Proyecto de Instrumentacion I

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
SIMULACIÓN PARA CONTROLAR UNA DILUCION DE ÁCIDO

Título ACÉTICO Y AGUA
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
Herica Manuel Poma
Autor/es
Dalia Zarate Cusi 37703
Noe Morales 41126
Fecha 28/06/2019
Carrera Ing. Gas y Petróleo

Asignatura Instrumentación
Grupo A
Docente Ing. Fernando Parra Arce
Periodo Académico I/2019
Subsede Oruro
Tabla De Contenidos
Título: Simulación para controlar una dilución de ácido acético y agua
Autor/es: Herica Manuel, Dalia Zarate, Rosmery Rios,Willam Lopez, Noe
Morales, Brayan Flores. Camilo Rodriguez
Introducción ..............................................................................................................................................2
Capítulo 1. Planteamiento del Problema ................................................. Error! Bookmark not defined.
1.1. Formulación del Problema .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.2. Objetivo .........................................................................................................................................5
Capítulo 2. Marco Teórico ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1 Área de estudio/campo de investigación ...................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.1 Diseño ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.2 Área o ámbito de la intervención ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.2 Desarrollo del marco teórico ........................................................ Error! Bookmark not defined.
DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DE LA SIMULACION EN INGENIERError! Bookmark not define
Aplicaciones de la Simulación......................................................... Error! Bookmark not defined.
INSTRUMENTOS QUE ENCONTRAMOS EN INGENIERIA ... Error! Bookmark not defined.
PROGRAMA NECESARIO PARA LA SIMULACION ...............................................................30
Aspen HYSYS® ..............................................................................................................................34
¿Para qué sirve? ...............................................................................................................................34
¿Qué es? ...........................................................................................................................................35
Funciones claves: .............................................................................................................................35
Herramientas que trabajan en conjunto con Physis .........................................................................35
Capítulo 3. Marco Práctico .................................................................................................................3636
3.1 Desarrollo del marco práctico .......................................................................................................36
APLICACIÓN DE ASPEN HYSYS ...............................................................................................36
Capítulo 4. Conclusiones ........................................................................................................................38
Asignatura: Instrumentación
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Carrera: Ing. Gas y Petróleo
Introducción.
Dentro de la ingeniería, un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de

administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de
reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Por lo general, se usan
sistemas de control industriales en procesos de producción industriales para controlar
equipos o máquinas.
Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se genera dependiendo de la
entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado la salida depende de las
consideraciones y correcciones realizadas por la retroalimentación. Un sistema de lazo
cerrado es llamado también sistema de control con realimentación. Los sistemas de control
más modernos en ingeniería automatizan procesos sobre la base de muchos parámetros y
reciben el nombre de controladores de automatización programables (PAC).
La simulación de procesos es una de las mas grandes herramientas de la ingeniería industrial, la

cual se utilaza para representar un proceso mediante otro que lo hace mucho mas simple e
intendible. Esta simulación es en algunos casos casi indispensable, como nos daremos cuenta a
continuación. En otros casos no lo es tanto, pero sin este procedimiento se hace mas
complicado .
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- RESUMEN
La simulación es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro mas simple, que permite
analizar sus características; Pero la simulación no es solo eso también es algo muy cotidiano, hoy en
día, puede ser desde la simulación de un examen, que le hace la maestra a su alumno para un examen
del ministerio, la producción de textiles, alimentos, juguetes, construcción de infraestructuras por
medio de maquetas, hasta el entrenamiento virtual de los pilotos de combate.
Las aplicaciones recreativas, hoy muy extendidas y mejoradas principalmente por los adelantos en
este campo, están especialmente diseñadas para crear un pasatiempo que logre sacar de la rutina al
ser humano, y que el mejor de los casos de otro modo seria impracticable debido a su costo. Estas
consisten en crear ambientes y decorados artificiales con sonido en algunos casos, que logran una
perfecta simulación de cualquier tipo de contenido, creando el pasatiempo perfecto
Uno de los principales proyectos futuristas de la simulación aunque muy costoso, es en el campo de
las minosvalias físicas, ya que su diseño tendría que incluir, sobre todo en el campo de los invidentes,
unos censores especiales, que adaptados, conseguirían una visión simulada del terreno permitiendo
dotar de visión (en este caso) a esas personas, incluso en algunos casos, dotar de facultades
superiores a las humanas médiate esta realidad simulada real al mismo tiempo.
Otro factor que ayudaría a estas personas minusválidas el entrenamiento de médicos, en el cual se
utiliza una estación que recibe datos de las herramientas que maneja el medico, iguales a las que
utilizara el medico en una operación real, para procesarlos y generar una imagen foto realista en
un monitor de forma que nada lo distinga de una operación real. Este sistema tiene, un gran interés
ya que es mas barato formar futuros especialistas de esta manera que con operaciones reales ,
además de permitir que muchas mas personas aprendan o mejoren sus habilidades ya que
solamente es cuestión de adquirir mas maquinas que puedan funcionar con turnos mucho mas
flexibles que las operaciones reales.
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- Objetivo
• Determinar la importancia de la simulación en la ingeniería petrolera

