Porcentaje ocupación bodega por estiba ........................................................... 52
Gráficos 3 Posiciones ocupadas por tipo de producto. ...................................................... 53
Gráficos 4 Muestra de Distancia de recorrido. .................................................................... 62
Gráficos 5 Análisis situación actual...................................................................................... 80
Gráficos 6 Valor esperado en trayectorias en S. ................................................................. 82
Gráficos 7 Valor esperado trayectoria en espacios más largos. ......................................... 83
Gráficos 8 trayectoria cruzando pasillos vs estado de distancia recorridas en la bodega. 86
5
Gráficos 9 Trayectorias en espacios mas largos + trayectoria cruzando pasillos vs estado
actual de distancias recorridas en la bodega. ..................................................................... 87
Gráficos 10 Instalaciones ..................................................................................................... 93
Gráficos 11 Almacenamiento ............................................................................................... 96
Gráficos 12 comparación antes y después de la implementación. ................................... 101
Gráficos 13 Comparación de antes y después de BPA. ................................................... 102
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Centro de Consolidación ................................................................................ 25
Ilustración 2. Centro de Ruptura .......................................................................................... 25
Ilustración 3. Separación de Almacen de Reserva y Picking .............................................. 26
Ilustración 4. Modelo A Layout ............................................................................................. 33
Ilustración 5. Modelo B Layout ............................................................................................. 33
Ilustración 6. Tres Componentes para los Trayectos en el Cruce de Pasillos.................... 39
Ilustración 7. Organigrama de la Empresa .......................................................................... 47
Ilustración 8. Mapa de Procesos .......................................................................................... 48
Ilustración 9.Mercancía en Pasillo por Falta de Rack ......................................................... 53
Ilustración 10. Distribución Actual de la Bodega ................................................................. 54
Ilustración 11 Pasillos. .......................................................................................................... 55
Ilustración 12.Estantería Largo Bodega............................................................................... 56
Ilustración 13. Apilamiento Inadecuado ............................................................................... 60
Ilustración 14.Exceso de Peso ............................................................................................. 60
Ilustración 15.Golpes Mercancía.......................................................................................... 61
Ilustración 16 Cliente origen / clientes destinatarios ........................................................... 67
Ilustración 17 Interacción de los procesos. .......................................................................... 71
Ilustración 18 capacitaciones al personal (MI CASA). ......................................................... 88
Ilustración 19 Capacitaciones Instructivos de BPA. ............................................................ 89
Ilustración 20 Controles visuales ......................................................................................... 89
Ilustración 21 inspecciones visuales antes y después de BPA. .......................................... 90
Ilustración 22 almacenamiento. ........................................................................................... 90
Ilustración 23 Pasillos antes y después de BPA.................................................................. 91
Ilustración 24 ESTIBAS ........................................................................................................ 91
Ilustración 25 Trayectoria en S bodega fuente el autor .................................................... 103
Ilustración 26 Trayectoria espacios más largos bodega MP fuente el autor. .................. 104
6
INTRODUCCIÓN
En la actualidad las compañías buscan mejorar y fortalecer sus procesos, por este motivo
las compañías han tercerizado aquellos que dificultan la especialización en sus
operaciones productivas. En referencia a Colombia y su entorno, se puede apreciar como
muchas de las grandes empresas que soportan y estimulan la economía, han emprendido
una ardua tarea de reestructuración para enfrentar los cambios económicos mundiales. Lo
anterior permite el ingreso al complicado mercado global, siendo ficha clave con
competitividad, precio, calidad, empaque, administración de inventarios y mano de obra,
etc. En resumidas cuentas, la logística en empresas productivas juega un papel
fundamental en las organizaciones.
Sin importar el tamaño de una empresa, esta debe analizar sus fortalezas y debilidades,
identificando aquellos aspectos que afectan los costos y la calidad del servicio, siendo de
vital importancia la satisfacción del cliente. Las compañías con todas y cada una de sus
dependencias se han centrado en analizar aquellos factores que son determinantes y que
afectan los indicadores de servicio y los costos presupuestados. Es por ello que en el
sector logístico las mayores preocupaciones son las averías y los costos que afectan al
cliente.
7
costos variables que para las finanzas de cualquier compañía tienen un alto grado de
importancia. Partiendo de dicha premisa, el objetivo principal de esta investigación es de
realizar un estudio para la gestión del almacenamiento y alistamiento de pedidos de
productos terminados para consumo masivo en una empresa del sector logístico. Para
lograr este objetivo se analizaran los procesos de un operador logístico en cuanto a su
gestión en la manipulación del producto, logrando determinar aquellos factores que
ocasionan las desviaciones en la prestación del servicio. Adicionalmente se seleccionaron
y compararon tres modelos de la literatura con el fin de implementar una política de
recorridos eficientes en bodega para la preparación diaria de pedidos, planteando una
serie de alternativas prácticas, reales y adaptables. A través de ellas, se busca que se
generen ganancias significativas a nivel económico, de tiempo, de imagen, de calidad y de
bienestar del consumidor final.
Este documento presenta las diversas etapas del estudio realizado. El primer capítulo
presenta el planteamiento del problema, pregunta de investigación y objetivos. El segundo
capítulo presenta el marco teórico, marco conceptual, marco normativo y la metodología.
El tercer capítulo describe la empresa y sus procesos. El cuarto capítulo presenta el
diagnóstico de la empresa y sus procesos. El quinto capítulo muestra la implementación
de las Buenas Prácticas y los métodos planteados para realizar el estudio por trayectoria.
El sexto capítulo presenta el análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones del
estudio realizado.
8
CAPITULO I
1.1. Título
Estudio para la gestión del almacenamiento de producto terminado en una empresa del
sector logístico.
El desarrollo que han tenido en los últimos años los operadores logísticos ha sido
relevante debido a su importante participación en el mercado. Las compañías productoras
han confiado sus productos y procesos bajó la figura de tercerización. Con el paso del
tiempo, los volúmenes operacionales han ascendido por lo que las empresas del sector
logístico presentan una serie de novedades en la prestación del servicio, debido a que los
costos por concepto de averías y los tiempos de alistamiento de los productos han hecho
disminuir la eficiencia de las operaciones en bodega.
10
Dicha matriz se presenta en el Anexo 2. Posteriormente fueron priorizadas en una Matriz
de Vester, que se muestra en el Anexo 3.
Analizando la información del Anexo 4 se priorizaron los puntos más relevantes que
causan un mayor impacto organizacional. En la categoría denominado “Mano de Obra” se
evidenció que los Operadores de Montacargas requieren entrenamiento y estandarización
en los procesos de ubicación, desubicación y alistamiento de mercancías. Debido a lo
complejo de la operación, se cometen errores operacionales que causan demoras en el
momento del alistamiento del pedido y se generan averías e
n el producto, siendo prioridad establecer buenas prácticas de almacenamiento y
transporte. En el análisis de la categoría “Método”, se evidenció que se cuenta con un
inventario alto de producto en devoluciones (buen estado, mal estado, averías, rechazos)
el cual cuenta con una rotación baja, en la que el cliente genera retrasos en la disposición
que se le debe dar a este producto, ocupando posiciones y generando riesgo de plagas o
contaminación cruzada al que se encuentre en buen estado. Una de las afectaciones
más grandes que perturba la operatividad de la bodega es que en los casos de fin de mes
en donde los clientes hacen cierre de facturación o en los casos que requieren
prioritariamente el alistamiento del producto sin tener en cuenta la planeación se ve
incrementado el volumen operacional en equipos, tiempo y personal por lo que ocasiona
retrasos en el alistamiento de pedidos y mayor cantidad de averías.
En la categoría del diagrama causa y efecto denominada “Máquina “se evidencia que las
instalaciones son adecuadas y permiten proteger la propiedad del cliente. El inconveniente
se genera en la ubicación de la mercancía, ya que el cliente posee dos tipos de estibas las
cuales son 1,20 mx1,20 m y 1,00 m x 1,20 m. Las estibas más utilizadas son las de 1,20
m x 1,20 m y al no disponer de más espacios se deben almacenar juntas, ocasionando
averías en la mercancía. Esta situación ocasiona demoras posteriores en el alistamiento
de la mercancía, debido a que la estantería mide 2,44 metros de longitud frontal.
11
De acuerdo a las condiciones, características y criterios de los productos que se
manipulan, se debe contar con instalaciones, vehículos y personal calificado que
garantice la conservación y preservación de los productos. Por tal razón, se propone la
implementación de un modelo de trayectos en bodega y alistamiento de pedidos para
minimizar el impacto de averías, tiempos, reprocesos, permitiendo estandarizar los
procesos operacionales e implementar las buenas prácticas de almacenamiento y
transporte.
Este proyecto busca aumentar la capacidad de las instalaciones, disminuir las averías y
los tiempos de alistamiento que afectan al operador logístico, aumentando sus ventajas
competitivas. Lo anterior permitirá aplicar los resultados de esta investigación en todos los
procesos, adaptándose a los estándares de logísticos requeridos en un mundo
globalizado.
1.4. Objetivos
Estudiar la gestión de las operaciones en una empresa del sector logístico, con el fin de
disminuir los costos, tiempos, averías y reprocesos generados en la prestación del servicio
del operador logístico.
12
2. Diseñar la estandarización de los procesos operativos y de las Buenas Prácticas de
Almacenamiento y transporte en bodega, mediante la evaluación de alternativas de
trayectorias para recolección de pedidos dentro de la bodega.
1.5. METODOLOGÍA
• Definir cuál es el problema del proyecto, cuales con las causas que generan, los
objetivos del proyecto y descripción detallada del lugar donde se generaron las
causas del problema.
• Medir y cuantificar el proceso para determinar el rendimiento actual.
• Analizar las causa(s) principales(es) de los defectos.
• Mejorar los procesos eliminando los defectos e implementar el diseño de las
alternativas de solución
• Controlar el rendimiento de los procesos futuros.
