UNIVERSIDAD SAN CARLOS DE GUATEMALA

CENTRO UNIVERSITARIO DE OCCIDENTE

RECURSOS HUMANOS
LICDA. MORALES

METODOLOGIA DE 5 S JAPONESAS

MAESTRANTE: ANDREA RASHELL CASTELLANOS ESCOBAR

CARNET: 201110926

Quetzaltenango, Abril De 2019

Metodología de las 5S
 INTRODUCCION

La estrategia 5S es una metodología japonesa constituida por un conjunto de

actividades sencillas que elevan la eficiencia y efectividad de la organización,
gracias a la estandarización y mejora continua de los procesos, lo que permite
incrementar la capacidad de las empresas para responder a los cambios y retos que
se presentan en el entorno organizacional.

La disciplina puede aplicarse a cualquier organización sin distinción de tamaño o

rubro. Permitiendo lograr procesos de mejoramiento continuos en organizaciones
industriales pequeñas y medianas.

La herramienta 5S, puede ser aplicada por todos los integrantes de una empresa y
esto facilita su introducción y puesta en práctica de conceptos como: liderazgo,
trabajo en equipo y mejoramiento continuo.

Esta metodología es la base para implementar procesos de calidad y productividad

sostenidas en el tiempo.

Metodología de las 5S
 OBJETIVOS

 Aprender a mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y

limpieza en el lugar de trabajo.

 Utilizando la metodología de la 5s mantener un entorno de trabajo ordenado

y limpio, se crean condiciones de seguridad, de motivación y de eficiencia.

 Aprender a emplear la metología para poder eliminar los desperdicios de la

organización.

 Mejorar la calidad de la organización en la que laboramos

Metodología de las 5S
 METODOLOGIA DE LAS 5 S JAPONESAS

El método de las 5S consiste en una técnica de gestión japonesa que cuenta con
5 principios simples designando a cada una de sus 5 etapas. Es un método que
requiere el compromiso personal y duradero en temas como la limpieza, la
organización, la seguridad y la higiene.

HISTORIA
Shigeo Shingo fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido por ser uno de
líderes en las prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota.
Además, se le reconoce haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, el
cual hace énfasis en la aplicación de los Poka Yoke. Nació el 8 de enero de 1909
en Saga, Japón. Realizó estudios en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en
Saga, donde conoció el trabajo hecho por Frederick Taylor.
En el año 1930, Shigeo Shingo se graduó de Ingeniero Mecánico en el Colegio
Técnico Yamanashi, e inició a laborar en Taipéi Railway Factory. En esa empresa,
logró observar las operaciones y los trabajadores, argumentando la necesidad de
mejorarlas. Se instruyó en la organización del flujo de operaciones en las plantas de
Japan National Railways, así como en el trabajo de Taylor, y decidió hacer del
estudio y práctica de la dirección científica del trabajo de su vida.
Para el año 1943, fue enviado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo
las órdenes del Ministerio de municiones. Desempeñando la labor de Jefe de
Producción, implementó el concepto de operaciones de flujo a la producción de los
mecanismos de regulación de la profundidad de los torpedos, de tal manera que
logró aumentar la productividad de la planta en un 100%. En el transcurso de los
años cuarenta, Shigeo Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad.

Para el año 1950, Shigeo Shingo dio origen a la técnica SMED, la cual surgió
cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). El
objetivo del SMED era eliminar los cuellos de botella provocados por las prensas de
moldeado de carrocerías. Logró establecer un procedimiento de preparación
externa que consistía en verificar que los pernos necesarios estaban listos para la
siguiente preparación, lo que aumentó la eficacia de las prensas alrededor del 50%

Metodología de las 5S
y el cuello de botella fue eliminado por completo. Tiempo después, desarrolló el
sistema y lo implementó al sistema de Producción de Toyota, convirtiendo ese
método en el más efectivo para la producción Justo a Tiempo (JIT).
En el año 1961, inició a colocar instrumentos mecánicos sencillos en los procesos
de ensamblaje, con el fin de prevenir que las piezas fueran ensambladas de manera
incorrecta, a lo que llamó Poka Yoke
Mientras analizaba los procesos de la fábrica Hitachi, un integrante del equipo
investigador le preguntó cómo manejar los tiempos cuando los artículos se
retrasaban mientras había disponibilidad de grúas. Buscando una respuesta a ese
interrogante, se dio cuenta que los procesos y las operaciones que se consideraban
como entidades distintas, forman una misma red llamada “red de procesos y
operaciones”.

En el año 1967, aportó la inspección en la fuente y logró hacer más sofisticados los
Poka Yoke, de manera que se redujo la utilidad del control estadístico de la calidad,
debido a que ya no se presentaban errores.

En el año 1970, Shigeo Shingo fue galardonado con la Medalla Yellow Ribbon,
gracias a sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de la
construcción naval. Un año después, hizo parte de un viaje de observación de la
industria europea de maquinaria y otros viajes por Estados Unidos y Europa.

Para el año 1977, tras realizar una visita a una planta de Matsushita, consiguió un
mes completo sin defectos en una línea de ensamble. Shigeo Shingo concluyó que
el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos,
sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e Inspección en la Fuente, de manera
que se convirtió en el soporte del Cero Control de Calidad.
En el año 1978, viajó a Estados Unidos, donde visitó la compañía Federal-Mogul
para dar capacitaciones sobre el SMED.
Shigeo Shingo afirmaba que el éxito japonés se daba gracias a la lealtad de los
empleados y a las excelentes relaciones entre personal y la alta dirección, las cuales
estaban relacionadas en el empleo de por vida.
Shigeo Shingo falleció el 14 de noviembre de 1990, a la edad de 81 años.