• Recaudar la información que sea necesaria para realizar la simulación de control de
la mezcla.
• Especificar qué instrumentos serán necesarios para la ya mencionada simulación.
• Emplear un programa para realizar la correspondiente simulación para la
composición.
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2. _Marco Teórico
Definición de un Tanque de Almacenamiento
Tanque de almacenamiento
Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general de

forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a presión ambiente,
por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de tanques de almacenamiento
atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para almacenar líquidos, y son
ampliamente utilizados en las industrias de gases, del petróleo, y química, y principalmente su uso
más notable es el dado en las refinerías por sus requerimientos para el proceso de
almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los productos y subproductos que se obtienen de
sus actividades
tipos de tanques utilizados en la industria petrolera
 Tanque de lavado – gun barrel

Operan con media parte de agua y la otra parte lo cubre el aceite, la alimentación de crudo se
realiza por la parte inferior por medio de distribuidores, el agua que viene con el aceite entra en
contacto con el agua del recipiente para que la coalescencia del agua se lleve a cabo, y por la parte
superior, está la salida de aceite. Para una mayor eficiencia de separación agua-aceite se usan
químicos que rompen la emulsión.
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Tanque de surgencia
Son los recipientes que toman el crudo proveniente del tanque de lavado para eliminar el agua que
pueda haber quedado en el crudo, obligando a la corriente de entrada a pasar por el colchón de
agua para su lavado . Luego pasa al tanque de almacenamiento.
Tanque de almacenamiento
Recipientes donde se almacena el fluido en la etapa final del proceso. De estos recipientes se
despacha la producción hacia el destino final una vez el fluido se encuentra dentro de parámetros.
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Tanque de prueba
 Toman la producción proveniente de uno o varios pozos alineados desde el manifold y que
pasan inicialmente por un separador para el gas.
 Se encargan de establecer o estimar caudal total de fluidos, de gas y BS&W.
 Luego transvasan la producción al Gum Barrel para empezar el tratamiento.
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Tanque fwko - eliminador agua libre

Típicamente son el primer equipo que se instala antes de un de tratamiento de agua y de crudo.
Recibe los fluidos directamente desde los pozos o de baterías colectoras. Utilizados solamente
para remover grandes cantidades de agua libre, que no esta emulsionada y se asienta fácilmente en
menos de 5 minutos.
 El principio de funcionamiento es mediante separación gravitatoria.
 Tiempos de residencia cortos. No manejan gas.
 Pueden ser horizontales o verticales.
Tanques de combustibles
Contenedor diseñado para contener un volumen de combustible líquidos.
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Tanques de agua
Este tanque contiene el agua que viene de los equipos de tratamiento. La función principal de este
sistema es la de prestar auxilió a la estación en caso de que suceda un incendio.
Tanque de pulido
La función de este sistema es la de reinyectar el agua que drena del tanque de lavado, del tanque
surgencia, y de otros sistemas que tiene la estación (sumidero), nuevamente al pozo para así evitar
una posible contaminación en la mencionada estación.
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1. Arbolito de
producción.-
Es un conjunto de conexiones, válvulas y otros accesorios con el propósito de controlar la
producción y dar acceso a la tubería de producción. El elemento que está en contacto con la
sarta de la TP es la brida o un bonete. Existen diferentes diseños, todos tienen la
particularidad de que se unen al cabezal de la TP usando un anillo de metal como sello. Los
tipos principales difieren en la conexión que tienen con la válvula maestra, la cual puede s er
mediante rosca o con brida. Las válvulas del medio árbol se fabrican de acero de alta
resistencia. Generalmente son válvulas de compuerta o de tapón, bridas o roscables.
El equipo instalado en la plataforma de un pozo productor de aceite es el siguiente :