Para identificar y definir la problemática a tratar se realizó una lluvia de ideas (Anexo 1)
con el personal de la compañía, con el objetivo de analizar aquellas prácticas que afectan
la operatividad de las empresas del sector logístico. Esta fue asociada a una Matriz de
afinidad (Anexo 2), donde se sintetizaron las ideas que fueron agrupadas en función de la
relación que tienen entre sí. Posteriormente se realizó una Matriz de Vester (Anexo 3), en
la que se identificaron aquellos problemas puntuales. El Diagrama de causa-efecto
(Anexo 4) permitió analizar aquellos factores que influyen más significativamente en la
operación de las empresas de los sectores logísticos.
13
El diagnóstico inicial incluyó la formulación y descripción del problema de la empresa, al
igual que estableció las bases de apoyo para la construcción de los objetivos. La
descripción detallada de la empresa se enfocó en el proceso de almacenamiento, el cual
es el objeto del presente estudio.
14
CAPITULO II
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1.1. Generalidades
Se puede lograr optimizar el uso de los recursos y procesos de las empresas aplicando
ideas y conceptos dados en empresas reales para el rediseño de las áreas operativas en
la búsqueda de mejores prácticas.
15
Basados en distintos aspectos teóricos como el de sistema de producción y la logística de
almacén: centros de distribución, manejo de materiales, sistemas operacionales de
descarga y carga para camiones de distribución secundaria, y la utilización del concepto
de líneas dentro del sistema de producción, se quiso mejorar el proceso de transformación
aumentando el valor agregado que genera un centro de distribución a la propia empresa.
Finalmente la flexibilidad máxima en el diseño de toda la empresa será sinónimo de
mayores defensas frente a contingencias de cualquier índole tecno-económicas.
16
Un sistema logístico de almacenamiento de mercancías es la organización, coordinación
de recursos humanos y financieros para el logro del objetivo de tener en un estado óptimo
la mercancía del cliente mientras se realiza su entrega. La infraestructura logística se
compone de instalaciones (bodegas y oficinas) necesarias para la mercancía, que son
estanterías, vías de acceso a la mercancía (corredores), y maquinaria para moverla.
Una estructura eficiente de las instalaciones físicas permite al vehículo de carga su ágil
operación por la caracterización de la ergonomía del diseño de sus terminales e
instalaciones acompañado de un esquema de costos bajos de mantenimiento que
redundan en el precio que paga el cliente finalmente.
Los almacenes son lugares donde se archivan toda clase de mercancía, controlando
todos los artículos físicamente y manteniéndolos inventariados. Al realizar la estrategia
de almacenamiento es conveniente definir qué sistema de gestión del almacén se va a
utilizar y el modelo de almacenamiento más apropiado.
1
Al margen de cualquier decisión de almacenaje que se adopte debe estar enmarcada en
el conjunto de actividades de la distribución integrada, se deben tener siempre en cuenta
las siguientes reglas generales o Principios de Almacenaje:
1
Jordi Pau i Cos,Ricardo de Navascués y Gasca. MANUAL DE LOGÍSTICA INTEGRAL. EDICIONES DIAZ DE
SANTOS. 1998.349,350 PAG.
17
Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que
originen sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios
deseados.
La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos
para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
2
ACKOFF, Rusell L. “A Note on System Science”, Interfaces, vol. 2, agosto 1972, p. 40.
3
CHASE, R.; AQUILANO, N. y JACOBS, F. . Administración de la producción y operaciones. Manufactura y
servicios (8º. ed.). Bogotá, Colombia: Irwim/ McGraw-Hill.(2000).
4
KRAJEWSKI, L.J. y RITZMAN, L.P. . Administración de Operaciones. Estrategia y Análisis. (5∫. ed.) D.F,
México: Pearson Educación.(1999)
18
de Producción es un conjunto de componentes cuya función es convertir un conjunto de
insumos en un producto deseado. El sistema tiene unas entradas (insumos), los cuales
sufren un proceso de transformación y unas salidas (productos), realimentándose el
mismo a través de un proceso de control.
Todos estos recursos operacionales se organizan, gestionan y controlan para entregar los
productos o servicios (salidas) resultantes del sistema de producción a los clientes. La
entrega de estos productos o servicios, en las cantidades requeridas y en el momento
oportuno, son las actividades fundamentales que todo sistema de producción requiere. La
logística y distribución son las funciones estructurales y operacionales, encargadas de la
entrega de los productos a los clientes dentro de una empresa.
5
RIGGS, J.L. Sistemas de Producción. Planeación, Análisis y Control (3º. ed.). D.F, México: Limusa. Noriega
Editores. (1998)
19
2.1.3. Logística y distribución
Anaya6 define a la logística como el proceso de planificar, implementar y controlar de
manera eficiente y rentable los flujos y almacenamiento de mercancías, al menor costo
posible. La relación directa que existe entre la logística y todas las actividades inherentes
a los procesos, en especial los de almacenamiento y distribución, puede llegar a contribuir
al encarecimiento de los costos por parte de las empresas, por lo que éstos son aspectos
de importancia vital para la competitividad de la empresa.
6
ANAYA, T.J. (2000). Logística Integral. La Gestión Operativa de la Empresa. Madrid,
España: Escuela Superior de Gestión Comercial y Marketing.
20
2.1.4. Centro de distribución
Todos los centros de distribución sirven para absorber las exigencias de la demanda
impuestas por el mercado. Su función suele dividirse en las secciones de inventario en
masa e inventario activo y suelen basarse a partir de cargas físicas y cargas unitarias.
9
Mantener las materias primas cubiertas para protegerlas de incendios, robos y deterioros.
Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
Mantener en constante información al Departamento de Compras sobre la existencia real
de materia prima.
7
SULE, D.R. (2001). Instalaciones de Manufactura. Ubicación, Planeación y Diseño. (2ª ed.). D.F,
México: Thompson Learning.
8
CALDERÓN, Aime (Noviembre 2002). Sintec, Costo de las Operaciones de un Centro de
Distribución. (Online). México. Disponible:http//www.echainpartners.com/echain/PDF_document-
926.pdf
9
Dr. GÓMEZ LÓPEZ. D. ROBERTO sistema de aprovisionamiento empresarial. 2012.8 PAG.
21
Guardar de una manera óptima en cuanto a calidad las materias primas y
productos.
10
Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por lo tanto, es necesario establecer
mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros usados para su
clasificación son:
Los almacenes se pueden clasificar según su relación con el flujo de producción en los
siguientes:
10
GARCÍA-SABATER. JOSÉ P diseño de sistemas productivos y logísticos.2006. 4-8 PAG
22
2.1.6.2. Según su ubicación
Almacenaje interior
Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los
agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de
temperatura e iluminación.
23
2.1.6.4. Según su localización
Almacenes centrales
Aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están
preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.
Almacenes regionales
Aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para
recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de
distribución de menor capacidad.
Centro de consolidación
Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos
al mismo cliente. Ver ilustración1.
24
Ilustración 1. Centro de Consolidación
Son muy habituales en industrias cuyos productos tienen una gran cantidad de
componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios eficientes
de almacenaje al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente.
Centro de Ruptura
Tienen la función inversa de los centros de consolidación. Reciben la carga de un número
reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades
dispares. Ver ilustración 2.
Ilustración 2. Centro de Ruptura
Reducen el número de contacto de los fabricantes con los clientes finales y reducen el
movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para
recoger múltiples productos.
25
La mayor simplicidad de estos dos (2) sistemas hace que en la práctica, que las empresas
con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución)
desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el
aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución. Ver ilustración 3.
Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y Picking.
Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad
de carga de entrada.
Centro de Tránsito
Conocidos en inglés como CROSS-DOCK, son almacenes que no almacenan, solo
mueven productos. Este tipo de centro, es muy complicado de gestionar, permite
aumentar la eficiencia de almacenaje entre nodos y mantener altos niveles de servicios al
cliente reduciendo el stock total.
26
Almacenes de custodia a largo plazo
Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle los
costos de almacenaje, demanda o ritmos de producción.
11
JORDI PAU I COS,RICARDO DE NAVASCUÉS Y GASCA. manual de logística integral. ediciones Díaz de Santos.
1998. 351-352 págs.
27
Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la totalidad de las
mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación final de
su contenido, zonas de oficinas y servicios, organización de las operaciones
administrativas a realizar en el almacén.
12
El fin de un centro de distribución es el de establecer un sistema de entrega de
productos requeridos por el mercado, el cual permita a la organización de ventas
proporcionar un servicio oportuno, continuo y eficiente hacia los clientes comerciales y por
ende consumidores. La función de un centro de distribución comprende distintas
actividades como recepción, inspección, control, clasificación, sistematización,
conservación, expedición y distribución de mercancías.
En todo centro de distribución se distinguen distintas áreas, como las áreas de descarga y
carga de vehículos, áreas de almacenamiento, áreas de “Picking” y áreas de servicio, con
relación a los flujos de entrada y salida, lo cual le permite al centro de distribución la
ejecución de distintas actividades, como la carga de rutas de distribución, el manejo de
inventario de productos y envases, el recibimiento e inspección de productos, la
clasificación y almacenamiento de productos, la gestión del mantenimiento de la
infraestructura física y la inspección del mantenimiento de la flota secundaria como
vehículos de apoyo y montacargas.
12
SULE, D.R. (2001). Instalaciones de Manufactura. Ubicación, Planeación y
Diseño. (2ª ed.). D.F, México: Thomson Learning.
CALDERÓN, Aime (Noviembre 2002). Sintec, Costo de las Operaciones de
un Centro de Distribución. (Online). México. Disponible:http//
www.echainpartners.com/echain/PDF_document-926.pdf
28
Para analizar un centro de distribución, se debe hacer hincapié en el manejo de
materiales, ya que el objetivo fundamental que se busca en todo centro de distribución es
el de minimizar el manejo de materiales, optimizando los espacios de almacenamiento.
De los distintos conceptos del manejo de materiales en estudio, citados por Sule 6 y Niebel,
et al13, se le define como la manipulación y el movimiento dentro de un plano horizontal
(traslado) o vertical (izamiento), o en ambos a la vez, de materiales o productos
terminados al menor costo posible, mediante el uso de métodos y equipos adecuados.
