Universidad Mayor de San Andrés

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial

TEORIA DE
RESTRICCIONES -
TOC

NOMBRE: Quenta Luque Ibet

DOCENTE: Ing. Juan Pablo
Fernández
Fecha: 22 /11/2017
 TEORIA DE RESTRICCIONES -TOC

Contenido
1. OBJETIVO ..................................................................................................................................... 3
1.1. Objetivo General ................................................................................................................. 3
1.2. Objetivo Específicos ............................................................................................................ 3
2. CINCO PASOS DE FOCALIZACION ................................................................................................ 3
2.1. PASO 1. IDENTIFICACION DE RESTRICCIONES .......................................................................... 4
2.2. PASO 2 EXPLOTAR LAS RESTRICCIONES ................................................................................... 4
2.3. PASO 3 SUBORDINAR LA RESTRICCION .................................................................................... 5
2.4. PASO 4 ELEVAR LA RESTRICCION............................................................................................. 5
2.5. PASO 5 ¿HAY UNA NUEVA RESTRICCION? ............................................................................... 6
3. DESCRIPCION DE PROCESO DE PRODUCCION MEJORADO ......................................................... 7
3.1. TRAZADO Y CORTADO ........................................................................................................ 7
3.2. ENROLLADO ........................................................................................................................ 7
3.3. PEGADO A LA TABLA DE MADERA Y PLANILLA DE CARTULINA ....................................... 7
3.3.1. PEGADO A LA TABLA DE MADERA ............................................................................. 7
3.3.2. PEGADO A LA PLANILLA DE CARTULINA .................................................................... 7
3.4. SECADO ............................................................................................................................... 7
3.5. ARMADO ............................................................................................................................. 7
3.6. DECORADO.......................................................................................................................... 8
4. COMPARACION ENTRE PROCESOS DE PRODUCCION ................................................................. 8
5. DETERMINACION DE INDICADORES DE DESEMPEÑO ................................................................. 9
5.1. DETERMINACION DE INGRESOS .......................................................................................... 9
5.2. MANO DE OBRA ................................................................................................................ 10
5.3. MATERIAL PRIMA E INSUMO ............................................................................................ 10
5.4. COSTO DE CAPITAL ............................................................................................................ 11
5.5. INDICADORES DE DESEMPEÑO ......................................................................................... 11
5.6. UTILIZACION ...................................................................................................................... 12
5.7. EFICIENCIA ......................................................................................................................... 12
5.8. INDICE DE PROCESAMIENTO ............................................................................................. 12
5.9. VELOCIDAD ........................................................................................................................ 13
6. DETERMINACION DE INDICADORES TOC .................................................................................. 13
6.1. TRUPUT.............................................................................................................................. 13
6.2. GASTOS OPERATIVOS (GO) ................................................................................................ 13

1
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6.3. INVERSION ......................................................................................................................... 14

7. IDENTIFICACION ELEMENTOS DBR (TAMBOR, AMORTIGUADOR Y CUERDA) .......................... 14
7.1. TAMBOR – Drum ............................................................................................................... 14
7.2. AMORTIGUADOR – Buffer ................................................................................................. 14
7.3. CUERDA - Rope .................................................................................................................. 14
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 15
8.1. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 15
8.2. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 15

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1. OBJETIVO
1.1. Objetivo General

 Cumplir la meta aplicando los conceptos básicos de la Teoría de

Restricciones.

1.2. Objetivo Específicos

 Optimizar el cuello de botella

 La Distribución del proceso productivo será diseñada nuevamente
 Hallar los índices de desempeño, con la propuesta del curso.
 Identificar los 5 pasos de la focalización.
 Mejorar el proceso productivo.
 Determinar indicadores TOC.

2. CINCO PASOS DE FOCALIZACION

Los cinco pasos de la focalización siguen el siguiente proceso a continuación:

PASO 1
IDENTIFICAR LA RESTRICCION

PASO 2 DECIDIR COMO EXPLOTAR LA RESTRICCION

PASO 3 SUBORDINAR TODO LO DEMAS A LA

DECISION ANTERIOR

PASO 4 ELEVAR LA RESTRICCION

PASO 5
¿HAY UNA NUEVA RESTRICCION?