Cabezales de tubería de revestimiento (TR)
Colgadores de tubería de revestimiento
Cabezales de tubería de producción (TP)
Colgadores de tubería de producción
Válvula de contrapresión
Adaptador
Árbol de válvulas
Brida adaptadora del cabezal de TP
Válvulas de seguridad y de tormenta
Conexiones del árbol de válvulas
Estrangulador.
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Estranguladores,
Los estranguladores, orificios o reductores, no son otra cosa que un estrechamiento en las
tuberías de flujo para restringir el flujo y aplicar una contrapresión al pozo. Los
estranguladores sirven para controlar la presión de los pozos, regulando la producción de
aceite y gas o para controlar la invasión de agua o arena. En ocasiones sirve para regular
la parafina, ya que reduce los cambios de temperatura; así mismo ayuda a conservar
la energía del yacimiento, asegurando una declinación más lenta de los pozos,
aumentando la recuperación total y la vida fluyente.
El estrangulador se instala en el cabezal del pozo, en un múltiple de distribución, o en el

fondo de la tubería de producción. Tipos de estranguladores:
Estranguladores Superficiales.
a) Estrangulador positivo.- están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en
un receptáculo fijo (porta -estrangulador), del que deben ser extraídos para cambiar su
diámetro.
b) Estrangulador ajustable.-
En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio, sin retirarlo del porta-estrangulador
que lo contiene, mediante un dispositivo mecánico tipo revolver.
Una variante de este tipo de estranguladores, es la llamada válvula de
orificio múltiple. Tiene un principio de operación bastante sencillo, puesto que el simple
desplazamiento de los orificios del elemento principal equivale a un nuevo diámetro de
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orificio, y este desplazamiento se logra con el giro de un mecanismo operado manual o

automáticamente y de fácil ajuste.
Dependiendo del tipo de estrangulador, se disponen con extremos roscados o con bridas y
con presiones de trabajo entre 1500 y 15000 lb/plg 2
Estranguladores de fondo
a) Estranguladores que se alojan en un dispositivo denominado “niple de asiento”, que va
conectado en el fondo de la TP. Estos estranguladores pueden ser introducidos o
recuperados junto con la tubería, o bien manejados con línea de acero operada desde la
superficie.
b) Estranguladores que se aseguran a la TP por medio de un mecanismo de anclaje que
actúa en
un cople de la tubería, y que es accionado con línea de acero.
Válvulas de seguridad, estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de una
emergencia. Se pueden clasificar en dos tipos:
a) Auto controladas. Este tipo de válvula va colocada entre la válvula lateral y el

porta - estrangulador. Se accionan cuando se tienen cambios en la presión, temperatura o
velocidad en el sistema de flujo.
Se usa para cerrar el pozo automáticamente cuando la presión en la tube ría de escurrimiento
decrece o se incrementa hasta ciertos límites, por ejemplo; cuando falla la tubería (fuga) o
cuando se re presiona. El límite superior es comúnmente 10% arriba de la presión normal de
flujo, y el límite inferior es de 10 a 15% abajo de dicha presión.
b) Controladas desde la superficie. Este tipo de dispositivo se instala en la tubería de

producción; la válvula se encuentra abierta cuando el pozo está operando normalmente y se
cierra cuando existe algún daño en el equipo superficial de producción, cuando el pozo
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permite un gasto mayor a un cierto valor predeterminado o la presión de la TP cae por

debajo de cierto valor.
2. Manifold de entrada.-
Conjunto de válvulas y componentes de tuberías prefabricadas, donde convergen las
líneas de flujo provenientes de los pozos, recolectando de esta forma, los fluidos
producidos pertenecientes a una estación recolectora de flujo.
El múltiple de recolección, tiene como función recibir el fluido bifásico (líquido y gas) de
los pozos que producen a una estación recolectora de flujo y permiten las facilidades del
manejo de crudo garantizando la selección de la dirección deseada del flujo a través de una
de las válvulas instaladas en el múltiple, generalmente se usan de compuerta, de bola o
tapón.
Clasificación de los manifolds.-
En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a su
- Temperatura de trabajo
- Presión de trabajo
- De acuerdo a su temperatura.-
Múltiple caliente
Aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluidos con altas
temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a procesos de recuperación
(inyección de vapor).
Múltiple convencional.- aquellos que reciben la producción de los pozos bajo
condiciones de presión y temperatura normal.
- De acuerdo a la presión de trabajo
Múltiple de baja presión.- reciben el fluido de pozos que producen a baja presión.
Múltiple de alta presión.- Reciben el fluido de pozos que producen a alta presión.
- De acuerdo a su forma:
Verticales
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Horizontales
Componentes del Manifold
Son líneas y válvulas
- Líneas
• Producción general
• prueba
- válvulas.- son dispositivos de diferentes diámetros, series y rangos de trabajo, cuya función
es controlar el paso del flujo.
• Manuales
• Automáticas
3. Golpeador de líquidos.-
Un slug cátcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para almacenar
(temporalmente) la mayor cantidad de líquido y gas esperado del sistema de aguas arriba.
Esta situado entre la salida de la tubería y el equipo de procesamiento.
Aplicaciones:
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 Un slug cátcher es usado para amortiguar la producción, para tener una salida controlada de
gas y líquido.
 También es usado en la inspección de ductos.
Tipos de slug cátchers
a) Slug cátcher horizontal (separador)

