Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Ingenieria de Manufactura PDF
Ingenieria de Manufactura PDF
3
CONSEJO DIRECTIVO
2016 - 2018
Diseño de portada:
Tania A. Zaldívar Martínez
Cualquier mención o reproducción del material de esta publicación puede ser realizada siempre
y cuando se cite la fuente.
5
CONSEJO ACADÉMICO
2016 - 2018
Ing. José Antonio Esteva Maraboto Dr. Carlos Alfonso García Ibarra
Secretario Tesorero
Anil Mital
University of Cincinnati
Salvador Noriega Morales,
Francisco López Jáquez
Universidad Autónoma de Ciudad Juárez
Víctor M. Castaño
Universidad Nacional Autónoma de México
Academia de Ingeniería
7
Índice
LA ACADEMIA DE INGENIERIA DE MÉXICO _____________________________________ 1
Capítulo 1 _______________________________________________________________ 3
La Importancia de la Manufactura __________________________________________ 3
Economía Mundial y Globalización __________________________________________________ 3
Importancia de la Manufactura _____________________________________________________ 5
¿Qué es manufactura? ____________________________________________________________ 8
Algunos conceptos básicos_________________________________________________________ 9
1.4.1 Circulación de Capital (vueltas de producción) __________________________________ 10
1.4.2 Capacidades para la Manufactura ____________________________________________ 10
1.4.3 Producción en Masa _______________________________________________________ 10
1.4.4 Intercambiabilidad ________________________________________________________ 11
1.4.5 Ciclo de Vida del Producto __________________________________________________ 11
1.4.6 La Curva S y el Ciclo de Crecimiento de la Tecnología _____________________________ 12
1.4.7 Ingeniería Simultánea ______________________________________________________ 12
1.4.8 Diseño para “X” ___________________________________________________________ 13
1.4.9 Proceso para la Solución de Problemas de Ingeniería _____________________________ 14
Resumen ______________________________________________________________________ 16
Capítulo 2 ______________________________________________________________ 17
Desarrollo de Productos Exitosos __________________________________________ 17
Introducción ___________________________________________________________________ 17
Atributos del Desarrollo de Productos Nuevos ________________________________________ 18
Factores Críticos del Desarrollo de Productos Nuevos __________________________________ 19
2.3.1 El Producto es Único _______________________________________________________ 19
2.3.2 Enfoque al Cliente y Orientación al Mercado ____________________________________ 19
2.3.3 Actividades Previas ________________________________________________________ 20
2.3.4 Definición Preliminar del Producto ____________________________________________ 20
2.3.5 Ejecución de las Actividades _________________________________________________ 20
2.3.6 Estructura y Clima Organizacional ____________________________________________ 20
2.3.7 Decisiones para Seleccionar el Proyecto _______________________________________ 21
2.3.8 Informe que Ud. tiene un Buen Producto ______________________________________ 21
2.3.9 Función de la Alta Administración ____________________________________________ 21
2.3.10 No Comprometa la Calidad a Costa de la Rapidez ________________________________ 21
2.3.11 Disponibilidad de un Proceso Sistemático para Desarrollo de Productos Nuevos _______ 22
2.3.12 Atractividad del Mercado ___________________________________________________ 22
2.3.13 Experiencia y Competencias Clave ____________________________________________ 22
2.3.14 Otros Factores ____________________________________________________________ 23
Estrategia para el Desarrollo de un Producto Nuevo ___________________________________ 23
2.4.1 Determinar las Expectativas de los Productos Nuevos ____________________________ 24
2.4.2 Colecta de Información Estratégica ___________________________________________ 24
2.4.3 Determinación de las Oportunidades __________________________________________ 24
2.4.4 Levantamiento de Opciones de Productos Nuevos _______________________________ 26
2.4.5 Criterios para Integrar el Producto Nuevo al Portafolio ___________________________ 26
2.4.6 Creación del Portafolio de Producto___________________________________________ 26
2.4.7 Administración del Portafolio ________________________________________________ 27
2.4.8 Desarrollo de Planes para Productos Nuevos ___________________________________ 27
9
2.4.8.1 Necesidades del Consumidor ______________________________________________ 27
2.4.8.2 Entendimiento del Mercado _______________________________________________ 29
2.4.8.3 Atributos y Especificaciones del Producto ____________________________________ 29
2.4.8.4 Programación, Recursos, Finanzas y Documentación ___________________________ 30
Resumen del Capítulo ____________________________________________________________ 32
Capítulo 3 ______________________________________________________________ 35
La Estructura del Proceso de Diseño del Producto _____________________________ 35
Fundamentos del Diseño _________________________________________________________ 35
El cambiante proceso del Diseño ___________________________________________________ 36
Paradigmas de Diseño ___________________________________________________________ 39
3.3.1 La Necesidad de un Modelo _________________________________________________ 39
3.3.2 La Necesidad de Redundancia _______________________________________________ 39
3.3.3 El Efecto Escala ___________________________________________________________ 40
3.3.4 Inicie el Análisis del Problema desde el Principio _________________________________ 41
3.3.5 Evite la Comprobación de Hipótesis Falsas _____________________________________ 42
3.3.6 Evite la Visión de Túnel ____________________________________________________ 43
Los Requerimientos del Diseño ____________________________________________________ 43
El Proceso de Diseño ____________________________________________________________ 44
3.5.1 Problemas Torales del Ingeniero en Diseño _____________________________________ 44
3.5.2 Etapas del Proceso de Diseño de Ingeniería _____________________________________ 45
3.5.3 Planteamiento del Problema y Determinación de Objetivos _______________________ 49
3.5.4 Definición de Funciones y Requerimientos, Desarrollo de Especificaciones ___________ 53
3.5.5 Desarrollo de Diseños Provisionales ___________________________________________ 55
3.5.5.1 Lluvia de Ideas __________________________________________________________ 55
3.5.5.2 Analogías y Suerte _______________________________________________________ 56
3.5.5.3 Métodos Analíticos ______________________________________________________ 57
3.5.6 Evaluación y Toma de Decisiones _____________________________________________ 60
Resumen del Capítulo ____________________________________________________________ 61
Capítulo 4 ______________________________________________________________ 63
Revisión de Diseño: Diseñando para Aseguramiento de la Calidad ________________ 63
introduccion ___________________________________________________________________ 63
4.1.1 ¿Por qué control de calidad? ________________________________________________ 64
4.1.2 Control de la Calidad Reactivo contra Proactivo _________________________________ 65
procedimientos para incorporar alta calidad en las etapas de diseño ______________________ 66
4.2.1 Diseño para seis sigma (DFSS) ________________________________________________ 66
4.2.2 A prueba de errores (Poka-Yoke) _____________________________________________ 68
4.2.3 Despliegue de la función de calidad ___________________________________________ 69
4.2.4 Revisión de diseño _________________________________________________________ 72
4.2.4.1 Revisión Suave-Dura _____________________________________________________ 74
4.2.4.2 Análisis de Modos y Efectos de Fallas ________________________________________ 75
4.2.4.3 Diseño de Experimentos __________________________________________________ 75
caso de estudio _________________________________________________________________ 77
4.3.1 Un caso de estudio de revisión de diseño ______________________________________ 77
4.3.2 Un Caso de Estudio de Seis Sigma ____________________________________________ 77
Capítulo 5 ______________________________________________________________ 87
Consideraciones y Selección de Materiales __________________________________ 87
Importancia de la selección de materiales en la manufactura de productos ________________ 87
Economía de la selección de material _______________________________________________ 90
Procedimientos para selección de materiales _________________________________________ 90
5.3.1 Agrupando materiales en familias ____________________________________________ 90
5.3.2 Agrupando materiales basado en compatibilidad del proceso ______________________ 91
5.3.3 Súper materiales y substitución de materiales __________________________________ 93
5.3.4 Selección de materiales asistida por computadora _______________________________ 93
Recomendaciones de diseño ______________________________________________________ 97
5.4.1 Minimizar costos de material ________________________________________________ 97
5.4.2 Materiales ferrosos, acero rolado en caliente ___________________________________ 97
5.4.3 Metales Ferrosos, aceros acabados en frio _____________________________________ 98
5.4.4 Metales ferrosos, acero inoxidable (Franson, 1998) _____________________________ 100
5.4.5 Metales no ferrosos (Skillingberg, 1998) ______________________________________ 100
5.4.5.1 Aluminio ______________________________________________________________ 100
5.4.5.2 Cobre y Bronce (Kundig, 1998) ____________________________________________ 101
5.4.5.3 Titanio _______________________________________________________________ 101
5.4.5.4 Magnesio _____________________________________________________________ 101
5.4.5.5 Zinc y sus aleaciones ____________________________________________________ 101
5.4.6 No metales (Harper, 1998) _________________________________________________ 101
5.4.6.1 Termopares y termoplásticos _____________________________________________ 101
5.4.6.2 Hule _________________________________________________________________ 103
5.4.6.3 Ceramicos y Vidrio ______________________________________________________ 104
11
Diseñando para Ensamble y Desensamble __________________________________ 130
INTRODUCCIÓN _______________________________________________________________ 130
7.1.1 Definición e Implementación del Proceso de Ensamble __________________________ 130
7.1.2 Definición e Importancia del Proceso de Desensamble __________________________ 130
DISEÑO PARA ENSAMBLE ________________________________________________________ 131
7.2.1 Definición _______________________________________________________________ 131
7.2.2 Diferentes Métodos de Ensamble ___________________________________________ 131
GUIAS de diseño para diferentes modos de ensamble _________________________________ 132
7.3.1 Ensamble manual ________________________________________________________ 132
7.3.2 Ensamble Automático _____________________________________________________ 134
7.3.3 Ensamble Robótico _______________________________________________________ 134
metodos para evaluar diseño para ensamble ________________________________________ 135
7.4.1 El método Hitachi de evaluación del ensamble _________________________________ 135
7.4.2 Método de evaluación Lucas DFA ____________________________________________ 136
7.4.3 El método de evaluación Boothroyd-Dewhurst DFA _____________________________ 139
Un método de diseño para ensamble basada en estándares mtm _______________________ 144
un caso de Diseño para ensmble __________________________________________________ 147
Diseño para desensamble _______________________________________________________ 148
7.7.1 Definición _______________________________________________________________ 148
7.7.2 Planeación del Proceso de Desensamble ______________________________________ 151
Guías de diseño para desensamble ________________________________________________ 153
Algoritmos para desensamble ____________________________________________________ 155
7.9.1 Propuesta de Recuperación de Producto ______________________________________ 155
7.9.2 Planeación de la secuencia optima del desensamble para recuperación del producto __ 156
7.9.3 Planeación de la secuencia del desensamble para un producto con partes defectuosos 158
7.9.4 Evaluación de la planeación del desensamble en base a criterios económicos ________ 158
7.9.5 Modelos geométricos y Algoritmos CAD para Analizar la Planeación del Desensamble _ 160
7.9.6 Automatización de Tecnología para el desensamble y Predicciones de Tendencias Futuras
160
un diseño proactivo para un metodo del desensamble basado en estandares mtm _________ 161
Un caso de estudio de diseño para desensamble _____________________________________ 162
Comentarios finales ____________________________________________________________ 173
13
Diseñando para Funcionalidad ___________________________________________ 236
introducción __________________________________________________________________ 236
9.1.1 Definición e Importancia de la Funcionalidad __________________________________ 236
9.1.2 Factores que Afectan la Funcionalidad ________________________________________ 236
Ingenieria concurrente en diseño del producto ______________________________________ 237
9.2.2 Función y Funcional Representaciones: Definiciones ____________________________ 239
Un método generico basado en guias para funcionalidad ______________________________ 242
9.3.1 Fase 1. Desarrollo de Criterios Genéricos para Funcionalidad _____________________ 243
9.3.2 Fase 2. Validación y Prueba del Desarrollo de Criterios y Procesos _________________ 244
El procedimiento para desarrollo de guias __________________________________________ 246
Caso de estudio de funcionalidad: abrelatas _________________________________________ 249
9.5.1 Arquitectura de un Abrelatas _______________________________________________ 249
9.5.2 Procesos de Manufactura de un Abrelatas ____________________________________ 249
9.5.3 Proceso de Desarrollo de Guías para el Abrelatas _______________________________ 250
9.5.4 Identificación de Variables Importantes de Manufactura que Afectan la Funcionalidad 250
9.5.5 Lasos de Funcionalidad-Manufacturación _____________________________________ 251
9.5.5.1 Implementación de los Requerimientos Técnicos y de Diseño ___________________ 251
9.5.5.2 Implementación del Producto ____________________________________________ 252
9.5.5.3 Implementación del Proceso _____________________________________________ 252
9.5.5.4 Implementación de la Manufactura ________________________________________ 253
9.5.6 Desarrollo de la encuesta __________________________________________________ 253
9.5.7 Análisis Estadístico y Pruebas _______________________________________________ 256
9.5.8 Resultados de la Prueba de Hipótesis _________________________________________ 263
9.5.9 Discusión de los Resultados ________________________________________________ 263
9.5.9.1 Discusión de la Prueba de Confiabilidad ____________________________________ 264
9.5.9.2 Discusión de la Prueba de Validez _________________________________________ 264
9.5.9.3 Discusión de la Comparación Entre las dos Listas de Verificación ________________ 264
Caso de estudio de funcionalidad: sistema de frenado de un automovil __________________ 265
9.6.1 La Función de un Sistema de Frenado de un Automóvil __________________________ 265
9.6.2 Los Componentes de un Sistema de Frenado de Automóvil _______________________ 265
9.6.3 La Arquitectura del Cilindro de la Llanta ______________________________________ 266
9.6.4 Procesos de Manufactura de un Cilindro de Llanta ______________________________ 266
9.6.5 Procedimiento para del Desarrollo de Guías para el Sistema de Frenado del Automóvil 267
9.6.6 Lasos Funcionalidad-Manufactura ___________________________________________ 268
9.6.6.1 Despliegue de los requerimientos Técnicos y de Diseño ________________________ 268
9.6.6.2 Lanzamiento del producto _______________________________________________ 271
9.6.6.3 Lanzamiento del proceso ________________________________________________ 271
9.6.6.4 Lanzamiento de Manufactura _____________________________________________ 271
9.6.7 Lanzamiento de la Encuesta ________________________________________________ 275
9.6.8 Prueba y Análisis Estadístico ________________________________________________ 275
9.6.8.1 Resultados de la Prueba de Confiabilidad ___________________________________ 275
9.6.8.2 Resultados de la Prueba de Validación ______________________________________ 289
9.6.9 Discusión de los Resultados ________________________________________________ 289
9.6.9.1 La Prueba de Confiabilidad _______________________________________________ 289
9.6.9.2 La Prueba de Validez ____________________________________________________ 290
9.6.9.3 Conclusiones __________________________________________________________ 290
15
Estimación de Costos ___________________________________________________________ 368
Estructuras de Costos ___________________________________________________________ 369
Información___________________________________________________________________ 372
Estimación de Costos ___________________________________________________________ 373
11.4.1 Costos Directos de Mano de Obra ___________________________________________ 373
11.4.2 Costos Directos de Material ________________________________________________ 375
11.4.3 Costos Indirectos o Generales ______________________________________________ 378
11.4.4 Un Ejemplo _____________________________________________________________ 379
11.4.4.1 Tiempo de Maquinado _________________________________________________ 379
11.4.4.2 Costo de Trabajo/Pieza _________________________________________________ 380
11.4.4.3 Costo del material/Pieza ________________________________________________ 380
11.4.4.4 Sobrecarga/Pieza ______________________________________________________ 380
11.4.4.5 Costo Total/Pieza ______________________________________________________ 380
Métodos para Determinar el Precio del Producto ____________________________________ 380
11.5.1 Conferencia y el Método de Comparación _____________________________________ 381
11.5.2 Método de Inversiones ____________________________________________________ 381
11.5.3 Método de Costo Total ____________________________________________________ 381
11.5.4 Costo Directo o Método de Contribución _____________________________________ 381
Resumen _____________________________________________________________________ 381
17
LA ACADEMIA DE INGENIERIA DE MÉXICO
La Academia de Ingeniería de México (AIM) es una asociación, sin fines de lucro, que agrupa y promueve la
participación y colaboración de los más distinguidos ingenieros y profesionales afines del país y del
extranjero, quienes se han destacado en la práctica, en la investigación y en la enseñanza de las diversas ramas
de la ingeniería, y que coadyuvan al desarrollo equitativo, creciente y sustentable de México.
Es una institución reconocida y respetada por su liderazgo y participación activa en los sectores público,
privado y social de México, que tiene como propósito lograr una ingeniería mexicana innovadora, competitiva
y protagónica en temas que impacten en el desarrollo sostenible del país.
México no se puede explicar sin la contribución de los ingenieros, tanto en su infraestructura, como en la
industria y servicios. En un entorno de cambios rápidos y profundos, de mayor competencia interna y
externa, así como de la urgente necesidad de resolver rezagos añejos, el país deberá resolver los grandes
desafíos para que pueda desplegar todo su potencial de desarrollo. Es por ello que la AIM estableció, como
prioridad estratégica, contribuir al debate público sobre el rumbo que tomará nuestro país en los próximos
años en temas prioritarios para el desarrollo. Se busca, así, lograr la incidencia en las decisiones nacionales
más relevantes, convencidos de que la ingeniería mexicana tiene mucho que aportar en el análisis y
evaluación de las políticas públicas relacionadas con infraestructura, energía, telecomunicaciones, clústeres
industriales, medio ambiente y muchas otras áreas. Para lograrlo, la AIM decidió identificar los Grandes
Retos de la Ingeniería Mexicana (GRIM) para focalizar en ellos sus esfuerzos de reflexión y propuesta. Los
nueve GRIM son:
1
Capítulo 1
La Importancia de la Manufactura
Economía Mundial y Globalización
Globalización y mercado son sinónimos, implican flujos libres, por todo el mundo, de bienes, servicios,
personal y capitales; fenómeno impulsado por un mundo empequeñecido por diversos factores, entre ellos, las
comunicaciones inmediatas, el desarrollo de redes de transporte más extensas, la eliminación de barreras por
tratados de libre comercio y el aumento de países que adoptan economías de mercado. Posiblemente éste
último factor tenga una importante contribución. Países como China, de economía socialista y otras repúblicas
sociales como la India, poseen ventajas relativas que les permiten ejercer presiones en países industrializados
para atraer inversiones, radicando dicha ventaja relativa, principalmente, en la oferta de mano de obra
relativamente calificada. Para los consumidores, entre los beneficios del libre comercio están la oferta de
productos de mejor calidad y precio, con una distribución física global. Esta comercialización somete a una
fuerte presión a los proveedores del mercado doméstico, para que sean más competitivos, aumentando su
productividad y ofertando productos que compitan en mercados domésticos y globales.
La industria occidental (EUA y Europa occidental) dominó en los mercados durante la mayor parte del
siglo XX; sin embargo, esta situación ha cambiado en los últimos años y actualmente, más de la mitad de la
producción mundial, medida en poder de compra, se atribuye a países emergentes y aún en términos del
Producto Interno Bruto (PIB), las economías emergentes contribuyen con cerca de un tercio del producto
global total y casi la mitad del crecimiento de la producción global. Para King y Henry, (2006) y
Oppenheimer (2006), esta tendencia claramente indica que el poder económico está cambiando, pasando de
occidente a economías emergentes de Asia. Es pertinente destacar que las economías emergentes consumen
más de la mitad del consumo mundial y conservan las reservas monetarias foráneas. China lidera este sector,
con reservas aproximadas de un trillón de dólares. Por supuesto que este crecimiento intensifica la demanda
de mejores productos. Las economías de China, India, México, Rusia, Korea, no están creciendo conforme las
desaceleraciones de los países industrializados, por lo que la globalización no puede ser considerada como un
juego de suma cero.
A medida que las economías emergentes se integran a la economía global y la enriquecen, se reduce el
dominio de las tradicionalmente fuertes economías occidentales. También es necesario señalar que el
crecimiento industrial en los países en vías de desarrollo, va en aumento, medido en el aumento en el
consumo de energía (petróleo). La Figura 1.1 muestra una comparación entre las economías emergentes y las
globales, en término de varios indicadores. Por ejemplo, el crecimiento en ellas contribuye con cerca del 80%
del crecimiento de la demanda de petróleo de los últimos cinco años.
Considere que el aumento porcentual en el diferencial en el PIB, entre las economías emergentes y los
países desarrollados (definido por la membresía en la Organización para la Cooperación y el Desarrollo
Económico, previo a 1994), se ha venido ampliando con un patrón sostenido, como se puede observar en la
Figura 1.2.
En el periodo de 2000 a 2005, las economías emergentes han promediado un crecimiento anual del PIB
de un 7% anual, en promedio, en comparación con el promedio de un 2% en los países desarrollados.
También es importante destacar el comportamiento del PIB en los EUA, que se presenta en la Figura 1.3, se
puede deducir que si esa tendencia se mantiene, posiblemente, hasta un 66% del producto mundial provenga
de economías emergentes.
Al observar el crecimiento del PIB actual y su tendencia desde una perspectiva histórica, los
crecimientos después de la Segunda Guerra mundial y durante la Revolución Industrial parecen ser muy
lentos. Se puede decir que las tasas actuales de crecimiento del PIB no se habían observado con anterioridad;
ello se puede explicar por las ventajas de las economías emergentes, mano de obra barata y bajos costos fijos
por empleado que permiten aumentos de productividad y creación de riqueza más rápidamente que en sus
precedentes históricos. Esto es particularmente cierto cuando el conocimiento y las tecnologías están
arraigadas, como ocurre en países como Brasil, Rusia, India y China.
3
Capitalización del Mercado de Valores ..
PIB a Tasas de Intercambio del Mercado ..
Exportaciones ..
PIB ..
Consumo de Energía ..
Reservas de Intercambio de Divisas ..
Población ..
0 20 40 60 80 100
Figura 1.1. Economías emergentes como porcentaje del total global (adaptado de The
Economist, 14 de Septiembre, 2006).
Figura 1.2. Crecimiento del PIB en las economías emergentes en comparación con las de
países desarrollados (adaptado del Reporte Económico Mundial del Fondo Monetario Internacional,
2006)
Asociados al rápido crecimiento económico se dan la elevación del nivel de vida y del poder adquisitivo,
que por un lado incrementan la demanda de productos y servicios y se afirma que también la migración de los
productos de las empresas y de puestos de trabajo a las economías emergentes; cosa que no es rigurosamente
cierta; puesto que el incremento de las demandas de productos y servicios son de mercados domésticos y
globales y lo mismo aplica para el establecimiento de empresas. Los enormes mercados locales, de clase
media, en China e India así lo confirman. A medida que esos consumidores maduran y enriquecen, se espera
que gasten más en productos no esenciales, representando un mercado muy atractivo para las economías
desarrolladas, (Ahya et al., 2006).
- 4.0
- 3.0
- 2.5
- 2.0
| | | | | |
1970 1980 1990 1995 2000 2006
Mientras que la integración de las economías emergentes ocasiona, en occidente, la redistribución del
ingreso y la disminución del poder negociador de los trabajadores (con la reducción de salarios y la
emigración de empresas a países con bajos salarios); debe ser tomado en consideración que las economías
emergentes no impactan al PIB de los países desarrollados, sino que aumentan su ingreso al ofertar productos
más baratos, como hornos de micro-ondas, televisiones y computadoras a través de empresas multinacionales
y al acrecentar la productividad por la competencia global por los mercados. Este crecimiento de los países en
desarrollo ocasiona fuertes presiones en los países desarrollados y finalmente incidirá en el mejoramiento de
su economía industrial.
En combinación con la innovación, el mejoramiento de la productividad, las prácticas administrativas y
el desarrollo tecnológico, podrán continuar con la creación de nuevos negocios y nuevos puestos de trabajo,
así como mantener o inclusive mejorar sus estructuras de costo. Si los salarios se mantienen o incluso con su
aumento ligero, se incrementarán más las utilidades que los impactos por la intensificación de la competencia
de las economías emergentes. Ello se puede corroborar en la Figura 1.4, que indica que las utilidades
corporativas en los países del G7 se han incrementado en las últimas cuatro décadas (Banco Unión de Suiza,
2006; Artus, 2006); desde la otra perspectiva, la competencia debería reducirlas y distribuir los beneficios a
los consumidores.
Una estimación del Instituto de Economía Internacional indica que la globalización beneficia a todas las
familias norteamericanas con un monto anual de $ 9,000 dólares (Jensen y Kletzer, 2005). Esto implica que
hay un impacto cercano a un trillón de dólares en la economía norteamericana y, por supuesto, un gran
impulso a la producción industrial.
Importancia de la Manufactura
La sinopsis de la globalización y el estado actual de la economía mundial lleva a varias conclusiones: La
producción global continuará aumentando y se acelerará con el crecimiento de los mercados globales. Esto
constituye una gran oportunidad tanto a las economías emergentes como a las desarrolladas para impulsar la
prosperidad a través de una producción industrial competitiva. A la inversa, los obstáculos del desarrollo
económico industrial darán, como resultado final, la pérdida de competitividad en el mercado global. Para las
economías emergentes los riesgos son mayores, puesto que inhibirá su cambio de estatus, de economía
emergente a país industrializado. De hecho, la manufactura es esencial para la creación de riqueza, para elevar
el nivel y la calidad de vida de la población. No hay ningún país que tenga el estatus de desarrollado sin que
tenga una base de manufactura que contribuya, por lo menos, con el 20% del PIB y que provea por lo menos,
un 30% de los bienes comercializados (Mital et al., 1994). La importancia de la manufactura en el contexto de
la globalización es, pues, evidente.
5
16
14
13
12
11
10
1980 1986 1992 1998 2003 2006
Figura 1.4. Utilidades Corporativas del G7 como porcentaje del PIB (Artus, 2006; Union Bank
of Switzerland, 2006)
Para varios países, como Japón, Suiza, Taiwán, que no tienen recursos naturales, la manufactura es el
principal, posiblemente único medio de sobrevivencia económica. Estos países deben generar riqueza con una
balanza comercial basada en el intercambio de productos de alto valor agregado y utilizan la riqueza así
obtenida para satisfacer sus necesidades de energía.
Por supuesto que para que esta estrategia económica sea efectiva, la manufactura debe ser competitiva.
Esto implica que el costo de la mano de obra directa debe ser constante y los productos y el nivel de servicio
deben ser competitivos. Los industriales deben reconocer que entregar productos de mala calidad provoca
pérdida de prestigio nacional y que quitar ese estigma es un proceso complejo y costoso, por lo que es
preferible la inversión en planeación y diseño que en acciones correctivas. La producción de artículos
innovadores de alta calidad requiere el desarrollo intelectual y el impulso de la creatividad de empresarios y
empleados, la creación y desarrollo del capital humano, que constituyen la principal fuerza impulsora de la
competitividad. Los países industrializados como UK y EUA deberán producir con alta calidad y valor
agregado a la vez que mantener los mercados abiertos y flexibles.
La importancia de la producción también se manifiesta en el vigor de los consumidores en los países en
vías de desarrollo. Era una generalización empírica que los consumidores americanos, en virtud de su anémica
cultura del ahorro mantenían una boyante economía global; aún se afirma que si los EUA sufre un resfriado,
Japón y México, entre otros socios comerciales, sufren de pulmonía. Esta dependencia va en declive. Por
ejemplo, Japón no depende de los EUA para colocar sus exportaciones, como se puede apreciar en la Figura
1.5. Observe que mientras que las exportaciones de los EUA y de UK a economías emergentes se han
estancado, las exportaciones desde Japón han crecido. También es de hacer notar que el PIB de los EUA lleva
una tendencia a la baja, el PIB de economías emergentes se va incrementando, como se puede ver en la Figura
1.2. Estas tendencias explican que las economías emergentes, principalmente asiáticas, son las que impulsan
la economía mundial.
Los países asiáticos no solo producen más, también están consumiendo más. La economía mundial cada
vez depende más del crecimiento de la demanda doméstica de los mercados asiáticos. En términos de la
paridad del poder de compra, el mercado asiático es más grande que el americano (The Economist, 2006). Es
pertinente mencionar que los mercados asiáticos no están completamente desarrollados, los consumidores
aumentan continuamente. El crecimiento de las economías asiáticas también implica que el mundo es menos
vulnerable a la hegemonía de la economía de los EUA y es probable que se mantenga esa tendencia. Este
panorama económico configura una gran oportunidad para la manufactura, en particular, de productos de alto
valor agregado.
Figura 1.5. Exportaciones a economías emergentes como porcentaje del PIB (adaptado de The
Economist, (Septiembre, 2006)
7
Producir bienes y servicios de alta calidad, económicamente y con rapidez.
Producir artículos deseados y necesitados por los mercados.
Reducir el uso de sistemas de producción que descargan gases de invernadero.
Maximizar el reciclado, eliminar el desperdicio, conservar materias primas.
Minimizar el consumo de energía durante la producción.
Reducir el consumo de energía durante el uso del producto.
Aunque el mundo no tiene recursos ilimitados, las necesidades de la industrialización deben ser
satisfechas, para cumplir este propósito, la manufactura deberá buscar la mejoría constantemente,
principalmente, administrando de la mejor manera el conocimiento.
¿Qué es manufactura?
Los términos manufactura y producción, aunque son utilizados indistintamente, con precisión, no son la
misma cosa. La manufactura se refiere a operaciones de conversión de materia prima a producto terminado
mediante la utilización de diversos procesos. Mientras que el término producción se asocia a la salida y se
puede aplicar al producto de minas de carbón, centrales eléctricas y a operaciones agrícolas.
Los productos manufacturados se pueden clasificar en dos grandes categorías, productos para el
consumidor y bienes de capital, en la primera de ellas se pueden clasificar productos como automóviles,
cafeteras, televisiones; en la segunda, máquinas-herramientas, vagones de ferrocarril, grúas. Los primeros son
dirigidos al público consumidor en general, los segundos, son utilizados por empresas para la producción de
bienes y servicios. Las empresas que producen bienes para el consumidor se denominan genéricamente como
industrias de manufactura y las operaciones de transformación de materia prima a productos terminados,
como son las de fresado, rectificado, soldado, pulido, se designan como procesos de manufactura.
La ingeniería de manufactura incluye las funciones de diseño, planeación, operación, control de los
procesos de manufactura y la administración de la producción. Un sistema de manufactura es una
organización que incluye los procesos de manufactura, las operaciones producción y otras funciones como
son las de mercadeo, finanzas, recursos humanos, contabilidad para el propósito de producir un bien. La
infraestructura de manufactura incluye todas las actividades asociadas a la producción del bien. La Figura 1.7
muestra un modelo total de la manufactura. Como se puede observar en la Figura 1.7, el consumidor es el
centro de la infraestructura de la manufactura; cualesquiera que sean las actividades que se realicen en la
organización, su personal debe entender que el cliente es el centro de su atención. Entonces, se puede decir
que la manufactura es el uso apropiado y la óptima combinación de los elementos, maquinaria, materiales,
métodos, mano de obra, energía y medio ambiente para entregar productos deseables con rapidez, fácilmente,
eficientemente y competitivos en costo. Este conocimiento es esencial para la generación de riqueza,
competitividad global y sobrevivencia económica. Los países ricos en recursos naturales ya han comprendido
que no es suficiente, Japón y Taiwán han enseñado que la manufactura es imprescindible para el desarrollo
económico industrial.
9
1.4.1 CIRCULACIÓN DE CAPITAL (VUELTAS DE PRODUCCIÓN)
La meta de los negocios es hacer dinero, con ese propósito, la organización se vale de la manufactura, aunque
hay que considerar que hay organizaciones sin fines de lucro u otras como las públicas, que su propósito
principal es el bienestar social. Según Marx, el capital es utilizado para adquirir los bienes de producción, que
con la utilización de la mano de obra, se obtienen los productos. Las utilidades de la venta se utilizan para
acumular el capital y reproducirlo. La Figura 1.8 muestra la circulación del capital o las vueltas de
producción.
Capital
Inversión Planta de Manufactura
(Instituciones financieras, (recursos, mano de obra,..)
accionistas)
Utilidades y Compras de
dividendos Materia prima e insumos
Mercadotecnia
(Actividades de venta)
Ingresos
1.4.4 INTERCAMBIABILIDAD
Una tecnología genérica está disponible en el mercado, cuando se necesita reemplazar, se compra la nueva. Se
asume que si se tiene claridad en relación con las características deseadas de la tecnología, su substitución
será relativamente sencilla. Esto implica alta intercambiabilidad; que una tecnología pueda reemplazar a otra
y de preferencia con ventaja. También es deseable que se pueda producir con ventajas de calidad,
productividad, eficiencia y con ventajas en la preparación para la corrida de producción. Se debe estandarizar
la producción reduciendo las diferencias en las características de las partes, diseño, material, etc.. En virtud de
que la intercambiabilidad tiene efectos económicos directos, muchas naciones industrializadas han
desarrollado estándares nacionales para promover la intercambiabilidad, además, hay un movimiento
internacional para promoverla al adoptar internacionalmente esos estándares.
Producto A
Madurez Madurez
Declinación (B)
Volumen de
Declinación
Crecimiento
Crecimiento (B)
Producto B
Ventas
11
1.4.6 LA CURVA S Y EL CICLO DE CRECIMIENTO DE LA
TECNOLOGÍA
La tecnología se desarrolla siguiendo un proceso evolutivo que se puede representar con una curva S. Tiene
tres fases, una de crecimiento lento, seguida por una de rápido crecimiento y finalmente la de estabilización.
La forma general de este comportamiento se puede representar como una letra “S” alargada a la derecha,
como se ilustra en la Figura 1.10.
Una vez que se llega a la tercera etapa el crecimiento se atenúa, un cambio de paradigma ocurre y se
introduce la innovación o la nueva tecnología. Este es un proceso difícil, primero se debe dominar la
aplicación, generar el conocimiento necesario para su uso efectivo y ello hasta que la tecnología se arraigue,
es hasta entonces cuando se puede ser exitoso en el mercado. Eventualmente, la tecnología es desplazada y
poco se logra con su mejoramiento, se comporta según la ley de rendimientos decrecientes. En las
organizaciones que invierten en investigación y desarrollo es necesario que rastreen los cambios de paradigma
y las tendencias, así como las tecnologías emergentes, para que puedan desarrollar tecnologías oportunamente
y llegar al mercado en el momento en que tengan ventaja.
Las organizaciones deben seguir el comportamiento de los productos, para que desarrollen e introduzcan el
nuevo al llegar a la declinación el actual. Un ejemplo, Cincinnati Milacron tenía cerca del 75% del mercado
mundial de robots, sin embargo, ya perdió totalmente esa participación porque no detectaron que el mercado
cambiaba de robots de propósitos generales a específicos. Las empresas que reconocen esos cambios y son
capaces de introducir productos al fin de la vida de los actuales son las más exitosas, como por ejemplo,
Boeing, IBM, Motorola, Microsoft, Apple, entre otras.
Tiempo (esfuerzo)
desempeño; en los mercados competitivos actuales esos dos criterios son insuficientes para el éxito de la
manufactura. La función de diseño debe considerar restricciones realistas del mercado, como costos,
temporalidad, estado actual de la tecnología, su disponibilidad y otros factores como los volúmenes de
producción. Por ejemplo, la fundición es costo eficiente en altos volúmenes y para producción de bajos
volúmenes posiblemente se tengan que aplicar procesos de manufactura basados en máquinas-herramientas.
En ocasiones hay requerimientos contrapuestos, por ejemplo, bajos costos puede implicar materia prima
más barata. En estos casos, la práctica industrial consiste en considerar al proceso de manufactura como el
factor más importante y asegurar la manufacturabilidad. Cuando prevalece este criterio, se considera que el
producto será confiable, con desempeño satisfactorio y éxito comercial, (Corbett et al., 1991). Una importante
tendencia actual es la manufactura verde, que incluye diseño y producción ecológica.
Es ampliamente reconocido que las funciones diseño y manufactura estén estrechamente asociadas para
lograr productos exitosos. Esta asociación se puede denominar de varias formas, diseño para la manufactura,
diseño para la excelencia, ingeniería concurrente o simultánea, también se utiliza ingeniería de integración.
Chang et al., (1991) afirman que la ingeniería concurrente o simultánea integra las siguientes actividades:
13
Factibilidad del diseño.
Producción.
Controles de la producción y la distribución.
La Figura 1.11 indica que el proceso de diseño del producto DFX es muy interactivo, con
retroinformación durante todas las etapas. Las flechas en el diagrama de flujo muestran el sentido del proceso
y de la información.
Diseños
Diseño de detallados de
Componentes y Ingeniería
Subensambles
Prototipo
Pruebas
Factibilidad NO
del Diseño
SI Control de la
Control de la Producción Producción y Diseño
Distribución de las Instalaciones
Uso
Reusar, volver a
Disposición Final Manufacturar y
Reciclado
15
Resumen
La manufactura es crítica para el bienestar de las naciones. La globalización intensifica las demandas y
agranda los mercados y los industriales deberán innovar y aplicar tecnologías con efectividad. Difícilmente
prosperarán las naciones ricas en recursos pero sin una industria manufacturera competitiva. En este capítulo
se ha discutido someramente el panorama económico-industrial para que el lector comprenda la importancia
de la manufactura. También se explicó que la manufactura es más que procesos que transforman materia
prima. Finalmente se definieron y discutieron los conceptos básicos del diseño del producto y el proceso para
diseñarlos.
Referencias
Ahya, C., A. Xie, S. Roach, M. Sheth, and D. Yam. “India and China: New Tigers of Asia, Part II. “Morgan Stanley
Research, Bombay, India, junio 2006.
Artus, P. “Trade Openness with Emerging Countries, Inflation, Wages, Profitability and Profit Margins. “IXIS
Corporate Investment bank Economic Rese4arch, France, 2006.
Chang, TC., R.A. Wysk, H.P. Wang. Computer-Aided Manufacturing, Englewood Cliffs, NJ: Prentice hall, 1991.
Corbett, J., M. Dooner, J. Meleka, C. Pym. Design for Manufacture: Strategies Principles and Techniques. New
York: Addison-Wesley, 1991.
International Monetary Fund. World Economic Outlook. IMF, Washington, D.C., Septiembre 2006.
Jensen, J.B., L. Kletzer. “Tradable Services: Understanding the Scope and Impact of Services Outsourcing.
“Working Paper 05-9, Institute for International Economics, Washington, D.C., Septiembre 2005.
King S., Henry J. “The New World Order. “HSBC Global Economics (Q1 2006).
Kotler, P. Marketing Management: Analysis, Planning, Implementation and Control, Englewood Cliffs, NJ:
Prentice Hall, 1988.
Krick, E.V. An Introduction to Engineering and Engineering Design, 2da Edición. New York: John Wiley, 1969.
Mital, A., Motorwala A., Kulkarni, M., Sinclair M. A., Siemieniuch C. “Allocation of Functions to Humans and
Machines: Part II – The Scientific Basis for the Guide. “International Journal of Industrial Ergonomics”, 14,
Nos. ½ (1994): 33-49.
Oppenheimer, P. “The Globology Revolution”. Goldman Sachs, London, Mayo 2006.
Society of Manufacturing Engineers. “Process Reengineering and the New Manufacturing Enterprise Wheel”.
Published: Enero 1, 1994, SME.
Union Bank of Switzerland. “The Challenge of Global Aging Report to World Leaders on the Findings and
Recommendations of the Commission on Global Aging”. Toronto, Canadá, Union Bank of Switzerland,
2006.
Capítulo 2
Introducción
En general las empresas exitosas que operan tecnologías de alto nivel invierten en investigación y desarrollo,
sus innovaciones y productos nuevos llegan con oportunidad a los mercados. El proceso general de
conceptualizar un producto, diseñarlo, producirlo y venderlo es denominado como desarrollo del producto.
En este capítulo se discuten los pasos iniciales de este proceso. Los capítulos 4 a 10 se dedican al diseño y a
aspectos de la manufactura del desarrollo del producto; en los capítulos 11 a 13 se estudian los elementos de
los procesos industriales relacionados con el proceso de desarrollo del producto. Los aspectos de
mercadotecnia y las ventas del producto solo se ven someramente.
Uno de los principales factores críticos del desarrollo de productos exitosos es disponer la información
de los deseos de los consumidores, es esencial conocer las características deseadas, el precio que están
dispuestos a pagar, las características que se pueden sacrificar con tal de ofrecerlo más barato, características
del mercado como la plaza, características del sector industrial como los competidores actuales y emergentes,
la existencia o creación de barreras para la entrada, la intensidad de la rivalidad y la concentración del sector,
así como los productos sustitutos. Esta información es básica para las formulaciones de la estrategia
competitiva y para la etapa de desarrollo del producto. El proceso de desarrollo de productos inicia cuando
alguien lo conceptualiza. No es solamente una idea sino varias ideas promisorias que constituyen la base de
planes detallados. La Figura 2.1 muestra la serie de acciones que se realizan en el desarrollo de un negocio
nuevo.
17
Atributos del Desarrollo de Productos Nuevos
Los productos que se venden con utilidades satisfactorias (Tasa mínima aceptable de recuperación) reflejan
un proceso de desarrollo exitoso, aunque, cono se puede ver en la Figura 1.9, las ventas crecen lentamente,
por lo que las utilidades aceptables se obtienen en el tiempo, como resultado, es más pertinente incrementar
las utilidades y de forma más rápida, para lo que se necesitan diseño y manufactura competitivos. En la Figura
1.6 se observa que las empresas deben entregar productos deseados, rápidamente, fácilmente, eficientemente
y económicos. Estos propósitos indican que el proceso para desarrollo de productos se debe caracterizar por:
Costo: Se refiere al costo del producto y de su desarrollo.
Calidad: Calidad del Producto.
Tiempo de Desarrollo del Producto: El periodo desde la determinación de necesidades del
mercado hasta la venta del producto.
Desarrollo del conocimiento: Es la capacidad para repetir el proceso en productos futuros.
El costo del producto determina el precio de venta y en gran parte, que tan atractivo es de mercado. No
es que el precio sea el único determinante del atractivo del producto, hay productos muy baratos y también
muy malos que fracasan en el mercado. Sin embargo, el precio si determina la rentabilidad, por lo que el costo
del producto es muy importante. El costo del producto se integra con los costos fijos y los variables, los
primeros integran al costo de los equipos para la producción, el herramental, mano de obra, mientras que en
los variables se integra principalmente, a la materia prima. La rentabilidad también se ve afectada por la
inversión en el desarrollo del producto, desde el concepto hasta el prototipo. El producto no es rentable sino
hasta que el desembolso del desarrollo ha sido recuperado. La Figura 2.2 muestra la relación entre los flujos
efectivo y el ciclo de vida del producto. Un producto debe satisfacer las necesidades del consumidor, con una
funcionalidad confiable o no será exitoso, la calidad del producto es el principal determinante del precio que
los clientes están dispuestos a pagar por él. La participación de mercado de un producto se refleja por la
calidad. También es importante la rapidez de la penetración y es también un indicador del éxito del esfuerzo
del desarrollo. Sin embargo, la rapidez al mercado no puede hacerse a costo de la calidad.
Figura 2.2. Relación entre flujos de efectivo y ciclo de vida del producto (adaptado de Corfield,
1979)
En contraste con las “excepcionales maravillas”, el desarrollo continuo de productos, uno tras otro,
refleja la capacidad que la empresa ha creado y administra para utilizar los productos de la investigación en el
desarrollo del producto y llevarlos al mercado con una estrategia de liderazgo o diferenciación. Esto impacta
en la reducción del tiempo y el costo del desarrollo.
19
2.3.3 ACTIVIDADES PREVIAS
El trabajo previo al diseño del producto es crítico para el éxito del producto. Incluye la decisión de continuar
o detener el proceso, una somera descripción del mercado, evaluación técnica de las capacidades y
requerimientos, investigación del mercado, análisis financiero (estados proforma y punto de equilibrio).
Cooper (1996) afirma que solamente el 7% del gasto en desarrollo y el 16% del esfuerzo de desarrollo se
dedican a esas actividades críticas. Esta falta de atención al trabajo previo incrementa significativamente la
posibilidad de que el producto fracase, que la empresa sea exitosa, con imagen de líder, reputación y tamaño
de la fuerza de ventas no ayudará si estas actividades previas son omitidas.
21
Controle la ejecución del proyecto y determine acciones correctivas para las desviaciones.
Considere que la violación de tiempos puede indicar una falta de disciplina y/o la falta de recursos.
Esto implica retrasos en la entrega del producto y si ello ocurre una ocasión, es posible que se repita. Esto se
puede evitar asignando los recursos necesarios, ya sean monetarios, especie o inclusive de control.
23
forma y análisis de punto de equilibrio, información de la naturaleza del producto y del mercado. No obstante,
antes de formular el plan se realizarán las actividades de la lista:
Definir las expectativas de crecimiento de los nuevos productos.
Colectar la información sobre capacidades, mercado y clientes.
Determinar oportunidades de mercado.
Determinar los productos nuevos y competitivos, sus fortalezas y debilidades relativas.
Definir criterios para la inclusión de nuevos productos en el portafolio de productos.
Crear el portafolio de productos.
Administrar el portafolio para maximizar la rentabilidad.
■ Oleoducto de
Gas natural en India ■ Nuevos estándares para emisiones Los glaciares del
Eventos
Figura 2.3. Mapeo de eventos y tendencias del calentamiento global para determinar
oportunidades de energía eficiente y de productos basados en energías alternativas
La Figura 2.3 muestra las oportunidades para desarrollar productos de consumo de energía eficiente al
relacionar eventos y tendencias asociados al calentamiento global.
El mapa de eventos para el análisis y la toma de decisiones sobre los productos a ofrecer para lograr
determinado nivel de ingresos, ya sea de las líneas existentes, nuevas, mejoramientos y de productos nuevos).
Este análisis se denomina de diferenciales (gaps en inglés), los diferenciales se refieren a los ingresos
pronosticados y los reales, que serán cubiertos con las ventas de productos nuevos, como se puede ver en la
Figura 2.4.
25
Figura 2.4. Ingreso pronosticado para ser de ventas de productos nuevos.
27
aceptación del producto. En general, se considera que las técnicas cuantitativas proveen información más
objetiva y confiable.
Para probar la idea entre los consumidores, es importante estimar la fracción que podría comprarlo para
probarlo. Esta fracción se puede calcular aplicando:
El universo de interés se determina aplicando la escala de interés de compra, que es una escala ponderada
de cinco puntos con rango “definitivamente lo compraría” a “definitivamente no lo compraría”. El universo se
ajusta con factores de la sensibilidad esperada del consumidor y la distribución al detalle que se desea.
También es importante estimar la fracción que adquiriría el producto después de probarlo. Uncles et al.,
reportan que la investigación sobre patrones de consumo indica que el comportamiento del consumidor es
regular y predecible. Sin embargo, su lealtad es mayor para el caso de los clientes de grandes marcas que en
los de compradores de marcas desconocidas, como se puede observar en el comportamiento de los datos de
compra de detergente que se muestra en la Tabla 2.2.
En las Tablas 2.3 y 2.4 se muestran ejemplos de la caracterización de las necesidades del consumidor de
un cepillo dental eléctrico y de una licuadora.
Tabla 2.3. Definición de las necesidades del Tabla 2.4. Definición de las necesidades del
consumidor de un cepillo dental eléctrico consumidor de una licuadora
Pequeño, compacto, ergonómico Puede hacer puré, romper hielo, muele finamente
Estilo moderno, atractivo Mezcla uniformemente, Cuchillas no se oxidan
Fácil de cargar, la carga debe durar 7 días mínimo Base estable, no se ladea
Base sólida, debe incorporar al cargador De tres a cinco velocidades, no hace mucho ruido
Operación de 110 y 220 volts De estilo atractivo, varios colores
El cepillo debe tener movimiento de rotación y Fácil de usar, fácil de limpiar, fácil de operar, las
reciprocante escalas del vaso son fáciles de leer
Cabezas limpiadoras intercambiables y de varios Peso menor de 2.5 libras, el motor no se recalienta,
tamaños capacidad de 40 a 60 onzas, cierre hermético de tapa
Precio menor que $ 100. dólares Precio menor que $ 35. dólares
Colores y empaque atractivo Vaso permite visibilidad del interior
Marca conocida Lugar para guardar el cable, operación de 110 o 220 v
La aplicación de las técnicas de investigación de mercado descritas proporcionan una caracterización
precisa de las necesidades del consumidor que alimentarán al proceso de desarrollo del producto, para tener la
confianza de que será aceptado y apreciado por el comprador.
29
Servicio, es la facilidad para repararlo, reemplazar partes dañadas y darle mantenimiento.
Estética, integra la vista del producto, como se siente y como afecta a los sentidos.
Calidad percibida, es la reputación, idea que el cliente tiene del producto.
Empaque, son los requisitos de empaque, etiquetado e información y para el manejo.
Costo, incluye el costo de producción y de proporcionarle servicio.
La información obtenida de estas guías se tabula y se obtiene la lista de especificaciones del
producto, en la Tabla 2.5 se muestran las especificaciones del cepillo eléctrico.
31
Tabla 2.7 Plan del Producto para una Licuadora
Referencias
Cooper, R. G. Winning at New Products: Accelerating the Process from Idea to Launch. Reading, MA: Addison-
Wesley, 1993.
Cooper, R. G. “New Products: What Separates the Winners from the Loosers”. The PDMA Handbook of New
Product Development. New York: John Wiley, 1996.
Corfield, A. P. National Economic Development Office. Product Design (The Corfield Report). London: National
Economic Development Office, 1979.
Davis, R. E. “Market Analysis and Segmentation Issues for New Consumers Products”. The PDMA Handbook of
New Product Development. New York: John Wiley, 1996.
Deck, M. “Why the Best Companies keep Winning the New Products Race”, R&D (Noviembre 1994): 4LS-5LS.
Montoya-Weiss, M. M., Calantone R. “Determinants of New Products Performance”. A Review and Meta-
Analysis”. Journal of Product Innovation Management 11 No. 5 (1994): 397-417.
Rosenthal, S. Effective Product Design and Development. Homewood, IL: Business One Irvin.
Uncles, M.D. Hammond, K.A., Ehrenberg, A.S.C., Davis, R.E.A. “A Replication Study of Two Brand Loyalty
Measures”. European Journal of Operational Research 76 (1994): 375-384.
Willyard, C.W., McClees C.W. “Motorola´s Technology Roadmap Process”. Harvard Business Review (1987): 13-
19.
33
Capítulo 3
35
Ingeniería Ingeniería
Industrial Mecánica
Estética Función
Figura 3.1. Espectro del Diseño Mecánico e Industrial para varios Productos, (adaptado de
Caldecote, 1989)
La Figura 3.2 muestra el comportamiento relativo de los costos incurridos por los diseños mecánico e
industrial. Generalmente, los costos del diseño mecánico tienden a ser mayores, variando en el rango de 10 a
100 veces, lo que se explica por la misma naturaleza del problema que resuelve, la funcionalidad, la
confiabilidad, durabilidad, entre otras propiedades físicas, que son más complejas que la apariencia o la
misma producción.
Costo del Diseño Industrial
El resultado del proceso de diseño del producto es la información requerida para producirlo. El formato
de esta información ha cambiado con el paso del tiempo. Inicialmente consistía en dibujos informales, lo que
finalmente derivó en dibujos de ingeniería y hasta en el presente, dibujos en formato electrónico (CAD) que
pueden ser administrados electrónicamente. Algunos de esos formatos pueden ser alimentados directamente a
maquinaria para fabricar el objeto, (CAD-CAM-CAE).
El desarrollo científico-tecnológico ha puesto este proceso en manos de los ingenieros, la Figura 3.4
muestra un dibujo de ingeniería típico de las últimas décadas del siglo XX.
El diseño es auxiliado por la computadora, denominado Dibujo y Diseño Asistidos por Computadora; en
la Figura 3.5 se presenta un ejemplo. Estos dibujos se documentan en papel y en medios electrónicos.
37
Figura 3.5. Dibujo Típico del Diseño Asistido por Computadora
Jones (1970) argumenta que el diseño asistido con dibujo proporcionó gran flexibilidad al diseñador,
porque las ideas se pueden manipular con mayor facilidad que como se hacía en las sociedades pre-
industriales, este esquema hizo posible cambiar el diseño del producto para reducir los costos antes de
fabricarlo. No obstante, este proceso de diseño asistido con dibujo no es garantía de éxito. Para Alexander
(1969), está muy limitado, propenso a la falla y difícilmente permite el uso de la creatividad y la innovación
que requiere el diseño promedio típico, por lo que se requiere un sistema de diseño más amplio que el basado
en el dibujo. Jones (1970) recomienda el cambio de enfoque, de un sistema de diseño basado en el dibujo a
uno basado en sistemas para evitar las fallas que crearon productos contaminantes y otros que atentan contra
la naturaleza. Con este enfoque, Jones propone un sistema de diseño basado en una jerarquía de niveles, desde
componentes hasta productos y de ahí hasta sistemas y a la sociedad.
Las perspectivas de Jones son rebasadas por Schon (1969, citado por Cross, 1989) quién argumenta que
en el entorno de la era postindustrial las tendencias del diseño se caracterizan con cuatro dimensiones: 1) El
enfoque pasa de componentes a sistema y a red; 2) La atención cambia de producto a proceso; 3) Las
organizaciones dejan de ser estáticas y las tecnologías son flexibles y 4) Hay cambios de organizaciones
estables a sistemas con determinada temporalidad. En el contexto de los cambios del proceso de diseño, esta
función se transforma en una actividad central, abierta a diversas disciplinas, en vez de cerrada, en la que
solamente trabaja el diseñador. Esta externalización del proceso permite que otras partes interesadas
participen, como son los usuarios y vendedores, para alimentar el proceso de diseño con información
importante para el mercado, ajena al diseñador. Este cambio es tan significativo como el paso del diseño
artesanal al diseño basado en el dibujo. Para las empresas, este cambio implica que el diseño no se enfoca solo
en un producto o una línea de ellos, sino que la función se dedica a crear las capacidades organizacionales
requeridas para ejecutar el diseño como un proceso comprometido con el mejoramiento del ser humano.
Tanto Schon como Jones argumentan que este cambio está en proceso y los diseñadores se enfocan más en el
diseño del sistema y subsistemas en vez de un solo producto, por ejemplo, el transporte urbano es un
problema de sistema de transporte y no uno de vehículos automotores. Productos de empresas como General
Electric, Siemens, Boeing manifiestan este cambio de paradigma.
Paradigmas de Diseño
Los paradigmas del diseño son modelos para administrar el proceso, son soluciones ideales. Por ejemplo, la
navaja “Swiss Army” es un paradigma de diseño que ilustra muy bien el concepto de un objeto que cambia de
configuración para atacar varios problemas. Los paradigmas de diseño pueden usarse para describir una
solución de diseño o un enfoque para solucionar problemas de diseño. En esta sección se discuten conceptos
basados en Petrosky (1994) utilizando ejemplos desafortunados de diseño, que se consideran clásicos. Los
tópicos a estudiar son: la necesidad de un modelo; la necesidad de redundancia; el efecto de la escala; no
iniciar el análisis de un problema de diseño con información incompleta; no trate de verificar hipótesis falsas
y evitar la visión de túnel.
39
en caso de choques, temblores, explosiones, fuegos y no se habían considerado estas contingencias.
Las peculiaridades del sitio constituyeron una de las dificultades del proyecto, requería un tramo de 600
metros para paso de buques grandes; también debía ser multifuncional y con 34 metros de ancho para tirar dos
líneas férreas, dos líneas de tranvía y dos líneas para automotores. Al término de 1903 ya se tenía un diseño
basado en el sobre diseñado puente “Firth of Forth”, que fue aprobado con pocos cambios; se consideraba que
el principal problema técnico era que debido a la longitud del tramo, el peso sería enorme. Para 1905 se tenían
los planos terminados y ya había iniciado la construcción, hasta ese momento Cooper comprende que la carga
muerta estimada del tramo es por lo menos, 8 millones de libras más que la estimación del plano.
Cooper tenía dos alternativas, condenar el diseño y empezarlo de nuevo o arriesgarse y tratar de corregir,
pensando que esos 8 millones de libras estarían dentro de las tolerancias; como quería ser considerado como
el mejor constructor de puentes y en virtud de que el Príncipe de Gales (posteriormente proclamando Rey
Jorge V) inauguraría la obra en 1908, el trabajo continuó. En 1907 un inspector observó que unos refuerzos de
la cimentación estaban desalineados un cuarto de pulgadas, Cooper no lo consideró un problema serio y tres
meses después se habían desalineado un poco más y parecía que estaban doblados; dos semanas después se
habían movido un par de pulgadas y definitivamente estaban doblados. Horas después se colapsa y se matan
75 trabajadores. Este ejemplo indica que un diseño basado en el factor escala debe ser analizado
cuidadosamente. Este factor puede explicar la inexistencia de gigantes, por ejemplo, un gigante de 12 metros
necesitaría huesos mucho más fuertes para soportar la carga, pero huesos más grandes interferirían con los
movimientos de los miembros del cuerpo, por lo que seguramente ese gigante sería físicamente distinto.
Estas fallas de planeación en la función de diseño son muy frecuentes en todas las organizaciones, aún en
las grandes y que poseen todos los recursos necesarios para que el diseño sea efectivo, sin embargo, los
procesos no lo son. Por ejemplo, el programa del transbordador espacial fue vendido como barato, seguro y
confiable. La realidad indica que no cumplió con ninguno de esos criterios. Costó 196 mil millones de
dólares, más del doble de los 90 mil millones calculados por la NASA; 14 astronautas perdieron la vida y
realizó menos de la mitad de los vuelos prometidos. El diseño es un problema complejo que no ha sido
considerado desde una perspectiva de complejidad y se ha abordado de una manera reduccionista, entregando
productos diseñados que solo solucionan parte de los problemas, es necesaria una función de diseño con una
perspectiva ampliada.
41
de remachado fueron sustituías por soldaduras y no se investigó con detalle el efecto de la soldadura en la
estructura.
Los primeros navíos sufrían de grietas en casco y cubierta, se registraron cerca de 1,500 fracturas de esos
tipos y 19 barcos se quebraron por la mitad sin ningún aviso. Las investigaciones oficiales se centraron en los
astilleros, pensando que la mano de obra no calificada y nuevos procesos de soldadura eran las causas de las
fallas. Luego se determinó que la soldadura no era factor de las fracturas, sino el calibre del acero. También se
descubrió que la baja temperatura del Atlántico cambiaba el mecanismo de la fractura, provocando las del
casco y las soldaduras permitían que la fractura se extendiera por todo el casco. Un tipo de falla frecuente se
originaba en la esquina de una escotilla montada sobre un empalme soldado, se determinó que tanto la
esquina como la soldadura actuaban concentrando los esfuerzos. Se obvió el efecto de la soldadura, pensando
que sería similar al remachado, no se pensó como un problema desde el principio, se tomó –mal- un diseño
que ya existía.
Algo similar ocurrió con el Anillo-O del “shuttle booster”. El diseñó se basó en el Titán III, pero éste
tenía dos y no uno. Se pensaba que este diseño del “Challenger” con solo un anillo era más seguro, pero
después del accidente fatal de 1986, se rediseñó con tres anillos. Este ejemplo también indica que es
conveniente iniciar el proceso de diseño desde el principio y no a la mitad, en base de otro diseño, que no es
otra cosa que otro producto y posiblemente, un problema de diseño completamente ajeno.
43
El diseño es el proceso que sigue la ingeniería para satisfacer esos requerimientos. Para Pye, esos
requerimientos se contraponen y ello explica porqué el diseño final no es perfecto. El diseñador tiene la
responsabilidad de determinar, en conjunto con el cliente, el grado y la localización de diferenciales, o sea
compromisos entre deseos y logros. Por ejemplo, hay un conflicto entre requerimientos de economía y
durabilidad; entre requisitos de velocidad y seguridad; entre usabilidad y funcionalidad. En virtud de que el
resultado final es resultado de varios compromisos, el diseño puede ser considerado una actividad para
solución de problemas, el requerimiento de la apariencia la torna en un arte, por lo que se puede considerar
que es un proceso para solucionar problemas y un arte.
El Proceso de Diseño
En este sección se discuten los pasos del proceso de diseño actual, iniciando esta discusión con el problema
que enfrenta el ingeniero de diseño.
Las propiedades de un producto se pueden derivar de su simetría, también es posible determinar las
funciones que realizará, las necesidades que puede satisfacer y el valor o utilidad que proporcionará. El
procesos de diseño, sin embargo, no requiere que se predigan-deriven sus propiedades y funciones de la
forma, porque en esta etapa, la forma puede ser desconocida. Es preferible considerar una forma básica que
por virtud de sus propiedades intrínsecas y extrínsecas realice las funciones deseadas por el usuario. El reto
para el ingeniero es mover el diseño de la derecha a la izquierda en la Figura 3.8.
Diseño del Producto Planeación del Producto
RETO DEL
DISEÑADOR
Figura 3.8. Relación entre la Forma del Producto, sus Propiedades, Funciones, las Necesidades
y Gustos
45
.
Tarea
Clarificación
de la tarea
Especificaciones
Conceptual
Establecer estructuras para las funciones
Diseño
Buscar principios para las soluciones
Combinar e integrar las variaciones de
conceptos
Concepto
Optimización de la Estructura y
Mejoramiento
Diseño Preliminar
Diseño Definitivo
Finalizar detalles
Completar los dibujos y elaborarlos
Diseño al
Documentación
Solución
Figura 3.10. Proceso de Diseño de Ingeniería Básico, Pahl y Beitz (1984).
Figura 3.11. Modelo VDI 2221 para el Diseño de Ingeniería General, (VDI, 1987)
Tarea de Diseño
Resultados:
Precisar y definir la tarea
Especificaciones
Uso de Redes Neuronales
Tecnología multimedios
combinaciones
Soluciones principales
Simulación, Sistemas basados en conocimiento
Seccionar en módulos
factibles
Estructura modular
Análisis y Modelado de Sólidos
Desarrollar estructura y
módulos claves
Estructura preliminar ,
prototipo de DFMA
Prototipado Rápido
Estructura definitiva
Preparar instrucciones
para la producción y de
operación
Documentación del
Producto
47
En las fases de este modelo se desarrollan soluciones, lo que se conoce como divergencia en la fase de
diseño y de este conjunto de soluciones se desarrolla la solución final, esta actividad de consolidación se
denomina como convergencia de diseño. Este concepto se ilustra en la Figura 3.12.
Tareas
Planeación
Tarea Seleccionada
Función General
Concepto Solución
Diseño dimensional
Diseño Elemental
Diseño mejorado
Ensamblajes seleccionados
Ensambles óptimos
Detalles del Diseño
Diseño final
Fricción
T Torque de T
1 transferencia 2
Palanca
a b
Amplificar
fuerza
a b
Expansión
J Hg
J
g
bimetal
Figura 3.13. Principios de solución para sub-funciones (ejemplos tomados de Pahl y Beitz,
1984)
49
define que el precio debe ser lo menor posible, sin escala, como cuando se determina que el precio debe ser
menor de $100, otros se pueden definir como requerimientos, por ejemplo, cuando se determina que la
temperatura de operación no deberá ser mayor que 210 ºF; otros objetivos se pueden formular como
estándares, límites definidos por alguna autoridad del ramo. Los objetivos se arreglan en una estructura
arbórea, que muestra sus relaciones e interconexiones.
La Figura 3.14 muestra un ejemplo de árbol de objetivos para una silla para infante, diseñada con las
características de comodidad, seguridad y estética. En el árbol se aprecia la estructura vertical, de arriba hacia
abajo, inicia en un nivel elevado de objetivos y baja progresivamente a objetivos de menor nivel. No hay
un punto final claro en este enfoque vertical, pero lograr un objetivo de bajo nivel puede implicar que se
puede lograr el objetivo de alto nivel. Esta es una estrategia de diseño, en la que la finalidad es el logro de los
objetivos de alto nivel, entonces, el árbol se dibuja con una perspectiva de abajo hacia arriba y se denomina
como cadena de medios-fines o de causa-efecto. Este método es muy eficiente para determinar los objetivos.
Las Figuras 3.15 y 3.16 muestran árboles con despliegue de arriba-abajo y de abajo-arriba para el
logro de un viaje seguro por carretera, ejemplo tomado de Keeney, (1992).
Maximizar la
Maximizar la Seguridad
Seguridad
Maximizar la
Seguridad
Maximizar la
Seguridad Maximizar la
Maximizar la Seguridad
Seguridad Maximizar la
Seguridad
Figura 3.15. Arbol de objetivos para un viaje seguro por carretera (adaptado de Keeney, (1992).
Maximizar la Maximizar la
Seguridad
Seguridad
Maximizar la Maximizar la
Seguridad
Seguridad
Maximizar la
Maximizar la Maximizar la
Seguridad Seguridad
Seguridad
Maximizar la
Maximizar la
Seguridad Seguridad
Maximizar la
Maximizar la
Seguridad Seguridad
Figura 3.16. Árbol de Medios-Fines para el ejemplo del viaje por carretera, en la perspectiva de
abajo-arriba, adaptado de Keeney, (1992).
También puede aplicarse la lista de revisión propuesta por Pugh (1990) para desarrollar una lista de
objetivos relativamente completa. La lista de Pugh contiene 24 factores que se estudian para determinar los
sub-objetivos. Posteriormente (1995) Roozenburg y Eekels los resumen en los puntos:
Desempeño. Es la función que hará el producto; los parámetros para medir su desempeño, si
es velocidad, distancia por unidad de tiempo; para capacidad, se pueden usar unidades de
volumen.
Medio Ambiente. Considere las condiciones ambientales en que se utilizará el producto,
desde su producción, durante la distribución física y por el usuario, como pueden ser
temperaturas extremas, vibraciones, humedad; también deberán ser considerados los efectos
del producto en el medio ambiente y determinar los que deberán ser evitados.
Vida de Servicio. Estudie la intensidad de uso del producto y el tiempo que deberá durar en
condiciones de uso satisfactorias.
Mantenimiento. Determine el mantenimiento que requerirá el producto, como se le dará, la
frecuencia y las partes que deberán estar accesibles para ese propósito.
Costo Objetivo del Producto. Estime lo que deberá costar el producto para que sea
competitivo.
Transporte. Determine los requerimientos de transporte y manejo durante la producción y
hasta el punto de uso.
Empaque. Se refiere a las características que debe tener el empaque para que el producto se
conserve en condiciones de operación. Determine las condiciones de riesgo del entorno que
puedan amenazar al producto.
Tamaño del Lote de Producción. Determine el tamaño de la corrida de producción, si será
continua o intermitente.
Instalaciones para la Producción. Estudie si las actuales instalaciones son adecuadas para
la producción, si hay faltantes y los equipos e inversión que sea necesaria también estudie si
51
se puede subcontratar.
Dimensiones y Peso. Evalúe si las instalaciones para la producción, manejo y transporte
definen límites para el tamaño y/o peso del producto.
Estética, Apariencia y Acabado. Determine los gustos y preferencias de los usuarios;
también estudie si el producto deberá hacer juego con otros en el sitio en que lo coloque el
usuario.
Materiales. Determine los materiales necesarios y considere la necesidad de materiales
especiales y las sustituciones. Estudie la posibilidad de que haya restricciones para la
aplicación de ciertos materiales.
Vida del Producto. Estime el tiempo en que el producto será producido y colocado en el
mercado.
Estándares. Determine los estándares que apliquen en el producto y para la producción y si
la estandarización deberá ser considerada al interior de la empresa.
Ergonomía. Determine los requerimientos de uso, manejo y percepción para que el producto
sea utilizado por la mayor fracción poblacional al que va dirigido.
Calidad y Confiabilidad. Estime los tiempos promedio entre fallas y para reparación.
Determine los modos de falla y sus efectos en la operación del producto.
Vida de Anaquel y Almacenamiento. Determine los sitios y tiempos de espera del producto
durante la producción y la distribución. Riesgos en esos sitios de espera y sus dimensiones y
características
Prueba. Determine las pruebas funcionales y de calidad que se aplicarán al interior y al
exterior de la empresa
Seguridad. Se refiere a la definición de las características del par, producto y medio
ambiente en que será utilizado y que podrían atentar contra la seguridad del usuario.
Políticas de Producto. Estime si hay efectos del espectro de los productos actuales y futuros
que impongan requerimientos al producto.
Implicaciones Sociales y Políticas. Determine la opinión pública sobre el producto.
Responsabilidad Legal del Producto. Determine las consecuencias no intencionadas
derivadas del uso del producto que puedan responsabilizar al fabricante.
Instalación y Operación. Determine los requerimientos derivados de la instalación y del
aprendizaje del uso y operación.
Reutilización, Reciclado y Disposición. Estudie la posibilidad de prolongar el ciclo del
material con la re-utilización de materiales y partes. Los materiales y las partes se pueden
separar en la disposición final.