Grafico 1 LOS 5 PASOS DE LA FOCALIZACION

3
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2.1. PASO 1. IDENTIFICACION DE RESTRICCIONES

Se identificara la restricción del laboratorio Nº 2 en el cual se producían los cofres de papel
reciclado.

LABORATORIO N°2

TRAZADO Y CORTADO ENROLLADO

PRIMERA RESTRICCION
IDENTIFICADA
PEGADO (CUELLO DE BOTELLA)

ARMADO

DECORADO

Grafico 2 PROCESO DE PRODUCCION – LABORATORIO Nº 2

La restricción se encontró en el proceso de pegado, ya que al momento de que nos

entregaban las planillas del cofre tardábamos demasiado en pegar los palitos ya que lo
hacíamos uno por uno, cuando ya no nos proporcionaban de palitos utilizábamos las
mermas de lo que quedaba si eran pequeñas o grandes veíamos la manera de como
acoplarlo

2.2. PASO 2 EXPLOTAR LAS RESTRICCIONES

Previamente a la realización del laboratorio Nº 6 se realizó la toma de decisiones
respecto a esta restricción mejorando la distribución de operaciones y el número
de trabajadores.

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TRAZADO Y CORTADO ENROLLADO

PEGADO A LA TABLA PEGADO A LA PLANILLA

DE MADERA DE CARTULINA

SECADO

ARMADO

DECORADO

Grafico 3 PROCESO DE PRODCCION – LABORATORIO Nº 6

Nuestra estrategia de pegado no fue la correcta ya que no supimos como acomodar los
palitos para la parte del interior del cofre y fue ahí donde tardamos demasiado.

2.3. PASO 3 SUBORDINAR LA RESTRICCION

Todos los procesos tenían que ir al ritmo de nuestro cuello de botella que era el proceso
de pegado, porque no lo teníamos listo para el armado pero nos dimos cuenta de que se
nos aparecía otra restricción.

2.4. PASO 4 ELEVAR LA RESTRICCION

Para evaluar la restricción se debe comparar la asignación de operarios en el laboratorio
Nº 2 y el laboratorio Nº 6

LABORATORIO N° 2

TRAZADO Y CORTADO ENROLLADO

(2 OPERARIOS) (7 OPERARIOS)

PEGADO
(3 OPERARIOS)

ARMADO
(2 OPERARIO)

DECORADO
(3 OPERARIO)

Grafico 4 DETERMIANCION DE OPERARIOS DEL LABORATORIO Nº 2

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En el laboratorio n° 2 para realizar los 9 cofres más el tiempo extra que pedimos se dispuso la
siguiente asignación de áreas demostradas en el grafico 5.

LABORATORIO N°6

TRAZADO Y CORTADO
ENROLLADO
(1 OPERARIO)
(7 OPERARIOS)

PEGADO A LA TABLA PEGADO A LA PLANILLA

DE MADERA DE CARTULINA
(2 OPERARIOS) (3 OPERARIOS)

SECADO
(2 OPERARIOS)

ARMADO
(1 OPERARIO)

DECORADO
(2 OPERARIOS)

Grafico 5 DETERMINACION DE OPERARIOS – LABORATORIO Nº 6

Con la nueva asignación de las nuevas áreas se deberá cumplir con la meta de los 9
cofres y más, contando con operarios polivalentes que puedan moverse de área en área
para trabajar en la línea de producción. Así evitamos tener mermas en nuestra
producción.