Para que un sistema de manejo de materiales sea efectivo deberá entregar los productos
en el lugar correcto dentro de los límites del centro de distribución, en proporciones
correctas, a la persona o zona indicada, a tiempo, y de forma continua. Si se logra que
este sistema fluya sin tropiezos, se puede llegar a reducir los costos de manejo,
desarrollándose un aumento en la capacidad disponible del centro de distribución.
Además se debe establecer una adecuada rotación de productos, considerando la fecha
de vencimiento, la primera que entra es la primera en salir.
En el desarrollo de todo centro de distribución no hay dos actividades que se afecten tanto
una a otra como la distribución física y el manejo de materiales. De manera específica, los
problemas de la distribución física requieren conocimiento de los costos operativos en el
manejo de materiales con el fin de ubicar las instalaciones y productos terminados dentro
del centro de distribución, de manera tal que se pueda minimizar el costo total del manejo
de materiales.
13
NIEBEL, B. y FREIVALDS, A. (2001). Ingeniería Industrial. Métodos, Estándares y
diseño del trabajo. (10º. ed.). D.F. México: Alfaomega.
29
Según Sule6, si se conoce la distribución física, entonces se conoce el punto de origen y el
destino de cada producto terminado, junto con el plan de piso; por consiguiente, se puede
diseñar un sistema de manejo de materiales de manera que se adapte al esquema de la
distribución física.
Por otra parte, Krajewski, et al3 y Niebel, et al13definen la distribución física, como el
estudio de los espacios físicos, con el objetivo de lograr una mejor disposición de
mercancía, instalaciones y personas dentro de un espacio determinado, logrando
maximizar la productividad y eficiencia de las operaciones; caracterizado por la reducción
del manejo de materiales, optimización de la mano de obra, reducción de las inversiones,
desarrollo de un flujo continuo, la posibilidad de asegurar la alta rotación de los productos
en operación y de lograr una supervisión más efectiva y eficiente.
El diseño de layout considera los flujos de los materiales y se debe adecuar al área
disponible de la nave dependiendo de las restricciones físicas como accesos, columnas,
área techada, pisos, etcétera. Un buen diseño de layout ayudará a agilizar las
operaciones. El diseño de layout se realiza con una visión a mediano o largo plazo, es
decir con cierta flexibilidad, lo cual permite futuras operaciones, crecimiento en la
demanda y nuevos productos. Se procura que sea modificado lo menos posible, por la
inversión que implicados.
14
NARANJO, G. (Junio, 2003). Sintec, Rediseño de Centros de Distribución (On line). México.
Disponible: http//www.echainpartners.com/echain/PDF_document-772.pdf
30
cuenta los sistemas de manipulación y almacenaje, los sistemas operacionales de
descarga y carga de camiones de reparto y la preparación de pedidos
15
Se debe realizar la aplicación de un estudio de indicadores de Gestión Logística, los
cuales consisten en relaciones de datos numéricos para hacer la evaluación del
desempeño y de los resultados de cada componente de gestión clave dentro de una
organización.
Una de las actividades que de manera indispensable debe realizar una entidad (empresa,
Centro de Distribución, etc.) es el control y seguimiento sobre el cumplimiento de sus
metas, mediante la evaluación de su eficiencia en las operaciones de despacho y
almacenamiento, con especial atención hacia la utilización de los recursos (activos fijos y
mano de obra), para lograr el permanente mejoramiento en los procesos a mediano y
largo plazo.
15
ÁNGEL PÉREZ ESTÉVEZ1, ALAN PESATTY WAXENGHISER2. Diseño de un centro de
distribución como un sistema de producción: Estudio de caso. Universidad Metropolitana. Vol. 5, Nº
1 (Nueva Serie), 2005. pag.194
31
Se comenzará destacando la importancia de un buen Layout. Incluida esta expresión en
nuestro vocabulario de uso técnico diario, como generalidad para todo lo que es
distribución, ordenamiento de un sector, máquinas y equipos. Asimismo en el estudio de
operaciones para equipos de última generación es aceptado internacionalmente que la
expresión Layout, en sentido genérico, es también la distribución del herramental sobre
los mismos y la relación de éstos con el producto (Layout de las operaciones).
“Es un típico problema con múltiples objetivos y no hay un algoritmo adecuado para
resolver problemas prácticos concretos” (Yang y Kuo, 2003; Lewis y Marrón, 1974).
16
Los modelos estudiados desarrollan diversas alternativas para realizar una operación en
la que se prepare una orden de pedido, mejorando la dirección del recorrido con respecto
a las posiciones en donde se encuentra almacenado el producto terminado.
Los productos recolectados son ubicados en los vehículos según la orden de pedido con
su respectiva trayectoria. Con unos cambios mínimos se pretende mejorar la distancia
para la recorrida de producto terminado.
16
KeesJanRoodbergen& Iris F. A. Vis (2006): A modelforwarehouselayout, IIE Transactions
32
Ilustración 4. Modelo A Layout
Ilustración 4 y 5. Ejemplo de un área de Picking incluyendo las rutas correspondientes (a) trayectos
en S, y (b) trayectos largos.
Los cuadros de color negro en la figura indican las posiciones en las cuales los artículos
tienen que ser recogidos.
Se supone que los operarios de Picking pueden andar libremente y atravesar los pasillos o
cambiar de dirección dentro de un pasillo,
33
Los artículos se almacenan en ambos lados de un pasillo. Sus ubicaciones se determinan
aleatoriamente según una distribución uniforme. Se consideró esta política de asignación
de almacenamiento, porque puede ser considerada como un caso base contra el que se
pueden comparar otras políticas de asignación de almacenamiento. Por otra parte, el
almacenamiento aleatorio se utiliza con frecuencia. Esto ocurre, por ejemplo, en
situaciones en las que el surtido de productos cambia demasiado rápido.
Con la política de trayectos en recorridos más largos, el operario entra en el primer pasillo
atravesándolo hasta la parte posterior del almacén. Cada pasillo posterior se ingresa
hasta el "recorrido más largo” y se empieza a atravesar desde la parte izquierda,
devolviéndose por el mismo. Un recorrido representa la distancia entre dos productos en
la secuencia, o el cruce de pasillo y el producto a recoger más cercano. El último pasillo
es atravesado por completo y el operario regresa a la zona de picking en la parte frontal y
entra de nuevo a cada pasillo hasta el recorrido más largo. Por lo tanto, la diferencia más
grande es la parte del pasillo que no es atravesado. Las ilustraciones 1 y 2 contienen rutas
encontradas mediante la aplicación de las políticas ya mencionadas.
34
2.1.12. Modelo 1:“Trayectoria en forma de S”
Bajo el supuesto de que los productos se distribuyen de manera uniforme a través de los
pasillos y las ubicaciones, fácilmente podemos calcular que el número de pasillos que
contienen al menos una ubicación de productos para seleccionar, tiene un valor esperado
de:
En donde:
m = Es la probabilidad de que un pasillo contenga al menos un producto a recoger
Wc = Ancho de un pasillo transversal;
S = Longitud total del pasillo, medida a lo largo de la cara de selección.
Una vez que tenemos una expresión para el promedio de la distancia recorrida, entonces
podemos tratar de minimizar esta expresión.
distancia para ir desde el extremo de un pasillo al cruce del mismo (dos veces ). Se
añade esta distancia ya que suponemos que los operarios recorren a pie por el centro de
los cruces de pasillos. C es un término de corrección que representa el viaje extra en el
último pasillo que se visita. Esta distancia de viaje extra se produce si el número de
pasillos que tienen que ser visitados es un número impar.
35
Este resultado se basa en la regla de inclusión-exclusión. Comenzamos con una
probabilidad de que todos los artículos están en pasillos g. Luego restamos la probabilidad
de que los artículos están en(g – 1), lo que equivale a:
Donde:
En esta sección vamos a dar una estimación promedio de la distancia de recorrido, para
otra política de enrutamiento utilizando: la política de trayectorias en espacios más largos.
Una estimación de la distancia de recorrido dentro de los pasillos con la política de
recorridos más largos se puede obtener como:
La ecuación (6) no se tiene en cuenta que los primeros y los últimos pasillos, están
siempre atravesados por completo en una ruta de mayor distancia.
36
Para el segundo caso se añade el tiempo adicional necesario para recorrer todo el pasillo
primero y el último pasillo con Picking.
Dónde: E [A] está dado por la ecuación (1).Para la estimación de la distancia que hay que
recorrer en un pasillo, primero se debe obtener la probabilidad:
37
Tabla 1. Valor Esperado de Di y Ei
I Di Ei i Di Ei
1 0,500 1,000 26 1,712 1,926
2 0,778 1,333 27 1,719 1,929
3 0,958 1,500 28 1,727 1,931
4 1,087 1,600 29 1,734 1,933
5 1,183 1,667 30 1,740 1,936
6 1,259 1,715 31 1,746 1,937
7 1,321 1,750 32 1,752 1,939
8 1,371 1,778 33 1,758 1,941
9 1,414 1,800 34 1,763 1,943
10 1,451 1,818 35 1,768 1,944
11 1,483 1,833 36 1,773 1,946
12 1,511 1,846 37 1,777 1,947
13 1,535 1,857 38 1,782 1,949
14 1,558 1,867 39 1,786 1,950
15 1,577 1,875 40 1,790 1,951
16 1,595 1,883 41 1,794 1,952
17 1,612 1,889 42 1,798 1,954
18 1,627 1,895 43 1,801 1,955
19 1,640 1,900 44 1,805 1,956
20 1,653 1,905 45 1,808 1,956
21 1,665 1,909 46 1,811 1,957
22 1,675 1,913 47 1,814 1,958
23 1,685 1,917 48 1,817 1,959
24 1,695 1,920 49 1,820 1,960
25 1,703 1,923 50 1,823 1,961
Ecuación 9
38
2.1.14. Modelo 3:“Recorrido con cruce de pasillos”
Los supuestos iníciales para el modelo de recorrido con cruce de pasillos son los mismos
que para la trayectoria en forma de S y para la trayectoria en espacios más largos. Estos
constan de tres componentes.