Estudie esa lista de objetivos para eliminar objetivos repetidos, vagos y sesgados. Descríbalos en
términos de desempeño y verifique las relaciones jerárquicas. En lo que se refiere a estándares y
requerimientos, revise la existencia de valores aceptables y defina relaciones medios-fines. Finalmente
levante la lista final de objetivos.
3.5.4 DEFINICIÓN DE FUNCIONES Y REQUERIMIENTOS,
DESARROLLO DE ESPECIFICACIONES
Aplique análisis funcional para determinar las funciones que deberá realizar el producto, no se enfoque en los
medios. En esta etapa el producto es considerado como una caja negra que transforma entradas específicas en
salidas deseadas. La función general ha de tan amplia como sea posible y esto es lo que la función de diseño
logra, la conversión de entradas en salidas. El diseñador se plantea interrogantes sobre las entradas y las
salidas, como por ejemplo, ¿Cuáles son las entradas?, ¿Cuál es su origen?, ¿Para que son las salidas?, ¿Cuáles
son las etapas de conversión?, ¿Cuál es la secuencia de la conversión?; también trabaja con las entradas y
salidas en términos de flujos de materiales, energía, información. Por ejemplo, el café en grano (materia) es
una de las entradas de un molino de café, otra es la energía (electricidad o mecánica), e información, como
una señal para iniciar la molienda; las salidas son el café molido, (materia), energía, (calor, en el café y en el
molino), e información, una señal indica el fin de la molienda. Observe que las entradas y las salidas están
determinadas, pero no la forma en que el grano es molido. El siguiente paso es construir un diagrama de
bloques que muestre las sub-funciones y sus interrelaciones, así como las entradas y las salidas. No deben
quedar entradas, salidas o sub-funciones afuera de este diagrama. Es el momento en que el diseñador inicia
una búsqueda preliminar de los componentes apropiados para ejecutar las funciones. El componente puede ser
una persona, un dispositivo mecánico o uno eléctrico. En la Figura 3.17 se muestra un ejemplo de modelo de
caja negra y el análisis funcional para una cafetera eléctrica, adaptado de Hubka Andreasen y Eder, (1988).
Entradas Salidas
Señal Señal
Proceso
Agua Fría de Café caliente
Elaboración Calor
Café molido
(Infusión)
Energía Eléctrica Sobrante de .
café molido
Controlar Controlar
el calor la infusión
Café
Caliente
Calentar Mezclar Ejecutar Filtración
el Agua agua con la infusión de la
el café infusión
Residuo
Molido
Transformar Proceso de
la electricidad Filtración
en calor
Energía
Eléctrica
Figura 3.17. (a) Modelo de Caja Negra para preparar café, (b) Análisis Funcional para una
cafetera (adaptado de Hubka et al., 1988)
El análisis funcional especifica lo que debe hacer el diseño, aunque no define límites. La definición de
límites precisos a las funciones se denomina Definición de Especificaciones del Desempeño. Este concepto
implica que los límites deben quedar dentro del rango de las soluciones aceptables. Las especificaciones del
desempeño no deben ser ni muy cerradas como tampoco muy abiertas, en el primer caso, se debe evitar que
soluciones buenas sean eliminadas y la segunda que se vayan a aceptar soluciones inadecuadas. La lista de
53
atributos del desempeño contiene todas las condiciones que debe cumplir el diseño, incluyendo
requerimientos funcionales y no funcionales así como estándares. Adicionalmente, se pueden incluir
especificaciones del desempeño para los atributos y para cada uno de ellos, de deberá determinar lo que el
producto debe realizar. En la medida de lo posible, expréselas cuantitativamente; por ejemplo, la duración del
ciclo de limpieza del cepillo debe ser de 120 segundos y que el diámetro del mango deba ser de 1.5 pulgadas,
evitando especificaciones como aproximadamente 5 libras o tan ligero como sea posible. También considere
que las especificaciones del desempeño deben ser independientes de las soluciones y si un rango puede
satisfacer especificaciones, especifíquelo así en vez de utilizar solo una cifra. En la Tabla 3.2 se expone un
ejemplo de especificaciones del desempeño que fueron desarrolladas para un auto compacto, Pighini et al.,
(1983).
Tabla 3.2. Especificaciones de Diseño para una Auto Compacto (Adaptado de Pighini et al.
(1983)
Características
Requeridas Deseadas
1. Características Generales
Auto para uso en la ciudad X
Cantidad de Asientos 2 (4) X
Cantidad de Ruedas 4 X
Uso del espacio: Máximo X
Distancia > 100 Km X
Económico X
3. Dimensiones
Longitud de 3.5 metros X
Anchura de 1.5 metros X
Altura de 1.6 metros X
4. Peso
Peso neto máximo de 400 Kilos X
Capacidad de Carga de 200 a 300 Kilos X
Peso total de 600 a 700 Kilos X
6. Velocidad
Máxima de 70 Km/hr X
7. Tipo de Motor
8. Seguridad
Tan alta como sea posible, activa y pasiva X
9. Contaminación
Conforme a estándares X
Ninguna descarga contaminante X
55
3.5.5.2 ANALOGÍAS Y SUERTE
Muchas ideas innovadoras pueden ser atribuidas a la suerte y de esto hay muchos ejemplos, entre ellos
destacan, el hule vulcanizado, que fue inventado por Charles Goodyear cuando accidentalmente agregó azufre
a una muestra de hule; similarmente, John B. Dunlop inventó la llanta neumática después de observar el
comportamiento de su manguera del jardín mientras regaba las plantas. Otro ejemplo relevante es el del
cyanoacrilato, también conocido como “Cola Loca”, que fue desarrollado por Harry Coover en Kodak durante
la segunda guerra. Coover buscaba lentes de plástico para miras telescópicas, esa sustancia no le resolvía el
problema porque se pegaba a todos las cosas con las que entraba en contacto. Se patentó en 1956 y se
comercializó como Eastman 910 en 1958. Este fue el primer adhesivo de una familia nueva basada en una
química similar. Los papeles “Post It” fueron desarrollados a partir de un adhesivo desarrollado por S. Silver
en 3M, el adhesivo tenía las curiosas propiedades de poco poder adhesivo y que no secaba; posteriormente A.
Fry un corista de iglesia molesto porque sus notas no se mantenían en su sitio en el misal, las untó con
adhesivo de Silver, finalmente el producto fue desarrollado y lanzado al mercado por 3M en 1977, sin
embargo falló, puesto que no se conocía ni se logró posicionar. Un año después, el producto inundó con
muestras Boise, Idaho, al terminar la prueba, 90% de las personas que las usaron manifestaban que si lo
comprarían. En 1980 Post It se comercializaba nacionalmente en los EUA y un año después penetraba en
Canadá y Europa.
Estos ejemplos indican que la analogía y la “suerte” inciden en la solución exitosa de problemas. Es
frecuente que personas inteligentes lleguen a soluciones de diseño cuando accidentalmente enfrentan dos
situaciones que son independientes entre sí o que tienen ligeras interrelaciones. Gordon (1961) y Prince
(1970) formalizaron la dinámica del proceso que hoy se conoce como Sinéctica.
Este proceso de solución es diferente de la Lluvia de Ideas en cuanto a que en vez de generar ideas, el
grupo trata de trabajar colectivamente hacia una dirección en particular. La sesión tiene mayor duración y es
más demandante. Los participantes tratan de utilizar analogías para transformar lo excepcional en frecuente y
cotidiano y viceversa. Los tipos de analogías utilizados en este modelo son:
Analogías Directas: Se busca una solución biológica a un problema similar, por ejemplo, el
Velcro se diseñó por medio de una analogía con corteza de plantas.
Analogías Personales: Los participantes se colocan en la posición del problema a resolver,
por ejemplo, ¿Cómo me sentiría si yo fuera la transmisión.
Analogías Simbólicas: Los miembros del equipo usan metáforas y símiles, como la
“quijada” para una pinza.
Analogías de Fantasía: Los participantes “sueñan” una solución ideal, por ejemplo, el sueño
de un niño de que la puerta se abra por si misma cuando uno llega a ella.
La Sinéctica se administra a través del siguiente proceso:
Definición del Problema, por ejemplo, hacerlo volar, hacer que quede en su sitio.
Utilización de una analogía directa, por ejemplo, los colibríes vuelan en el mismo sitio.
Análisis de la analogía, por ejemplo, lograr batir las alas con rapidez, de 15 a 80 por
segundo).
Forzar el ajuste, por ejemplo, utilizar rotores horizontales múltiples.
Generar Ideas.
Desarrollar las Ideas.
Adicionalmente, hay otros métodos en esta categoría, como son el “Estímulo Aleatorio”, el “Enrmedio
Imposible” y el “Reto Imposible”. En el método de Estimulo Aleatorio al problema a resolver se le asocia una
palabra, objeto, imagen, ya sea seleccionada o al azar. En el método de Enmedio Imposible se desarrolla una
solución ideal y partiendo de ella se desarrolla, gradualmente, una solución práctica. Por su parte, en el
método de Reto Imposible, se cuestiona, debilita el planteamiento del problema para desarrollar una solución
novedosa.
3.5.5.3 MÉTODOS ANALÍTICOS
Los métodos analíticos también son llamados métodos sistemáticos. El método descrito en esta sección es una
combinación de análisis funcional (discutido en la Sección 3.5.4.) y el método de carta morfológica. La carta
morfológica es un resumen de sub-soluciones a sub-funciones.
Como fue mencionado en la Sección 3.5.4, la principal función en la caja negra, que conecta entradas
con salidas se reemplaza con varias sub-funciones, mostrando las interrelaciones, las entradas y las salidas,
como se puede observar en el ejemplo de la Figura 3.17. Las sub-funciones se adicionan de una en una y de
ahí se construye la estructura funcional cambiando, separando o combinando sub-funciones, hasta que sea
obtenida la mejor estructura funcional. A continuación se reemplazan las sub-funciones con símbolos
generales para ellas. La Figura 3.18 muestra los símbolos recomendados por Pahl y Beitz (1984) y Roth
(1970), por su parte, propuso los símbolos para las funciones generales que se muestran en la Figura 3.19.
Figura 3.18. Símbolos para funciones generales (adaptado de Pahl y Beitz, 1984).
Conexión x Almacenamiento
x Transformación x Conduciendo
x de y
57
E Cosechar Papas aceptadas
Papas en M Papas rechazadas
Papa
el suelo I Hojas
Tierra, otros materiales
Cambiar
E2 Cambiar
Cambiar
E1
Papas en
Levantar Cribar Separar Separar Clasificar Recoger Papas OK
el suelo
Papas
I rechazadas
Partículas
grandes
Hojas
Partículas
chicas
E2 Papas OK
Papas
rechazadas
Partículas
M grandes
E1 Hojas
I
Partículas
chicas
Figura 3.20. Análisis funcional y estructural para una máquina cosechadora de papa, (adaptado
de Pahl y Beitz, (1984).
En la Figura 3.21, Roth, (1970) aplicó los símbolos que se muestran en la Figura 3.20, mostrando la
forma en que las sub-funciones se agregan paso a paso. Una vez que el análisis funcional está terminado,
inicia el desarrollo de la matriz de sub-funciones, las que se colocan en los renglones, mientras que en las
columnas van las soluciones posibles.
En esta etapa se identifican los mejores medios para lograr las sub-funciones y se selecciona la
celda con la mejor solución. La solución al problema de diseño se obtiene de la combinación de las
soluciones seleccionadas para las sub-funciones. En la Figura 3.22 se muestra la carta morfológica
de la cosecha de papas propuesta inicialmente por Pahl y Beitz (1984).
59
Figura 3.21. Adición paso a paso de las sub-funciones de un molino eléctrico de café de grano
(adaptado de Coth, 1970).
61
Referencias
Alexander, C. Notes on the Synthesis of Form. Cambridge, MA: Harvard University Press, 1969.
Caldecote, V. “Investment in New Product Development.” In Product Design and Technical Innovation, eds. R.
Roy and D. Wield. Milton Keynes, UK: Open University Press, 1989.
Engineering News-Record, “A bridge to remember,” McGraw-Hill, Inc. Section: Editorials; Pg. 190, Enero 21,
1982
French, M. J. Engineering Design: The Conceptual Stage. London: Heinemann, 1971
Gordon, W. J. J. Synectics: The Development of Creative Capacity. New York: Harper and Row, 1961.
Hall, A. D. A. Methodology for Systems Engineering, 6th ed. Princeton, NJ: Van Nostrand, 1968.
Hubka, V., y Eder, W. E., Theory of Technical Systems: A Total Concept Theory for Engineering Design. Berlin:
Springer, 1988.
Hubka, V., Andreasen, M. M. y Eder W. E. Practical Studies in Systematic Designs. London: Butterworth, 1988.
Jones, J. C. Design Methods: Seeds of Human Futures. New York: John Wiley, 1970.
Jones, J. C. Design Methods. Chichester, UK: John Wiley, 1981.
Keeney, R. L. Value-Focused Thinking: A Path to Creative Decision-Making. Cambridge, MA: Harvard University
Press, 1992.
Osborn, A. F. Applied Imagination: Principles and Procedures of Creative Problem Solving, 3er ed. New York:
Scribner, 1963.
Pahl, G., y Beitz, W. Engineering Design. London: Design Council, 1984.
Petroski, H. Design Paradigms: Case Histories of Error and Judgement in Engineering. New York: Cambridge
University Press, 1994.
Pighini, U., Francesco U., Zhang Y. D., Vicente, S. A. y Rivalta, A. “The Determination of Optimal Dimensions for
a City Car Using Methodical Design with Prior Technology Analysis.” Design Studies 4, no. 4 (1983): 233-
243.
Prince, G. M. The Practice of Creativity: A Manual for Dynamic Group Problem Solving. New York: Harper y
Row, 1970.
Pugh, S. Total Design; Integration Methods for; Successful Product Engineering. Workingham, UK: Addison
Wesley, 1990.
Pye, D. “The Nature of Design.” In Product Design and Technical Innovation, eds. R. Roy y D. Wield. Milton
Keynes, Uk: Open University Press, 1989.
Roozenburg, N. F. M., y Eekels J. Product Design: Fundamentals and Methods. New York: John Wiley, 1995.
Roth, K. “Systemtik der Machine und ihre Element.” Feinwerktechnik 11 (1970): 279-286.
Schon, D. A. “Design in the Light of the Year 2000.” Student Technologist (Autumn 1969); quoted by N. Cross,
“The Changing Design Process.” In Product Design and Technical Innovation, eds. R. Roy y D. Weild.
Milton Keynes, UK: Open University Press, 1989.
VDI Standards 2221 y 2222. Systematic Approach to the Design of Technical Systems and Products. Dusseldorf,
Germany: Verein Deutscher Ingenieure, 1987.
Capítulo 4
63
Desempeño Características principales del producto
65
Herramientas de control de calidad reactivas Herramientas de control de calidad proactivas
De la discusión precedente, es claro que las estrategias de control de la calidad proactivas, cuando se
usan estratégicamente, habilitan al diseñador diseñar y construir alta calidad en el producto. Esto deja a un
lado el tiempo, esfuerzo, y recursos desperdiciados al final del proceso de producción. El enfoque proactivo al
control de la calidad enfatiza el enfoque “hacerlo bien la primera vez” a la manufactura, calidad, y por
consecuencia a la satisfacción del cliente. La Figura 4.3 ilustra es un esquema de esta transición.
Medir
Validar El proceso
El proceso es capaz de Obtener datos asociados con
cumplir con requerimientos problema
Comparar a nuevos
Diseño Analizar
el proceso tal que el Los datos
problema sea eliminado Identificar relaciones
verificar donde los causa-efecto
resultados cumplan las
expectativas de calidad
67
Figura 4.4. El enfoque DFSS para diseño del producto y proceso, DMADV.
Similar a seis sigma, DFSS usa un conjunto estructurado de pasos, DMADV (definir, medir, analizar,
diseñar y validar; ver Figura 4.4), para asegurar repetibilidad y mejoramiento continuo. DFSS se enfoca en
trasladar los requerimientos del cliente, cualitativos y cuantitativos, a especificaciones de diseño, así
asegurando que las propuestas de diseño cumplan robustamente las calificaciones de los clientes. El proceso
DMADV es para fundamentalmente rediseñar un proceso. También puede ser usado para diseñar un nuevo
proceso o producto cuando los requerimientos cambian. El objetivo de DFSS es diseñar un nuevo proceso o
producto para remplazar el producto o proceso no capaz.
DFSS puede ser usado para maximizar el desempeño de productos como también servicios. El diseño
para seis sigma puede ser utilizado para mejorar la velocidad y calidad de los procesos de diseño dentro de
una organización. Las organizaciones usan DFSS cuando estas tienen que diseñar o rediseñar un proceso,
producto, servicio o transacción. DFSS va a la fuente de las imperfecciones del producto o servicio mediante
el “diseño en si mismo” del desempeño desde las etapas iniciales de investigación y desarrollo. Este enseña a
la gente un enfoque metódico para involucrar a la gente correcta, preguntando las preguntas correctas, y
usando las herramientas correctas desde el inicio de cualquier proyecto de diseño. DFSS puede ser aplicado a
cualquier industria y cualquier metodología de diseño del producto o proceso. Este puede ser usado para crear
nuevos producto y servicios, diseño de software en línea e integración de sistemas o mejorar del desempeño
de productos existentes. Por implementar DFSS, las compañías pueden evitar costosos proyectos de rediseño
al asegurar que los productos y procesos sean diseñados, construidos, y lanzados con mayor confiabilidad y a
mayor relación desempeño-costo.
69
Despliegue Planeación del Control
Planeación del producto Ensamble/parte proceso Proceso/calidad
balance balance
Necesidades del
Necesidades del
Necesidades del
Comparativo
Procesos &
Relaciones Relaciones Relaciones Control de la
Procesos
Análisis
cliente
cliente
cliente
Calidad
Figura 4.5. Las cuatro fases del enfoque QFD para construir calidad (adaptada de Kolarik,
1999).
Una vez que las necesidades del cliente son identificadas, la preparación de la matriz de planeación del
producto o “la casa de la calidad” puede iniciar. La matriz de planeación del producto puede es preparada
como sigue:
1. Declarar las necesidades del cliente o requerimientos en el lado izquierdo de la matriz. Estas
son organizadas por categorías, en base a los diagramas de afinidad. Es necesario asegurar
que las necesidades del cliente o requerimientos reflejan el segmento o segmentos del
mercado deseados. Si el número de necesidades o requerimientos excede 20-30 elementos, la
matriz se descompone en módulos más pequeños o subsistemas para reducir el número de
requerimientos. Para cada necesidad o requerimiento, declarar las prioridades del cliente
usando una calificación de 1 a 5. Técnicas de clasificación y comparaciones por pares son
usadas para desarrollar prioridades.
2. Evaluar productos generados anteriormente contra productos competitivos. Encuestas,
reuniones de clientes o grupos enfocados y clínicas son usadas para obtener
retroalimentación. Clientes de la competencia son incluidos para obtener un perspectiva
balanceada. Identificar puntos de precio y segmentos del mercado para los productos bajo
evaluación. Garantía, servicio, confiabilidad, y problemas de quejas del cliente son tomadas
en cuenta para identificar áreas de mejoramiento. En base a esto, se desarrolla una estrategia
de producto. Considerar las fortalezas y debilidades actuales relativas a la competencia.
Identificar oportunidades para innovaciones o sobrepasar las capacidades de la competencia,
áreas para mejorar las capacidades similares de los competidores, y áreas donde no se hará
mejoramiento. Esta estrategia es importante para enfocar el desarrollo de los esfuerzos donde
estos tendrán el mayor pago.
3. Establecer requerimientos del producto o características técnicas para responder a los
requerimientos del cliente y organizarlos en categorías relacionadas. Es importante notar que
las características deben ser significativas, mesurables, y globales.
4. Desarrollar relaciones entre los requerimientos del cliente y requerimientos del producto o
características técnicas. Esto involucra usar símbolos para relaciones fuertes, medianas, y
débiles.
5. Desarrollar una evaluación técnica de productos generados anteriormente y productos
competitivos. Obtener acceso a productos competitivos para ejecutar un comparativo del
producto o técnico. Realizar esta evaluación en base a los requerimientos definidos del
producto o características técnicas. Obtener otros datos relevantes, tales como garantía u
ocurrencias de servicios de reparación, y costos y considerar estos datos en la evaluación
técnica.
6. Desarrollar valores objetivos preliminares para los requerimientos del producto o
características técnicas.
7. Determinar interacciones potenciales positivas y negativas entre los requerimientos del
producto o características técnicas, usando símbolos para relaciones positivas o negativas
fuertes o medianas. Demasiadas interacciones positivas sugieren una redundancia potencial
en los “pocos críticos” requerimientos o características técnicas. Cuidar las interacciones
negativas, considerar los conceptos del producto o tecnología para sobrellevar estos balances
potenciales o considerar los balances al establecer valores objetivos.
8. Enseguida, calcular las relaciones de importancia. Esto involucra asignar un factor de peso a
los símbolos de relaciones y multiplicar las calificaciones de importancia del cliente por el
factor de peso en cada una de los casilleros de la matriz. Finalmente, todos los productos
resultantes en cada una de las columnas son agregados.
9. Desarrollar una calificación para la dificultad (una escala del 1 al 5, donde el 5 significa muy
difícil y riesgoso) para cada uno de los requerimientos del producto o características técnicas.
Evitar demasiada dificultad/elementos de alto riesgo, ya que esto podría retardar el desarrollo
y exceder los presupuestos. Evaluar donde los elementos difíciles pueden ser logrados dentro
del presupuesto y tiempos del proyecto.
10. Analizar la matriz y finalizar las estrategias del desarrollo del producto y planes del
producto. Determinar las acciones requeridas y áreas en las cuales enfocarse. Finalizar los
valores objetivos. ¿Son los valores objetivos apropiadamente colocados para reflejar los
balances? ¿Los valores objetivos necesitan ser ajustados, considerando las calificaciones de
la dificultad? ¿Son estos realísticos con respecto a los puntos del precio, tecnología
disponible, y calificaciones de la dificultad? ¿Son estos razonables con respecto a la
calificación de la importancia? Determinar elementos para el despliegue futuro de QFD. Para
mantener el enfoque en los elementos “pocos críticos”, menos-significantes puede ser
ignorado con las matrices subsecuentes del QFD. Mantener la matriz de planeación del
producto así como cambian los requerimientos o condiciones del cliente.
La matriz de la “casa de la calidad” es frecuente llamada fase de matriz. La Figura 4.6 muestra una casa
típica de calidad y sus elementos. En el proceso del QFD, la matriz fase dos traslada las especificaciones del
producto finales en atributos de diseño (arquitectura, opciones, materiales, geometría, subensambles, y partes,
componente) y sus especificaciones apropiadas. Algunas veces, una matriz fase tres es usada en atributos de
las especificaciones de diseño en especificaciones del proceso de manufactura (temperatura, presión,
viscosidad, rpm, etc.) Algunos elementos clave que determinan un implementación exitosa del QFD se listan
a continuación:
La administración debe hacer claro que el QFD es de alta prioridad.
Poner prioridades claras para las actividades QFD. Especificar, las necesidades de
administración para asignar recursos para esto e insistir en la realización de la investigación
de mercado y evaluación competitiva técnica.
71
Hacer que esté disponible el entrenamiento en QFD, preferiblemente “justo a tiempo” para
usar QFD.
Insistir que las decisiones sean en base a los requerimientos del cliente.
Entender los términos usados en QFD.
Insistir en compromiso y participación en el cruzamiento de funciones.
Llegar a ser líderes de QFD en vez de administradores.
Una guía para el desarrollo exitoso de matrices QFD es conservar la cantidad de información en cada una
de las matrices a niveles manejables. Con productos más complejos, si 50 necesidades o requerimientos
potenciales fueron identificadas y estas fueron trasladadas en una igual o incluso mayor número de
requerimientos del producto o características técnicas, habrá más de 2500 relaciones potenciales para planear
y administrar. Hablando gen forma general, una matriz individual no debería contener más de 20 o 30
elementos en cada una de las dimensiones de la matriz. Sin embargo, un mayor, un producto más complejo
debe tener sus necesidades del cliente más clasificadas en menores niveles de jerárquicos.
Para concluir, un plan de producto es desarrollado en base a una investigación de mercado o definición
de requerimientos. Si es necesario, estudios o investigación y desarrollo de factibilidad son realizados para
determinar la factibilidad del concepto del producto. Los requerimientos del producto o características
técnicas son definidas con las matrices, una justificación de negocio es preparada y aprobada, y comienza el
diseño del producto.
Diseño
Estudios de Estudios de Estudios de Estudios de Estudios de
factibilidad factibilidad factibilidad factibilidad factibilidad
Producción
Estudios de Estudios de Estudios de Estudios de Estudios de Estudios de
factibilidad factibilidad factibilidad factibilidad factibilidad factibilidad
Figura 4.6. Proceso de revisión de diseño y fases del desarrollo del producto.
formalmente. En base a estos reportes, se desarrolla una documentación formal y viene a ser una parte
permanente del registro de la calidad.
Típicamente, hay dos formas de revisión de diseño: Interna y externa. El proceso de revisión de diseño
interno tiene que ver en la manufacturabilidad y el diseño del ciclo de vida del producto. Este aborda la
factibilidad del diseño con respecto al funcionamiento, forma, y que sea adecuado; la producibilidad del
diseño con respecto a las capacidades de producción y proceso, ventas y capacidades de servicio, estimados
sobre el costo-volumen-ganancia; y la factibilidad económica del producto. El proceso de revisión de diseño
externo trata con el cliente, nicho de mercado, y con las demandas verdaderas de las características de
calidad. Esta revisión provee entrada en ya sea que el producto proveerá satisfacción al cliente y
retroalimentación en que puede ser realizado para mejorar el diseño.
Algunos problemas asociados con la implementación del proceso de revisión son
Habilidades y conocimiento no parejos entre el equipo de revisión de diseño.
Falta de comunicación entre desarrolladores de producto y los departamentos relacionados.
Falta de tiempo para hacer cambios de basados en la revisión de diseño.
Falta de experiencia en la revisión de diseño.
Cada uno de los departamentos consideran la revisión de diseño una etapa separada y no
incluida en el proceso de diseño inicial.
El proceso de revisión de diseño, cuando se utiliza correctamente, sirve como un registro de nacimiento-
muerte del producto, proceso, y la diligencia de la organización para servir a su mercado objetivo. Una
revisión de los registros de un producto muestra las mayores preocupaciones o avisos, los registros de
tratamiento y resolución, y un registro de que tan en tiempo fueron resueltos.
La Figura 4.7 ilustra la secuencia de revisión de diseño. Los elementos clave del sistema de revisión de
diseño son los procesos de revisión suave-dura y FMEA.
73
Planeación
del
Producto
Revisión SH
Diseño de
prototipos
Diseñar FMEA
Aprobar programa de
pruebas
Diseño del
producto Revisión de los
(inicial y final) resultados de pruebas
Revisión #1 del
Prueba de producto
prototipos
Reunión del equipo
QC (revisión interna)
Revisión de dibujo
Construcción
piloto
Revisión #2 del
producto
Revisión #3 del
producto
Corrida de
producción
El propósito del diseño de experimentos es proveer un plan sistemático de investigación y análisis, con base a
principios estadísticos establecidos, tal que la interpretación de las observaciones puede ser defendida así
como la relevancia técnica. El objetivo es determinar esas variables en un proceso o producto que forman los
parámetros críticos y sus valores objetivo. Por el uso de técnicas experimentales, el efecto de muchas
variables pueden ser estudiadas en un solo tiempo. Se introducen los cambios al proceso o producto de una
manera aleatoria o por una planeación cuidadosa, experimentos altamente estructurados. La planeación de los
experimentos consiste de seis pasos básicos.
75
1. Establecer el propósito.
2. Identificar las variables.
3. Diseñar el experimento.
4. Ejecutar el experimento.
5. Analizar los resultados.
6. Interpretar y comunicar el análisis.
Hay tres enfoques para diseñar experimentos: clásico, Taguchi, y Shainin. El más común entre estos es el
enfoque clásico, basado en el trabajo de Sir Ronald Fischer en agricultura durante los años 1930s. En el
enfoque clásico, variables relevantes son identificadas y definidas claramente. Una estructura apropiada
aleatoria y replicada es desarrollada dentro del contexto del modelo seleccionado. Tres análisis principales
son usados para generar los resultados: descriptivo (el cual incluye resumen estadístico y gráficas), inferencia
(el cual incluye una hipótesis formal), y predictivo (el cual incluye los modelos usados para predecir una
respuesta futura).
Cuando de diseñan experimentos, los estadistas generalmente inician con un modelo de proceso de la
variación tipo caja negra, con varios factores de entrada discretos y continuos que pueden ser controlados. El
control de las variables implica variarlas a voluntad. Esto es acoplado con una o más mediciones de salida o
respuesta. Las salidas o respuestas se asume que son continuas. Los datos experimentales son usados para
derivar un modelo empírico o de aproximación que enlaza las salidas y las entradas. Estos modelos empíricos
generalmente contienen lo que es conocido como términos de primero- y segundo-orden. Con frecuencia, el
experimento tienen que tomar en cuenta un número de factores no controlables, que pueden ser discretos,
tales como las diferentes máquinas u operadores, o continuos, tales como temperatura ambiental o humedad.
El método de Taguchi, comúnmente conocido como diseño robusto, mejora el desempeño de un
producto minimizando el efecto de las causas de variación, sin eliminar las causas. De acuerdo a Taguchi,
Elsayed, y Hsiang (1989), la calidad es la perdida que causa un producto a la sociedad después de ser
embarcado, diferentes a las pérdidas causadas por sus funciones intrínsecas. La definición de Taguchi de
calidad y el concepto de minimizar la perdida conduce a un diseño robusto. El diseño robusto consiste de un
marco de trabajo conceptual de tres niveles de diseño; diseño de sistemas, diseño de parámetros, y diseño de
tolerancias. Dentro de estos niveles de diseño, métodos cuantitativos basados en funciones de perdida son
desarrollados.
El diseño de sistemas denota el desarrollo de un prototipo básico que ejecuta las funciones deseadas y
requeridas de un producto con una desviación mínima de los valores del desempeño que se tienen como
objetivo. Este se enfoca en las tecnologías y enfoques relevantes del producto o proceso. Esto incluye
selección de materiales, partes, componentes, y sistemas de ensambles.
El diseño de parámetros es un nivel de diseño secundario, dentro abajo del nivel de diseño de sistemas.
El enfoque principal aquí es verificar los niveles óptimos de los parámetros de cada uno de los elementos en
el sistema, para minimizar las desviaciones funcionales del producto. El punto es lograr los objetivos del
desempeño con el menor costo en materiales y procesos y producir un producto robusto, uno que este en el
objetivo e insensible a las variaciones. Es el proceso de optimizar el diseño funcional con respecto a ambos
costos y desempeño. El método Taguchi se concentra en experimentos diseñados y mediciones especializadas
de la relación señal-ruido (SNR).
El diseño de tolerancias es el proceso para determinar las tolerancias de cada uno de los parámetros
mediante el balanceo de la pérdida de calidad y costo. El diseño de parámetros prepara los objetivos para los
parámetros del proceso. La etapa de diseño de tolerancias es una extensión lógica del diseño de parámetros
hasta un punto de completar las especificaciones o requerimientos. Obviamente, este paso determina las
tolerancias más económicas, esas que minimizan el costo del producto para una desviación dada en las
tolerancias de los valores objetivo.
caso de estudio
77
Figura 4.8. Secuencia de revisión de diseño adaptada para Z-Air Systems.
Revisar aspectos de
diseño y control de
calidad
Revisión de la propuesta
de prototipo (original)
Realizar revisión SH No
Realizar FMEA
Revisión de
diseño
Se han
resuelto todas
las cuestiones
de diseño
Tabla 4.2
Análisis Factor H (Función Segura del Producto)
Componente Condición Peligrosa Respuesta Comentario
Automática
Fusible térmico del motor El embobinado empieza a Se apaga motor Remplazar motor
(operación no apropiada) sobrecalentarse
Interruptor de corriente (se dejo Uso no apropiado causa Se apaga motor Función de apagado
encendido) sobrecalentamiento automático
Temporizador Ajuste a temperatura alta Se apaga motor Función de apagado
automático
79
No. Parte Descripción de ANALISIS DE EFECTO DEL MODO DE Líder de
3C1749 la parte: FALLA Diseño: Miguel J. Pescador
Abanico Periodo de
calentador Análisis: Enero 2006-Marzo 2006
espacial
Componente Función Modo de falla Efecto o Causa de la falla Acción preventiva tomada
# de ocurrencias
Calificación de
Calificación de
falla
severidad
detección
RPN
Marco Proveer Corrosión y Motor Recubrimiento del 4 5 2 40 Cambiar proceso de
soporte, formación de se cae metal insuficiente recubrimiento a?
sostener escamas del Condensación de 6 4 2 48 Confirmar con pruebas de
ensamble del marco vapor debido a condensación
motor flujo no adecuado
Proceso de soldadura 3 6 1 18 Uso de proceso de unión
no apropiado diferente
Empaque no 5 3 1 15 Mejorar empaque
apropiado acolchonamiento
Material o marco no 8 8 3 192 Cambiar material del
apropiado para marco a?
aguantar
vibraciones debido
a dureza
inadecuada
Figura 4.10. Mapeo del proceso de alto nivel para la planta embotelladora.
La planta de manufactura actual tiene 35 máquinas para fabricar botellas. El tiempo de ciclo fue definido
como un elemento clave. El proceso completo se muestra en la Figura 4.10.
El equipo de ingeniería decidió analizar el proceso, usando el la estrategia de diseño seis sigma para
mejorar lo. Después de remarcar la programación para el proyecto, el equipo sostuvo sesiones de lluvia de
ideas para determinar los factores que afectan al proceso. En un análisis de cerca, llegaron a diagrama de
árbol que se ilustra en la Figura 4.11 (un diagrama de árbol de un nivel) y 4.12 (diagrama de árbol de dos
niveles).
En una cuidadosa planeación y conducción de los experimentos, las siguientes acciones fueron tomadas:
El tiempo de ciclo fue cambiado de 15ms a 15.5ms.
La gota se incrementó por 1.5 mm.
Todos los diferenciales de las secciones se incrementaron por dos grados.
La presión de soplado frio se incrementó de 700 a 740 mm WC.
El tiempo de retracción del empujador fue disminuida en tres grados.
El número de botellas por fila en el acumulador se disminuyó 27 a 25.
La longitud hacia adelante del acumulador se incrementó de 320 a 330 mm.
81
Acondicionamiento del Temperatura inteligente de zona
horno de fundido
Eficiencia térmica
Mecanismo de EG Vibración EG
Sistema de envío de gota
Sistema control EG Parámetro EG
Motor EG Corriente EG
Alineación envío
Incrementar velocidad
de tiempo de ciclo en Perdidas en empujador
máquina J5
Perdidas en transportador principal
Proceso de manejo de
Perdidas en transferencia de utensilios
utensilios en lado caliente
Perdidas en transportador cruzado
Perdidas en acumulador
Máquina de inspección
Capacidad de inspección
Máquina de
recubrimiento por Paquetes por minuto
encogimiento
Figura 4.11. Diagrama de árbol: Factores que afectan el tiempo de ciclo, un nivel.
Cierre de lingote
Vertido
Empujar
Bombear
Amortiguar
Lado de lingote Reposar
Soplado opuesto
Abrir lingote
Invertir
Empuje frio
Cerrar molde
Operación Abrir anillo de
individual de cuello
sección Volver a verter
Soplar hacia abajo
Enfriamiento de molde
Soplado final
Lado de soplado
Sacador dentro
Cerrar lengüeta
Sacador fuera
83
Figura 4.12. Diagrama de árbol: Factores que afectan el tiempo de ciclo, dos niveles.
85
Referencias
Akao, Y., ed. Quality Function Deployment. Cambridge, MA:Productivity Press, 1990.
American Society for Quality Control. ASQC/Gallup Survey (1991). En Q-Official Newslatterof the American
Sociaty for Quality Control 6. No 9 (Noviembre 1991).
Banks, J. Principles of Quality Control. New York: John Wiley, 1989.
Belliveau, P., Griffin, A., y Somermeyer, S. The PDMA ToolBook 1 for New Product Development. John Wiley &
Sons, New York, 2002.
Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors, 1995, Quality Systems Requirements QS-9000 2da
Edición, AIAG (810) 358-3003.
Duncan, A. J. Quality Control and Industrial Statistics, 5th ed. Homewood, IL: Irwin, 1986.
Garvin, D. A. Managing Quality: The Strategy and Competitive Edge, Free Press, New York, 1988.
Grant, E. L., and E. S. Leavenworth. Statistical Quality Control, 6th ed. New York, McGraw-Hill, 1988.
Hill, T. Manufacturing Strategy. Homewood, IL: Irwin, 1989.
Juran, J. m. Jurn on Planning for Quality. New York: The Free Press, 1988.
Kolarik, W. J. Creating Quality: Process Design for Results. New York: McGraw-Hill, 1999.
Montgomery, D. C. Introduction to Statistical Quality Control, 2nd ed. New York: John Wiley, 1991.
Radford, G. S. The Control of Quality in Manufacturing. New York: Ronald Press, 1992.
Shingo, S. Zero Quality Control: Source Control and the Pokayoke System. Cambridge, MA: Productivity Press.
1986.
Taguchi, G. Introduction to Quality Engineering: Designing into products and processes. White Plains, NY: Kraus
International, UNIPUB (Asian Productivity Organization), 1986.
Taguchi, G., E. A. Elsayed, and T. Hsiang. Quality Engineering in Production Systems. New York: McGraw-Hill,
1989.
Capítulo 5
Consideraciones y Selección de
Materiales
Importancia de la selección de materiales en la manufactura de
productos
Después de la concepción de la idea del producto, la pregunta que el personal de investigación y desarrollo
(R&D) debe contestar, ¿Cuál será el mejor material para el producto? Con frecuencia esta pregunta esta
seguida por, ¿El material seleccionado facilita la manufactura? En otras palabras, ¿Cuál será la mejor
combinación de material y proceso para desarrollar el producto que no solo desempeñe las funciones sino que
también sea económico para manufacturarse? Un criterio de diseño para el producto basado solo en ya sea el
material o el proceso tiene todos los ingredientes de una receta para el desastre. La selección del material es
una decisión determinante para un funcionamiento exitoso y factible, manufactura de bajo costo de cualquier
producto.
Los materiales son el núcleo de todos los avances tecnológicos. La maestría del desarrollo, síntesis y
proceso de los materiales abre oportunidades que eran escasamente soñadas hace solo algunas unas cuantas
décadas. La verdad de la afirmación es evidente cuando se considera el progreso espectacular que se ha hecho
en los diversos campos como la energía, telecomunicaciones, multimedia, computadoras, construcción y
transportación.
Es ampliamente aceptado que el costo final de un producto manufacturado esta determinado en su mayor
parte por la etapa de diseño. Los diseñadores tienden a concebir las partes en términos de procesos y
materiales con los cuales ellos están familiarizados y, en consecuencia, pueden no considerar las
combinaciones de procesos y materiales que es lo que puede resultar en algo más económico. Algunas veces,
los diseñadores tienden a enfocarse solo en el aspecto del costo de materiales y manufactura y seleccionan una
combinación de materiales y procesos que llevan a tener productos de baja calidad y vida de operación
reducida. A la larga, esto no solo conduce a reducir la lealtad a la marca del producto pero, en muchos casos,
a pérdidas financieras grandiosas como resultado de litigios y demandas sobre el producto. Un aspecto vital
en el proceso de diseño es el ingeniero de materiales. La selección óptima de material a usarse constituye o
hace que el producto deba conducir a propiedades óptimas y a un menor costo, fácil fabricación o
manufacturación de los componentes o estructura, y materiales amigables para el ambiente.
Figura 5.1 muestra las diferentes etapas del proceso del diseño con sus actividades asociadas. El proceso
de selección de materiales consiste en considerar concurrentemente los perfiles de las propiedades, el proceso
y medioambiente en cada etapa del diseño. ¿Qué pasa si la selección de material no es considerada durante
cada etapa de decisión del proceso de diseño? El diseñador no estará pendiente de cualquier problema acerca
de la disponibilidad de material seleccionado, los costos asociados con los procesos de manufactura, O la
facilidad de producción del producto a manufacturar. Considerando un diseñador que necesita diseñar un
producto pero que no tiene idea del material del cual estará hecho. Suponiendo que el diseñador diseña un
producto considerando que este sea metálico, pero la administración decide hacerlo de cerámica en un etapa
posterior. El procesamiento de un producto de cerámica es enteramente diferente que un producto metálico.
Los productos cerámicos y metálicos varían en estructura, propiedades de fortaleza, manufacturación, entre
otras. Por lo tanto, es crítico que la decisión respecto de los materiales a usarse para la manufactura de un
producto sea hecha en el tiempo apropiado (Mangonon, 1991).
87
Requerimientos Función Forma
y restricciones
• Técnico
• Comercial Selección de
• Gubernamental materiales
• Atributos del material
• Perfil del proceso
• Perfil del medioambiente
Figura 5.1. La fase de diseño del producto y selección de material (Adaptada de Mangonon,
1999).
La selección apropiada del material y su conversión a un producto útil con la forma y propiedades
deseadas es un proceso complejo. El primer paso en el proceso de selección del material es la definición de
las necesidades del producto. La Figura 5.2 muestra los factores que afectan el proceso de selcción del
material:
1. Factores físicos: Los factores en este grupo son el tamaño, forma y peso del material necesario y el espacio
disponible para el componente. Las consideraciones de forma influencian grandemente la selección del método
de manufactura. Algunas preguntas típicas consideradas por un diseñador de materiales son
¿Cuál es el tamño reñativo del componente?
¿Qué tan compleja es su forma? ¿requiere que sea de una pieza o puede ser hecha mediante el
ensamble de varias piezas?
¿Cuántas dimensiones es necesario especificar y cuales son las tolerancias de estas dimensiones?
¿Cuáles son los requerimientos de las características de la superficie para el producto?
Todos los factores en esta categoría se interrelacionan con el procesamiento del material. Por
ejemplo, la forma y el tamaño pueden restringir el tratamiento térmico del material. La forma del
producto
Factores Físicos
(Tamaño, peso,
forma …)
Costo y Factores
disponibilidad Mecánicos
(cantidad, (Fuerza, módulo,
estandarización…) fatiga …)
Factores que
afectan la
selección de
material
Factores proceso y
Factores de vida
fabricación
del componente
(formado,
(corrosión,
deformación,
resistencia al
remoción de
desgaste …)
material …)
1.
Figura 5.2. Factores que influencian el proceso de selección de material.
2. Determina si vaciado puede ser usado. La consideración del material, en mayor parte, también esta determinada por
el espacio disponible para el componente.
3.
2. Factores mecánicos: La habilidad la presión y tensión está determinado por estos factores. Fortaleza,
ductilidad, módulo, fuerza a la fatiga, y elongación, son propiedades mecánicas que influyen que material debe
de usarse. Las propiedades mecánicas también son afectadas por el medioambiente al cual están expuestos los
materiales. Algunas preguntas típicas que los diseñadores consideran cuando van finiendo que material usar son
¿Cuáles son las fortalezas estáticas necesarias del producto?
¿Cuál es el tipo de carga más común al cual el producto será sometido durante su uso (tensión,
compresión, dobles, cíclica)?
¿Es la carga estática o dinámica? ¿Será el producto sometido a una carga de impacto?
¿Requiere el producto resistencia al desgaste?
¿Qué rango de temperatura deben poseer las propiedades mecánicas?
3. Factores del proceso y fabricación: La habilidad para formar o darle forma a un material cae dentro de los
factores del proceso y fabricación . Los procesos de vaciado y deformación son comúnmente usados. Las
preguntas típicas que surgen al considerar estos factores son
¿Ha el diseño considerado los requerimientos que facilitan la manufactura fácil?¿Facilidad para ser
maquinado, soldado, formado, endurecido y vaciado?
¿Cuántos componentes se tienen que hacer? ¿Cuál debe ser la tasa de producción?
¿Cuáles son las dimensiones máximas y mínimas de las secciones transversales?
¿Cuál es el nivel deseado de calidad del producto terminado?
Los objetos pequeños son más comúnmente hechos por vaciado de precisión, mientras que las
formas intricadas son producidas por fundición. La metalurgia basada en polvo, o un proceso de
sinterizado, es comúnmente usado para los materiales quebradizos como los cerámicos.
89
4. Los factores de la vida de los componentes: Estos factores se relacionan a la vida de los materiales para lo
cual estos desempeñan la función deseada. Las propiedades de este grupo son las propiedades externas de la
superficie como la oxidación, corrosión, y la resistencia al desgaste y algunas propiedades internas como la
fatiga y deformación. El desempeño de los materiales basado en estas propiedades es lo más difícil de predecir
durante las etapas de diseño.
5. Costo y disponibilidad: Con tiempos de entrega reducidos desde diseño a ventas, hay una tendecia a brincar al
primer material que cumpla con el perfil de selección. Es importante notar que un esfuerzo adicional para
terminar el material correcto ayuda a optimizar los costos de manufactura. También, la estandarización de partes
y materiales esta relacionado al costo del producto final. Los requerimientos especiales para proceso o
materiales con una disponibilidad limitada incrementan el costo final y afectan la manufactura del producto a
tiempo.
Polímeros Aleaciones Ni
Aleaciones Zn
Elastómeros
Compuestos
91
proveedores locales, entre otros. Un procedimiento sistemático no puede ayudar aquí: la decisión debe ser
basada en vez de esto en el conocimiento local (DeGarmo, Black, y Hohser, 1984).
Considerando el componente que se muestra en la Figura 5.4 la cual necesita ser manufacturada con las
restricciones mostradas en la tabla 5.1.
Tabla 5.1
Atributos requeridos (forma y material) para el componente a manufacturar.
Atributos Condición
Forma Requerido
Depresión Requerido
Pared uniforme Requerido
Sección transversal uniforme Requerido
Forma preliminar No requerido
Eje de rotación No requerido
Sección transversal regular No requerido
Cavidad capturada No requerido
Cavidad encerrada Temperatura máxima 500 ªC
Material Excelente resistencia a la corrosión a ácidos y
alcalinos débiles
Usando la técnica de eliminación, la mejor combinación de material y proceso puede ser determinada.
Este proceso se muestra en las Figuras 5.5 a 5.7. Las combinaciones deseadas de material-proceso pueden ser
condensado de las relaciones entre proceso y los atributos de la forma y material para el componente que se
está considerando. Estos se muestran en la Tabla 5.2.
93
Atributo(s) bajo
Acero al carbón
Termoplásticos
agrupados por
Acero forjado
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
consideración
Proceso
Termopares
Aleación de
eliminación
refractarios
proceso de
inoxidable
Familia de
O = preferido
Atributos
Metales
proceso
X = No preferido
Acero
N = No aplica
Mg
Cu
Zn
Al
Ni
Ti
Formado por arena O O O O O O X O X O X N N
Proceso de solidificación
Formado por inversión X O O O O O X X X O X N N
Depresion, Pared Uniforme, Seccion transversal unifrome – Requerido. Eje
deformación de
Forjado dado cerrado N O O O O O N O O X X N N
Proceso de
Partes metalurgia de polvo N O O O O O N O X O X N N
granel
Extruido en caliente N O X X O O X O X N N N N
Troquelado giratoria 1,2,3,4 N N N N N N N N N N N N N
de rotación – No requerido
Proceso
formad
hoja
Termo-formado
o de
3 N N N N N N N N N N N N N
Centrifugado de metal 1,3,4 N N N N N N N N N N N N N
Formado por arena 8 N N N N N N N N N N N N N
Revisar sección transversal, Cavidad capturada y encerrada - No Requerida.
Proceso de solidificación
Formado por inversión 8 N N N N N N N N N N N N N
Formado por dados 8 N N N N N N N N N N N N N
Moldeo por inyección 8 N N N N N N N N N N N N N
Moldeo espuma estructural 8 N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (externo) 6,8 N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (interno) 6,8 N N N N N N N N N N N N N
Moldeado rotacional 7,8 N N N N N N N N N N N N N
Extruido por impacto N O O X O O O X N N N N N
deformación de
Rolado en frio N O O O O O X X N X N N N
Forjado dado cerrado 8 N N N N N N N N N N N N N
Proceso de
Extruido en caliente N O X X O O X O X N N N N
Troquelado giratoria 8 N N N N N N N N N N N N N
Maquinado (pieza de trabajo) O O O O O O O O X X X X X Proceso de
Remoción de
ECM 8 N N N N N N N N N N N N N material
Requiere borrador
EDM 8 N N N N N N N N N N N N N
EDM de alambre X O O O O O X X X O X N N perfilado
Hoja metal (estampar/doblar) 8 N N N N N N N N N N N N N
Proceso
formad
hoja
Termo-formado
o de
8 N N N N N N N N N N N N N
Centrifugado de metal 8 N N N N N N N N N N N N N
Figura 5.5. Proceso de eliminación basado en todos los atributos requeridos (adaptada de
Boothroyd, Dewhurst, y Knight, 1994).
Atributo(s) bajo
Acero al carbón
Termoplásticos
Proceso
agrupados por
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Acero forjado
consideración
Aleación de
Termopares
eliminación
refractarios
proceso de
Familia de
inoxidable
Atributos
O = preferido
Metales
proceso
X = No preferido
Acero
Acero
N = No aplica
Mg
Cu
Zn
Al
Ni
Ti
Formado por arena N N N N N N N N N N N N N
Proceso de solidificación
Formado por inversión N N N N N N N N N N N N N
Formado por dados N N N N N N N N N N N N N
Moldeo por inyección N N N N N N N N N N N N N
Moldeo espuma estructural N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (externo) N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (interno) N N N N N N N N N N N N N
Todos los atributos de forma
Moldeado rotacional N N N N N N N N N N N N N
Extruido por impacto N N N N N N N N N N N N N
Rolado en frio N N N N N N N N N N N N N
deformación de
Forjado dado cerrado N N N N N N N N N N N N N
Proceso de
Partes metalurgia de polvo N O O O O O N O X O X N N
granel
Extruido en caliente N O X X O O X O X N N N N
Troquelado giratoria N N N N N N N N N N N N N
Maquinado (pieza de trabajo) O O O O O O O O X X X X X Proceso de
Remoción
ECM N N N N N N N N N N N N N
de material
EDM N N N N N N N N N N N N N
EDM de alambre X O O O O O X X X O X N N perfilado
Hoja metal (estampar/doblar) N N N N N N N N N N N N N
Proceso
formad
Termo-formado N N N N N N N N N N N N N
hoja
o de
Centrifugado de metal N N N N N N N N N N N N N
Figura 5.6. Proceso final de selección basado en todos los atributos de forma para el
componente (adaptado de Boothroyd, Dewhurst, and Knight, 1994).
lista de procesos candidatos se presenta al usuario del sistema. Un proceso puede ser eliminado directamente
por selección de forma o tamaño o cuando la selección de desempeño elimina todos los materiales asociados
con un proceso en particular.
Durante una fase inicial de la búsqueda, cuando una respuesta rápida para un cambio de entrada es
esencial, podría ser inapropiado buscar extensivamente un material en la base de datos para identificar para
identificar precisamente una aleación metálica, especificaciones de polímero, mezcla de polvos, u otros
similares. Esto conducirá a un inaceptable proceso de búsqueda lento y proveerá gran información irrelevante
al proceso inicial y a la toma de decisión sobre el material. Por ejemplo, listar todas las resinas termoplásticas
que satisfacen los requerimientos de desempeño especificados claramente sería prematuro en discusiones
iniciales sobre los méritos relativos de procesos alternos, y la inversión en las herramientas requeridas, y así
como las capacidades deseadas por el tamaño y la forma. Un proceso más eficiente está siendo adoptado, en
el sistema CAMPS, donde, para cada proceso, un tipo de especificación de súper material, el cual incluye las
mejores propiedades para los atributos de todos los materiales in la categoría correspondiente, es proveído.
Las especificaciones del súper material son mantenidas automáticamente por el programa (Boothroyd et al.,
1991).
95
Atributo(s) bajo
Acero al carbón
Termoplásticos
Proceso
agrupados por
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Aleaciones de
Acero forjado
consideración
Aleación de
Termopares
eliminación
refractarios
proceso de
Familia de
inoxidable
Atributos
O = preferido
Metales
proceso
X = No preferido
Acero
Acero
N = No aplica
Mg
Cu
Zn
Al
Ni
Ti
Formado por arena N N N N N N N N N N N N N
Todos los atributos de forma y requerimientos de materiales
solidificación
Moldeo por inyección N N N N N N N N N N N N N
Proceso de
Moldeo espuma estructural N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (externo) N N N N N N N N N N N N N
Moldeo soplado (interno) N N N N N N N N N N N N N
Moldeado rotacional N N N N N N N N N N N N N
Extruido por impacto N N N N N N N N N N N N N
deformación de
Rolado en frio N N N N N N N N N N N N N
Proceso de
Forjado dado cerrado N N N N N N N N N N N N N
Partes metalurgia de polvo N O O O N O N O X O N N N
granel
Extruido en caliente N O X X N O N O X N N N N
Troquelado giratoria N N N N N N N N N N N N N
Maquinado (pieza de trabajo) N O O O O O O O X X N N X Proceso de
ECM N N N N N N N N N N N N N Remoción
EDM N N N N N N N N N N N N N de material
EDM de alambre N O O O N O X X O N N N N perfilado
Hoja metal (estampar/doblar) N N N N N N N N N N N N N
forma
Proce
do de
hoja
Termo-formado N N N N N N N N N N N N N
so
Centrifugado de metal N N N N N N N N N N N N N
Figura 5.7. Proceso final de selección basado en todos los atributos de forma y requerimientos
de material del componente (adaptado de Boothroyd, Dewhurst, and Knight, 1994).
Tabla 5.2
Resumen de la combinación deseada de material-proceso basada en los atributos requeridos
del componente bajo consideración
Proceso Materiales deseados Materiales menos deseados
Partes metálicas de Acero-C, aleación de acero, acero inoxidable, Aleaciones de Ti
polvo aleaciones de Cu, aleaciones de Mg, Aleaciones de
Ni
Extruido caliente Acero-C, aleación de Cu, aleación de Mg Aleación de acero, acero
inoxidable, aleación Ti
Maquinado de Acero-C, aleación de acero, acero inoxidable, Aleación Ti, aleación Ni,
pieza de trabajo aleación Al, aleación Zn, aleación Cu termopar
EDM de alambre Acero-C, aleación de acero, acero inoxidable, Aleación Mg, aleación Ni
aleación Cu, aleación Ni
Recomendaciones de diseño
[A] Forma
[B] Tamaño
[C] Parámetros de producción
[D] Propiedades Mecánicas
[E] Propiedades Térmicas
[F] Propiedades Eléctricas
[G] Otras propiedades físicas
[H] Medioambiente de operación
[I] Especificaciones completas
[J] Cancelar/Reajustar todas las condiciones
Considerando el uso de materiales pre acabados como un medio para ahorrar costos en operaciones de
acabado superficial de componentes.
Seleccionar materiales cuanto más sea posible por facilidad para procesar; por ejemplo, el uso de grados
de libertad para el maquinado para partes mecánicas y facilidad para grados de formado para estampado.
Diseñar partes para máxima utilización de material. Hacer terminales cuadradas o anidadas con otras
piezas a partir de la misma materia prima de trabajo.
Evitar diseños con tasas inherentes de desperdicio altas.
El material debe ser seleccionado con base no solo en el medioambiente de operación pero también la
temperatura a la cual el producto es expuesto durante el proceso de manufactura. La Tabla 5.3 muestra las
temperaturas máximas para varios metales y no metales y la Figura 5.9 descompone los materiales de
ingeniería por familia.
97
5.4.3 METALES FERROSOS, ACEROS ACABADOS EN FRIO
Use la forma de la sección transversal simple posible consistente con la función de la parte. Evite orificios,
ranuras, y demás similares. Evitar hendiduras, ya que son más caras (Figura 5.10).
Tabla 5.3
Punto de Fusión y Temperaturas de Servicio Máximas de Materiales Seleccionados
(Adaptada de Bralla, 1998)
Material Material
Carbón 3,700 Aleaciones de acero 1,430-1,510
Tungsteno 3,400 Acero inoxidable 1,370-1,450
Tantalio 2,900 Hierro fundido 1,350-1,450
Magnesia 2,800 Hierro vaciado, gris 1,350-1,400
Molidebno 2,620 Cobre 1,083
Vanadio 1,900 Oro 1,063
Cromo 1,840 Aluminio, bronce 855-1,060
Platino 1,773 Plomo 327
Titanio 1,690 Estaño 231
Acero al carbón 1,480-1,520 Goma india 125
Berilio 2,400 Polisulfato 150-175
Carburo de silicio 2,310 Nilón 80-150
Alumina 1,950 Policarbonato 95-135
Mullita 1,760 Polipropileno 90-125
Boro cubico nitrilo 1,600 Polietileno 80-120
Esmalte de porcelana 370-820 Fieltro, rayon viscoso 107
Silicones 260-320 Poliuretano 90-105
Poliesters 120-310 Acetal 85-105
Vidrio, cal-soda 290 Poliestireno 65-105
Epoxy 95-290 Celulosa 50-105
Vidrio, borosilicato 260 Plastico ABS 60-100
Plasticos fluorosos 50-260 Acrilico 52-95
Fenólico 90-260 Goma natural 82
Melamina 100-200 Vinil 55-80
Materiales de
Ingeniería
Metales No metales
Figura 5.9. Árbol familiar para los materiales de ingeniería (adaptada de Bralla, 1998).
Figura 5.10. Recomendaciones de diseño para materiales ferrosos, acero rolado en frio: Evitar
esquinas puntiagudas.
99
W W
>1.5 W <1.5 W
Figura 5.11. Recomendaciones de diseño para materiales ferrosos, acero rolado en frio:
Especificaciones de ancho y profundidad de ranuras.
5.4.5.1 ALUMINIO
Use radios lo mas grande que se pueda, en formado, para evitar desgarre.
Cuando sea sujetado a otras partes metálicas, la cara frontal debe ser aislada para evitar corrosión
galvánica (usar cromato de zinc o fosfato de zinc).
Usar pintura resistente a los alcalies en partes de aluminio cuando se unan con madera, concreto o
mezcla (esto no es necesario para partes de aluminio que están incrustadas en concreto).
5.4.5.2 COBRE Y BRONCE (KUNDIG, 1998)
Usar otra cosa, ya estos son caros.
Evitar maquinado. Usar extruidos y formadas por presión para evitar pérdida de material.
Usar tamaños de materia prima que requieran un mínimo de proceso.
Use la aleación correcta; aleaciones fáciles de formar no son fáciles de maquinar.
5.4.5.3 TITANIO
Cuando se doblan hojas de titanio, un radio generoso de doblez debe ser usado.
El grosos de la sección transversal debe ser 16mm o más.
Proveer ángulos de desmonte generosos, por lo menos de 5 a 7 grados.
La anchura de las costillas deben ser 10 mm o más, y la altura de las costillas no debe exceder cuatro
veces el ancho de la costilla.
El radio de los filetes de las costillas deben ser por lo menos 25% de la altura de la costillas.
5.4.5.4 MAGNESIO
Deben evitarse esquinas puntiagudas, muescas, y otras características que incrementan la tensión.
Deben proveerse puntos de anclaje fuertes para evitar distorsión (particularmente cuando la parte
requiere ser anclada).
Las paredes deben ser por lo menos la mitad de la altura de las paredes y hasta 0.25 pulgadas y por lo
menos 13% de la altura de las paredes 2 pulgadas de altura.
Las costillas deben ser también lo bastante gruesas, con un radio en la parte superior de al menos la
mitad del grosor.
Las equinas interiores deben estar provistas con un radio generoso.
Deben evitarse paredes muy delgadas y secciones transversales grandes. La longitud de las secciones no
debe exceder 20 veces el grosor.
Para formado por presión en frio, el radio de dobles debe ser generoso.
101
Tabla 5.4
Tasas de encogimiento mínimo y máximo durante moldeado (durante enfriamiento)
(adaptada de Bainbridge, 1998)
Material Porciento Material Porciento
Fenólico 0.1-0.9 Acrílico 0.3-0.8
Urea 0.6-1.4 Estireno Acrilonitrilo butadieno 0.3-0.8
Melamina 0.8-1.2 Nylon 0.3-1.5
Ftalato Diallyl 0.3-0.7 Policarbonato 0.5-0.7
Alkyd 0.5-1.0 Polietileno 1.5-5.0
Poliester 0-0.7 Polipropileno 1.0-2.5
Epoxy 0.1-1.0 Poliestireno 0.2-0.6
Silicon 0-0.5 Cloruro polyvinil, rigido 0.1-0.5
Acetal 2.0-2.5 Cloruro polyvinil, flexible 1.0-5.0
Tabla 5.5
Recomendaciones mínimas del espaciamiento de orificios en partes de termoset
(Bralla, 1998)
Diámetro del agujero Distancia mínima a las Distancia Mínima entre
paredes (mm) agujeros (mm)
1.5 1.5 1.5
3.0 2.4 2.4
4.8 3.0 3.0
6.3 3.0 4.0
9.5 4.0 4.8
12.7 4.8 5.6
Tabla 5.6
Recomendaciones mínimas para las aristas de algunos materiales comunes
(adaptada de Bralla, 1998)
Material Arista
Polietileno 1/4°
Poliestireno 1/2°
Nilon 0-1/4°
Acetal 0-1/4°
Acrilico 1/4°
Todas las esquinas deben tener una radio o filete excepto en secciones de empotramiento del molde o la
línea de partición.
El espacio entre agujeros y junto a las paredes deben ser tan grandes como sea posible. Los valore
S mínimos para los agujeros se indican en la Tabla 5.5.
Las costillas moldeadas pueden ser incorporadas para incremento o decremento del pandeo de partes
termopares. El ancho de la base de la costilla debe ser menor que el grosor de la pared a la cual esta
sujeta.
Chaflan o inclinamiento debe ser proveido en ambos interno o exterior de las partes termopares. Las
superficies internas deben ser provistas con mayor inclinamiento porque las partes moldeadas tienden a
encogerse hacia la superficie del molde en lugar de hacia afuera de este. La Tabla 5.6 lista los angulos de
inclinación mínimos para materiales comunes.
Los agujeros roscados internos y externos son caros, ya que estos incrementan el costo de la parte que se
esta manufacturando y el molde que se requiere manufacturar.
Los pines de eyección para los termoplásticos deben colocarse en la parte de debajo de la parte.
5.4.6.2 HULE
(La Tabla 5.7 lista ventajas y desventajas de algunos hules.)
Los agujeros en partes de hule son los más fáciles de formar y los más económicos de producir durante
moldeado. Taladrar agujeros en hule curado por métodos convencionales es difícil, debido a flexibilidad
natural de las partes de hule.
Los agujeros deben ser poco profundos y tan anchos como sea posible, consistente con la necesidad de
funcionamiento. Evitar agujeros pasados o tamaño pequeño. Si es necesario, agujeros pasados deben ser
por lo menos 0.8 mm en diámetro y 16 mm en profundidad.
Tabla 5.7
Ventajas y desventajas de algunos tipos de hule (Adaptada de Sommer, 1998)
Hule Ventajas Desventajas Aplicaciones típicas
Hule natural (NR) Construcción con Retroceso en altas Llantas, montaje de
Tachuelas, elasticidad temperaturas de motores
y resistencia a flexión moldeado
Hule estireno Resistencia a la Pobre resistencia al Llantas, en general bienes
butadiene (SBR) abrasión ozono moldeados
Monomero de etileno Buena resistencia al Pobre resistencia al Sello en puertas y
propileno diene ozono desgarre en caliente ventanas, aislamiento de
(EPDM) cables
Hule de nitrilo Buena resistencia a los Pobre en construcción O-rings y mangueras
butadieneo (NBR) o solventes con tachuelas
nitrilo
Hule termoplástico Ciclo corto en moldeo Pobres características al Suelas de zapatos,
por inyección movimiento aislamiento de cables
Poliuretano Ciclo corto de moldeo Se pega al molde Amortiguamiento,
y baja presión de rodillos, partes
moldeo automotrices exteriores
Hule isobutil isopreno Baja penetración de Faltantes causados por Tubos internos de montaje
(IIR) o butyl aire en partes aire atrapado durante el de la carrocería de los
terminadas moldeo automóviles
Hule de cloropreno Resistencia moderada Se adhiere durante el Tubos para mangueras y
(CR) o neopreno a los solventes proceso e interconexión cubiertas, bandas tipo V
prematura (chamuscar)
con algunos tipos
El espaciamiento de agujero a agujero y agujero a borde debe ser por lo menos un diámetro para prevenir
desgarramiento del hule.
Los cortes bajo la superficie deben evitarse ya que estos incrementan la ambos la dificultad durante
desmolde y costo de producción. Si son absolutamente necesarios, deben ser maquinados en hule ya sea
de baja o media dureza.
Para roscas en hule, no es factible separar sujetadores del hule moldeado, estos deben colocarse de tal
forma que se mantenga el grosor del hule tan uniforme como sea posible para evitar concentración de
tensión.
Los ángulos de dobleces en hule deben ser de radio generoso para evitar corte del hule.
La necesidad de inclinación en partes de hule moldeadas varia con ambas el diseño de la parte y la
naturaleza del hule. Para partes que tienen una dureza menor a 90 Shore A, no se requiere inclinación.
Para otros hules suaves se les debe proveer de una inclinación de ¼° a 1° perpendicular a la línea de
partición.
Proveer de radios y filetes a las esquinas es altamente recomendado ya que esto reduce la concentración
de tensión en las partes y el molde. Radios para los filetes de al menos 0.8 mm deben ser proveídos.
Encogimiento de los productos de hule de la temperatura de la cavidad del molde a la temperatura del
cuarto varia desde 0.6% a 4%, dependen en el tipo de hule y del contenedor de llenado.
103
5.4.6.3 CERAMICOS Y VIDRIO
(Tabla 5.8 lista las propiedades de proceso para cerámicos y vidrio.)
Los bordes de partes de cerámica y las esquinas deben tener un radio generoso o chaflanes para prevenir
astillas y puntos de concentración de tensión. Los radios interno y externos deben ser por lo menos 1.5
mm y 2.4 mm, respectivamente.
Debido a pandeo o distorsión durante incendio, las secciones largas sin soporte deben evitarse.
Las partes prensadas deben ser diseñadas con grosor de paredes uniformes. Un diferencial en el grosor
de las paredes conduce a un encogimiento no uniforme causando tensión, distorsión, o agrietamiento.
Las secciones deben no exceder 25 mm de grueso.
Cuando piezas huecas son vaciadas usando un molde patrón, un pangulo de inclinación de por lo menos
5 grados debe proveerse para facilitar remoción del cuerpo verde.
Los cortes bajo la superficie deben ser evitados en componentes de cerámica.
Cavidades, ranuras, y agujeros ocultos en partes prensadas deben no ser mas profundas que la mitad del
grosor de la parte y preferiblemente solo un tercio del grosor.
Las partes extruidas deben ser simétricas con grosor uniforme en las paredes.
Los agujeros en partes prensadas deben ser grandes y tan ampliamente espaciados como sea posible.
Paredes delgadas entre agujeros, depresiones, o bordes externos deben ser evitados. Estas paredes deben
ser por lo menos tan gruesas como las paredes base de la parte.
Costillas y aletas deben ser redondeadas, amchas, y bien espaciadas y tener una inclinación normal.
Las tasas de remoción de material son lentas y la operación es cara. Asi que, pulir después de incendio
en partes de cerámica es preferido y proveer mayor exactitud.
Agujeros, cavidades, y ranuras profundas pueden causar problemas de moldeo y deben ser incluidas solo
cuando sea absolutamente necesario. Los agujeros no son normalmente perforados completamente en la
operación de prensado pero maquinados con alambre delgado o patrón hueco.
Las paredes deben ser de grosor uniforme.
Las partes deben ser curvadas suavemente en lugar de bordes agudos.
Inscripciones u otras superficies irregulares pueden ser incorporadas mientras que estén alineadas en la
dirección de, y no perpendicular a, la abertura del molde.
Costillas y aletas pueden ser incorporadas en algunos elementos como aislamientos eléctricos. Estos
normalmente no son practicados en diseño de propósito general y manufactura.
Roscas para tapas de botellas o dispositivos de conexión similares pueden ser incorporados en partes de
vidrio soplado asi como lo son en plásticos moldeados por soplado.