2.5. PASO 5 ¿HAY UNA NUEVA RESTRICCION?

Con la propuesta y la asignación de operarios que puedan moverse de un área a otra se
lograra cumplir la meta de los 9 cofres y realizar más de lo provisto por el grupo, la nueva
restricción se encontrara en el enrollado de palito.
NUEVO
TRAZADO Y CORTADO CUELLO
ENROLLADO DE
(1 OPERARIO)
(7 OPERARIOS) BOTELLA

PEGADO A LA TABLA PEGADO A LA PLANILLA

DE MADERA DE CARTULINA
(2 OPERARIOS) (3 OPERARIOS)

SECADO
(2 OPERARIOS)

ARMADO
(1 OPERARIO)

DECORADO
(2 OPERARIOS)

Grafico 6 DETERMINACION DE LA NUEVA RESTRICCION

6
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3. DESCRIPCION DE PROCESO DE PRODUCCION MEJORADO

3.1. TRAZADO Y CORTADO
En este proceso analizamos que solo requerimos a un operario el cual supero los
estándares ya que cumplió con las metas requeridas, entonces esto estaba
previsto como equipo analizamos detalle a detalle cada proceso y esta fue la
solución que encontramos en el trazado y cortado.

3.2. ENROLLADO
En este proceso analizamos que la mayoría de los operarios teníamos que ir a
enrollar, el método que se encontró por todo el equipo fue de corta las páginas de
periódico más largas a comparación de la anterior, con esto se quería optimizar el
uso de los palitos enrollados, ya que cuanto más largo sea el palito conseguíamos
ya no tener mermas.

3.3. PEGADO A LA TABLA DE MADERA Y PLANILLA DE CARTULINA

3.3.1. PEGADO A LA TABLA DE MADERA
En este proceso lo que realizamos fue pegar los palitos pegándolos entre sí, para
que luego acomodarlos en la tabla de madera, como forma de apoyo, también
para que al momento de cortar los palitos no se desenrollaran la tabla fue de gran
ayuda porque acomodamos una gran cantidad de palitos ahí ahorramos tiempo.
3.3.2. PEGADO A LA PLANILLA DE CARTULINA
En el proceso de pegado a las planillas de cartulina negra lo que realizamos es
pegar los palitos de forma horizontal llenando toda la planilla hasta la tapa y con
los espacios vacíos que quedaba empezamos a pegar también los bordes del
cofre que eran de forma de arco, así con esto procedimiento logramos tener
mermas.

3.4. SECADO
En el secado lo que se realizo fue secar las tablas de madera donde contenía los
palitos que se encontraban en la tabla y en la planilla y secado se realizó de forma
en “Z” para mayor rapidez en el secado.

3.5. ARMADO
En el proceso de armado lo que se hizo fue lo siguiente:
Una vez que nos pasaban las palitos ya secados y la planilla también
empezábamos a darle forma a con la tijera cortando la planilla de palitos al tamaño
que de entrar para la parte del interior del cofre ahorramos tiempo demasiado una
vez ya dado su forma se empezó a armar el cofre ya listo para pasar al siguiente
proceso.

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3.6. DECORADO
En este proceso lo que realizamos fue el pintado y decorado de los cofres que
mandaban del proceso de armado, se pintó de tres categorías:

COLOR CATEGORIA
LILA ALTA CALIDAD
CAFE MEDIA CALIDAD
ROJO BAJA CALIDAD

4. COMPARACION ENTRE PROCESOS DE PRODUCCION

LABORATORIO N°2 LABORATORIO N°6

TRAZADO Y CORTADO TRAZADO Y CORTADO

Se usó a dos personas para el trazado y
cortado de las planillas la cual se utilizó un
molde entero largo y aparte estaban los
costados del cofre incluido los arquitos.
Para este laboratorio utilizamos un molde
ya unido la parte larga juntamente los
costados, lo único separado era los arcos
del cofre y solo un operario capacitado se
encargó del trazado y cortado de la planilla.

ENRROLLADO
Al inicio comenzamos todos en enrollado,
los papeles eran partidos en cuatro
pedazos y al momento de enrollarlos no
eran tan largos lo cual nos dificultaba el
poder reutilizar y teníamos más mermas.
ENRROLLADO
En laboratorio hicimos mas cambios los
cuales eran cortar las hojas del guía
telefónica más largas , el cual al momento
de enrollar se veían más larga eso nos
beneficiaba bastante porque lo
utilizaríamos para otros pedazos así ya no
tendríamos mucha merma.