39
En otras situaciones, todos los pasillos composiciones de recolección para visitar que
están en un mismo lado del depósitos e ignoran. Como ejemplo de los posibles efectos de
esta desviación, considere una situación con d = 1 y m = 1. En este ejemplo, la distancia
de recorrido real esperado en el cruce de pasillos es igual w a (n - 1), que es la distancia
desde el depósito a la mitad del almacén.
Tanto las formulaciones de Kunder y Gudehus (1975) y Hall (1993) devolverá una
estimación de cero. Esta diferencia disminuirá si el número de m aumenta.
En primer lugar, se calcula la distancia media desde el depósito al extremo derecho del
pasillo con los elementos para ser recogidos.
La probabilidad de que i este más a la derecha del pasillo, para ser visitado es (i / n) m - ((i
- 1) / n) m que es la probabilidad de que todas las selecciones se dividen en los pasillos 1
hasta i menos la probabilidad de que todas las selecciones se dividen en los pasillos
1hasta (i– 1). La distancia a recorrer es entonces la distancia desde la ubicación de
almacén de más a la derecha del pasillo.
Si los elementos para ser recogidos están más la derecha del pasillo, donde la distancia a
recorrer sería wa | i - d |. Tomando la suma de todos los valores de i y se multiplicará por la
probabilidad de ocurrencia da la distancia esperada a recorrer desde el depósito a la
derecha.
Del mismo modo, podemos encontrar la distancia desde el depósito al pasillo que esta
más a la izquierda.
40
recoger y están más a la derecha del pasillo, que al menos contengan productos a
recoger, viene dado por la ecuación 12:
Adicionando los dos componentes (la distancia recorrida en los pasillos y en el cruce de
pasillos), obtenemos el total esperado de la distancia recorrida en área de Picking.
Tenemos la ecuación 13, para obtener el valor Total esperado de la distancia
41
de mercancías, tratamiento de mercancías devueltas, distribución y almacenamiento que
faciliten el flujo de materiales y productos para satisfacer la demanda.17
2.2.3. Aprovisionamiento
Se encarga de realizar una serie de actividades en la cual es recibir o transportar por parte
de los proveedores (operador logístico) los productos para ser almacenados en la bodega
de almacenamiento para su distribución, con este proceso se inicia el flujo del producto
dentro de la bodega, en este procesos se desarrollan las actividades de:
2.2.4. Almacenamiento
Consiste en dar una ubicación en un lugar destinado a la mercancía recibida con el fin de
asegurar la conservación en condiciones adecuadas de calidad y cantidad, así facilitar el
despacho de pedidos eficientemente es importante verificar e inspeccionar las
condiciones y espacios del lugar de almacenamiento para evitar daños en los productos. 19
17
ArbonesMalisani, Eduardo A. Logística empresarial
18
MARTHA HELENA CARRILLO RAMIREZ, La cadena de abastecimiento bajo un óptica
sistémica" 2007
19
Julio Juan Anaya. Innovación y mejora de procesos logísticos: Análisis, diagnóstico – 2007
42
2.2.5. Distribución
43
CAPITULO III
3. MARCO INSTITUCIONAL
La empresa objeto del estudio es una empresa colombiana, que nació en 1979 como
empresa de transporte de carga masiva. Inició prestando sus servicios a la zona de
Antioquia, Viejo Caldas, Nariño y Sur occidente.
Desde 1991 abrió sus puertas a la operación logística, con servicios de almacenamiento,
administración de inventarios, transporte masivo y reparto de mercancías, en las
diferentes poblaciones destinatarias a nivel nacional.
Toda la operación a nivel nacional se atiende con una planta de 1.328 empleados
directos, una flota propia de 315 vehículos, un departamento de seguridad aprobado por la
Superintendencia de Vigilancia y Seguridad Privada.
44
3.2. Objeto social de la empresa
Para los fines propuestos, la empresa estableció agencias y sucursales en otras ciudades
del país y del exterior, esta empresa cuenta con una flexibilidad a la hora de crear
sociedades, con empresas similares, en la que participa de cualquier clase de contratos
que sean afines con la actividad transportadora,
La empresa objeto del estudio tiene como objetivo fundamental la satisfacción de las
necesidades de sus clientes y el cumplimiento de los requisitos que permiten dirigir y
evaluar el desempeño organizacional en términos de calidad y satisfacción general en la
prestación de servicios.
La Dirección como responsable de la gestión y del desarrollo de todos y cada uno de los
procesos que definen la calidad de su servicio, tiene a disposición del personal que la
conforma, el compromiso, respaldo y los recursos necesarios para el logro de los objetivos
propuestos. La empresa está comprometida en el cumplimiento de la metodología y los
procesos definidos, y tiene como objetivo fundamental, cumplir los requisitos y las
expectativas de todos los clientes cuenta con respaldo, con la satisfacción, participación y
desarrollo personal de cada uno de sus trabajadores.
45
3.3.1. Política de calidad
3.3.2. Misión
Brindar un amplio portafolio de servicios de logística a costos razonables, con los medios
adecuados y el personal idóneo, buscando un resultado final que satisfaga los
requerimientos de nuestros clientes.
3.3.3. Visión
Ser reconocidos como la empresa líder de operación logística a nivel nacional, mediante
el mejoramiento de nuestra operación, procurando calidad de vida del talento humano,
estableciendo estándares logísticos que permitan un equilibrio entre los costos y la calidad
del servicio.
La estructura general de la empresa compuesto con un gerente regional dividido por tres
áreas los cuales se observa en la Ilustración 7.Organigrama de la Empresa:
46
Ilustración 7. Organigrama de la Empresa
3.3.5. Recursos
Con el fin de asegurar que se cuenta con los recursos requeridos, el Gerente Regional,
identifica las necesidades de recursos y elaboran un estimado de los gastos e inversiones,
teniendo en cuenta los proyectos, objetivos y metas, así como los gastos necesarios para
el funcionamiento de la bodegas las cuales son revisadas y aprobadas por el Gerente
Nacional Administrativo y Financiero y/o Gerente General.
47
3.3.6. Mapa de procesos
48
3.4.2. Gestión comercial
Este proceso identifica, analiza y valora el desarrollo de nuevos proyectos o clientes para
la prestación de servicios de logística, el cual busca el mejoramiento del proceso Gestión
Comercial que permita alcanzar los resultados económicos.
3.5.2. Mantenimiento
49
3.5.4. Transporte a plataformas
3.5.6. Almacenamiento
50
3.6.2. Gestión compras
Planificar y desarrollar los proyectos que permitan proveer y mantener las herramientas
tecnológicas adecuadas para asegurar la disponibilidad y confiabilidad de la información
optimizando la prestación de los servicios de logística.
51
CAPITULO IV
4. DIAGNÓSTICO
Se adquirió una nueva bodega en primer trimestre de 2013 en la ciudad de Cali para
prestar el servicio de almacenamiento. Lo que permitió aumentar el portafolio de servicios
prestados a los clientes contando con un área de 8.000 m2, 8 muelles de cargue y/o
descargue y con capacidad para 7.338 estibas.
52
Esta situación ha ocasionado retrasos en el alistamiento de la mercancía, ya que los
operadores de montacargas deben despejar el pasillo por encontrarse mercancía sin rack,
para realizar la recolección de los productos en la posición correspondiente a la orden de
pedido, lo cual ocasiona retrasos y averías por movimientos innecesarios como se
observa en la ilustración 9.
53
En la ilustración 10 se presenta el modelo actual de la bodega, y la distribución de
los estantes, los cuales están, repartidos en 2 bloques y 8 pasillos con las
respectivas medidas como se lo muestra la Tabla 2, donde se cumplen con los
requerimientos de seguridad. El producto terminado es puesto en el almacén a
través de una puerta ubicada en 8 bahías de desembarque ubicada en la parte
trasera. En la parte frontal del almacén se encuentra la zona de Picking, ubicada a
lado posterior del pasillo nro. 3 localizado de izquierda a derecha. La altura de los
estantes es de 9 metros y 7 niveles por estantería.
Numero Pasillos: 8
Longitud pasillo Estantería: 33.6 mts
Cruce de Pasillo: 5 mts
54
4.2. Instalaciones
La bodega ya contaba con un diseño de Layout establecido.
55
Ilustración 12.Estantería Largo Bodega
1 282 1 Normal
2 984 4 Doble
3 1192 4 Doble
4 976 4 Doble
5 1032 4 Doble
6 1072 4 Doble
7 976 4 Doble
8 824 1 Normal
Fuente: Empresa actual del presente estudio
56
4.3. Personal
1 Coordinador
Almacén Garantizar por el optimo
1 Coordinador desempeño del personal y
3 Logística Operación
3 Asistente
Inventario
Jefe Bodega
57
Se puede observar en la tabla anterior la manera como está planificada la operación
dentro de la bodega, donde el personal trabaja 3 turnos de 8 horas de lunes a
domingo garantizando el flujo continuo de recepción y despacho de mercancía.
4.4. Equipos
Tabla 5.Equipos
EQUIPOS DESCRIPCION
2 Transpallet
2 montacargas combustión
21 Estibadores Manual
58
Como lo podemos observar en la Tabla 5, se cuentan con equipos suficientes para
la adecuada prestación de los servicios logísticos por parte del operador,
permitiendo realizar la labor a cualquier hora del día en las mejores condiciones.
59
proceso de alistamiento de una manera adecuada preservando el producto y
creando conciencia en la organización.
.
Ilustración 14.Exceso de Peso
60
Ilustración 15.Golpes Mercancía
Uno de los productos que sufre más riesgo por avería es el detergente FAB como lo
podemos observar en la Ilustración 15, ya que al momento de su cargue o
almacenamiento en la bodega por golpes contra estructuras o equipos, el empaque
del producto se rompe y genera fuertes olores por ser un producto de aseo,
ocasionando riesgo de posible contaminación a otros productos almacenados.
Se deben considerar métodos que permitan desarrollar procesos que no tengan una
afectación en los costos de calidad y aumente la percepción y la preservación de los
productos.