Tabla 5.8
Propiedades de proceso para cerámicos y vidrio, por método de manufactura (adaptada de Mohr, 1998)
Material y Método Cerámicos Cerámicos Vidrio por Vidrio Vidrio plano Loza blanca Refractarios
técnicos, en técnicos, en presión soplado
mayoría mayoría pro
maquinados Presión
Cantidades de Corridas cortas a Corridas medias Corridas grandes Corridas Corridas Corridas Corridas
producción medias a grandes grandes grandes ( sin medias a medias a
económicas normales cambio en el grandes grandes
grosor)
Se requiere inversión
Equipo Moderado Alto Medio a alto Muy alto Muy alto Alto Alto
Herramental Bajo Alto Medio a alto Muy alto Muy alto Alto Alto
105
Tiempo para 1 mes 3-6 meses 3 meses 3 meses 3 meses 3-6 meses
conseguir herramental
para nuevo producto
Tasa de producción Varia 15,000/turno Hasta 40,000 150,000 200 tons/dia 6-10 40,000
típica grandemente, piezas/dia contenedores/ piezas/dia/mol ladrillos/dia
típicamente 100 dia hasta de
piezas/turno 1,000,000
focos/dia
Vida normal de Vida del Moderadamente Larga Corrida larga 1-2 meses Moldes de Moderadamen
herramental cortador muy larga plaster te larga
corta comparada limitados a
con maquinado 200-1,000
de metal partes (no re
corregible)
Referencias
Ashby, M. Materials Selection in Mechanical Design, 3rd ed. Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann, 2005.
Bainbridge, R. W. “Thermosetting-Plastic parts.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G.
Bralla. New York: McGraw-Hill, 1998.
Boothroyd, G., P. Dewhurst, and W. A. Knight. “Research Program on Material Selection and Process for
Component Parts.” Internatinal Journal of Advance manufacturing technology 6 (1991): 98-111.
Boothroyd, G., P. Dewhurst, and W. A. Knight. Product Design for Manufacture and Assembly. New York: Mercel
Dekker, 1994
Bralla, J. G., ed. Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla. New York: McGraw-Hill, 1998.
DeGarmo, E. P., J. T. Black, and R. A. Kohser. Materials and Processing in Manufacturing. 6th ed. New York:
Mcmillan Publishing Company, 1984.
Franson, I. A. “stainless Steel,” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla. New York:
McGrawHill, 1998.
Harpet, C. A. “Non Metallic Materials.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla, New
York: McGraw-Hill, 1998.
Kundig, K. J. A. “Copper and Brass.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla, New
York: McGraw-Hill, 1998.
Mangonon, P. L. The principles of Material Selection for Engineering Design. Upper Saddle River, NJ: Prentice
Hall, 1999.
Mohr, J. G. “Ceramic and Glass Parts.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla, New
York: McGraw-Hill, 1998.
Skillingberg, M. H. “Non Ferrous Metals.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla,
New York: McGraw-Hill, 1998.
Sommer, J. G. “Rubber Parts.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla, New York:
McGraw-Hill, 1998.
Capítulo 6
Selección de Procesos de
Manufactura y Consideraciones de
Diseño
Introduccion
El proceso de manufactura es la ciencia y tecnología por la cual un material es convertido a su forma final con
la estructura y propiedades necesarias para su uso deseado. La mayor porción del proceso es darla la forma
deseada. El procesamiento del producto puede ser simple, una operación de un solo paso o una combinación
de varios procesos, dependiendo en que tan procesable es el material que se usa y las especificaciones para la
parte terminada, lo cual incluye el acabado superficial, tolerancias dimensionales, entro otras. El método de
selección del proceso apropiado esta cercanamente sujeto la selección del material.
¿Qué es lo que conduce a un exitoso proceso de manufactura? El desempeño de cualquier proceso de
manufactura depende de:
Tasa de producción: el flujo del material a través del sistema.
Costo: material, mano de obra, herramental, equipamiento.
Tiempo: tiempo de entrega para procurar materiales, tiempo de procesamiento, tiempo de preparación.
Calidad: desviación del objetivo.
Todos estos factores resultan de la decisión hecha en la selección de la combinación proceso-material-
parte. Cuando diseñadores e ingenieros desarrollan un nuevo producto, en esta coyuntura, ya se tienen el
dibujo básico de la parte y una selección de varias combinaciones de material-proceso posibles para la parte.
La etapa siguiente es llegar a la combinación del material-proceso de manufactura que es técnicamente y
económicamente posible. Figura 6.1 muestra la taxonomía de los procesos de manufactura. Los procesos
están ordenados por similitud de función.
Los procesos de manufactura pueden ser clasificados en general en tres categorías. Basado en la salida
deseada, estos son procesos primarios, secundarios y terciarios. Para discutir todo el proceso y sus parámetros
a detalle esta más allá del alcance de este libro. Trataremos los procesos claves, su clasificación, y sus guías
de diseño específicas.
107
Procesos de
Manufactura
Operaciones de Operaciones de
procesamiento Ensamble
Procesos Operación
Procesos de Procesos unión Sujeción
mejoramiento Proceso de
forma permanente mecánica
propiedades Superficie
―Soldadura ―Sujetadores
―Proceso por ―Tratamiento ―Tratamiento
por arco roscado
deformación térmico superficial
eléctrico ―Métodos de
―Procesamiento ―Proceso de
―Soldadura de sujeción
de particulas recubrimiento
bronce y estaño permanente
―Remoción de y deposición
―Adhesivo
material
―Vaciado,
moldeado, etc
1. Vaciado: El vaciado es la forma más rápida para obtener formas simples o complejas para una parte a
partir de materia prima. El proceso de vaciado es básicamente logrado por vaciar un material liquido
dentro de la cavidad de un molde de la forma deseada de la parte y permitiéndole enfriarse. Los
diferentes tipos de métodos de vaciado (para ambos metales y no metales) se muestran en la Figura 6.2.
2. Forjado: Forjado es el proceso de deformación en el cual la pieza de trabajo es comprimida entre dos
dados usando ya sea impacto o presión gradual para formar la parte. Los tipos diferentes de procesos de
forjado se muestran en la Figura 6.3.
3. Extrusión: La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal a trabajar es
forzado para fluir a través de la apertura de un dado para producir la forma de la sección transversal de la
parte. La extrusión usualmente es seguida por un proceso secundario, enfriamiento, que tiende a refinar
la estructura molecular del material y permitir esquinas agudas y paredes delgadas en la sección extruida.
Los diferentes procesos de extrusión pueden ser clasificados como se muestra en la Figura 6.4
108
Vaciado
Vaciado en
Vaciado en Vaciado molde Vaciado con Vaciado molde Vaciado molde Vaciado con Vaciado
molde tipo
arena de plástico inversión de plaster permanente dado cetrifugado
concha
Forjado
Forjado por
Martillado dado Forjado por Forjado por Forjado caliente
caida Forjado rolado Trensado
abierto prensado alteración automático
Impresión-dado
Extruido Extruido
directo continuo
Configuración Tipo de
física Extruido Operación
Extruido
Extruido
indirecto
discreto
Temperatura de
Extruido operación
Extruido frio
caliente
Maquinado es el proceso de remover material de una pieza de trabajo en forma de rebaba. El término de
corte de metal es usado cuando el material es metálico. La mayoría de maquinado tiene muy poco costo de
preparación comparado con los procesos de formado, moldeado, y vaciado. Sin embargo, maquinado es
mucho más caro para altos volúmenes. El maquinado es necesario donde se requieren tolerancias pequeñas en
dimensiones y acabados.
Los diferentes procesos de maquinado se muestran en la Figura 6.5. Es comúnmente dividido en las
siguientes categorías:
Por lo general el corte involucra herramientas de un solo punto o multipunto, cada una con una
geometría claramente definida.
Los procesos de maquinado no tradicionales utilizan electricidad, química, y fuentes opcionales de
energía.
Los procesos de maquinado abrasivos están categorizados en tratamiento superficial y, por lo tanto, son
tratados como procesos terciarios.
Tabla 6.1 y 6.2 proveen un una lista sintetizada de procesos de maquinado tradicional y no tradicional.
109
Procesos de
manufactura
GUIAS DE DISEÑO
110
Tabla 6.1
Lista sintetisada de varios Procesos de maquinado Tradicional (Adaptada de Bralla, 1998; DeGarmo, Black, y Kohser, 1984)
Proceso Materiales mas adecuados Aplicaciones Típicas Tasa de remoción de Tolerancias Acabado
material típicas (mm) Superficial típico
esta recomendación.
Torneado Todos los materiales ferrosos Rodillos, pistones, pines, ejes, Con acero dulce, hasta ±0.025 125 promedio
y no ferrosos considerados válvulas, tubos, y uniones cerca de 21 cm3/hp.min
maquinables para tubos
Taladrado Cualquier material no Agujeros para pins, ejes, Con acero dulce, hasta ±0.15-0.025 63-250
endurecido; carburos son sujetadores, roscas de cerca de 300 cm3/min
necesarios para algunas partes tornillos, separadores, y
endurecidas desfoges
Fresado Cualquier material con buen Superficies planas, ranuras, y Con acero dulce, hasta ±0.05 63-250
111
grado para ser maquinado contornos en todo tipo de cerca de 6,000 cm3/min
aparatos mecánicos a 300 hp
Cepillado Aceros de bajo y medio Principalmente para Con acero dulce, hasta ±0.13 63-125
contenido de carbón o superficies planas como bases cerca de 10 cm3/hp.min
materiales no ferrosos mejores para maquinaria y
deslizadores pero también
para contornos
Perfilado Aceros de bajo y medio Principalmente para Con acero dulce, hasta ±0.13 63-250
contenido de carbón o superficies planas como bases cerca de 10 cm3/hp.min
materiales no ferrosos para maquinaria y
mejores, no partes endurecidas deslizadores pero también
para contornos
Mandrilado Cualquier material con buen Agujeros cuadrados, Max. Largo de ±0.025 32-125
grado para ser maquinado rectangulares, o irregulares,, superficie mandrilado
ranuras, y superficies planas cerca de 1,300 cm3/min
externos, porque se enfrían mas lentamente que las paredes externas. Figura 6.7 muestra una parte que ilustra
112
Tabla 6.2
Lista sintetizada de varios Procesos de Maquinado No Tradicionales (Adaptada de Bralla, 1998)
Proceso Materiales mas adecuados Aplicaciones Típicas Tasa de remoción de Tolerancias típicas
material (mm)
Maquinado químico Todos los metales comunes Hojas delgadas; cortes anchos no 0,0025-0.13 mm ±0.1
ferrosos y no ferrosos profundos (profundidad de
material removido /min
Maquinado Ultrasónico Materiales duros, quebradizos no Agujeros irregulares y cavidades 30-4,000 cm3/hr ±0.025
conductivos en secciones delgadas
Maquinado jet abrasivo Matriales duros, frágiles y Recorte, ranurado, grabado, 1 cm3/hr ±0.13
(AJM) sensibles al calor perforado, etc.
Maquinado por jet de Metales y no metales duros Corte de plásticos reforzados, 1.5-2 m/min ±0.25
agua abrasiva materiales con sección nido de
abeja, hoja de metal de grosor
113
mayor que 13 mm
Maquinado por haz de Cualquier material Cortes finos en piezas de trabajo 0.05-0.12 cm3/hr ±10% permisible en
electrones (EBM) delgadas dimensiones de
agujeros y ranuras
Maquinado por rayo Cualquier material Partes de material en hoja; 2.5 m/min en acero ±0.13
laser (LBM) maquinado de partes delgadas y dulce con ayuda de
agujeros pequeños oxigeno
Maquinado por descarga Metales endurecidos Moldes 49 cm3/hr ±0.05
eléctrica (EDM)
Proceso Materiales mas adecuados Aplicaciones Típicas Tasa de remoción de Tolerancias típicas
material (mm)
Pulido tipo centrado y Casi todos los materiales Dados, moldes, bloques Con acero dulce, hasta +0 a -0.013
sin centro metálicos mas muchos no medición, superficies de 164 cm3/min a 100 hp
metálicos máquinas y pulido de alta
velocidad
Pulido superficial Casi todos los materiales Dados, moldes, bloques Con acero dulce, hasta +0 a -0.1
114
metálicos mas muchos no medición, superficies de 164 cm3/min a 100 hp
metálicos máquinas y pulido de alta
velocidad
Afilado electrquímico Metales endurecidos Acabado de superficies 3-5 veces mas rápido +0.006-0.0125
(ECH) cilíndricas internas que afilado
convencional
Pulido por descarga Materiales duros como carburo Herramientas formado 0.16-2.5 cm3/hr ±0.005
eléctrica
Pulido electromecánico Metales endurecidos y carburos Formado de herramientas de 100 cm3/hr ±0.025
corte de carburo
Tabla 6.4
Ensogimientos permisibles para Metales Comunmente Vaciados en Moldes de Arena
(Adpatada de Zuppann, 1998)
Metal Porciento
Hierro vaciado gris 0.83-1.3
Hierro vaciado blanco 2.1
Hierro vaciado ductil 0.83-1.0
Hiero vaciado maleable 0.78-1.0
Aleaciones de aluminio 1.3
Aleaciones de Magnesio 1.3
Bronce amarillo 1.3-1.6
Bronce metal de armamento 1.0-1.6
Bronce fosforo 1.0-1.6
Bronce aluminio 2.1
Bronce Manganeso 2.1
Acero de fundición tipo Open-hearth 1.6
Acero eléctrico 2.1
Acero al alto magnesio 2.6
1.5T
1.5T
Figura 6.6. Proveer radios a las esquinas puntiagudas para evitar enfriamiento no parejo y
tensión al ser moldear.
Tabla 6.5
Grosor de sección recomendación mínima y deseable (adaptado de DeGermo et al., 1984)
Material Mínimo (mm) Desable (mm) Proceso de vaciado
Acero 4.76 6.35 Arena
Hierro gris 3.18 4.76 Arena
Hierro maleable 3.18 4.76 Arena
Aluminio 3.18 4.76 Arena
Magnesio 4.76 6.35 Arena
Aleaciones de Zinc 0.51 0.76 Dado
Aleaciones de Aluminio 1.27 1.52 Dado
Aleaciones de Magnesio 1.27 1.52 Dado
Las secciones de la parte que se proyectan dentro del molde deben tener inclinación, dependiendo del
tipo de proceso de vaciado. Las inclinaciones permisibles para vaciado de componentes en arena es cera de 1
grado y 2-3 grados para procesos de moldeado permanente. La Tabla 6.6 recomienda ángulos de inclinación
para las superficies externas para vaciado en moldes de arena.
115
No Recomendable Deseable
Paredes internas gruesas Paredes internas delgadas
Figura 6.7. Paredes internas deben ser 20% más delgadas que las exteriores, ya que se enfrían
más lentamente.
Tabla 6.6
Ángulos de inclinación para Superficies Externas de Vaciado con Molde de Arena (adaptado
de Zuppann, 1998)
Material Patrón
Madera Aluminio Ferrosos
Nivel de Calidad del Patrón
Método de Golpeo Normal Alto Normal Alto Normal Alto
Mano 5° 3° 4° 3° - -
Exprimidor 3° 2° 3° 2° - -
Automático - 2° 1° 1 ½° ½°
Moldeo por concha - - - 1 ¼°
Curado frío 3° 3° 2° 1° - -
Las tolerancias que se pueden lograr en muchos procesos de vaciado son insuficientes para lograr los
requerimientos funcionales en muchas aplicaciones. Casi todos vaciados en arena deben ser maquinados en
alguna forma para que la parte sea funcional. Las concesiones en maquinado para vaciados en arena van
desde 1/6 y 1/4 de pulgada.
Es deseable minimizar el uso de núcleos de arena seca, lo cual puede lograrse cambiando la ubicación del
plano de partición.
116
plano de partición principal, y ángulos menores son deseables. Cortes bajo la superficie no pueden ser
incorporados en el componente forjado ya que el forjado debe de salir del dado después de que este es
realizado.
Ángulos de inclinación típicos son de 3 grados en partes de aluminio y magnesio y de 5 a 7 grados en
partes de acero. Ángulos de inclinación en forjado de precisión son cercanos a cero. La Tabla 6.6 provee
rangos de ángulos de inclinaciones típicas para acabados de forjados en varias familias de aleaciones. Poco
ángulo o sin ángulo de inclinación en productos hechos de aluminio y bronce son posibles.
Redes y costillas son difíciles para el flujo de metales cuanto más delgadas lleguen a ser. Es mejor
cuando la red es relativamente gruesa y uniforme en grosor. De aquí, la forja de componentes forjados con
costillas profundas y protuberancias cilíndricas altas es difícil, particularmente cuando estos elementos no
disminuyen gradualmente.
Esquinas pequeñas y radios de filetes tienden a limitar el flujo del metal e incrementar la tensión en la
superficie del dado durante el forjado. La Tabla 6.7 muestra radios mínimos para forjado. Una regla general
para los radios es “mientras mas profunda sea la impresión, mas grande debe ser el radio; en ambos filetes
donde debe fluir el material y en las esquinas que deben llenar con metal.”
Los elementos de diseño que promueven la facilidad del forjado agregan para facilitar el metal que debe
ser removido. Ángulos amplios de inclinación, radios grandes y tolerancias generosas pueden tener este
efecto. La concesión para el maquinado deben permitir para el peor caso de construcción del ángulo de
inclinación, radios y todas las tolerancias. Las concesiones en maquinado son agregadas a las dimensiones
externas y substraídas a las dimensiones internas.
117
Tabla 6.7
Radios Mínimos para Forjados
Radio Mínimo
Profundidad de la costilla o protuberancia (mm) Esquina (mm) Filete (mm)
13 1.6 5
25 3 6.3
50 5 10
100 6.3 10
200 16 25
400 22 50
Tabla 6.8
Radios Mínimos Recomendables para Secciones Extruidas (Adaptado de Bralla, 1998)
Radio Mínimo
Material Esquina (mm) Filete (mm)
Al, Mg, y Aleaciones de Cu
Durante extrusión 0.75 0.75
Después de enfriamiento 0.4 0.4
118
6.2.4 GUÍAS DE DISEÑO PARA ESTAMPADO DE METAL (STEIN Y
STRASS, 1998)
Asegurar la máxima utilización de la materia prima. Las formas que pueden ser anidad son preferibles
porque esto reduce costos al reducir la tasa de desperdicio. Las Figuras 6.9 y 6.10 muestran
mejoramiento en la utilización de material.
El diámetro de agujeros perforados debe ser no menor que el grosor de la materia prima. En caso de
aleaciones de aceros, el diámetro del agujero debe ser por lo menos dos veces el grosor del material.
El espacio entre agujeros debe ser por lo menos dos veces el grosor del material. La distancia mínima
entre el borde mas inferior del agujero y otra superficie debe ser una y media veces el grosor del
material.
Diseño
Original
Diseño Mejorado
(40% menos material
Figura 6.9. Ejemplo de una parte que fue rediseñada para proveer mejor anidamiento de partes
y así mejorar la utilización de material.
Diseño
Original
Diseño
modificado
Figura 6.10. Uso de materia en tiras del ancho de la parte con una mejor utilización de material.
Esquinas puntiagudas, ambas internas y externas, deben ser evitadas. Una regla general es permitir un
radio mínimo en las esquinas de la mitad del grosor del material y nunca menor que 0.8 mm.
Los diseñadores deben tomar en consideración la dirección del grano, ya este determina la fortaleza del
componente.
119
Las proyecciones angostas deben de evitarse porque están sujetas a distorsión y requieren troqueles
delgados y frágiles. Las secciones largas no deben ser más angostas que una y media veces el grosor del
material.
Troquel
Superior
Dado
Componente
Troquel
Inferior
0.060 in
(1.5 mm) min
0.060 in
No aceptable Preferible (1.5 mm) min
de inclinación es una ventaja porque las paredes del dado pueden ser absolutamente paralelas una con
otra, haciendo que las caras del componente sean paralelas y de tolerancia más cerrada. Una excepción
son las paredes laterales formadas por un proceso de troquelado que entra por la parte superior de la
parte. En este caso, un ángulo de inclinación de 2 grados o más es recomendable.
El grosor de pared mínimo recomendable es 1.5 mm (Figura 6.11). La distancia mínima entre paredes
laterales y agujeros o entre dos agujeros es también 1.5 mm. La relación normal máxima del grosor de
pared con el largo es 18:1.
Es deseable un radio pequeño para esquinas del componente tanto internas como externas.
Los agujeros en la dirección del proceso son aceptables. El diámetro mínimo de los agujeros es 1.5 mm.
Los agujeros en ángulos rectos a la dirección del proceso no se pueden obtener durante este proceso. Es
preferible troquelar agujeros ciegos de 6.3 mm de diámetro o más (a menos que sean angostos).
Los cortes bajo la superficie no pueden lograrse con este proceso debido a problemas al liberar el
componente del dado.
120
6.2.6 GUÍAS DE DISEÑO PARA PARTES ESTAMPADAS (FISCHLIN,
1998)
Las esquinas en partes estampadas deben ser bien redondeadas. La combinación de ángulo de esquinas, grosor
del material, y tipo de material determina el radio mínimo requerido. Recomendaciones generales son como
sigue (ver Figura 6.13):
Troquel
R R
0.010 in
(0.25 mm)
Borde pluma min
T
L
a
b b
a
A min. = 0.6 T a a
B min. = 0.6 T
L max. = 12a A min. = 0.6 T
1. Para las esquinas con ángulos menores que 90 grados, radio = 25-30% del grosor del material.
2. Para las esquinas con ángulo de 90 grados, radio = 10-15% del grosor del material.
3. Para las esquinas con ángulos mayores que 90 grados, radio = 5-10% del grosor del material.
4. Para ángulos internos, radio = 66% de valor del ángulo externo.
Los agujeros en material de 1-4 mm de grosor puede ser estampado con el ancho de las secciones de
adentro a afuera correspondiendo aproximadamente a 60-65% del grosor del material. Engranes, espuelas,
trinquetes, y similares pueden ser estampados si el ancho del diente en el radio del círculo del espaciamiento
es 60% del grosor del material o más. Avellanados y chaflanes de 90 grados pueden ser introducidos a
121
profundidades de un tercio del grosor del material sin deformación apreciable del material (solo hasta grosor
de material de 3 mm). Sin embargo, el volumen del material a ser comprimido debe no exceder el volumen de
un tercio del grosor del material a 90 grados cuando avellanados de ángulos incrementados y decrementicos
son deseables.
6.2.7.1 ESTANDARIZACIÓN
Si es posible, las partes deben ser diseñadas de tal forma que no necesiten maquinado. SI esto no es posible,
entonces hay que minimizar la cantidad de maquinado requerido. En general, un bajo costo del producto es
logrado a través del uso de procesos de forma, como vaciado de precisión, forjado con dado cerrado o moldeo
de plástico, o procesos de casi forma neta como impresión o forjado por dado.
Las partes maquinadas deben ser diseñadas de tal forma que las características puedan ser logradas con
herramientas de corte estandar (Figura 6.14). Utilizar piezas de trabajo de preformadas cuanto más sea
posible.
No deseable Recomendable
Las tolerancias deben ser especificadas para satisfacer las necesidades funcionales, pero las capacidades
del proceso también deben ser consideradas. Tolerancias excesivamente cerradas agregan costo pero
pueden agregar valor a las partes.
El acabado superficial también debe ser especificado para cumplir con necesidades funcionales o
requerimientos estéticos.
Características maquinadas como esquinas puntiagudas, bordes, y puntos deben evitarse, ya que son
122
difíciles de lograr. Agujeros profundos que deben ser perforados deben evitarse.
Las partes deben ser diseñadas lo suficientemente rígidas para soportar las fuerzas de corte y anclaje
sujetador del trabajo (Figura 6.15).
Los cortes bajo la superficie deben evitarse, ya que requieren frecuentemente preparación adicional y
operaciones o herramental especial (Figura 6.16). Los cortes bajo la superficie pueden también ser
puntos de concentración de tensión en los componentes.
Evitar inclinaciones graduales, agujeros doblados, y contornos tanto como sea posible a favor de formas
rectangulares, las cuales permiten herramental y preparación simple.
Reducir el número y tamaño de los hombros, porque estos usualmente requieren pasos adicionales en la
operación y material adicional.
Considerar la posibilidad de substituir un estampado para el componente maquinado.
Fuerzas de sujeción
Pieza de
trabajo
Sujetadores
Flexiones debido
paredes debiles
Fuerzas de sujeción Fuerzas de sujeción
No Deseable Recomendable
Figura 6.15. Diseño de partes que sean suficientemente rígidas para soportar las fuerzas de corte
y sujeción.
123
No deseable Corte bajo superficie Preferible
Recomendable
Figura 6.16. Evitar cortes bajo la superficie, ya que estos conducen a herramental caro y
operaciones de maquinado extra.
Evitar usar materiales endurecidos o difíciles de maquinar a menos que sus propiedades función
especiales sean esenciales para la parte maquinada.
Para piezas planas, delgadas que requieren maquinado superficial, permitir matera suficiente para ambos
maquinados inicial y acabado. En algunos casos, tensión resultante entre corte inicial y acabado pueden
ser aconsejable.
Es preferible poner superficies maquinadas en el mismo plano o, si estas son cilíndricas, con el mismo
diámetro para reducir el número de operaciones requeridas.
Proveer espacio de acceso para los cortadores, cojinetes, y elementos de fijación.
Evitar tener líneas de partición o superficies inclinadas que sirvan como superficies de anclaje o
localización.
La formación de rebaba es un resultado inherente de las operaciones de maquinado. El diseñador deberá
esperar rebabas y por lo tanto proveer espacio de alivio, si es posible, y proveer el medio para facilitar la
remoción de la rebaba.
124
Proveer una base para sujetar el trabajo y referencia.
Asegurar que la superficie expuesta del componente consista de una serie de superficies de plano
mutuamente perpendicular paralelas y normales a la base.
Asegurar que las esquinas internas sean normales a la base. También, asegurar que, para cavidades
maquinadas, las esquinas internas normales a la base tengan un radio grande como sea posible.
Si es posible, restringir el maquinado de planos de superficies (ranuras, canales, etc.) a una superficie del
componente.
Asegurar que, en componentes planos o cúbicos, los orificios principales sea normales a la base y
consistan de superficies cilíndricas de diámetro decreciente desde la cara expuesta de la pieza de trabajo.
Evitar orificios ciegos en componentes cúbicos grandes.
Evitar características maquinadas internas en componentes cúbicos tipo caja.
125
Los componentes deben ser diseñados de tal forma que las formas de cortador estándar puedan ser
usadas. El ancho de ranuras, radios, chaflanes, esquinas agudas, y sobre todo las formas deben ser
conforme a esas de los cortadores disponibles el vez que unas que requieran fabricación especial.
Plano Plano
Diámetro piloto
Problema de Rebaba Solución
Figura 6.17. Guías para evitar problemas de rebaba en partes roscadas (Adaptada de
Engineering Staff, Teledyne Landis Machine, 1998).
Esquinas puntiagudas
No deseable Recomendable
Figura 6.18. Evitar esquinas puntiagudas proveyendo chaflanes y cortes bajo superficie.
El diseño del producto debe permitir preferencia en manufactura cuanto sea posible determinar el radio
donde dos superficies fresadas que se interceptan o donde fresado de perfil es involucrado.
Cuando una pequeña, superficie plana es requerida, así como para superficies de baleros o un asiento
para cabeza de perno perpendicular al agujero, el diseño del producto debe permitir el uso de careo de
punto, el cual es más rápido y más económico que careo fresado. Cuando careo de punto u otras
pequeñas superficie fresadas son especificadas para vaciado, es buena práctica diseñar una protuberancia
baja para la superficie a fresar.
Cuando un superficie externas se interceptan y no es deseable una esquina puntiaguda, el diseño del
componente debe permitir un bisel o chaflan en lugar de redondeo.
Cuando fresado de forma o maquinado de rieles, es mejor no intentar doblar la superficie formada hacia
una superficie fresada existente, porque el doblado exacto es difícil de lograr.
126
El diseño de ranuras guía debe permitir al cortador de la ranura guía viajar paralela al centro del eje de la
flecha y desde su propio radio al final.
Un diseño que requiere el fresado de superficies adyacentes a un hombro o borde debe proveer espacio
para la trayectoria del cortador. Se recomienda que el componente sea diseñado tal que el fresado de
líneas de partición, áreas intermitentes, y componentes soldados generalmente extenderán la vida del
cortador. El diseño del componente debe proveer espacio para permitir el uso de cortadores de mayor
tamaño en vez de cortadores pequeños para permitir tasas de remoción de material mayores.
En caso de ranuras con cortadores de un punto en acero dulce, la profundidad no debe exceder el
diámetro del cortador.
127
6.2.12 UN DIBUJO TÍPICO DE UNA PARTE Y SU HOJA DE RUTA
Las Figuras 6.19 y 6:20 muestran un dibujo típico de una parte y su hoja de ruta, respectivamente.
50
Part No. 1
200
Front case
84,96 Scale 1.1 (mm)
196
243
203
187
290
147
107
67
27
40
80
128
NO. PARTE P1250-2335 FECHA EFECTIVA 3/23/2005 HOJA 1 DE 1
NOMBRE DE PARTE FRONT OUTERCASING PLANEADOR U. SMITH
NO. DEPT. OPERACIÓN DESCRIPCIÓN MÁQUINA REQUERIDA TIEMPO
ESTÁNDAR
(secs)
27 10 Obtener gránulos de Manual -
termoplástico del área de
materia prima
102 20 Cargar gránulos en el silo #2ACBX 4.7
alimentador
30 30 Activar máquina Manual 5
Moldeadora por inyección
30 40 Tiempo de proceso #2ACBX 30
Moldeadora por inyección
56 50 Enfriar partes y luego eyectar #2ACBX 30
inspeccionar partes por QC-NA
11-1230
50 60 1230 Manual 10
29 70 Poner partes en contenedor Manual 10
Figura 6.20. Una hoja típica de ruta para la parte mostrada en la Figura 6.19.
Referencias
Bralla, J. G., ed. Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed., ed. J. G. Bralla. New York: McGraw-Hill, 1998.
DeGarmo, E. P., J. T. Black, and R. A. Kohser. Materials and Processing in Manufacturing. 6th ed. New York:
Mcmillan Publishing Company, 1984.
Engineering Staff, Teledyne Landis Machines. “Roscas de Tornillos.” In Design for Manufacturability Handbook,
2nd ed. New York: McGraw-Hill, 1998.
Fischlin, J. K. “Fine-Blanked Parts.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New York: McGraw-Hill,
1998.
Groover, M. P. Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems, Upper Saddle River,
NJ: Prentice Hall, 1996.
Heilman, M. H., and P. J. Guichelaar. “Forgings.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New York:
McGraw-Hill, 1998.
Judson, T. W. “Parts Produced on Milling Machines.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New
York: McGraw-Hill, 1998.
Lewis, F. W. “Screw-Machine Products.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New York: McGraw-
Hill, 1998.
Stein, J., and F. Strasse. “Metal Stamping.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New York:
McGraw-Hill, 1998.
Swan, B. H., and Powell, C. J. “Powder Metallurgy parts.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed.
New York: McGraw-Hill, 1998.
Zuppann, E. C. “Castings Made in Sand Molds.” In Design for Manufacturability Handbook, 2nd ed. New York:
McGraw-Hill, 1998.
129
Chapter 7
INTRODUCCIÓN
130
escases de recursos naturales, incremento en los costos de procesamiento para materiales vírgenes (como
hierro en obleas de mina para la manufactura de acero), y legislaciones ambientales para hacer a los
manufactureros más responsables con respecto de disposición de residuos.
7.2.1 DEFINICIÓN
Diseño para ensamble (DFA) busca simplificar el producto de tal forma que el costo de ensamble se reducido.
Consecuentemente, aplicaciones de principios de DFA al diseño de producto usualmente resultan en una
mejora de la calidad y confiabilidad y una reducción en equipamiento de producción e inventario de partes. Se
ha repetidamente observado que estos beneficios secundarios frecuentemente sobrepasan las reducciones de
costo en ensamble.
DFA, en principio, reconoce la necesidad de analizar el diseño de ambos la parte y el producto completo
para cualquier problema de ensamble el inicio del proceso para reducir costos durante el ciclo completo del
producto. Diseño para ensamble puede ser definido como un proceso para mejorar el diseño del producto para
ensamble fácil y de bajo costo. El cual es alcanzado por medio de un enfoque concurrente en los aspectos
duales de funcionalidad y facilidad de ensamble.
La práctica de DFA como una característica distintiva de diseño es un desarrollo relativamente reciente,
pero muchas compañías han estado haciendo DFA por un largo tiempo. Por ejemplo, General Electric publicó
un manual interno de producibilidad de la manufactura en los 1960s, el cual fue concebido para servir como
un conjunto de guías y datos de manufactura para los diseñadores. Estas guías incluían muchos de los
principios de DFA, como las conocemos hoy en día, sin nunca haber usado esa nomenclatura en particular o
distinguiéndola del resto del proceso de desarrollo del producto.
131
Ensamble automático
Ensamble manual
Costo de
ensamble por
producto
Ensamble robotizado
Ensamble robótico: Esta forma de ensamble es más apropiada para esos productos cuyos volúmenes de
producción caen entre los métodos de ensamble manual y automático. Este métodos de ensamble de
producto es el más flexible y puede alcanzar volúmenes cercanos al de los métodos de ensamble
automático. Automatización blanda o ensamble robótico incorpora el uso de sistemas de ensamble
robótico. Esto puede tomar la forma de un solo robot o una celda de ensamble con múltiples estaciones
robóticas con todas las actividades controladas simultáneamente y controladas con PLC o computadora.
Aunque este tipo de método de ensamble puede tener costos grandes de capital, su flexibilidad
frecuentemente ayuda a contrarrestar el gasto a través de muchos productos diferentes.
La Figura 7.1 ilustra una comparación entre los costos relativos de los diferentes métodos de ensamble
por tipo así como por volumen de producción. La Figura 7.2 muestra los rangos de producción para cada tipo
de ensamble.
132
Volumen de producción anual
5
Ensamble automático de
propósito especial
Número de
Componentes
1
100 200 500
Estaciones múltiples
Ensamble Uno/dos con robots
manual Brazos robóticos
Figura 7.2. Distinguiendo diferentes métodos de ensamble en base al rangos de producción.
133
progresivo sobre un eje de referencia. En general, es mejor ensamblar desde arriba.
Evitar sostener las partes. Si esto no es posible, la parte debe ser diseñada para que este segura o lo más
que se pueda después de ser insertada.
Diseñar las partes para facilitar el posicionamiento después de liberarlas. Liberar las partes antes de
posicionarlas es un problema de ensamble potencial.
El uso de sujetadores comunes incrementa el costo de ensamble en el orden siguiente: borde de sujeción,
dobles plástica, remachado, y atornillado. Mantener este factor en mente cuando se diseña métodos de
aseguramiento y sujeción para mantener juntas dos o más partes.
134
metodos para evaluar diseño para ensamble
Varios investigadores han propuesto métodos para evaluar la eficiencia del diseño del producto desde la
perspectiva de ensamble del producto. La comparación de dos diseños de producto diferentes usando una de
estas metodologías puede habilitar a alguien para cerciorarse del mejor diseño. Como tal, estos métodos se
concentran en una evaluación objetiva del diseño. Notar que varios métodos para evaluación del ensamble
existen, tales como:
El método de evaluación del ensamble Hitachi.
El método Lucas DFA.
El sistema de evaluación de productividad Fujitsu.
El método Boothroyd Dewhurst DFA.
El método AT&T DFA.
El método Sony DFA.
SAPPHIRE (una paquete de software usado para analizar facilidad de ensamble del producto).
Las tres técnicas discutidas en este capítulo son:
El método de evaluación del ensamble Hitachi: Este método ayuda a facilitar mejoras del diseño
identificando debilidades en el diseño en las etapas iniciales del proceso usando calificaciones para el
ensamble y una relación costo ensamble.
El método Lucas DFA: El análisis es llevado a cabo en tres etapas secuenciales –funcional,
alimentación, y acoplamiento.
El método Boothroyd Dewhurst DFA: Este método busca reducir el número de partes bajo la
consideración de tiempos de manejo manual e inserción manual.
135
Pasos para Diseño de Producto
• Preparado dibujos del concepto del producto incluyendo
unas para ensamble automático
• Haciendo dibujos de prototipos
• Preparando dibujos de diseño del producto
• Recibiendo muestras
Evaluación de ensamble
• Grado de dificultad de las operaciones de ensamble Mejoramiento
• (Calificación de evaluación de ensamble) del diseño
• Aproximación de costos de ensamble
(estimación de la relación ensamble costo)
Comparaciones
• Comparación de varios conceptos de diseño
• Comparación con productos de otras compañías
• Ordenar ensamble del producto:
Identificar puntos para ser mejorados
Estimar los efectos del mejoramiento
Facilitar el mejoramiento del diseño
Figura 7.3. Diagrama de flujo para la evaluación del ensamble y mejoramiento del diseño por
el método de evaluación Hitachi.
Los factores que influencian tareas elementales son extraídos como coeficientes y las calificaciones de
penalización son modificadas según corresponda.
Condiciones de colocar (contacto) apropiadas para cada parte son expresadas usando simbología de
AEM.
El total de varias de las calificaciones de penalización para un componente individual son modificadas
por los coeficientes de contacto (como se describió previamente) y substraídas de la mejor calificaciones
posible (100) para dar la calificación de evaluación del ensamble para la parte.
La calificación total para el producto es definida como la suma de las calificaciones de ensamble para las
tareas individuales divididas por el número total de tareas.
Generalmente hablando, una calificación de 80 o arriba y un valor K de 0.7 (implican ahorro del 30%) o
menor son aceptables.
136
Especificaciones de Diseño
del Producto
Análisis del
Producto
Análisis
Funcional
Análisis de
Manufactura
Análisis de acoplamiento
Corrección inserción
Resultados
137
12. Pruebas
13. Regresar al paso 2 si el análisis identifica problemas.
El análisis funcional forma la primer parte de este sistema de evaluación. Los componentes son divididos
en dos grupos. El primer grupo incluye componentes que ejecutan un función primaria, por lo que existen por
razones fundamentales. Estos componentes son considerados esenciales, o partes A. El segundo grupo, B, son
componentes no esenciales, como sujetadores y localizadores. La eficiencia del diseño (DE) es calculada
usando la formula:
DE = A / ( A + B ) × 100
La eficiencia objetivo es por lo menos de 60%.
El análisis de alimentación forma la segunda parte de este sistema de evaluación. Este análisis tiene que
ver con los problemas asociados con manejo del los componentes y subensambles antes de que sean
admitidos al sistema de ensamble. Contestando un grupo de preguntas que tienen que ver con tamaño, peso,
dificultades de manejo, y orientación de la parte, su índice de alimentación/manejo puede ser calculado. La
relación alimentación/manejo es calculada como sigue:
Relación F/H = (índice Alimentación/Manejo)/Número de componentes esenciales
El valor objetivo es 2.5
El análisis de acoplamiento es similar al análisis de alimentación. Un índice de alimentación de 1.5 es un
valor objetivo para cada ensamble. Sin embargo, notar que usualmente hay una variancia mayor en los
indicadores de acoplamiento que en los índices de alimentación. Otra vez, una relación de acoplamiento total
de 2.5 es deseada.
Relación de ajuste = (Indice de acoplamiento total)/(Número de componentes esenciales)
La Tabla 7.1 ilustra el análisis manual de manejo usado en el método Lucas, mientras la Tabla 7.2 ilustra
el análisis manual de manejo para este método.
La última parte del método Lucas es calcular el costo de manufacturar cada componente. Este costo de
manufactura puede influenciar la selección de material y el proceso para hacer la parte. Aunque no es un
costeo verdadero de la parte, este método ayuda a guiar a los diseñadores dando una medida relativa del costo
de manufactura. Los valores de cada uno de los coeficientes siguientes son derivados de tablas detalladas para
este propósito. El indicador de costo de manufactura para la parte es
Mi = RcPc+Mc
Donde
Rc=CcCmpCs(Ct o Cf) es el costo relativo.
Cc= Factor de complejidad.
Cmp= Factor de material.
138
Tabla 7.1
Análisis manual de manejo Lucas (Indice de manejo = A + B + C + D)
Calificación
A. Tamaño y peso de la parte
Muy pequeña, requiere herramienta 1.5
Conveniente, solo manos 1
Grande y/o pesada, requiere más que una mano 1.5
Grande y/o pesada, requiere grua o dos gentes 3
C. Orientación de la parte
Simétrica, no se requiere orientación 0
De fin a fin, fácil de ver 0.1
De fin a fin, no visible 0.5
Cs = Sección Mínima.
Ct = Factor de Tolerancia, o Cf = Factor de acabado (cualquiera que sea el mayor).
Pc = Costo de proceso.
Mc = VCmt Wc es el costo de material
i = Volumen (mm3).
Cmt = Costo de material.
Wc = Coeficiente de residuo.
139
Tabla 7.2
Análisis Lucas para acoplamiento manual (Indice acoplamiento = A + B + C + D + E +F)
Calificación
A. Posicionamiento de la parte y sujeción
Mantiene por si misma la orientación 1.0
Requiere soporte 2.0
Mas uno de lo siguiente:
Se asegura por si misma 1.3
Atornillado 4.0
Remachado 4.0
C. Inserción
Una sola inserción 0
Inserción múltiple 0.7
Inserciones múltiples simultaneas 1.2
E. Alineación
Fácil de alinear 0
Difícil de alinear 0.7
F. Fuerza de inserción
No resistencia para la inserción 0
Resistencia para inserción 0.6
Restringida 1.5
140
Peso del componente.
Tendencia al anidamiento del componente.
Tendencia a enredarse del componente.
Fragilidad del componente.
Flexibilidad del componente.
Que tan resbaloso es el componente.
Qué tan pegajoso es el componente.
Necesidad para usar dos manos para efectuar el ensamble.
Necesidad de usar herramientas de sujeción especializadas para efectuar el ensamble.
Necesidad de aumento óptico para efectuar el ensamble.
Necesidad de asistencia mecánica para efectuar el ensamble.
Las operaciones que no son de ensamble también son incluidas en la hoja de trabajo. Por ejemplo,
tiempo extra es asignado para cada vez que el ensamble es reorientado.
Enseguida, todas las partes son evaluadas en base a donde cada parte es realmente necesaria en el
ensamble contestando las siguientes preguntas:
¿La parte se mueve relativamente a otra parte?
¿Son las propiedades de los materiales de la parte necesarias?
¿Es necesario que la parte sea una entidad separada por razones de ensamble?
Esta lista de todas las partes es entonces evaluada para obtener el número mínimo de la necesidad de
partes teórica, denotado por Nm. La Tabla 7.3 ilustra la tabla comúnmente usada para evaluación del ensamble
usando el método Boothroyd-Dewhurst.
En la columna I, el número 1 es usado para representar que la parte es esencial, y 0 para representar que
la parte no es esencial. El método asume que el tiempo de ensamble ideal para una parte es 3 segundos. Dada
esta suposición, la eficiencia del diseño puede ser calculada como (3 s × N m)/Tm.
Es claro de esta discusión que el método puede ser algo demandante de tiempo, debido a que se tiene
cantidad de detalle intrincado involucrado en el procedimiento de análisis. Un paquete de software ha sido
desarrollado para acelerar la aplicación de este proceso. La Tabla 7.4 muestra un ejemplo de los tiempos
estimados requeridos para manejo manual de los componentes para ensamble del producto.
La columna más a la izquierda de la Tabla 7.4:especifica la simetría de la parte. La simetría alfa depende
del ángulo sobre del cual la parte debe ser girada perpendicular al eje rotacional, para repetir su orientación.
La simetría beta depende del ángulo sobre el cual la parte debe ser girada con relación al eje de inserción, para
repetir su orientación. Las partes son categorizadas, en las filas de la tabla, por el total de grados de estos
ángulos.
Las columnas 0-3 listan partes de tamaño y peso nominal que son fácil de agarrarse y manipularse con
una mano sin la ayuda de herramientas. Las partes en las columnas 4-7 requieren herramientas para sostener
debido a su tamaño. La columna 8 tiene partes que se anidan o enredan severamente en granel. La columna 9
tiene partes que requieren dos manos, dos gentes, o asistencia mecánica para manejo.
Los grupos 1 y 2 son subdivididos más profundamente en categorías que representan la cantidad y
orientación requeridas en base a la simetría de la parte.
141
Tabla 7.3
A B C D E F G H I Nombre del
Ensamble
142
Totales: Tm= Cm= Nm=
Table 7.4
Clasificación, Codigo, y Base de Datos para Característica de Parte que Afecta el Tiempo de Manejo Manual en Segundos (para Partes
que Pueden Ser Agarradas y Manipuladas por una Mano Sin la Ayuda de Herramientas de Sujeción
Parts Easy to Grasp and Manipulate Parts with Handling Difficulties
Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamañ
143
> 5mm 6-15 mm <6mm >6mm ≤6mm >15mm 6-15mm <6mm >6mm o ≤6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 mm9
(α+β)<360 1.13 1.43 1.88 1.69 2.18 1.84 2.17 2.65 2.45 2.98
360≤ (α+β)≤540 1.5 1.8 2.25 2.06 2.55 2.25 2.57 3.06 3 3.38
540≤ (α+β)≤720 1.8 2.1 2.55 2.36 2.85 2.57 2.9 3.38 3.18 3.7
144
corresponde a una duración de tiempo aproximado de 2 segundos. Calificaciones subsecuentes fueron
asignadas en base a un estudio detallado de las operaciones de ensamble más comúnmente encontradas.
Tabla 7.5
Sistema de Evaluación para el Análisis Numérico del Ensamble
Diseño Atributo/Característica Parámetros de diseño Calificación Interpretación
Fuerza ensamble
Movimiento en línea recta, sin Operaciones de empuje a mano 0.5 Requiere poco esfuerzo
ejercer presión 1 Requiere esfuerzo moderado
2 Requiere esfuerzo grande
Movimiento en línea recta y torcido Operaciones de torcer y empujar a 1 Requiere poco esfuerzo
sin presión mano 2 Requiere esfuerzo moderado
4 Requiere esfuerzo grande
Movimiento en línea recta, Fricción entre superficies o 2 Requiere poco esfuerzo
ejerciendo presión acuñado 2.5 Requiere esfuerzo moderado
4 Requiere esfuerzo grande
Movimiento en línea recta y torcido Fricción entre superficies o 2.5 Requiere poco esfuerzo
ejerciendo presión acuñado 3 Requiere esfuerzo moderado
5 Requiere esfuerzo grande
Movimientos torcidos ejerciendo Material duro 2.5 Requiere poco esfuerzo
presión 4 Requiere esfuerzo moderado
6 Requiere esfuerzo grande
Manejo de material
Tamaño componente/sujetador Dimensiones del componente 2 Fácil de agarrar
(muy grande o muy pequeño) 3.5 Moderadamente difícil de agarrar
4 Difícil de agarrar
Magnitud del peso 2 Liviano (<7.5 lb)
2.5 Moderadamente pesado (<17.5 lb)
3 Muy pesado (<27.5 lb)
Simetría componente/sujetador Componentes simétricos fácil de 0.8 Liviano y simétrico
manejarse 1.2 Liviano y semi-asimétrico
1.4 Liviano y asimétrico
2 Pesado moderado, simétrico
2.2 Pesado moderado, semi-simétrico
2.4 Pesado moderado, asimétrico
4.4 Pesado y simétrico
4.6 Pesado y semi-simétrice
5 Pesado y asimétrico
Requerimiento de herramientas
para ensamble
Ejercer fuerza 1 No requiere herramientas
2 Requiere herramientas comunes
3 Requiere herramientas especiales
Ejercer Torque 1 No requiere herramientas
2 Requiere herramientas comunes
3 Requiere herramientas especiales
Accesibilidad de uniones/ranuras
Dimensiones Largo, anchura, profundidad, 1 Poco profundo, sujetador amplio; grande,
radio, ángulo hecho con la ranura o receso visible en caso de
superficie sujetadores a presión, click.
1.6 Profundo, sujetador con receso angosto,
ranura obscura en caso de acople tipo click.
Muy profundo, receso de sujetador muy
2 angosto, ranura para sujetadores tipo click
difícil de localizar.
Localización En superficie plana 1 Localización de ranura permite acceso
fácil.
En superficie angular 1.6 Localización de ranura de difícil acceso;
algo de manipulación requerida.
En una ranura 2 Localización de ranura muy difícil acceso
En superficie vertical 1.5 Requiere algo de manejo contra gravedad
En superficie horizontal 1 Localización ranura siempre fácil acceso
Posicionamiento
Nivel de exactitud requerido para Simetría 1.2 No requiere exactitud
posicionar la herramienta 2 Alguna exactitud es requerida
5 Alta exactitud es requerida
Asimétrica 1.5 No requiere exactitud
2 Alguna exactitud es requerida
5 Alta exactitud es requerida
145
Requiere Requiere fuerza Demasiado tiempo no
reorientación grande para ensamble productivo gastado en
frecuente durante operaciones de
ensamble sujeción
¿Es el
nuevo
diseño
feasible?
Yes
Alterar diseño
Figura 7.5. Mejora de las características de diseño del producto para habilitar la facilidad de
ensamble.
La Figura 7.5 ilustra un sistema de mediciones que pueden ser utilizadas para mejorar la facilidad de
ensamble de la arquitectura del producto. La Figura 7.6 ilustra un método para habilitar el mejoramiento del
diseño para ensamble de producto. Debe notarse que estas tablas y figuras serán referenciadas en un capítulo
subsecuente en diseño para mantenimiento.
146
un caso de Diseño para ensmble
Está claro que una vez que son identificadas las anomalías en el diseño, las alteraciones pueden ser tomadas
para mejorar el diseño del producto desde una perspectiva de ensamble. Una vez que las decisiones de diseño
correspondientes han sido hechas, el costo de manufacturar esos componentes puede ser tomada en
Sugerir alternativas
factibles de diseño
No
¿Minimizar tiempo
de ensamble sin
afectar No
funcionalidad y
desensamble?
Si
¿Efectivo
en costo?
Alterar diseño
consideración para optimizar el proceso de manufactura y maximizar la ganancia potencial.
Figura 7.6. Metodología para habilitar mejora de diseño para ensamble de producto.
La Figura 7.6 ilustra la aplicación práctica del método DFA. Este trata con la operación de ensamble de
un monitor de computadora (la Tabla 7.6 presenta los componentes que constituyen un monitor de
computadora) y son presentados en forma tabular en la Tabla 7.7.
147
La cantidad de tiempo total que toma ensamblar un monitor de computadora típico es cerca de 3.378
minutos. También tornillos de sujeción y agarraderas son dos de las tareas que más tiempo consumen y que
deben abordarse desde una prospectiva de diseño. Simplificando estas tareas a través de mejoramientos en
diseño del producto puede acortar el tiempo de ensamble como también los costos relacionados.
Tabla 7.6
Componentes de un Monitor de Computadora
No. Nombre del Componente Material del Componente Cantidad
1 Tornillos trasero Cobre 4
2 Tornillos PCB Cobre 2
3 Tornillos CRT Cobre 4
4 Ensamble CRT/PCB Mezclado 1
5 Cubierta posterior Plástico 1
6 Base ajustable Plástico 1
7 Pivote Plástico 1
8 Ensamble Yunque Mezclado 1
9 Cable deflector Mezclado 1
10 Tornillos retenedores Cobre 2
11 Cable principal Cobre 1
12 Botones de ajuste Plástico 4
13 Tornillos reten PCB Cobre 1
14 Agarraderas reten Aluminio 4
15 Ensamble PCB Mezclado 1
16 Tablero posterior Plástico 1
17 CRT Mezclado 1
El resto de este capítulo se enfoca en la cuestión desensamble del producto: es importante en el contexto
de la creciente preocupación en el medioambiente, sus implicaciones en el costo, y algunos métodos para
habilitar a los diseñadores de producto incorporar desensamble como una de las X en la metodología DFX.
148
Tabla 7.7
Operaciones de Ensamble de un Monitor de Computadora
Fuerza para Ensamble Manejo de Material
Componente
Descripción de la tarea Tarea Fricción Acuñado Dureza Tamaño Peso Simetría
Total Superficie Superficie Material
I. Ensamblar tablero posterior
a. Colocar tablero posterior en
lugar 10.92 - 2 - 2 2 1.2
b. Doblar 1er oreja reten 22 - - 6 3 2 1.4
c. Doblar 2da oreja reten 22 - - 6 3 2 1.4
d. Doblar 3er oreja reten 22 - - 6 3 2 1.4
e. Doblar 4ta oreja reten 22 - - 6 3 2 1.4
2. Ensamble PCB
a. Colocar PCB en lugar 11.55 - 2 - 2 2 0.8
b. Doblar 1er oreja reten 24.53 - - 6 4 2 0.8
c. Doblar 2da oreja reten 24.53 - - 6 4 2 0.8
d. Doblar 3er oreja reten 24.53 - - 6 4 2 0.8
e. Doblar 4ta oreja reten 24.53 - - 6 4 2 0.8
f. Colocar reten PCB 18.27 5 - - 4 2 0.8
149
Herramientas Accesibilidad y Posicionamiento Concesiones
1 - 1 - 1.2 - - - 5%
3 - 1.6 1 2 - - - 10%
3 - 1.6 1 2 - - - 10%
3 - 1.6 1 2 - - - 10%
3 - 1.6 1 2 - - - 10%
1 - 1 1 1.2 - - - 5%
3 - 2 2 2.5 - - - 10%
3 - 2 2 2.5 - - - 10%
3 - 2 2 2.5 - - - 10%
3 - 2 2 2.5 - - - 10%
1 - 1.6 1 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
1 - 1 1 1.6 - - - 1%
1 - 1 1 1.6 - - - 1%
1 - 1.6 1 2 - - - 1%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- - 1 1 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
- 2 1.6 2 2 - - - 5%
2 - 1.6 1 2 - - - 5%
1 - 1 1.2 - - - 5%
-
1 - 1 1 1.2 - - - 1%
1 - 1 1 1.2 - - - 1%
1 - 1 1 1.2 - - - -
1 - 1 1 1.2 - - - -
1 - 1 1 1.2 - - - -
1 - 1 1 12. - - - -
150
Dependiendo de la cantidad de desensamble, el desensamble no destructivo puede ser clasificado aun más en
dos categorías:
Desensamble Total: El producto completo es desensamblado en su partes que lo constituyen.
Esto puede no ser factible económicamente debido a la imposición de restricciones externas,
como tiempo, factores económicos, y presencia de materiales peligrosos.
Desensamble selectivo: El desensamble selectivo es el desmantelamiento reversible de
productos complejos en subensambles menos complejos o partes simples (Lambert, 1999).
Esto involucra el remover sistemáticamente las partes constituyentes deseables del ensamble
mientras que se asegura que no hay deterioro de partes debido al proceso (Brennan, Gupta, y
Taleb, 1994).
Los productos son desensamblados selectivamente para realizar los siguientes objetivos:
1. Habilitar el mantenimiento y reparación (que tan fácil es darle servicio). Esto habilita la
facilidad para ejecutar todas las operaciones relacionadas con el servicio, incluyendo
mantenimiento, mal funcionamiento, diagnóstico, y reparación. Los beneficios de diseñar
para facilidad en el servicio incluyen reducción de ciclos costos de garantía (más altos
ingresos antes de impuestos), mejorar el interés del cliente, y alargar la vida de servicio
debido a la habilidad del producto para dársele servicio económicamente.
2. Habilidad de los subensambles como partes de servicio o para ensamblarse en nuevos
productos. Los componentes que son suficientemente robustos para un uso extendido en otro
producto son reutilizados para alcanzar economía de escala por reutilización de componentes
(optimización del costo).
3. Remover las partes antes de dejar libres otras partes deseadas.
4. Disponibilidad de partes con la intención de reusar material (reciclaje).
5. Incrementar pureza de materiales por remoción de contaminantes.
6. Cumplir con las regulaciones que prescriben remover de partes definidas, materiales, y
subensambles por razones de medioambiente y seguridad, como remover fluidos de trabajo
como aceites de motor y lubricantes.
151
Grupo de producto dado
No destructiva
Determinar estrategia de desmantelamiento
Parcialmente destructiva
Destructiva
Plan de Proceso
17. Uso, modo, y análisis de efecto: Ya que la mayoría de productos son desensamblados
después de que estos han sido puestos en uso (para ya sea mantenimiento o propósitos
de fin de vida), estos han sido sujetos a desgaste y rasgaduras considerables. La forma
en que los productos han sido usados determina en gran medida que tipo de
modificaciones no intencionadas pudieran haber sido introducidas sus propiedades
intensivas y extensivas. Estas modificaciones no fueron incorporadas en el diseño por el
diseñador. El conocimiento de estas condiciones ayudan a los planeadores del
desensamble incorporar cualquier contingencias que pueden surgir en el futuro.
18. Determinación de la estrategia del desmantelamiento: Una determinación de la
estrategia del desmantelamiento es el mantenerse con la razón básica para desmantelar
el producto. Por ejemplo, si el producto será reciclado (a nivel de material), el
desensamble no necesita ser ejecutado cuidadosamente. Ya que solo las propiedades
intensivas de los componentes son importantes, el desensamble destructivo puede ser
usado para acelerar el proceso. En contra posición, si ciertos componentes del producto
serán reusados (frecuentemente el caso de componentes funcionalmente y de valor
importantes), uno tiene que ser muy cuidadoso en separar ese componente de la
estructura del producto para mantener ambos características intensivas y extensivas. En
este caso, el desensamble no destructivo puede ser usado para una ventaja significativa.
152
Guías de diseño para desensamble
Una literatura abundante discute la planeación y diseño del desensamble en términos de las guías de diseño
para desensamble. La esencia de estas guías es mantener la variedad del producto al mínimo, usar
construcción de productos modulares, y agrupar materiales similares. Algunas de las más importantes guías
son las siguientes:
Para minimizar trabajo de ensamble,
153
154
Para lograr separación fácil,
1. Cualquier proceso de recubrimiento, como pintura, deberá de ser evitado, ya que estos
inhiben acceso y remoción de componentes.
2. Para separar materiales diferentes, estos deben ser marcados apropiadamente para minimizar
confusión mientras se desensambla el producto.
3. Cualesquier partes y materiales que son motivo de daño la maquinaria necesitan de ser
evitadas.
Para reducir la variabilidad,
1. Subensambles y partes estándar necesitan ser usadas (construcción modular del producto).
2. Un mínimo de variedad de sujetadores deben ser usados, ya que una gran variedad de
sujetadores requiere una gran variedad de herramientas, habilidades, preparación de
superficie, y posturas de trabajo.
Tabla 7.8
Opciones para Recuperación del Producto Después del Desensamble (Thierry et al., 1995)
Opción Objetivo Nivel del Desensamble Resultado
Reparar Restaurar a condiciones de Nivel de producto Algunas partes reparadas
trabajo (dsensamble y fijación
limitada)
Restauración Mejorar a nivel de calidad, Nivel de Módulo (algo de Algunos módulos reparados
sin embargo no como actualización tecnológica) o remplazados
nuevo
Remanufacturación Resturar a nivel de calidad, Nivel de Parte Partes nuevas y usadas en
como nuevo nuevos productos
Canibalismo Recuperación Limitada Desensamble selectivo e Reutilizar partes, reciclado,
inspección de partes o disposición
reusables potenciales
Reciclado Reusar solamente material Nivel de material Materiales usados en
nuevos productos
155
Krikke, van Harten, y Schuur (1998) consideraron el problema al nivel táctico de administración para
determinar una estrategia óptima para recuperación y disposición del producto. El modelo usa el árbol del
desensamble como el punto de inicio para describir el proceso del desensamble para los productos de retorno.
Las partes recuperadas, módulos, y sub-partes fueron identificadas y representadas a varios sub-niveles.
Productos como también componentes recuperados son conocidos como ensambles. El objetivo del
desensamble es hacer posible la recuperación o desensamble separado para cada uno de los sub-ensambles.
En esta propuesta en particular, los materiales no son considerados como el nivel mas bajo del desensamble.
Los ensambles pueden ser desensamblados en sub-ensambles, y materiales pueden ser separados de los
ensambles. Las opciones de reutilización y reciclado son clasificadas dependiendo en el nivel de calidad de
los productos finales. La reutilización es clasificada en tres categorías distintas: actualización, re-
inicialización, y degradación. Similarmente, el reciclado puede ser clasificado como: reciclado de material de
alto-grado, reciclado de material de bajo-grado, y reciclado de material alternativo. Disposición es ya sea
incineración o relleno. El problema de optimización es resuelto usando el método estocástico de
programación dinámica.
156
desensamble, un métrico afectado por atributos como tipo de unión y cambios de dirección del desensamble,
es seleccionado para evaluación de una secuencia de ensamble en particular.
Kuo (2000) dividió la planeación del desensamble en cuatro etapas distintas: representación geométrica
del ensamble, análisis de búsqueda de corte-vertice, análisis de la matriz precedencia del desensamble, y
secuencia del desensamble y generación de plan para obtener la secuencia del desensamble de productos
electromecánicos durante la etapa de diseño. El costo del desensamble es clasificado como el objeto del
desensamble, desensamble completo, o desensamble óptimo. El análisis de árbol del desensamble es la idea
básica detrás de la generación de la secuencia del desensamble. La gráfica de relación componente-sujetador
y matrices de precedencia representan interrelaciones entre componentes. El proceso del desensamble es
simplificado formando módulos para desensamble. El análisis de búsqueda corte-vertice habilita la
descomposición de un módulo en submodulos. Un corte-vertice en una gráfica componente-sujetador es un
verice (componente) el su remoción desconecta la gráfica. En un componente rela, el corte-vertice es la parte
principal que esta conectada a otros componentes. En un módulo, el corte-vertice es el componente conexión
entre otros dos componentes. Tres tipos distintos de ensambles geométricos pueden ser definidos:
Tipo I. Un ensamble que tiene un componente principal al cual otros componentes o
subensambles son ndirecta o indirectamente ensamblados.
Tipo II. Un ensamble que no tiene componente principal. Todos los componentes son
ensamblados con otros. Esta puede ser desensamblado solo como un componente sencillo.
Tipo III. Un ensamble que es una combinación de ambos de estos tipos. Este puede ser
desensamblado así como más componentes.
Tres tipos de secuencias, guiados por el costo del desensamble, son analizados en formación del árbol
del desensamble:
Tipo I. (objetivo de secuencias del desensamble). Componentes específicos son
desensamblados para remover componentes valiosos.
Tipo II. (secuencia del desensamble óptima). El desensamble es parado cuando el retorno
marginal de la operación llega a ser no económico.
Tipo III (Secuencia del desensamble completa): Desensamble completo del producto.
Penev y DeRon (1994) propusieron un algoritmo para diseño de procesos y sistemas basados en la
detección y remoción de los componentes preferidos. Esto involucra la identificación de componentes
venenosos que necesitan ser liberados del producto. Todas las secuencias factibles del desensamble son
verificadas e ilustradas usando la técnica de gráfica AND/OR. Dependiendo en varias opciones y
restricciones, el método mas eficiente de liberación del componente o parte es determinado. Después de esto,
las partes restantes son consideradas para desensamble. Este proceso continua hasta que este continua siendo
de beneficio económico para seguir realizándolo. El enfoque de programación dinámica es usado para
optimizar el problema. Lambert (1999) consideraron el problema de generar secuencias del desensamble
selectivo usando un enfoque de programación lineal. Un modelo económico de optimización con restricciones
de medio ambiente fue presentado. El proceso del desensamble involucra una secuencia de pasos simples o
acciones, como la remoción de una parte o separación en dos subensambles separados. Las secuencias que
combinan ganancia máxima neta con requerimientos de medioambiente son seleccionadas. El provecho de
cada paso es calculado. Acciones locales no provechosas deben ser ejecutadas para habilitar pasos
subsecuentes que son provechosos o para cumplir con las regulaciones. En este enfoque, las secuencias del
desensamble posibles son representadas por una gráfica, la cual es transformada en un modelo de
programación lineal. Dos conjuntos, S (subensambles) y A (acciones o pasos del proceso) son definidos. El
conjunto S contiene todas las combinaciones factibles de partes, el producto completo original como también
los componentes simples. Una secuencia del desensamble es descrita por una secuencia de acciones. La
secuencia del desensamble óptimo es la que genera la máxima ganancia neta, sujeta a restricciones
especificas.
157
7.9.3 PLANEACIÓN DE LA SECUENCIA DEL DESENSAMBLE
PARA UN PRODUCTO CON PARTES DEFECTUOSOS
Un alto grado de incertidumbre es introducido en el proceso del desensamble por la actualización o
degradación de un producto durante el curso de su uso por los clientes y defectos que ocurren en uso o
durante el desensamble. Gilustrado ungor and Gupta (1998) propusieron una metodología par la planeación de
la secuencia del desensamble de productos con partes defectuosas. Los cambios en DSPs tienen que ser
incorporadas para manejar factores que conducen a incertidumbre. Esto esta ilustrado en la Figura 7.8.
Disponibilidad de los dibujos de CAD y una estructura de productos sin cambios ha sido supuesta. Las
relaciones físicas entre componentes esta representado usando la matriz de precedencia del desensamble
desarollada del modelo de CAD original del producto usando relaciones AND, OR, y AND/OR. Enseguida,
se genera un plan de secuencia del desensamble óptimo. Finalmente, se ejecuta el proceso del desensamble
actual. Una situación inesperada se trata con las modificaciones apropiadas del DSP.
Partes a volver a
DSP
Generar plan de secuencia del manufacturar
ensamble
Ejecutar desensambles
Partes a
Llegada de
reciclar
Producto
Pare actual en DSP DSP
defectuosa Modificado
158
Una estrategia del desensamble basada en la validación económica del proceso fue propuesta por Ron
and Penev (1995). La estrategia involucra determinar el valor del producto abandonado como el primer paso.
Este valor es expresado como la diferencia entre la suma de (1) ingreso por partes desensamble y materiales
restantes reciclados y (2) costos de transportación y misceláneos. El segundo paso involucra verificar el
estado del producto en su ciclo de vida cuando es descartado: Si un producto no ha sido completamente
terminado su ciclo de vida de operación, este puede ser traído otra vez a operación con esfuerzo mínimo
mediante un servicio apropiado. Esto es recomendado si el producto esta en la segunda fase de su ciclo de
vida. Es recomendado el servicio si el valor potencial del producto después de incluir los valores del
desensamble exceden el ingreso experado del desensamble. Lee et al. (2001) propuso guias para determinar
opciones factibles de fin de vida incluyendo el valor exonómico de productos y sus componentes (Tabla 7.9).
Varios objetivos han sido evaluados usando guias económicas. Estas incluyen la minimización de
impacto ambiental, la minimización del déficit o maximización de excedente, y la minimización del tiempo
para desensamble. EL desensamble es parado cuando uno o más de los criterios preestablecidos son
observados. Estos criterios incluyen logro de la tasa mas alta de retorno o impacto ambiental y costo neto
incurrido mas positivo.
Reciclado
costo/beneficio
Strategía
Beneficios
óptima
Costos totales
Costos
Costos del
desensamble
159
Tabla 7.9
Tipo de Reciclado de Acuerdo a Composición de Componentes
Tipo de Reciclado Definición Composición del Componente
Reciclado primario Reciclado a un nivel de calidad No aleación presente en el componente
comparable Contenido de polímero en el
componente
Reciclado secundario Reciclado a un nivel de calidad Presencia de aleación en el componente
bajo, ciclado abajo No contenido de polímero
Contenido cerámico
Material elastómero o compuesto
Reciclado terciario Descomposición No contenido de polímero
Reciclado cuaternario Incineración con obtención de No contenido de polímero
energía Contenido de cerámico
160
Tabla 7.10
Factibilidad Técnica y Atracción Económica del Desensamble Automatizado
Tecnología para Bienes Eléctricos y Electrónicos y Productos Automotrices (en paréntesis)
(Modificada de Boks y Templemon, 1998)
Factibilidad Técnica (%) Factibilidad Comercial (%)
Año Completo Parcial Limitado Completo Parcial Limitado
Algunos de los obstáculos principales que se cree están previniendo que la automatización del
desensamble llegue a ser una actividad económicamente exitosa van desde gran variedad de productos (la mas
importante) hasta variaciones en los productos regresados (solo parcialmente importante) hasta un producto
altamente dañado (menos importante). Investigación activa del desensamble en análisis orientados ciclo de
vida esta siendo conducido en el Instituto de Manufactura Integrada por Computadora en el Instituto
Tecnológico de Georgia. Esta investigación evalúa que tan reciclable es un producto a la luz de posibles
tendencias futuras en el desarrollo de tecnología para el desensamble y economía (Kuo, 2000). Aunado a las
metodologías precedentes, un número de investigadores han explorado la facilidad de reciclar de los
materiales. Por ejemplo, Brinkley et al. (1996) trató con el inventario del ciclo de vida del PVC.
161
Las operaciones para desensamble mas ampliamente usadas son registradas y descritas con suficiente
detalle. Cada operación del desensamble es luego subdividida en tareas elementales básicas. Solo una fracción
de las tareas en la operación del desensamble son de hecho responsables para ejecutar el desensamble. Las
tareas restantes constituyen aquellas acciones como alcanzar por herramientas, agarrar herramientas y
limpieza de componentes antes del desensamble. Por ejemplo, le siguiente caso de estudio considera una
operación simple el desatornillar que puede ser subdividida en varias tareas elementales.