PEGADO PEGADO EN LA TABLA

En este proceso tardamos lo suficiente en
acomodar los palitos para colarlos por
parte interna del cofre tenían que tener una
medida correspondiente para que al
momento de armarlo no choquen, por eso
se volvió en nuestro cuello de botella.
Nuestro proceso de pegado lo dividimos en
dos partes de pegado este es el pegado en
tabla en esta tabla lo que hacíamos era
acomodar los palitos que pegábamos entre
sí, para que luego no se desenrollen al
momento de cortar, no lo colábamos en la
tabla solo lo apoyamos en ella, así
conseguíamos una lámina de palitos para la
parte interior.

ARMADO PEGADO EN LA PALNILLA

Una vez que nos entregaban las planillas de
cofre armaban el cofre aunque había
algunas imperfecciones respecto a las
medidas, y salían algo defectuosas.
El pegado en la planilla de cartulina era un
método para ahorrar el tiempo pegábamos
los palitos directamente a la cartulina
juntamente con los arcos que eran para la
tapa así ya no teníamos mermas.

DECORADO SECADO

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En el decorado no era tanto el problema Para este proceso fue más rápido vimos
sino que no nos organizamos bien en que secar las planillas en forma de “Z” fue
determinar la categoría de alta, media, baja. más rápido que secar en forma horizontal.

ARAMDO
Aquí hubo cambios ya que ahorramos
tiempo en el pegado solo se tenía que
cortar pequeños detalles de la planilla u a
ves cortado y entregado al armado solo
tenían que acomodar y pegar el cofre.

DECORADO
Para el decorado solo hubo cambios como
organizar los colores dependiendo a las
categorías, mas organizados.
 LILA (CATEGORIA ALTA)
 CAFÉ (CATEGORIA MEDIA)
 ROJO (CATEGORIA BAJA)

5. DETERMINACION DE INDICADORES DE DESEMPEÑO

Para la determinación de los indicadores de desempeño se tomaran los datos

tomados de los analistas los cuales son descritos en la siguiente tabla.

DATOS TOMADOS LABORATORIO

5.1. DETERMINACION DE INGRESOS

PRODUCTO UNIDAD CANTIDAD PRECIO DE INGRESO IT IVA INGRESO

VENDIDA VENTA BRUTO (3%) (13%) NETO
(Unid) (Bs/Unid)

Cofre de calidad alta 4 60 240 7 31 202

Cofre de calidad media 3 40 120 4 16 101
Cofre de calidad baja 2 20 40 1 5 34
Cofre extra 3 72 216 6 28 181
0 0 0 0
TOTAL INGRESOS 616 517

Los ingresos fueron determinados con la cantidad de cofres realizados según la

determinación de la calidad de los cofres, y esto demuestra que nuestros ingresos
son mayores y eso se debió a nuestra buena distribución en la operación.

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5.2. MANO DE OBRA

Tabla 1 DETERMINACION DE COSTOS POR MANO DE OBRA

Descripción Unidad Cantidad Remuneración Total

Analista (Brian) Bs/h 1,5 12 18
Analista (Joel) Bs/h 1,5 12 18
Palitos elaborados Bs/u 2060 0,1 206
Horas trabajadas totales Bs/h 9 6,5 58,5
0
TOTAL MANO DE OBRA DIRECTA 300,5

Para el cálculo de nuestra productividad de mano de obra es necesario

conocer los ingresos que se tiene y en este caso los costos de mano de
obra:
𝑄𝑣 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 616
𝜋𝑀𝑂 = = = = 2.05
𝐶𝑀𝑂 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 300.5
 Por cada boliviano invertido en mano de obra se genera 2.05 Bolivianos de
ingreso