61
4.6. Modelo Actual Picking y estudio de tiempos y recorridos de
la bodega.
62
diferencia con respecto al promedio que fue de 686,6 metros, la muestra que más se
aproximó al promedio, fue la número 2.
63
producto, por esta razón, la empresa del presente estudio posee un amplio
portafolio de clientes los cuales tienen una diversidad de productos para realizar
las respectivas operaciones de acuerdo a los lineamientos impartidos por los
clientes con principios de calidad, tiempos y seguridad. Por lo que el servicio
prestado por la compañía inicia desde que el cliente hace la solicitud para el
transporte del producto desde el lugar determinado por el cliente origen
(Fábricas, Bodegas Externas, Maquiladores) con destino a la Bodega ya sea
para almacenamiento o despacho de acuerdo a lo negociado por el cliente
Bodega: Es la plataforma donde se presta los servicios logísticos desde que realiza
la solicitud el cliente para el transporte hasta que llega al cliente destinatario. De
acuerdo a las características del Producto y del cliente, se realizan los procesos
logísticos de:
64
Maquilas: Producto que se encuentra almacenado pero que requiere un proceso
antes de ser despachado.
Transporte: Es aquel producto que ingresa o que está almacenado para ser
transportado en los lugares determinados por el cliente.
65
Cliente Origen: Es aquel cliente contratante de los servicios del operador logístico
el cual busca maximizar y mejorar sus procesos de almacenamiento y transporte
según sean sus necesidades y características.
66
CADENA DE SUMINISTRO DE LA EMPRESA
67
De acuerdo al diagnóstico se concluyó que las causas de la problemática descrita
anteriormente se ve reflejada en lo siguiente:
68
En nuestro caso implementamos buenas prácticas de almacenamiento y transporte, un
instructivo de manipulación de mercancías y evaluamos los modelos según el autor
Roodbergen realizando mejoras en el recorrido en el alistamiento de pedidos, en la que se
emplea la menor distancia posible y un instructivo de alistamiento de productos por
pedidos.
69
CAPÍTULO V
De igual forma se analizar todas aquellas variables que influyen actualmente en el layout
de la bodega para posteriormente realizara el respectivo diagnostico evaluando el
porcentaje de mejora en los procesos logísticos.
Hoy en día las BPA es un nuevo concepto debido a que las compañías del sector
logístico hablaban siempre de BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) pero ya que la
prestación de servicios para empresas del sector logístico, requiere unas características
diferentes se han ajustado estos lineamientos a la realidad actual del sector. Creando una
cultura organizacional de protección al consumidor lo cual es un compromiso para todos
los involucrados en los procesos logísticos en Bodega.
70
Con la implementación de BPA, permitió de forma más ordenada la correcta manipulación
de los productos en bodega de acuerdo al modelo de “Mejoramiento de la gestión de
almacén en el alistamiento de pedidos” no solo dando cumplimiento a los requisitos de ley
o de los clientes sino contribuyendo al mejoramiento de las operaciones de bodega.
71
5.2.1. Personal
Todo empleado que preste servicios de manera directa o contratista que tenga contacto
con el producto debe seguir las normas establecidas en el Instructivo de Buenas Prácticas
de Almacenamiento y Transporte lo cual establece los criterios de normas de seguridad y
manipulación del producto para que este en el momento del contacto no afecte la
inocuidad de los productos manipulados y en ningún momento ocasione riesgo para el
consumidor.
5.2.2. Instalaciones
Las instalaciones deben ser adecuadas de acuerdo a la labor que se está prestando, la
cual permita que los productos procedentes del Cliente Origen durante su
almacenamiento conserven la características y las buenas condiciones de producto, con
unas instalaciones organizadas que permita el orden , aseo y la protección de los
productos (seguridad, seguridad industrial, calidad).
5.2.3. Almacenamiento
Desde el recibo hasta el despacho de los productos terminados en Bodega MP se debe
garantizar al 100% la manipulación adecuada del producto como en inventario, ya que en
bodega se maneja una serie de productos que no son compatibles entre sí por lo tanto se
debe prevenir la contaminación cruzada de Alimentos, Productos de aseo, Detergentes y
Venenos , no siendo menos importantes las condiciones especiales especificas por
producto (Refrigeración, Temperatura) y la adecuada segregación de los productos en mal
estado resultantes de la logística inversa (Recogidas – Devoluciones). Por lo que se debe
garantizar al cliente origen y destinatario las mejores condiciones de estos.
5.2.4. Estibas
Las estibas son una herramienta de vital importancia en el proceso logístico de
almacenamiento, por lo cual se debe garantizar la adecuada manipulación y manejo de
estas en toda la cadena de suministro, garantizando los controles que no representen
riesgos para los productos almacenados, cumpliendo y estableciendo estándares de
calidad, previniendo las plagas generadas por la madera (Coleópteros, Polillas).
72
5.2.5. Cargue y Descargue
5.2.6. Recepción
En la recepción del producto se debe garantizar las condiciones de los productos que
arriban a las instalaciones garantizando la inocuidad del producto que no presenten
averías, faltantes y que los documentos soportes concuerden con lo físico permitiendo la
trazabilidad del producto a lo largo de la cadena de suministro. Garantizando al cliente las
condiciones desde el ingreso hasta la salida del producto.
0% - 30% MALO
31% - 60% Muy Regular
61% - 80% Regular
81% - 100% Bueno
73
5.2.7. BPA Instalaciones
Tabla 11. Inspeccion Visual Instalaciones
0 -30% 31-60% 61-80% 81-100%
LAS ÁREAS DE
MATERIAL/PRODUCTO
X
RECHAZADO,
CONTROLADO SE
ENCUENTRA
SEGREGADO
ZONA ALEDAÑAS
LIMPIOS, LIBRES DE
X
POLVO O
ESTANCAMIENTO
LA ILUMINACIÓN EN LAS
ÁREAS ES SUFICIENTE
X
LA BODEGA NO PERMITE
EL ACCESO DE
X
ROEDORES O PLAGAS
DEL EXTERIOR
SE CUENTAN CON
LOCKERS SUFICIENTES
X
PARA EL PERSONAL
QUE LABORA
SE ENCUENTRAN
LETREROS EN LAS
ÁREAS INDICANDO AL
PERSONAL LAS MANERA X
ADECUADAS DE
REALIZAR SUS
LABORES
SE ENCUENTRAN LOS
IMPLEMENTOS DE ASEO
X
DEMARCADOS SEGÚN
ZONA
¿LOS SERVICIOS
SANITARIOS Y LOCKERS
X
SE ENCUENTRAN
AISLADOS DEL ÁREA DE
BODEGA?
SE MANTIENEN LAS
INSTALACIONES LIMPIA,
X
ORDENADA Y EN BUEN
ESTADO DE
REPARACIÓN
74
PROMEDIO 40%
ROTACIÓN ADECUADA
DE LOS PRODUCTOS EN
X
DEVOLUCIONES O EN
MAL ESTADO
MANIPULACIÓN
ADECUADA DURANTE
X
EL CARGUE O
DESCARGUE
EN LA RECEPCIÓN Y
UBICACIÓN DEL
X
PRODUCTO SE
GARANTIZA LAS
ADECUADAS
CONDICIONES DE LOS
PRODUCTOS
75
SE GARANTIZA LAS
CONDICIONES
X
ESPECIALES DE
ALMACENAMIENTO
(TEMPERATURA U
OTRAS)
HAY UNA APROPIADA
CLASIFICACIÓN Y
X
TRATAMIENTO DE
RESIDUOS O
DESECHOS
HAY PRESENCIA DE
AGUAS, GOTERAS O
X
HUMEDADES
LA PUERTA DE LOS
MUELLES SE
X
ENCUENTRAN EN
BUENAS CONDICIONES
LAS INSTALACIONES,
MATERIALES Y/O
PRODUCTOS SE
ENCUENTRAN X
LIMPIOS?
PROMEDIO 56%
76
5.2.9. BPA Personal
Tabla 13. Inspección Visual Personal
0 -30% 31-60% 61-80% 81-100%
¿SE EVIDENCIA
CONSUMO DE
X
ALIMENTOS DENTRO DE
LA BODEGA?
¿SE EVIDENCIA
ALMACENAMIENTO DE
X
ROPA EN ÁREAS
DISTINTAS A LOCKERS?
¿SE EVIDENCIA
COLILLAS DE
X
CIGARRILLOS, TABACO,
ETC. DENTRO DE LA
BODEGA Y SUS
ALREDEDORES?
¿SE EVIDENCIA
PERSONAL CON EL
X
CABELLO LARGO Y
SUELTO?
¿SE EVIDENCIA
PERSONAL CON EL
X
UNIFORME LIMPIO Y
ORDENADO?
SE UTILIZA LOS
ELEMENTOS DE
X
PROTECCIÓN
PERSONAL DE FORMA
CORRECTA (BOTAS
CON PUNTERA, CASCO,
GUANTES, ETC.)
¿EL PERSONAL QUE SE
ENCUENTRA
X
REALIZANDO LABORES
EN LAS BODEGAS
UTILIZAN RADIOS,
AUDÍFONOS Y/O
CELULARES DENTRO
DE LAS
INSTALACIONES?
¿TODO EL PERSONAL
ESTÉ LIBRE DE JOYAS,
X
RELOJES, MANILLAS,
PIERCING U OTRO TIPO
DE ACCESORIOS?
77
PROMEDIO 61%
78
condiciones de la estiba y
tratamiento térmico de la
estiba, patrón de arrume,
Stretch, condiciones de la cinta
en el corrugado
Existe evidencia del
cumplimiento del programa de
mantenimiento e inspección
para montacargas, gatos X
eléctricos o manuales y demás
equipos utilizados en bodega
PROMEDIO
79
herramientas a utilizar son controles visuales, orden y aseo y el desarrollo de
documentos guías que permitan, el adecuado desarrollo de las actividades en bodega.
Se debe tener en cuenta, que la bodega ya tiene un diseño reciente de layout, el cual no
es necesario rediseñar la distribución del almacén.