b) Slug cátcher vertical (separador)
Slug catcher horizontal

Puede dar la separación de partículas pequeñas (10 micrones) donde hay mas liquido y menor
flujo de gas.
Útiles como separador de tres fases.
Buena separación de hasta de 5 a 700 barri
Slug cátcher Vertical
Útil donde la separación de partículas pequeñas (10 micras) es necesario y el flujo de gas es grande
en relación al líquido.
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Buena separación – útiles de hasta 5 a 700 barriles.
4. Aero-enfriadores.-
El aero-enfriador es compuesto por dos paneles, un panel tiene la etapa de gas/aire y el otro panel
tiene la etapa aceite/aire.
Este aero enfriador cumplen dos funciones: una es la de enfriar el aceite que proviene de la
compresión para que no pierda sus propiedades al entrar nuevamente al proceso, y la segunda de
Enfriar el gas que va a ingresar al proceso de deshidratación.
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5. Separadores.-
El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico. La separación

física de estas fases es una de las operaciones fundamentales en la producción, procesamiento y
tratamiento de los crudos y del gas natural.
Para diseñar separadores y depuradores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que se
encuentran los fluidos y el efecto que sobre estos tengan las distintas fuerzas físicas. El propósito
principal del proceso es separar los diversos componentes (crudo, gas, agua y contaminantes), con el
fin de optimar el procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo, gas)
Funciones que debe cumplir un separador
• Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos.
• Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase
gaseosa.
• Descargar, por separado, las fases líquidas y gaseosa, para evitar que se puedan volver a
mezclar.
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Clases de separadores:
- Verticales - Horizontales - esféricos
En un separador vertical de mayor altura, el control de nivel es menos crítico que en un separador
horizontal.
La posibilidad de obtener mayor capacidad para los líquidos es menos costosa en un separador
horizontal. Para aumentar el volumen del fluido que se puede almacenar, solo se necesita agregar
cilindros huecos del mismo diámetro del separador original. Esto resulta más económico que otras
posibles soluciones.
El manejo de partículas solidas es menos complejo en un separador horizontal.
El trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad en un separador horizontal.
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6. Filtros.-
Estos son los encargados de retirar los condensados de hidrocarburos que

podrían estar presentes en la solución de amina pobre.
ñ- Dos Enfriadores de Amina, los enfriadores tiene una capacidad de transferencia de calor
de 23,3
MMBTU/hora, el cual se encarga de enfriar la solución de amina pobre, previamente
filtrada, a la condición de operación (110 F) requerida en las torres contactoras amina / gas.
p.-Un Tanque Acumulador de Reflujo. Este tanque tiene un diámetro de 54 pulgadas y una
altura de 8 pies, en el cual se recogen la mezcla de amina agua condensada desde los gases
de tope, el líquido se reenvía como fracción de enriquecimiento de los platos superiores de
la torre, mientras el gas incondensable se envía al sistema de tratamiento de gas de cola.
q.- Dos Bombas de Alta Presión La capacidad de bombeo es de 800 (gpm) , las cuales son
las encargadas de elevar la presión hasta 1200 lpcm y enviar la solución de amina pobre a
la condición de operación, requerida en las torres contactoras amina / gas, desde donde se
repite el ciclo.
7. Bombas.-
Tipos de bombas
- Reciprocantes
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- Centrífugas
- Tornillo
Fuerza motriz:
• Bombas impulsadas por motor eléctrico
• Bombas impulsadas por motores de combustión
• Bombas impulsadas por presión de gas (expansión de gas)
Capacidad de las bombas de crudo
Se refiere al volumen de crudo y las presiones que las bombas puedan manejar.
Prueba de capacidad de bombas
Son para conocer la capacidad real que tienen las bombas.
Presiones de bombeo
Son las presiones generadas por efecto del bombeo y está relacionada con la distancia a que se
encuentre la estación de flujo del sitio al cual se envía el crudo y la gravedad API de este.
Válvulas de alivio
Instaladas en las líneas de descarga de las bombas, con el fin de aliviar las presiones cuando sean
demasiadas altas.
Válvulas de recirculación
Son válvulas que se usan en algunas estaciones de flujo en donde es necesario mantener bombas
trabajando en forma manual para evitar que dichas bombas trabajen en vacío por bajo nivel en los
tanques.
8. Intercambiadores.-
Son equipos en los que dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a través de una
interfase metálica aprovechando la energía de un fluido que necesita ser enfriado y la transfiere a
otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.
Clasificación de los intercambiadores
Para calentar:
Precalentador.- calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido
caliente. Revoiler.- vaporiza un líquido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido
caliente. Para enfriar
Enfriador o cooler, enfría fluido cediendo calor al agua
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Condensador, condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para recuperar vapores de
destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de descarga.
Intercambiadores de calor
Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el mecanismo del intercambio de
calor.
Un intercambiador de calor, en su sentido más amplio, es cualquier dispositivo en el que se verifica
un intercambio de calor entre dos fluidos separados por una pared sólida. El fluido caliente cede
calor para calentar el fluido mas frío y de esta manera, el primer fluido sufre un enfriamiento o se
refrigera. Teniendo en cuenta que cualquiera de los dos fluidos puede ser un líquido, un gas, un
vapor condensante o un líquido en ebullición, el número de aplicaciones diferentes de
intercambiadores de
calor, es elevadísimo: Tubos de caldera, condensadores, refrigerantes, evaporadores, reboilers,
chillers,
calefacción con vapor o agua caliente, etc.
Según su forma de trabajo, los intercambiadores de calor pueden clasificarse en: Recuperadores (sin
almacenamiento), regeneradores (con almacenamiento) y aparatos de contacto directo.
De acuerdo a su configuración, los intercambiadores de calor pueden ser: de tubo y casco, tubo en
tubo, tubo en espiral, bancos de tubos, tipo placa, etc.
Para los intercambiadores de tubo y casco (que son los más empleados) se toma en cuenta el número
de pasos por el casco o coraza y el número de pasos por el lado de los tubos.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES. Para la elección dependen de la característica de los