162
numéricas son asignadas cada uno de esos parámetros dependiendo de la facilidad con la cual ellos pueden ser
obtenidos. Los parámetros siguientes han sido planteados:
Cualquier configuración de producto puede ser considerada que está compuesta de dos entidades
diferentes: elementos funcionales y elementos de sujeción. Elementos funcionales son directamente
responsables para juntos ejecutar las funciones primarias, secundarias y terciarias del producto. Por ejemplo,
el CRT de una televisión ejecuta la función primaria de mostrar la imagen, mientras que las bocinas son
responsables de emitir el sonido. La función secundaria de proteger los componentes internos de un TV es
ejecutada por el gabinete.
Los sujetadores son usados para de forma segura encadenar varios elementos funcionales. Varias
configuraciones de sujetadores pueden ser empleados, dependiendo en en factores como naturaleza de la
tecnología actual, diseño de componente modificado de acuerdo a las opciones fin de vida (EOL), factores
humanos, y varios factores económicos. La clave para solucionar el diseñar productos para desensamble fácil
es seleccionar sujetadores apropiados y métodos de unión que habilitan un rápido, fácil, y desmantelamiento
económico de un ensamble de componentes funcionalmente importantes (con las modificaciones de diseño
correspondiente de los componentes funcionales). El método descrito aquí trata esta situación en dos partes.
Identificación de anomalías de diseño ayuda a optimizar el diseño del componente desde la perspectiva
del desensamble. Varios factores de diseño, como accesibilidad, condiciones de superficie de acoplamiento,
corrosión, tamaño, peso, y forma, juegan un rol importante en el desensamble. Es imperativo, por lo tanto,
que estos deben ser tratados a detalle antes de que un el diseño de un componente en particular se finalizado.
La aplicación de los criterios de evaluación del desensamble al producto resulta en indicadores numéricos
para varias categorías de evaluación. Estas calificaciones pueden ser multiplicadas por concesiones
adicionales previamente especificadas para postura del trabajador, movimiento, y fatiga visual y
163
requerimientos personales. Mientras más alta sea la calificación obtenida por una categoría evaluada, mayor
es la oportunidad para detectar una falla de diseño dentro de esa categoría. Por ejemplo, en la operación
simple de desatornillar, si la categoría accesibilidad recibe una calificación numérica alta, esto implica que el
diseño del producto obstaculiza la fácil accesibilidad de los sujetadores y que existe una oportunidad para
rediseño del producto en esa área.
Una vez que las anomalías de diseño han sido identificadas, la segunda parte del método puede ser
aplicada para lograr optimización del diseño. Opciones discretas EOL son asignadas a varios componentes
después de un análisis económico completo. Dependiendo en estas opciones, configuraciones de sujetadores
apropiadas son seleccionadas para mejora el desensamble. Los componentes ahora pueden ser (re)diseñados
basado en los factores previos. Tomando el ejemplo como un caso en cuestión, la optimización del diseño
puede ser lograda por rediseño de los componentes para permitir un posicionamiento óptimo de los
sujetadores (si hay más de uno), así que todos los sujetadores son removidos antes de que la herramienta
finalmente sea alejada. Esto no solo cubre posicionamiento óptimo pero también el uso uniforme de
sujetadores estandarizados. La metodología para el diseño para desensamble puede ser puesta en uso práctico
para que de hecho trabaje para el diseñador. En la mayoría de los casos, la accesibilidad es directamente
proporcional a la necesidad de asumir una postura no natural. Por lo que, tratando y optimizando una
evaluación de una categoría podría resultar también en una solución para otra categoría.
La Tabla 7.11 indica los componentes varios usados en un CRT de computadora y un indicador
numérico con base en el tiempo para desensamble es presentado en la Tabla 7.12. La tarea de ensamble más
simple, remover un objeto fácil de agarrar sin ejercer mucha fuerza a mano por un trabajador entrenado bajo
condiciones promedio, ha sido considerada como la tarea básica del desensamble. Una calificación de 73
TMUs fue asignada a esta tarea, la cual corresponde a una duración de tiempo aproximadamente de 2
segundos. Calificaciones subsecuentes fueron asignadas en base al estudio de las operaciones del desensamble
más comúnmente encontradas.
Consideraciones para varios atributos que afectan el proceso del desmantelamiento han sido presentadas
en la Tabla 7.13. Las concesiones relevantes incluyen esas hechas para la postura, fatiga, y tipos de
movimientos del trabajador y necesidades personales. La sección de concesiones del indicador permanece sin
cambio para desensamble, mantenimiento, y procedimientos de ensamble.
y la Tabla 7.14 muestra el caso de estudio para el monitor de computadora. La Figura 7.10 (ver página
176 es una representación jerárquica de la metodología DFD que está siendo discutida.
Tabla 7.11
Componentes de un Monitor de Computadora
Componente Material Cantidad
1. Tornillo posterior Cobre 4
2. Tornillos del PCB Cobre 2
3. Tornillos del CRT Cobre 4
4. Ensamble CRT/PCB Mezcla 1
5. Cubierta Posterior Plástico 1
6. Base giratoria Plástico 1
7. Pivote Plástico 1
8. Ensamble del yugo Mezcla 1
9. Cable deflector Mezcla 1
10. Tornillos reten Cobre 2
11. Cabe principal Cobre 1
12. Botones de ajuste Plástico 4
13. Tornillo reten para PCB Cobre 1
14. Orejas reten Aluminio 4
15. Ensamble PCB Mezcla 1
16. Tablero posterior Plástico 1
17. CRT Mezcla 1
164
Tabla 7.12
Sistema de Evaluación para un Análisis Numérico del Desensamble
Atributos de Diseño Características de Diseño Parámetros de Diseño Calificación Interpretación
Fuerza para Desensamblar Movimiento en línea recta Operaciones con mano 0.5 Requiere poco esfuerzo
sin ejercer presión empujar-jalar 1 Requiere esfuerzo moderado
3 Requiere gran cantidad de esfuerzo
Movimiento en línea recta Operaciones con mano 1 Requiere poco esfuerzo
y torciendo sin presión torcer y empujar-jalar 2 Requiere esfuerzo moderado
4 Requiere gran cantidad de esfuerzo
Movimiento en línea recta Fricción o acuñado entre 2.5 Requiere poco esfuerzo
ejerciendo presión superficies 3 Requiere esfuerzo moderado
5 Requiere gran cantidad de esfuerzo
Movimiento en línea recta Fricción o acuñado entre 3 Requiere poco esfuerzo
y torciendo ejerciendo superficies 3.5 Requiere esfuerzo moderado
presión 5.5 Requiere gran cantidad de esfuerzo
Movimientos torcidos Duereza del material 3 Requiere poco esfuerzo
ejerciendo presión 4.5 Requiere esfuerzo moderado
165
6.5 Requiere gran cantidad de esfuerzo
Manejo del material Tamaño del componente Dimensiones del 2 Fácil de agarrar
componente (muy grande 3.5 Moderadamente difícil de agarrar
o muy pequeña) 4 Difícil de agarrar
Magnitud de peso 2 Liviano (<7.5 lb)
2.5 Moderadamente pesado (<17.5 lb)
3 Muy pesado (<27.5 lb)
Simetría del componente Componentes simétricos 0.8 Liviano, simétrico
fácil de manejar 1.2 Liviano, semi-simétrico
1.4 Liviano, asimétrico
2 Moderadamente pesado, simétrico
2.2 Moderadamente pesado, semi-simétrico
2.4 Moderadamente pesado, asimétrico
4.4 Pesado, simétrico
4.6 Pesado, semi-simétrico
5 Pesado, asimétrico
(continua)
Tabla 7.12 (Continuación)
Atributos de Diseño Características de Diseño Parámetros de Diseño Calificación Interpretación
Requerimiento de herramientas para Ejerciendo Fuerza 1 No requiere herramientas
desensamble 2 Requiere herramientas comunes
3 Requiere herramientas especializadas
Ejerciendo Torque 1 No requiere herramientas
2 Requiere herramientas comunes
3 Requiere herramientas especializadas
Facilidad para acceso de las uniones Dimensiones Largo, amplitud, 1 Bajo, recesos en sujetadores amplios;
y ranuras profundidad, radio, ángulo grande, ranura/recesos rápidamente
que hace con la superficie visibles en sujetadores tipo clic
1.6 Profundos, sujetador con recesos
delgados; slot/receso obscuro en
sujetadores tipo clic
2 Muy profundos, recesos de sujetadores
muy angostos; ranuras para difíciles de
166
localizar para sujetadores abiertos tipo
clic
Ubicación Superficie en el plano 1 Localización de ranura permite fácil
accso
Superficie en el ángulo 1.6 Localizacion de ranura difícil de accesar;
requiere algo de manipulación
En una ranura 2 Localización de ranura muy difícil de
accesar
Posicionamiento Nivel de exactitud Simetría 1.2 No requiere exactitud
requerida para posicionar 2 Algo de exactitud es requerida
la herramienta 5 Requiere alta exactitud
Asimetría 1.6 No requiere exactitud
2.5 Algo de exactitud es requerida
5.5 Requiere alta exactitud
Tabla 7.13
Concesiones para Desensamble, Mantenimiento, y Procedimientos de Ensamble
Porcentajes Multiplicadores
Concesiones de postura
Sentarse 0%
Pararse 2%
Doblarse 5%
Acostarse 3%
Agacharse 5%
Estirarse 8%
Acurrucarse 8%
Concesiones de movimientos
Movimientos normales 0%
Movimientos limitados 5%
Movimientos torpes 5%
Movimientos con extremidades confinadas 10%
Movimientos con cuerpo confinado 10%
167
Tabla 7.14
Caso de Estudio para Analizar el Desensamble de un Monitor de Computadora
Fuerza para Desensamble Manejo de Material
Total Fricción Acuñado Dureza Tamaño Peso del Simetría del
Tarea Entre Entre del Compo- Compo- Compo-
Descripción Tarea superficie Superficie Material nente nente nente
1. Desensamblar tablero
posterior
a. Rotar base giratoria 13.54 -- 4 -- 2 2 1.2
sobre pivote
b. Jalar base giratoria 11.51 -- 4 -- 2 2 1.2
2. Desensamblas
cubierta posterior
a. desatornillar 1er 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo posterior
b. Desatornillar 2do 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo posterior
c. Desatornillar 3er 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo posterior
d. Desatornillar 4to 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo posterior
e. Remover cubierta 15.44 -- 3 -- 3.5 2 1.2
posterior
3. Desensamblar
ensamble CRT/PCB
a. Desatornillar 1er 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo PCB
b. Desatornillar 2do 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo PCB
c. Desatornillar 1er 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo CRT
d. Desatornillar 2do 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo CRT
e. Desatornillar 3er 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo CRT
f. Desatornillar 4to 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
tornillo CRT
g. Remover ensamble 18.90 -- 3 -- 4 2.5 2.4
CRT/PCB
4. Remover CRT
a. Remover ensamble 13.13 -- 3 -- 2 2 1.4
Yugo
b. Remover cable 13.02 -- 3 -- 2 2 0.8
deflector
c. Remover CRT 18.06 -- 3 -- 4 2.5 2.2
5. Remover cable
principal
a. Remover 1er tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
reten
b. remover 2do tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
reten
c. Remover cable 13.13 -- 3 -- 4 2.5 2.2
principal
168
169
Herramental Fuerza para Desensamble Manejo de Material
Exactitud Concesión
Ejercer Ejercer Dimensio- Posición de Concesión Concesión Concesión Fatiga
Fuerza Torque nes Ubicación Herramienta Postura Movimientos Personal Visual
1 _ 1 1 1.2 -- -- -- 1%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 1%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1 1 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
1 -- 1.6 1 2.5 -- -- -- 5%
1 -- 1 1 1.6 -- -- -- 1%
1 -- 1 1 1.6 -- -- -- 1%
1 -- 1.6 1 2 -- -- -- 1%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
1 -- 1.6 1 2 -- -- -- 1%
170
Tabla 7.14 (Continuación)
Fuerza para Desensamble Manejo de Material
Total Fricción Acuñado Dureza Tamaño Peso del Simetría del
Tarea Entre Entre del Compo- Compo- Compo-
Descripción Tarea superficie Superficie Material nente nente nente
6. Remover botones de
ajuste
a. Remover 1er botón de 11 -- 2 -- 2 2 0.8
ajuste
b. Remover 2do botón de 11 -- 2 -- 2 2 0.8
ajuste
c. Remover 3r botón de 11 -- 2 -- 2 2 0.8
ajuste
d. Remover 4to botón de 11 -- 2 -- 2 2 0.8
ajuste
7. Remover ensamble
PCB
a. Remover 1er tornillo 18.27 5 -- -- 4 2 0.8
reten
b. Doblar 1er oreja 25.08 -- -- 6.5 4 2 0.8
retención
c. Doblar 2da oreja 25.08 -- -- 6.5 4 2 0.8
retención
d. Doblar 3er oreja 25.08 -- -- 6.5 4 2 0.8
retención
e. Doblar 4ta oreja 25.08 -- -- 6.5 4 2 0.8
retención
f. Remover ensamble PCB 11.55 -- 2 -- 2 2 0.8
8. Remover pivote de giro
a. Empujar soporte de giro 18.7 -- -- 4.5 3.5 2 1.2
b. Remover soporte de giro 10.92 -- 2 -- 2 2 1.2
9. Remover tablero
posterior
a. Doblar 1er oreja 23.65 -- -- 6.5 3.5 2 1.4
retención
b. Doblar 2da oreja 23.65 -- -- 6.5 3.5 2 1.4
retención
c. Doblar 3er oreja 23.65 -- -- 6.5 3.5 2 1.4
retención
d. Doblar 4ta oreja 23.65 -- -- 6.5 3.5 2 1.4
retención
e. Remover tablero 10.92 -- 2 -- 2 2 1.2
posterior
171
Herramental Fuerza para Desensamble Manejo de Material
Exactitud Concesión
Ejercer Ejercer Dimensio- Posición de Concesión Concesión Concesión Fatiga
Fuerza Torque nes Ubicación Herramienta Postura Movimientos Personal Visual
1 _ 1 1 1.2 -- -- -- --
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- --
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- --
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- --
1 -- 1.6 1 2 -- -- -- 5%
3 -- 2 2 2.5 -- -- -- 10%
3 -- 2 2 2.5 -- -- -- 10%
3 -- 2 2 2.5 -- -- -- 10%
3 -- 2 2 2.5 -- -- -- 10%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 5%
2 -- 1.6 1 2 5%
1 -- 1 -- 1.2 5%
3 -- 1 1 2.5 -- -- -- 10%
3 -- 1 1 2.5 -- -- -- 10%
1 -- 1 -- 1.2 -- -- -- 5%
172
Asignación de opciones discretas EOL a
componentes/sujetadores individuales
No ¿Satisface la alternativa
los criterios DfX?
Si
¿Hace el cambio de
diseño al costo efectivo?
No
Si
Alterar diseño
No ¿Esta incurriendo
en mayor costo
benéfico? Ir al siguiente atributo
de diseño
Si
Comentarios finales
Este capítulo aborda los tópicos gemelos de ensamble y desensamble del producto. Discute la importancia de
ambos procesos y presenta una revisión de varios métodos de diseño para facilitar dichos procesos. Contrario
a la opinión ampliamente esparcida, un procesos no es siempre lo opuesto exacto del otro. En otras palabras,
el proceso de ensamble puede no ser exactamente opuesto al del desensamble y viceversa, debido a la
presencia de varios productos y parámetros de proceso que pueden obstaculizar la facilidad con el cual
cualquiera de los procesos es ejecutado. El diseñador siempre debe considerar los pros y contras de ambos
ensamble y desensamble simultáneamente cuando se consideran opiniones específicas de diseño.
173
El tiempo es sólo una en medida que puede ser considerada en la evaluación de la facilidad con la cual
ya sea ensamble o desensamble puede ser llevado a cabo. Otras mediciones que pueden ser usadas en esta
evaluación incluyen esfuerzo, costo, uso de dispositivos de fijación y equipamiento, y necesidades de fuerza
de trabajo. Depende del diseñador el usar esa medición que sea apropiada a las condiciones bajo
consideración.
Referencias
Boks, Casperm and Erick Templeton. “Future Disassembly and Recycling Technology. Results of a Delphi
Estudy.” Futures 30, no. 5 (1998): 425-442.
Brennan, L., S. M. Gupta, and K. N. Taleb. “Operation Planning Issues in an Assembly/Disassembly
Environment.” International Journal of Operations and Production Management 14, no. 9 (1994): 57-67.
Brinkley, Anne, J. Ray Kirby, and Inder L. Wadehra. “Life Cycle Inventory of PVC: Manufacturing and
Fabrication Processes.” In Proceedings of the 1996 IEEE International Symposium on Electronics and the
Enviroment, pp. 94-101. Piscataway, NJ:IEEE Press, 1996.
Chandra, Navid-D. “The Recovery Problem in Production Design.” Journal of Engineering Design 5, no. 1 (1994):
65-86.
De Ron, A., and Kiril Penev. “Disassembly and Recycling of Electronic Consumer Products: An Overview.”
Technovation15, no. 6 (1995): 363-374.
Feldman, K., Stefan Traunter, and Otto Meedt. “Innovative Disassembly Strategy Based on Flexible Partial
Destructive Tools.” Annual Reviews in Control 23 (1999): 159-164.
Gungor, A., and Surendra M. Gupta. “An Evaluation Methodolgy for disassembly Process.” Computers and
Industrial Engineering 33, nos. 1-2 (1997): 329-332.
Gungor, A., and Surendra M. Gupta. “Disassembly Sequence Planning for Products with Defective Parts in Product
Recovery.” Computers and Industrial Engineering 35, nos. 1-2 (1998): 161-164.
Krikke, H. R., A. van Harten, and P. C. Schuur. “On a Medium Term Recovery and Disposal Strategy for Durable
Assembly Products.” International Journal of Production Research 36 no. 1 (1998): 111-139.
Kuo, T. C. “Disassembly Sequence and Cost Analysis for Eloectromechanical Products.” Robotics and Computer
Integrated Manufacturing 16 (2000): 23-54.
Lambert, A. J. D. “Linear Programming in Disasembly/Clustering Sequence Generation.” Computers and
Industrial Engineering 36 (1999): 723-738.
Lee, S. G., S. W. Lye, and M. K. Khoo. “A Multi-Objective Methodology for Evaluating Product End-of-Life
Options and Disassembly.” International Journal of Advanced manufacturing Technology 18 (2001): 148-
156.
Penev, K. D., and A. J. de Ron. “Determination of a Disassembly Strategy.” International Journal of Production
Research 34, no. 2 (1994): 495-506.
Shyamsundar, N., and R. Gadh. “Geometric Abstractions to Support Disassembly Analysis.” 31, no. 10 (1999):
935-946.
Srinivasan, H., and R. Gadh. “A Geometric Algorithm for Single Selective Disassembly Using the Wave
Propagation Abstraction.” Computer-Aided Design 30, no.8 (1998): 603-613.
Srinivasan, H., and R. Gadh. “A Non-Interfering Selective Disassembly Sequence for Components with Geometric
Constraints.” IEEE Transactions 34, no.4 (2002): 349-361.
Srinivasan, H., and R. Figueroa. “Selective Disassembly for Virtual Prototyping as Applied to De-Manufacturing.”
Robotics and Computer-Integrated Manufacturing 15, no. 3 (1999): 231-245.
Thierry, M., M. Salomon, J. Van Nunen, and L. Van Wassenhowe. “Strategic Issues in Product Recovery
Management.” California Management Review 37, no. 2 (1995): 114-135.
Zhang, H. C., Tsai C. Kuo, Huitian Lu, and Samuel H. Huang. “Environmentally Conscious Design and
Manufacturing: A State-of-the-Art Surge.” Journal of Manufacturing Systems 16, no. 5 (1997): 352-371.
Zussman, E., A. Kriwet, and G. Seliger. “Disassembly-Oriented Assesment Methodolgy to Support Design for
Recycling.” Annals of the CIRP 43, no. 1 (1994): 9-14.
174
Capítulo 8
175
Es un hecho que los componentes individuales de un ensamble de una máquina o un producto
eventualmente se romperán como resultado de la fatiga y desgaste (algunas veces también como resultado de
uso impropio). Similarmente, ninguna cantidad de redundancia construida en el ensamble alcanzara para
cubrir un desempeño constante sobre un horizonte de operación extendido a menos que se ejecute
mantenimiento periódicamente.
176
aún más compuesto por el rápido grado con el cual el equipamiento llega a ser obsoleto.
Esto, a la vez, resalta otro problema: entrenamiento y reentrenamiento del grupo de
mantenimiento, Sin embargo, este punto no esta dentro del alcance de este capítulo, así que
no es apropiado discutirlo aquí.
Un punto crucial de diferencia es el conflicto obvio de los objetivos por lo menos entre
mantenimiento y operación del equipamiento se refiere. Por ejemplo, espacio entre máquina
y entre partes de la máquina es crucial para habilitar el mantenimiento. Sin embargo, el
espacio extra no siempre puede mejorar la operabilidad del producto. La tendencia presente
es hacia la miniaturalización (Tichauer, 1978), guiada por la necesidad de bajar los costos de
producción, facilidad de manipulación de maquinas durante operación y transportación, y
satisfacer las demandas de un lugar de trabajo que gradualmente se va reduciendo. El tema
de diseñar un lugar de trabajo, mientras sea relevante a alcance general de mantenimiento, no
está directamente relacionado la diseño de máquina para mantenimiento. Así que, esto no es
discutido en detalle en este capítulo.
Ser amigable en el mantenimiento es importante, en términos de ambos producción y seguridad.
También, las máquinas que son difíciles de mantener rutinariamente son menos probable que reciban el
estándar requerido de mantenimiento (Ferguson et al., 1985). Por ejemplo, de acuerdo a Johnson (1988), la
descompostura de algunas máquinas fue frecuentemente encontrada estar asociada con o fue un resultado
directo de falta de mantenimiento o abuso del equipamiento e vez de tan solo ingeniería pobre. Esto no trae
otra vez al punto hecho previamente. Esta claro que, aunque ha habido mejoramientos significativos recientes
en confiabilidad, con toda probabilidad, desarrollar una maquina o producto totalmente confiable no será
factible en costo. Por esta razón, el buen mantenimiento siempre será importante.
La importancia del proceso de mantenimiento desde la perspectiva de diseño permanece penosamente
ausente. Los investigadores han intentado abordar este tema de maneras variadas. Ya que el mantenimiento en
su mayoría es un proceso manual, la metodología de diseño esta sujeta a delinear con datos ergonómicos. Sin
embargo, los datos de ergonómicos disponibles en textos (e.g. Van Cott y Kinkade, 1972) no ayuda a facilitar
a los diseñadores a que solucionen la disyuntiva entre ergonomía e ingeniería. Con este fin, no vale nada, una
metodología holística que ofrece nuevos conceptos como también construir en trabajos de investigaciones
previas no ha evolucionado.
Este capítulo examina investigaciones actuales en el tema de diseñando para mantenimiento. Para
habilitar este escrutinio, el enfoque siguiente es adoptado secuencialmente:
El estudio de los elementos y conceptos de mantenimiento.
El estudio de modelos matemáticos para mantenimiento.
El estudio crítico de algoritmos para diseño para mantenimiento.
177
puede ser mostrado en la forma presentada en la Figura 8.1. Una subclasificación de varios elementos de
mantenimiento esta presentada en la Figura 8.2.
Para mantener un producto con tiempos muerto mínimo, es frecuentemente necesario conducir
mantenimiento correctivo o preventivo, haciendo uso de recursos de mantenimiento mínimos. Ejemplos de
tales recursos incluyen pero no son limitados a personal, herramientas, equipo de prueba, experiencia técnica,
y materiales. Enseguida nosotros resaltaremos unos conceptos básicos relacionados a diseñando para
mantenimiento. Deben de hacerse notar que muchos de estos conceptos esencialmente son filosofías de
mantenimiento en si mismas, las cual pueden ser construidas encima para formar un diseño cohesivo para la
metodología de mantenimiento. Un revisión crítica de varios métodos de diseñando para mantenimiento es
cubierta en la siguiente sección de este capítulo.
Disponibilidad del
Producto
Mantenibilidad del
Producto
Serviciable
Figura 8.11. Relación entre mantenimiento y satisfacción del cliente (modificada de Reiche,
1994).
178
Elementos de Mantenimiento Requerimientos y tareas de Mantenimiento
---- Preventivo Mantenimiento programado, inspección, monitoreo de
condición, análisis
Política de ___
Mantenimiento
---- Correctivo Determinación de falla, aislamiento de falla, reparación
de falla, calibración, verificación funcional
179
Si la falla es confirmada, el artículo es preparado para mantenimiento y el reporte de falla es
completado.
Localización y aislamiento de la parte fallida en el ensamble es el siguiente paso natural en
el mantenimiento correctivo.
La parte fallida es removida para desecho o reparación. Si es desecho, un parte nueva es
instalada en su lugar. Ejemplos de partes reparables y conexiones incluyen conexiones rotas,
un circuito de un tablilla abierto en un PCB, o pobre soldadura.
El artículo puede ser re-ensamblado, realineado, y ajustado después de reparación. Es
verificado antes de volverse a poner en uso.
La principal desventaja de este procedimiento de mantenimiento es la cantidad inherente de
incertidumbre asociada con este. Similarmente, el procedimiento es extremadamente reactivo en naturaleza,
capaz de parar un operación entera por la falla de una solo máquina bajo condiciones extremas (con
frecuencia conduciendo a un cuello de botella severo y pérdida de productividad). Como resultado de sus
desventajas, otra, métodos de mantenimiento mas proactivo (reconociendo que el equipamiento necesita
mantenimiento periódicamente para funcionar parejo, el cual debe ser proveído antes de que ocurra la falla)
fue desarrollado.
180
Las ventajas principales del mantenimiento predictivo sobre mantenimiento preventivo es que el
equipamiento es sacado de línea solo cuando la necesidad para hacerlo es inminente, no después de haber
pasado un tiempo, como es el caso con el mantenimiento preventivo (Herbaty, 1990; Nakajima 1989).
En resumen, el mantenimiento preventivo es ejecutado rutinariamente para lograr los siguientes tres
objetivos (A. M. Smith y Hinchcliffe, 2004):
181
8.2.3 REVISIÓN DEL DISEÑO PARA MANTENIBILIDAD:
PLANEANDO PARA MANTENIMIENTO Y SU
ADMINISTRACIÓN
El énfasis en mantenibilidad no significa que debe ser el único tópico en la agenda. Como tal, no debe ser
tratado solo. Otros factores de diseño tienen que ser incluidos para llegar a una metodología de diseño
comprehensiva. Debe ser claramente entendible que la mantenibilidad es una parte integral del proceso de
diseño del producto.
La revisión del diseño es uno de los más importantes medios para lograr una buena mantenibilidad y
confiabilidad. Puede ser definida como “la evaluación cuantitativa y cualitativa de una propuesta de diseño
para asegurar que es seguro y tiene desempeño óptimo con rrespecto a mantenibilidad, confiabilidad y
variables del desempeño necesarias para especificar el equipamiento” (Thompson, 1999). Es útil y necesario
emprender una revisión de los cuatro niveles principales del diseño:
182
Tabla 8.1
Procedimiento Estructurado para Revisión de Diseño (Modificado de Thompson, 1999)
Etapa y Actividad Propósito Tiempo
1. Revisión de especificaciones de Para asegurar que la significancia Antes de comenzar cualquier
diseño de todos los puntos contenidos actividad de diseño
dentro de las especificaciones de
diseño sean entendibles
2. Revisión de actividades a nivel Para identificar las áreas críticas Antes del inicio del diseño del
de sistemas del diseño que puedan afectar la equipamiento
disponibilidad de la planta y
comunicar a los equipos de
diseño en detalle la necesidad de
poner particular atención a estas
áreas
4. Análisis de Componentes Para verificar que ciertos grupos Después de completar el primer
importantes no incrementen los diseño detallado
problemas de mantenibilidad y
confiabilidad en servicio
183
Esta etapa de la revisión del diseño debe hacer cierto que equipo apropiado del diseño del equipamiento
estén completamente prevenidos de la presencia de cualesquier áreas críticas de la planta (Thompson, 1999).
La segunda etapa de la revisión del diseño habilita a que los diseñadores complementen el diseño inicial
examinando grupos de equipamiento que tienen semejanzas con grupos aparentemente diferentes. Estos son
grupos de equipamiento que cortan a través de límites convencionales del sistema. Por ejemplo, una revisión
de bombas que serán usadas en la planta revelará donde hay una substancialmente grande diversidad de
fabricantes (conduciendo a la necesidad de mas partes de remplazo). Manteniendo este principio en mente, los
grupos de equipamiento deben ser definidos y analizados para maximizar uniformidad para reducir partes de
remplazo. Evitando productos diversos habilita a los equipos de mantenimiento a que más rápidamente
construyan conocimiento y competencia en la práctica de diseño de mantenimiento (Thompson, 1999). La
Figura 8.3 ilustra el rol que juega la revisión del sistema en el proceso de diseño.
Diseño del
equipamiento
¿Es la confiabilidad
del sistema
satisfactoria?
Si
Figura 8.13. Interacción entre sistema y niveles de diseño de equipamiento en una revisión de
diseño (modificada de Thompson, 1999)
184
La técnica de evaluación del concepto, propuesta por Pugh (1991), involucra evaluación cuantitativa en
la cual los conceptos de diseño son comparados a un concepto de diseño de referencia. El concepto de
referencia usualmente es un diseño estándar o un diseño considerado aceptable. En algunos casos, pude ser
hasta uno de los conceptos propuestos que parece ser el mejor en la primer inspección. Sin embargo, este
método de seleccionar el diseño estándar es raro.
Una matriz de evaluación es construida, los conceptos (1 a m) ordenados contra los criterios de
evaluación (1 a n). Para hacer las cosas fácil de entender, un pequeño dibujo de cada concepto puede se hecho
en la malla. Cada concepto propuesto es comparado al concepto de referencia, el cual es seleccionado como la
referencia o nivel dato. Si un concepto es mejor que el dato con respecto a un criterio en particular, una
calificación de (+) es asignada al concepto para ese criterio. Similarmente, si el concepto propuesto es peor
que la referencia para un criterio en particular, una calificación de (-) es asignada a ese concepto para el
criterio particular. Si no se puede hacer juicio, se le asigna una s, la cual es equivalente a una calificación de
cero, Las calificaciones para cada concepto son totalizadas y aquella con la calificación mas grande
generalmente es seleccionada. El concepto seleccionado es el que pasa a ser evaluado para encontrar si el
diseño puede ser modificado para mejorar en las calificaciones negativas o nulas. Este sistema de selección
provee fácilmente a los criterios de mantenimiento durante el inicio de la etapa de diseño.
Una de las principales desventajas de este proceso es que no distingue entre la importancia relativa de
varios criterios, lo cual podría involucrar la asignación sucesiva de pesos numéricos altos a criterios
importantes sucesivos. Haciendo esto podría habilitar a los diseñadores alcanzar un decisión más balanceada
en cuanto a la selección del diseño concierne.
La Figura 8.4 ilustra el proceso secuencial de generación de ideas y conceptos para revisión del diseño.
El proceso no se describe en detalle aquí, pero la figura es suficientemente clara para que los lectores
entiendan el proceso.
Generación inicial de
ideas
Evaluación usando
todos los criterios
Concepto fuerte
185
El índice del desempeño del dispositivo (DPI) evalúa al equipamiento que ha sido diseñado a detalle o
copara alternativas propuestas. Compara evaluaciones cualitativas con respecto a diferentes parámetros del
desempeño, incluyendo mantenibilidad y confiabilidad. También puede incorporar valores de juicios
subjetivos.
El DPI está basado en un método inverso de combinar valores de calificaciones individuales de todos los
criterios para cada uno de los conceptos del diseño.
DPI = n x [(1/u1) + (1/u2) + . . . + (1/un)]-1
Donde ui son los valores de calificación de cada uno de los criterios y n es el número de criterios.
Este método tiene una ventaja significativa sobre otros métodos, en que este utiliza solo una adición
simple de calificaciones. Por ejemplo, si hay una calificación baja con respecto a un criterio, entonces el valor
del numerador también es pequeño, ya que este es el múltiplo de todos los valores de las calificaciones
individuales (Thompson, 1999). Así que, si un diseño es calificado bajo con respecto a mantenibilidad (uno de
los criterios para la evaluación), entonces el DPI será pequeño. Esto a la vez reduce la oportunidad de que el
diseño sea seleccionado en la evaluación final (ya que el valor del DPI es directamente proporcional a la
probabilidad de éxito).
El análisis del perfil del parámetro evalúa el desempeño del equipamiento como también características
del sistema. La Investigación por Moss y Strutt (1993) indicaron que los sistemas caros hechos de muchos
elementos relativamente de bajo costo con frecuencia están sujetos a revisiones de diseño superficiales. Este
método de análisis es apropiado para ese tipo de sistemas. La aportación de la evaluación es identificar puntos
débiles en el sistema y resaltar áreas donde el desempeño del sistema está cerca de su límite. Los parámetros
del desempeño que definen un sistema son descritos en una matriz con respecto a los elementos del
equipamiento. Cuando un requerimiento del desempeño de operación se mueve más allá del límite del
desempeño de un elemento del equipamiento (e.g., la presión de operación excede el límite de presión de una
válvula), el sistema falla. Un conjunto de datos pueden ser obtenidos para cada uno de los elementos con
respecto a los parámetros del desempeño que son relevantes a ese elemento. La mantenibilidad se aplica a
todos los elementos del equipamiento y es incluido en la matriz de datos. El desempeño del mantenimiento es
medido calculando el tiempo de reparación correctivo promedio de un elemento (Thompson, 1999).
186
Niveles de partes
de remplazo Recursos para
reparación
Niveles de
habilidad
Factores
humanos
Confiabilidad Estandarización e
Intercambiabilidad
Entrenamiento
Mantenimiento
Aislamiento de
preventivo
la falla Nivel de
reparación
Mantenibilidad
Reparar
Herramientas versus
desechar
Diagnósticos Costos de
ciclo de vida
Accesibilidad y
modularización
Equipo de
prueba Instalaciones
Organización
del
mantenimiento
187
Otros modelos son más complejos en la formulación del problema, con respecto al número de
parámetros desconocidos. Una desventaja principal de estos modelos es que el grado de correlación estimado
entre parámetros diferentes es alto. En otras palabras, la estimación de los parámetros tiende a entrelazarse
una con otra en gran medida. Esto significa que el modelo propuesto no es capaz de distinguir claramente
entre las diferentes combinaciones de parámetros, lo cual conduce a estar cierto de que la ineficiencia e
invalides de la formulación del problema en primer lugar. Los modelos complejos con frecuencia no tienen
los datos necesarios y suficientes requeridos para llegar a una solución. Otra desventaja con estos modelos es
que estos presentan una solución muy complicada y no son capaces de hacer predicciones exactas (o por lo
menos factibles).
Finalmente, administradores e ingenieros están buscando modelos simples, directos, y transparentes para
solucionar lo que esencialmente es un problema muy práctico. Las soluciones teóricas llegan por la solución
de ecuaciones matemáticas altamente complicadas (frecuentemente con muy pocos datos relevantes
disponibles) que ofrecen muy poco en cuanto a la solución real de un problema real.
Reconocer un problema.
Colectar datos y diseñar un ejercicio para la colección de datos.
Diseñar sistemas para la colección futura de datos.
Formulación del problema factible y efectiva usando los datos colectados.
Comparar los resultados con otras técnicas.
Formulación de una póliza de mantenimiento alternativa revisada en base a los resultados.
Entrenar a los administradores de mantenimiento en la nueva técnica.
Calcular ganancias económicas de la implementación del nuevo modelo de mantenimiento.
La fase de reconocimiento del problema de esta técnica está basada en herramientas tradicionales de
ingeniería industrial, como administración de la calidad, análisis de Pareto, y diagramas causa efecto
(Vanneste y Van Wassenhove, 1995). Algunos investigadores (e.g., Christer y Whitelaw, 1983) se refieren a
esta técnica como modelación retrato-instantáneo.
El enfoque integrado para mantenimiento incorporan mucho de los aspectos prácticos de la vida real del
proceso de mantenimiento en modelado matemático. Esto tiende a presentar algo así como un retrato holístico
del proceso de mantenimiento. Sin embargo, aún provee una solución matemática que es proactiva. Esta
busca solucionar problemas después de son creados y no intenta evitar problemas en primer lugar. De hecho,
sería difícil (si no imposible) para cualquier modelo matemático presentar una solución proactiva a un
problema de diseño de mantenimiento. Porque todos los modelos matemáticos necesitan datos con el cual
trabajar. Para que eso pase, se necesita que esté presente un problema.
188
económicos pueden ser los factores que conducen para el remplazo del equipamiento, los costos de
mantenimiento y la no disponibilidad son igualmente importantes. Unos pocos investigadores propusieron
modelos para solucionar el problema de remplazo de capital (Crhister, 1988; Christer y Scarf, 1994; Eilon,
King, y Hutchinson, 1966; Hastings, 1969; Jardine, Goldrick, y Spencer, 1976; Scarf y Bouamra, 1995;
Simms et al., 1984). Los modelos propuestos por estos investigadores generalmente son simples y ofrecen
poca oportunidad para exploración matemática (Scarf, 1997). Continuando con la discusión, es claro que los
matemáticos han tenido la mayor influencia en la formulación del problema e intentan solucionarlos.
Donde k fallas son observadas en los tiempos ti (i = 1 a k) de la última inspección, y (n – k) defectos son
encontrados en las inspecciones.
189
Aun si los modelos matemáticos son desarrollados para abordar los problemas de
mantenimiento, ellos con frecuencia sufren de la falta de datos necesarios relevantes para
obtener una solución clara.
Algunos de los modelo tienen problemas pos si mismos, como la inhabilidad para distinguir
entre parámetros de combinaciones de parámetros. Esto conduce a un solución
extremadamente complicada, en contraste directo a las situaciones de la vida real, las cuales
buscan no soluciones que no sean ambiguas, fáciles de seguir, y aplicaciones prácticas.
Ya que todas las formulaciones de problemas matemáticos requieren un conjunto de datos
concretos para obtener soluciones, claramente la mayoría de las modelaciones matemáticas
son de naturaleza reactivas. Como tal, no hace nada el intentar evitar que ocurran problemas
en primer lugar.
El mantenimiento es un problema latamente práctico. Todos los investigadores matemáticos
que fallan en abordar esta característica importante están atados a ser prácticamente
inaplicables.
190
Actualizar las programaciones de las actividades de mantenimiento con la ocurrencia de
eventos operacionales, como fallas de componentes o del sistema y remplazos no
programados.
Recursos de inventario de la planta.
Medir la efectividad de las actividades de mantenimiento. Notar que la formulación de un
índice objetivo es de más ayuda en lo que a esto respecta.
Investigación conducida por Dekker (1995) merece mención especial en el contexto de la combinación
de actividades de mantenimiento en programaciones. Dekker restringió la atención específicamente a esas
actividades de mantenimiento para las cuales el siguiente momento de ejecución fue determinado del anterior.
Sin embargo, un problema con esta propuesta es que es esencialmente una combinación estatica de
actividades de mantenimiento. Como tal, esta puede no necesariamente producir resultados óptimos en el caso
de fallo del mantenimiento, y las actividades de mantenimiento basadas en la condición tienen que llevarse a
cabo independientemente.
El enfoque proactivo para el mantenimiento es necesariamente un asunto de diseño. La siguiente sección
provee una revisión de las diferentes propuestas de diseño usadas por los investigadores para diseñar
productos y sistemas para mantenimiento fácil.
191
Z = 3.54651 – 0.02512A – 0.03055B – 0.01093C
Donde A, B, y C representan medidas de los tres parámetros.
En lo que concierne a los tres elementos que afectan el tiempo de soporte, el grupo de características
listadas son conocidas como las mas significantes. La Tabla 8.2 ilustra un representación parcial de la lista de
verificación bajo discusión.
Claramente, un calificación alcanzada alta en la escala se convierte en mejor mantenibilidad. Una
desventaja mayor de la lista de verificación A es que el sistema de calificación no esta basada en el tiempo.
Como tal, un regresión compleja se requiere para llegar a una matriz con significado para mantenibilidad.
Similarmente, el termino acceso adecuado es muy subjetivo. Ya que el mantenimiento es principalmente una
actividad manual, la accesibilidad suficiente para una persona puede no serlo para otra. El sistema de
calificación no toma estos factores en consideración. Además, la justificación para evaluar los puntos en la
manera que son (e.g., 4 puntos para acceso adecuado para todos los tipos de trabajos) no esta disponible. El
sistema de calificación esta basado en datos empíricos, los cuales no necesitan tener una base científica.
La Tabla 8.3, ilustra el sistema de calificaciones para elementos de soporte que son dictados por el
diseño del sistema. Consiste de un conjunto de siete preguntas, cada una las cuales se les asigna un valor
numérico.
De la tabla 8.3, si una tarea puede ser lograda sin equipamiento de prueba externo, puede ser lograda en
menor tiempo y con menor esfuerzo. Esto hace a la tarea mas simple desde la perspectiva de mantenibilidad.
Otra vez como en la Tabla 8.2, el sistema de calificaciones usa un número base de 4. Cada una de las tareas
sucesivas con dificultades en incremento reciben una calificación numérica igual a la mitad a esa de la
anterior. La lista de verificación B no es exhaustiva en cuanto al análisis se refiere de cierto equipo clave
como, por decir, a los que se refiere al equipamiento de prueba externo. Tal equipamiento no es descrito a
detalle suficiente. La característica “asistencia” (no mostrada en la Tabla 8.3) es extremadamente subjetiva.
Expresiones tales como algo de asistencia necesaria o considerable asistencia necesaria son altamente vagas.
Similarmente, en cuanto a la sub-sección “asistencia” se refiere, es necesario introducir mayor objetividad en
términos de habilidad física de la salud de un trabajador de mantenimiento bajo condiciones normales.
Tabla 8.2
Representación Parcial de la Lista de Verificación A para el Método RCA: Características
Físicas de Diseño (modificada de Harring y Greenman, 1965)
Características de diseño físicas Calificación
1. Acceso
a. Acceso adecuado para ambas tareas visual y manipulativa 4
b. Acceso adecuado para tareas visuales pero no para manipulativas 2
c. Acceso inadecuado para tareas visuales y manipulativas 0
192
Tabla 8.3
Representación de la Lista de Verificación B para el Método RCA: Instalaciones Dedicadas al
Diseño (modificada de Harring y Greenman, 1965)
Características de diseño físicas Calificación
Tabla 8.4
Representación de la Lista de Verificación C para el Método RCA: Habilidades de
Mantenimiento (modificada de Harring y Greenman, 1965)
Habilidades Requeridas Calificación
La Tabla 8.4 muestra la lista de verificación C, la cual consiste de una serie de requerimientos de soporte
del personal impuesta por el diseño del sistema. Cada es calificada de 0 a 4.
Las calificaciones para cada uno de los elementos caracterizados en la lista de verificación C son
asignados por moderadores o supervisores o por los trabajadores que de hecho ejecutan las actividades de
mantenimiento. Como tal, el elemento de subjetividad claramente esta presente. Similarmente, los términos
individuales como brazo, pierna, y fortaleza de la espalda son extremadamente vagos en cuanto a lo que
respecta al valor de la aplicación. La inclusión de “dinámica de la postura” habría sido más relevante en este
caso. Esto habría habilitado al diseñador un entendimiento mas completo de los efectos de posturas no
193
naturales en el sistema musculo-esquelético (lo cual, a la vez, afecta la eficiencia del trabajador). Otros
elementos, como la actividad visual o análisis lógico, tiene fallas similares.
Como lo hemos visto a través de esta discusión, el método RCA es vago en representación, análisis
subjetivo, e incompleto en la cobertura. También, el que no esté basado en el tiempo disminuye su utilidad. Es
obvio que hay espacio substancial para mejoramiento en lo que concierne a este método.
194
La mas grande ventaja de usar esta técnica es que el tiempo de reparación del equipamiento puede ser
predicho con algún grado de exactitud. Sin embargo, el sistema no provee mucha utilidad en cuanto al diseño
del equipamiento para mantenimiento se refiere. Es reactivo en naturaleza. También, las mediciones del
tiempo usadas son basadas en estudios empíricos con tamaños de muestras que son más o menos
insignificantes (300 en este caso). Como resultado, hay oportunidades para un margen de error substancial en
la estimación de tiempo de reparación. Esta metodología tiene espacio para mejoramiento en el sentido de que
varias jerarquías de sistemas alternativos (producto) pueden ser examinados en la etapa misma de diseño del
producto. Esto puede ser conjugado con varios diseños y factores humanos para evolucionar en algo como
metodología de diseño holístico. Como tal, hay un valor definido en el método Federal Electric desde la
perspectiva del diseño, pero el método necesita ser modificado substancialmente para obtener su potencial.
Sistema
Sistema de comunicación Niveles
Funcionales
Fuente de Unidad
Unidad
poder Mod
Legenda:
L = Puntos de localización
I = puntos de aislamiento
C = puntos de verificación
Partes
195
TEAM se basa en representaciones gráficas tipo PERT como la fundación para estimar requerimientos
de mantenimiento como también tiempo de mantenimiento. La gráfica ilustra una cadena de secuencias. Esta
secuencia inicia con una síntoma de falla identificada durante verificación. Todos los elementos que podrían
producir un síntoma dado son incluidas en la cadena, la cual inicia con un síntoma particular. Todas las
acciones requeridas para corregir una falla (e.g., desmantelamiento, remoción, remplazo, y reparación) son
considerados en la gráfica. Esto es seguido por una evaluación a profundidad de cada una de las acciones para
facilitar la estimación del tiempo requerido para ejecutar la tarea de reparación o mantenimiento.
Tabla 8.5
Una Hoja de Trabajo para el Análisis TEAM (modificada de Harring y Greenman, 1965)
Tiempo de Relación de MTTR para
Elemento Reparación, Fallas/1,000, MTTR para la Unidad
Via No. Reemplazable Rt (min) Fr (hrs) Fr × Rt la Cadena (min)
1 Transmisor 13.5 0.315 4.2525 13.5
2 Fuente de poder 17.5 0.102 1.785 17.5
3 Encoder 16.75 0.195 3.26625 16.75
4 Chasis RF 27.25 0.360 9.81 27.25
5 Compresor de Audio 19.25 0.103 1.98 19.22
Total - 1.075 21.09 - 19.61
La razón de falla para cada uno de los componentes (Fr) en el sistema es estimada e introducida en el
diagrama PERT. Las razones de falla junto con los tiempos de reparación para varios elementos son los
determinantes principales del orden en el cual los elementos reemplazables aparecen en la cadena de
secuencia. Por ejemplo, un motor tiene la tasa de fallas más alta de todos los elementos en una cadena
invariablemente es colocado a la cabeza de la lista, porque cualquier falla potencial es probable que ser
rastreada hacia este componente. Así, a la vez, esto significa que la parte con la mas alta tasa de fallas debería
tener la más alta accesibilidad.
Una vez que el diagrama TEAM para un síntoma dado ha sido completado, el siguiente paso es una
estimación del tiempo promedio para reparación (MTTR) necesario para corregir la falla. Esto es obtenido
agregando los tiempos de todos los pasos en la cadena que llevan a la eliminación exitosa de la falla en
particular. Para cualquier área de un sistema, los datos relevantes son introducidos en una hoja de trabajo
similar a la que se muestra en la Tabla 8.5.
El tiempo promedio para reparación es calculado como sigue:
MTTR = (ΣFrRt)/ ΣFr
El cálculo del MTTR para cada punto de la cadena indica la relación con el mayor potencial para mejorar
la mantenibilidad. Esto, en terminología PERT, es conocido como la ruta crítica. En la mayoría de las veces,
las vías más largas para reparación de fallas son críticas en naturaleza, así que, deberían ser acortadas.
El método TEAM es suficientemente adecuado para secuenciar las acciones de un plan de
mantenimiento. No provee algún tipo de guías de diseño que puedan ser efectivamente utilizadas para diseñar
equipamiento para mantenimiento, sin embargo. Como tales, no toma en cuenta de ninguna forma alguna
variable de diseño o variables humanas, las cuales juegan un rol tan crucial en el proceso de mantenimiento
como un todo. También, en los que concierne al tiempo de mantenimiento, lo mejor, TEAM puede proveer
una estimación de MTTR. Mientras que las estimación esta basada en una buena estiamcion de variables,
como las razones de falla y tiempos de reparación para las partes componentes, esto aún no es suficiente para
implementaciones tempranas durante la etapa de diseño. Esto hace a TEAM, igual que otros métodos, un
método de mantenimiento reactivo.
196
8.4.4 EL MÉTODO RCM: ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
El mantenimiento centrado en la confiabilidad fue desarrollado en la industria de la aviación para determinar
políticas de programación de mantenimiento para aeronaves civiles. El mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) enfatiza el rol de la confiabilidad en enfocar en las actividades de mantenimiento
preventivo en ciertos aspectos. Estos aspectos habilitan la retención de la confiabilidad de diseño inherente
del equipamiento. Claramente, esta técnica de mantenimiento se centra en la tecnología de la confiabilidad.
La filosofía RCM fue un resultado del esfuerzo de la industria, especialmente la industria de las aerolíneas
(United Airline, en particular) en los 1960’s, para retomar una reevaluación completa de la estrategia de
mantenimiento preventivo. Desde entonces, la importancia de RCM ha crecido por saltos y rebotes. Por
ejemplo, las especificaciones RCM han sido desarrolladas (U. S. Air Force, 1985), un curso de RCM se
ofrece por el Instituto Tecnológico de la Fuerza Aérea, y la Naval público un manual de RCM (U. S. Navy,
1983).
La metodología RCM es un caso especial del análisis de Pareto, donde los recursos están enfocados en
solucionar el poco pero aun vitales problemas que pueden causar serias fallas al sistema. Esto puede ser
descrito completamente por cuatro características únicas (A. M. Smith y Hinchcliffe, 2004).
La primera característica de RCM es preservar la función del componente del sistema. Haciendo esto
permite al sistema ejecutar bien en el futuro. A diferencia de otros métodos, que buscan preservar el
componente, RCM busca preservar la función de un componente (componentes, en la mayoría de los casos,
están diseñados exclusivamente para sus funciones). Este métodos de pensar permite al diseñador aislar partes
de funcionalidad superior (partes funcionales primarias) de parte funcionales inferiores.
La segunda característica de RCM es identificar los modos de falla específicos que podrían causar las
fallas no deseadas. Ya que la preservación de la función constituye el primer paso de RCM, es obvio que el
paso siguiente intentaría buscar los modos de falla que podrían causar la perdida de esa función pretendida.
En el pasado, los modos de falla fueron identificados usando uno de las muchas herramientas de la ingeniería
industrial disponibles específicamente para ese propósito, como el FMEA (análisis de efectos de los modos de
falla). Investigaciones identificaron seis patrones de falla, los cuales muestran la probabilidad condicional de
falla contra la edad de operación. Estos patrones son exhaustivos en su cobertura y aplicables a una amplia
variedad de elementos eléctricos y mecánicos. Una lista de los patrones (Kneszevic, 1997) se da a
continuación:
La identificación de posibles modos de falla habilita a los ingenieros tomar esa posibilidad en cuenta
temprano durante la etapa de diseño misma. De esta forma, el componente puede ser diseñado y construido
197
para resistir la falla. Similarmente, redundancia adicional puede ser diseñada en el equipamiento para asegurar
una función suave aun en el caso de una falla futura.
La tercera característica de RCM es poner prioridades con base en la importancia de los modos de falla.
En otras palabras, la tercer característica habilita a los diseñadores y planeadores de producción concentrar
sus esfuerzos (tiempo, recursos, y finanzas) en los modos de falla más significantes. Esto significa que los
componentes que son funcionalmente más importantes que otros necesitan ser protegidos contra la falla (ya
que una falla en este caso puede causar la descompostura del sistema). Poner prioridades en esta forma puede
ser usada para desarrollar una asignación de prioridades racional (Figura 8.7).
La cuarta característica de RCM, por primera vez, trata con el mantenimiento preventivo actual. Una vez
que el componente ha sido identificado, su causa probable de falla verificad, y la secuencia de prioridad está
en su lugar, el siguiente paso lógico es ejecutar mantenimiento preventivo. Cada una de las tareas PM
potenciales tienen que ser juzgadas como aplicables y efectivas. La aplicabilidad se refiere a la habilidad de la
tarea que el PM tiene para lograr una de tres razones para hacerlo (prevenir o mitigar falla, detectar comienzo
de una falla potencial, o descubrir una falla oculta) (A. M. Smith y Hinchcliff, 2004). Efectivo se refiere a lo
dispuesto de la administración para gastar recursos para ejecutar PM.
La metodología RCM obviamente es un método de administración del mantenimiento. Hace muy poco
en cuanto se refiere a los asuntos de diseño. La mera indicación de los probables modos de falla y
componentes es insuficiente por si misma. La asignación de prioridades a los modos de falla y componentes
no serían muy útiles a menos que este soportada por una muy buena filosofía de diseño. Esto podría
corroborar las fortalezas de la metodología del RCM.
Falla
(1) Evidente
Bajo condiciones normales,
¿conocen los operadores que
algo ha ocurrido?
Si No
Si No (3) detención
Si No
Figura 8.17. Análisis de árbol lógico en RCM para asignar prioridades de recursos a cada modo
de falla (modificada de A. M. Smith y Hinchcliffe, 2004).
198
8.4.5 ATRIBUTOS DE DISEÑO PARA MEJORAMIENTO DE
MANTENIBILIDAD
Varias reglas de cajón facilitan el diseño para mantenimiento. Sin embargo, los equipos de diseño
rutinariamente tienden a ignorarlos. Con frecuencia a su propia experiencia. Mientras que estas reglas no
forman un metodología particular, no obstante son importantes para un diseño efectivo y eficiente. Knezevic
(1997) provee un repaso de los principios de diseño aplicables a diseño para mantenimiento:
1. Accesibilidad: Todo equipamiento y subensambles que requieren inspección rutinaria deberían ser
ubicados tal que estos puedan ser de acceso con prontitud y facilidad. También deben contar con
partes que puedan ser conectados rápidamente para todas las conexiones mecánicas, aire, eléctricas,
y electrónicas. El tren TGV de Francia es un ejemplo de este principio. El diseño del tren es tal que
los paneles del techo pueden ser rápidamente desmontados y los paneles laterales de acceso y
numerosos puntos de inspección permiten inspecciones progresivas en un periodo corto de tiempo.
Similarmente, el equipamiento auxiliar en los caros de poder y carros de pasajeros están ubicados tal
que permiten posiciones de trabajo para el personal de mantenimiento que son tan ergonómicamente
como sea posible. En lo que a lo más prácticamente posible se refiere, no debería ser necesario
remover otros elementos para tener acceso a esos elementos que requieren mantenimiento.
Similarmente, debería ser fácil remplazar o llenar elementos tales como lubricantes sin requerir
desensamble (Knezevic, 1997).
2. Modularidad: Mientras mayor sea el grado de modularidad introducido en el diseño, mejor es el
remplazar un componente. La modularidad es un sistema de diseño en el cual partes con
funcionalidad similar son agrupadas juntas en subensambles, los cuales en turno, pueden ser puestas
juntas para formar el producto. Sin embargo, la modularización efectiva puede ser lograda sólo si la
interface del equipamiento es estándar (tal como acoplamientos, uniones, empalmes y similares). La
modularidad, por su naturaleza inherente, asegura que no mas ajustes sean requeridos una vez que los
módulos son puestos en su lugar. Un ejemplo de modularidad efectiva es el motor SAAB Gripen´s
(aeronave) RM 12. El diseño del motor es modular, permitiendo una inspección fácil y rápida.
También, el remplazo conlleva remplazo sólo del módulo con falla. No es necesario buscar en los
componentes partes individuales (Knezevic, 1997).
3. Simplicidad: Es solo cuestión de sentido común el que un diseño más simple es inherentemente más
fácil de mantener. La simplicidad puede ser lograda tomado medidas tales como un número reducido
de partes diferentes o variedades de partes. Es sorprendente, pero de hecho cierto que no
herramientas son requeridas para abrir y cerrar los paneles de servicio en la aeronave SAAB Gripen.
Aquí está un caso de un diseño excesivamente simple que perfecciona el proceso del desensamble.
Todos los controles de luces e interruptores necesarios durante el tiempo de dar la vuelta están
posicionados en la misma área. Estos son colocados juntos con los conectores para comunicación con
el piloto y esos para volver a llenar de combustible.
4. Estandarización: Hay varias ventajas para usar sujetadores, conectores, equipo de prueba,
materiales y similares estándares, cuando se está diseñando un producto. La estandarización permite
el fácil reemplazamiento de componentes con falla. También asegura a los diseñadores de cierto
nivel de calidad asociada con el componete en cuestión. Esto evita sorpresas feas despés durante el
proceso de diseño. La efectividad del costo es solo otra ventaja de usar componentes estándar, debido
a su pronta disponibilidad (debido a la manufactura en una amplia escala).
5. A prueba de tontos: Los elementos que parecen ser similares pero no son usables en más que una
aplicación deben ser rediseñados para prevenir que sean colocados en el ensamble equivocado
(Knezevic, 1997). Un ensamble incorrecto debe ser obvio inmediatamente durante el proceso de
manufactura, no después. Algunas de las mediciones que pueden ser tomadas para mejorar la de a
prueba de tontos son:
Si un elemento está asegurado con tres o más sujetadores, su espacio debe ser asombroso.
Asegurarse de que los ejes que no son simétricos con respecto a todos los ejes no puedan ser
colocados equivocadamente.
199
En lo que sea cuando son usados ejes de longitudes similares. Asegurar que ellos no puedan
ser usados intercambiablemente. Esto significa que sus diámetros necesitan ser variados.
Con tubos, evitar usar dos o más sujetadores de tubos cerca juntos con el mismo diámetro
terminal y sujetadores.
Las placas planas deben tener sus caras superiores e inferiores marcadas si estas se necesita
que sea instaladas con una orientación particular.
Los resorte de diferentes relaciones o longitudes dentro de una unidad también deben tener
diferentes diámetros (Knezevic, 1997).
20. Inspeccionability: Cuando sea posible, crear un diseño que pueda ser sujeto a una
completa, no destrucitva, verificación funcional, a diferencia, por decir, un fusible, el
cual necesita ser provado destructivamente para probar su efectividad. La habilidad para
inspeccionar dimensiones importantes, uniones, sellos, acabado superficial, y otros
atributos no funcionales es una importante característica de diseño mantenible. El
termino inspeccionabilidad con frecuencia es usado intercambiablemente con
pruebabilidad.
Disponibilidad Capacidad
Administracion del
Confiabilidad Serviciabilidad
trabajo
200
El estándar bajo discusión establece un valor numérico para clasificar una máquina existente o un
máquina conceptual nueva. El mantenimiento es criterio principal para la evaluación. En base a ciertos
requerimientos, el índice SAE asigna puntos con valor para los elementos de lubricación y mantenimiento.
Las operaciones de lubricación y mantenimiento pueden ser sujetas a condiciones previamente establecidas
como la ubicación, accesibilidad, operación, y otros factores misceláneos. Estos requerimiento con claramente
definidos (como serán elaborados en las siguientes páginas). Cada una de las operaciones de mantenimiento
es descrita a detalle y evaluada usando procedimientos de análisis de tarea convencional. Cada una de las
suboperaciones que requieren el uso de características como ubicación, y accesibilidad, es anotada.
Calificaciones son asignadas con base en el sistema preconcebido. En cuanto más alta sea la calificación,
menor la mantenibilidad de la máquina, y viceversa. Cada uno de los requerimientos enumerados en el
estándar original es reproducido en las siguientes secciones brevemente. Hay que notar que el grado de
facilidad con el cual un requerimiento puede ser logrado se traslada a una asignación de calificación más alta
o más baja.
1.1.1.1 UBICACIÓN
La ubicación se refiere a la posición en el cual el personal de mantenimiento deberá estar posicionado para
ejecutar la tarea. Esta sección del índice asume que solo un operador es requerido. Si más de un operación se
puede lograr desde la posición dada, a la primera operación se le asigna los puntos aplicables a esa ubicación
y cada una de las operaciones subsecuentes se les asigna 1 punto. La Tabla 8.6 ilustra las calificaciones
numéricas atribuidas a la característica de diseño ubicación.
Está claro de la Tabla 8.6 que las tareas que requieren un movimiento substancial alrededor o accesorios
especiales, como escaleras, toman más tiempo para ejecutarse. Como tal, a ellos se les asigna una calificación
más alta. Similarmente, las tareas que requieren asumir posturas no naturales, como doblarse o arrodillarse,
son difíciles (no muy naturales) para ejecutar. Así, en turno, agrega a la cantidad de tiempo necesario para
completar la tarea, lo cual conduce a una calificación más alta en el índice.
La ubicación es un atributo de diseño que dicta el requerimiento de la postura primaria necesaria para
ejecutar la tarea. Esto es seguido por fallas de acceso que facilitan (o complican) la operación de
mantenimiento. Esto es descrito enseguida.
8.4.6.2 ACCESO
Acceso se refiere a la facilidad de alcanzar un punto de lubricación o mantenimiento. Aquí, si multiples
operaciones pueden ser logradas usando el mismo acceso de la instalación, a la primera operación se le asigna
puntos aplicables al acceso. Cada una de las operaciones subsecuentes se les asigna 1 punto. Las
consideraciones de accesibilidad y sus puntos con valor respectivos son presentados en la Tabla 8.7.
Tabla 8.6
Ubicaciones y sus Valores Puntuales Respectivos en el Índice SAE (Modificado del Reporte de
Información SAE, SAE J817)
Posiciones Puntos
1. Nivel de piso, trabajando con alcance normal 1
2. Nivel de piso, doblando o estirando fuera de alcance normal 2
3. Nivel de piso, acurrucando, arrodillando o acostando (excepto bajo la máquina) 3
4. Montado en la máquina, alcance normal 10
5. Montado en la máquina, doblando, estirando o acurrucándose 15
6. Cualquier posición (otra que parado) bajo o dentro de los confines de la máquina 25
7. Debe escalar para la posición sin pasamanos, escalones, o plataforma proveídos 50
201
Tabla 8.7
Parámetros de Accesibilidad y Puntos de Calificación del índice SAE
(Modificado del Reporte de Información SAE, SAE J817)
Parámetros de Accesibilidad Puntos
1. Expuesto 1
2. Expuesto a través de una abertura 2
3. Voltear o agitar cubierta 3
4. Puerta o cubierta, operada manualmente 4
5. Puerta o cubierta, un solo sujetadora 10
6. Puerta o cubierta, múltiples sujetadores 15
7. Remoción del cofre 35
8. Múltiples cubiertas, múltiples sujetadores 50
9. Remoción de guarda del radiador 50
10. Inclinar carro 75
11. Remover guarda del tren de potencia o cigüeñal, bisagra y perno 75
12. Remover guarda del tren de potencia o cigüeñal, sólo perno 100
La accesibilidad es una medición de la facilidad con la cual un punto de mantenimiento puede ser
alcanzado. Obviamente, un punto de mantenimiento que es expuesto puede ser alcanzado fácilmente y
obtener la calificación más baja posible. Un punto que está expuesto pero flanqueado por una abertura obtiene
una calificación más alta, debido por las restricciones impuestas por la abertura. Cualquier punto de acceso
que incorpora características de diseño que impone restricciones en su accesibilidad recibe una calificación
más alta. Por ejemplo, la accesibilidad que requiere la remoción de una capucha recibe 35 puntos. Esto es
porque la capucha, es una obstrucción y, segundo, puede ser pesado o difícil y su remoción puede tomar
tiempo basado en sus características de diseño.
Esto, sin embargo, no significa que el punto de acceso debe ser expuesto. Algunas veces, la
funcionalidad dicta la incorporación de características de diseño adicionales, como la que se indica en la
Tabla 8.7. El factor de crucial importancia es estar disponible para alcanzar un compromiso de diseño, así que
el punto de mantenimiento es fácil de acceder y funcional a la misma vez.
La característica de accesibilidad es seguida por el componente más importante de este estándar:
operaciones, la cual es el objetivo básico para su formulación. La ubicación y acceso son meramente dos
características de diseño que facilitan o componen la facilidad con la cual la operación principal de
mantenimiento puede ser ejecutada. Ellas pueden ser vistas como los peldaños de una escalinata para la
operación de mantenimiento.
8.4.6.3 OPERACIÓN
La Operación se refiere a la acción requerida para darle servicio a los elementos listados. El índice SAE fue
formulado para abastecer a los requerimientos de mantenimiento de maquinaria pesada, tal como máquinas de
trabajo fuera de camino. La sección de operaciones del índice hace esto claro, en cuanto más la mayoría de las
categorías de operaciones hayan sido diseñadas con el servicio de maquinaria pesada en mente. La Tabal 8.8
presenta varias de las categorías de operación junto con las calificaciones de los puntos asignadas a cada una.
La Tabla 8.8 presenta una versión corta de la sección de operaciones del índice SAE. Como antes, una
tarea que puede ser lograda fácilmente obtiene una calificación baja, y vice versa. Las características de
diseño que facilitan el desempeño de esa tarea obtienen una calificación acorde. Por ejemplo, está claro en la
Tabla 8.8 que una verificación visual de un líquido en un compartimento es más fácil y menos consumidora
de tiempo que esa que requiere una tira sumergible o conlleva usar capuchas roscadas múltiples y una
herramienta para soltar.
202
Tabla 8.8
Consideraciones de las Operaciones y Puntos de Calificación para el Índice SAE,
Versión Acortada (Modificada del Reporte de Información SAE,
SAE J817)
Consideraciones de Operación Puntos
1. Verificación de compartimento (liquido)
Verificación visual 1
Vara sumergible 3
Capucha roscada, removible con mano 4
Múltiples Capuchas roscadas, removible con mano 6
Capucha roscada o tapón que requiere herramienta 8
Múltiples capuchas roscadas o tapones que requieren herramienta 10
2. Verificación de componente
Verificación visual 1
Verificación manual de la tensión de banda 2
Herramienta no precisa (incluye verificación de presión de llantas o llave de 5
torsión)
Herramienta de torsión 10
3. Drenado
Válvula de drenado, operable a mano 1
Válvula de drenado, se requiere herramienta 3
Tapón horizontal 6
Tapón vertical 8
Tapa 10
Múltiples tapas o cubiertas 15
para funcionar u otras restricciones de diseño u ocupacionales. Los puntos y sus valores listados al lado de
cada uno de los elemento son penalidades, puntos de penalización. Una versión abreviada de esta sección es
presentada en la Tabla 8.9.
De significancia especial en la Tabla 8.9 está la inclusión de operaciones y posiciones que requieren
precaución. Estos elementos son obviamente peligrosos desde la perspectiva del mantenimiento como
también de la operacional. Por esta razón, se le asigna un valor de 100 puntos de penalización a cada uno.
Otro factor que merece atención especial es la necesidad de herramientas especiales para ejecutar la
operación. Está claro ahora que cualquier operación que requiere una herramienta estándar es aceptable. Sin
embrago, una calificación de 4 puntos de penalización es asignado por la necesidad obvia de habilidad
requerida para operar la herramienta. Hay que notar que tales habilidades no siempre están disponibles con
prontitud. Esto agrega otro componente más al problema.
En otras palabras, todas las operaciones evitables e indeseables (causadas por características de diseño en
particular) que resultan en hacer más complejo el problema reciben una calificación de penalidad más grande.
Esto es porque la finalidad del índice no es introducir simplicidad en el diseño desde el punto de vista del
mantenimiento.
Todas las operaciones de mantenimiento son repetidas sobre un lapso de tiempo. El hecho práctico
importante ha sido incorporado en el índice SAE a través del multiplicador de frecuencia.
203
Tabla 8.9
Versión Acortada de las Consideraciones Misceláneas del Índice SAE
(Modificada del Reporte de Información SAE, SAE J817)
Consideraciones Misceláneas Puntos
1. Requiere drenado 3
2. Requiere primer 3
3. Requiere herramientas especiales 4
4. Necesidad de instrucciones especiales 10
5. Espacio inadecuado para operación requerida 20
6. La operación requiere precaución 100
7. La posición requiere precaución 100
Tabla 8.10
Multiplicadores de Frecuencia del Estándar SAE
(Modificada del Reporte de Información SAE, SAE J817)
Multiplicador
Intervalo de Mantenimiento de Frecuencia
1. 1,000 horas, semi-anual o mayor 1
2. 500 horas, cuatrimestral o como se requiera 2
3. 250 horas, mensual 4
4. 100 horas, semi-mensual 10
5. 50 horas, semanal 20
6. 10 horas, diariamente 50
horas del mantenimiento están listadas de acuerdo a la práctica recomendada por la SAE J753. Si otros
intervalos diferentes a esos que se muestran serán usados, el multiplicador de frecuencia del intervalo SAE
más próximo es aplicado y una penalidad de 2 puntos se le agregada. Cada uno de los elementos de
lubricación y mantenimiento se le asigna un multiplicador de frecuencia una sola vez, el intervalo ejecutado
con más frecuencia.