80
5.3.1. Evaluación de modelos de distribución de almacén.
Este modelo está explicado en la sección 2.1.13. Del capítulo II, Para el análisis se
utilizaron datos reales que se calcularon en la bodega.
Distancia promedio de recorrido en metros para recoger una orden con la política de
trayectoria en forma de S. En la tabla 16 Se muestra la simulación de un número de 1
hasta 50 posiciones aleatorias, en los escenarios A, B y C. donde se obtuvo el valor
esperado de la distancia recorrida en los pasillos usando la trayectoria en S.
81
Gráficos 6 Valor esperado en trayectorias en S.
En el Gráfico 6 se observa que no hay una considerable diferencia entre los valores
esperados, con respecto a los 3 escenarios planteados.
82
Tabla 17.Espacios Mas Largos
Posiciones por recorrido
Método Escenario
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
A 55 120 279 343 472 489 410 412 442 457 445
ESPACIOS MÁS 51 112 201 245 334 418 349 371 394 362 428
B
LARGOS 45 105 254 213 366 356 310 353 339 321 356
C
En el Gráfico 7 se observa que no hay una novedad considerable entre los valores
esperados, con respecto los 3 escenarios planteados, como lo muestra la tabla 17 de
escenarios.
83
Tabla 18.Recorrido Cruzando Pasillos
Posiciones por recorrido
Método Escenario
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
RECORRIDO A 17 25 38 43 54 59 65 69 76 80 86
CRUZANDO B 14 22 35 40 51 56 62 66 73 77 83
PASLLOS C 11 15 24 29 40 45 51 55 62 66 72
Este punto se realiza obteniendo la suma de las distancias recorridas con la trayectoria de
cruce de pasillos, obteniendo un total esperado del recorrido del área de Picking. Como lo
explica la sección 2.1.15 del capítulo II.
Utilizando la misma variable de distancia recorrida, se realizó lo siguientes operaciones
para obtener el total promedio de las distancias recorridas.
Modelo 1: TRAYECTORIAS EN S.
Modelo 2: ESPACIOS MÁS LARGOS.
Modelo 3: CRUCE DE PASILLOS
Entonces,
Promedio total Distancias recorrida 1 = Modelo 1 + Modelo 3
Promedio total Distancias recorrida 2 = Modelo 2 + Modelo 3
Se toman valores esperados del modelo 1 trayectorias en S, luego se suman con los
valores esperados de modelo 3, trayectoria cruce de pasillos de los valores obtenidos ver
tabla 19 trayectoria S, que es lo que equivale sumar la distancia recorrida solo por los
pasillos con la distancia recorrida entre el cruce de pasillos.
84
5.3.2.2.Promedio total Distancias recorrida 2
Se toman valores esperados del modelo 2, trayectoria en espacios más largos, luego se
suman con los valores esperados del modelo 3, trayectoria cruce de pasillos ver tabla 20.
Tabla 20. Espacios más Largos Trayectoria Cruzando Pasillos
Posiciones por recorrido
Método Escenario
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
ESPACIOS MÁS A 84 150 351 341 533 469 543 603 476 620 677
LARGOS + B 84 214 275 325 446 469 449 482 573 570 580
TRAYECTORIA
C 84 174 235 295 372 432 466 496 469 459 540
CRUZANDO PASILLOS
Inicialmente se toman 10 muestras ver Gráfico 2 y tabla 7, que son la base de cálculo para
análisis de los resultados esperados, se realiza comparación con las distancias recorridas
que se calcularon mediante los anteriores modelos realizados, simulando 10 valores con
las siguientes características en la tabla 21:
85
Tabla 22. Trayectoria en S+ Trayectoria cruzando pasillos vs estado actual de distancia recorrida
en la bodega
distancia recorrida
Método Pasillos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 promedio
TRAYECTORIAS EN 8 652 624 654 620 621 619 644 614 611 617 618,20
S + TRAYECTORIA 7 532 560 544 538 542 573 539 567 523 567 538,20
CRUZANDO
6 459 465 463 460 457 457 459 456 458 463 459,70
PASILLOS
TRAYECTORIAS
8 652 624 654 620 621 619 644 614 611 617 686,60
ACTUAL
86
Tabla 23. Trayectoria en Espacios más Largos + Trayectoria cruzando pasillos versus estado
actual de distancia recorridas en la bodega
distancia recorrida
Método Pasillos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio
ESPACIOS MÁS 8 650 652 659 657 655 643 643 654 645 620 647,80
LARGOS + 7 578 571 564 572 576 577 569 566 576 570 571,90
TRAYECTORIA
CRUZANDO 6 459 465 463 460 457 457 451 449 458 459 457,80
PASILLOS
TRAYECTORIA
8 681 689 688 682 690 692 680 685 689 690 686,60
S ACTUAL
Gráficos 9 Trayectorias en espacios mas largos + trayectoria cruzando pasillos vs estado actual de distancias recorridas
en la bodega.
CAPITULO VI.
6. IMPLEMENTACION DE (BPA):
87
6.1. CAPACITACIONES
88
Ilustración 19 Capacitaciones Instructivos de BPA.
89
Antes Después
Ilustración 21 inspecciones visuales antes y después de BPA.
- Se revisó con la gerencia el uso de los locker, lo cual manifestaron que esta
necesidad no se podía resolver con mas locker u otros espacios por lo que se
determinó que ningún locker quedara fijo por lo que al momento de salida de cada
colaborador deberá retirar sus elementos para darle este espacio a la persona que
inicia turno.
- Para la rotación de productos en mal estado, se realizó una reunión con los
clientes, indicándole la preocupación por parte de la compañía, de las
consecuencias de tener por un largo tiempo estos productos deteriorados, en las
instalaciones en que se encuentran los producto en buen estado, por lo que se
acordó que semanalmente los días viernes se enviaran los productos en mal
estado a los lugares destinados por el cliente para su disposición final, este
proceso se realizara gradualmente.
90
- Debido a la zona poco poblada en donde se encuentra ubicada la bodega, se
ingresa gran cantidad de polvo a las instalaciones, por esta razón se realizaran
jornadas de aseo los días martes el cual es un día de operatividad poco activo
para asignar personal en turnos de mañana y tarde con el fin de no obstaculizar el
trabajo operativo garantizando la condiciones adecuadas de las instalaciones y/o
productos.
ANTES DESPUES
Ilustración 24 Estibas.
91
De igual forma se observaron averías por la inadecuada manipulación del personal por lo
que por medio de un Instructivo de Buenas Prácticas se estandarizo la forma en que se
debe realizar el orden y las adecuadas prácticas por parte del cliente, el cual fue
elaborado en conjunto con los lineamientos de los clientes que permitieran evidenciar
aquellas prácticas adecuadas que se podían utilizar para el negocio actual de la
organización.
CAPITULO VII.
Las áreas de
material/producto
rechazado, controlado se
encuentra segregado X X
X X
La bodega no permite el
acceso de roedores o
plagas del exterior
92
X X
Se encuentran letreros en X
las áreas indicando al
personal las manera
adecuadas de realizar sus
labores
Se encuentran los X
implementos de aseo
demarcados según zona
X
Se mantienen las X
instalaciones limpia,
ordenada y en buen estado
de reparación
X
Gráficos 10 Instalaciones
93
En la implementación desarrollada a las instalaciones, se puede observar en el Gráfico
10, que las buenas prácticas de almacenamiento y transporte en las instalaciones
mostraron un porcentaje bajo al momento del inicio del proyecto con un porcentaje del
40%, por lo que se buscó mejorar aquellos puntos negativos los cuales influyen en los
procesos logísticos, por lo tanto se adoptaron acciones buscando de cierta forma,
mejorar las condiciones de las instalaciones y de los procesos. Este dio pie para la
elaboración del instructivo de buenas prácticas de almacenamiento y transporte, que
sirvió de guía para que el personal los aplique a la hora de realizar procesos y
procedimientos en la gestión de almacén, las mejoras que se realizaron fueron:
94
7.1.1. BPA Almacenamiento.
Manipulación adecuada
durante el cargue o
descargue
X X
En la recepción y
ubicación del producto se
garantiza las adecuadas
condiciones de los X X
productos
Se garantiza las
condiciones especiales de
almacenamiento
(temperatura u otras) X X
X X
X
PROMEDIO 56% 69%
95
Gráficos 11 Almacenamiento
Para la rotación de productos en mal estado, se realizó una reunión con los clientes,
demostrándoles la preocupación por parte de la compañía, de las consecuencias de
tener por un largo tiempo estos productos deteriorados, en las instalaciones que
almacenan los producto en buen estado, por lo que se acordó que semanalmente los
días viernes se enviaran los productos en mal estado a los lugares destinados por el
cliente para su disposición final, este proceso se realizara gradualmente.
Debido a la zona poco poblada en donde se encuentra ubicada la bodega, se ingresa
gran cantidad de polvo a las instalaciones, por esta razón se realizaran jornadas de
aseo los días martes el cual es un día de operatividad poco activo para asignar
personal en turnos de mañana y tarde con el fin de no obstaculizar el trabajo operativo
garantizando la condiciones adecuadas de las instalaciones y/o productos.
Se realizo concientización al personal acerca de la separación y disposición adecuada
de los residuos generados en las operaciones para promover el orden y aseo de las
instalaciones.
Capacitación a los colaboradores promoviendo el compromiso de parte de todos hacia
el orden de las instalaciones, y promoviendo la adecuada manipulación que se le debe
dar a los productos, de acuerdo a sus características durante la cadena de suministro.
96
Con lo anterior se realizaron mejoras a los puntos donde la calificación fue regular dando
un resultado del 69%. De acuerdo al parámetro es bueno evidenciando que hay mejoras
en el almacenamiento procurando garantizar las condiciones adecuada de los productos
por parte del personal, y que hay aspectos por mejorar de acuerdo a la escala de
aprendizaje y de compromiso de los operarios.
¿Se evidencia
almacenamiento de ropa
en áreas distintas a
lockers?
X X
97
tipo de accesorios? X X
98
¿La mercancía que se carga o
descarga se encuentra en
buen estado, sin averías?