5.3. MATERIAL PRIMA E INSUMO

Tabla 2 DETERMINACION DE COSTOS DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

FACTOR DE CANTIDAD COSTO

CANTIDAD MATERIA
UNID UNID CONVERSIÓ MP UNITARIO
PRODUCTO PRODUCID PRIMA COSTO TOTAL
AD AD N EMPLEADA( MP
A (Unid) PRINCIPAL
(Ump/Upt) Unid) (Bs/Unid)

Cofre de Hoja de
calidad alta 4 papel 130 520 0 26
cofre de Hoja de
calidad media 3 Papel 130 390 0 20
cofre de Hoja de
calidad baja 2 Papel 130 260 0 13
Hoja de
Cofre extra 3 Papel 130 390 0 20
Cartulina
Negra 1 1 1 6 6
TOTAL COSTO DE MATERIA PRIMA 84

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Los costos de materia prima e insumo fueron determinados por cada área y se
tomaron los totales de los materiales utilizados determinados por los analistas el
día del laboratorio.
La productividad para la materia prima dependerá de ingresos que tiene en los
costos de la materia prima.
𝑄𝑣 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 616
𝜋𝑀𝑃 = = = = 7.33
𝐶𝑀𝑃 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑃 84
Por cada boliviano invertido en materia prima se genera 7,33 bolivianos de ingreso

5.4. COSTO DE CAPITAL

VIDA
CANTI COSTO DEPRECIACIÓN DEPRECIACIÓN
DETALLE UNIDAD C.U. UTIL
DAD TOTAL (Bs/Año) (Bs/Mes)
(Años)
Tijeras Bs 7 5 35 72 0,4861 0,0405
Secadora Bs 2 75 150 72 2,0833 0,1736
Pistola de
Silicona Bs 3 10 30 72 0,4167 0,0347
0 0 0
TOTAL COSTO DE CAPITAL 215 2,9861 0,2488

En este caso necesitaríamos el capital con sus respectivas depreciaciones:

𝑄𝑣 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 616
𝜋𝐶𝑎𝑝 = = = = 2475.88
𝐶𝐶𝑎𝑝 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑝 0.2488

 Este indicador nos informa que, por cada boliviano invertido en capital
se genera 2475.88 bolivianos de ingreso.

5.5. INDICADORES DE DESEMPEÑO

Tabla 3 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD

DETALLE VALOR
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA 2,05
PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA 7,33
PRODUCTIVIDAD DEL CAPITAL 2475,46

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ANALISIS
PRODUCTIVIDAD DE MANO DE OBRA: Por cada 1 Bs invertido en la mano de obra se
tiene un beneficio de 2,05 Bs.
PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA: Por cada 1 Bs invertido en la materia prima se
tiene un beneficio de 7,33 Bs.
PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL: Por cada 1 Bs invertido los materiales y equipos se
tiene un beneficio de 2475,46 Bs.

INDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD (Por costos) 4,80

Por cada 1 Bs invertido en mano de obra e insumos se tiene un beneficio de 4,80 Bs.

5.6. UTILIZACION

tiempo Activo
Utilizacion =
tiempo disponible
74.5
Utilizacion =
90 min

Utilizacion = 0.8378
 Esto indica que el tiempo utilizado en el proceso es de 83,78% del
tiempo disponible del proceso.

5.7. EFICIENCIA
Producto Real
Eficiencia =
Producto Estandar

Tiempo Normal
12
Eficiencia (tiempo normal) = ∗ 100%
9
Eficiencia (tiempo normal) = 144.44%
 La producción de cofres supero nuestras perpectivas, siendo muy
EFICIENTE con respecto al parámetro establecido (9 cofres en horas
normales), debido a diferentes aspectos y una de ellas el lugar de
trabajo.

5.8. INDICE DE PROCESAMIENTO

Cantidad de Productos esperados

Indice de Procesamiento =
Tiempo de Ciclo

12
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9[cofres esperados] 60[min]

Indice de Procesamiento = ∗
90[min] 1[hora]

[cofres esperados]
Indice de Procesamiento = 6
[hr]
 En los cálculos tenemos la capacidad de producir 6 cofres en una hora.