fluidos, el costo,
la facilidad de mantenimiento y la experiencia del diseñador.
a) Cascos y tubos. Consiste en un casco que tiene en su interior un mazo de tubo, uno de los
fluidos
pasa por el casco y el otro por el mazo siendo el intercambio de calor a través de las
paredes de los fluidos.
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b) Tipo tubo doble o bitubulares. Son dos tubos montados concéntricos, un fluido
pasa por el tubo interno y el otro por el anillo formado entre los dos tubos.
c) Enfriadores de aire. Consiste en serpentines de tubos con aletas transversales y
colectores, el aire de refrigeración es proporcionado por ventiladores, aspirado en la vertical
pasando por el mazo
horizontal.
d) Intercambiadores de placas
e) Intercambiadores espirales
CLASIFICACION
GENERAL
CLASE R. condiciones severas de proceso de petróleo y productos químicos, servicio
riguroso en los que
se desea obtener seguridad y durabilidad
CLASE C.- para condiciones moderadas de operación teniendo en cuenta la mayor
economía y el
mismo tamaño.
CLASE A.- para condiciones severas de temperatura y fluidos altamente corrosivos.
CUIDADOS EN LA OPERACIÓN.
a) en el arranque entra el fluido mas frio si el fluido esta precalentado dejar entrar más lento
cuando
más caliente el fluido más lenta debe ser su penetración.
b) en el pozo primero se bloquea la entrada del fluido caliente.
c) tanto para el arranque como en el pozo los intercambiadores deben ser calentados o
enfriados
lentamente especialmente cuando la temperatura de operación son elevadas
d) la falta de agua en el enfriador y el otro fluido está muy caliente provoca un calentamiento
elevado,
si el agua vuelve hay un enfriamiento brusco de temperatura.
9. Turbinas
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Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor
de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas,
hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el
fluido en movimiento de una maquina se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una maquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
Componentes
COMPRESOR: El compresor se encuentra en la entrada del motor y se encuentra
conectado al disco de turbina por medio de un eje, el compresor puede ser de tres tipos
diferentes:
Axial: la corriente de aire que atraviesa el compresor lo hace en el sentido del eje (de ahí el
nombre de axial), consta de varios discos giratorios (llamados etapas) en los cuales hay una
serie de "palas" (alabes), entre cada disco rotor hay un disco fijo (estator) que tiene como
función dirigir el aire con el ángulo correcto a las etapas rotoras.
El compresor axial es él más utilizado en las turbinas "de verdad" pero para las pequeñas
turbinas de aeromodelismo es muy difícil de construir y balancear, si bien algunos han
construido turbinas con compresor axial, por el momento están fuera del alcance de la
mayoría
Radial o Centrifugo: la corriente de aire ingresa en el sentido del eje y sale en sentido radial,
consta de un
solo disco con alabes en una o ambas caras, es el compresor universalmente utilizado en las
micro turbinas por ser fácil de obtener (proveniente de un turbo compresor de auto) y balancear,
es mucho más
resistente que el axial pero como desventaja es mas pesado y tiene un área frontal mayor
Diagonal: es una cruza entre los dos anteriores, es prácticamente anecdótico puesto que salvo en los
primeros intentos de construir micro-turbinas no se ha utilizado
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Tipos De Compresores:
Compresores de desplazamiento positivo: Los tipos de desplazamiento positivo son de dos