X X
99
controles y la manera adecuada de manipular los productos, por lo cual se optaron por las
siguientes medidas:
De acuerdo a lo anterior este proceso es el que requiere mayor cantidad de tiempos por
los factores y porque esta labor es realizada por personal externo por lo cual no se les
realiza el entrenamiento y la difusión de igual forma que al personal propio.
100
Gráficos 12 comparación antes y después de la implementación.
101
Gráficos 13 Comparación de antes y después de BPA.
102
Tabla 30 porcentaje % de mejoramiento Distancia recorrida con 7 pasillos
velocidad media tiempo
Promedios Metros % mejoramiento
Metros/hora Horas
Distancia Recorrido Actual con 8 pasillos 686,6 4,37E-03 03:00:00 0%
Promedio total Distancias recorrida 1 (7 pasillos) 538,2 4,37E-03 02:20:00 22%
Promedio total Distancias recorrida 2 (7 pasillos) 571,9 4,37E-03 02:30:00 17%
Teniendo en cuenta el modelo Promedio Total Distancia recorrida 1 en la que redujo las
distancias recorridas en el alistamiento de productos y de esta manera aumenta la
productividad del personal. Se determina la metodología de implementación de este
método.
Se realizó una prueba de simulación con los datos obtenido de la aplicación de los
modelos, se considera que la distribución de las posiciones a visitar, estuvieron
distribuidas uniformemente y que la recolección la realizo una sola persona.
Número Pasillos: 8
Posiciones: 50
103
La ilustración 20 nos muestra Trayectoria en espacios más largos, donde se realizo la
simulación grafica de la trayectoria de recolección de los productos.
Numero Pasillos: 8
Posiciones: 50
La simulación del recorrido, esta se refiere a la trayectoria en la que se deben recoger los
productos. Con este análisis se completa el estudio del promedio de distancia recorrida en
el alistamiento de productos terminado presentando como propuesta de implementación a
la. Trayectoria en s, que es la más eficiente.
104
CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos usando estos modelos dependen del número de pasillos,
la longitud del pasillo, la localización de depósito, el número de pasadas por ruta y
algunos parámetros físicos de las estanterías. Las diferencias entre los valores
calculados fue menor para el Modelo de trayectoria en S, adicionando el cruce de
pasillos, cuyo valor fue de 618 metros.
Las fórmulas analíticas fueron utilizados como una función objetivo en el modelo
de programación no lineal presentado a encontrar un diseño mejorado para la
zona de preparación de pedidos en el almacén.
105
RECOMENDACIONES
Estudiar con las autoridades locales de Cali las condiciones de los alrededores de
la bodega, buscando alternativas que permitan minimizar el impacto ambiental que
afectan en las actividades y productos almacenados en la bodega.
106
BIBLIOGRAFIA
107
13. NIEBEL, B. y FREIVALDS, A.. Ingeniería Industrial. Métodos,
Estándares y diseño del trabajo. (10º. ed.). D.F. México: Alfaomega.(2001)
14. RIGGS, J.L. Sistemas de Producción. Planeación, Análisis y Control
(3º. ed.). D.F, México: Limusa. Noriega Editores.(1998)
15. ROODBERGENKees Jan & Iris F. A. Vis: A model for warehouse
layout, IIE Transactions. (2006)
16. SULE, D.R. Instalaciones de Manufactura. Ubicación, Planeación y
Diseño. (2ª ed.). D.F, México: Thompson Learning.(2001).
17. ROODBERGEN, KOSTER - Routing methods for warehouses with
multiple cross aisles (2001).
108
ANEXOS
109
25. Falta de Control en los procesos de distribución en el momento de recibir la
mercancía en la bodega y del cargue de la mercancía en el vehículo
26. Falta de un mejor empaque del producto
27. Fichas técnicas y especificaciones del producto
28. malas condiciones de almacenamiento de los productos.
29. averías en los productos en la bodega de almacenamiento
110
Anexo 2: Matriz de afinidad
111
11. Entrenamiento 12. Defiende 13. Exceso de 14. Falta de 15. Malas
inadecuado en manejo de carga condiciones condiciones de
BPA (Las Buenas materiales en la operativa en la de seguridad almacenamient
Prácticas distribución de distribución y del producto. o de los
Almacenamiento las mercancías. almacenamien productos.
y Transporte) to de la
mercancía.
13 14,16 15 16 28
16. Falta de
sistemas de
Control en el
aprovisionamiento
de un operador
logístico.
29
112
Anexo 3.Matriz de VESTER
x problema principal 16
causas
2
3y11
total
pasivo 4 10 9 15
13 5y14 12 6
8 7
consecuencias
Autónomos
total activos
113
Anexo 4. Diagrama Causa y efecto
114
Anexo 5. Matriz Requisitos Legales
Control Operacional
Clasificación Clasificación Norma N° Año Expedida por Requerimiento
existente
Temática Específica
Transporte Condiciones de Decreto 173 2001 Congreso Reglamenta la habilitación de las empresas de La resolución 00402 de
habilitación y Transporte Público Terrestre Automotor de Carga y la octubre 29 de 2001 del
prestación del servicio prestación por parte de estas, de un servicio eficiente, Ministerio de transporte tiene
seguro, oportuno y económico, bajo los criterios vigencia indefinida mientras
básicos de cumplimiento de los principios rectores del subsistan las condiciones
transporte, como el de la libre competencia y el de la exigidas para su otorgamiento.
iniciativa privada,. Se cuenta con pólizas de
Reglamenta el Servicio Público de Transporte seguros que amparan las
Terrestre Automotor de Carga mercancías que se transportan
de nuestros clientes.
Departamento de seguridad
propio.
Toda la flota cuenta con
equipos de seguimiento
satelital.
115
Transporte SIPLAFT Circular 11 2011 Superintendencia Se refiere exclusivamente a la prevención y el control 1. Se nombró el Oficial de
de puertos y del lavado de activos y de la financiación del cumplimiento
transporte terrorismo de las empresas transportadoras de 2. En caso de presentarse un
vehículos de carga vigiladas que de acuerdo con la evento sospechoso, se realizan
ley estén sujetas a la inspección, vigilancia, y control y envían los Reportes de
por parte de la Superintendencia de Puertos y actividades sospechosas
Transporte, en cumplimiento de su función de (ROS) ante la UIAF.
instrucción y determinación de los criterios técnicos y 3. Trimestralmente se envían a
jurídicos que deben cumplir las empresas vigiladas la UIAF los reportes de
sobre la manera como deben administrar los riesgos transacciones múltiples de
implícitos en sus actividades, en particular del Lavado carga (las que superan
de Activos y la Financiación del Terrorismo (LA/FT). $30.000.000 en el trimestre)
4. Pagos por transferencia
electrónica, no se hacen pagos
en efectivo.
5. La empresa está certificada
en las regionales de Medellín,
Bogotá, Cali y Pereira en el
sistema BASC
Transporte Condiciones de Resolución 2113 1997 Los cargues y descargues son pagados por el
cargue y descargue remitente pero se pueden acordar. No deben ser
incluidos en el valor del flete.
Transporte Temas económicos Resolución 10106 2012 Ministerio de Por la cual se constituye el Observatorio de Este requisito no aplica en el
transporte Transporte de Carga por Carretera (OTCC) momento ya que Icoltrans, no
viaja en las rutas intervenidas
por el Observatorio de
Transporte de Carga por
Carretera (OTCC). (Valor
tonelada por ruta)
116
Transporte Pesos y dimensiones Resolución 4100 2004 Ministerio de Reglamenta la tipología para vehículos automotores Se tiene los pesos de cada
transporte de carga por carretera para transporte terrestre, así vehículo y el peso de la
como los requisitos relacionados con dimensiones, mercancía que se va a
máximos pesos brutos vehiculares y máximos pesos transportar; así se calcula el
por eje, para su operación normal en la red vial en peso total de vehículo mas la
todo el territorio nacional. carga para no incurrir en un
sobrepeso.
Transporte Pesos y dimensiones Resolución 2888 2005 Ministerio de Modifica parcialmente la Resolución 4100 de 2004 del Se tiene los pesos de cada
transporte Ministerio de Transporte, en el entendido de adicionar vehículo y el peso de la
las dimensiones correspondientes a la configuración mercancía que se va a
2B2. De igual forma, considera la tolerancia positiva transportar; así se calcula el
de medición, como el número de kilogramos que peso total de vehículo mas la
puede exceder del peso bruto vehicular autorizado carga para no incurrir en un
durante el pesaje del vehículo, lo anterior, con el fin sobrepeso.
de tener en cuenta las diferencias ocasionadas por el
peso del conductor, el peso del combustible, el
exceso de peso producido por efecto de la humedad
absorbida por las mercancías, la calibración y la
operación de las básculas de control y cualquier otro
aditamento o situación que pueda variar la medición
del peso bruto vehicular. Asimismo, prohíbe y autoriza
ciertas modificaciones a los automotores objeto de la
referida Resolución.
117
Transporte Pesos y dimensiones Resolución 1782 2009 Ministerio de Define como vehículos especiales automotores y no No aplica Icoltrans no
transporte automotores de carga, aquellos que sobrepasan los transporta carga extra
límites máximos de dimensiones y pesos y/o cuya dimensionada.
configuración no se encuentre establecida en las
Resoluciones 4100 de 2004 y 2888 de 2005.
Establece de igual forma que la homologación de esta
clase de automotores debe realizarse mediante
declaración por parte del importador y/o ensamblador
de las especificaciones técnico mecánicas,
ambientales, de pesos, dimensiones, comodidad y
seguridad, pero destinados a uso especial en
transporte de cargas extra dimensionadas.
Transporte Pesos y dimensiones Resolución 5967 2009 Ministerio de Define como vehículos especiales automotores y no No aplica Icoltrans no
transporte automotores de carga, aquellos que sobrepasan los transporta carga extra
límites máximos de dimensiones y pesos y/o cuya dimensionada.
configuración no se encuentre establecida en las
Resoluciones 4100 de 2004 y 2888 de 2005.