13[cofres esperados] 60[min]

Indice de Procesamiento = ∗
90[min] 1[hora]

[cofres esperados]
Indice de Procesamiento = 8.66
[hr]
 Con el nuevo método tenemos la capacidad de producir 8, 66 cofres en
una hora.

5.9. VELOCIDAD
tiempo de procesamiento
Velocidad =
tiempo de valor agregado

1384.55[s/cofre]
= = 1,035
1337.17[s/cofre]
 Nos indica que en 1,035 minutos de procesamiento generamos valor un
minuto de la manipulación de la materia prima.

6. DETERMINACION DE INDICADORES TOC

6.1. TRUPUT
Es la velocidad a la cual el sistema genera dinero a través de las ventas.
𝑇𝑟ú𝑝𝑢𝑡 = 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 − 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 − 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
𝑇𝑟ú𝑝𝑢𝑡 = 616 − 84 − 300,5
𝑇𝑟ú𝑝𝑢𝑡 = 231,5

6.2. GASTOS OPERATIVOS (GO)

Es todo el dinero que la organización gasta en generar unidades de la meta, es
decir, todos los gastos en los que la empresa incurre para mantenerla en
funcionamiento como los salarios, arrendamientos, servicios.
𝐺𝑂 = 300,5

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6.3. INVERSION
También denominada inventario, representa todo el dinero que el sistema invierte
para comprar los insumos o bienes que el sistema pretende vender.

𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = 300,5 + 84 + 0,25 = 384,75

Para la producción de los cofres se invirtió 384,75 Bs para llegar a la meta.}

Entonces la productividad es:
𝑡ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
231,5
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑂𝐶 =
300,5
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑂𝐶 = 0,7704
La productividad es efectiva con un 77,04%

7. IDENTIFICACION ELEMENTOS DBR (TAMBOR, AMORTIGUADOR

Y CUERDA)
7.1. TAMBOR – Drum
El tambor en nuestro proceso mejorado era el pegado de los palitos a la tabla de
madera y la planilla de cartulina ya que todos los procesos dependían de cuánto
tiempo tardaban en pegar y mandaban al siguiente proceso, todo dependía de la
capacidad de los operarios en cuanto tardaban en este proceso.

7.2. AMORTIGUADOR – Buffer

El amortiguador para nuestro proceso de pegado, son los palitos de periódico, ya
que en momentos donde teníamos que pegar a los arcos los costados del cofre
utilizábamos los palitos restantes que quedaban al momento de cortar o darle la
forma a los cofres, esos pedazos de ya no serían mermas de nuestro proceso ya
que lo reutilizamos.

7.3. CUERDA - Rope

La cuerda el proceso de producción de cofres da inicio en la elaboración del
enrollado de los palitos ya que todo nuestro proceso hasta el cual sería nuestro
tambor dependería de la cantidad de palitos que le abastece para realizar el
pegado y así mandar al siguiente proceso todos van en línea de acuerdo a la
producción del cofre.

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8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES
 Con la buena planificación del equipo y buscando estrategias para mejorar
nuestra restricción anterior logramos llegar a la meta de los 9 cofres,
también superamos la meta.
 La distribución de los operarios en nuestra estrategia mejora logro superar
las expectativa, ya que cada uno midió sus capacidades.
 Logramos superar nuestra anterior restricción buscando maneras efectivas,
moviendo de posición a los operarios viendo sus capacidades y también
encontramos maneras de elaboración muy efectivas.

8.2. RECOMENDACIONES
 Qué comunicación entre el equipo sea la mejor, ya que si no se puede
lograr eso no se llegaría a la meta.
 Realizar buenas planificaciones, analizando los procesos que son nuestras
restricciones y utilizar los cinco pasos de focalización.
 Tomar en cuenta la cantidad de materiales que se ha de utilizar en el cofre
para no generar costos.

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