Metodología de las 5S
La historia de este método versa de Japón, de hecho su nombre viene designado
por la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los
años 60 para conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados.

Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e

Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción
eficiente. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad
tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios
estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados
tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el
crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de
accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento.

Metodología de las 5S
 Cuáles son las 5S

Las 5S vienen referidas al mantenimiento integral de la empresa en todos los

aspectos y no sólo las herramientas de trabajo, lo que en inglés es housekeeping.
Las 5S son:
1. Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es
útil
2. Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo
eficazmente
3. Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza
4. Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca
desorden y suciedad
5. Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar
6.
Las cinco etapas son muy sencillas de implementar, por lo que no requieren una
formación compleja ni grandes expertos en el tema. Simplemente se requiere una
metodología disciplinada y rigurosa para poder llevar a cabo las etapas de calidad.
Metodología de las 5S
1. Clasificación u Organización (Seiri)
Clasificar consiste en:

 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que

no; identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o
información.

Las herramientas a utilizar son:

La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la

cual podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o
no.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros

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2. Orden (Seiton)
Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como

necesario.
 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean
con poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas
al área realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición que
disminuya los movimientos innecesarios:

Frecuencia de uso Disposición

Téngalo a la mano, utilice correas o cintas que

Lo utiliza en todo momento
unan el objeto a la persona

Lo utiliza varias veces al día Disponer cerca a la persona

Lo utiliza todos los días, no en todo momento

Téngalo sobre la mesa de trabajo o cerca de la
máquina
Lo utiliza todas semanas

Lo utiliza una vez al mes Colóquelo cerca del puesto de trabajo

Lo usa menos de una vez al mes, posiblemente Colóquelo en el almacén, perfectamente

una vez cada dos o tres meses localizado

 Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.

 Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de
disposición una vez sea utilizado.

Las herramientas a utilizar son:

 Códigos de color
 Señalización
 Hojas de verificación

Las ventajas de ordenar son:

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

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3. Limpieza (Seiso)
Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza

 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad

Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores

 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

4. Estandarización (Seiketsu)
Estandarizar consiste en:

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras
fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos
y las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

Las herramientas a utilizar son:

 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos

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5. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en:

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros
alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
 Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación

continua y la ejecución disciplinada de las normas.

Paradigmas que se oponen al desarrollo de

la metodología 5S
Dirección

 Los objetivos individuales de los colaboradores nada o poco tienen que ver con los
objetivos organizacionales.
 Los trabajadores no cuidan su área de trabajo, para qué perder tiempo en eso.
 Los equipos no deben parar, aquí lo importante es producir, no limpiar.
 Sale más barato contratar a alguien para que limpie

Metodología de las 5S
Colaboradores

 Me pagan para trabajar, no para limpiar.

 Para qué limpiar, si todo se vuelve a ensuciar.
 Llevo mucho tiempo en la empresa, siempre he trabajado igual, no veo por qué
limpiar ahora.
 Lo que necesitamos es más espacio para guardar.

Las ventajas de las 5S

El método de las 5S busca la calidad en las empresas, por lo que va a tener muchas
ventajas, entre las que destacan:

 La reducción de gastos de tiempo

Metodología de las 5S
  La reducción de gastos de energía
 La reducción de costos en stocks y material innecesario
 Mayor espacio para el trabajo y la empresa
 Mayor trabajo en equipo y cooperación
 Mayor conocimiento del puesto de trabajo
 La reducción de riesgos de accidentes o de salud
 La mejora de la seguridad en el trabajo
 La mejora de la calidad de la producción
 La mejora de las condiciones de trabajo y mayor clima laboral
 Mejora de la eficacia de la empresa
 Mayor productividad
 Mayor calidad
 Eliminación de tiempos muertos
 Mejor conservación del espacio de trabajo
 Aumento de la vida útil de equipos y herramientas de trabajo
 Reducción de pérdidas por tiempo de respuesta, costes o calidad
 Mejor ambiente de trabajo, mayor limpieza, aseo y condiciones en general
Cada una de las fases tiene una razón de ser, tiene unas preguntas a las que hay
que responder y dar respuesta y tiene sus beneficios para su aplicación. La
metodología de las 5S no tiene el sentido que se le pretende dar si no se da
cumplimiento a cada una de sus fases.

Metodología de las 5S
 CONCLUSIONES

 Las 5 S deben ser una conducta de la vida diaria.

 Las 5 S no sólo deben ser aplicadas a las actividades administrativas, sino
también en comercios, almacenes, oficinas, en la casa, sanatorios,
hospitales y multitud de organizaciones en la vida.
 Las 5 S son el primer paso en la búsqueda de la mejora continua, la reducción
de costos y la mejora de la calidad. Todo lo que implique falta de
organización, orden y limpieza lleva a la acumulación de crecientes
despilfarros e improductividades.
 Una empresa con aspiraciones de ser más eficaz y eficiente no puede dejar
de aplicar las Cinco S en todas sus áreas y procesos.
 Las 5S son una pieza fundamental en el logro de una mayor motivación y
disciplina del personal en los puestos de trabajo.

Metodología de las 5S
 BIBLIOGRAFIA

Gestión de la Calidad Total y Cambio Cultural: Un Modelo de Desarrollo Organizativo.

Editorial Cáceres, Madrid. Colunga, D, C. (1999).

Las Organizaciones. Editorial Mc Graw Hill, Madrid. 68 González, F. (1996).

Calidad Total y Productividad. Segunda edición. Editorial Mc Graw Hill, México.

Harrington, H. (1998).

DIRECCIONES ELECTRÓNICAS

http//www.portal.ser.gob.mx, 2005.

http://www.eumend.net/cursecon/lireria/2004 (fecha de consulta 3 de Enero del 2006).

http://www.monografí

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ANEXOS

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