Establece de igual forma que la homologación de esta
clase de automotores debe realizarse mediante
declaración por parte del importador y/o ensamblador
de las especificaciones técnico mecánicas,
ambientales, de pesos, dimensiones, comodidad y
seguridad, pero destinados a uso especial en
transporte de cargas extra dimensionadas.
118
Transporte Pesos y dimensiones Resolución 11357 2012 Ministerio de El control de peso vehicular en báscula de los Se tienen los pesos de cada
transporte vehículos rígidos de dos ejes destinados al transporte vehículo y el peso de la
de carga de año modelo 2.004 en adelante, se hará mercancía que se va a
tomando como límite máximo el establecido por el transportar; así se calcula el
fabricante en la ficha técnica de homologación".Por la peso total de vehículo más la
cual se modifica el artículo 5° de la Resolución carga, para no incurrir en un
número 2888 de 2005, que reglamenta el control en sobrepeso.
básculas para vehículos 2.
Transporte Seguridad de equipos Resolución 2394 2009 Ministerio de Establece condiciones de seguridad para la 1. Los mantenimientos de los
transporte operación de vehículos, especialmente la relacionada vehículos se realizan en los
con la protección de los usuarios del servicio, la concesionarios, para garantizar
población y el medio ambiente, como la prohibición de que se mantengan las
instalar recipientes, hechizos o tanques para el condiciones originales del
almacenamiento de combustibles, distintos y/o vehículo.
adicionales a los tanques instalados por el fabricante, 2. Cuando se entregan los
en los vehículos registrados en el servicio particular y vehículos a los conductores, se
público, tanto de pasajeros como de carga, sean o no deja registro en el formato
de matrícula extranjera o nacional. Fija el régimen de "Asignación de herramientas a
sanciones aplicable a los infractores. tractomulas"
El transporte debe ofrecerse en condiciones que 3. En el formato F.SEG.005
garanticen la movilización segura de las personas y "Inspección de vehículos para
las mercancías a su lugar de destino. transporte de mercancía", se
registran las revisiones
permanentes que se le realizan
a los vehículos antes del
cargue de mercancías.
119
Transporte Almacenamiento de Decreto 3075 1997 Ministerio de CAPÍTULO VII - Condiciones para Almacenamiento: Almacenamiento de alimentos:
alimentos salud -Garantizar la rotación de la mercancía para facilitar la -Control de inventarios a los
limpieza de las instalaciones y evitar la contaminación clientes que se les administra
-El almacenamiento de productos que requieren inventarios
refrigeración o congelación se realizará teniendo en -Control de temperatura cuartos
cuenta las condiciones de temperatura, humedad y fríos y atemperados
circulación del aire que requiera cada alimento. Estas -Aseo permanente de las
instalaciones se mantendrá limpias y en buenas instalaciones
condiciones higiénicas, además se llevará a cabo un -Fumigación periódica de las
control de temperatura y humedad que asegure la bodegas e instalaciones
conservación del producto -Se cuenta con un área
-El almacenamiento de los insumos y productos independiente para
terminados se realizará de manera que se minimice devoluciones
su deterioro y en condiciones higiénicas. - Cuarto de productos químicos
-El almacenamiento de los productos terminados se rotulados
realizarán ordenadamente en pilas o estibas con -Almacenamiento de los
separación mínima de 60 centímetros con respecto a productos de SCJohnson está
las paredes perimetrales. independizado y la bodega
-En los sitios o lugares destinados al almacenamiento tiene muro contra fuego.
de materias primas, envases y productos terminados
no podrán realizarse actividades diferentes a estas
-Productos químicos etiquetados y almacenados en
lugar independiente
Transporte Transporte de Resolución 3075 1997 Ministerio de CAPÍTULO VII - Condiciones para transporte:-La Transporte de alimentos:
alimentos salud empresa está en la obligación de revisar los vehículos -Se consolida la carga de
antes de cargar los alimentos, con el fin de asegurar manera que se mantengan las
que se encuentren en buenas condiciones sanitarias, condiciones de los productos
se mantendrán limpios y, en caso necesario se para evitar la contaminación de
someterán a procesos de desinfección; -Los los alimentos-
120
alimentos no deben ir directamente sobre el piso de - Los vehículos se inspeccionan
los vehículos. Para este fin se utilizará un material antes del cargue, se mantienen
adecuado, de manera que aíslen el producto de toda limpios y se fumigan
posibilidad de contaminación y que permanezcan en periódicamente, cada 60 día
condiciones higiénicas-Los vehículos transportadores toda la flota de la empresa está
de alimentos llevan en su exterior en forma fumigada.
claramente visible la leyenda: Transporte de -La mercancía se transporta
Alimentos-No se debe transportar conjuntamente en paletizada y/o en el corrugado
un mismo vehículo alimentos y materia primas con original que cada cliente
sustancias peligrosas-Los alimentos que requieran empaca sus productos y nos
refrigeración durante su transporte, deberán entrega para su distribución
mantenerse a temperaturas que aseguren su -En el caso de transportar
adecuada conservación hasta el destino final. mercancía de SC Johnson con
otros productos se hace en
cajones aislantes de acuerdo a
la matriz de compatibilidad de
transporte y almacenamiento
para evitar la contaminación.
Transporte Transporte de Decreto 3075 1997 Ministerio de Educación y capacitación: Educación y capacitación:
alimentos salud Las empresas deberán tener un plan de capacitación -Inducción y entrenamiento a
continuo y permanente para el personal manipulador empleados F.GH.012
de alimentos desde el momento de su contratación y Asistencia a jornada de
luego ser reforzado mediante charlas, cursos u otros Capacitación y/o Salud
medios efectivos de actualización. P.GH.0152.
-Exigencia de que el carnet de
manipuladores de todo el
personal lo expida una entidad
avalada por la secretaria de
salud respectiva o la secretaria
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misma.
-Capacitaciones de BPM
Transporte Transporte de Resolución 2505 2007 Ministerio de Toda unidad de transporte en donde se movilicen Los productos del cliente
alimentos transporte alimentos refrigerados o congelados debe estar Ferrero con origen Cota destino
equipada con un adecuado sistema de monitoreo de Barranquilla se transportan en
temperatura de fácil lectura y ubicado en un lugar vehículos refrigerados
visible, donde se pueda verificar la temperatura
requerida y la temperatura real del aire interno, desde
el momento en que se cierran las puertas de la
unidad de transporte.
122
Transporte Transporte de Decreto 1609 2002 Ministerio de Tiene por objeto establecer los requisitos técnicos y
mercancías transporte de seguridad para el manejo y transporte de
peligrosas mercancías peligrosas por carreteras en vehículos
automotores en todo el territorio nacional, con el fin
de minimizar los riesgos, garantizar la seguridad y
proteger la vida y el medio ambiente, de acuerdo con
las definiciones y clasificaciones establecidas en la
Norma Técnica Colombiana NTC 1692 "Transporte de
mercancías peligrosas. Clasificación, etiquetado y
rotulado"
Se señalan las obligaciones del remitente y/o
propietario de mercancías peligrosas, del destinatario,
de la empresa transportadora, del conductor, Art. 11 a
16
Se reglamenta el manejo y transporte terrestre
automotor de mercancías peligrosas por carretera,
objeto, alcance y aplicación, Art. 1 y 2. Definiciones,
Art. 3. Se señalan las autoridades competentes para
ejercer la función de inspección, vigilancia y control
en materia de tránsito, transporte y su infraestructura,
Art. 17 a 25. Medidas preventivas de seguridad,
procedimientos y sanciones, Art. 26 a 42.
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ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
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Establecer las normas de buenas prácticas de almacenamiento y transporte, las cuales son
aplicables en nuestras operaciones, por empleados y contratistas; con el fin de preservar los
productos o mercancía de nuestros clientes.
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES
4. RESPONSABLES
5. PROCEDIMIENTO
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5.1. PERSONAL
- El personal que manipule productos o mercancías deben realizar las labores
sin portar anillos, aretes, pulseras, relojes, cadenas, manillas, piercing, joyas u otro
tipo de accesorios que puedan ocasionar riesgo de atrapamiento o afecte la
conformidad del producto o mercancía.
En caso de usar lentes, deben asegurarse a la cabeza mediante bandas ajustables
para garantizar que se encuentren fijos sin el riesgo de caerse.
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5.2. INSTALACIONES
- Deben contar con un área de lockers para que el personal almacene la ropa.
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5.3. ALMACENAMIENTO
- Se debe garantizar que el producto permanezca libre de polvo y humedad,
durante su almacenamiento.
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bordes de la estiba, alineándose de manera que sus bordes coincidan uno sobre
otro; así se evita el deterioro de las cajas.
- Las cajas con producto terminado deben permanecer selladas para prevenir
la contaminación, en lo posible se debe usar cinta.
5.4. ESTIBAS
- La bodega debe contar con suficientes recursos de estibas (también
denominada pallet) la cuales deben estar en buen estado, libres de puntillas, tablas
partidas, astillas, libres de plagas y debidamente inmunizadas.
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Estado estacas: Maderas rotas, varillas salientes, estado de la carpa (sin orificio)
Modelo vehículo: Original o repotenciado
Limpieza vehículos: Sin olores extraños (químicos, viruta aserrín, polvo, etc.)
- Al momento de cargar las cajas más pesadas se deben ubicar debajo de las
cajas más livianas.
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- Los producto de aseo bajo ninguna circunstancia se deben cargar con los
productos alimenticios para evitar la contaminación cruzada
5.6. RECEPCION
El auxiliar de bodega en el momento del recibo debe verificar las condiciones de la
mercancía que arriba a las instalaciones provenientes de fábrica o clientes externos,
verificando las óptimas condiciones del producto:
- Estado de la mercancía
- Condiciones de la estiba y tratamiento térmico de la estiba (para los clientes
que lo exijan como productos de J & J)
- Patrón de arrume
- Stretch
- Condiciones de la cinta en el corrugado
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6. MEDIDAS EN SSOA
- Todo el personal que vaya a transitar en las bodegas debe utilizar botas de
seguridad.
- El personal que esté en las áreas de almacenamiento deben portar el casco.
7. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
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8. REGISTROS
9. ANEXOS
No aplica
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