El índice SAE es uno de los intentos más exhaustivos para cuantificar la ocupación de mantenimiento en
términos de diseño del equipamiento. Sin embargo, el índice podría mejorarse substancialmente si algunas
unas cuantas anomalías que existen son rectificadas:
1. El índice no está basado en el tiempo. La objetividad puede impartir una calificación
numérica que puede ser usada para comparaciones objetivas. Sin embargo, si esta
objetividad puede ser ligada a índices de tiempo, podría ser capaz de indicar anomalías en las
acciones y el diseño que no son amigables con el mantenimiento y obstruyen el
procedimiento de mantenimiento.
2. El índice necesita más flexibilidad para tener cuidado de tareas complicadas de
mantenimiento.
3. El estándar SAE busca abordar los requerimientos de mantenimiento de maquinaria pesada
fuera del camino. Esto reduce su universalidad en términos del campo de aplicación.
4. No hay disposición en el índice para colocar recursos en áreas específicas del diseño de
máquina con base a los requerimientos de mantenimiento, características de diseño, y
funcionalidad. La incorporación de este elemento lo haría más “inteligente.” Esto mejoraría
su encanto en ambos ingenieros de mantenimiento y administradores de mantenimiento.
204
8.4.7 EL ÍNDICE DE MANTENIBILIDAD BRETBY
El índice de mantenibilidad Bretby fue formulado como mejoramiento substancial sobre el índice SAE, en
que busco cuantificar la mantebilidad de productos y máquinas. Esta sección describe las diferentes partes del
índice Bretby, explica sus puntos importantes, y comenta específicamente en las principales carencias del
índice, para permitir mas mejoramiento y restructuración.
8.4.7.1 DESCRIPCIÓN
El índice de mantenibilidad Bretby ha sido descrito a detalle en Mason et al., (1989). Es un índice de
evaluación que asigna calificaciones basadas en tiempo a varias tareas y procedimientos de mantenimiento.
Los investigadores inicialmente buscaron modificar el índice SAE, descrito en la sección anterior, y evaluaron
su compatibilidad con un sistema basado en teimpo de calificaciones de tareas de mantenimiento. Sin
embargo, ciertas anomalías fueron encontradas en el índice SAE. Estas anomalias son (Mason, 1990).
El índice SAE producía una figura de mérito para una tarea particular en oposición a
estimación de tiempo y es extremadamente limitado en su área de aplicación.
El índice SAE no toma en cuenta ninguna preparación necesaria antes del mantenimiento, ni
tampoco toma en cuenta el peso de los componentes que serán manejados, tamaño o posición
de aperturas de acceso, o acceso restringido para las herramientas necesarias para afectuar un
mantenimiento apropiado.
Los desarrolladores de índice de mantenibilidad Bretby notaron que, si las tareas de
mantenimiento tenían algún grado de dificultad agregada, el sistema SAE, el cual era
relativamente simple, fue incapaz de satisfactoriamente manejar las dificultades
operacionales más allá de la tarea básica de mantenimiento.
En lo que respecta a la estructura de índice Bretby, está esencialmente clasificado en dos secciones
distintas: ganar acceso para el trabajo y las operaciones de mantenimiento en sí mismas.
205
Tabla 8.11
Versión Corta de las Consideraciones Misceláneas del Indice SAE
(Modificada del Reporte de Información SAE, SAE J817)
Puntos de
Descripción Calificación
1. Voltear o agitar cubierta, no sujetadores 3 por cubierta
2. Puerta o cubierta, sujetadores operados a mano 4 por cubierta
3. Puerta o cubierta, un solo sujetador, operado con herramienta 5 por cubierta
4. Puerta o cubierta, sujetadores múltiples, operados con herramienta 10 por cubierta
5. Despegar o levantar panel, fácil de manejar, <12 Kg 2 por cubierta
12-24 Kg 4 por cubierta
25-35 Kg 6 por cubierta
>35Kg 10 por cubierta
Tabla 8.12
Sub-sección de Ubicación de la Sección de Acceso del Índice de Mantenibilidad Bretby
(Modificada de Mason, 1990)
Puntos de
Descripción Calificación
1. Nivel de piso, trabajando parado, dentro de alcance normal 1
2. Nivel de piso, doblándose o acurrucándose, fuera del alcance normal 2
3. Nivel de piso, doblándose, arrodillándose, o acostándose (no bajo máquina) 3
4. Montar máquina, alcance normal 6
5. Montar máquina, doblándose, estirándose, o acurrucándose 8 (S)
6. Sobre máquina, operaciones subsecuentes dentro del alcance noramal 1 cada uno
Subsecuentes operaciones doblándose o estirándose 2 cada uno
Subsecuentes operaciones, acurrucándose o arrodillándose 3 cada uno
7. Cualquier posición (otro que parado) bajo o dentro del confín de la máquina 10 (S)
8. Entrar a la cabina de chofer u operador 3
Como es evidente de la Tabla 8.12, el índice Bretby toma en cuenta la necesidad de asumir posturas
inapropiadas para ejecutar los procedimientos de mantenimiento. Esta inclusión de los requerimientos
posturales trata la preocupación de muchos profesionales de que tales posturas pueden conducir al comienzo
de desórdenes músculo esqueléticos. Está claro de la tabla que la más simple. Posturas más naturales reciben
las menores calificaciones, lo cual automáticamente significa que ellas son menos consumidoras de tiempo.
Una calificación baja también significa que ellas son las posturas más ideales en la lista. Consecuentemente,
los componentes de la máquina, sujetadores, y similares que necesitan posturas más complicadas son
señaladas con exactitud para modificaciones de diseño para mejorar su grado de mantenibilidad.
206
mantenimiento para asegurar una operación suave de la maquinaria. La clara sub-sección de este proceso de
hecho es única para el método Bretby y agrega mucha más flexibilidad necesaria como también a que el
índice sea más práctico. Un ejemplo del índice de remoción o remplazo es presentada en la Tabla 8.13. El
índice de aflojar o apretar es presentado en la Tabla 8.14.
La tabla 8.13 trata sólo con la remoción o remplazo de sujetadores. Hay que tener en cuenta que los
componentes de máquina puede que no necesiten sujetadores para mantenerse en su lugar. Contrariamente, se
tienen que hace concesiones para manejar el peso del componente de máquina (especialmente esos que son
pesados para el trabajador promedio lo maneje cómodamente) una vez que los sujetadores han sido
removidos. El índice Bretby hace concesiones para el manejo inusual de componentes pesados. Por ejemplo,
los componentes que son manejados fácilmente (peso <12 Kg) se les asigna una calificación de 2 puntos por
componente. Esto es necesario, ya que el mantenimiento es grandemente una actividad manual. Como tal, el
manejo de componentes de máquina durante el mantenimiento (levantar, mover, y volver a colocar) es un
proceso consumidor de tiempo. Mientras más livianos sean los componentes, es mejor la operación desde la
perspectiva de mantenimiento.
Mientras que el índice Bretby toma en cuenta el peso de los componentes individuales, falla en asignar
calificaciones a componentes que tienen una forma rara (dado que la variedad de la parte en los productos y
máquinas es asombrosa). Los componentes que son de forma irregular, tienen orillas agudas, son hechas de
materiales frágiles, o tienen un centro de gravedad excéntrico, por ejemplo, necesitan un sistema de
calificación separada en cuanto a lo que tiene que ver el manejo de la parte. El índice Bretby falla en tomar
esto en consideración.
Tabla 8.13
Subsecciones de Remoción o Remplazo de la Sección de Operaciones del Índice de
Mantenibilidad Bretby (Modificada de Mason, 1990)
Puntos de
Descripción Calificación
1. Sujetadores de giro 1
2. Un sólo sujetador, no requiere herramienta 3
3. Un sólo sujetador, requiere herramienta 4
4. Sujetadores adicionales, no requiere herramienta 2 cada uno
5. Sujetadores adicionales, requiere herramienta 3 cada uno
Tabla 8.14
Sección de Aflojar o Apretar del Índice de Mantenibilidad
Bretby (Modificada de Mason, 1990)
Puntos de
Descripción Calificación
Tipo de Sujetador
1. Un sólo sujetador, no requiere herramienta 1
2. Un sólo sujetador, requiere herramienta 2
3. Sujetadores adicionales 1 cada uno
207
Adicionalmente, los datos en la Tabla 8.13 toma en consideración los sujetadores en base dos criterios:
esos que necesitan herramienta y esos que no la necesitan. Esto es en adición a los tipos de sujetadores típicos
de giro. Sin embargo, no se hace distinción entre esos sujetadores de giro que requieren herramientas y esos
que no requieren. Similarmente, no se hace distinción entre sujetadores y componentes que necesitan tales
medidas extremas como el uso de barra de palanca, por ejemplo. Aquí esta un ejemplo de una situación que
conlleva al uso de herramienta, ejerciendo fuerza y que requiere un espacio substancial en y alrededor de la
máquina (dependiendo de la ubicación del sujetador o componente). Una consideración de tales situaciones
haría al índice más valorable desde el punto de vista práctico.
208
Adicionalmente, en lo que concierne a limpieza, los formuladores dejaron fuera una variable importante:
limpiar en áreas difíciles de alcanzar, inaccesibles, y poco accesibles. Esta acción es mayormente con
seguridad una pérdida de tiempo y puede requerir posturas no naturales y productos de limpieza abrasivos.
El índice Bretby califica puntos positivos en lo que respecta a la inclusión de factores prácticos
importantes, tales como verificación de componentes, lubricación, y drenado. Da debido a consideración de
parámetros de acceso de la herramienta para efectuar el mantenimiento. Por ejemplo, de para llaves de 2-3
planos y llaves Allen es considerado espacio suficiente y se le asigna 1 punto por sujetador que permite este
tipo de espacio. El puntaje de calificación se incrementa en proporción inversa al espacio. Este índice también
incluye varios elementos misceláneos, tales como salida de energía, frecuencia de operación, y fatiga visual.
Un inconveniente principal con el multiplicador de la salida de energía es que este toma en consideración
sólo condiciones bajo piso y es vago en lo que respecta a la cuantificación. Similarmente, en los que respecta
a la fatiga visual, el índice no tiene provisiones para tomar en cuenta condiciones de iluminación mientras se
verifica como también al ejecutar las operaciones de mantenimiento.
209
22. Un mantenimiento frecuente significa que partes de repuesto relevantes tienen que ser
conservadas a la mano en todo momento. Esto conduce aún más a una escalada de costos de
inventario como también espacio de almacenamiento.
23. El mantenimiento, en la mayoría de los casos, no puede hacerse efectivamente mientras que
el equipo está en operación. Para un mantenimiento efectivo, el equipo necesita que sea sacado de
line. Esto conduce a una pérdida de tiempo y dinero, conduciendo a un decremento de la eficiencia.
24. Llevar a equipo fuera de línea para mantenimiento implica un tiempo muerto significante
del equipo, lo cual puede tener repercusiones serias, tales como cuellos de botellas de manufactura y
consecuencias económicas relacionadas tales como baja relación de retorno de la inversión.
2. Anomalías relacionadas a métodos matemáticos y parciales: La mayoría de los métodos de
mantenimiento son estrictamente matemáticos en naturaleza, que involucran el análisis
cuantitativo de un problema muy real y práctico. No consideran preocupaciones subjetivas
reales relacionadas a mantenimiento, tales como condición del equipo, requerimiento de
herramientas y mano de obra, tipos diferentes de equipamiento, varios procedimientos de
manufactura, y acumulación de suciedad, por ejemplo. Una consideración de estos factores es
esencial para la formulación de un método relevante y efectivo para diseñar equipo para
mantenimiento. Algunas de las consecuencias más importantes de enfoques puramente
cuantitativos de mantenimiento son
25. La desventaja principal de una metodología matemática es que esta no puede ser usada en
diseño. Todas las metodologías matemáticas descansan en datos de fallas pasadas y programación de
actividades, lo cual predisponen ha ser reactivo y, por lo tanto, de poca significancia práctica en
formar un método de diseño proactivo.
26. Ya que la mayoría de los métodos de mantenimiento tienden a descansar en gran medida en
matemáticas, los practicantes tienen que estar bien preparados en fundamentos de investigación de
operaciones y la habilidad para usar esos conceptos en la práctica.
27. La falla de considerar factores subjetivos relacionados al mantenimiento hace que sean
inefectivas las metodologías actuales, ya que estas tratan solo una parte del problema y fallan en ver
que no hay más de mantenimiento que meramente una programación de actividades.
3. Métodos actuales no basados en tiempo: La mayoría de los métodos de mantenimiento
actuales no están basados en tiempo. Esta es una importante subestimación, ya que es
conocimiento común que el mantenimiento es esencialmente basado en tiempo, en que le
cuesta a la empresa no solo en términos de recursos financieros o mano de obra pero
también en términos de tiempo. En este contexto, el tiempo puede ser tomado como
significado de tiempo de paro de máquina y tiempo perdido en términos de productividad.
4. Métodos actuales no basados en factores humanos: Las metodologías de mantenimiento
actuales también no están basadas sobre la consideración de la mano de obra. El
mantenimiento es predominantemente una actividad manual y tiene aun que ser
automatizada a gran escala. Por lo tanto sigue que cualquier metodología de mantenimiento
que busca construir facilidad del mantenimiento en el diseño del producto necesita construir
sobre el factor humano, estándares de trabajo, y consideraciones ergonómicas. Haciendo esto
ayudaría en aliviar el estrés del trabajador. También iría en gran medida en la automatización
del proceso.
210
Las operaciones de mantenimiento más ampliamente usadas son registradas y descritas a detalle
completo. Cada una de las operaciones de mantenimiento es luego subdividida en tareas elementales básicas.
Sólo una fracción de las tareas en la operación de mantenimiento involucra de hecho mantenimiento. Las
tareas restantes constituyen tales acciones como alcanzar herramientas, agarrar herramientas, y limpiar
componentes antes del mantenimiento. Por ejemplo, considerar una operación simple de operación que puede
ser subdividida en las siguientes tareas elementales:
Está claro de esta secuencia que la operación de mantenimiento no está limitada solamente al
mantenimiento. El espectro completo de tareas, iniciando con el aislamiento y localización del componente(s)
y terminando con la limpieza antes del mantenimiento, está formado de una gama indispensable de
operaciones que deben llevarse a cabo para lograr un mantenimiento efectivo.
211
Cada una de estas tareas puede ser aún más expandida para acomodar preocupaciones relacionadas al
mantenimiento. Por ejemplo, las tareas 3 y 4 pueden ser expandidas para tomar en cuenta requerimientos de
postura y preocupaciones ergonómicas como doblarse, estirarse, detenerse, y fatiga visual mientras se ejecuta
el mantenimiento. Similarmente, en lo que respecta a la operación de mantenimiento en si, la tarea 7.c, la cual
involucra levantar un componente, puede ser aún más expandida para incluir las propiedades químicas y
físicas del componente.
Ejemplos de propiedades físicas incluyen parámetros como peso, dimensiones físicas forma, y la
naturaleza del acabado superficial.
Ejemplos de propiedades químicas incluyen toxicidad del material del componente, maleabilidad y
ductilidad del material del componente. Cada uno de estos parámetros directamente afecta el mantenimiento y
seguridad del trabajador y por lo que juegan un rol integral en la evolución de un diseño efectivo para un
algoritmo de mantenimiento.
Una representación detallada de los factores que afectan directa e indirectamente la operación de
mantenimiento es ilustrada en la Figura 8.9. La figura es una representación gráfica de los factores discutidos
en los párrafos precedentes. Ciertos elementos que merecen elaboración (como se explicó antes) son
explotados por necesidades específicas. Por ejemplo, la operación completa de levantar es descrita en detalle
en términos de atributos del componente. Similarmente, otras operaciones como limpieza, verificación, y
localización son abordadas en detalle relevante.
La Figura 8.9 ilustra las etapas en una secuencia típica del proceso de mantenimiento. Más importante,
ilustra las variables que directamente afectan cada uno de los pasos del proceso. Por ejemplo, el
mantenimiento debe ser ejecutado en el sitio o requiere remover el componente. Si el componente requiere
que sea movido, uno o más sujetadores puede que sea necesario removerlos usando herramientas ordinarias o
especializadas. Otros factores relacionados, tales como la necesidad de ejercer una fuerza normal o no normal,
pueden ser explicados en forma similar.
Es fácil ver de esta explicación que cada una de las variables que afectan la tarea es una función directa
de las variables de diseño. Por ejemplo, los sujetadores no estándares pueden requerir herramientas
especializadas para aflojar y desprender como también volver a sujetar (por restauración). Las características
físicas de un componente, tales como peso, forma, y tamaño, también dictan la necesidad de trabajadores
extra. Esto claramente no es amigable para el mantenimiento, ya que esto conlleva requerimientos extra de
mano de obra cada vez que una operación de mantenimiento en el componente debe ser llevada a cabo.
De manera similar, levantar y cargar un componente es una función de las variables de diseño del
componente tales como la forma, tamaño, peso, y composición. Cuando quiera que un componente es hecho
de una sustancia toxica, tal como asbestos, es necesario tomar precauciones para proteger al trabajador(es). En
tales instancias, puede ser necesario vestir equipo de protección, lo cual agrega al tiempo total del
mantenimiento.
En lo que respecta a factores ergonómicos, está bien establecido que, bajo condiciones normales, un
hombre puede ejercer más fuerza que una mujer. Dada esta situación, es esencial tomar bajo consideración el
requerimiento de adoptar posturas no naturales para un periodo de tiempo largo. Esta preocupación gana aún
más importancia cuando uno considera la adopción de posturas no naturales por un periodo de tiempo largo
que pueden conducir al inicio de temprano de los desórdenes músculo esqueléticos.
212
Tareas relacionadas al
Variables que afectan el mantenimiento
logro de la tarea
Aislar componente que
necesita
mantenimiento
Nivel del componente sobre piso
Postura de trabajo
Arquitectura del producto
Alcance (normal o en otro caso) Localizar componente Fácil de localizar
Acceso visual
Acceso táctil Parámetros de
Acceso con herramienta común Acceso a componente Accesibilidad
diseño
Acceso con herramienta de precisión
Figura 8.19. Esquema de factores que afectan cada uno de los pasos del procedimiento de
mantenimiento.
213
Los tiempos estándar son ampliamente usados y bien apreciado en la industria como también en la
academia para propósitos de investigación. La Figura 8.9 ilustra datos de MTM y MOST como entrada a
calcular calificaciones objetivas para cada una de las tareas de mantenimiento. La calificación total para cada
una de las tareas es obtenida como la suma de cada uno de los atributos que afectan la tarea (como se ilustra
en “Variables que afectan el logro de la tarea”).
La consideración de estándares de trabajo y factores humanos es necesaria o tener en cuenta la confianza
en la mano de obra requerida para la mayoría de las operaciones de mantenimiento industrial.
214
Procedimientos de mantenimiento
Limpiar con Con cepillo Manguera manual Válvula drenado Sin herramienta
trapo Con aceite de lata Manguera mecánica Conectar superficie Herramienta
Soplar con Con pistola de Bomba de mano vertical ordinaria
Acciones aire/agua engrasar para llenar Conectar superficie Herramientas
específicas Un solo baño de Empaque manual Bomba de mano horizontal especiales
del Proceso tima A través de puntos para llenar Tapa, cubierta Un solo ajuste
Lavar y aceitar de entrada completamente A través de Ajustes múltiples
Drenar y lavar Adaptador De un barril de múltiples conexiones Múltiple muchos
filtro aceite lugares
Figura 8.20. Relación entre procedimientos de manufactura y parámetros de diseño del equipo.
215
8.5.5 PARÁMETROS DE DISEÑO QUE AFECTAN A LAS
OPERACIONES PREVIAS AL MANTENIMIENTO
Las operaciones previas al mantenimiento son esas que se necesitan ejecutar para habilitar el mantenimiento
efectivo, tales como las siguientes:
Aflojar o remover sujetadores para remover un componente para reparación o remplazo.
Aflojar o remover un sujetador para lubricar uniones (mantenimiento).
Limpiar uniones o superficies antes del mantenimiento.
(Re) alineación de uniones o componentes para ejecutar mantenimiento.
Remover o cargar componentes para ejecutar mantenimiento de baleros y superficies relacionadas
(tales como tratamiento o remplazo de superficies corroídas).
Remover o cargar componentes para ejecutar mantenimiento.
Notar que, en todos estos casos, ciertos parámetros de diseño de los productos directamente influyen en
la ejecución efectiva de la tarea. Ejemplos de tales parámetros de diseño incluyen los siguientes:
Parámetros físicos de diseño, peso, forma, y tamaño de los componentes: La consideración de los
parámetros físicos de diseño es esencial desde el punto de vista de mejoramiento del mantenimiento.
Un componente que es pesado no normalmente (que requiere más de un trabajador para levantarlo,
cargar, o ajustar en el lugar antes de remplazarlo) obviamente tiene características anómalas de
diseño, ya que prolonga la operación de mantenimiento e incrementa los requerimientos de personal.
Similarmente, un componente que es dificultoso en forma es una responsabilidad de diseño desde la
perspectiva del mantenimiento. Esta es la razón de que la literatura de diseño con frecuencia enfatiza
el uso de componentes de dimensiones y características físicas estándares.
Tipos de sujetadores usados, estándar y o no estándar: El tipo de sujetadores usados es
importante desde el punto de vista de cerciorarse de ciertos requerimientos específicos de la
herramienta. Por ejemplo, los sujetadores que requieren herramientas de precisión para aflojar,
apretar, remover, o remplazar frecuentemente incorporan una alta calificación de diseño (penalidad)
en la metodología propuesta. Esto es porque las herramientas no estándar y de precisión requieren
habilidades especializadas que puede que no estén disponibles con prontitud. En contra posición, las
herramientas ordinarias pueden ser manejadas hábilmente por trabajador ordinario y están
disponibles rápidamente.
Espaciamientos en diseño de equipo: Los espaciamientos son un componente esencial del diseño
de equipo. Ellos habilitan la ejecución de las tareas de mantenimiento por medio de mejorar la
accesibilidad del trabajador. Idealmente, los espaciamientos deberían facilitar no sólo fácil y rápido
acceso a las uniones, sujetadores, y componentes pero dar suficiente espacio para la manipulación de
las herramientas.
Material de los componentes: El material del componente puede ser clasificado en muchas
categorías, dependiendo de los criterios de evaluación. Ejemplos incluyen corrosivo o no corrosivo,
quebradizo o no quebradizo, y tóxico o no tóxico. Los asbestos, que se ha probado que son
cancerígenos, son un ejemplo de un material tóxico usado en el diseño industrial. El objetivo de la
metodología es desalentar el uso de materiales que prolongarían la realización del mantenimiento o
que afectan adversamente a la salud del trabajador. Por ejemplo, los materiales corrosivos con
frecuencia se deterioran con la edad debido a la corrosión. Esto no solo posee un peligro a los
trabajadores de mantenimiento (cortes, raspaduras) pero también prolongan la operación de
mantenimiento (por sujetadores o componentes atorados, los cuales en algunos casos necesitan ser
forzados o quebrarlos para removerlos). Las superficies corroídas también conllevan el ejercicio de
una gran cantidad de fuerza para desacoplar durante la remoción.
216
Cantidad de Fuerza Necesaria para Habilitar el Mantenimiento: Hablando generalmente, el
mantenimiento debería requerir la menor cantidad de fuerza ejercida, de herramientas, y una postura
que cause el menor estrés físico. Sin embargo, la realidad está más allá de esta situación ideal. Con
frecuencia, en la industria, es esencial ejercer una gran cantidad de fuerza para habilitar el
mantenimiento. Esta característica es una responsabilidad de diseño, ya que estresa al trabajador,
puede requerir el uso de herramientas especializadas, y requiere espacio adicional para manipular las
herramientas. También consume más tiempo. Hay que notar que la fuerza que se ejerce es una
función de las variables de diseño.
El objetivo de este método de diseño es el aislar los parámetros de diseño del producto que reducen la
facilidad del mantenimiento del equipo. Haciendo se habilita el rediseño de componentes alterando los
parámetros de diseño en cuestión. El rediseño del producto, en turno, mejora la facilidad del mantenimiento
del equipo. Este proceso está ilustrado en la Figura 8.11. La relación entre operaciones previas al
mantenimiento y los parámetros de diseño está ilustrada en la Figura 8.12.
No responsabilidades
Aislar los parámetros de diseño previos Aislar los parámetros de diseño del
al mantenimiento mantenimiento
No
¿Es factible?
Si
Rediseño
Mejoramiento de mantenibilidad
Figura 8.21. Aislamiento de los parámetros de diseño del producto para mejorar la
mantenibilidad.
217
Operaciones previas al mantenimiento Parámetros Parámetros de diseño
relacionados del producto
•Tipo de superficie
Fuerza deslizante
Ejercer fuerza (corrosiva/no corrosiva
(empujar/jalar)
•Tipo de superficie de
acoplamiento (fricción)
•Tipo de acabados
superficiales
218
El índice esencialmente comprende tres secciones. La primera sección incluye acciones previas al
mantenimiento, tales como aflojar, apretar, remover, levantar, y limpiar. Los parámetros de diseño que
afectan estas actividades deben ser evaluadas. La segunda acción del índice se enfoca en la evaluación de
variables de diseño que directamente afectan de hecho a los procesos de mantenimiento. Tales como
lubricación, acoplamiento, y remplazo. La tercera sección toma en cuenta todas las concesiones como se
describió antes (tales como concesiones de requerimientos de postura, requerimientos de personal, tipos de
movimientos, y gasto de energía).
219
Tareas Atributos Resultado (en base a
combinaciones)
Tipo de sujetador
Cantidad de sujetadores
Ejercer fuerza Punto de calificación
Requerimientos de herramientas
(aflojar/apretar) por sujetador
Herramientas especiales
Requerimientos de torque
Limpieza de superficie
Limpieza alrededor de sujetadores
Limpieza alrededor de uniones
Preparación Limpieza en hendiduras Punto de calificación
Cantidad de limpieza necesaria por método de limpieza
Uso de equipo de protección (PPE)
Uso especial (PPE)
Componentes livianos
Cargando Componentes pesados
Componentes muy pesados
Tamaño/forma estándar
Tamaño/forma no estándar Punto de calificación
Material toxico/no tóxico por combinación
Requerimientos de personal
Levantando
Figura 8.23. Estructura del índice en base a las actividades previas y posteriores del
mantenimiento.
220
Procedimiento de Acciones específicas del proceso Resultado (en base a
Mantenimiento combinaciones)
•Sacudiendo con trapo
•Soplar con aire/agua
Punto de calificación
Limpiando •Un solo lavado de baño
por combinación
•Lavado y aceitado
•Drenado y lavado de filtro
•Lubricación con cepillo
•Con lata de aceite
•Con pistola de grasa Punto de calificación
Lubricación
•Empaque a mano por combinación
•A través de punto de entrada
•A través de adaptador
•Usando manguera manual
•Con manguera mecánica
Punto de calificación
Llenando •Bombeo manual para llenar
por combinación
•Bombeo manual para completar
•De un barril de aceite
•A través de una válvula de drenado
•A través de tapón en superficie vertical
•A través de tapón en superficie horizontal Punto de calificación
Drenando
•A través de cubierta por combinación
•A través de múltiples tapones
•A través de pipa
•Sin herramientas
•Con herramientas ordinarias
•Herramientas especiales
•Componente pesado
Punto de calificación
Remplazo •Componente liviano
por combinación
•Tamaño inconveniente
•Tamaño normal
•Usando PPE
•Usando control especial
Figura 8.24. Estructura del índice en base a las actividades de mantenimiento.
Fatiga visual: Todas las tareas de mantenimiento requieren cierta cantidad de atención visual a
221
través o durante porciones específicas de la tarea. La porción de la tarea de mantenimiento que
requiere la mayor atención visual es ya sea de alta precisión o el resultado de diseño defectuoso. La
concentración de la atención visual en la tarea a través de su duración puede resultar en una fatiga
significante del trabajador y afectar la productividad. De aquí que, la incorporación de concesiones
para fatiga visual asume importancia.
Ya que estos factores tienen la intención de ser incorporados en el índice primario en la forma de
concesiones, estos son expresados en la forma de porcentajes. La manera más ideal de incorporar las
concesiones en análisis de tareas es llegar a una calificación completa para una tarea basada en los factores
numerosos marcados previamente y multiplica la sub-tarea (o la tarea completa) afectada por concesiones poe
el valor del porcentaje apropiado.
Haciendo esto le da al índice una flexibilidad significativa, ya que el elemento de multiplicación
algebraica es introducido para una más justa y objetiva evaluación de las características de diseño que afectan
el mantenimiento.
Por ejemplo, asumiendo que una tarea está compuesta de tres sub-secciones: A, B, y C. Sólo la sub-
sección C requiere posturas no naturales y la sub-sección B puede ser ejecutada solo con movimientos
inconvenientes. Dejemos que la concesión sea 4% para permanecer acostado y que los movimientos
inconvenientes sea 3%. En este caso, la calificación compuesta después de tomar en cuenta todas estas
concesiones sería A+1.03B+1.04C. La incorporación de concesiones de mantenimiento en base a esta tesis se
ilustra en la Figura 8.15.
•Sentado
•Parado
Porcentaje multiplicador
•Inclinado
Concesiones de postura por cada una de las
•En cuclillas
posturas
•Estirarse
•Acurrucarse
•Movimientos normales
•Movimientos limitados
Porcentaje multiplicador
•Movimientos incómodos
Concesiones Movimientos por cada uno de los
•Movimiento con extremidades
movimientos
confinadas
•Movimiento con cuerpo confinado
•Atención intermitente
Porcentaje
•Atención continua
Concesiones de fatiga visual multiplicador para cada
•Enfoque fijo (operación alta
uno de los atributos
precisión)
222
Describir las actividades de mantenimiento
a detalle
Sí, ir a la
tarea Calcular la calificación total
siguiente de cada una de las tareas
No
¿Es la factible la
alternativa?
223
8.5.8 CRITERIOS DE PRIORIDAD PARA EVALUACIÓN DEL
DISEÑO
Una vez que las calificaciones de mantenibilidad para cada una de las tareas han sido desarrolladas, el
siguiente paso es evaluar los atributos de diseño asociados con cada una de las tareas. Como nosotros hemos
visto incontables veces antes, la eficiencia de una tarea de mantenimiento es una función directa de los
parámetros de diseño del componente. Sin embargo, cuando se enfrenta con la situación retadora de
seleccionar entre las diferentes tareas para modificaciones de diseño, ¿Cómo lo hace uno acerca de poner
prioridades?
Esta sección aborda exactamente esta situación engañosa desarrollando una secuencia de acciones con la
intención de seleccionar prioridades inteligentemente. Enfocando a los componentes más importantes para
resultados de modificaciones de diseño en ahorros de tiempo, esfuerzo, y dinero.
La selección de diseño es principalmente una función de importancia funcional y frecuencia de
mantenimiento.
Importancia funcional. Hablando en general, mientras más importante es un componente para el
funcionamiento del producto o equipo, más vital lo es. Así que, es de importancia suprema
importancia mantenerla en condiciones de trabajo todo el tiempo. Un caso de esto es el de un motor
de un automóvil o la pantalla de una televisión.
Frecuencia de mantenimiento. La frecuencia de mantenimiento se refiere al número de veces que
un componente en particular necesita ser mantenido durante un periodo de tiempo específico.
Mientras mayor es la frecuencia de mantenimiento, más alta es la probabilidad de que se necesite
acceso, limpieza, levantado, y sea ajustado para reparar o restaurarlo a la condición de trabajo para
el componente es cuestión.
En base a la consideración de estos factores, una serie de calificaciones objetivas son desarrolladas para
establecer la importancia global de los componentes individuales. Una vez que esta matriz de calificaciones es
desarrollada, el método puede ser completamente implementado en práctica. La secuencia de operaciones
para usar el método es ilustrado en la Figura 8.17.
224
Asignación de calificaciones estratégicas a
los componentes individuales
Evaluación de Mantenibilidad
Este es el
Identificar los atributos más importantes en último
términos de calificaciones numéricas máximas atributo
asociado
con la tarea
Sugerir alternativas de diseño factibles actual
No
¿Satisface la alternativa
los criiterios DfX?
Sí
No
¿Satisface la alternativa
los criiterios DfX?
No Sí
¿Se incurre en
más beneficio Alterar diseño
en costo
Ir al siguiente atributo de
diseño
225
Tabla 8.15
Índice Numérico para Operaciones de Mantenimiento
Tarea de Mantenimiento Característica de diseño Calificación Interpretación
Limpiando
Sacudiendo con trapo Limpiando la máquina: 2/Superficie Limpieza menor en superficie
Sacudiendo en hendiduras alrededor de 3.5/hendidura Limpieza menor en áreas inaccesibles
Soplar con aire/agua sujetadores, en 2 Limpieza mayor en áreas inaccesibles
Un solo lavado de baño hendiduras, en 5 Limpieza necesita lavado, con solvente
Lavado y aceitado superficies, etc. 10/superficie Lavado seguido por aceitado para prevenir
corrosión
Drenado y lavado de filtro 10 Filtro necesita ser lavado y drenado
Múltiples lavados 15/Superficie Requiere más de un lavado/superficie
Lubricación
Con cepillo Lubricación entre 2/ubicación Lubricación menor superficie o hendidura
Con lata de aceite superficies de 2/ubicación Lubricación menor en áreas inaccesibles
Con pistola de grasa acoplamiento para 2/ubicación Engrasado menor en áreas inaccesibles,
minimizar fricción y ranuras, etc.
Empaque a mano prevenir perdida de 1.5/ubicación Lubricación mayor para compensar por
material pérdida de material, etc.
A través de punto de entrada 1/ubicación Lubricación simple a través de un punto de
acceso
A través de adaptador 3/ubicación Lubricación simple requiriendo equipo
especial
Llenado
Usando manguera manual Llenando para 4/llenado Operación de llenado simple usando
completar cantidad de manguera manual
Con manguera mecánica lubricante (aceite) 8/llenado Operación de llenado simple con manguera
mecánica
Bombeo manual para llenar 8/galón Bomba de mano con esfuerzo adicional
De un barril de aceite 6/galón Operación simple de llenado, directo del
barril
Drenado
A través válvula de drenado Removiendo y 1/válvula Operación de drenado simple, rápida
A través de tapón en drenando lubricante 7/operación Drenado vertical requiere cuidado extra
superficie vertical usado para remplazarlo
A través de tapón en para uso futuro 9/operación Drenado horizontal requiere más tiempo
superficie horizontal
A través de múltiples tapones 7/tapón Proporcional al número de tapones
A través de pipa 4/operación
Remplazo
Combinación de
desensamble, ensamble, y
limpieza
226
Describir las actividades de mantenimiento
a detalle
No
¿Es la factible la
alternativa?
Figura 8.28. Método para habilitar mejoramiento del diseño para operaciones de
mantenimiento.
Para continuar con la discusión precedente, criterios de prioridad para mantenimiento clasifica las
alternativas de diseño en base a la combinación de funcionalidad del producto y frecuencia del
mantenimiento. Un resultado (multiplicación) de funcionalidad (mas alta funcionalidad es igual a mayor
calificación) y frecuencia de mantenimiento (mas alta frecuencia es igual a mas alta calificación) se obtiene
para cada uno de los componentes (no se incluyen sujetadores). Cada una de las operaciones de
mantenimiento está clasificada primero en base en este producto y la metodología ilustrada en la Figura 8.18.
Un enfoque holístico para mantenimiento constituye mejorar el diseño del producto para desensamble
para facilitar el acceso a el componente que está siendo mantenido o para mejorar la accesibilidad total para
un mantenimiento comprensible, mantenimiento, y volver a ensamblar después de una operación de
mantenimiento. La Figura 8.19 ilustra una metodología holística para mantenibilidad.
227
Identificar la operación mas importante de
mantenimiento que se habrá de realizar
No
¿Requiere algún
desensamble?
Sí
228
Tabla 8.16
Medidas Remediales Posibles para Mejorar la Facilidad del Mantenimiento
¿Requiere
Atributos/Características de Rediseño de
Diseño Medidas Remediales Componente
Accesibilidad
Descanso profundos para sujetador Rediseñar descanso para facilitar acceso a herramienta Sí
Descansos angostos para sujetador Rediseñar descanso para facilitar acceso a herramienta Sí
Cabeza Pequeña en sujetador Incrementar tamaño de la cabeza del sujetador No
Sujetador obscuro Seleccionar tamaños estándares de sujetador No
Incrementar tamaño de sujetador No
Sujetador deformado Mejorar rigidez del sujetador para soportar estrés durante No
operación
Componente deformado Mejorar rigidez del componente para soportar estrés durante Sí
operación
Superficie deformada de balero de Mejorar rigidez del componente para soportar estrés durante Sí
componente operación
Necesita limpieza antes de acceso Rediseñar interface sujetador/componente Sí
Componentes obscuros Rediseñar secuencia de ensamble en base a la prioridad del No
desensamble de componentes
Espacio insuficiente manipulación Rediseño de los descansos del componente, ranuras, o Sí
efectiva de herramienta sujetadores
Fuerza Ejercida
Requiere fuerza de moderada a Seleccionar materiales apropiados para componentes superficies Sí
grande de balero o sujetadores para reducir fricción inter-superficie
Rediseñar superficies de sostener el componente (orificios en
caso de acoplamiento por tornillo) Sí
Se acuña mientras se desacopla Rediseñar superficies de sostener el componente (orificios en
acoplamiento por tornillo) o superficie de acople de sujetador Sí
(proveer inclinación en los cilindros del tornillo; mejorar
rigidez de material(es) si las superficies de baleros están
deformadas; proveer tolerancias apropiadas en superficies de
acoplamiento para mejorar acoplamiento mutuo
Sujetador tipo clic apretado Rediseñar componentes para proveer espacio adecuado e Sí
inclinación para permitir desmantelado fácil de sujetadores
tipo clic
Ocurrencia de corrosión en las Seleccionar material apropiado (no corrosivo) para superficies de Sí
interfaces del componente componentes de rodamiento o sujetador
Roscas ásperas en sujetadores Seleccionar sujetadores con roscas finas o mayor paso entre rosca No
Posicionando
Grado moderado a alto de precisión Rediseño vías de acceso, modificas superficies de rodamiento del Sí
requerido para colocar herramienta componente o sujetador
Peso del componente Rediseñar componente para reducir peso Sí
Tamaño del componente Usar tamaños estándares Sí
Optimizar tamaño de componente para funcionalidad y manejo de Sí
material
Forma del componente Usar formas simétricas estándar Sí
Evitar protuberancias en el diseño de la forma del componente Sí
Material del componente Usar materiales no peligrosos Sí
229
Tabla 8.17
Componentes Individuales de un Taladro Manual para Mantenimiento
Nombre del componente Material del componente Cantidad
1. Tornillo frontal/posterior Cobre 6
2. Tornillo medio Cobre 2
3. Buje Bronce 1
4. Rondana de aislamiento Plástico 1
5. Carcasa superior Plástico 1
6. Carcasa inferior Plástico 1
7. Rotor Mezclado 1
8. Cable Cobre/aislamiento plástico 1
Tabla 8.18
Operación de Lubricación del Rotor del Taladro
Inter Material Componente
superficie
Fricción Cuña Dureza Tamaño Peso Simetría
Descripción de la tarea Total Fuerza desensamble Manejo de material
Tarea
1. Remover carcasa superior
a. Desatornillar 1er tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
b. Desatornillar 2do tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
c. Desatornillar 3er tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
d. Desatornillar 4to tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
e. Desatornillar 5to tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
f. Desatornillar 6to tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
g. Desatornillar 1er tornillo medio 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
h. Desatornillar 2do tornillo medio 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
i. Empujar fuera carcasa superior 8.7 -- 1 -- 3.5 2 1.4
230
Las calificaciones elementales individuales y elementos de tiempo para sub-operaciones específicas
como también la operación de lubricación completa está basada en la matriz de calificaciones desarrollada y
presentada al principio de este capítulo. Está claro de la Tabla 8.18 que las operaciones que conllevan una
secuencia complicada de movimientos, manejo de componentes no estándar, requiere posturas no naturales, y
tiende a tomar más tiempo como también esfuerzo. Esto está reflejado en los tiempos elementales más altos,
que en turno pueden ser marcados como anomalías específicas de diseño que necesitan ser rectificadas.
Ya que el mantenimiento es grandemente una operación holística, que consiste de varias sub-
operaciones, es imperativo que el diseño y los procesos de detección de falla sea construido de una manera
sinérgica mutua. Este punto conduce a lo esencial cuando uno considera el caso de ensamble, desensamble, y
mantenimiento de un taladro manual.
Exactitud de
Ejercer Ejercer Posicionar Postu Movimien Fatiga
fuerza Torque Dimensiones Ubicación herramienta ra tos Personal Visual
Herramientas Accesibilidad y Posicionado Concesiones
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
1 -- 1 1.6 1.6 -- -- -- 1%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 5%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 5%
-- -- -- -- -- -- -- -- 5%
-- -- -- -- -- -- -- -- 1%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 5%
1 -- 1 1 1.2 -- -- -- 5%
(Continua)
231
Tabla 8.18 (Continuación)
Inter Material Componente
superficie
Fricción Cuña Dureza Tamaño Peso Simetría
Descripción de la tarea Total Fuerza desensamble Manejo de material
Tarea
c. Reponer carcasa superior 8.7 -- -- -- 3.5 2 1.4
d. Atornillar 1er tornillo medio 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
e. Atornillar 2do tornillo medio 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
f. Atornillar 1er tornillo frente/posterior 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
g. Atornillar 2do tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
h. Atornillar 3er tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
i. Atornillar 4to tornillo frente/posterior 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
j. Atornillar 5to tornillo frente/posterior 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
k. Atornillar 6to tornillo 15.65 2.5 -- -- 2 2 0.8
frente/posterior
Total 294
Notas:
Tiempo total para la operación de mantenimiento = 2, 940; TMUs = 1.764 minutos.
Tarea 1 para análisis de mantenimiento: Desatornillar/atornillar varios tornillos posteriores de carcasa
superior.
Mas factible, solución de diseño efectiva en costo: Usar sujetadores tipo opresión clic para la carcasa superior
en lugar de tornillos para reducir tiempo de mantenimiento.
Tiempo total para desensamble para desensamble del 100% = 2.044 minutos (el mantenimiento requiere casi
un desensamble completo del taladro).
La tarea 1 para análisis del desensamble: El desensamble del sub ensamble rotor-buje.
La más importante anomalía de diseño para el desensamble: Se requiere fuerza para acuñar fuera sub
ensamble de rotor y bujes.
La tarea 1 para análisis de ensamble: Insertar ensamble de disparo. Tiempo total de ensamble = 1.30 minutos.
Conclusión: La mayoría del tiempo se gasta en el acceso al área de mantenimiento. Muchos sujetadores
obstaculizan el desensamble y el ensamble.
Comentarios finales
Este capítulo aborda el tema del mantenimiento a detalle. Examina la necesidad para mantenimiento del
producto, la variedad de productos de consumo disponibles comercialmente, y la distinción entre diferentes
métodos de mantenimiento del producto. Varios términos asociados con el tópico general de mantenimiento
del producto son presentados.
Varios métodos de mantenimiento son presentados para informar al lector de la variedad de enfoques
adoptados para facilitar el diseño del producto para facilidad del mantenimiento. La utilidad práctica de cada
metodología es puesta bajo escrutinio para examinar su valor al tratar con situaciones del mundo real cuando
el producto, equipo, y sistemas son operados en el campo.
232
Exactitud de
Ejercer Ejercer Posicionar Postu Movimien Fatiga
fuerza Torque Dimensiones Ubicación herramienta ra tos Personal Visual
Herramental Accesibilidad y Posicionado Concesiones
1 -- 1 1.6 1.6 -- -- -- 1%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
-- 2 1.6 2 2 -- -- -- 5%
Referencias
233
Adair-Heeley, C. “The JIT Challenge for Maintenance.” Production and Inventory Management Review with
APICS News 9 (1989): 34-35.
Adams, S. K., y P. J. Patterson. “Maximum Voluntary Handgrip Torque for Circular Electrical Connectors.”
Human factors 30, no. 6 (1988): 733-745.
Ascher, H. E., y H. Feingold. Reparable Systems Reliability. New York: Marcel Dekker, 1984.
Baker, R. D., y A. H. Christer. “Review of Delay-Time OR Modeling of Engineering Aspects of Maintenance.”
European Journal of Operational Research 73 (1994): 407-422.
Baker, R. D., y P. A. Scarf. “Can Models Fitted to Small Data Samples Lead to Maintenance Polices with Near
Optimum Costs?” I.M.A. Journal of Mathematics Applied in Business and Industry 6 (1995): 3-12.
Baker, R. D., y W. Wang. “Estimating the Delay-Time Distribution of Faults in Repairable Machinery from Failure
Data.” I.M.A. Journal of Mathematics Applied in Business and Industry 3 (1991): 259-282.
Baker, R. D., y W. Wang. “Developing and Testing the Delay-Time Model.” Journal of the Operational Research
Society 44 (1993): 361-374.
Barlow, R. E., y L. C. Hunter “Optimum Preventive Replacement Policies.” Operations Research 8 (1960): 90-100.
Chen, W., C. B. Meher-Homji, y F. Mistree. “COMPROMISE: An Effective Approach for Condition-Based
Maintenance Management of Gas Turbines.” Engineering Optimization 22 (1994): 185-201.
Cho, D. I., y M. Parlar. “A Survey of Maintenance Models for Multi-Unit Systems.” European Journal of
Operations Research 51 (1991): 1-23.
Christer, A. H., y E. Keddie. “Experience with a Stochastic Replacement Policy.” Journal of the Operational
Research Society 36 (1985): 25-34.
Christer, A. H., y P. A. Scarf. “A Robust Replacement Model with Application to Medical Equipment.” Journal of
the Operational Research Society 45 (1994): 261-275.
Christer, A. H., y W. M. Walter. “Reducing Production Downtime Using Delay-Time Analysis.” Journal of the
Operational Research Society 35 (1984): 499-512.
Christer, A. H., y J. Whitelaw. “An Operational Research Approach to Breakdown Maintenance: Problem
Recognition.” Journal of the Operational Research Society 34 (1983): 1041-1052.
Crawford, B. M., y J. W. Altman. “Design for Maintenability.” In Human Engineering Guide to Equipment Design,
eds. H. P. Vancott y R. G. Kinkade, pp. 585-631. Washington, DC: U.S. Department of Defense, 1972.
Day, N. E., y S. D. Walter. “Simplified Models of Screening for Chronic Disease: Estimation Procedures for Mass
Screening Programs.” Biometrics 40 (1984): 1-14.
Dekker, P. R., A. D. Jennings, R. I. Grosvener, and D. Whittleton. “A Data Acquisition Systems for Machine Tool
Condition Monitoring.” Quality and Reliability Engineering International 11 (1995): 15-26.
Eade, R. “The importance of Predictive maintenance.” Iron Age New Steel 13, no. 9 (1997): 68-72
Ebeling, C. E. An Introduction to Reliability and Maintenability Engineering. New York: McGraw-Hill, 1997.
Eilon, S., J. R. King, y D. E. Hutchinson. “A Study in Equipment Replacement.” Operational Research Quarterly
17 (1996): 59-71.
Ferguson, C. A., S. Mason, S. G. Collier, D. Golding, R. A. Graveling, L.A. Morris, A. J. Pethick, y G. C. Simpson.
(1985). “The Ergonomics of the Maintenance of Mining Equipment Including Ergonomics Principles in
Designing for Maintenability.” Final report on CEC contract 7247/12/008. Edinburgh: Institute of
Occupational Medicine IOM Report TM 85/12.
Gits, C. “Design of Maintenance Concepts.” International Journal of Prediction Economics 24, no. 3 (1992): 217-
226.
Harring, M. G., y L. R. Greenman. Maintenability Engineering. Durham, NC:Duke University, 1965.
Harrison, N. “Oil Condition Monitoring for the Railway Business.” Insight 37 (1995): 278-283.
Hasting, N. A. J. “The Repair Limit Replacement Method.” Operational Research Quarterly 20 (1969): 337-349.
Herbaty, F. Handbook of Maintenance Management Cost Effective Practices, 2nd ed. Park Ridge, NJ: Noyes
Publication, 1990.
Hsu, J. S. “Equipment Replacement Policy –A Survey.” Production and Inventory Management Journal 29 (1988):
23-27.
Imrhan, S. N. “Workspace Design for Maintenance.” In Workspace, Equipment and Tool Design, eds. A. Mital y
W. Karawowski, pp. 149-174. Amsterdam: Elsevier, 1991.
Jardine, A. K. S., T. S. Goldrick, y J. Stender. “The Use of Annual Maintenance Cost Limits for Vehicle Fleet
Replacement.” Proceedings of the Institute of Mechanical Engineers 190 (1976): 71-80.
Johnson, A. D. “The Design of Modern Road Headers.” Colliery Guardian (1988).
Knezevic, J. Systems Maintainability Analysis, Engineering and Management. London: Chapman y Hall, 1997.
Kobaccy, K. A. H., N. C. Proudlove, y M. A. Harper. “Towards an Intelligent Maintenance Optimization System.”
Journal of the Operational Research Society 47 (1995): 831-853.
Li, C. J., y S. Y. Li. “Acoustic Emission Analysis for Bearing Condition Monitoring.” Wear 185 (1995): 67-74.
Macauly, S. “Amazing Things Can Happen If You… ‘Keep It Clean.’” Production 100, no. 5 (1988): 72-74.
234
Maggard, B., y D. Rhyne. “Total Productive Maintenance: A Timely Integration of Production and Maintenance.”
Production and Inventory Management Journal 33, no. 4 (1992): 6-10.
Mason, S. “Improving Plant and Machinery Maintainability.” Applied Ergonomics 21, no. 1 (1990): 15-24.
McDaniel, J. W., y W. B. Askrein. Report submitted to U.S. Air Force Aerospace Medical Research Laboratory.
Fairborn, OH: Wright Patterson Air Force Base, 1985.
Morgan, C. T., J. S. Cook III, A. Chapanis, y M. W. Lund. Human Engineering Guide to Equipment Design. New
York: McGraw-Hill, 1963.
Moss, T. R., y J .E. Strutt. “Design Sources for Reliability Analysis.” Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part E. Journal of Process Mechanical Engineering 207 (1993): 13-19.
Nakajima, S. Total Productive Maintenance Development Program: Implementing Total Productive Maintenance.
Cambridge, MA: Productivity Press, 1989.
Oborne, D. J. Ergonomics at Work. New York: John Wiley and Sons, 1981.
Pintelon, L. M., y L. F. Gelders. “Maintenance Management Decisión Making.” European Journal of Operational
Research 58 (1992): 301-307.
Pugh, S. Total Design. Reading, MA: Addison-Wesley, 1991.
Reiche, H. Maintenance Minimization for Competitive Advantage. Amsterdam: Routledge, 1994.
Scarf, P. A. “On the Application of Mathematical Models in Maintenance.” European Journal of Operational
Research 99 (1997): 493-506.
Scarf, P. A., y O. Bouamra. “On the Application of a Capital Replacement Model for a Mixed Fleet.” I.M.A.
Journal of Mathematics Applied in Business and Industry 6 (1995): 39-52.
Simms, B. W., B. G. Lamarre, A. K. S. Jardine, y A. Boudreau. “Optimal Buy, Operate and Sell Policies for Fleets
of Vehicles.” European Jornal of Operational Research 15 (1984): 183-185.
Sivakian, B. D. “Optimal Scheduling for a New Maintenance Program under Stochastic Degradation.”
Microelectronics and Reliability Jornal 29, no. 1 (1989).
Smith, A. M., y G. R. Hinchcliffe. RCM –Gateway to World-Class Maintenance. Elsevier Butterworth-Heinemann,
2004.
Smith, R. L., R. A. Westland, y B. M. Crawford. “The Status of Maintainability Models: A Critical Review.”
Human Factors 12 (1970): 271-282.
Swanson, L. “Linking Maintenance Strategies to Performance.” International Journal of Production Economics 70
(2001): 237-244.
Thompson, G. Improving Maintainability and Reliability through Design. London and Bury St. Edmunds, UK:
Professional Engineering Publishing Limited, 1999.
Tichauer, E. R. The Biomechanical Basis of Ergonomics. New York: John Wiley and Sons, 1978.
U.S. Air Force. Reliability Centered Maintenance for Aircraft Engines and equipment. MIL STD 1843 USAF,
February 8, 1985.
U.S. Navy. Reliability Centered Maintenance Handbook, revised. Department of the Navy, Naval Sea systems
Command, S 9081-AB-GIB-010/MAINT, January 1983.
Van Cott, H. P., y R. G. Kinkade. 1972 Human Engineering Guide to Equipment Design. Washington, DC: U.S.
Department of Defense, 1966.
Vanneste, S. G., y L. N. Van Wassenhove. “An Integrated Approach to Improve maintenance.” European Journal
of Operational Research 82 (1995): 241-257.
235
Capítulo 9
introducción
236
ganancia depende en diseñar los productos para desensamble (Wall Street jornal, 1999). La optimización
simultanea de un numero de objetivos de diseño (diseño para X, donde X puede significar para ensamble,
manufacturabilidad, seguridad, confiabilidad, o cualquier de los otros objetivos de diseño) es los último en la
agenda de investigación (Asiedu y Gu, 1998; Bralla, 1996; Chu y Holm, 1994; Gupta et al., 1997; Hung,
1996; Huang y Mark, 1998; Jannson, Shankar, y Polisetty, 1990; Nevis y Whitney, 1989; Priest, 1990;
Sanchez, Priest, y Soto, 1997: Ulman, 1997). Mientras que todos estos objetivos de diseño han ganado
reconocimiento y aceptación, desempeño del producto (o lo que ampliamente conocido como funcionalidad
del producto), como un objetivo de diseño, frecuentemente ha sido dado por dado por los diseñadores. De
hecho. La provisión de funcionalidad en un producto con frecuencia es considerada el propósito de diseño. Es
posible que, aunque la funcionalidad del producto (siendo al funcionalidad el desempeño de la función de
interés) haya sido un objetivo importante de diseño del producto para los diseñadores cuando el diseño del
producto fue formalizado, la necesidad de concordar con otros objetivos de diseño, tales como seguridad y
usabilidad, con mayor prioridad (debido a las demandas puestas en el diseñador de vez en vez con diferentes
necesidades de mercado, como calidad, seguridad, y usabilidad) que la funcionalidad haya relegado la tarea
de asegurar la funcionalidad en un producto a un segundo término.
Manteniendo el paso con el cambio constante de los objetivos de diseño del producto, el proceso de
diseño del producto han cambiado desde el tiempo de la producción artesanal hasta los días modernos del
proceso de ingeniería concurrente. Durante la edad media, un solo artesano podía diseñar y manufacturar un
producto completo sin dibujos formales o modelado del producto antes de hacerlo. Por ejemplo, un alfarero
podía hacer una olla sin dibujar la olla. Para un producto grande, un artesano poseía conocimiento suficiente
del principio de ingeniera, los materiales a usar, y los procesos de manufactura para administrar todos los
aspectos del diseño y manufactura de un producto tal como una embarcación.
237
Siguiendo un examen profundo la las metodologías actuales, nosotros concluimos que algunas anomalías
y deficiencias existen que podrían ser resueltas por el desarrollo de una nueva metodología de diseño para
funcionalidad del producto. Esta metodología es presentada en la sección de este capítulo.
Usuario
Ciclo de vida
Confiabilidad
Ensamble
Manufacturabilidad
Funcionalidad
Control del
Medioambiente Diseño del
Proceso
Usabilidad
Otro
Calidad
Funcionalidad en Diseño
Esta sección revisa la funcionalidad del diseño, con un énfasis especial en las diferentes definiciones de
función como también los modelos y herramientas usadas para representar la función en un producto.
El diseño existe para satisfacer algún propósito o función. El conocimiento de la funcionalidad es
esencial en una amplia variedad de actividades relacionadas de diseño, tales como generación y modificación
de diseños; comparación; evaluación; y selección de diseños; y sus diagnósticos como también reparación.
Mas allá del acuerdo entre investigadores y diseñadores de que la función es un concepto importante en
determinar las características fundamentales de un producto, no esta claro, uniforme, objetiva y ampliamente
aceptada definición de funcionalidad. La función ha sido interpretada históricamente en una variedad de
formas. Ejemplos de esta interpretación son
Como una abstracción del comportamiento intentado de un diseño.
238
Como un índice de su comportamiento intentado.
Como una relación entre un diseño y su medioambiente.
Como el comportamiento externo de un diseño.
Como el comportamiento interno de un diseño (Umeda y Tomiyama, 1997).
La definición de función también ha sido influenciada por las metodologías de diseño en uso. Por
ejemplo, si el diseñador sigue la metodología de diseño conceptual tradicional, la función completa es primero
determinada analizando las especificaciones del producto a ser diseñado y construido. Esta función es luego
dividida recursivamente en subfunciones, un proceso que produce una estructura funcional. Para cada una de
las subfunciones, el siguiente paso es usar un catalogo para buscar el elemento funcional más apropiado: un
componente o un conjunto de componentes que ejecutan la función. Finalmente, el diseñador compone una
solución de diseño de los elementos seleccionados. Ya que el resultado del proceso de diseño usando una
metodología tradicional de diseño conceptual depende completamente en la eficacia de la descomposición de
la función, el rol de funcionalidad es crítico al usar tal metodología (Pahl y Beitz, 1988).
Un número de nuevos modelos para abstracción y representación funcional, además a numerosas
herramientas asistidas por computadora para administrar la modelación de funciones en un producto,
emergieron recientemente. Un modelo conceptual o teórico representa conceptos e ideas en la forma de
diagramas y otros métodos de representación convencionales. Cualquier dispositivo bien desarrollado con una
forma física que puede ser usada en la vida real para ejecutar una actividad de diseño puede ser considerado
como una herramienta, mientras que un algoritmo que le da poder a un software puede ser clasificado como
un modelo.
239
estructura del producto, esta representación no es considerada suficientemente poderosa para aplicaciones de
diseño. La definición de función de Miles ha sido usada principalmente en ingeniería del valor, representando
una función en la forma de "para hacer algo” como también como comparación de valor de la función con
respecto al costo del producto.
Rodenacker (1971) definió función como la transformación entre la entrada y la salida de material,
energía, e información. Una moledora de café es un ejemplo que usa la definición de Rodenacker. En este
caso, la entrada puede ser conceptualizada para constar de los granos de café, energía, e información al
usuario en la forma de señales eléctricas. La moledora de café es una caja negra donde la transformación de
los granos de café en café molido ocurre. La salida es café molido, calor, e información para el usuario en la
forma de señales eléctricas. Aunque esta definición es ampliamente aceptada en investigaciones de diseño,
esta tiene sus limitaciones. Por ejemplo, algunas funciones no involucran estrictamente transformación entre
la entrada y la salida.
Umeda et al. (1990) propuso el diagrama FBS (functional behavior state) para modelar un sistema con
sus descripciones funcionales. Un ejemplo es ilustrado en la Figura 9.2. De acuerdo a esta definición, una
función es una descripción de comportamiento abstraído por el humano a través de reconocimiento del
comportamiento para utilizar ese comportamiento. El concepto a remarcar en esta definición es que es difícil
distinguir claramente entre función y comportamiento humano. Tampoco no es significativo representar una
función independiente del comportamiento del cual este ha sido abstraído. Una función, en el diagrama FBS,
es representada como una asociación de dos conceptos: el símbolo de una función, representado en la forma
de “para hacer algo” y el conjunto de comportamientos que exhibe esa función. Por ejemplo, algunos
comportamientos, tales como “sonar una campana” y “oscilar una cuerda,” pueden ser usadas para realizar la
función “hacer sonido.” Sin embargo el concepto de información simbólica tiene significado sólo para un
humano, esta información, asociada con su comportamiento, ha sido encontrada ser esencial para soportar el
diseño. Ejemplos de esto incluye el reusar los resultados de diseño y clarificación de especificaciones. Es fácil
ver que función y comportamiento tienen un correspondencia muchos a muchos subjetiva en sus relaciones.
Por otro lado, la representación de comportamiento de una entidad puede ser determinada más objetivamente
en base a principios físicos. El diagrama FBS es intentado para asistir al diseñador en los aspectos sintético
como también en lo analítico del diseño conceptual.
De acurdo a Sturges, O’Shaughnessy, y Kilan (1990, 1996), función es definida como las características
de dominio-independiente o comportamiento de elementos o grupos de elementos. Los métodos de lógica de
funciones son modificados por Sturges et al., para el desarrollo y uso de diagramas de bloque de función. El
concepto detrás de esta definición de función es que el diseñador debe ser capaz de describir la función
pretendida, expandida en las subfunciones requeridas, y mapeo de las subfunciones en componentes capaces
de cumplirlos. El diseñador es asistido por la computadora en este proceso en términos de identificación
sistemática de las funciones, asignación de restricciones a cada una de las funciones, la interrelación entre las
funciones, y la evaluación funcional. El enfoque soporta al diseñador principalmente en la identificación,
articulación, y evaluación de las estructuras de funciones, en vez de la búsqueda de soluciones de diseño. Por
lo tanto, esta se aplica a las etapas posteriores de la clarificación de la tarea y a las etapas iniciales del diseño
conceptual.
De acurdo a Welch y Dixon (1992, 1994), una función es un conjunto de relaciones causales entre
parámetros físicos, como se describe por el acción física aparente del dispositivo. Un ejemplo es ilustrado en
la Figura 9.2. El comportamiento es la descripción detallada de la acción física interna de un dispositivo
basado en principios y fenómenos físicos establecidos. El diseño funcional es la transición entre las tres
etapas. Un problema de diseño es el estado en términos de un conjunto de funciones que debe ser cumplido.
Por ejemplo, la conversión de fuerza a desplazamiento es la descripción de uno de tales problemas de diseños.
La información funcional es transformada por el proceso de diseño fenomenológico a información basada en
240
Conjunto Relaciones F-B
Funcional
Conjunto de
comportamiento
Conjunto de
estado
Vista
Figura 9.2. Relación entre función, comportamiento, y estado (modificado de Umeda et al.,
1990)
241
Proceso de diseño Niveles de abstracción de la información Ejemplo
Conceptual Comportamiento
Personificación ……………………..
Configuración
Dibujo detallado o
Instancia número de
catalogo
Una revisión de la literatura indica que el uso de la computadora como una herramienta de diseño
(Bracewell y Sharp, 1996; Chakrabati y Blessing, 1996; Chakrabarti y Bligh, 1994, 1996; Quin y Gero, 1996)
no ha cambiado la definición primaria de función, mientras que se crean nuevas problemas al estar
transformando la información de diseño y evaluando alternativas de soluciones de diseño (peien y Mingjun,
1993; Peien, Guorong, y Mingjun, 1996).
242
Actividades Revisión de la
preliminarias literatura
Experiencias Información de
individuales con usuario de quejas/
productos de diario retorno de producto
Fase 1: desarrollo
de criterios
Diseño propuesto y guías
genéricas/conocimiento de Entrevista del
Axiomas de diseño manufactura base para diseñador
asegurar la funcionalidad
Prueba de Prueba de
confiabilidad validación
No Si Si No
Diseño valido y guías de manufactura y proceso de
desarrollo de criterios para asegurar funcionalidad
243
información correspondiente a los retornos de productos fue colectada de las tiendas líderes tales como Wal-
Mart y Kmart).
Ya que productos diferentes tienen diferentes funciones y procesos de manufactura, una lista extensa de
guías de diseño y evaluación a través de diferentes productos de consumo es difícil, si no imposible, de
generarse y validar: Esto requiere un estudio extenso de una muestra grande de productos de consumo. Por
ejemplo, la función principal, los procesos de manufactura y variables de proceso, y los materiales usados
para manufacturar una cafetera son diferentes de esos usados para un carro. Peso es posible desarrollara
criterios de funcionalidad del producto genéricos aplicables a través de diferentes productos de consumo. Por
ejemplo, “seguridad de la función” es un criterio de funcionalidad del producto aplicable a cafeteras como
también a carros. Para evitar este problema, criterios genéricos amplios para productos de consumo fueron
desarrollados, luego guías de diseño y evaluación del producto extensivo fueron desarrolladas para cada uno
de los criterios de funcionalidad para productos específicos y familias de productos: Por ejemplo, una familia
de cafeteras.
La información de los manuales de diseño, datos de otras fuentes, tales como las mejores prácticas de
diseño y manufactura, entrevistas de diseñadores, y visitas a plantas fueron usadas para generar una lista
extensa de guías especificas al producto par el familia de productos seleccionados para esta investigación.
Adicional a estas fuentes para desarrollo de criterios y guías detalladas, casos de estudio de transformación de
la función del producto en variables del proceso de manufactura fueron llevadas a cabo para productos usando
matrices de transformación (similar a las matrices del despliegue de la función de la calidad). Datos
suficientes fueron generados para deductivamente razonar y obtener los criterios genéricos para la
funcionalidad de una familia de productos de consumo en particular. La familia de productos fue seleccionada
tal que el producto no fuera muy simple (tal como un abrelatas) pero que tenía una función principal y muchas
funciones de soporte para la función principal. Esta familia de productos proveyó un largo alcance en ampliar
y extender la definición tradicional de funcionalidad (lo cual es el objetivo principal de de esta investigación)
incluir factores relacionados al diseño y relacionados al usuario, tales como confiabilidad de la función y
usabilidad y seguridad de la función.
El proceso sistemático usado en desarrollar los criterios de funcionalidad y las guías detalladas de diseño
y evaluación para asegurar funcionalidad para una familia de productos específica fue modelado. Este modelo
puede ser usado por cualquier diseñador de productos de consumo para asegurar la funcionalidad para
productos específicos.
Un enfoque integral para asegurar la funcionalidad en diseño y manufactura del producto es ilustrado en
la Figura 9.5
244
Análisis funcional Detalles de diseño
Usuario/Mercado
Necesidad
Demanda
Precio de venta
Diseño del concepto Análisis del diseño
Axiomas de diseño
Ingeniería concurrente
Diseño para X
Casos de estudio
Diseño para manufactura
Diseño para ensamble
Manuales
Entrevistas a
Propuesta de diseño y
diseñadores
guía/conocimiento de Diseño
manufactura base para secuencial
asegurar funcionalidad
Mejores prácticas
Fabricación Ensamble
Figura 9.5. Un enfoque integral para asegurar la funcionalidad en diseño y manufactura del
producto.
245
Para probar la validez de los cuestionarios, es una práctica estándar comparar las calificaciones con lo
que es considerado información estándar. Ya que los criterios se espera que sean nuevos, la comparación con
un estándar para validar los criterios desarrollados en esta investigación no fue posible. La validación de los
criterios desarrollados en esta investigación para una familia de productos específica fue probada comparando
y correlacionando las calificaciones promedio totales para cada uno de los criterios en la lista de criterios con
la calificación individual del elemento para cada uno de los criterios de funcionamiento.
Una calificación alta de correlación para los criterios y guías para una familia de productos específica
implica un alto grado de validez para el proceso usado para generar los criterios y guías. Este proceso
desarrollado luego puede ser replicado para otros productos y otras familias de productos.
Dos tipos de confiabilidad fueron probadas en esta investigación: consistencia inter-elemento y
consistencia inter-relación. La consistencia interna de las mediciones de la homogeneidad de los elementos
fue probada calculando la calificación alfa de Cronbach para cada uno de los criterios de funcionalidad. La
consistencia inter-relación fue probada comparando las respuestas de los diseñadores a elementos específicos
en los criterios. Ambas mediciones de confiabilidad usaron las guías de las familias de productos, y la
respuesta de los diseñadores de estas familias de productos fue evocada. Si la respuesta (en una escala
apropiada como de 1 a 5, o una respuesta si/no) de los diseñadores de de productos diferentes específicos son
consistentes para los elementos en la lista de criterios, luego ambas consistencias inter-elemento, e inter-
relación (por lo tanto, la confiabilidad de los criterios) son esperadas ser altas.
Si la confiabilidad y validez de las guías se encuentra que son muy bajas, las guías son vueltas a visitar
(como se indica por el ciclo de retroalimentación en la Figura 9.4) y revisadas.
Paso 1 trata con la extensión de la definición de funcionalidad del producto. Las definiciones
tradicionales de funcionalidad necesitan una extensión considerable para incluir la noción de función en el
diseño de productos de consumo. Hasta este punto, se usa la definición extendida propuesta como el punto
inicial. Se define función como “para hacer algo (ejecutar), seguridad, confiabilidad, de una manera usable, en
una manera de alta calidad, con preocupación de la manufacturabilidad y amigable con el medio ambiente.”