categorías básicas: Reciprocantes y Rotatorias. El compresor reciprocarte tiene uno o más
cilindros en los cuales hay un pistón o embolo de movimiento alternativo que desplaza un
volumen positivo en cada carrera. Los rotatorios
incluyen los tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de líquido. Cada uno con una carcasa,
o con máselementos.
Compresores Reciprocantes O Alternativos (También Se Los Conoce Como Compresor

De
Diafragma O De Membrana)
Compresores Rotatorios
Compresores Dinamicos – Centrífugos
Compresores De Flujo Axial.
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12. Hornos (calentadores)
Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica (BTU)
para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y7o mantener
la temperatura deseada del mismo.
Tipos
Los más comunes son:
 Calentadores a fuego directo
 Calentadores de tipo tubular
 Calentadores de fluido tipo camisa
 Calentadores de volumen o tipo Jug
 Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón
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13. Tanque de almacenamiento de líquidos.-
Diariamente en las estaciones d eflujo es recibido el crudo producido por los pozos
asociados a estas estaciones, este crudo es recolectado en tanques después de haber sido
separado del gas y luego en forma inmediata, es transferido a los patios de tanques para
su tratamiento y/o despacho. Algunas empresas utilizan los tanques de recolección para
medición.
14. Válvulas.-
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, Detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que Abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios
o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la
industria. Debido A su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y
gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños
van desde una fracción de pulgada has ta 30 ft (9 m) o
Más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta más de 20000
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Lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen importancia.
CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS
a) Válvulas industriales
Válvula de asiento
Válvula de camisa
Válvula hidráulica, caso particular de válvulas industriales.
Llave o válvula de paso, caso de válvulas en instalaci ones de edificios residenciales.
Válvula de alivio de presión, para casos de bloqueo ( shutt off, en inglés) o
de expansión térmica.
Válvula antirretorno, usada para evitar que un fluido se mueva en sentido no deseado a
lo largo de una tubería.
Válvula rotatoria, usada en los instrumentos de
viento-metal.
b) Válvula de control.
· La válvula automática de control generalmente constituye el último
elemento en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se
comporta como un orificio cuya sección de paso varia continuamente con
la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
c) Válvulas de compuerta.
· La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con
un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
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Aplicaciones: Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas

semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y líquidos no condensables,
líquidos corrosivos.
d) Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por
medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que
suele estar paralelo con la circulación en la tubería.
e) Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos
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elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando
se gira la bola 90° y cierra el conducto.
f) Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un
diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace descender
el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación.
g) Válvulas de desahogo (alivio)

Una válvula de desahogo (fig. 1-9) es de acción automática para tener regulación
Automática de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible
y se abre con lentitud conforme aumenta la presión, para regularla.
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15. Chiller.-
Este es una especie de intercambiador de calor adic ional, tal como la solución pobre que sale
del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se puede introducir de
esa forma al equipo denominado absorbedor, porque disminuye la capacidad de retención de
Componentes ácidos. En el intercambiador adicional la solución fluye de los tubos, en donde la
solución se enfría hasta 10F por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
En la figura 20 se presenta un diagrama de flujo de un proceso de endulzamiento con la amina
Ter ciaria
16. Torre Contactora.-
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Este recipiente contiene bandejas de válvulas o casquetes de burbujeo para proveer un buen
contacto gas líquido. La limpieza es muy importante para prevenir los puntos de roció altos del gas
de venta causado por la formación de espumas y/o el contacto pobre gas -liquido. El taponamiento o
empaque de las bandejas pueden aumentar también las pérdidas de glicol
Durante un arranque de la planta, la presión en la torre de absorción se debe traes lentamente hasta
el rango de operación y entonces se debe circular el glicol para obtener un nivel de líquido en todas
las bandejas. A continuación, se debe aumentar lentamente la tasa de gas a ser absorbido, hasta que
se alcance el nivel de operación.
17. Torre regeneradora.-
El objetivo de la torre regeneradora, es remover el gas ácido que contiene la solución de