Paso 2 trata con el desarrollo de criterios específicos de funcionalidad del producto basados en la
definición extendida de funcionalidad. El propósito de este paso es desarrollar un lista de verificación de
terminología genérica para generar guías específicas de diseño y manufactura del producto. Una revisión
crítica completa de la literatura de investigación y práctica, experiencias individuales, quejas del usuario con
los productos de consumo presentes, y estudios de casos puede lograr esto. Ya que diferentes productos tienen
diferentes funciones y procesos de manufactura, una lista extensa de terminología genérica a través de
diferentes productos de consumo es difícil de desarrollar. Para sobrellevar este problema, en esta
investigación, criterios genéricos específicos fueron desarrollados para cada uno de los criterios funcionales
para productos específicos y familias de productos; por ejemplo, una familia de abrelatas. Los criterios
importantes para funcionalidad del producto fueron desempeño, confiabilidad, manufacturabilidad,
usabilidad, seguridad, calidad, y amigable al ambiente. La suposición fue que, en cada uno de los criterios, se
encontraría factores importantes (criterios de funcionalidad específicos) que necesitan ser controlados a través
de variables de diseño, variables de materiales, y variables del proceso de manufactura. Haciendo esto
mejoraría la funcionalidad total del producto. Listas de factores importantes dentro de cada uno de los
criterios que tienen lasos con diferentes variables de diseño y manufactura que necesitan ser controladas son
ilustradas en las Tablas 9.1 y 9.2
246
Tabla 9.1
Factores con Lasos a Variables de Diseño y Manufactura que Afectan el Desempeño,
Confiabilidad, Usabilidad, y Seguridad
Desempeño Confiabilidad Usabilidad Seguridad
Material apropiado Numero de partes Amigable al usuario Provisión de guardas
Efectividad de la función Redundancia Simplicidad de tarea Evitar bordes agudos
Medioambiente de Mantenibilidad Mapeo de uso Diseñando para falla segura
operación
Función con desempeño Serviciabilidad Proveer retroalimentación Proveer acoplamientos
consistente exactos
Variaciones mínimas en Controlando condiciones Pantallas buenas Proveer dispositivos de alerta
función del medioambiente
Base solida Diagnóstico Utilizando restricciones Proveer procedimientos de
seguridad
Simplicidad Factor de seguridad Acomodar productos a Abuso por usuarios
usuarios
Relación mínima Fortaleza del material Diseñando controles Mecanismo para identificar
masa/fortaleza fuente de peligro
Consideraciones de Variabilidad geométrica Esperando errores humanos Reduciendo tiempo de
tolerancias respuesta
Desgaste Evitando movimientos Proveyendo sistema de
inesperados y extremos diagnóstico
Pruebabilidad Reduciendo tiempo de Consideraciones de
aprendizaje mantenimiento y reparación
Protección Desempeño con prontitud Comunicación
Identificación del Satisfacción subjetiva Redundancia
componente más débil
Cargas y capacidad Retención de la habilidad Equipo de protección
operativa a través del tiempo personal
Tasa de fallas Baja tasa de errores por Partes girando/vaivén
usuarios
Análisis de falla Objetos volando
Abuso por usuarios Peligro por gases/líquidos
Explosivos
Entendiendo responsabilidad
del diseñador a la
responsabilidad del producto
Guías técnicas para
seguridad y entrenamiento en
seguridad
Continuando responsabilidad
Producto para niños o
adultos
Paso 3 trata con la clasificación de cada uno de los criterios dentro de diferentes etapas de diseño
(conceptual, personificación, detalle) para generación futura de guías. La mayoría de las herramientas de DFX
fallan en hacer una distinción clara de cuando y como deben ser usadas pero meramente proveen una lista de
reglas de diseño recomendadas con poca dirección de su uso. Se usa el modelo en el Capítulo 3 como un
descriptor del proceso del desarrollo del producto. Solo las fases más amplias de clarificación de la tarea,
diseño conceptual, personificación del diseño, y diseño detallado son requeridos para esta clasificación.
Algunas guías de diseño del producto son igualmente validas sobre un número de fases del desarrollo del
producto. Estas guías tienden a ser más generales en naturaleza que esas que son aplicables durante sólo una
fase. Sin embargo, esta metodología se enfoca en el procedimiento del desarrollo de guías total.
El paso 4 trata con la identificación sistemática de variables importantes de diseño y manufactura que
afectan la funcionalidad del producto. El diseño es una actividad humana natural. Los criterios para
seleccionar tales variables de diseño son basados en evaluación contra requerimientos funcionales para
determinar donde las variables de diseño satisfacen los requerimientos. Algunas variables de diseño posibles
que pueden afectar la función del producto incluyen la experiencia del diseñador (diseñador novato contra
247
Tabla 9.2
Factores con Lasos a Variables de Diseño y Manufactura que Afectan Calidad,
Manufacturabilidad, y Amigable al Medioambiente
Calidad Manufacturabilidad Amigable al medioambiente
experimentado), herramientas de diseño usadas (el software y hardware), el tipo de diseño (rediseño creativo
contra adaptivo), presupuesto de diseño, y mecanismos de comunicación para los grupos involucradas en el
diseño (por ejemplo, el enfoque sobre la pared contra ingeniería concurrente).
Las variables de manufactura incluyen ambas variables de material y variables del proceso de
manufactura que están relacionadas cercanamente. Al seleccionar un material para un producto o componente,
la preocupación principal de los ingenieros es acoplar las propiedades del material a los requerimientos
funcionales del componente. Uno debe conocer que propiedades considerar, como estas son determinadas, y
que restricciones o limitaciones deberán ser puestas a la aplicación. Algunas variables relacionadas al material
que pueden afectar la función del producto significantemente incluyen el tipo de material, fortaleza del
material, dureza, y resistencia a la fatiga. El tipo de material usado para componente, en turno, determina el
proceso de manufactura y todas las dimensiones del proceso de manufactura, tales como maquinabilidad,
formabilidad, soldabilidad, y ensamblibilidad. Dependiendo en los procesos de manufactura involucrados en
la fabricación del componente, una o más variables de proceso necesitan ser controladas para que la
funcionalidad del componente o producto sea óptima. Estas variables pueden incluir la velocidad de corte y
alimentación, la profundidad de corte, la temperatura, presencia o ausencia de lubricantes, duración de
maquinado, tasa de enfriamiento/calentamiento, densidad de corriente y voltaje, y el tipo y cantidad de
solvente usado.
Las variables de diseño no son incluidas porque el alcance de estas variables es muy grande. La
metodología se enfoca en desarrollar guías en base sólo en variables de manufactura.
El paso 5 trata con la determinación de los lasos (relaciones) entre criterios de funcionalidad del producto
y variables de diseño y manufactura. Aquí, se provee un procedimiento sistemático para generar guías para
248
asegurar la funcionalidad del producto. Si los criterios genéricos específicos son obvios, las guías son
introducidas para ilustrar que es necesario sea controlado. Si los criterios genéricos específicos no son
suficientemente obvios, la relación necesita ser ilustrada con un conjunto diferente de variables. Asegurando
que la funcionalidad del producto es posible sólo a través de controlar las variables de diseño y manufactura
dentro de un rango óptimo. Si una relación entre funcionalidad y atributos de diseño y una relación entre el
diseño de un producto y sus atributos de manufactura puede ser desarrollada, es posible mejorar la
funcionalidad total del producto. En este paso, un caso de estudio es presentado. Este capítulo usa el ejemplo
de un abrelatas para ilustrar la relación entre funcionalidad del producto, por un lado, y el diseño y los
atributos de manufactura, por otra parte.
El paso 6 trata con el desarrollo sistemático de las guías de diseño y manufactura incorporando los lasos
identificados en el paso 5, las guías que controlan las variables del diseño y manufactura, y las actividades
mayores de diseño involucradas en cualquier diseño.
Los seis pasos son iterativos. Se pueden agregar nuevos conceptos e información en cualquier momento
y, finalmente, las guías alcanzan una etapa óptima. La hipótesis de interés en este procedimiento es que los
nuevos criterios y guías extendidas, desarrolladas como resultado de una síntesis de información de diseño y
manufactura para asegurar la funcionalidad de productos de consumo, de hecho aseguran la funcionalidad.
249
apariencia mejorada. El engrane directriz y la manivela son ensambladas con la agarradera superior y forjadas
para manufacturar otro subensamble. Los dos subensambles son remachados juntos para producir el ensamble
final.
250
Facilidad para corte: La dureza de la navaja directamente influencia la facilidad de corte. La
dureza puede ser lograda por un tratamiento apropiado de la navaja como también una
selección apropiada del material. La temperatura y método de enfriamiento constituyen las
variables mayores del proceso. Ciertos parámetros normalmente son asociados con el
tratamiento térmico y pueden ser controladas. Por ejemplo, los parámetros como
descarburación, desoxidación, fracturado, tensión residual, y cambios dimensionales pueden
ser controlados para lograr resultados óptimos.
Suavidad de corte de la tapa: El borde de corte debe ser suficientemente agudo para romper a
través de la tapa de la lata. Lo agudo puede ser logrado por un moldeado apropiado del borde
de la navaja. El moldeado con yunque o prensa mejora la fuerza de tensión y endurece la
superficie debido a la mejora en el flujo del metal y una estructura del grano más fina.
Operación libre de resbaladuras: La operación libre de resbaladuras es una función de que
tan cercana y suave el engrane rueda en el aro de la lata. El rodamiento del engrane depende
en la dureza y resistencia al desgaste del engrane. Estas propiedades pueden ser mejoradas
por el tratamiento térmico y el niquelado.
Apariencia y durabilidad: La preparación y recubrimiento de la superficie son los factores
de influencia principal en cuanto a la apariencia y durabilidad se refiere. Mientras que el
primero mejora la apariencia, el último mejora la calidad.
Tabla 9.3
251
Requerimientos funcionales: Transformación de los Requerimientos Técnicos y de Diseño
para un Abrelatas
Requerimientos Técnicos y de Diseño
Desempeño F F F M M
Confiabilidad F M M D D M M
Manufacturabilidad M F F M M
Seguridad M M D
Usabilidad F F F F F M D
Calidad M F F
Amigable con medioambiente w
Los requerimientos funcionales son trasladados a vocabulario que la organización pueda usar para
describir su producto para diseño, proceso y manufactura. El objetivo de esta etapa es desarrollar una lista de
diseño y requerimientos técnicos que deben ser trabajados para satisfacer los requerimientos funcionales.
Se establecen relaciones entre los requerimientos técnicos y de diseño y los requerimientos funcionales
enseguida para identificar la importancia relativa de varios requerimientos de diseño. Cada uno de los
requerimientos funcionales en la porción horizontal es comparado con los requerimientos de diseño en la
porción vertical. El grado de relación es marcada en la intersección; el grado de relaciones (fuerte, moderada,
débil) es de acuerdo con la clave como se ilustra en la Tabla 9.3.
Tabla 9.4
Requerimientos Técnicos y de Diseño: Transformación de las características del Producto
para un Abrelatas
Características del Producto
252
Requerimientos técnicos y de Regularidad
diseño Regularidad de superficie
Dureza del de la de la Uniones
Dureza de la engrane superficie y manivela y Acabado entre
navaja guía Material borde borde superficial componentes
F
Rigidez Estructural F M
Fuerza de corte grande F F F M
Fuerza de contacto grande F F F
Fuerza de agarre pequeña F F F D D
Torque de manivela pequeño F F M D D
Superficie suave y acabado M F F F
del borde
Bueno a prueba de oxidación M M M F F
253
Tabla 9.5
Producto Características/Proceso Características de Transformación para un Abrelatas
Características del Proceso
254
) e e
r) r) r) r) a) ) bl
rio rio rio r io aj ico ija ija an ico am
pe pe fe fe av ja) rm an an n gr rm y ns
su su i n i n (n a t é (m (m (E té ) e) (e
a av o o de ly bl
a do era a a do der a a do r (n e nt ) a do a do a do e nt e) bor ie) do do
l d p
do dera l a p
do dera l a i ja l p p i n ( c a do emb a do sam
c ha
Características q q ue arr que de que m d o rfi uela e s e n a
ue ar ra
o g t am ar ra
g o g t am ar ra
g o o l a t am ava
o t a t am ía) t
a n
am gra li pe q ol
d ba
ol
d be m tal)
del Producto Tr (a Es (a Tr (A Es (a Tr M Tr (N Tr Es Es gu Tr (e Pu su Ni M (su M (su Re to
Alta dureza de
la navaja D M F
Alta dureza del
engrane guía D F
Superficie y
borde suave de
la agarradera
F M F M F M
Superficie y
borde suave de
la manivela F M F M
Buen acabado
superficial D F
Fuerte unión
entre las partes
F F F
Caracteristi Presión Tempera Concentraci Duración Solucion de Velocidad Espacio Taza de Espacio Densidad
cas del tura ón Química Apagado de enre enfriamient Remache – Actual
Proceso Operación Troquel y o Orificiio
dado
Troquelado F M F
Estampado M F F
<moldeado F F
Tratamiento
térmico F F F F F
Pulido M M M
Niquelado F M D S
Remachado F D F
255
Relaciones: Fuerte (F) = 5; Media (M) = 3; Debil (D) = 1.
Tabla 9.7
Lista de Verificación par la Evaluación del Usuario para Desempeño y Confiabilidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
Desempeño
1. ¿Qué tan preocupado está usted de la fuerza que
necesita aplicar para abrir la lata?
2. ¿Qué tan preocupado está usted con la rigidez del
abrelatas cuando usted abre una lata?
3. ¿Qué tan preocupado está usted de la fuerza
necesitada para que las agarraderas
inferior/superior hagan que la navaja perfore la
tapa?
4. ¿Qué tan preocupado está usted con un sentido
confortable del agarre de las barras de la
agarradera mientras se abre la lata?
5. ¿Qué tan preocupado está usted mientras que la
tapa o la lata tenga bordes agudos o con muescas?
6. ¿Cuál es la funcionalidad total del abrelatas en
términos de su diseño para desempeño en esta
sección?
Confiabilidad
1. ¿Qué tan preocupado está usted con que la navaja
falle frecuentemente en perforar la lata?
2. ¿Qué tan preocupado está usted con que la rueda
guía falle frecuentemente mientras se abre la lata?
3. ¿Qué preocupado está usted de que la unión
(remachado) falle (se rompa) frecuentemente?
4. ¿Qué tan preocupado esta con que la unión se
afloje (perdida de rigidez estructural)
frecuentemente?
5. ¿Qué tan preocupado esta de que el niquelado del
abrelatas se desgaste muy pronto (resistencia a la
corrosión y agarre confortable)?
6. ¿Cuál es la funcionalidad total del abrelatas en
términos de su diseño para confiabilidad en esta
sección?
casa de los individuos. Todos los individuos eran dueños de abrelatas manuales y eran muy familiarizados con
la función principal de este dispositivo. A los individuos también se les pidió que calificaran las respuestas en
base a una escala de 1 a 5 (menos importante a más importante).
Los cuestionarios de las guías de diseño/manufactura fueron enviados a diseñadores y manufactureros por ya
sea correo o fax. La información de antecedente fue colectada en cada uno de los diseñadores usando formas
de perfil del diseñador. Los cuestionarios completos fueron analizados para estudiar los resultados. Una lista
exhaustiva de listas de verificación se presenta en las Tablas 9.7 a la 9.18.
256
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
Desempeño
1. ¿Qué tan preocupado está usted de que la navaja del abrelatas perfore
fácilmente la tapa?
2. ¿Qué tan preocupado está usted de que el agarre del abrelatas sea
confortable?
3. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba realizar la
función rápida y seguramente?
4. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas nunca deba dejar
un borde puntiagudo o con muescas en ya sea la tapa o la lata?
5. ¿Qué tan preocupado está usted de que la forma de la agarradera
superior e inferior deben ser redondeadas, con transiciones suaves, y
que sigan el contorno de la mano humana?
6. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba corta
suavemente y quitamente?
7. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba parecer
pequeño, compacto, atractivo, y moderno?
8. ¿Prefiere usted que el abrelatas pueda abrir todo el rango de latas del
mercado de U.S.?
9. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba ser fácil de
operar, mantener, limpiar, y cumpla con todas las necesidades de
abrir en la cocina?
10. ¿Qué tan preocupado está usted de que la rueda de corte o navaja
nunca este en contacto con el alimento?
11. ¿Cuál es la funcionalidad total del abrelatas en términos de su diseño
para usabilidad
Tabla 9.9
Lista de Verificación par la Evaluación del Usuario para la Seguridad
Opinión Comentari
1 2 3 4 5 os
1. ¿Qué tan preocupado está usted de que las rebabas de las agarraderas
superior e inferior puedan poseer un problema de seguridad para el
usuario?
2. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deje un borde
puntiagudo y con muescas en ya sea la tapa o la lata?
3. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba proveer
guardas o cubiertas sobre las navajas filosas y elementos similares?
4. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba estar libre de
bordes, esquinas y puntos agudos que pueden causar lesiones?
5. ¿Qué tan preocupado está usted de que el abrelatas deba prevenir
contaminación tóxica de residuos metálicos que caen en el alimento?
6. ¿Qué tan preocupado está usted de que la rueda cortadora o navaja
nunca llegue a estar en contacto con el alimento?
7. ¿Cuál es la funcionalidad total del abrelatas en términos de su diseño
para seguridad?
257
Tabla 9.10
Lista de Verificación par la Evaluación del Usuario para la Calidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
Tabla 9.11
Lista de Verificación par la Evaluación del Usuario para Amigable al Ambiente
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
listas de verificación para evaluación del usuario. Una prueba-t fue conducida para comparar los promedios
entre las calificaciones promedio de los cuestionarios de evaluación de la funcionalidad y las calificaciones
promedio de los cuestionarios de diseño/manufactura. Si las guías de diseño/manufactura son útiles en
desarrollar un producto más funcional, el resultado de la evaluación de la funcionalidad para diferentes
abrelatas debe de corresponder con el resultado de la implementación del diseño y de las guías de
manufactura. En un nivel agregado, para una muestra dada de usuarios y diseñadores, los promedios no deben
ser significativamente diferentes y la hipótesis no debe ser rechazada si existe alguna relación. Las listas de
verificación fueron regresada por 24 usuarios y 16 diseñadores/manufactureros. Se realizaron análisis
estadísticos y comparación de los análisis. La confiabilidad también fue probada midiendo la consistencia
interna de las calificaciones para cada uno de los cuestionarios. Los valores alfa de Cronbach para las siete
secciones de las listas de verificación de diseño/manufactura como también las seis secciones de las listas de
verificación de la evaluación de los usuarios es presentada en la Tabla 9.19.
258
Tabla 9.12
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para el Desempeño
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El diseñador del abrelatas debe seleccionar un material apropiado
que cumpla con los requerimientos de los usuarios junto con varias
características del producto
2. El diseño debe considerar un torque de la manivela bajo y un fuerza
de agarre en la agarradera para abrir la lata
3. Para la rigidez y durabilidad estructural, usar dos remaches para
unir las agarraderas superior e inferior
4. El diseño debe de considerar análisis de fuerza. El borde de corte de
la navaja y la manivela de la rueda guía deben tener una tensión al
corte mayor que la máxima fuerza del material de la tapa.
5. El diseño debe de considerar todos los componentes
suficientemente fuertes para transmitir y resistir las fuerzas durante
el proceso de abrir la lata
6. Removiendo las rebabas de las operaciones de estampado en la
agarradera superior, agarradera inferior, navaja, y manivela es
importante. Las rebabas pueden hacer que se atoren las partes,
reducir a la vida a la fatiga de los componentes, y ser un peligro de
seguridad
7. El diseño de la navaja debe de considerar el tratamiento térmico así
que este nunca deja un borde agudo o con muescas en ya sea la tapa
o la lata
8. ¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su
diseño para desempeño?
Tabla 9.13
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para Confiabilidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El diseño debe de considerar el uso de metales de alto grado para
asegurar la durabilidad del producto
2. El diseño del abrelatas debe simplificar el diseño y minimizar el
número de partes
3. El diseño debe considerar las condiciones de operación usando
aleaciones de bajo grado para resistir la corrosión en la atmosfera y
en ambientes de pura agua.
4. Para asegurar la confiabilidad del abrelatas, las consideraciones de
tratamiento térmico son seleccionadas dependiendo del método,
tener cuidado en enfriamiento, y una selección apropiada del
método de enfriamiento, sustancia, y temperaturas
5. El diseño de uniones de las agarraderas superiores e inferiores
requieren consideraciones del tipo de carga, tales como cortante y
tensión, a la cual la estructura será sometida y el tamaño y
espaciado de los orificios
6. El diseño de abrelatas debe de considerar el uso de partes y
materiales estándar
7. El diseño debe de considerar resistencia al impacto a través del uso
de materiales que proveen alta fortaleza a temperaturas que ven
desde muy altas a más abajo del punto de congelamiento
8. ¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su
diseño para confiabilidad
259
Tabla 9.14
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para el Manufacturabilidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El diseño debe considerar facilidad para fabricación, usando técnicas del estado
del arte de corte, soldadura, formado, maquinado, y fabricación de materiales.
2. La navaja del abrelatas debe de usar acero de contenido de carbón de 0.48 a
0.55%
3. El diseño debe considerar la propiedad de endurecimiento del trabajo de los
grados de acero de austenita que resultan en una fortaleza significativa del
material de si solo se trabaja en frio
4. El diseño debe considerar tolerancias de relajamiento en las cuales las
desviaciones de dimensiones no importan mucho para disminuir el tiempo de
manufactura y facilitar el proceso sin interferir con la funcionalidad de la parte.
5. El diseño debe considerar el mantenimiento de tolerancias vitales especificadas
para la función de subensambles e intercambiabilidad; tolerancias excesivamente
cerradas y especificaciones de acabado superficial conducen a costos de
manufactura altos.
6. Para el acabado superficial de la agarradera superior e inferior, se debe tener
cuidado de controlar la velocidad de rotación
7. La compatibilidad de material de sujeción con esa de los componentes a ser
unidos es importante. La incompatibilidad puede conducir a corrosión.
8. El diseño de las uniones de las agarraderas superior e inferior debe usar tamaños
estándar en lo que sea posible
9. El borde de corte del abrelatas tiene una relación significante con la fortaleza de
la unión y la vida
10.Cuando se diseña las uniones de las agarraderas superior e inferior, los agujeros
no deben estar ubicados muy cerca a los bordes o esquinas para evitar desgarrar
el material cuando se someta a fuerzas externas
11.¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su diseño para
manufacturabilidad?
Tabla 9.15
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para Seguridad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Las rebabas que resultan de las operaciones de estampado en la agarradera
superior, agarradera inferior, navaja, y manivela deben ser removidas, ya que
estas pueden atorar las partes, reducir la vida a la fatiga, y se un peligro de
seguridad
2. El diseño de la navaja debe de considerar el tratamiento térmico y el afilado del
borde de corte para que nunca dejen bordes agudos o bordes con muescas en la
lata o en la tapa
3. El diseño del abrelatas debe de considerar el proveer guardas o cubiertas sobre
navajas agudas y elementos similares
4. El díselo de abrelatas debe evitar esquinas agudas, radios generosos deben ser
incorporados donde quiera que sea posible
5. El diseño debe prevenir contaminación tóxica de alimentos previniendo que
residuos de metal caigan en el alimento mientras se abre la lata
6. El diseño debe de considerar la profundidad de corte tal que la rueda de corte
nunca llegue a estar en contacto con el alimento
7. Dar cuidadosa atención a la fortaleza de todas las partes cuya falla pudiera
resultar en una lesión al usuario. Permitir un factor razonable de seguridad para
la tensión o cualquier otro de los componentes
8. ¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su diseño para
seguridad?
Tabla 9.16
260
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para Calidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El diseño de abrelatas debe ser pequeño, compacto, atractivo, y moderno
2. El diseño debe considerar la apariencia estética, usando superficies
brillosas, fáciles de mantener de acero inoxidable para proveer una
apariencia atractiva y moderan
3. Las partes metálicas del abrelatas deben ser a prueba de corrosión para
dar una sensación de limpieza, higiene y elegancia
4. El diseño de abrelatas debe de considerar valor a largo plazo, el acero
inoxidable es usualmente la opción menos cara en material
5. El tratamiento térmico de la navja y rueda guía deben considerar evitar
problemas tales como grietas, distorsión, y propiedades no uniformes a
través de la parte tratada térmicamente
6. Las rebabas resultantes de las operaciones de estampado en la agarradera
superior, agarradera inferior, navaja, y manivela deben ser removidas
7. El diseño debe de considerar todos los componentes del abrelatas que
están relacionadas geométricamente en extensión y posición
8. El diseño del abrelatas debe de considerar usar partes y materiales
estándar
9. La operación de acabado superficial debe ser dirigida a producir una
superficie que está dentro de las tolerancias, tenga la rugosidad y textura
apropiada, y este libre de daños
10. Antes de que cualquier operación de tratamiento superficial sea
realizada con propósito decorativo o de protección, un paso preliminar es
el remover la arena y el oxido
11.¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su diseño
para calidad?
Tabla 9.17
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para Usabilidad
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El diseño debe de considerar características de usabilidad tales como
facilidad de perforado, agarre confortable, y suavidad, callado, seguro, y
corte rápido
2. El diseño de la navaja debe considerar el tratamiento térmico tal que esto
nunca deje un borde agudo o muescas en la tapa o lata
3. La forma de las agarradera superior e inferior debe ser redondeada con
transiciones suaves
4. El abrelatas debe ser pequeño, compacto, atractivo, y moderno
5. El abrelatas debe ser capaz de abrir el rango completo de latas en el
mercado
6. El abrelatas debe ser fácil de operar y mantener
7. El corte debe ser suficientemente profundo para cortar pero
suficientemente corto tal que nunca llega a estar en contacto directo con
el alimento
8. El diseño debe considerar la higiene y debe de usar material tal como el
acero inoxidable
9. ¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su diseño
para usabilidad?
Tabla 9.18
261
Lista de Verificación de Diseño y Manufactura para Amigable al Medioambiente
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. El uso de materiales tóxicos debe ser evitado lo más que pueda ser
posible en el producto como también los procesos de manufactura
2. El uso de materiales peligrosos debe ser evitado en el diseño del
producto
3. El uso del material debe ser minimizado en el diseño del producto
4. El proceso debe ser diseñado para minimizar los residuos de
manufactura, tales como desperdicio del molde y desperdicio de corte
5. Diseñar los sujetadores del abrelatas para fácil acceso para auxiliar en el
desensamble
6. Minimizar el uso de líquidos tales como ácidos, álcalis, y solventes
durante el proceso de manufactura
7. ¿Cuál es la funcionalidad global del abrelatas en términos de su diseño
para amigable al medioambiente?
Tabla 9.19
Valores de la Prueba de Confiabilidad para las Listas del Diseñador y el Usuario
Criterios de Funcionalidad Comentarios
Ya que un valor de 0.4 fue encontrado ser adecuado, no todas las guías de diseño/manufactura fueron
encontradas ser confiables. En cuanto a los criterios de evaluación del usuario de las guías, todas las secciones
son confiables excepto la sección del desempeño. Las razones de no confiable son discutidas en la sección
siguiente.
Para probar la validez de cualquier cuestionario, un cuestionario estándar es generalmente comparado
con el cuestionario de prueba bajo consideración. Aquí, esto no está disponible. La validación por lo tanto fue
probada comparando las calificaciones promedio con los elementos del cuestionario contra la calificación
global de ese cuestionario. Un análisis de correlación fuer desempeñado entre la calificación promedio de
todos los elementos del cuestionario y la calificación global de cada uno de los cuestionarios. Los coeficientes
de correlación y los valores significativos de las listas de verificación de diseño/manufactura y del usuario se
listan en la Tabla 9.20.
262
Tabla 9.20
Comparación de Calificaciones Promedio Entre Listas de Verificación del
Diseñador/Manufacturero y Lista de Verificación del Usuario
Diseñador/
Manufacturero
Lista de Verificación Lista de verificación
(n=16) del Usuario (n=24) Prueba t
Sección Promedio SD Promedio SD Valor t Valor p
De entre las 13 secciones de las dos listas de verificación, 11 secciones tienen coeficientes de correlación
superiores a 0.4 y 2 secciones tienen un coeficiente de correlación menor, debajo de 0.4. De acuerdo con la
regla de correlación grande, un coeficiente de 0.19 y menor es muy bajo, 0.20 a 0.39 es bajo, 0.40 a 0.69 es
modesto, 0.70 to 0.89 es alto, y 0.90 a 1 es muy alto. La correlación entre la calificación total y la calificación
promedio en la mayoría de las secciones es modesta a alta, mientras que en la sección de seguridad para las
listas de verificación de diseñador/manufactura y la sección de usabilidad para la lista de verificación del
usuario, la correlación entre la calificación total y la calificación promedio es baja. La correlación entre la
calificación promedio y la calificación total en la lista de verificación del diseñador/manufactura es altamente
significante al nivel de 0.01 en cuanto a lo que se refiere a la confiabilidad y amigable al medioambiente,
mientras que la correlación del desempeño es significativa al nivel de 0.05, pero los atributos tales como
calidad, seguridad, y usabilidad no son significativos. La correlación entre la calificación promedio y la
calificación total en la lista de verificación del usuario es altamente significativa al nivel de confianza del 0.01
para el desempeño, manufacturabilidad, confiabilidad, seguridad, calidad, y amigable al ambiente; sin
embargo, la correlación para usabilidad es insignificante (p=0.348).
Para ponerlo en forma concisa, desde la perspectiva de las secciones de la lista de verificación del
diseñador/manufactura, el desempeño, la confiabilidad, manufacturabilidad, y amigable al ambiente son
validas, mientras que usabilidad no es validad, ya que la correlación no es solo baja pero también
insignificante.
Tabla 9.21
Estadísticas Elemento-Total para Sección del Desempeño
Pregunta Calificación Media si Alfa si Elemento Borrado
Elemento Borrado
1 25.58 0.2104
2 25.58 0.2967
3 25.42 0.5563
4 25.75 0.2411
5 25.58 0.3692
6 25.50 -0.1467
7 25.58 -0.1877
indicar que opiniones diferentes pueden existir entre los diseñadores y usuarios hasta en los que constituye
una calidad aceptable. Puede leerse como un conflicto entre los intereses de negocios y pragmatismo. Por
ejemplo, los diseñadores tienden la mejorar la calidad del abrelatas en un esfuerzo para incrementar las
ventas. Sin embargo, mientras que alguna gente puede considerar esas mismas características, otros usuarios
pueden preferir el desempeño y la usabilidad del abrelatas en vez de su calidad.
264
Caso de estudio de funcionalidad: sistema de frenado de un
automovil
En esta sección, el enfoque es en los detalles de los procesos de manufactura para asegurar la funcionalidad
del producto. La matriz de transformación funcional trata con los detalles a nivel del componente, no el
producto completo. La razón para esto es que, si el enfoque es en el todo el producto, solo las guías
conceptuales de alto nivel pueden ser generadas. Esto inicia una ilustración basada en caso, su propósito es
desarrollar guías detalladas para asegurar la funcionalidad del producto. El producto seleccionado para este
propósito es un sistema de frenado de un automóvil.
265
9.6.3 LA ARQUITECTURA DEL CILINDRO DE LA LLANTA
Un cilindro de llanta típico (Figura 9.6) tiene dos pistones opuestos. Cada una de las balatas queda dentro
de una cavidad en la parte de afuera del pistón. Así como el pedal de frenado es presionado, el cilindro
maestro fuerza fluido a lo largo de las líneas de frenado hasta los cilindros de la llanta, donde este entra entre
los dos pistones. La presión es ejercida entre los dos pistones; forzando las balatas contra el tambor. La
perdida de fluido es prevenida por tapas de hule entre el pistón y el fluido. Un resorte entre las dos tapas del
pistón las pone firmemente contra el pistón en todo momento. Cada uno de los cilindros es proveído con una
válvula para permitir la remoción de aire en el sistema hidráulico.
Tornillo para
drenado
Bota
Bota Tapón
Tapón
Pistón Pistón
Cilindro Ensamble resorte de
retorno y expansión de
tapas
266
9.6.5 PROCEDIMIENTO PARA DEL DESARROLLO DE GUÍAS
PARA EL SISTEMA DE FRENADO DEL AUTOMÓVIL
El paso 1 esencialmente es el mismo en cuanto a lo que refiere al caso de estudio del abrelatas. Las
definiciones extendidas de la funcionalidad puede ser usada como el punto de inicio para el paso 1.
En el paso 2, algunos criterios genéricos específicos pueden ser aplicados para desarrollar las guías para
este caso de estudio. La lista de verificación tipo terminología genérica desarrollada al inicio de este capítulo
es un buen punto de inicio. Las modificaciones pueden ser hechas en cualquier tiempo. La siguiente es una
lista de criterios potenciales:
Material apropiado (desempeño).
Efectividad de la función (desempeño).
Medioambiente de operación (desempeño).
Consideraciones de tolerancias (desempeño).
Redundancia (confiabilidad).
Mantenibilidad y serviciabilidad (confiabilidad).
Control de las condiciones del medioambiente para uso del producto (confiabilidad).
Diagnóstico (confiabilidad).
Fortaleza del material (confiabilidad).
Desgaste (confiabilidad).
Protección (confiabilidad).
Identificación del componente más débil del producto (confiabilidad).
Cargas y capacidad (confiabilidad).
Abuso (confiabilidad).
Amigable con el usuario (usabilidad).
Provisión de retroalimentación (usabilidad).
Evitar movimientos inconvenientes y extremos (usabilidad).
Desempeño con prontitud (usabilidad).
Diseñado para modo de operación de “falla segura” (seguridad).
Anticipación del ambiente en el cual el producto será usado (seguridad).
Provisión de dispositivos de aviso (seguridad).
Reducción del tiempo de respuesta (seguridad).
Provisión de sistema de diagnóstico (seguridad).
Consideraciones de mantenimiento y reparación (seguridad).
Redundancia (seguridad).
Deseos y necesidades del cliente (seguridad).
Características críticas de manufactura y ensamble (calidad).
Inspección y prueba (calidad).
Colección de datos del desempeño (calidad).
Satisfacción de la función deseada (calidad).
Vida larga (calidad).
267
Última tecnología (calidad).
Proceso de ensamble (manufacturabilidad).
Selección de material (manufacturabilidad).
Proceso de manufactura (manufacturabilidad).
Diseños estandarizados (manufacturabilidad).
Evitar diseños que requieren operaciones de maquinado secundario (manufacturabilidad).
Uso de materiales formulados para manufactura fácil (manufacturabilidad).
Uso de tolerancias liberales (manufacturabilidad).
Consideraciones de manufacturabilidad para evitar esquinas agudas (manufacturabilidad).
Uso de partes disponibles comercialmente (manufacturabilidad).
Fácil de manejar (manufacturabilidad).
Evitar acabados especiales (manufacturabilidad).
Diseñar en base a productos existentes (manufacturabilidad).
Calcular el mérito técnico (manufacturabilidad).
Sistemas y técnicas del estado del arte (manufacturabilidad).
Reusabilidad (amigable al medioambiente).
Reciclabilidad (amigable al medioambiente).
Materiales tóxicos (amigable al medioambiente).
Consumo de materiales (amigable al medioambiente).
Consumo de energía (amigable al medioambiente).
Procesos de manufactura (amigable al medioambiente).
Metales pesados (amigable al ambiente).
Entender principios DFE y guías de diseño (amigable al medioambiente).
Consideración de herramientas para el desensamble (amigable al medioambiente).
El número de materiales diferentes en un producto (amigable al ambiente).
El procedimiento a ser seguido en el paso 3 es idéntico al procedimiento descrito antes.
Un ejemplo completo ilustrando el paso 4, como identificar las variables importantes de diseño y
manufactura que afectan la funcionalidad de un sistema, fue presentado en el caso de estudio previo.
268
Aquí, un criterio (confiabilidad) es usado para demostrar transferencia de los requerimientos funcionales
a diseño y los requerimientos técnicos. Los resultados se muestran en la Tabla 9.22. Los criterios que afecta a
la confiabilidad del cuerpo del cilindro son seleccionados. Estos son como sigue:
Fortaleza del material.
Desgaste.
Limpieza.
Seguridad.
Protección.
Mantenibilidad y serviciabilidad.
Carga y capacidad.
Identificación de los componentes más débiles del producto.
Los requerimientos funcionales para la confiabilidad son listados en la porción horizontal de la primer
etapa en el proceso FTM. Los requerimientos funcionales (confiabilidad) fueron trasladados en
requerimientos apropiados técnicos y de diseño como se muestra en la Tabla 9.22. La función principal del
cuerpo del cilindro es contener fluido y trasferir presión del fluido. Este debe tener suficiente rigidez
estructural para resistir la presión y ser durable también. El grado de acabado de la superficie interna del
cuerpo del cilindro tiene un efecto significativo en la resistencia al desgaste. Esta también protege la tapa
(sello). En general, la pulcritud es esencial para una aplicación efectiva de fluidos de trabajo de metal,
recubrimientos y pintura, adhesivos de unión, soldadura, soldadura de bronce, y soldadura de estaño, es
necesario proveer un sello resistente al agua para prevenir que el polvo, agua, y otros elementos externos
entren al cilindro de la llanta. La Tabla 9.22 ilustra la relación entre los requerimientos funcionales y los
requerimientos de diseño para el cuerpo del cilindro.
269
Tabla 9.22
Requerimientos Funcionales: Matriz de Transformación de los Requerimientos de Diseño y Técnicos para un Sistema de Frenado
(Cuerpo del Cilindro)
Requerimientos Rigidez Superficie Suave Alta Buen Control Liberar Buena A Acabado de Selección
Funcionales Estructural Pared Interna Resistencia a Dimensional Tensión prueba de Bordes y de
la Corrosión Residual corrosión Superficie Material
suave
270
Fortaleza de Material F M F
Tabla 9.23
Desgaste F F M F F
Limpieza M F M
Mantenibilidad y M F D M
serciciabilidad F
Factor de seguridad F
Protección F F
Identificar componente M M M M
más débil del producto
Cargas y capacidad F F
Superficie de la F F F
pared interna suave
Alta resistencia a la M F F M
corrosión
Buen control F F
dimensional
Liberación de M F
tensión residual
Buena resistencia a F F M
la oxidación
Acabado superficial M F
y bordes suaves
271
Tabla 9.24
Características del Producto: Transcasformación de las Características del Proceso para un Sistema de Frenado (Cuerpo del
Cilindro)
Características del Proceso
Características Material Fundición Tratamiento Perforado Careado Roscado Corte Taladrado Roscado Afilado Limpieza
del Producto Térmico Con con de con ultrasónic A prueba
torno torno ranura machuelo a /prevenci
ón contra
oxido
Material F F F M
Regularidad M F
superficial y
borde
Tratamiento M F F
272
superficial
Acabado F F
superficial de la
pared interna
del cuerpo del F F
cilindro
Fortaleza de la F
pared del
cuerpo del
cilindro
Exactitud M M F F F
Dimensional
Sello F M M M M M F M F
Relaciones: Fuerte
(F) = 5; Media (M) = 3; Debil (D) = 1.
Tabla 9.25
Características del Proceso: Matriz de Transformación de las Variables del Proceso para un Sistema de Frenado (Cuerpo del
Cilindro)
Variables del Proceso
Característica Profun- Veloci- Solvente/ Tasa de Grado Tolera Fluid Lubri- Costo Resis- Dureza Fortaleza Tempera-
s del Proceso didad de dad de enfriador enfria- de -ncia o de cantes de tencia del del tura
corte corte miento acabado corte material del materia material
superfi- material l
cial a la
fatiga
Material F F F F
Fundición F F F F F F
Tratamiento F F M M F
Térmico
Perforado F F F F F
Careado con F F F F F
273
torno
Roscado con F F F F F
torno
Corte de M M F M M
ranura F F F F F F
Taladrado F F F F
Roscado con
machuelo F F F F F F
Afilado F F
Limpieza
ultrasónica F M
A prueba
/prevención
contra oxido
Relaciones: Fuerte (F) = 5; Media (M) = 3.
Los procesos y máquinas herramientas usadas para manufacturar los componentes deben estar
controlados muy de cerca para lograr la calidad deseada. La meta deseada de producir partes funcionales no
será realizada a menos que el proceso de manufactura se haga robusto para controlar las variables de
manufactura. Algunos de los procesos de manufactura importantes relevantes al cuerpo del cilindro de la
llanta son los siguientes:
Torneado: Torneado es una operación secundaria para producir superficies cilíndricas con
precisión. Ya que las partes torneadas deben se rotadas durante la operación, el proceso
impone limitaciones en el tamaño, peso, y forma. El tamaño y longitud de la pieza de trabajo
afectan inversamente la exactitud dimensional. Mientras más grandes sean estas
dimensiones, mayor será la variación posible después del maquinado. El diseño y
construcción de máquina debe de proveer control sobre disturbios de operación debido a
factores tales como vibración, pandeo, distorsión térmica, y desgaste en las partes
funcionales de la máquina, lo cual puede ser la causa para la variación de pieza a pieza.
Otros factores incluyen parte pandeada, desgaste de la herramienta, exactitud de la
herramienta de medición, y la habilidad del operador. Además, el acabado superficial de una
parte torneada está directamente relacionada a la tasa de alimentación, filo de la herramienta,
geometría de la herramienta, material de la herramienta, y material de la pieza de trabajo.
Taladrado/Perforado: Los agujeros son maquinados cuando el proceso primario de
producción no produce agujeros o falla en producirlos al tamaño, exactitud, rectitud, o
acabado superficial necesario. La exactitud de ambos el diámetro y la rectitud de los agujeros
taladrados depende en el correcto afilado de las brocas, el juego y falta de rigidez en el
cabezal del taladro típico, la expansión térmica del material a ser taladrado, la distorsión de
la pieza de trabajo debido al la sujeción, y la presencia de un buje de taladrado durante el
proceso de taladrado.
Tratamiento superficial: Las operaciones de plateado y pulido son para mejorar el acabado
superficial en vez de refinar las dimensiones. Las funciones más importantes de las
operaciones de pulido son para mejorar la apariencia; remover rebaba; limpiar una superficie
para soldado con bronce, soldadura con estaño, o acabado superficial; y mejorar la
resistencia a la corrosión. Anodizado, rociado térmico, careado en seco, recubrimiento de
porcelana, sumergido en caliente, deposición química por vapor, deposición de ion por
vapor, metalizado en vacio, acomodamiento, implantación de ion, electroplateado,
electroformado, y pintura sin electrodos son las variables del proceso.
Tratamiento térmico: El tratamiento térmico imparte las siguientes características a una
parte: tensión residual baja, dureza superficial incrementada con resistencia mejorada al
desgaste, modificación de la microestructura para propiedades mecánicas mejoradas, y
maquinabilidad más alta. Templado, calentamiento y enfriamiento lento, normalizado,
carburizado, nitridizado, carbonitiridizado, cromado, boronizado, endurecimiento por
resistencia de alta frecuencia, endurecimiento por inducción, endurecimiento por flama,
endurecimiento por haz de electrones, y endurecimiento por laser son algunas técnicas de
tratamiento térmico. El tratamiento térmico óptimo depende de relaciones de transformación
criticas tiempo-temperatura, composición y condición del metal a ser tratado térmicamente,
respuesta del metal a enfriamiento en un liquido, y el método usado de enfriamiento en
liquido.
En el paso 6, se estudio el proceso de manufactura del cuerpo del cilindro de una llanta a detalle y se uso
la matriz de transformación para identificar las variables importantes de manufactura para generar guías que
aseguren la funcionalidad del producto. Al mismo tiempo, algunos conceptos de diseño importantes son
generados. Por ejemplo, cuando se estudia el proceso de perforado, el diseño de los aditamentos es muy
importante para una exactitud dimensional. Similarmente, en la etapa de diseño, se necesita considerar la
forma del cuerpo del cilindro para facilidad de manufacturado. Varios ejemplo ilustran el proceso de generar
guías de diseño y manufactura. Por ejemplo, en el paso 2, se tiene el criterio de “redundancia” así que se
pueden tener las siguientes guías:
274
Usar dos o más circuitos para transmitir energía de frenado a los frenos de las llantas. En el
evento de una falla de un circuito, efectividad de frenado parcial es provista.
Para incrementar la confiabilidad, usar dos cilindros independientes, esto es, un cilindro
maestro controla dos cilindros de llanta.
Como otro ejemplo, del paso 5, el proceso de limado es incluido en las características del proceso así que
se puede tener las siguientes guías:
Seleccionar dos velocidades de movimiento (rotación y de vaivén a una relación de 3:1) para
dar una malla con líneas a un ángulo de inclinación de 30-60 grados, el cual es el mejor
patrón superficial para resistir el desgaste para la superficie interna del cuerpo del cilindro.
Seleccionar velocidades de limado apropiadas en base al material, dureza, características del
orificio (completo, interrumpido, etc.). Si la velocidad de limado es muy alta, es más apta
para generar más calor, lo cual resulta en un daño en la superficie. Contrariamente, si la
velocidad es muy baja, esto incrementa el costo de manufactura como también el tiempo.
275
Tabla 9.26
Guías de Manufacturabilidad para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de Frenado de
Automóvil
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Usar partes y materiales estándar
2. Simplificar el diseño y minimizar el número de partes
3. Intentar mejorar las debilidades del sistema de frenado de tambor. El tambor de
frenado trasero tiene una costo bajo inherente comparado a un disco de frenado
equivalente y los requerimientos de frenado en detenido es construido con muy poca
complejidad extra.
4. El acabado debe ser dirigido hacia la producción de una superficie que está dentro de
las tolerancias, tenga la rugosidad y textura apropiada, y está libre de daño y de tensión
residual peligrosa.
5. Para asegurar suficiente vida de desgaste, el desempeño térmico, y bajo ruido, el
diámetro de frenado máximo permisible está limitado por el tamaño del rin y, como tal,
determinado por el peso del vehículo.
6. Limado: El grado de acabado superficial requerido depende de la vida de la tapa y
costo de manufactura; si la calidad de la tapa es buena, el grado del acabado superficial
puede ser reducido.
7. Las técnicas de entrar y sacar deben asegurar un llenado suave y completo de la
cavidad del dado seguido por una solidificación ordenada para prevenir arena, costra, y
que se generen residuos en las hendiduras.
8. Usar proceso de vaciado para formar la forma del cuerpo del cilindro.
9. Vaciado: En base a los requerimientos funcionales, seleccionara material apropiado
para el cuerpo del cilindro para manufactura fácil y costo bajo
10. Vaciado: El diseño del cuerpo del cilindro debe de considerar provisión para
contracción de metales vaciado por medio de concesión para el encogimiento en
patrones; otras concesiones son esas para maquinar pieza de trabajo para acabado y
ocasionalmente para compensar para distorsiones esperadas.
11. Vaciado: Las esquinas y filetes agudos deben ser evitados, ya que ellos pueden causar
cuarteaduras y desprendimiento durante la solidificación del material.
12. Vaciado: Después de que el vaciado es removido del molde, varias operaciones de
limpieza, acabado, e inspección deben ser realizadas.
13. Vaciado: La transferencia de calor debe ser controlada localmente para prevenir
inanición de porciones solidificaciones tardías del vaciado y minimizar la porosidad en
el cuerpo del cilindro.
14. Limado: Para acabado de superficies internas del cuerpo del cilindro, usar limado;
desde el grado de acabado superficial (Ra 0.15- 1.5μm), lograr los requerimientos
funcionales; el costo de limado es menor que otras operaciones.
15. Limado: Seleccione el tamaño de grano apropiado, el cual depende en los
requerimientos de acabado superficial (material, dureza, tipo de abrasivo, etc.); el
equivocado elevará los costos de manufactura o no cumplirá los requerimientos
funcionales.
16. Limado: Proveer 0.05 mm de concesión interna para limado. Esto es un rango óptimo
para costo (tiempo) y maquinado.
17. Perforado: Usarlo para agrandar orificios en el cuerpo del cilindro hechos por procesos
de vaciado previos y para cortar las concesiones para el acabado superficial final
18. Perforado: Para el acabado superficial interno del cuerpo del cilindro, el grado de
acabado superficial es alto, por lo que las concesiones maquinadas pueden ser
reducida; de otra manera esta necesita ser incrementada
19. Perforado: Las concesiones para maquinado para el acabado superficial final debe
mantener requerimientos mínimos para reducir costo de maquinado
20. Perforado: Los aditamentos de sujeción para la pieza de trabajo para operaciones de
perforado es extremadamente importante para una exactitud dimensional
(Continua)
276
Tabla 9.26 (Continuación)
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
21. Perforado: Para el cuerpo de cilindro maestro o de la llanta, si la relación
diámetro/largo es muy bajo, usar un pistola de taladrado en vez de perforado para
evitar vibración y golpeteo.
22. Perforado: Una barra de perforado debe ser suficiente rígida (un material con un alto
grado módulo elástico, tal como carburo de tungsteno) para minimizar la deflexión,
evitar vibración y golpeteo, y mantener la exactitud dimensional.
23. Taladrado y roscado: Los diseños deben permitir que los agujeros sean taladrados en
superficies planas, perpendiculares al movimiento de la broca; de otra forma la broca
tiende a desviarse y el agujero puede no ser posicionado con exactitud. Las superficies
para la salida de la broca deben ser planas.
24. Taladrado y roscado: Las partes deben ser diseñadas tal que todas los taladrados
puedan ser realizados con una sujeción mínima o reposición de la pieza de trabajo.
25. Taladrado y roscado: Superficies de agujeros interrumpidos deben ser evitados o
minimizados para una mejor exactitud dimensional.
26. Taladrado y roscado: Las bases de los agujeros deben igualar el ángulo del punto de la
broca estándar. Evitar bases planas y formas irregulares
27. Taladrado y roscado: Generalmente, los agujeros producidos por taladrado son más
largos que el diámetro de la broca. La cantidad de exceso en la medida depende en la
calidad de la broca, y equipo y practicas usadas. Dependiendo de sus propiedades, el
agujero final debe ser más pequeño que el diámetro de la broca.
28. Taladrado y roscado: La remoción de rebaba puede ser un problema significativo,
especialmente en taladrado y roscado, y conduce a roturas de la herramienta. El uso de
un fluido de corte apropiado y periodicidad de reversa y remoción del machuelo del
agujero son un medio efectivo de remoción de rebaba y mejoramiento de la calidad del
agujero. Notar que el roscado esta entre los procesos más severos, que requieren
fluidos de corte efectivos.
29. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: Los factores principales en cualquier
operación de torneado son velocidad, alimentación, y profundidad de corte. Otros
factores, tales como tipo de material y tipo de herramienta, también son importantes.
30. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: Considerar los parámetros del proceso
de torneado tales como geometría, razón de remoción de material, ángulos de alivio,
ángulos del borde de corte, fuerzas en el torneado, materiales de las herramientas,
velocidad de alimentación y corte, y fluidos de corte.
31. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: Reducir vibración y golpeteo;
minimizar la longitud de la herramienta; soportar rígidamente la parte de trabajo; usar
maquinas herramientas con alta rigidez y capacidad de amortiguamiento; mientras que
las herramientas inician a vibrar y golpetear, modificar los parámetros de proceso,
materiales de la herramientas, velocidades de alimentación y corte, y fluidos de corte.
32. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: A menos que la pieza de trabajo sea
sujetada con un mandril, edebe ser torneada extremo por extremo después de que el
primer extremo es completado y la operación de careo es repetida (si ambos extremos
de la pieza de trabajo se tienen que carear).
33. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: En careo de vaciados, la profundidad
del primer corte debe ser suficiente para penetrar el material duro para evitar desgaste
excesivo de la herramienta.
34. Careado, roscado y corte de ranuras con torno: Las superficies mal acabadas o con
rebabas pueden interferir en el ensamble de partes y causar atorones y des
alineamientos; también pueden reducir la vida a la fatiga de los componentes. En el
ensamble del cilindro de la llanta, la tapa puede calentarse y reducir la vida de la tapa.
Poner atención especial al proceso de quitar las rebabas. ¿Cuál es la funcionalidad
global del sistema de frenado en términos de su diseño para manufacturabilidad en esta
sección?
277
Tabla 9.27
Guías de Confiabilidad para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de Frenado de un
Automóvil
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Usar dos o más circuitos de frenado para transmitir la energía de frenado a los frenos
de las llantas para diseñar para redundancia.
2. Usar dos cilindros independientes; un cilindro maestro controla dos cilindros de llanta.
3. Si una falla parcial debe ocurrir, intentar minimizar los efectos de esa falla en la fuerza
del pedal y viaje del pedal.
4. Decidir el tamaño de los componentes del sistema de frenado en base a la carga de
fatiga y exceso de carga
5. Diseñar el desgaste en la forma de coeficiente de cubierta de fricción del producto y
presión mecánica.
6. Si es posible, diseñar los componentes de fricción en el flujo de aire donde estos son
fácilmente enfriados para incrementar la vida de los frenos y para una rápida
recuperación.
7. Diseñar dispositivos de ajuste por si mismos en el sistema de frenado para asegurar
fácil mantenimiento y reducir requerimientos de mano de obra.
8. Proveer una función de sistema de monitoreo del frenado del vehículo para mejorar la
confiabilidad del sistema de frenado.
9. El diseño debe de considerar la confiabilidad del sistema bajo condición de falla
parcial del sistema de frenado. Cuando esto ocurre, la efectividad de frenado parcial
debe ser mantenida bajo las siguientes condiciones:
Falla del circuitos del sistema de servicio
Efectividad de frenado con pérdida parcial/completa de potencia asistida
Efectividad de frenado con frenos en condición de disipación térmica
Estabilidad direccional con falla de diagonal dividida
Viaje del pedal incrementado con falla de circuito de sistema de servicio
Fuerza del pedal incrementada con falla de circuito de sistema de servicio
10. El diseño del sistema de frenado debe considerar flujo caliente dentro de la superficie
del tambor o rotor para evitar desvanecimiento térmico.
11. Importancia de la confiabilidad, vida, y mantenimiento de los frenos debe ser
enfatizado en los manuales de servicio.
12. Diámetro máximo permisible del freno debe ser limitado por el tamaño del rin y
determinado por el peso del vehículo.
13. Las partes pueden ser minimizadas por combinación con otras partes por la
verificación de donde
La parte o sub-ensamble se mueve relativo a sus partes de acoplamiento durante el
funcionamiento normal del producto
La parte o sub-ensamble debe ser de un material diferente que se parte de
acoplamiento para cumplir con su función.
La combinación de ciertas partes no afectará el ensamble de otras partes.
El servicio en campo no requiere desensamble
14. Vaciado: Tratar térmicamente el cuerpo del cilindro para liberar tensión e incrementar
fortaleza de la pared del cilindro.
15. Vaciado: El tratamiento térmico debe ser controlado localmente para prevenir
inanición en porciones de solidificación tardía del vaciado y para minimizar porosidad
en el cuerpo del cilindro.
16. Escariado: Seleccionar dos velocidades de movimiento para obtener una malla con un
patrón de líneas con un ángulo de 30-60 grados
17. Escariado: Seleccionar velocidades de limado apropiadas en base a materiales, dureza,
y características de agujero.
18. Escariado: Seleccionar fluidos de corte apropiados, usualmente un aceite mineral de
sulfuro o aceite de manteca con keroseno o aceite ligero similar
278
(Continua)
19. Limpieza ultrazonica: La limpieza es escencial para una aplicación mas efectiva de
fluidos en trabajo con metales, recubrimiento y pintado, soldadura con bronce, y
soldadura de estaño.
20. Taladrado y roscado: remoción de rebaba puede ser un problema significativo,
especialmente en taladrado y roscado y puede conducir a rotura de la herramienta. El
roscado está entre los procesos más severos, requiriendo fluidos de corte efectivos, de
otra forma la operación dañará la superficie del cuerpo del cilindro
21. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranura: Los residuos y superficies no
parejas pueden interferir con el ensamble de partes y pueden causar atascamientos y
desalineaciones; las rebabas también puenden reducir la vida a la fatiga de los
componentes; poner atención especial al proceso de quitar los residuos y rebabas.
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su diseño para
confiabilidad en esta sección?
(Continua)
279
Tabla 9.28
Guías de Seguridad para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de Frenado Automotor
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Diseñar indicadores físicos en el sistema de frenado para permitir al
conductor notar una falla de los frenos antes de un accidente
2. Proveer un sistema de monitoreo del funcionamiento de los frenos
3. Para frenos de aire, considerar los tiempos de retardo de aplicación y
liberación ; para frenos hidráulicos, considerar el retardo de amplificación de
la fuerza del pedal
4. Las funciones básicas de un sistema de frenado tienen que ser ejecutadas bajo
operación normal y a un grado menor de efectividad de frenado, usando una
falla de sistema de frenado
5. Use dos o más circuitos para transmitir energía de frenado
6. Usar dos cilindros independientes para incrementar la seguridad
7. El rediseño puede ser requerido para asegurar un desempeño adecuado del
componente y vida
8. Determinación de donde el ambiente de operación es adverso para los
componentes del sistema de frenado es importante para la efectividad de
frenado seguro
9. El diseño de los frenos debe considerar la efectividad del frenado:
Distancia mínima de frenado sin amarre de la llanta
Distancia mínima de frenado sin perder control de la dirección con
amarre de la llanta para frenos secos y fríos y frenos fríos y calientes
Distancia mínima de frenado sin amarre de las llantas mientras se da
vuelta
10. El diseño debe de considerar falla parcial; cuando esta sucede, por lo menos
un efectividad de frenado parcial debe ser mantenida:
Efectividad del frenado con falla de circuito del sistema de servicio de
frenado
Efectividad del frenado con pérdida parcial o completa de la potencia de
ayuda
Efectividad del frenado con frenos en condición de disolución térmica
Estabilidad direccional en la falla división de la diagonal
Incremento del viaje del pedal con falla del circuito de servicio-sistema
Incremento de fuerza del pedal con falla del circuito de servicio-sistema
11. El diseño debe de considerar análisis térmico:
El coeficiente de transferencia térmica para tambor y rotor
Temperatura de frenado durante frenado continuo y repetido y un paro
efectivo máximo
(Continua)
Efectividad de frenado reducido durante condiciones de disolución
térmica
Estrés térmico para evitar gritas en el rotor y gritas por calentamiento
Temperaturas del fluido de frenado en los cilindros de las llantas para
evitar vaporización del fluido de frenado
12. El diseño del sistema debe de considerar flujo caliente dentro del tambor o
superficie del rotor
13. El diseño debe considerar absorción de los caballos de fuerza por las capas o
pastillas de frenado
14. El diseño de los frenos debe de considerar la línea recta máxima de las
llantas, des-aceleramiento sin amarre
15. El diseño debe de considerar la efectividad de los frenos de aparcamiento:
Des-aceleración máxima al aplicar la palanca de frenos de emergencia a
nivel y en caminos inclinados
Grado-sujeción capacidad máxima
Determinación de bajo qué condiciones un paro de emergencia
automático debe de ocurrir
16. Diseño de los componentes debe considerar transferencia de calor limite al
280
fluido, o el fluido de frenado podría hervir, resultado en un amarre por vapor
17. Si una falla parcial debe de ocurrir, intentar minimizar los efectos de falla
parcial en la fuerza del pedal y viaje del pedal
18. Mantenimiento: Diseño de dispositivos ajustable por si mismos
19. El fabricante debe de enfatizar la importancia de mantenimiento de los frenos
en los manuales de servicio
20. Determinación de donde ciertas prácticas de mantenimiento o ausencia de
mantenimiento por grupos particulares de usuarios puede requerir rediseño
para asegurar un adecuado desempeño y vida del componente
21. Vaciado: Tratar térmicamente el cuerpo del cilindro para liberar estrés e
incrementar la fortaleza de la pared del cilindro
22. Escariado: Seleccionar dos velocidades de movimiento para dar una malla
con patrón de líneas inclinadas a un ángulo de 30-60 grados
23. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranuras: Las rebabas pueden
interferir con en ensamble de parte y pueden causar atascamientos y des-
alineaciones; las rebabas también pueden reducir la vida a la fatiga de
componentes; poner atención especial a la eliminación de la rebabas
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su
diseño para seguridad en esta sección?
281
Tabla 9.29
Guías de Calidad para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de Frenado Automotor
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Expresar dimensiones y sus tolerancias en el dibujo de ingeniería
2. Enfatizar ingeniería de metrología y mediciones en proceso en control de la
calidad
3. No ponga tolerancias de mas: usar cadena inversa de tolerancias para
establecer tolerancias sensibles de componentes en pasos progresivos en la
cadena
4. El mantenimiento de las tolerancias es vital para el funcionamiento de los
ensambles y hacer posible la intercambiabilidad; tolerancias y
especificaciones de acabado superficial excesivamente ajustadas conducen a
costos excesivos de manufactura
5. Usar fluido de frenos de alta calidad, el cual no se vaporice a la temperatura
más alta de operación, necesita un punto de ebullición alto y baja presión de
vaporización
6. El diseño debe de considerar compatibilidad de fluido de frenos y hule: El
fluido de frenos debe tener propiedades que no hagan que el hule se expanda
y se ablande durante el uso en el rango de operación definido, o de lo
contrario podría ocurrir que se bloque el pistón o se tenga fuga de liquido
7. El diseño debe de considerar las propiedades de lubricación del fluido de los
frenos para los componentes del sistema de frenado
8. El diseño debe de considerar las propiedades de estabilidad del fluido de los
frenos, ya que el fluido es usado por un largo periodo de tiempo
9. El diseño debe de considerar las propiedades del fluido de los frenos para
aceptar el agua; un buen fluido de frenos no debe de cambiar sus propiedades
si ocurre que se tenga presencia de agua en el fluido
10. Vaciado: Cuando se usan barras de prueba vaciadas para probar propiedades
mecánicas del cuerpo del cilindro, hacer que ciertas razones de enfriamiento
sean las mismas que las del vaciado
11. Vaciado: Las técnicas de pruebas no destructivas son particularmente
importantes en detectar defectos internos, donde ya sea debido a
encogimientos por solidificación, desgarre en caliente interno, o porosidad
12. Vaciado: El diseño del cuerpo del cilindro puede aplicar tolerancias de ±1/16
in. Para dimensiones de hasta 12 in.
13. Vaciado: Producir la cavidad del molde en la forma y tamaño deseado con
suficientes tolerancias para el encogimiento de la solidificación del metal
14. Vaciado: La transferencia calorífica debe ser controlada localmente para
prevenir la inanición de porciones solidificadas tardíamente del vaciado y
minimizar la porosidad del cuerpo del cilindro )
15. Vaciado: Un proceso de fundido debe ser capaz de proveer material fundido
no solo a la temperatura apropiada pero también en la cantidad deseada a una
calidad aceptable y costo razonable
16. Vaciado: Tratar térmicamente el cuerpo del cilindro para liberar la tensión e
incrementar la fortaleza de la pared del cilindro
17. Escariado: El grado de acabado superficial requerido depende en la vida de la
copta o tapa y del costo de manufactura; si la calidad de la copa es buena, el
grado de acabado superficial puede reducirse
18. Escariado: Las concesiones de maquinado para escariado debe de considerar
los requerimientos de acoplamiento del pistón y el orificio.
19. Perforado: Una barra de perforación debe ser suficientemente rígida, hecha de
un material con módulo de elasticidad alto para minimizar las deflexiones y
golpeteo para mantener la exactitud dimensional
20. Perforado: Los accesorios de sujeción de la pieza de trabajo para operaciones
de perforado son críticas para la exactitud dimensional
282
Tabla 9.29 (Continuación)
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
21. Limpieza ultrasónica: La limpieza es esencial para aplicaciones más efectivas
de fluidos de trabajo en metal, recubrimiento y pintura, y soldadura; limpia,
partes confiables son importantes para la maquinaria y operaciones de
ensamble para el cilindro de la llanta y cilindro maestro
22. Taladrado y roscado: Evitar o minimizar superficies interrumpidas con
agujeros para una mejora exactitud dimensional
23. Taladrado y roscado: La remoción de rebaba puede ser un problema
significativo, especialmente en taladrado y roscado, y conducir a
rompimiento de la herramienta; un fluido de corte apropiado y giro inverso
periódico y remover el machuelo del agujero son medios efectivos de
remover la rebaba y mejorar la calidad del agujero
24. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranura: Los parámetros
importantes del proceso de torneado, tales como geometría de la herramienta
y taza de remoción de material, ángulo de alivio, ángulos del borde de corte,
fuerzas en el torneado, y materiales de las herramientas, son importantes en
asegurar la calidad de los componentes en el sistema de frenado
25. Careado con torno, roscado con trono, y corte de ranura:
Reducir vibración y golpeteo
Minimizar longitud de la herramienta
Soportar pieza de trabajo rígidamente
Usar maquinas herramientas con alta rigidez y capacidad de
amortiguamiento
Cuando las herramientas inician a vibrar y golpetear, modificar los
parámetros de proceso, tales como geometría, velocidad de corte, tasa de
alimentación, y profundidad de corte
26. Careado con torno, roscado con trono, y corte ranura: los residuos pueden
interferir con el ensamble de partes y causar atascamientos y desalineaciones;
los residuos también pueden reducir la vida a la fatiga de los componentes;
cuando el cilindro de la llanta es ensamblado, la copa puede calentarse,
conduciendo a un reducción en su vida; poner atención especial al proceso de
remoción de los residuos.
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su
diseño para calidad en esta sección?
283
Tabla 9.30
Guía de Amigable al Medioambiente para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de
Frenado Automotriz
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Evitr usar asbestos para materiales de capas para frenado
2. Evitar el uso de materiales tóxicos en el producto y sus procesos de
manufactura
3. Usar lubricantes biodegradables
4. Enviar los componentes del sistema de frenado en forma desensamblada para
reducir los materiales de empaque
5. Proveer para numeración de la parte durante el proceso de manufactura en
lugar de usar etiquetas adhesivas
6. Si se usan etiquetas adhesivas, usar materiales adhesivos que son compatibles
con materiales que están siendo reciclados
7. Estandarizar los componentes del producto, tales como pistón y resorte, así
que estos puedan ser recuperados y reutilizados
8. Usar una copa de hule que pueda ser reciclada
9. Para sistema de frenado, usar materiales metálicos, ya que estos pueden ser
reciclados fácilmente
10. Reducir el número de componentes de diferentes materiales para hacer sorteo
fácil para una disposición eventual
11. Minimizar el uso de líquidos tales como ácidos, alcalinos, y solventes durante
manufactura
12. Reducir la cantidad de energía consumida durante operación del producto
13. Diseñar para procesos que minimicen material de desperdicio y lograr los
beneficios de diseñar partes pequeñas y livianas
14. Evitar usar substancias en el producto que desprenden ozono
15. Diseñar el proceso para reducir residuos de manufactura, tales como
desperdicio de moldeo y desperdicio de corte
16. Minimizar la cantidad de variedad de materiales de empaque usados
17. Reducir el uso de materiales radioactivos en el producto
18. Diseñar el sistema de frenado y sus componentes para volver a ser usados,
reacondicionados, o reciclados, es ese orden
19. Diseñar componentes tal que los sujetadores sean de fácil visibilidad y
accesibles para ayudar en el desensamble
20. Cantidades grandes de rebabas y residuos de pulido son producidos y el
proceso debe ser conducido para hacer factible y económico el reciclado
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su
diseño para amigable al ambiente en esta sección?