amina rica. La mayoría tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño típico el que contiene
22 platos.
18. Generadores
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Esta sección cuenta con los siguientes equipos: Torre Regeneradora de DEA;
Intercambiador DEA rica/DEA pobre; Rehervidor de la Torre Regeneradora;
Enfriador de DEA y Gas Acido; Tanque de Balance de DEA
Tanque de Desorción de Hidrocarburos; Acumulador de Reflujo de la Torre
Regeneradora; Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora; Filtros de DEA pobre Y
DEA rica y Bombas de DEA pobre La solución de DEA Rica proveniente del fondo de la
torre absorbedora y el separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción
con el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por
la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta solución. La amina rica
acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de presiones al
Intercambiador de calor DEA Rica / DEA Pobre, donde se calienta por medio de contracorriente
de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA Rica tipo cartucho, con la finalidad
de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de DEA, formados
por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa hacia la
torre regeneradora.
La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la
cual consta de
20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración de la
solución absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases ácidos
con el fin de llevar a cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre. El gas
ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo hacia el enfriador
donde se disminuye la temperatura hasta unos 120F aproximadamente condensándose de
esta manera los vapores de agua. Una corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la
línea de alimentación del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión en este
equipo. La mezcla de ácidos -agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre
regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos son e
enviados al quemador y el agua acumulada en este recipiente, se retorna
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al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para

determinar y eliminar el calor de la parte superior de la columna,
para que se condensen los compuestos más pesados. La solución de DEA regenerada que
sale por el fondo de la torre, entra al rehervidor que actúa como un plato más de la
misma torre; la solución es enviada al Rehervidor con la finalidad de elevarle la
temperatura produciéndose de esta manera los vapores necesarios para el agotamiento de
los ácidos, los cuales salen por la parte superior del Rehervidor retornándose a la torre
regeneradora donde a contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la
despojan de los gases ácidos. El tanque de balance actúa como tanque de carga para las
bombas para mantener una presión interna constante y proporcionar una carga neta
positiva a las bombas.
La DEA Pobre, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo
reciprocante de tres
pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la torre absorbedora, la presión de
descarga de las bombas es de 1196 lpca, en la descarga de las bombas se cuenta con un
cartucho que sirve para inyectar agente antiespumante, que controle la formación de
espuma en la torre absorbedora.
PROGRAMA NECESARIO PARA LA SIMULACION
El programa que utilizaremos para realizar nuestra simulación de control será el

siguiente:
Aspen HYSYS®
¿Para qué sirve?
Aspen HYSYS® es una herramienta de simulación de procesos muy poderosa, ha sido

específicamente creada teniendo en cuenta lo siguiente: arquitectura de programa, diseño de
interface, capacidades ingenieriles, y operación interactiva.
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¿Qué es?
Aspen HYSYS® es un sistema de modelado de procesos que está orientado a la industria

de la ingeniería petroquímica.
Funciones claves:
sus funciones claves incluyen: -Conjunto de herramientas para modelar todos los
procesos de
hidrocarburos. -Técnicas de gestión de ensayo. -Evaluación dinámica de modelos de
procesos.
Herramientas que trabajan en conjunto con Physis
Estos son algunas herramientas que trabajan en complemento con HYSYS:

-Aspen HYSYS Amines™
-Aspen HYSYS CatCracker
-Aspen HYSYS Crude™
-Aspen HYSYS Dynamics™
-Aspen HYSYS Petroleum Refining
-Aspen HYSYS ThermodynamicsCOM
InterfaceParametros de diseñoLos parámetros de diseño como número de tubos de un

intercambiador de calor, diámetro
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Capítulo 3. Marco Práctico
3.1 Desarrollo del marco práctico
APLICACIÓN DE ASPEN HYSYS
• Abrimos el programa junto

con un nuevo archivo
• Seleccionamos
-Add
-(Prop Pkg)
-NRTL
• Añadimos los componentes necesarios

Aire, agua y acetileno
• Ingresamos los componentes con sus

respectivas válvulas y con las siguientes
variables: AIRE:
Aire: 100%
T= 75 °F
P= 80 Psia
Mf= 20 lb/hr
ACETICO:
Acido acético: 92%
H2O: 8%
T= 75°F
P= 100 Psia
Mass flow: 517.26 lb/hr
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AGUA 1:
H2O: 100% T= 75°F
P= 100 Psia
Mass flow: 2500 lb/hr
• Introducimos un tanque de almacenamiento
Los datos a completar en liquido serian:

T= 85°F
Añadimos (AGUA 2)
H2O: 100%
T= 75°F
P= 60 Psia
Mass flow: 5625 lb/hr
• Terminamos añadiendo un segundo tanque para realizar la mezcla
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AIRE 2: LIQUIDO 2
Aire : 100% T= 85°F
T= 75°F
P= 60 Psia
Mass flow: 15 lb/hr
• Añadimos los siguientes datos en las

válvulas:
VALVULA V1: P= 20 Psi-Valve
opening 60%
Dinamics-Check-Size Valve
VALVULA V2: P= 20 Psi-Valve

opening 40%
VALVULA V3: P= 50 Psi-Valve opening 40%




• Una vez terminada la simulación introducimos los instrumentos de medición en
cada válvula y abrimos las ventanas de parametraje
• Activamos la forma dinámica de nuestra simulación y tendríamos concluida la
misma
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Capítulo 4. Conclusiones
La simulación es importante en la industria petrolera porque permiten acceder a amplias bases de

datos termodinámicos útiles en desarrollo y análisis de experimentos, resolución de problemas,
diseño de procesos. En la actualidad puede ser usada por los estudiantes como una fuente de
consulta permanente.
Algunos problemas que necesitan una gran cantidad de cálculos, pueden volverse complejos para
los estudiantes, consumiendo mucho tiempo y finalmente haciendo que el tiempo dedicado para el
análisis no sea suficiente, la simulación de procesos permite resolver problemas de este tipo en
forma rápida.
Conforme se fue investigando se logró recabar amplia información sobre los procesos de
simulación y los instrumentos que son necesarios, por ejemplo, para la simulación que ya fue
realizada en laboratorio se tomaron en cuenta los siguientes instrumentos, válvulas y tanques de
almacenamiento con los siguientes compuestos: Aire, ácido acético y agua.
Para la simulación se empleó el programa de ASPEN HYSYS, con el que se trabajó de forma
rápida y sencilla.
Página 39 de 39

Proyecto de Instrumentacion I

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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

SIMULACIÓN PARA CONTROLAR UNA DILUCION DE ÁCIDO

Carrera Ing. Gas y Petróleo

Dentro de la ingeniería, un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de

La simulación de procesos es una de las mas grandes herramientas de la ingeniería industrial, la

• Determinar la importancia de la simulación en la ingeniería petrolera

Definición de un Tanque de Almacenamiento

Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general de

tipos de tanques utilizados en la industria petrolera

 Tanque de lavado – gun barrel

Tanque fwko - eliminador agua libre

El equipo instalado en la plataforma de un pozo productor de aceite es el siguiente :

El estrangulador se instala en el cabezal del pozo, en un múltiple de distribución, o en el

orificio, y este desplazamiento se logra con el giro de un mecanismo operado manual o

a) Auto controladas. Este tipo de válvula va colocada entre la válvula lateral y el

b) Controladas desde la superficie. Este tipo de dispositivo se instala en la tubería de

permite un gasto mayor a un cierto valor predeterminado o la presión de la TP cae por

Componentes del Manifold

Son líneas y válvulas

Tipos de slug cátchers

a) Slug cátcher horizontal (separador)

Slug catcher horizontal

Slug cátcher Vertical

Buena separación – útiles de hasta 5 a 700 barriles.

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero, por lo general, es multifásico. La separación

- Verticales - Horizontales - esféricos

Estos son los encargados de retirar los condensados de hidrocarburos que

TIPOS DE INTERCAMBIADORES. Para la elección dependen de la característica de los

Compresores de desplazamiento positivo: Los tipos de desplazamiento positivo son de dos

Compresores Reciprocantes O Alternativos (También Se Los Conoce Como Compresor

12. Hornos (calentadores)

13. Tanque de almacenamiento de líquidos.-

Aplicaciones: Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas

g) Válvulas de desahogo (alivio)

16. Torre Contactora.-

El objetivo de la torre regeneradora, es remover el gas ácido que contiene la solución de

al plato superior de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo utilizado para

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Herramientas que trabajan en conjunto con Physis

Estos son algunas herramientas que trabajan en complemento con HYSYS:

InterfaceParametros de diseñoLos parámetros de diseño como número de tubos de un

Capítulo 3. Marco Práctico

3.1 Desarrollo del marco práctico

APLICACIÓN DE ASPEN HYSYS

• Abrimos el programa junto

• Añadimos los componentes necesarios

• Ingresamos los componentes con sus

• Introducimos un tanque de almacenamiento

Los datos a completar en liquido serian:

• Terminamos añadiendo un segundo tanque para realizar la mezcla

• Añadimos los siguientes datos en las

VALVULA V2: P= 20 Psi-Valve

VALVULA V3: P= 50 Psi-Valve opening 40%

VALVULA V4: P= 20 Psi-Valve opening 60%

VALVULA V5: P= 20 Psi-Valve opening 50%

VALVULA V6: P= 20 Psi-Valve opening 40%

La simulación es importante en la industria petrolera porque permiten acceder a amplias bases de

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