284
Tabla 9.31
Guía del Desempeño para Mejorar la Funcionalidad de un Sistema de Frenado Automotriz
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Seleccionar material apropiado para cumplir con los requerimientos funcionales
del usuario con varas características del producto
2. Seleccionar material apropiado para las pastillas de frenado que cumplan con
los requerimientos funcionales a diferentes rangos de temperaturas
3. Determinar donde ciertas prácticas de mantenimiento o falta de este requiere
rediseño para asegurar un adecuado desempeño del componente durante su vida
4. Decidir el tamaño del componente del sistema de frenado en base a la carga de
fatiga y sobre carga
5. En el sistema de frenado, diseñar la medida del desgaste en forma de un
producto de coeficiente de fricción por capas y presión mecánica
6. Determinar donde el desgaste o el uso afecta la distribución de la fuerza de
frenado, así la estabilidad de frenado, debido a un raro prematuro amarre del
freno
7. El diseño debe de considerar el volumen de fluido del freno:
El agujero del cilindro maestro y el viaje del pistón para cada circuito de
frenado
Viaje del pistón del cilindro de la llanta
8. Para asegurar suficiente vida del desgaste, desempeño térmico, y bajo ruido, el
diámetro máximo permitido del freno es limitado por el tamaño del rin y
determinado por el peso del vehículo
9. Los factores tales como el punto de ebullición, punto de congelamiento,
temperatura, y características del lubricante deben ser consideradas para el
fluido de frenado
10. El fluido del freno necesita un punto alto de ebullición y presión de
vaporización baja
11. El diseño debe de considerar la compatibilidad del fluido de frenado y el hule
285
Tabla 9.31 (Continuación)
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
12. El diseño debe considerar propiedades de lubricante del fluido del freno para
los componentes del sistema de frenado
13. El diseño debe considerar las propiedades de estabilidad del fluido del freno
14. El diseño debe de considerar las propiedades de mezclado del fluido de
frenado; ningún producto comercial debe de causar fallas al mezclarse con el
fluido de frenado
15. El diseño debe de considerar las propiedades de aceptabilidad del agua del
fluido de frenado
16. El diseño debe de considerar las propiedades compatibilidad con metal del
fluido de frenado
17. El diseño del freno debe de considerar efectividad de frenado
Distancia de paro mínima sin amarre de la llanta
Distancia de paro mínima sin pérdida de control direccional con amarre de
la llanta para frenado en seco y mojado y para frenos fríos y calientes
Distancia de paro mínima sin amarre de la llanta mientras se gira
18. EL diseño debe de considerar falla parcial; cuando esto pasa, la capacidad de
frenado parcial debe ser mantenida:
Efectividad de frenado con falla del circuito de servicio del sistema
Efectividad de frenado con un pérdida parcial o completa de la asistencia
de potencia
Efectividad de frenado en condiciones de frenado con disipación térmica
Estabilidad direccional en falla de división diagonal
Incremento viaje del pedal con falla del sistema del circuito de servicio
Incremento de la fuerza del pedal con falla del circuito de servicio del
sistema
19. El diseño debe de considerar análisis térmico en base a
Coeficiente de transferencia térmica para el tambor o rotor
Temperatura de frenado durante frenado continuo y repetido y efectividad
máxima durante un alto
Reducida efectividad de frenado durante condición de disipación térmica
Estrés térmico para evitar grietas en el rotor y grietas por calor
Temperaturas del fluido de freno en cilindros de llantas para evitar
vaporización del fluido de frenado
20. El diseño debe de considerar la efectividad del freno de aparcamiento :
Desaceleración máxima por aplicación de palanca de frenado de
emergencia en caminos a nivel plano e inclinados
Capacidad máxima de mantener el aparcamiento
Determinar bajo que condiciones puede ocurrir una aplicación del freno de
emergencia
21. La masa de una parta individual debe de no ser mayor que la función o fuerza
requerida de esta y es lograda por minimizar la relación masa/fuerza
22. El diseño del sistema de frenado debe de considerar flujo caliente dentro de la
superficie del tambor o rotor
23. El diseño del freno debe de considerar la desaceleración máxima en línea recta
con llantas no bloqueadas
24. Seleccionar partes con confiabilidad verificada
25. Diseñar del sistema de freno para mantener independencia de requerimientos
funcionales y adoptar un enfoque de diseño modular para lograr esto
26. Adoptar un procedimiento de diseño robusto para determinar los ajustes de los
parámetros de diseño del producto que hacen a los parámetros del producto
insensibles a las variables del medioambiente, deterioro del producto, e
irregularidades de manufactura
27. Consideraciones de diseño: frenos de aire, tiempos de retardo al aplicación y
soltar; para frenos hidráulicos, retardo en el aumento de la fuerza del pedal
28. Para mantenimiento fácil, diseñar dispositivos auto ajustables para reducir la
mano de obra y frecuencia de servicio (Continua)
286
Tabla 9.31 (Continuación)
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
29. Las funciones básicas de un sistema de frenado tienen que ser ejecutadas
durante operación normal y, a un menor grado de efectividad de frenado,
durante una falla del sistema de frenado
30. Determinar donde el ambiente de operación es adverso para algún componente
del sistema de frenado
31. El diseño de los componentes debe de considerar limitar la transferencia de
calor al fluido en ausencia de la cual el fluido de frenado entrara en ebullición,
conduciendo a un bloqueo por vapor
32. Si una falla parcial debe de ocurrir, intentar minimizar sus efectos en la fuerza
del pedal y viaje del pedal
33. El diseño de un sistema de frenado nuevo inicia con la selección de la
distribución de la fuerza de frenado. La distribución óptima es una función de
las dimensiones básicas del vehículo y la distribución del peso
34. Para asegurar una vida suficiente del desgaste, desempeño térmico, y ruido
bajo, diámetro máximo permisible del freno está limitado por el tamaño del rin
y determinado por el peso del vehículo
35. Vaciado: Las diferentes relaciones de enfriado dentro del cuerpo de un vaciado
causan estrés residual; liberación de estrés puede ser necesaria para evitar
distorsiones en aplicaciones críticas tales como adhesión del pistón a la pared
del cilindro.
36. Vaciado: Tratar térmicamente al cuerpo del cilindro para liberar el estrés e
incrementar fortaleza de la pared del cilindro
37. Escariado: Las concesiones de maquinado para escariado deben ser
consideradas para requerimientos de acoplamiento entre el pistón y el agujero
38. Perforado: El aditamento de sujeción para el proceso de perforado es crítico
para la exactitud dimensional
39. Limpieza ultrasónica: La limpieza es esencial para una más efectiva aplicación
de los fluidos de trabajo de metal, recubrimiento y pintura, soldadura de bronce,
y soldadura con estaño; limpiar, un funcionamiento confiable de la parte es
crítica en operaciones de maquinado y ensamble para el cilindro de la llanta y
cilindro maestro
40. Taladrado y roscado: El diseño debe permitir que los agujeros sean taladrados
en superficies planas, perpendiculares al movimiento del taladro, de lo contrario
la broca tiende a desviarse, conduciendo a una dislocación del agujero; las
superficies para la salida de la broca deben ser planas
41. Taladrado y roscado: Evitar o minimizar superficies con interrupciones de
agujeros para una mejor exactitud
42. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranura: Los factores primarios
en operación de torneado son velocidad, alimentación, y profundidad de corte;
otros factores, como tipo de material y herramienta, también son importantes
43. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranura: Considerar parámetros
importantes de proceso, tales como geometría de la herramienta y tasa de
remoción de material, ángulos de alivio, y ángulos de los bordes de corte, en el
diseño del sistema de frenado
44. Careado con torno, roscado con torno, y corte de ranura:
Reducir la vibración y golpeteo
Minimizar longitud de la herramienta
Soporta la pieza de trabajo rígidamente
Usar máquina herramienta de alta capacidad de firmeza amortiguamiento
Cuando las herramientas comienzan a vibrar y golpetear, modificar los
parámetros de proceso, tales como geometría de la herramienta, velocidad
de corte, velocidad de alimentación, profundidad de corte, y fluido de corte
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su
diseño para el desempeño en esta sección?
287
Tabla 9.32
Guía de Usabilidad para Mejorar Funcionalidad de un Sistema de Frenado de un Automóvil
Opinión
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Consideraciones ergonómicas y fuerza limite aceptable del pedal del conductor y
viaje del pedal ejercida por la pierna derecha, para el 5th percentil de la población
femenina es aproximadamente 22N
2. El diseño del freno debe de considerar la línea recta máxima para la
desaceleración con llantas no bloqueadas
3. Del diseño debe de considerar si el desgaste o el uso afecta la distribución de la
fuerza, y por lo tanto la estabilidad de frenado, debido a un prematuro bloque del
freno trasero
4. El diseño debe de considerar la compatibilidad del fluido del freno y el hule
5. Ajustar el producto a el usuario
Conformar operación del producto a el usuario, físicamente y mentalmente
Conservar los requerimientos de fortaleza estática menor a 10% de capacidad
máxima volitiva de fuerza ejercida en carga muscular extendida
Mantener los requerimientos de fuerza dinámica menor que 5% de la capacidad
máxima volitiva de la fuerza ejercida cuando la carga muscular es extendida
6. Proveer retroalimentación: El sistema de frenado debe proveer a los usuarios una
respuesta a cualquier acción tomada, informando a los usuarios como trabaja el
producto
7. Evitar movimientos inconvenientes y extremos
Diseñar controles de operación y otros elementos para proveer la fuerza o poder
necesario en vez de depender en el poder humano
Diseñar máquinas para acomodar las mediciones del cuerpo y capacidades de la
población potencial de usuarios; si es crítica, proveer un ajuste, ya que no solo un
tamaño será óptimo para todos los usuarios
Si hay vibración presente, los controles deben ser aislados de las vibraciones lo
mas que sea posible, también proveer amortiguamiento y mejorar el balance
dinámico
Minimizar los requerimientos de fuerza requerida para activar un control
proveyendo mayor ventaja mecánica, optimizar la forma y superficie del pedal
proveyendo asistencia de potencia
8. Verificar partes adyacentes para funcionamiento e intentar integrarlos para
producir una sola parte multifuncional
9. Consideraciones de diseño para frenos de aire, aplicación, y retardo de tiempo al
soltar: Para frenos hidráulicos, usar retardo en incremento de fuerza del pedal
10. Vaciado: Las diferentes relaciones de enfriado dentro del cuerpo de un vaciado
causan estrés residual; liberación de estrés puede ser necesaria para evitar
distorsiones en aplicaciones críticas tales como adhesión del pistón a la pared del
cilindro.
11. Perforado: Los aditamentos para sujeción de las piezas de trabajo son críticos
para exactitud dimensional
12. Escariado: Las concesiones de maquinado para escariado deben ser consideradas
para requerimientos de acoplamiento entre el pistón y el agujero
¿Cuál es la funcionalidad total del sistema de frenado en términos de su diseño
para usabilidad en esta sección?
288
Tabla 9.33
Valores de Prueba para Lista de Verificación Diseñador/Fabricante para Sistema de Frenado
Sección Alfa de Cronbach
Confiabilidad 0.8715
Seguridad 0.8902
Calidad 0.9275
Manufacturabilidad 0.9551
Amigable al ambiente 0.9124
Desempeño 0.9705
Usabilidad 0.9705
Tabla 9.34
Resultados de la Prueba de Validación para la Lista de Verificación del
Diseñador/Fabricante para Sistema de Frenado
Sección Coeficiente de Correlación Alfa de Cronbach
Confiabilidad 0.523 0.015
Seguridad 0.563 0.008
Calidad 0.697 0.000
Manufacturabilidad 0.812 0.000
Amigable al ambiente 0.794 0.000
Desempeño 0.832 0.000
Usabilidad 0.536 0.012
289
9.6.9.2 LA PRUEBA DE VALIDEZ
Todos los cuestionarios tienen una correlación aceptable. La prueba t significando los valores de correlación
ilustra que todas las secciones son significativas. Así que, se concluye que la lista de verificación tiene guías
validas. Los diseñadores tienen ideas en la funcionalidad del sistema de frenado. Las guías son de utilidad en
mejorar la funcionalidad del sistema de frenado.
9.6.9.3 CONCLUSIONES
El reconocimiento de que las decisiones de diseño hechas temprano en ciclo del desarrollo del producto puede
tener un efecto significativo en la manufacturabilidad, calidad, costo del producto, y el tiempo de introducción
del producto asegura al final el éxito en el mercado. Aquí, se intenta evaluar las guías para asegurar la
funcionalidad del producto solamente a través de cuestionarios. Estas son medidas subjetivas. Por ejemplo,
una pregunta en la prueba de validez fue, ¿Cuál es el nivel de significancia aceptable estándar? Este nivel
tiene el mayor efecto en los resultados de la prueba de validez. No hay tal estándar, sin embargo. Para
remover esta deficiencia, medidas más objetivas pueden ser incluidas para evaluar la funcionalidad.
Similarmente, nuevas direcciones para desarrollar el mecanismo de la revisión del funcionamiento del
producto son necesarias. La revisión del funcionamiento es un sistema que involucra obtener y evaluar
conocimiento objetivo sobre la funcionalidad del diseño del producto y planes concretos para hacerlo una
realidad, sugiriendo mejoramientos en cada uno de los puntos, y confirmando que el proceso esta listo para
proceder a la siguiente fase. También, las mediciones de manufactura que resultan en conflicto con los
resultados necesitan más estudios. Los esfuerzos deben ser enfocados en identificar las guías de diseño para
proveer mejores soluciones para situaciones diferentes.
290
Referencias
Akiyama, K. Function Analysis –Systematic Improvement of Quality and Performance. Cambridge, MA:
Productivity Press, 1991.
Asiedu, Y., y P. Gu. “Producto Life Cycle Cost Analysis: State of the Art Review.” International Journal of
Production Research 36, no. 4 (1998): 883-908.
Bakerjian, R. “Design for Manufacturability.” In Tool and Manufacturing Engineering Handbook, vol. 6. Dearbon,
MI: Society of Manufacturing Engineers, 1992.
Billatos, S. B., y V. V. Nevrekar. “Changes and Practical Solutions to Design for the Environment.” In Design for
Manufacturability, ed. J. Mason, pp. 49-64. New York: ASME, 1994.
Boothroyd, G. “Product Design for Manufacture and Assembly.” Computer Aided Design 26 no. 7 (1994): 505-520.
Boothroyd, G. y P. Dewhurst. Design for Assembly. Amherst, MA: Boothroyd and Dewhurst, 1983.
Bracewell, R. H., y J. E. E. Sharpe. “Functional Descriptions Used in Computer Support for Qualitative Scheme
Generation –Schemebulider, “Artificial Intelligence for Engineering Design, Analysis and Manufacturing
10, no. 4 (1996): 333-346.
Bralla, J. G. Design for Excellence, New York: McGraw-Hill, 1996.
Brauer, R. L. Safety and Health for Engineers. New York: Van Nostrand Reinhold, 1990.
Chakrabarti, A., y L. Blessing. “Special Issue: Representing Functionality in Design.” Artificial Intelligence for
Engineering Design, Analysis and Manufacturing 10, no 4 (1996): 251-370.
Chakrabarti, A., y T. P. Bligh. “An Approach to Functional Synthesis of Mechanical Design Concepts: Theory,
Applications and Emerging Research Issues.” Artificial Intelligence for Engineering Design, Analysis and
Manufacturing 10, no. 4 (1996): 313-331.
Chu, X., y H. Holm. “Product Manufacturability Control for Concurrent Engineering.” Computers in Industry 24,
no. 1 (1994): 29-38.
Cross, N. Engineering Design Methods. New York: John Wiley and Sons, 1989.
General Electric Company. Manufacturability Producibility Handbook. Schenectady, NY: Manufacturing Service,
General Electric Company, 1960.
Goel, A., y E. Stroulia. “Functional Device Models and Model Based Diagnosis in Adaptive Design.” Artificial
Intelligence for Engineering Design, Analysis and Manufacturing 10, no. 4 (1996): 335-370
Govindaraju, M. Development of General Guidelines to Manufacture Usable Consumer Products. Ph.D.
Dissertation, University of Cincinnati, Cincinnati, OH, USA.
Green, C. Eli Whitney and the Birth of American Technology. Boston: Little Brown, 1966.
Gupta, S. K., y D. S. Nau. “Systematic Approach to Analyzing the Manufacturability of Machined Parts,”
Computer Aided Design 27, no. 5 (1995): 323-342.
Gupta, S. K., W. C. Regli, D. Das, y D. S. Nau. “Automated Manufacturability Analysis: A Survey.” Research in
Engineering Design –Theory, Application and Concurrent Engineering 9, no. 3 (1997): 168-190.
Hammer, W. Product Safety Management and Engineering, Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1980.
Hermann, F. “Enviromental Consierations for Product Design for the German Market.” In Design for
Manufacturability, ed. J. Mason, pp. 35-48. New York: ASME, 1994.
Huang, G. Q. Design for X –Concurrent Engineering Imperatives. New York: Chapman and Hall, 1996.
Huang, G. Q., y K. L. Mak. “Re-engineering the Product Development Process with Design for X. Proceedings of
the Institution of Mechanical Engineering Part B.” Journal of Engineering Manufacture 212, no. B4 (1998):
259-268.
Hubka, V., y W. E. Eder. Design Science. New York: Springer, 1992.
Hundal, M. S. “DFE: Current Status and Challenges for the Future.” In Design for Manufacturability, ed. J. Mason,
pp. 89-98. New York: ASME, 1994.
Jansson, D. G., S. R. Shankar, y F. S. K. Polisetty. “Generalized Measures of Manufacturability.” In Rinderle, J. R.
(ed.), Design, Theory and Methodology –DTM ’90, ed. J. R. Rinderle, pp. 85-96, 1990.
Jo, H. H., H. R. Parsae, and W. G. Sullivan. “Principles of Concurrent Engineering.” In Concurrent Engineering:
Contemporary Issues and Modern Design Tools, ed. H. R. Parsaie y W. G. Sullivan, pp. 3-23, New York:
Chapman & Hall, 1993.
Kusiak, A., y D. W. He. “Design for Agile Assembly: An Operational Perspective.” International Journal of
Production Research 35, no. 1 (1997): 157-178.
Lacey, R. Ford: The Man and the Machine, Boston: Little Brown, 1986.
Miles, L. D. Techinques of Value Analysis and Engineering, New York: McGraw-Hill, 1961.
Mital, A., y S. Anand. “Concurrent Design of Products and Ergonomic Considerations.” Journal of Design and
Manufacturing 2 (1992): 167-183.
Miyakawa, S., T. Ohashi, y M. Iwata. “The Hitachi New Assemblability Evaluation Method (AEM).” Transactions
of the North American Manufacturing Research Institution of SME (1990b): 23-25.
291
Nevins, J. L., y D. E. Whitney. Concurrent Design of Products and Processes –A Strategy for the Next Generation
in Manufacturing. New York: McGraw-Hill, 1989.
Nielsen, J. Usability Engineering. San Diego Academic Press, 1993.
Nof, S. Y., W. E. Wilhelm, y H. Warnecke. Industrial Assembly. New York: Chapman and Hall, 1997.
Pahl, G., y W. Beitz. Engineering Design: A Systematic Approach. Berlin: Springer Verlag, 1998.
Peien, F., y Z. Mingjun. “The Research on Development of Catalogs for Conceptual Design.” Proceedings of the
Third National Conference on Engineering Design, pp. 101-104. Beijing, China: Industrial Press, 1993.
Peien, F., y X. Guorong, y Z. Mingjun. “Feature Modeling Based on Design Catalogs for Principle Conceptual
Design.” Artificial Intelligence for Engineering Design, Analysis and Manufacturing 10, no. 4 (1996): 347-
354.
Priest, J. W. “State of the Art Review of Measurement Procedures in Product Design for Manufacturing.”
Qian, L., y J. S. Gero. “Function-Behavior-Structure Paths and Their Role in Analogy Based Design.” Artificial
Intelligence for Engineering Design, Analysis and Manufacturing 10, no. 4 (1996): 289-312
Rodenacker, W. Methodisches Konstruieren. Berlin: Springer-Verlag, 1971.
Runciman, C., y K. Swift. Assembly Automation 5, no. 3 (1985): 17-50.
Sanchez, J. M., J. W. Priest, and R. Soto. “Intelligent Reasoning Assistant for Incorporating Manufacturability
Issues into the Design Process.” Expert Systems with Applications 12, no. 1 (1997): 81-88.
Sturges, R. H., K. O’Shaughnessy, y M. Kilani. “Representation of Aircraft Design Data for Supportability,
Operatibility and Producibility Evaluations.” EDRC Report No. 14513, Carnegie Mellon University
Engineering Design Research Center, Pittsburgh, PA, 1990.
Sturges, R. H., K. O’Shaughnessy, y M. Kilani. “Computational Model for Conceptual Design Based on Extended
Function Logic. “Artificial Intelligence for Engineering Design, Analysis and Manufacturing 10, no. 4
(1996): 255-274.
Taguchi, G., E. A., Elsayed, y T. Hsiang. Quality Engineering in Production Systems. New York: McGraw-Hill,
1989.
Taylor, G. D. “Design for Global Manufacturing and Assambly.” IIE Transactions 29, no. 7 (1997): 585-597.
Ullman, D. G. The Mechanical Design Process. New York:McGraw-Hill, 1997.
Umeda, Y., y H. Taketa, T. Tomiyama, y T. Yoshikawa. “Function, Behavior and Structure.” In Application of
Artificial Intelligence in Engineering V (Design), Proceedings of the Fifth International Conference, vol. 1,
ed. J. S. Gero. Boston, 1990.
Umeda, Y., y T. Tomiyama. “Functional Reasoning in Design.” IEEE Expert, pp. 42-48.
Van Hemel, C. G., y K. Keldmann. “Applying DFX Experience in Design for Enviroment.” In Design for X –
Concurrent Engineering Imperatives, ed. G. Q. Huang. New York: Chapman and Hall, 1996.
Wall Street Journal, April 26 y 27, 1999.
Welch, R. V., y J. R. Dixon. “Representing Function, Behavior and Structure during Conceptual Design.” Design
Theory and Methodology, vol. 42. New York: ASME, 1992.
Welch, R. V., y J. R. Dixon. “Guiding Conceptual Design through Behavior Reasoning.” Research in Engineering
Design 6 (1994): 169-188.
Ziemke, M. C., y M. S. Spann. “Concurrent Engineering’s Roots en the World War II Era.” In Concurrent
Engineering: Contemporary Issues and Modern Design Tools, eds. H. R. Parsaei y W. G. Sullivan, pp. 24-
41. New York: Chapman Hall, 1993.
292
293
Capítulo 10
El proceso de diseño del producto se puede describir desde una perspectiva de sistemas por sus entradas y
salidas. Las salidas tienen una relación estrecha con el propósito y las entradas con el suministro. El propósito
del proceso de diseño del producto es la creación y desarrollo de productos nuevos y el mejoramiento de
productos existentes que son deseados por los consumidores. Los productos se pueden clasificar en dos
categorías, los que están dirigidos al consumidor final, el público en general y los productos comerciales, que
son aquellos dirigidos a organizaciones que producen bienes o servicios. También son diferentes, según
Cushman y Rosenberg, (1991) en tres aspectos:
El usuario final no está entrenado.
El uso del producto no es supervisado.
El usuario es un elemento de una población heterogénea.
En lo que se refiere a los factores de las entradas, unos de las más importantes son las necesidades y las
demandas de los consumidores. Estos insumos han venido transformándose con el paso del tiempo. En las
primeras décadas del Siglo XX, el principal criterio de diseño era la funcionalidad y a medida que aumentaba
la cantidad de productores y evolucionaban los mercados, se comenzaron a considerar la forma y la
apariencia. Ulrich y Eppinger (1995) afirman que aunque mejoraban a la vista y tenían más características,
eran difíciles de usar.
Desde los inicios de la década de 1980, los diseñadores comenzaron a considerar la amigabilidad; se
incorporaron criterios como el diseño de la interfase usuario-producto y la seguridad. Es difícil situar en el
tiempo las primeras preocupaciones por el medio ambiente y la utilización de recursos, pero han sensibilizado
a los mercados, que demandan, crecientemente, productos con menor riesgo de contaminación ambiental,
menores emisiones y consumo energético, reciclables, con una disposición final segura. Para cumplir con
estos requerimientos ampliados se necesita considerar simultáneamente todas las etapas del ciclo de vida del
producto, desde el diseño, producción, distribución física, utilización y disposición final o reciclado.
En la actualidad, los diseños son altamente diferenciados para satisfacer gustos, necesidades y
preferencias individuales muy precisas. En general, los criterios para diseñar y fabricar productos usables por
el consumidor, son, entre otros:
Funcionalidad.
Facilidad de operación.
Estética.
Confiabilidad.
Mantenibilidad y Servicilidad.
Reciclabilidad y Disposibilidad.
Seguridad.
Diferenciabilidad.
Observe que todos estos requerimientos del consumidor están muy relacionados con el diseño y la fabricación
y que se deben incorporar en el diseño y después en la manufactura, con la selección apropiada de materiales
y procesos
294
En las siguientes secciones se exponen, detalladamente, los criterios para el diseño y manufactura de
productos usables para el consumidor final
10.2.1 FUNCIONALIDAD
McClelland, (1990) comenta que gran parte de las actividades de diseño inician en la colecta de información
de las necesidades y gustos de los consumidores en la investigación del mercado, esta es una colecta
organizada que se puede administrar de muchas formas, entre ellas, la que se muestra en la Figura 10.1. El
diseño conceptual incluye las actividades que se realizan durante el desarrollo del producto (Dika y Begley,
1988), entre ellas, la determinación de los requerimientos funcionales (en el dominio funcional) y los
parámetros de diseño (en el dominio físico) y la selección de los parámetros de diseño que satisfacen los
requerimientos funcionales que finalmente llevan a la creación de aquellas soluciones de diseño que inciden
en la satisfacción de necesidades y gustos del consumidor. La determinación de los requerimientos
funcionales es una tarea compleja y su efectividad depende de la creatividad del diseñador. Para impulsar la
creatividad se han desarrollado muchas técnicas, entre ellas, la técnica de disparo de palabras, listas de
revisión, la carta morfológica, la técnica para búsqueda de atributos, la técnica de Gordon y la Lluvia de ideas,
Suh, (1990). En los siguientes párrafos se describen algunos detalles de ellas.
En la técnica de disparo de palabras, el verbo relacionado con la función es analizado recursivamente,
asignando diversas connotaciones e ideas para resolver el problema. En el método de lista de revisión integra
un conjunto de preguntas, cada una de ellas puede incluir, a su vez, otras de ellas. Las preguntas se enfocan en
la determinación de otras formas de resolver el problema, estimula la imaginación para explorar otras formas
menos obvias. En la carta morfológica se trata de determinar los parámetros involucrados, cada uno de ellos
es analizado y se buscan métodos alternativos, éstos se arreglan matricialmente relacionándolos en los cruces,
con las posibles soluciones. En el método de búsqueda de atributos, todas las características esenciales son
determinadas y se analizan individualmente con el disparo de palabras o la lista de revisión. Por su parte, la
técnica de Gordon trata de los conceptos subyacentes en vez del estudio de los conceptos obvios del
problema. Este enfoque promueve una visión más amplia, analizando los factores del problema. Por ejemplo,
al diseñar un dispositivo casero para la basura, el diseñador se puede preguntar por qué hay desperdicios y
tratar de eliminar su causa en vez de buscar medios para su disposición. La Lluvia de ideas es una técnica
grupal para generar ideas, se integran personas que conocen del problema y posibles soluciones, un
moderador define el problema y proporciona una interpretación. La efectividad de esta técnica depende del
efecto sinergizante de las personas del grupo.
295
Necesidades del Usuario Competencia/método Actual Análisis de Competitividad
Recolección de
Requerimientos de Diseño Necesidades del Mercado
la Información
Evaluación
Técnica Pruebas del Producto
Entrega a Consumidores
296
defectos, se puede obtener enfatizándola en todas las fases del ciclo de desarrollo, desde la determinación y
análisis de requerimientos, desarrollo de prototipo de software, construcción y prueba (rooijmans y Aerts,
1996). Finalmente, en el producto para consumo se prueba la facilidad de uso mediante pruebas de usabilidad,
como puede ser el método de pensamiento en voz alta para desarrollo de prototipos (Jorgensen, 1990).
10.2.3 ESTÉTICA
La percepción del valor de un producto, por parte del consumidor, se basa en su atractivo estético (Logan,
Augaitis y Renk, 1994). Un producto atractivo puede crear un sentido de posesión por su alta moda, imagen y
orgullo, (Akita, 1991). El diseño de productos debe inducir una sensación positiva, sensual, dicen
Hofmeester, Kemp y Blankendaahl (1996). Hay diversas metodologías para administrar este concepto, entre
ellas destaca la denominada Ingeniería Kanse, IK. Esta es una metodología que transforma los sentimientos e
imágenes del consumidor hacia un producto a elementos de diseño (Nagamachi, 1995). Hay tres tipos de IK,
I, II y III.
El tipo I de IK aplica para determinar elementos de diseño en productos nuevos; para ello se expresan los
sentimientos del consumidor en una estructura de árbol para detallar el diseño. El tipo II utiliza tecnologías
actuales, como sistemas expertos, redes neuronales (Ishihara et al., 1995) y algoritmos genéticos (Tsuchiya et
al., 1996) y se denomina como Sistemas de IK Asistidos por Computadora (KIS). La arquitectura KIS
básicamente integra cuatro bases de datos, la Kansei, la de imágenes, la de conocimiento y la de diseño y
color. El consumidor introduce sus imágenes en palabras relativas al producto deseado, el KIS reconoce estas
palabras y las relaciona con la información de las bases de datos, imágenes, conocimiento, para finalmente
mostrar colores y otros detalles del producto, Nagamachi, (1995). Nagamachi, (1995) reporta que el tipo III es
el modelo matemático.
La funcionalidad y amigabilidad diseñadas en el producto implican que éste puede desempeñar las
funciones sin imponer demandas excesivas en el usuario y la habilidad para funcionar satisfactoriamente
durante cierto lapso de tiempo, depende de su confiabilidad.
10.2.4 CONFIABILIDAD
La confiabilidad del producto, según Anderson, (1991), se refiere a la probabilidad de que el producto
funcione satisfactoriamente durante un periodo determinado de tiempo y bajo ciertas condiciones de
operación. La unidad para la medición de la confiabilidad más común es el Tiempo Promedio de Falla, que es
el tiempo promedio de vida de una población de productos.
Una fuente importante de ventaja es el mejoramiento de la confiabilidad, Alonso, (1990), Comizolli,
Landwehr y Sinclair (1990) comentan que comúnmente se logra con el mejoramiento de materiales, diseños,
procesos de manufactura y con el uso más adecuado en el medio ambiente. La administración de las pruebas
de confiabilidad es un componente crítico de la función de aseguramiento de la calidad (Bieda, 1992) y para
facilitarla, hay diversas aplicaciones de la computadora, como los sistemas de soporte para las decisiones que
asisten en la cuantificación y en las pruebas de confiabilidad (Nasser y Souder, 1989). Un diseñador enfrenta
diversas opciones para incrementar la confiabilidad, entre ellas:
Simplificar el diseño tanto como sea posible. El diseño menos complejo y con menor
cantidad de partes generalmente tiene mayor confiabilidad durante la operación y también se
trata de incrementar la confiabilidad de los componentes individuales. Utilice partes y
materiales con confiabilidades previamente determinadas, Priest, (1988).
Diseñar productos con sistemas redundantes, duplicados o respaldo para garantía de
operación en el caso de una falla. La operación de una parte sujeta a esfuerzos menos severos
que aquellos para los que fue diseñado se denomina como DERATING (Alexander 1992). El
DERATING de componentes se aplica para aumentar su relación de carga a capacidad.
Proporcionar mayor prioridad al mejoramiento de los componentes débiles. Diseñar para
evitar fatiga por falla, como es el caso de fatiga por corrosión (Rao, 1992). Los puntos de
corrosión de esfuerzos están más propensos a falla por fatiga. Los diseñadores deben
297
eliminar esquinas agudas, puesto que acumulan esfuerzos. Algunas tecnologías tienen
características peculiares, por ejemplo, los productos electrónicos se calientan y por ello se
incorporan componentes para disipar calor, como ventiladores o “heat sinks”.
Los efectos adversos del medio ambiente se pueden reducir proveyendo aislamiento, de
humedad, calor, polvo, etc., habrá que incorporar sellos, utilizar soportes y montajes con
amortiguación, costillas y filos para proporcionar rigidez y proveer protección contra
radiación, solar, ultravioleta, calorífica, Bralla, (1996).
Es muy difícil producir artículos libres de falla, lo que se explica por medio de una diversidad de razones
técnicas y económicas; todos los consumidores sabemos que durante la vida de un producto, éste requerirá,
inevitablemente, alguna reparación o mantenimiento; además, es necesario que en caso de falla, ésta sea
segura y que su duración sea corta. Un producto que puede ser reparado con rapidez y con facilidad se dice
que tiene alto grado de mantenibilidad. En ocasiones, servicibilidad y mantenibilidad son sinónimos.
Hay diversas opciones disponibles para promover y facilitar un servicio de mantenimiento económico y
efectivo, entre ellas destacan:
La utilización de dispositivos para un ensamble-desensamble rápido y/o sujetadores de
presión, para uniones de partes con altas mortalidad o potencial de falla, que por ello pueden
necesitar rápido reemplazo o mantenimiento frecuente. Los accesos de embudo y de chaflán,
de clavija, o de desplazamiento facilitan el ensamble y desensamble. Trate de evitar uniones
por prensado, adhesivos, remachado, soldadura y por BRAZING.
La utilización de módulos que se puedan reemplazar con facilidad y que puedan ser
probados con rapidez y efectividad. Los diseños modulares facilitan la identificación de
fallas. Si hay módulos de reemplazo están disponibles, los que han fallado se pueden
intercambiar y reparar los que fueron reemplazados.
El diseño de productos que puedan ser probados con facilidad. Entre los principios que guían
la facilidad de prueba están:
1. Diseñe los componentes del producto de forma que puedan ser probados con equipo de
prueba estándar.
32. Incorpore capacidades de prueba y, de ser posible, integre en el producto dispositivos de
prueba.
33. Haga pruebas fáciles y estandarizadas, capaces de ser desarrolladas en el campo, durante
el uso del producto.
34. Provea accesibilidad a los probadores, con puntos de prueba prominentes y con acceso a
las partes y a las herramientas.
298
35. Provea facilidad de prueba a componentes que aún están ensamblados en el producto
(Anderson, 1991).
No obstante que con estos principios se visualiza un diseño más eficiente, su aplicación en la función de
diseño es una tarea compleja.
299
de salud pública, por lo que es imperativo que la función de diseño considere el reciclado del producto. El
reciclado reduce el impacto adverso al reducir el tamaño de la descarga y también impacta en la conservación
de los recursos, (Pnueli, 1996; Tipnis, 1994). Un programa de reciclado se puede administrar en base de los
siguientes puntos:
10.2.8 SEGURIDAD
La incidencia –creciente- de lesiones y demandas relacionadas con el uso de productos es un indicador de que
la seguridad durante el uso del producto debe ser el factor de diseño más importante, desde perspectivas
humanas y de costo (Heideklang, 1990; Ryan, 1983). La seguridad implica la ausencia de riesgos o una
exposición mínima a ellos durante el ciclo de vida total del producto. Hay una diversidad de técnicas para
diseñar la seguridad en el producto, Hammer (1980) recomienda el árbol de análisis de fallas, el análisis de
modos de falla y el análisis SNEAK de circuitos. Los intereses por la seguridad a menudo se traslapan con la
confiabilidad y la facilidad de utilización, por lo que se deben atender diversos tópicos en el diseño y para
ello, el diseñador se puede basar en los siguientes puntos:
Los productos deben ser libres de falla. En virtud de que los usuarios generalmente se
equivocan al operar el producto, el diseño debe considerar el error humano. Cuando esos
errores ocurren o el mecanismo falla, no debe resultar en un accidente.
300
Las partes que requieren servicio deben ser fácilmente accesibles, fáciles de reparar y de
reemplazar sin interferencias con otras y sin constituir riesgos. El diseño debe evitar esquinas
afiladas y usar esquinas redondeadas.
El diseño debe ser suficientemente robusto que le permita conservar condiciones de
operación en entornos adversos, además de proveer protecciones contra factores ambientales
como la corrosión, vibración, cambios de presión, fuego, radiaciones, etc., factores que
pueden costituir riesgos de seguridad.
El producto debe estar compuesto con partes resistentes a fuertes impactos, elásticos, que no
se fracture cuando se caiga accidentalmente. Reduzca el uso de materiales inflamables,
incluyendo los de empaque; Bralla (1996) comenta que también se deben evitar los
materiales que constituyen un riesgo al quemarse, tirarse o reciclarse.
10.2.9. DIFERENCIABILIDAD
Los clientes con frecuencia están dispuestos a pagar más si sus necesidades individuales son mejor
satisfechas. El diseño para diferenciabilidad en masa (DFMC, por sus siglas en ingles) es un enfoque nuevo
que sirve a una variedad creciente de requerimientos de clientes sin un incremento en el costo y el tiempo de
entrega asociados (Tseng, 1996). El proveer productos y servicios que mejor sirven a las necesidades del
cliente mientras se mantiene la eficiencia de producción en masa es un nuevo paradigma para la industria.
El núcleo de DFMC es desarrollar una arquitectura de una familia de productos orientados a la
diferenciabilidad en masa (PFA, por sus siglas en inglés) con un proceso de integración del diseño a nivel
meta como un modelo del proceso unificado para la creación del producto y lanzamiento. La repetición
inherente en el mercadeo, diseño y manufactura del producto puede ser reconocida a través del
establecimiento de patrones. Una vez que los patrones han sido identificados y formulados en una arquitectura
de familia de productos, la economía de escalas puede ser aplicada para cuestión de eficiencia. La
formulación de PFA habilita la optimización de la reutilización y cosas en común en ambos diseño del
producto y selección del proceso desde la perspectiva de la familia de productos. Esto también provee las
bases para facilitar la configuración frontal para cumplir los requerimientos individuales de los clientes.
Mientras que la diferenciabilidad habilita el diseño de productos y procesos para cumplir necesidades
individuales de los clientes, tales necesidades cambian frecuentemente, lo cual conlleva a modificaciones
frecuentes del diseño del producto. Esto requiere una reconfiguración dinámica del sistema de manufactura
para acomodar los cambios rápidos en el diseño del producto. El desarrollo de sistemas de manufactura
integrados concebidos para multiproducto, producción de lotes pequeños, diseño rápido y optimizado,
desarrollo rápido del producto, y justo a tiempo, hechos posibles mediante sistemas de información
estratégicos, han sido una estrategia para lograr esto (Hitomi, 1991). En este contexto, los sistemas de
manufactura ágil son un concepto emergente en la industria que busca lograr flexibilidad y sensibilidad para
las necesidades cambiantes del cliente.
301
puede no aplicar si otro proceso es usado. Por ejemplo, si una parte debe ser vaciada con dado, el material
apropiado, el grosor de la pared, la forma, la complejidad, el tamaño, tolerancias dimensionales, y otras
características son significativamente diferentes de esas usando estampado de metal o de polvo de metal. Los
atributos de la parte resultantes, tales como fortaleza, resistencia a la temperatura, y resistencia a la corrosión,
también, pueden ser diferentes. La selección de características de la parte y procesos deben de ocurrir
simultáneamente. Los principios de diseño siguientes pueden ser aplicados cuando se diseñan partes para
producibilidad.
Simplificar el diseño de cada una de las partes lo más posible (Stoll, 1988). Usar formas
simples en vez de contornos complejos, cortes bajo la superficie, y salientes elaborados. Las
pares hechas de formas simples tienen menor oportunidad de ser defectuosas. Usar las
tolerancias más liberales posibles, consistentes con los requerimientos de calidad y
funcionalidad de la parte y las capacidades de los procesos de manufactura involucrados.
Seleccionar procesos en una red cercan, los cuales son capaces de producir una parte a una
dimensión cercana a la final con un número limitado de operaciones, particularmente un
maquinado mínimo, tal como moldeo por inyección y metalurgia a base de polvo. Una parte
por moldeo por inyección puede tener todas sus dimensiones finales, nomenclatura de
identificación, acabado, y color provistas en una sola operación.
Evitar diseño que requieren operaciones de maquinado. Frecuentemente otro proceso puede
substituir uno que involucra principalmente maquinado, con ahorros significativos. Por
ejemplo, los procesos de hoja metálica pueden ser usados para proveer partes con superficies
para rodamientos, orificios, costillas de refuerzo, y similares. Los procesos de extruido,
vaciado de precisión, roldado en frio, u otro similar proceso de formado puede proveer la
precisión necesaria para los elementos y superficies que de otra forma requerirían
maquinado.
302
La meta en el diseño robusto es un producto que nunca falla en ejecutar su función para la cual fue credo
durante su vida útil. La metodología de diseño robusto, popularmente conocida como técnica Taguchi, provee
una forma para desarrollar especificaciones para un diseño robusto usando la teoría de diseño de
experimentos. El procedimiento intenta encontrar los ajustes de los parámetros de diseño del producto que
hacen al desempeño del producto insensible a las variables del medioambiente, deterioro del producto, e
irregularidades de manufactura. Controlando las causas de variaciones de manufactura frecuentemente es mas
caro que hacer un producto o proceso insensible a esas variaciones (Juran, Gryna, y Bingham, 1974).
Taguchi separa las actividades fuera de línea de planeación y mejoramiento de la calidad en tres
categorías: diseño de sistemas, diseño de parámetros, y diseño de tolerancias. El diseño de sistemas es la
aplicación del conocimiento científico y de ingeniería para producir un prototipo funcional. El modelo del
prototipo define las características básicas de diseño del producto o proceso y sus ajustes iniciales. El diseño
de tolerancias es un método para científicamente asignar tolerancias tal que los costos totales de manufactura
y vida son minimizados (Nevins y Whitney, 1989).
303
Metodologia de diseño para usabilidad
Aquí, se provee una metodología completa para asegurar la usabilidad del producto. Casos de estudios
relacionados a diseños de productos de consumo de la vida real son presentados para demostrar el uso del
método.
El método de diseño consiste de las secciones distintivas a continuación: desarrollo de una conjunto de
listas de verificación para evaluar la usabilidad del producto usando todos los criterios y un conjunto de listas
de verificación con guías para diseño y manufactura de productos usables. Cada uno de los conjuntos
consisten de nueve listas de verificación, una para cada uno de los criterios de usabilidad individuales:
funcionalidad, facilidad de operación, estética, confiabilidad, mantenibilidad y serviciabilidad, amigable con
el medio ambiente, reciclabilidad y disposicionabilidad, seguridad, y diferenciabilidad.
La lista de verificación para evaluar la usabilidad puede ser usada para identificar la deficiencia en un
producto o prototipo. La lista de verificación para diseño y manufactura para usabilidad puede ser usada para
encontrar una opción de diseño de producto o relacionada al proceso, ya sea para desarrollo o nuevo producto
o remover deficiencias de un producto existente. La Figura 10.2 ilustra el proceso completo del desarrollo de
listas de verificación.
304
Lo que quieren los consumidores
Obtener requerimientos del usuario a través de entrevistas y Lista de verificación genéricas
cuestionarios diseño/manufactura y listas de evaluación
Clientes refieren varios inversionistas, en el producto tales como por los usuarios
usuarios, fabricantes, gobierno, etc. Repetir el proceso anterior para varios productos
y mejorar las listas de verificación de diseño
Desarrollar guías de evaluación en la forma de
resumen de listas de verificación
Características de usabilidad
Identificar las características de usabilidad para varios
requerimientos de usuario con referencia a nueve criterios de
usabilidad
305
Las listas de verificación desarrolladas como estas, sin embargo, están limitadas por el nivel de
información disponible. Incorporando nuevos datos de diseño, hechos disponibles por estudios futuros, puede
mejorar la utilidad de una lista de verificación de diseño.
306
Características de usabilidad
Funcionalidad Serviciabilidad/mantenibilidad
Facilidad de uso Reciclabilidad
Estética Seguridad
Confiabilidad Diferenciabilidad
Amigable al ambiente
Figura 10.9. Enlace entre los criterios de usabilidad y las fases de diseño/manufactura.
307
Las entrevistas revelaron que los usuarios querían un abrelatas que pudiera abrir sin brincar, atorarse, o
se saliera del carril. El abrelatas debería de ser capaz de desprender las tapas completamente y limpiamente
sin dejar residuos de metal. Un buen abrelatas debe de no zangolotear la tapa y causar desparramar o
sumergirse en el líquido cuando el corte esta en progreso alrededor de la lata.
Los usuarios consideraron un abrelatas manual que sería usable si los siguientes criterios fueran
cumplidos:
Este fácilmente perforara la tapa.
Este es fácil de girar.
Este es confortable para agarrarse.
Esta rueda sin derrapar.
Este corta suavemente y perfectamente.
Este es durable.
Este tiene una buena apariencia.
308
Tabla 10.1
Primera etapa del QFD para un abrelatas: Transformación de Requeirmientos del usuario a Requerimientos Técnicos
Requerimientos Técnicos
Requerimientos del Importanci Bajo Baja Fuerza Fuerza de Fuerza de A prueba Superficie Rigidez
cliente a Torque de Agarre de corte alta Contacto Alta de suave y Estructural
de Manivela de navaja del Engrane y corrosión bordes
Arranque sobre tapa Borde Buena acabados
1 2 3 4 5
Fácil para perforar 4 F F X
Fácil para girar 8 F F X
Agarre Confortable 7 F D M X
Rueda sin derrapar 5 F D X
309
Corta suave y preciso 6 F D X
NO deja residuos 3 F X
Durable 2 F M F X
Buena apariencia 1 M F X
Análisis competitivo
1 X X
2 X X X X
3 X
4
5 X X
Peso 7 10 12 12 2 2 4
310
Tabla 10.2
Segunda Etapa del QFD para una abrelatas: Transformación de Requerimientos Técnicos para Características del Producto
311
Fuerza de contacto de 12 F Suficientemente alta
engrana en borde para agarre
A prueba de oxidación 2 F Debe durar toda la vida
Acabado del marco 2 M M F Debe ser suave
Rigidez estructural 4 D F Sin deformación
cuando es apretada
Análisis competitivo
1
2 X X
3 X X X X
4 X
5
Peso 1 4 1 17 20 4 4
Manivela Manivela Navaja Mariposa Engrane Preparación Trata- Asss Asssy. Todo el
superior inferior guía Borde y miento y. 1 2 ensam-
superficie superficie (Part (Parte ble
Características del Impor- T E T E T C TT T E E TT P N es,
C 1, s,
C2y R Comentarios,
producto tancia 4, 5) 3) Se logra con
Superficie y 4 F M F M F M Desbarbado y
bordes suaves de pulido
la manivela
Superficie y 1 F M F M Recubrimiento
bordes suaves de y pulido
arranque
Dureza alta de la 17 W M D Tra. térmico
navaja apropiado
312
Dureza alta del 20 D F Tra. térmico
engrane apropiado
Buen acabado 4 D F Recubrimiento
superficial apropiado
Uniones fueres de 4 F F F Remachado y
las partes contracción
Nivel de costo
bajo X X X X X X X X X X X X X
medio X X X
alto
Peso 4 1 4 1 2 5 15 1 0 2 18 5 5 4 4 4
ensamble. La navaja es insertada en las dos protrusiones en la manivela inferior y contraída para producir otro
El engrane guía y la mariposa son ensambladas con la manivela superior y contraídas para producir un sub-
sub-ensamble. Los dos sub-ensambles son remachados juntos para producir el ensamble final. Las principales
operaciones de manufactura involucradas son troquelado, perforado, doblado, tratamiento térmico, niquelado,
remachado, contracción, y pulido. Los procesos que tienen la mayor influencia en la manufactura del
abrelatas son las operaciones con dados progresivos, tratamiento térmico, y recubrimiento superficial
inorgánico.
La operación necesaria para liberar el dado de la parte de tal forma que la parte pueda
avanzar.
Avance es la distancia entre estaciones de trabajo en el dado y debe ser constante entre todas
las estaciones.
Golpe de la prensa
La velocidad de dibujo para el material a ser fabricado
Velocidad de la prensa
Velocidad del cabezal
Materiales de los dados incluyendo vaciados y acero para dados, vaciados con carbón y
aceros de baja aleación, vaciados de hierro y aleaciones, hierro dúctil y aleaciones, carburo
sinterizado, bronces de aluminio vaciados, aleaciones de zinc, y varios materiales no
metalicos (Cubnerly y Bakerjian, 1989).
El tratamiento térmico es aplicado a los componentes para impartir propiedades que hagan a un producto
más usable:
Incrementar la dureza superficial.
Producción de micro-estructuras necesarias para las propiedades mecánicas necesarias, tales
como fortaleza, ductilidad, y resistencia.
Liberando estrés residual.
Removiendo las inclusiones, tales como gases.
313
Tabla 10.4
Cuarta Etapa del QFD para un abrelatas: Transformación de Características del Proceso a Variables del Proceso
Características Impor- Presió Tempe- Concent Duración Solución Velo- Espacio Razón Claro Densida Comentarios
del proceso tancia n ratura ra-ción enfriado cidad Dado- Enfriado Remache- d Actual
química Poncha Agujero
Troquelado 11 F M dor
F Operación con
dado
progresivo
Estampado 4 M F F Operación con
dado
progresivo
Contracción 13 F F Afilar la
navaja
314
Incrementar
Tratamiento 33 F F F F F filo de la
térmico navaja
Pulido 5 M M M Remover
Niquelado 5 F M D F Mejorar
apariencia
Remachado 4 F D F Operación de
ensamble
Rango Unidades KPa Grados PPM Min/Sec Kg/Ft3 Inch/ Micro Grados/ Micro Amper
C Min Inch Min Inch
Relaciones: Fuerte (F) = 5; Media (M) = 3; Debil (D) = 1
Mejoramiento de la resistencia al desgaste y corrosión
Algunos procesos de tratamientos térmicos son el autenitizado, igualado, templado, normalizado,
carburizado, nitrizado, cromatizado, boronizado, endurecido para resistencia, endurecido por inducción,
endurecido por flama, endurecido por rayo de electrones, y endureció por laser. Los factores que afectan el
resultado de los procesos de tratamiento térmico incluyen:
Protección a la corrosión
Tratamiento de pre-pintura
Resistencia a la abrasión
Resistencia eléctrica
Lubricación formado en frío
Propiedades antifricción
Acabado final decorativo
Facilidad de limpieza
Algunos de los métodos de recubrimiento superficial son recubrimiento por conversión, anodizado,
espray térmico, careado duro, porcelanizado, deposición de vapor químico, metalizado en vacio, deposición
de vapor de iones, capas flexibles, y manipulación de ion (Dallas, 1976).
El recubrimiento por conversión forma el recubrimiento en la superficie de metales ferrosos y no
ferrosos controlando el ataque químico o electroquímico. El anodizado es el tratamiento electrolítico de
metales que forma una capa estable o recubrimiento de la superficie del metal.
El espray térmico es el proceso de depositar materiales fundidos o semifundidos tal que estos son
solidificados y pegados al substrato. Esmalte porcelanizado forma una alta durable capa de vidrio alkali de
borosilicato que son pegados por fusión a varios substratos de metales a temperaturas sobre 800°F. El
sumergido caliente es un proceso por el cual la superficie de un producto metálico es recubierto por inmersión
en una baño de metal fundido. La deposición de vapor químico es un proceso activado por calor que depende
de la reacción de compuestos químicos gaseosos con substratos alentados y preparados apropiadamente. El
proceso de deposición de ion toma lugar en una cámara de evacuación en la cual un gas inerte es agregado
para lograr la presión e ionizar cuando un potencial negativo alto es aplicado a las partes a ser recubierta. En
el metalizado en vacio, un compuesto de metal o metal es evaporado en alta temperatura en un una cámara
cerrada y evacuada que permite condensar en un lugar de trabajo con la cámara. La manipulación de Ion es un
proceso por el cual los átomos de virtualmente cualquier elemento puede ser inyectado en la región cerca de
la superficie de un sólido por un rayo de iones cargados.
315
10.5.1.7 DISCUSIÓN
A través del análisis QFD, una progresión clara de las relaciones que encadenan las características de
usabilidad del producto y las variables del proceso que afectan la manufactura son establecidas. Las matrices
de QFD indican que la usabilidad total de un producto puede ser mejorada adoptando un rango óptimo de
valores para las variables del proceso. Así que, para mejorar la usabilidad, las variables del proceso que
afectan las características de usabilidad con calificación alta deben ser controladas.
Las características de usabilidad críticas del abrelatas y los procesos de manufactura necesarios para
lograrlos son como sigue:
Facilidad de corte: Una navaja dura hace el corte más fácil. La dureza deseada puede ser
lograda por un tratamiento térmico apropiado de la navaja. Los aceros al bajo carbón no son
apropiados para lograr una dureza apropiada. Por esta razón, es imperativo usar aceros con
un grado de carbón medio para la navaja y el engrane. Ambos son hechos de acero SAE
1050 con un contenido de carbón entre 0.48 y 0.55%. La temperatura y aplicación de
sustancias enfriadoras durante el templado son las otras variables mayores del proceso. Estos
parámetros deben ser seleccionados de tal forma que los problemas, tales como
descarburizado, escalado, ranuras por encogimiento, estrés residual y cambios
dimensionales, normalmente asociados con el tratamiento térmico son controlados.
Suavidad de corte de la tapa: El borde de corte debe estar afilado suficientemente para
desprender la tapa de la lata. Esto puede lograrse por una compresión apropiada del borde de
la navaja. La compresión mejora la fortaleza a la tensión y dureza superficial, así que esto
resulta en un flujo mejorado del metal y una estructura del grano fina.
Operación libre de resbaladuras: Esta característica depende de que tan apretado y suave
ruede el engrane en la parte de afuera del aro de la lata. El movimiento del engrane depende
de la dureza y resistencia del engrane guía. Estas propiedades pueden ser mejoradas por
tratamiento térmico y niquelado.
Seguridad en el manejo: El abrelatas debe ser libre de bordes afilados y residuos metálicos.
Varios procesos de manufactura, tales como troquelado, producen residuos y bordes agudos.
Esto requiere operaciones secundarias, tal como pulido con tambor, parta remover los
residuos de las esquinas, agujeros, ranuras, y superficies de partes y suavizar los bordes por
medio del uso de redondeos.
Agarre confortable: Un agarre confortable se asegura suavizando la superficie de la manivela
y redondeando el borde. El pulido con tambor resulta en un reducción general de la
superficie plana con una rugosidad de 20 a 5 mico pulgadas (rms) y una generación de
redondeos del orden de 0.015 pulgadas en los bordes expuestos.
Apariencia y durabilida: Esto depende de la preparación de la superficie y recubrimiento. El
niquelado es usado para impartir lustre y resistencia a la corrosión. Mientras que lo primera
mejora la apariencia, lo último mejora la durabilidad.
Algunos de los procesos producen resultados que reducen la usabilidad del producto y se requiere tener
cuidado para minimizar los efectos que contribuyen al detrimento de tales procesos. Algunos ejemplos siguen:
La operación de troquelado produce residuos. Estos son bordes agudos a lo largo de las
líneas de corte de las partes. La producción de residuos depende de un claro excesivo entre el
dado y el troquel y un corte no bueno de los bordes del dado. El claro entre el dado y el
troquel necesita ser apropiadamente diseñado y eliminar los bordes desgastados de los dados.
Cuando se especifica el remachado para uniones de dos sub-ensambles del abrelatas, la
relación entre los diámetros del cuerpo del remache y el agujero de trabajo debe ser
determinado para maximizar la fuerza de corte. Un agujero mayor a su dimensión de trabajo
previene que el remache rellene el agujero para formar un ensamble solido y resulta en una
sujeción no apropiada. Por otra parte, un agujero con dimensión menor a la de trabajo
detiene la alimentación y amarre automático del remache.
316
10.5.2 DESARROLLO DEL PRODUCTO PARA LA USABILIDAD DE
UN TOSTADOR
Esta sección describe la utilidad e implementación práctica del método para diseño para usabilidad en otro
producto de consumo que se usa ampliamente: un tostador de pan. Trece usuarios participaron en este case de
estudio.
Un tostador trabaja aplicando calor radiante directamente a las rebanadas de pan. Cuando la temperatura
de la superficie del pan alcanza cerca de 310 °F un cambio químico conocido como reacción Maillard incia
(“Three reaches to Brown Bread,” 1990). Azucares y almidones comienzan a caramelizarse y se tornan cafes,
iniciando a tomar un sabor intenso caracterizando el tostado. Si el calentamiento es excesivo, las fibras bajo la
superficie se empiezan a convertir en carbón, en esencia, quemando el tostado. El principal trabajo del
tostador es controlar la cantidad y colocación del calor en la rebanada de pan.
317
suficientemente considerable. La mayoría de los tostadores jalan de 5 a 9 amperes.
41. Seguridad:
o El exterior del tostador no debe estar caliente como para quemar la piel.
o El tostador debe proteger al usuario de ser electrocutado. Usando un tostador
simultáneamente con otro aparato eléctrico, como una sartén eléctrica para freír, podría
fundir el fusible o botar el interruptor del circuito eléctrico. El tostador no debe causar
daños eléctricos de este tipo.
42. Reciclabilidad:
o Al final de su vida útil, el tostador debe ser fácil de desmantelar y disponer. Las partes
del tostador deben ser reciclables.
La aplicación del calor debe ser suficientemente uniforme para darle un color café
uniformemente a la rebanada.
El ancho de la ranura del tostador debe ser adecuada para aceptar rebanadas de pan tomo
también bollos gruesos.
El tiempo de exposición de la rebanada al calor debe ser lo suficientemente adecuado para
producir un tostado fino.
La fuerza requerida para empujar la manivela debe ser dentro de los limites aceptable para
niños pequeños y los ancianos.
La ubicación de los controles y varias perillas debe tener un acceso fácil.
El color y el lustre del acabado externo y la forma del producto deben ser placenteras en
apariencia.
La carcasa externa y marcos internos deben tener una resistencia alta al impacto y resistir a
que rompa cuando se cae.
El aislamiento térmico debe ser suficientemente alta tal que el tostador no se sienta caliente
en el exterior.
El aislamiento térmico debe ser suficiente tal que este evita la disipación del calor, por lo
tanto conservar la energía eléctrica.
El aislamiento eléctrico debe ser suficientemente bueno y los circuitos eléctricos nunca
deben de llegar a estar en contacto con el marco de metal (responsable para causar una
electrocución).
El material de la tostadora debe de proveer una adecuada integridad estructural al producto.
Al final de su vida útil, la tostadora debe de ser reciclable o reutilizable.
318
Tabla 10.5
Primera Etapa del QFD para una Tostadora: Transformación de Requerimientos del Usuario a Requerimientos Técnicos
319
Reciclabilidad 1 F X
Análisis
Competitivo
1
2 X X
3 X X X
4 X X
5
Peso 9 9 8 4 8 3 7
320
moldeo de plástico usando poliéster termoestable. El ensamble completo es sostenido en su lugar por
tornillos. Las cubiertas de acero son pintadas en el lado exterior para mejorar la apariencia. Altamente
reflectora debido a la pintura tipo aluminio en el lado del interior para las cubiertas laterales mantiene la
temperatura baja del cuerpo externo. El material termoestable es un pobre conductor del calor, habilitando a la
cubierta a que permanezca fría. El color de las cubiertas finales es seleccionado para cumplir con las
preferencias del cliente.
321
Tabla 10.6
Segunda Etapa del QFD para una Tostadora: Transformación de Requerimientos Técnicos a Características del Producto
Requerimientos Importan Termostato Contenedor Ensamble Botón de Cubiertas Charola para Material
técnicos cia de Pan Manivela Control de lateral y final migajas de las
Tostador Color Partes
Comentarios
Duración de la 9 F D M Deberá ser capaz de caramelizar
aplicación de calor el pan
Uniformidad de 9 M F Deberá ser capaz de producir un
aplicación de calor color uniforme al tostar
Fuerza en manivela 8 F D Suficientemente baja para ser
del tostador operada por niños
Acabado externo 4 F D Mejorar apariencia
Aislamiento térmico 8 F M Exterior no debe estar caliente
y eléctrico
Accesibilidad 3 M F Debe ser fácil remover residuos
322
y limpiar
Rigidez estructural 7 F Debe soportar el calor
Análisis
Competitivo
1
2 X X
3 X X X X
4 X
5
Peso 11 8 8 4 12 3 9
Comentarios
Ensamble del 11 M M M Ensamble comprado de
termostato proveedor y verificado por
Contenedor de pan 8 D D D D M calidad
Debe ser a prueba de oxidación
Ensamble manivela 8 D D D y que no contamine el tostado
de tostado Al presionar la manivela no debe
Perilla de control 4 D D D voltear el tostador
del color El color del tostado debe ser
Cubiertas laterales y 12 D D consistente por un lote
323
finales de seis
Bandeja para las 3 D D F F M M M Las cubiertas deben ser fácil de
migajas ensamblarse/desensamblarse
Material de las 9 D M D D Debe tener un adecuado acceso
partes para remoción fácil
M Debe tener propiedades
Nivel de costo necesarias tanto térmicas como
Bajo X X X X X X electricas
Medio X X X X
Alto X
Peso 7 6 1 11 2 2 2 4 6 2 6
324
Moldeo por 11 M Comprar de vendedor
compresión
Pintura 4 M M F M M Capa orgánica
Recubrimiento de 6 M M M M Mejora la apariencia y
cromo resistencia a la corrosión
Recubrimiento de 2 M M M M Mejora a prueba de oxidación
nikel
Cortar/amasar 6 F Proceso de recuperación de
material
Rango Unidad KPa Grad PPM Min/Sec Kg/Ft3 Pul/Min Micr Grad Micr Am
es os C o pul os/mi o pul per
n
10.5.2.8 DISCUSIÓN
Hay que tener cuidado al seleccionar los parámetros y niveles de manufactura, un grado alto de usabilidad del
producto puede lograrse. La siguiente discusión expande esta afirmación:
Requerimiento funcional: El sujetador de pan mantiene la rebanada en una posición vertical
habilitándolo para recibir calor uniformemente. El ancho de la ranura es por lo menos de 1.375
pulgadas para aceptar incluso rebanadas gruesas. Controlando la composición de la tira
bimetálica, se pueden obtener temperaturas consistentes.
Facilidad de uso: La tensión de la bobina de la manivela del tostador está determinada por el
ancho, el grosor, y el material. Controlando estos factores, la fuerza aplicada para bajar la
manivela puede ser controlada. El botón de control de la temperatura puede ser ubicado en el
extremo izquierdo del tostador y debajo de la manivela para facilitar el acceso y una visibilidad
clara.
Estética: El color del material del termoplástico para las cubiertas y la pintura de las cubiertas
laterales pueden ser seleccionadas para empatar con las preferencias del usuario.
325
Mantenibilidad: El diseño de la bandeja de los residuos habilita la remoción de los residuos de
pan. Una capa con propiedades de limpieza propia facilita la remoción de los residuos de pan. El
uso de pintura a prueba de humedad para las cubiertas laterales y el termoplástico agrega
facilidad para una limpieza externa. Una bandeja para sostener los residuos de pan también
mejora la facilidad para limpiar el aparato.
Conservación de la energía: La pérdida de calor es reducido por la reflección del marco U y la
capa de aluminizada en la parte interna de las cubiertas laterales, ayudando a conservar la
energía.
Seguridad: El uso de una capa aluminizada dentro del marco reduce la transferencia de calor y
previene que la parte externa se ponga muy caliente. El uso de un cordón de tres puntas mejora la
seguridad eléctrica.
Reciclability: Los materiales más importantes de que está formado es el acero, poliéster
termoplástico, y mica. El uso de tornillos facilita que los componentes de acero sean separados.
El uso de termoplásticos, en lugar de poliéster, mejora la reciclabilidad. Las hojas de aislamiento
hechas de mica fácilmente pueden ser separadas y rehusadas.
En los casos de estudio presentados aquí indican como las preocupaciones de los usuarios pueden ser
tomadas en cuenta en los atributos de manufactura. El método de transformación de la usabilidad fue
empleado para desarrollar la transformación encadenando los requerimientos de usabilidad a los atributos de
manufactura. La transformación fue gradual. Tales transformaciones y relaciones entre las variables de
proceso y características de usabilidad pueden ayudar a los diseñadores e ingenieros de manufactura a
desarrollar productos que los clientes quieran y aprecien.
La información obtenida a través de los manuales de diseño y manufactura es convertida a guías de
diseño y guías genéricas para la evaluación de la usabilidad. Hay que tener en cuenta que las guías de diseño
genéricas son uy amplias en naturaleza y necesitan ser modificadas para mejorar su utilidad como una
herramienta de diseño para un producto específico.
La siguiente sección presenta una serie de estas guías. Esto es seguido por un caso de estudio que
involucra el diseño de un producto a la medida y las modificaciones correspondientes en las guías de
usabilidad.
326
Table 10.9
Lista de verificación para la evaluación de la funcionalidad de un producto de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Listar los requerimientos principales del usuario y valorarlos en que
tan bien las características del producto satisfacen cada una de ellas
Tabla 10.10
Lista de verificación para la evaluación de la facilidad de uso de un producto de Consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan confortable son los controles y las pantallas ubicadas?
2. ¿Qué tan obvias son las operaciones de los controles?
3. ¿Qué tan fácil es para un usuario novato entender intuitivamente las
pantallas y controles del producto?
4. ¿Qué tan bien las tareas de control ha sido simplificadas?
5. ¿Mientras que se han hecho los controles y pantallas muy simples,
el producto sigue teniendo suficiente complejidad para motivar al
usuario?
6. ¿Qué tan bien se ha eliminado la posibilidad de mover los controles
en la dirección equivocada?
7. ¿Qué tan bien se han diferenciado los botones y agarraderas?
8. ¿Qué tan adecuada se provee la retroalimentación durante el uso del
producto?
9. ¿Qué tan bien se despliega la información?
10. ¿Qué tan bien el diseño del producto anticipa los errores humanos
durante la operación?
11. ¿Cuál es la calificación total de usabilidad del producto en términos
de facilidad de uso?
327
Tabla 10.11
Lista de verificación para la evaluación de la estética de un producto de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bien es el color o acabado del exterior del producto?
2. ¿Qué tan bien es la textura del exterior e interior del producto?
3. ¿Qué tan suave y flexible es la superficie de contacto del producto?
4. ¿Qué tan atractiva o atrayente es la forma del producto para el
usuario?
5. ¿Qué tan bien es el producto en impartir un sentimiento de limpieza?
6. ¿Qué tan bien es el diseño del producto en incorporar formas
intricadas y atractivas?
7. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de estética?
Tabla 10.12
Lista de verificación para la evaluación de la confiabilidad de un producto de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bien ha sido simplificado el diseño?
2. ¿Qué tan bien los componentes y diseños de prueba, estándar, o
existentes han sido usados?
3. ¿Qué tan bien es el producto protegido contra factores ambientales,
tales como calor y humedad?
4. ¿Qué tan bien es el diseño del producto en cuanto a falla segura?
5. ¿Qué tan bueno es el diseño en continuar operación continua cuando
un componente critico falla?
6. ¿Qué tan alta es la confiabilidad de las partes o componentes del
producto?
7. ¿Qué tan bueno es el diseño en cuanto a la protección contra
condiciones extremas de corrosión y térmicas?
8. ¿Qué tan bien protegidos están los componentes sensibles y débiles
contra el daño durante el uso o mantenimiento?
9. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de
confiabilidad?
Tabla 10.13
Lista de verificación para la evaluación de la mantenibilidad y serviciabilidad de un producto
de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan visible o accesible son los componentes o ensambles
propensos a mantenimiento?
2. ¿Qué tan fácil es identificar componentes con falla y remplazarlos?
3. ¿Qué tan bien está diseñado el producto para verificación?
4. ¿Qué tan bueno es el diseño en estructurar el producto tal que las
partes con alta mortandad son más accesibles que el resto?
5. ¿Qué tan bien es el diseño del producto en requerir un mínimo de
limpieza y mantenimiento?
6. ¿Qué tan simple y fácil es para el cliente remover y remplazar
partes?
7. ¿Qué tan bueno es el producto en evitar substancias toxicas y
peligros de seguridad durante el procedimiento de mantenimiento?
8. ¿Qué tan bueno es el diseño del producto respecto a permitir
mantenimiento en vez de disponer después de mal funcionamiento?
9. ¿Cuál es la calificación de usabilidad total del producto en términos
de mantenibilidad y serviciabilidad?
Tabla 10.14
328
Lista de Verificación para la evaluación de que tan amigable al ambiente es un producto de
consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bueno es el diseño en remover materiales tóxicos e
incorporar estos que son preferibles ambientalmente para la
función deseada?
2. ¿Qué tan bien se comporta el diseño para evitar el uso de
materiales que tienen restricciones para proveerse?
3. ¿Qué tan bien esta el producto diseñado para utilizar materiales
reciclados cuando sea posible?
4. ¿Qué tan bien el producto incorpora medidas para eliminar el uso o
liberación de gases de invernadero?
5. ¿Cómo el diseño del producto evita producir residuos líquidos o
sólidos cuyo reciclado es difícil o requiere energía intensa?
6. ¿Qué tan bien el diseño minimiza el uso de pasos en el proceso de
energía-intensiva, tales como diferenciales de alta temperatura,
motores pesados, y enfriamiento extensivo?
7. ¿Qué tan bien está diseñado el producto para minimizar el uso de
materiales cuya extracción requiere energía intensiva?
8. ¿Qué tan bueno s el diseño en minimizar el número y volumen de
materiales de empaque diferentes?
9. ¿Qué tan bien es el diseño del producto para evitar el uso de
materiales cuyo transporte a las instalaciones requiere un uso de
energía significante?
10. ¿Cuál es la calificación total de usabilidad del producto en
términos de amigable con el ambiente?
Tabla 10.15
Lista de verificación para la evaluación de reciclabilidad y disposicionabilidad de un producto
de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bien el diseño minimiza el número de materiales usados
en la manufactura?
2. ¿Qué tan bien este producto minimiza el uso de materiales tóxicos?
3. ¿Qué tan fácil es el identificar y separar los materiales tóxicos, si se
usan?
4. ¿Qué tan bueno es el diseño para evitar el unir materiales diferentes
en formas que son difíciles de deshacerse?
5. ¿Qué tan bien el diseño incorpora termoplásticos en vez de
materiales termopares?
6. ¿Qué tan bueno es el diseño en evitar que sean pintados y uso de
materiales de recubrimiento?
7. ¿Qué tan bueno es el diseño en el uso de sujetadores, tales como
clips o ganchos y aros, en el ensamble en lugar de pegamentos y
soldadura?
8. ¿Qué tan buena es la identificación en marcas ISO de varios
plásticos u otros materiales respecto a su contenido?
9. ¿Qué tan bueno es el diseño en minimizar o eliminar rellenos?
10. ¿Qué tan bueno es el diseño en evitar subensambles que son
difíciles de separar?
11. ¿Qué tan bueno es el diseño en eliminar materiales que son
difíciles de reciclar?
12. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de
reciclabilidad y disposicionabilidad?
329
Tabla 10.16
Lista de verificación para la evaluación de la seguridad de un producto de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bien es diseño del producto respecto a falla segura?
2. ¿Qué tan bien se han removido los filos de los bordes?
3. ¿Qué tan buena es la protección en contra de elementos en rotación
o movimiento?
4. ¿Qué tan buena es la protección en contra de apachurrar o
rebanarse los dedos o manos de los usuarios?
5. ¿Qué tan buena es la protección en contra de peligro eléctrico?
6. ¿Qué tan efectivo y visible son los dispositivos de precaución?
7. ¿Qué tan buena es la protección en contra de materiales
inflamables?
8. ¿Qué tan seguro es el producto de elementos pesados, como el
plomo y el arsénico?
9. ¿Qué tan bueno es el diseño del producto para prevenir lesiones
debido a rompimiento al impacto?
10. ¿Qué tan buena es la distribución del producto en prevenir el
estrés debido a una posición incómoda?
11. ¿Qué tan bueno es el diseño en evitar peligro tal como
desorden traumático acumulativo?
12. ¿Cuál es la calificación total de la usabilidad del producto en
términos seguridad?
Tabla 10.17
Lista de verificación para la evaluación de hecho a la medida de un producto de consumo
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bien ha sido adoptado el diseño modular?
2. ¿Qué tan bueno es el diseño en base a arquitectura de familia de
productos?
3. ¿Qué tan bien del producto incorpora componentes estándar?
4. ¿Qué tan bien el diseño incorpora opciones estándar de diseño?
5. ¿Qué tan buena es la adopción de tecnologías tales como
CAD/CAM y tecnología de grupos en el diseño?
6. ¿Qué tan efectivo ha sido el número de variedades de productos
reducido?
7. ¿Qué tan buena ha sido la adopción de procesos de de formado
cercano a la forma neta?
8. ¿Qué tan bien han sido los procesos de maquinado secundarios
eliminados?
9. ¿Qué tan buena es la adopción de tecnologías de manufactura tales
como manufactura celular?
10. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de
hecho a la medida?
330
Tabla 10.18
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para funcionalidad
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Diseñar el producto de tal forma que este mapea los requerimientos
funcionales de los usuarios con varias opciones del producto
2. Diseñar un producto para mantener la independencia de requerimiento
funcional; adoptar un enfoque de diseño modular para lograr esto
3. Minimizar el contenido de información en un producto minimizando el
número de partes en un producto para lograr esto; las partes pueden ser
minimizadas como sigue: Verificar donde la parte se mueve relativamente
a la parte donde se ensambla en funcionamiento normal
Verificar donde sea esencial que la parte o subensamble donde se fija sea
de material diferente para lograr su función
Verificar donde una combinación de ciertas partes podría no afectar el
ensamble de otras partes
Verificar donde servicio en campo no requiere su desensamble
4. Verificar todas las partes para funcionamiento y eliminar partes
redundantes donde sea posible
5. Verificar partes adyacentes para funcionamiento e intentar integrarlas para
producir una sola parte funcional
6. Evitar variaciones en el funcionamiento del producto y estilos tanto como
sea posible
7. Si las variaciones del producto son inevitables, incorporar opciones de
todas las variaciones del producto en cada uno de los componentes base
8. Introducir variaciones de la parte de diseños diferentes en el producto al
último como sea posible dentro del proceso de ensamble
9. Diseñar una base sólida para el producto que pueda proveer de forma
integral la ubicación de la parte, transporte, orientación, y fuerza inherente
suficiente para soportar el estrés durante la operación
10. Estructurar el núcleo del ensamble en tantos subensambles como sea
posible y hacer los subensambles individuales auto suficientes
11. Identificar y etiquetar todas las superficies funcionales; una superficie
funcional provee soporte, transmite fuerza, ubica componentes en el
ensamble, o transmite movimiento
12. Minimizar el numero superficies funcionales
13. La masa de una parte individual debe ser no más que la función o fuerza
requerida de esta y es lograda por minimizar la relación masa/fuerza
14. Tratar de evitar componentes de cerámica y vidrio donde sea posible
15. Evitar materiales que sea sensibles a la humedad, electricidad estática, o
sean magnéticos
16. No sobre dimensione las tolerancias de las dimensiones no funcionales o
funcionales; efectuar un análisis de tolerancias de cadena inversa para
establecer tolerancias sensibles de componentes en etapas progresivas en
la cadena
17. Usar materiales que den la mayor posibilidad de integración de la parte
18. Diseñar el componente de software de un producto tal que el software se
pueda actualizar
19. Adoptar un procedimiento de diseño robusto para encontrar los ajustes de
los parámetros de diseño del producto que hagan el desempeño del
producto insensible a las variables del medioambiente, deterioro del
producto, e irregularidades de manufactura
20. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
funcionalidad?
331
Tabla 10.19
Lista de verificación para el diseño y Manufactura de partes de consumo para facilidad de uso
Implementacion:Mala-
Buena
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Hacer que el producto sea apropiado para el usuario:
La operación del producto deberá ser de acuerdo al usuario tanto físicamente
como mentalmente
Conservar los requerimientos de fortaleza estática menores que 10% de la
máxima fuerza que se necesita ejercer cuando la carga muscular está
extendida
Mantener los requerimientos de fortaleza dinámica menores que el 5% de la
capacidad máxima de ejercer fuerza cuando la carga muscular está extendida
Evitar que se tenga que levantar, sostener, o cargar cosas que sobrepasen los
25 kg para hombres y 20 kg para mujeres.
2. Simplificar la tarea:
Las operaciones de control deben tener un número mínimo de pasos y deben
ser sencillas
Se debe minimizar la cantidad requerida de plantación, solución de
problemas, y tomar decisiones.
El diseñador debe usar tecnología para simplificar las tareas, particularmente
si las tareas involucran procesamiento de información
3. Hacer las cosas obvias:
Hacer que los controles simulen el arreglo actual de los mecanismos
Colocar los controles para una función adyacentes al dispositivo que
controlan
4. Usar mapeo: Haga que el control refleje o que haga un mapeo de la
operación del mecanismo
5. Utilice restricciones: Diseñar los controles tal que un movimiento o
secuencia incorrecta no sea posible
6. Provea retroalimentación: El producto debe de proveer al usuario con una
respuesta a cualquier acción tomada, informando al usuario como trabaja el
producto
7. Provea buenos despliegues en pantalla:
Los despliegues en pantalla deben ser claros, visibles, interpetrables, y
consistentes en dirección
Los datos desplegados deben ser suficientemente grandes para lectura fácil.
Se prefieren despliegues análogos para una lectura rápida y mostrar
condiciones cambiantes; evitar escalas múltiples y no lineales. Usar
despliegues digitales para información más precisa. Localizar las pantallas
donde se espera que se muestre.
8. Diseñar controles cuidadosamente:
Para botones de control de precisión, el diámetro debe ser de 8 a 13 mm y
una longitud de por lo menos 100 mm
Las pantallas y controles deben coincidir y moverse en la misma dirección
Las pantallas y controles deben ser diferenciadas tal que el que sea
equivocado no sea usado; dar forma diferente a los botones y agarraderas tal
que sean distinguidas a vista y por tacto.
Haga que los controles se ajusten a la forma de la mano
Organizar y agrupar controles para minimizar la complejidad
No requiera más fuerza para los controles a menos que estos sean usados
solo en emergencias u ocasionalmente
Los controles deben de ser fácil de alcanzar y estar protegidos contra
movimiento o activación accidental
Ponga los controles en la misma secuencia en que son usados, por ejemplo,
de izquierda a derecha en dirección a la lectura.
(Continua)
332
Implementado: Malo-
Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
Los controles claves están localizados cerca de la posición de la mano
derecha del usuario
Colocar los controles de conformidad con la frecuencia de uso, los controles
más usados deben estar más cerca
9. Anticipar el error humano:
Entender las causas de los errores potenciales y diseñar para minimizarlos
Hacer posible deshacer un error rápidamente
Si un error no se puede deshacer fácilmente, diseñar el equipo tal que este
sea difícil de cometer tal error
Proveer advertencias al usuario antes de que el control erróneo sea activado;
usar una alarma o luz intermitente si el control equivocado es activado
10. Evitar movimientos inconvenientes y extremos:
Agrupar los elementos del producto que puedan estar involucrados durante
una operación de alcanzar tal que los alcances hacia delante sean cortos en
longitud
Diseñar los controles de operación y otros elementos para que provean la
fuerza o poder necesario en vez de confiar en la fuerza human
Diseñar manijas con bordes suaves y proveer fricción alta tal que agarrarlos
sea fácil; las manivelas deben ser suficientemente grandes y tener forma tal
que las fuerzas sean distribuidas sobre una área grande; la superficie debe
ser no conductora
Diseñar los controles y herramientas tal que la muñeca del operador no
tenga que doblarse; la muñeca debe estar en una posición neutral a través del
rango de uso cuando sea requerido un movimiento o fuerza; cambiar la
elevación de los elementos que son operados; las herramientas de cierre,
tales como tijeras, deben tener un mecanismo de resorte de carga para
aminorar la fuerza muscular y proveer mejor control de la herramienta
Diseñar herramientas para ser usadas por ambas manos
Diseñar equipamiento para acomodar mediciones del cuerpo y capacidades
de la población de usuarios potenciales; si es crítica, proveer ajustes, ya que
ninguna medida es óptima para todos los usuarios
Si hay vibración presente, los controles deben ser aislados tanto como sea
posible de la vibración; también proveer amortiguamiento, mejorar el
balance dinámico, y cambiar la velocidad de la maquina
Las fuerzas requeridas para activar un control deben ser minimizadas
proveyendo más palanca, optimizando la forma de la manivela, y superficie
proveyendo asistencia de potencia y disminuyendo el peso del elemento a
mover
11. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
facilidad de uso?
333
Tabla 10.20
Lista de verificación para diseño y manufactura de un producto de consumo para estética
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Diseñar el color del producto tal que sea placentero a la vista: El color de la
superficie puede ser cambiado seleccionando apropiadamente
recubrimientos inorgánicos, pintura y técnicas de plateado:
Seleccionar recubrimientos de conversión de fosfatos colores de azul a rojo,
recubrimientos de conversión cromática para claro brillante, amarillo,
bronce, y oliva y recubrimientos de óxido para colores de grises a negro
Seleccionar el color por una combinación apropiada de elementos de
pigmentación, solventes, fijadores, y aditivos
Varias técnicas de maquinado, tales como pulido, esmerilado y raspado,
producen lustre, dependiendo del nivel de acabado superficial
2. La superficie del producto que llega a estar en contacto con el cuerpo debe
ser suave y tener una textura; una selección apropiada del material, tal como
piel, telas, y cubiertas sintéticas , proveen la suavidad y textura requeridas
3. La superficie del producto debe ser suave y no demasiado flexible cuando es
tocad:
Los materiales como caucho flexible, espuma y velour proveen la suavidad
requerida
Proveer una superficie suave como la piel de un durazno seleccionando una
piel y acabado apropiado
Las superficies que son curveadas y tibias o mate son también percibidas
como suaves
4. El diseño de la forma del producto debe ser tal que este invite a uno a
tocarlo:
La forma debe ser redondeada con transiciones suaves
El contorno externo del producto puede ser diseñado para sacar sentimientos
masculino/femenino por una selección apropiada de formas y salientes, tales
como convexidad, concavidad, dobleces, y transiciones de tales formas
5. Las partes metálicas externas deben ser a prueba de oxidación para proveer
un sentido de limpieza, salud, y elegancia:
Seleccionar partes de acero inoxidable y aplicar un recubrimiento resistente
al oxido sobre partes de acero u otras partes metálicas
Seleccionar recubrimientos resistentes al desgaste: los recubrimientos de
fosfato promueven una capa de aceite continuo que no son sujetas a ruptura
para mantener una vista como nuevas y brillo en el producto incluso después
de uso continuo
6. Usar partes plásticas, ya que estas pueden ser moldeadas en cualquier color
para evitar la necesidad de pintarlas y hacer productos intricados con formas
atractivas
7. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
estética?
334
Tabla 10.21
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para confiabilidad
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Simplificar el diseño y minimizar el número de partes
2. Proveer aislamiento de fuentes de calor; minimizar el contacto térmico e
incorporar radiantes; bajar la temperatura alrededor y proveer vías de
conducción
3. Proveer sellos a prueba de humedad; el uso de gel de silicio reduce el
contenido de humedad dentro de un producto
4. Hacer al producto resistente en contra de golpes
5. Proveer escudo en contra de radiación electromagnética y electrostática
6. Proveer a prueba de oxidación para prevenir corrosión en un atmosfera
salina
7. Usar materiales y partes estándar
8. Seleccionar partes de confiabilidad verificada
9. Diseñar para evitar fallas por fatiga y corrosión; evitar puntos de
concentración de estrés y esquinas puntiagudas
10. Si se usan sujetadores roscados, usar del tipo con candado o una rondana
atrapada en el sujetador para candado
11. Usar redundancia: Proveer componentes duplicados, ensambles, y sistemas
que son críticos para operar
12. Proveer redundancia en espera
13. Usar partes a un nivel menor que el nivel de trabajo nominal
14. proveer carga compartida tal que la falla de una unidad no ponga mayor
estrés en las unidades remanentes
15. Usar una prueba de quemado (el proceso de someter a los componentes a
niveles de estrés elevados) para reducir la población de componentes
defectuosos
16. Usar un proceso de cribado (una mejora del proceso de control de calidad
donde pruebas adicionales de inspección visual detallada y eléctricas
/mecánicas su usan para detectar componentes defectuosos) para identificar
elementos débiles
17. Proveer un margen de error generoso para un factor grande de seguridad
18. Proteger componentes y ajustes sensibles de cambio accidental durante
embarque, servicio, reparación, y operación
19. Proteger productos con fusibles, pines de corte, corta corriente, y similares
20. Diseñar productos para considerar la expansión térmica
21. Proveer sello en contra de polvo y gases reactivos: El polvo conduce a un
degradación a largo plazo del aislamiento e incremento la resistencia de
contacto en ensambles electrónicos; los gases reactivos conducen a
corrosión de los contactos eléctricos
22. Diseñar para reducir el sobrecalentamiento del componente: proveer
ventilación o radiantes para prevenir daño a los componentes debido a
sobrecalentamiento. Ubicar partes sensibles, tales como semiconductores y
capacitares, remotos se las partes de alta temperatura. Aislar las partes
sensibles de fuentes de calor. Diseñar conductores grandes en las tablillas
electrónicas donde sea posible
335
Tabla 10.21 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
Proveer salientes y radiantes de enfriamiento donde sea posible y posicionar
radiantes con salientes posicionadas en la dirección de flujo del aire para
enfriamiento.
Localizar resistencias, transformadores, y otras partes generadoras de calor
favorables para enfriamiento por conducción.
Proveer sujeción mecánica y otras buenas vías de transferencia de calor para
transferir el calor de estos dispositivos a los radiantes.
Usar resistencias con patas cortas. Minimizar la resistencia al contacto
térmico entre dispositivos semiconductores y sus montajes usando áreas
grandes y superficies de contacto suaves
23. Identificar los componentes débiles y darle prioridad para mejorarlos en vez
de otras partes
24. Diseñar el producto y sus componentes para prueba fácil
25. Revisar y analizar los datos con respecto a fallas de campo y rediseñar los
componentes que frecuentemente fallan
26. Llevar a cabo un FMEA, análisis de árbol de falla, y análisis de circuito
víbora para identificar y eliminar problemas de confiabilidad
27. Minimizar el uso de receptáculos en ensambles electrónicos; las conexiones
mecánicas tienen menor confiabilidad que las uniones soldadas
28. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
confiabilidad?
Tabla 10.22
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para mantenibilidad
y serviciabilidad
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Diseñar el producto de tal forma que los componentes que requieren
mantenimiento periódicamente o están propensos a falla sean visibles y con
acceso fácil.
2. Hacer los componentes de fácil manipulación para inspección, pruebas, y
remplazo fácil cuando sea necesario
3. Diseñar las cubiertas, paneles, y envolturas tal que estas sean fáciles para
remover y poner
4. Ubicar los componentes propensos a mantenimiento con un acceso fácil
5. Ensamblar productos de alta confiabilidad primero y en una posición más
baja y menos accesible, con partes de alta mortandad en una posición
accesible y expuesta, cuando la cubierta es removida
6. Diseñar partes con alta mortandad y esas que pueden necesitar ser
remplazadas o removidas para servicio para que sean fáciles de remover y
remplazar
Usar desconexiones rápidas y sujetadores de pestaña de los tipos diseñados
para desensamble; la orientación del elemento gancho debe ser visible y
fácilmente retraído
Evitar sujetadores a presión, unión con adhesivos, y remache de partes
Túnel de apertura y terminales inclinadas y conexiones fáciles o
acoplamiento por deslizamiento son recomendables
336
Tabla 10.22 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
7. Diseñar partes con alta mortandad tal que estas puedan ser remplazadas sin
remover otras partes o causar disturbios en sus ajustes
8. Diseñar con mente en remplazo en campo:
Cuando se requieren herramientas, estas deben ser estándar, de tipo existente
comúnmente
Los diseños que requieran la menor variedad de tales herramientas son
recomendables
9. Ubicar componentes predispuestos a mantenimiento en el mismo lado del
producto
10. Simplificar el producto tal que un usuario en vez de que un especialista lo
repare
11. Adoptar diseño modular para facilitar la facilidad de remplazo
12. Adoptar diseño modular para facilitar que las pruebas sean fáciles para
verificar la operación y habilitar el aislamiento de las fallas
13. Diseñar el producto para prueba fácil: Diseñar el producto y sus
componentes tal que estas pruebas puedan ser realizadas con instrumentos
estándar. Incorporar capacidad, si es posible, dispositivos para prueba
incluida. Hacer la prueba fácil y estandarizada, capaz de ser realizada en
campo. Proveer para acceso fácil para las puntas de prueba haciendo los
puntos de prueba prominentes y proveer puertos de acceso u orificios parra
herramienta. Hacer módulos que se puedan probar cuando aún están
ensamblados. Los puntos de prueba y sus etiquetas asociadas y controles
deben estar orientadas hacia el técnico para mejor visibilidad; usar puntos de
prueba codificados con colores para cada ubicación. Combinar puntos de
prueba en grupos para conectores con puntas múltiples, donde grupos
similares ocurren con frecuencia. Localizar puntos de prueba rutinarios tal
que estos pueden ser usados sin remover la cubierta de la cabina o chasis
14. Para facilitar el intercambio de las partes, usar partes estándar disponibles
comercialmente; si estas no están disponibles, usar partes comunes a todos
los productos de la compañía
15. Reducir el número de tamaños y variedades de las partes, incrementando su
disponibilidad para reparación en campo
16. Proveer enunciados de malos funcionamientos diseñando indicadores que
informan al operador de un mal funcionamiento e indican cual componente
está funcionando mal
17. Diseñar el producto para mandar una señal de advertencia cuando un
componente requiere remplazo periódico o servicio antes de que este falle
18. Las partes que requieren ser remplazadas durante servicio deben ser
identificadas claramente con numero de parte y otras designaciones
esenciales
19. Diseñas partes de remplazo para prevenir su inserción incorrecta, durante
mantenimiento
20. Diseñar para aislamiento y rastreabilidad de la falla
21. Proveer partes de repuesto anticipadamente con el producto, tales como
fusibles, pines de corte, y focos
22. Cuando la cubierta de acceso son removibles, estos deben ser con soporte
propio cuando se abren
23. Remover peligros de seguridad durante reparación, servicio, o
mantenimiento
24. Eliminar esquinas puntiagudas y rebabas dentro del producto
25. Proteger al usuario en contra de humos peligrosos, choque eléctrico, y
mecanismos que pueden perforar o atrapar los dedos o ropa
26. Incorpora dispositivos automáticos de tiempo o conteo en el producto para
indicar la necesidad de remplazar partes con alto desgaste o que están vacía
27. Proveer espacio para drenar los fluidos que se cambian periódicamente; las
llaves para drenado deben estar accesibles
337
Tabla 10.22 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
28. Proveer espacio para drenar los fluidos que se cambian periódicamente; las
llaves para drenado deben estar accesibles
29. Los componentes que serán remplazados o los que están junto a estos no deben
ser frágiles
30. Usar componentes con auto-lubricación donde sea aplicable
31. Usar componentes y ensambles sellados y lubricados si es factible
32. Usar accesorios conducidos por engrane, eliminar bandas y poleas
33. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
mantenibilidad y serviciabilidad?
Tabla 10.23
Lista de verificación para diseño y manufactura de partes de consumo para Amigables con el
ambiente
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Evitar el uso de materiales tóxicos en los productos y procesos de manufactura;
no use Freon como refrigerante
2. Minimizar la cantidad de material en el producto: Diseñar los procesos que
minimicen el residuo de material y produzcan partes más pequeñas y livianas.
Reducir la cantidad de materiales de empaque
3. Diseñar minimizando proceso que requieren energía intensa, tales como
diferenciales de calentamiento altos, motores pesados, y enfriamiento excesivo
4. Diseñar el proceso para reducir los residuos de manufacturación tales como
residuo de moldeo y residuos de corte
5. Minimizar la cantidad de variedades de material de empaque usado; diseñar el
empaque para que sea reciclable en vez de que sea para relleno o incinerado
6. Evitar usar materiales restringidos para ser proveídos o que lleguen a escasear
durante la manufactura del producto
7. Reducir el uso de materiales tóxicos radioactivos
8. Evitar sustancias contribuyentes al calentamiento global, disminuyan la capa
de ozono
9. Diseñar el empaque de los producto para embarque a granel en oposición a o
en lugar de embarque individual
10. Diseñar contenedores que se puedan volver a llenar o reutilizar, si es apropiado
11. Reducir uso de componentes de materiales sólidos, tales como cartuchos,
contenedores, y baterías, los cuales requieren disponer de ellos periódicamente
12. Si el producto o parte de este debe ser disipado durante el uso, diseñarlo para
tener el mínimo impacto ambiental
13. Reducir la cantidad de materiales líquidos, tales como enfriadores y
lubricantes, que requieren rellenarse periódicamente
14. Desarrollar procesos para reducir las emisiones gaseosas, tales como dióxido
de carbón, durante el uso del producto
15. Reducir la cantidad de energía consumida durante la operación del producto;
proveer aislamiento mejorado para conservar la energía en el producto
16. Minimizar uso de líquidos, ácidos, alkalies, y solventes, en los procesos
17. En productos eléctricos, usar modo de dormido para conservar energía cuando
el producto no está en uso
18. Evitar el uso de materiales pesados en el producto
19. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
amigable al ambiente?
Tabla 10.24
338
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para reciclabilidad y
disposicionabilidad
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Diseñar los productos y sus componentes para ser reusables, reconstruidos, o
reciclados, en ese orden
2. Minimizar el número de partes y adoptar un enfoque de cercano a la forma
neta:
Menor número de partes hacen fácil la clasificación de materiales durante el
reciclado
Cuando un numero de partes son combinadas en una parte compleja, ambos
ensamble en planta y desensamble son auxiliados
3. Evitar el uso de sujetadores separados; algunas porciones de estos sujetadores
pueden retenidas en partes básicas y contaminarlas durante reciclado
4. El uso de conectores rápidos tipo unión plástica es preferible, ya que estos
conectores no introducen un material disimilar y son fáciles para
desensamblarse
5. Utilizar el mínimo numero de tipos y medidas de cabeza de tornillos usados en
sujetadores en un producto o porción del producto; el reciclador necesita no
cambiar herramientas para aflojar y remover los sujetadores
6. Usar el menor número de sujetadores para reducir el tiempo del desensamble
7. Diseñar partes para que sean visibles y accesibles fácilmente para ayudar en el
desensamble
8. Diseñar el producto para que sea fácilmente desensamblado incluso si algunas
partes están oxidadas
9. Minimizar el número de materiales en el producto para reducir la clasificación
de partes para el reciclado:
Estandarizar materiales lo más posible
Evitar el uso de colores múltiples en una parte
Evitar el uso de materiales diferentes que no pueden ser separados o son difícil
de separar de materiales básicos
Usar materiales termoplásticos es preferible a materiales termopares plásticos
Es preferible la unión de plásticos por medio de solventes, fricción o
ultrasonido que la unión usando pegamentos
Si se usa adhesivo, encontrar el material adhesivo que es compatible cuando
los componentes son reciclados
Los adhesivos solubles en agua para etiquetas y otros artículos son preferentes
Las uniones soldadas con arco eléctrico son preferibles a uniones por
soldadura de estaño o bronce
10. Si el número de materiales diferentes no pueden ser reducidos, seleccionar
materiales que sean compatibles y que puedan ser reciclados juntos
11. Evite el uso de materiales compuestos tales como plásticos reforzados con
vidrio o metal
12. Evitar plásticos con plateados metálicos
13. Estandarizar los componentes del producto para ayudar en la reconstrucción
eventual de los productos; si los elementos principales son estandarizados,
estos pueden ser recuperados y reutilizados más fácilmente
339
Tabla 10.24 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
14. Usar moldes en nomenclaturas en vez de etiquetas o placas de datos separadas
para la identificación del producto
15. Si se debe usar una etiqueta por separado en una parte plástica, seleccione un
material para la etiqueta que sea compatible con el material de la parte base
16. usar diseño modular para simplificar el ensamble y desensamble
17. Diseñar los módulos tal que estos sean actualizables a nueva tecnología o
aplicación
18. En martes moldeadas o vaciadas, identificar la forma del material del cual está
hecho en la parte misma
Crear código de barra para designación del material y su incorporación en el
molde o dado del cual la parte está hecha facilita la clasificación y separación
de material durante la recuperación
El código de colores de las partes, especialmente partes plásticas donde puede
ser incorporado el color en el material, puede ser un medio útil para la
identificación del material
19. Hacer puntos separados entre partes tan claramente visible como sea posible
20. Evitar diseños que requieren acabados con pintura de spray
Usar capa de polvo, capa de rodillo, o pintura por sumersión para evitar la
necesidad de solventes dañinos al medio ambiente
Si las partes están hechas de plástico, usar colores en el moldeado que sea libre
de solvente y más compatible con el material base
21. Donde los sujetadores u otras partes no puedan ser removidas fácilmente,
proveer áreas de rompimiento predeterminadas tal que los sujetadores
contaminados puedan ser separados del material a ser reciclado
22. Usar una malla de lana y metal en lugar de material relleno de metal para
soldar termoplásticos
23. Diseñar el producto para usar materiales reciclados en vez de materiales
vírgenes
24. Evitar insertos metálicos roscados en plásticos
25. Evitar el uso de materiales plateados
26. Eliminar o minimizar materiales que se tienen que rellenar
27. Usar metales reciclables, termoplásticos, y materiales plásticos termopares
28. Evitar el uso de materiales que no son económicos para reciclar, tal como
materiales laminados, acero , materiales termopares, y materiales cerámicos
29. ¿Cuál es la usabilidad del producto en términos de su diseño para reciclabilidad
y disposicionabilidad?
Tabla 10.25
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para la seguridad
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. Diseñar el producto para ser sugra al fallo; diseñar mecanismos y
opciones como si la falla causara un accidente
2. Radios generosos deben de usarse donde quiera que sea posible
3. Las líneas de partición de los moldes deben ser ubicadas alejadas de
las esquinas y bordes
4. Proveer gurdas o cubiertas sobre navajas puntiagudas y elementos
similares
5. Proveer guardas en mecanismos de transmisión de poder y otras
partes movibles, incluyendo movimientos rotativos y de vaivén (continua)
340
Tabla 10.25 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
6. Las guardas deben
Prevenir contacto entre personas y partes en movimiento
Estar sujetas firmemente al producto
Prevenir la inserción de objetos extraños
Proveer protección durante el mantenimiento y operación
7. Las partes que pudieran requerir servicio deben ser accesibles
libremente y fáciles de ser reparadas y remplazadas sin interferir
con otros componentes o riesgos tóxicos al personadle reparación
8. Proveer espacio entre las partes en movimiento y otras parteas para
evitar puntos de corte y aplastamiento; el espacio debe ser lo
pequeño para admitir dedos de niño o tener suficiente espacio para
no picar dedos o manos de un adulto
9. Ordenar los controles tal que el operador necesite pararse o
alcanzarlos en una forma no natural posición incomoda; proveer
espacio amplio de las manivelas a otros elementos de maquina que
el operador pudiera rasparse o golpear
10. Anticipar el medioambiente en el cual el producto será usado y
proveer guardas de seguridad en contra de esos factores del
medioambiente
11. Los productos eléctricos que operan con corriente del hogar deben
estar aterrizados con doble aislamiento; utilizar las propiedades
eléctricas del plástico para reducir los riesgos de electrocución
12. Usar candados internos eléctricos en circuitos con voltaje de lesión
potencial para prevenir flujo de corriente accidental
13. Hacer los componentes pequeños que pueden ser separados del
producto lo suficientemente voluminosos que estos no puedan ser
tragados accidentalmente por niños
14. Hacer productos de materiales de alto impacto o flexibles para
hacerlos seguros para niños
15. Permitir un factor razonable de seguridad para componentes bajo
tensión o críticos
16. No use pinturas u otros materiales de acabado con mas de 6% de
contenido de metales pesados
17. Utilice dispositivos de advertencia que son actuados si materiales
peligrosos en el producto son liberados
18. Guardas de punto de operación deben ser convenientes y no
interferir con el movimiento del usuario o afectar la salida del
producto
19. Las bolsas plásticas usadas en empaque no deben ser tan delgadas;
el grosor mínimo de la pared para las bolsas que pueden causar
sofocación es de 0.0015 pulgadas
20. Minimice el uso de materiales inflamables, incluyendo materiales
de empaque; muchos materiales no inflamables arderán si la sección
es suficientemente delgada; evitar papel con secciones delgadas de
plástico u otros materiales potencialmente inflamables
21. Los cortes de bordes de papel pueden ser eliminados al crear bordes
tipo sierra en los bordes
22. Las marcas, especialmente advertencias de seguridad, deben ser
claras, concisas, y que duren un tiempo largo
23. Evitar el uso de materiales peligrosos, incluyendo esos que son un
peligro cuando arden, reciclan, o se desechan (Continua)
341
Tabal 10.25 (Continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
24. Los productos que requieren pesadas o prologadas operaciones del
usuario deben ser rediseñadas para evitar desórdenes por trauma
acumulados
Evitar posiciones incomodas de la mano, muñeca, brazo u otros
miembros del cuerpo
Evitar la necesidad de aplicar fuerza pesada
Reducir la frecuencia de movimientos repetitivos
Reducir los niveles de vibración de objetos que se manipulan
25. No diseñar partes con proyecciones sin guarda que puedan capturar
miembros del cuerpo o ropa
26. Minimizar cables, alambres, y partes que se puedan enredar
27. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño
para seguridad?
Tabla 10.26
Lista de verificación para el diseño y manufactura de partes de consumo para adaptabilidad
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
Estructura del producto
1. Adoptar diseño modula:
Incorporar todas las nuevas opciones en el mismo modulo si es
posible, dejando otros módulos del producto sin cambio
Usar diseño modular agrupando partes que tienen la intención de
proveer una función necesaria, tal que cuando una función alterna
es necesitada, el producto completo necesita ser modificado
2. Desarrollar una plataforma de diseño del producto para conectar los
módulos con un arquitectura fundamental, llamada arquitectura de
familia de productos:
La plataforma del producto deberá contener una estructura de red
que describe como módulos diferentes son conectados
La plataforma del producto debe ser configurada tal que los
módulos son compatibles
Tiempo corto para llegar al mercado
1. Usar componentes estándar en vez de diseñados especialmente
2. Usar sistemas, procedimientos y materiales estándares existentes
3. Do diseñe más que lo necesario
4. Diseñar conservadoramente
5. Diseñar lo bien desde la primera vez; aplicar una filosofía de
ingeniería concurrente
6. Diseñar para procesos que no requieren tiempos de entrega de
herramientas o están hechos con herramientas estándar
7. Usar CAD/CAM con una base de datos amplia y fácil acceso a los
datos
342
Tabla 10.26 (continuación)
Implementado:
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
Producción de baja calidad
1. Usar tamaños estándar para dimensiones de agujeros, ranuras,
redondeos, chaflanes, radios de dobleces, acabados superficiales,
salientes para sujeción plástica, y costillas de refuerzo
2. Diseñar partes similares a ser tan idénticas como sea posible tal que
solo esas porciones que tienen que ser diferentes puedan ser
diseñadas como se requiere
Partes
1. El diseño de partes nuevas nunca debe se hecho si una partes
existente cumple con todos las necesidades del cliente
2. Cuando se necesitan nuevas partes, diseñarlas con características
similares a las partes existentes
3. Minimizar el numero total de variedades de las partes
4. Nunca diseñar una parte que pueda se obtenida de un catalogo; el
uso de partes de catalogo provee mas estandarización que la
estandarización a lo amplio de la empresa
5. Usar materiales estándar para aplicaciones comunes, minimizando
el numero de materiales
Procesos
1. Adoptar procesos similares para manufacturar partes similares
2. Adoptar el enfoque de tecnología de grupo en estandarizaron de
manufactura después de componentes
3. Adoptar celdas de manufactura flexibles para operar mas
efectivamente cuando las partes y procesos son estandarizados
4. Si es posible hacer una parte especial modificando una parte
estándar, hacerlo así
5. Para niveles de producción bajos, diseñar para procesos de
manufactura no costosos con bajo costo de herramental
6. Para partes maquinadas, usar maquinas herramientas controladas
por computadora; diseñar las partes tal que esta puedan ser
procesadas en tal equipamiento en vez de que requieran
herramientas de corte y sujeciones especiales
7. Para partes maquinadas con corridas cortas, usar materiales con
buena facilidad para ser maquinados, tales como aleaciones y aceros
para maquinados
8. Para otros procesos, usar materiales de fácil proceso
9. Usar formas de material stock tanto como sea posible para evitar
maquinado
10. Evitar maquinados que requieran maquinado secundario, el cual es
caro y consume tiempo; usar tolerancias liberales consistentes con
los requerimientos funcionales y capacidades del proceso de
manufactura
11. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño
para adaptabilidad?
343
Caso de estudio para desarrollo de listas de verificación
adaptadas
Logar la doble meta de incrementar la usabilidad mientras se reduce el costo no es solamente un problema de
mercadotecnia ni solamente un problema de diseño/manufactura. Es un problema del desarrollo del producto
que involucra todas las actividades simultáneamente. La filosofía de diseño de ingeniería simultanea está
basada en la integración concurrente de la necesidad del cliente de vestimenta, diseño de concepto del
desarrollo del producto, y su manufactura (Akao, 1990).
Un método de matrix de transformación de cuatro pasos similar al enfoque de QFD es usada en definir
los requerimientos del cliente y trasladarlos a pasos específicos para desarrollar los productos necesarios. Este
permite que los requerimientos, deseos, y preferencias del cliente sean tomados en cuenta a través del
proceso, iniciando con las actividades del diseño del concepto hasta las operaciones de producción en el piso
de la fábrica (Govindaraju y Mital, 1998).
Por la razon de explicar la metodología conceptual junto con un caso de estudio real, la bicicleta hibrida
es el producto seleccionado como ejemplo. La estructura y elementos básicos de las matrices de QFD son
como se ilustra. Durante la etapa de plantación del producto, los requerimientos del cliente son identificados y
trasladados a requerimientos técnicos de diseño. Durante la etapa de lanzamiento del producto, los
requerimientos técnicos son convertidos a especificaciones de la parte. Durante la etapa de proceso de
lanzamiento, las características del producto son convertidas en características de proceso. Durante la etapa de
lanzamiento de manufactura, los procesos de manufactura son relacionados a variables de procesos
específicas que los controlan. A través de tal transformación por pasos de los requerimientos de usabilidad del
cliente a variables de proceso, es posible controlar la usabilidad de un producto.
El caso de estudio de una bicicleta hibrida demuestra la relación entre la usabilidad del producto y los
atributos de manufactura a los cuales ellos están encadenados. Las bicicletas pueden ser categorizadas en tres
tipos: bicicletas de camino, bicicletas de montaña, y bicicletas hibridas. Mientras que las bicicletas de camino
son usada primariamente en caminos pavimentados y las bicicletas de montaña son usadas en terrenos fuera
de caminos, tales como caminos de montaña, las bicicletas hibridas pueden ser usada bajo todos tipos de
condiciones. La figura 10.4 ilustra los diferentes componentes de una bicicleta típica.
344
Palanca de cambios Manubrio
Eje de rueda
Pedal
Rueda para
cadena
Cambio de Pedal Rin
marcha trasera Cadena llanta
Brazo de giro Radios
Figura 10.10. Componentes de una bicicleta típica
345
Suave: Los puntos de contacto físicos entre el usuario y la bicicleta, tales como los
manubrios, pedales, y asiento, deben tener una superficie plana y suave al tacto.
Los requerimientos de confiabilidad incluyen
La bicicleta debe ser capaz de funcionar en condiciones variadas de superficie del camino.
Los componentes críticos tales como el cambio de velocidades frontal y trasero, no deben de
tener una tendencia a salirse de alineación cuando el marco es impactado en superficies con
bordos.
El cambio de velocidades de la bicicleta debe ser exacto y suave. El intercambiador debe
tener buen control sobre el cambiador de velocidad. El cambiador de velocidad no debe
cambiar de engrane si no cuando el conductor intenta cambiar usando el cambiador
El cable del freno debe ser fuerte. Debe tener una alta confiabilidad cuando se necesita frenar
Los requerimientos de mantenibilidad y serviciabilidad incluyen
Bajo mantenimiento: La bicicleta debe de requerir bajos niveles de mantenimiento, tal como
limpieza y lubricación. El diseño debe no necesitar un cuidado continuo.
Remover fácilmente: La bicicleta debe tener palanca de liberación fácil para las llantas y el
poste del asiento para reducir el tiempo necesario para hacer reparaciones.
Accesibilidad: Las partes de la bicicleta que requieren lubricación regularmente, tales como
la cadena, la rueda para la cadena, y los ejes, deben tener acceso fácil
Requerimientos de amigable con el medio ambiente incluyen
El material usado en la construcción de la bicicleta no debe ser un recurso escaso.
El proceso de producción adoptado en la manufactura de las bicicletas no debe dañar el
medioambiente. Frecuentemente, las pinturas usadas para el recubrimiento del marco de
bicicleta contienen solventes que producen gases de invernadero, tales como CFCs.
El lubricante usado para el mantenimiento de la bicicleta debe ser biodegradable.
Los requerimientos de reciclabilidad y disposicionabilidad incluyen
Los materiales compuestos no pueden ser fundidos y rehusados al final de sus vidas útiles.
Los materiales del marco, tales como compuestos de carbón, no debe ser vuelto a arreglar a
menos que el usuario dese una relación grande ente fuerza y peso.
El hule usado en la construcción de las llantas y tubos debe ser reciclable
Evitar el uso de materiales plásticos termopares en componentes de bicicletas, tanto como
sea posible.
Los componentes críticos, tales como el cambiador de velocidad, juego de brazos de giro, y
ejes, deben ser montados en el marco tal que estos puedan ser removidos incluso si la
bicicleta se va a desechar.
Los requerimientos de seguridad incluyen
Frenado: El frenado trae a la bicicleta a un paro suave y predecible. Si el frenado es
demasiado fuerte esto puede lanzar al conductor al frente y levantar la llanta trasera. Un
frenado lento es igualmente peligroso. El frenado necesita ser consistente tanto en
condiciones secas y húmedas. Idealmente, el freno debe ser capaz de para la bicicleta que va
a una velocidad de 25 kph dentro de 5 metros. Unos frenos buenos deben parar la bicicleta
rápidamente pero suavemente, permitiendo al conductor controlar la presión de las placas de
freno sobre el rin. La llanta trasera no debe de levantarse durante un paro de pánico, y el
conductor debe ser capaz de mantener el control.
346
Los requerimientos de adaptabilidad incluyen
El fabricante debe de ser capaz de diseñar una bicicleta con las dimensiones que serian
apropiadas a cualesquier individuo, sea tanto masculino o femenino y joven o viejo.
Los componentes, tales como la rueda de la cadena, y engrane trasero, deben ser
intercambiables, tal que se puedan obtener diferentes relaciones en base a las necesidades del
usuario.
El diseño de la bicicleta debe permitir otros accesorios, tales como una botella de agua y
guardas para la rueda de la cadena, que se puedan colocar si el usuario lo requiere.
347
conectada a la horquilla y la otra está conectada a la parte trasera del marco. El tren de conducción transfiere
la energía del conductor a la rueda de la bicicleta. El mecanismo de freno transforma la energía cinética en
calor para detener la rueda. Los componentes más importantes en la fabricación de una bicicleta son el marco,
la horquilla, las ruedas y las llantas.
Los marcos son fabricados soldando o soldando don bronce los tubos (lo cual constituye los miembros
del marco). Los tubos son fabricados por extrusión en caliente o formado por rolado. Los lingotes son
calentados a temperaturas de formado en un horno luego se estiran en forma de tubo. En formado por rolado,
laminas calientes son roladas en tubos circulares y soldadas eléctricamente en los bordes. Los tubos hechos de
esta forma no son tan fuertes debido a los bordes soldados, la cual es un área débil. Este proceso manufactura
miembros del marco, de tal forma que todos los tubos que forman el marco, rueda para la cadena, poste para
el asiento, navaja para la horquilla, y columna de dirección. El ensamble final del marco consiste de tres
ensambles. El primer ensamble incluye el receptáculo para rueda de la cadena y poste para el asiento que se
sueldan juntos para formar el parte trasera y formar el ángulo posterior del marco. El ángulo posterior es el
primer subensamble. El constructor inserta la parte posterior en una ranura cortada en la parte trasera del
receptáculo para la rueda de la cadena que ha sido previamente cortada a la longitud requerida. Se llena con
bronce para unir este subensamble.
Cuando un número requerido de subensambles para un tamaño dado de subensambles ha sido
completado, el constructor los ensambla usando un escantillón. Así como el constructor va ensamblando los
tubos y los va ensamblandolos en el escantillón, cada tubo es cubierto con una pasta blanca (flux). Cuando se
calienta durante soldadura con bronce, el fux remueve lo último de los residuos de óxido en los tubos y
receptáculos, asegurando una buena unión. El ajuste de los tubos con los receptáculos es bastante cerrado. La
planta de ensamble frecuentemente recurre a usar un martillo de hule para hacer que todo quede en su lugar y
se mantenga junto. En este punto, cada receptáculo es cubierto con una pequeña cantidad de bronce, lo que
hace que la unión quede en su lugar. El ensamble del marco por lo general no es soldado con bronce sobre el
aditamento de ensamble. El aditamento de ensamble es usado solo para fijar los elementos del marco.
El marco unido es removido del aditamento de ensamble, se coloca en una mesa de alineación, y se
verifica para fortaleza. Luego es montado en un sujetador en el cual puede ser volteado, levantado, y bajado
para ganar acceso completo y fácil a todas las partes del marco. Los receptáculos son soldados con bronce. La
unión es calentada con una antorcha. Un rollo de bronce de baja temperatura es sumergido en un contenedor
de flux y tocado hasta el fondo del receptáculo. El bronce se funde y fluye dentro de los receptáculos por
acción capilar, entre el receptáculo y el tubo del asiento. El bronce sigue el calor de la antorcha así como esta
es movida alrededor del receptáculo. Un buen ensamblador usualmente introduce bronce en un punto y lo
guía alrededor del receptáculo.
348
Tabla 10.27
Transformación de Requerimientos de Cliente a Requerimientos Técnicos para una Bicicleta
349
Análisis competitivo
1
2 X X
3
4 X
5 X X X X
X
Peso
9 9 8 4 8 3 8 9
Requerimientos Técnicos
Requerimientos Técnicos Importa Marco Tubo Manubr Rueda Freno Cambi Engra Roda Comentarios
ncia io ador nes miento
s
El marco debe ser liviano 9 F F M Alta relación
El marco debe ser fuerte 9 M D D Fuerza/peso
Menor torque al pedalear 8 D F Debe doblarse pero no
Menor fuerza para cambiar 4 ceder
engrane F F Los rodamientos deben
Menor fuerza al aplicar frenos 8 M F M ser suaves
Larga vida del material F El sello de l cable debe
Debe ser ajustable 3 ser libre de fricción
8 D Debe ser a prueba de
350
Análisis competitivo oxidación
1 La interfase debe ser
2 ajustable
3 X X X X
4 X X X X
5 X
Peso
11 9 4 4 7 4 6 7 11
Requerimientos Técnicos
Características del Import Solda Tratam Maquina Acabad Forma Pintura Recu Moldeo
Producto ancia dura iento do de o do orgánic brimi por
de térmic receptác superfic metáli a ento inyecció
tubos o de ulos ial co orgán n
tubos ico
Comentarios
Marco 11 S S D M M Hecha de titanio, acero
cromado, aleación de aluminio
Tubo 9 S S D M D Tubos estirados en frío y con
tratamiento térmico
Manubrio 4 D D D M Estirada en frío y fijada al
tronco
Rueda 4 D M Hecha de aluminio y doble
pared
351
Freno 7 M Frenos típicos de palanca
Cambiadores 4 F F Comprada de Shimano
Engranes 6 M Hecha de acero cromado
Rodamientos 7 F Acabado fino con boro
Nivel de costo
Bajo X X X X X X
Medio X
Alto X
Peso 18 12 11 2 7 7 3 4
352
Tabla 10.30
Transformación Características de Proceso a Variables de Proceso para una Bicicleta
Características del Import Temp Presión Dura Velocid Tama Dimens Densi Pigm
producto ancia eratur / ción ad / ño de iones dad ento
a Torque Avance grano del Actua
/ dado l
Profund
idad de Comentarios
Soldado de tubos 18 F corte F Soldadura de arco TIG
Tratamiento térmico de 12 F F D Tratamiento térmico para
tubos liberación de estrés
Maquinado de 11 F Forgado y torneado para mejor
receptaculos exactitud dimensional
353
Formado de metal 7 F M M F Tubos estirados en frio usando
mandir
Pintura orgánica 7 M Mejorar apariencia y control de
corrosión
Recubrimiento 3 M Reducir la naturaleza abrasiva de
inorgánico marcos de aluminio
Moldeo por inyección 4 M Usado para hacer compuestos
354
10.6.5 DESARROLLO Y DISEÑO DE LISTAS DE VERIFICACIÓN
PARA USABILIDAD
La entrada obtenida de la interacción con el usuario, como se delineo en la sección anterior, fue usada para
determinar lo que querían y necesitaban los clientes y para obtener ligas diseño/manufactura, determinadas
por análisis basados en las matrices de transformación de la usabilidad. La información de usabilidad y
diseño/manufactura a través de esta interacción fue trasladada en cuestionarios apropiados.
Un estudio fue realizado para probar la evaluación de las guías de usabilidad y diseño/manufactura.
Veintidós usuarios participaron en el estudio involucrando 10 modelos de bicicletas hibridas hechas por 10
fabricantes. Ocho de estas bicicletas fueron probadas en dos usuarios cada una, y las dos bicicletas restantes
fueron probadas en tres usuarios cada una. Los usuarios fueron denominados U 1 a U22 y los modelos de las
bicicletas fueron nombrados C1 a C10. La asignación de códigos para el nombre para los usuarios y los
modelos de las bicicletas fue aleatorio.
10.6.5.2 RESULTADOS
Los valores del coeficiente alfa de Cronbach para la evaluación de los cuestionarios para los atributos de
usabilidad (funcionalidad, facilidad de uso, estética, confiabilidad, mantenibilidad y serviciabilidad, amigable
al medio ambiente, reciclabilidad y disposicionabilidad, seguridad, y adaptabilidad) son mostrados en las
tablas que siguen. Ya que un valor de 0.4 es considerado ser significativo, todos los criterios de usabilidad
fueron encontrados ser confiables. Los valores del coeficiente de correlación que prueban la valides de los
cuestionarios para esos atributos fueron encontrados ser estadísticamente significativos a un nivel de
significancia del 0.05.
La correlación entre la calificación promedio y la calificación total para cada uno de los nueve
cuestionarios de evaluación de la usabilidad fue encontrado ser significativo. Para funcionalidad, facilidad de
uso, confiabilidad, mantenibilidad y serviciabilidad, amigable al medio ambiente, y seguridad, el nivel de
significancia fue de 0.01, mientras que para fue de 0.05 para confiabilidad, reciclabilidad y
disposicionabilidad, como también para adaptabilidad.
Las listas de verificación usadas para la evaluación de cada uno de criterios de usabilidad bajo
cuestionamiento siguen en las Tablas 10.31 hasta 10.51.
355
Tabla 10.31
Evaluación de la Usabilidad con respecto a Funcionalidad para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan fácil es la bicicleta para pedalear cuando es conducida a
velocidad normal de 15 mph en un camino plano?
2. ¿Qué tan confortable es la tasa de pedaleo cuando es conducida a
una velocidad normal de 15 mph de un camino plano?
3. ¿Qué tan fácil es cambiar el engrane para ajustar a un pedaleo
confortable de empuje?
4. ¿Qué tan efectivo es el freno bajo condiciones húmedas?
5. ¿Qué tanta vibración (debido a condiciones de rugosidad del
camino) es transferida al conductor?
6. ¿Qué tan fácil, rápido y estable es la bicicleta cuando se cambia la
dirección?
7. ¿Tiene la bicicleta una solides adecuada para aguantar los golpes
sin flexionarse demasiado?
8. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de
funcionalidad?
Tabla 10.32
Evaluación de la Usabilidad con respecto a Facilidad de Uso para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan confortable es la altura del asiento?
2. ¿Qué tan fácil es ajustar el asiento?
3. ¿Qué tan confortable es la altura del manubrio?
4. ¿Qué tan blando y firme es la agarradera del manubrio?
5. ¿Qué fácil es girar el manubrio?
6. ¿Qué tanta fuera necesitas aplicar para cambiar el engrane?
7. ¿Qué tan confortable es el amortiguamiento del asiento?
8. ¿Qué tan libre de resbalarse es el pedal?
9. ¿Qué tanta fuerza necesitas para aplicar los frenos?
10. ¿Qué tan portátil es la bicicleta?
11. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de facilidad
de uso?
Tabla 10.33
Evaluación de la usabilidad con respecto a Estética para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Qué tan bueno es el color o acabado de la bicicleta?
2. ¿Qué tan buena es la textura del exterior de la bicicleta?
3. ¿Qué tan suave o flexible es la superficie de contacto de la
bicicleta?
4. ¿Qué tan atractiva e invitante es la forma de la bicicleta para el
usuario?
5. ¿Qué tan “limpia” se “siente” la bicicleta?
6. ¿Qué tan bien incorpora la bicicleta un diseño de formas
intrincadas y atractivas?
7. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de estética?
356
Tabla 10.34
Evaluación de la usabilidad con respecto a la Confiabilidad para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Falla con frecuencia la guía de la cadena frontal al cambiar la
cadena en los engranes de la rueda de la cadena?
2. ¿falla con frecuencia la guía de la cadena posterior al cambiar la
cadena en los engranes de la rueda trasera de la cadena?
3. ¿La guía de la cadena posterior se desalinea cuando la bicicleta es
impactada?
4. ¿Se rompe con frecuencia el cable de los cambios?
5. ¿varia la distancia de frenado en condiciones de seco y mojado?
6. ¿La rueda de pedaleo o los ejes se desempeñan diferente en
condiciones limpias en opuesto a un camino sucio o lodoso?
7. ¿Cuál es la usabilildad total de la bicicleta con respecto a
confiabilidad?
Tabla 10.35
Evaluando usabilidad respecto a Mantenibilidad y Serviciabilidad de una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Toma menos tiempo remover la llanta frontal que la posterior?
2. ¿Toma un poco mas de tiempo remover la guía de la cadena frontal
que la posterior?
3. ¿Es fácil aplicar lubricante a la rueda de pedaleo, el eje frontal, el
eje posterior, y los engranes de la guías de la cadena?
4. ¿Necesita la bicicleta herramientas especiales para reparar
componentes críticos, tales como las ruedas y guías de la cadena?
5. ¿Es fácil ensamblar y desensamblar la bicicleta sin entrenamiento
especial?
6. ¿Qué tan frecuente los componentes críticos necesitan
lubricación?”
7. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de
mantenibilidad y serviciabilidad?
Tabla 10.36
Evaluando usabilidad con respecto a Amigable con medio ambiente para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Usa el marco de la bicicleta materiales que son restringidos de
proveer?
2. ¿La bicicleta usa un alto porcentaje de componentes que han sido
vueltos a usar o reconstruidos?
3. ¿El proceso de manufactura de la bicicleta evita el uso de gases de
invernadero, tales como CFCs o HCFCs?
4. ¿El lubricante recomendado para la bicicleta no tiene peligro de
efecto al medioambiente cuando este es por ultimo desprendido o
desechado?
5. ¿La manufactura de la bicicleta evita el uso de procesos de alta
energía?
6. ¿La manufactura de la bicicleta evita el suso o liberación de
materiales líquidos o solidos que no son amigables con el
medioambiente?
7. ¿El diseño ha minimizado el número y volumen de los diferentes
materiales de empaque?
8. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de amigable
con el medio ambiente?
357
Tabla 10.37
Evaluando usabilidad respecto a Reciclabilidad y Disposicionabilidad de una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Son las partes de la bicicleta y sus recubrimientos de diferentes
materiales?
2. ¿Los componentes, tales como la guia del cambiador de la cadena,
usan partes de diferentes materiales unidos en formas que son
faciles de separar?
3. ¿Cuándo materiales sinteticos de plastico son usados en partes,
tales como, cmbiador, palanca de frenos, y guia de cambio de la
cadena, son reciclables?
4. ¿Estan las partes importantes identificadas por marcas ISO
respecto a su contenido de material?
5. ¿Son los tubos de hule y llantas reciclables?
6. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en terminos de
reciclabilidad y disposicionabilidad?
Tabla 10.38
Evaluacion de la usabilidad con respecto a Seguridad para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿La bicicleta se para dentro de por lo menos un carro de distancia
cuando se mueve a 15 mph?
2. ¿Esta la bicicleta provista de reflectores en la parte posterior de los
pedales y asiento, y son estos reflectores visibles en la noche?
3. ¿Esta la bicicleta provista con guardas protectoras para asilar las
ruedas puntiagudas de la cadena?
4. ¿Estan las palancas de frenos diseñadas para evitar picar los dedos
de los usuarios cuando estos aplican los frenos?
5. ¿Es el luibricante recomendado para la bicicleta libre para
manipulación?
6. ¿Esta la bicicleta diseñada libre de bordes, puntos, y esquinas
agudas que pueden herir al usuario?
7. ¿Considerando a largo plazo, la bicicleta expone al usuario a
riesgos de salud?
8. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en terminos de
seguridad?
Tabla 10.39
Evaluacion de la usabilidad con respecto a Adaptabilidad para una bicicleta hibrida
Escala:Malo-Bueno
1 2 3 4 5 6 7 Comentarios
1. ¿Pede el usuario obtener una bicicleta adaptada para cumplir sus
deseos y necesidades especificas?
2. ¿Puede un usuarior requerir a un vendedor colocar accesorios
opcionales, cada uno de los cuales sirve para un proposito
diferente?
3. ¿Puede un usuario cambiar la rueda de la cadena y piñon para
obtener una relacion de engrane diferente, si asi se requiere?
4. ¿Puede un usuario cambiar los componentes criticos, tales como la
rueda de pedaleo, la rueda de engrane, el cambiador de la cadena,
cuando componentes mejorados son disponibles en el futuro?
5. ¿Cuál es la usabilidad total de la bicicleta en términos de
adaptabilidad?
358
Tabla 10.40
Lista de verificación diseño y manufactura respecto a funcionalidad de una bicicleta hibrida
Implementada?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Seleccionar materiales apropiados que cumplan con los
requerimientos de la relacion fuerza/peso
2. Seleccionar estructuras apropiadas para el marco que sea rigido
3. Usar tubos de doble bota en lugar de tubos de una sola bota
4. Usar tubos son costura en vez de tubos con costura
5. Usar tecnicas superiores de soldadua, comsoldadura con gas inerte
de tungsteno en vez de soldadura con arco, para una fortaleza
superior en la union
6. Adoptar tecnicas de soldadura con bronce tal que las temperaturas no
excedan 800’F; califique el bronceado con respecto a la temperatura
obtenida
7. Seleccionar dimensiones de diseño tal que el angulo de la horquilla,
hulla de la llanta, ancho de la llanta y diámetro de la rueda permitan
un conducción facil
8. Dar tratamiento termico al marco para liberar el estress e incrementar
la fortaleza de las uniones del marco
9. Usar aros de aluminio para prevenir la distorsión en humedad; evitar
aros de acero pata evitar deteriorizacion en el desempeño de freno
bajo condiciones humedas
10. Proveer engranes con un rango de velocidades
11. Usar un diseño de jalar al centro en vez de un diseño de jalar de lado
cuando se diseñan los frenos
12. Usar frenos tipo balcón en vez de freos tipo quijada
13. Usar frenos con suspensión para amortiguar la vibracion
14. Proveer copas para los dedos del pie para hacer mas facil el pedalear
15. Hacer los rayos de as ruedas de doble capa
16. Proveer cambiadores indexados para cambiar de frenos
17. ¿Cuál es la calificación total del producto en terminos de
funcionalidad de sus diseños?
Tabla 10.41
Lista de verificacin para el diseño y manufactura para la Facilidad de uso de una bicicleta
hibrida
Implementada?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Usar un diseño de marco cerrado para hombres y un diseño mixto
para mujeres
2. Usar cambiadores indexados tal que los cambios ocurran en forma de
pasos discretos
3. Proveer numeraron visible para los engrandes tal que el usuario
conosca en cual cambio el o ella esta
4. Para personas con menor destreza, usar un mecanismo de cambio
rapido que requiera menor fuerza y facilidad de uso
5. Mantenga la distancia entre el manubrio y el asiento tal que el
usuario no necesite asumir un postura incomoda
6. Mantenga la altura del tronco tal que el usurio permanesca erecto y
no necesite inclinarse demasiado
7. Use cables libres de friccion tal que el requerimimento de fuerza para
frenar sea minimia
8. Use lubricante de Silicon que se adhiera a la cadena mejor para una
lubricación mejorada y una friccion mecanica reducida
359
Tabla 10.41 (Continuacion)
Implementacion?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
9. Usar rodamientos empaquetados y sellados con grasa tal que se requiera un
torque mínimo del usuario para la rotación
10. No suelde el tronco del asiento al marco; hágalo ajustable
11. Provea un relleno adecuado al asiento para acolchonarlo
12. Provea un soporte con resortes adecuado para que el asiento absorba la vibración
y golpes del camino
13. Anodizar los tubos del marco de aluminio tal que no haya un daño físico mientras
se conduce
14. Diseñar los pedales para un desempeño libre de resbaladuras
15. Huella de la llanta ancha alrededor de 1.15 pulgadas para una tracción alta
16. Cuando se prefiera la portabilidad, usar materiales livianos tales como las
aleaciones de aluminio o compuestos en vez de aleaciones de acero; el peso típico
de una bicicleta hibrida es de 28 a 29 libras
17. ¿Cuál es la usabilidad total con respecto a su diseño para facilidad de uso del
producto?
Tabla 10.42
Lista de verificación del diseño y manufactura de la estética de una bicicleta hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Diseñar el marco de la bicicleta para impartir una sensación aparente de flujo y
aerodinámica
2. Darle una capa transparente al marco para que tenga una apariencia brillante
3. Proveer un espectro amplio de colores para cumplir con la preferencia del usuario
4. Pulir partes interiores tales como los ejes posterior y delantero de las ruedas
5. Haga los cambiadores de plástico, el cual es suave al toque y fácil de usar
6. Haga las palancas de cambio, palancas de freno, etc., de materiales sintéticos con
agentes colorantes que igualen el gusto individual
7. Diseñar el asiento en base a piel o cualquier otro material que provea suavidad al
tacto
8. ¿Cuál es la calificación total de la usabilidad del producto con respecto a su
diseño para estética
Tabla 10.43
Lista de verificación del diseño y manufactura de la confiabilidad de una bicicleta hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Provea un mecanismo al cambiador de engrane trasero para permitir ajuste en
caso de una desalineación
2. Usar un material fuerte, tal como acero inoxidable, para manufacturar los cables
de los frenos y cambiador de velocidades
3. Haga los aros de aleación de aluminio para permitir un desempeño confiable de
los frenos
4. Provea a los cables de los frenos con sellos para protegerlos de suciedad
5. Simplificar el diseño y minimizar el numero de componentes, tales como los
cambiadores de engrane
6. Usar un proceso de quemado para reducir la oportunidad de componentes
defectuosos
7. Usar maquinas de rayos X para muestrear tubos con defectos estructurales
8. Provea márgenes generosos de seguridad para los marcos, eje de pedaleo, árbol,
ejes, y cambiadores de velocidades
9. ¿Cuál es la calificación total del producto con respecto a su diseño para
360
confiabilidad?
Tabla 10.44
Lista de verificación del diseño y manufactura de la mantenibilidad y Serviciabilidad de una
bicicleta hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Provea mecanismos de sujeción fácil para remover y reparación fácil de
los ensambles de las ruedas frontal y posterior
2. Provea cambiadores de velocidad con mecanismos de sujeción fácil para
habilitar su reparación cuando sea necesario; usar abrazaderas en vez de
soldarlos al marco
3. Diseñar los componentes tal que estos requieran menos tipos y números
de herramientas para repáralos
4. Adoptar diseños modulares para los ensambles, tal que la unidad completa
pueda ser removida, probada y remplazada
5. Proveer acceso fácil a las áreas tales como los ejes y rodamientos del eje
de pedaleo para lubricación
6. Usar partes estándar comerciales para facilitar el intercambio de
componentes
7. Eliminar las esquinas puntiagudas y rebabas, las cuales son una amenaza
durante la reparación
8. Usar rodamientos sellados, si es posible, para evitar la necesidad de
lubricación regular y prevenir la colección de residuos
9. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de mantenibilidad y
serviciabildad del producto
Tabla 10.45
Lista de verificación de diseño y manufactura de amigable al medio ambiente de una bicicleta
hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Evitar usar pinturas con líquidos que disminuyen la capa de ozono, tales
como CFCs; en vez, use pinturas con convertidores catalíticos
2. Usar sistemas de color en el moldeo para los componentes plásticos
3. Preferir el uso de lubricantes biodegradables
4. Preferir usar materiales tales como aleaciones de aluminio y acero para los
marcos en vez de materiales raros tales como el titanio
5. Usar componentes reconstruidos, tales como ejes de pedaleo y
cambiadores de velocidad, tanto como sea posible
6. Diseñar el empaque para embarcar la bicicleta en forma desensamblada
para reducir la necesidad de materiales de empaque
7. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de amigable al
medioambiente
361
Tabla 10.46
Lista de verificación para diseño y manufactura respecto a Disposicion y Reciclabilidad de
una bicicleta hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Evitar el uso de materiales de recubrimiento diferentes al material base;
usar procesos como anodizado para los marcos de aluminio
2. Reducir el número de componentes de diferentes materiales, tales como
los cambiadores, para hacer el sorteo mas fácil durante la disposición
3. Evitar usar colores multiples cuando se pinta el marco
4. Usar materiales metálicos para los marcos debido a su facilidad para
reciclado
5. Para los marcos, evitar el uso de materiales compuestos, tales como el
vidrio o plásticos reforzados con carbón
6. Para marcos compuestos, seleccionar materiales termoplásticos en vez de
usar materiales plasticos termopares
7. Agregar números de partes durante procesamiento (tales como vaciados y
forgado en vez de usar etiquetas adherentes
8. Si se usan etiquetas adherentes, usar materiales adhesivos que son
compatibles con los componentes cuando estos son reciclados
9. Estandarizar los componentes del producto, tales como cambiadores, ejes,
y engranes de pedaleo, para que puedan ser recuperados y reutilizados
10. Usar tubos de hule y llantas que puedan ser recicladas
11. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
disposición y reciclabilidad?
Tabla 10.47
Lista de verificación del diseño y manufactura respecto a la seguridad de una bicicleta hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Hacer los rines de aleaciones de aluminio, no de aleación de acero, que
muestran una face humeda
2. Proveer de reflectores a la bicicleta atrás de los pedales y ascientos, tal que
estos sean visibles especialmente de noche
3. Proveer a la bicicleta con guardas de protección para proteger al usuario
de las ruedas puntiagudas de la cadena
4. Usar lubricante que no es dañino a las manos y los ojos
5. Proveer un espacio amplio para la palanca de los frenos, tal que no se
atore cuando se aplican los frenos
6. Haga el asiento confortable; los asientos duros y estrechos reducen la
circulación de la sangre y producen una presión excesiva en el punto de
contacto, lo cual puede causar impotencia sobre un periodo de tiempo
prolongado
7. Evitar el uso de pinturas que contienen metales pesados, tales como
plomo, arsénico, y cadmio
8. Minimizar la longitud excesiva de cable para los frenos y cambiadores, tal
que estos no se tuerzan e interfieran con el movimiento del usuario
9. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
seguridad?
362
Tabla 10.48
Lista de verificación del diseño y manufactura respecto la Personalibilidad de una bicicleta
hibrida
Implementación?
Malo-Bueno
1 2 3 4 5 Comentarios
1. Adoptar un diseño modular para los ensambles importantes, tales como el
marco, los engranes frontal y posterior, tal que estos puedan ser
modificados para acomodar preferencias individuales
2. Use componentes estándar usando procesos y procedimientos estándar
3. Seleccionar procesos que no requieran tiempos largos para herramental o
puedan ser hechos con herramental estándar
4. Usar tamaños de agujeros estándares, anchos de ranuras, radios de los
redondeos, y otros atributos de diseño cuando se están diseñando los
componentes
5. Proveer ubicación para agregados, tales como dinamo, botella para el
agua, o una grarda para la cadena, si es que el usario lo desea
6. Use partes de catalogo en vez de diseñar nuevas para proveer un grado
alto de estandarización
7. Usar procesos casi de forma neta, tales como metalurgia a base de polvo
para hacer poleas usadas en los cambiadores, en ves de maquinarlas
8. Para partes maquinadas o formadas, tales como ejes, usar acero con alta
maquinabilidad y formabilidad
9. ¿Cuál es la usabilidad total del producto en términos de su diseño para
personabilidad?
Tabla 10.49
Asignacion de Modelos de Bicicleta a Usuarios Especificos, por Código
Modelos de Bicicletas Usuarios
C1 U1, U11
C2 U2, U12
C3 U3, U13, U20
C4 U4, U14
C5 U5, U15
C6 U6, U16
C7 U7, U19
C8 U8, U17, U22
C9 U9, U21
C10 U10, U18
Tabla 10.50
Asignacion de Modelos de Bicicleta a Usuarios Especificos, por Código
Criterio de Usabilidad Coeficiente Alfa de Cronbach
Funcionalidad 0.629
Facilidad de uso 0.723
Estetica 0.670
Confiabilidad 0.635
Mantenibilidad/serviciabilidad 0.413
Amigable al ambiente 0.628
Reciclabilidad/disposicionabilidad 0.708
Seguridad 0.742
Personabilidad 0.574
363
Tabla 10.51
Valores de Prueba de Validación para los Cuestionarios de Evaluación de la Usabilidad
Prueba f
Criterio de Usabilidad Coeficiente de Correlación Valor f Valor p
Funcionalidad 0.722 21.723 0.0001
Facilidad de uso 0.541 8.283 0.0093
Estetica 0.570 9.620 0.0056
Confiabilidad 0.438 4.767 0.0411
Mantenibilidad/serviciabilidad 0.651 14.672 0.0010
Amigable al ambiente 0.576 9.927 0.0050
Reciclabilidad/disposicionabilidad 0.452 5.512 0.0349
Seguridad 0.635 13.516 0.0015
Personabilidad 0.488 6.262 0.0211
Comentarios Finales
En un mundo en competitividad en incrmento, el tiempo para entregar el diseño esta en decremento continuo
en un empujesiempre en incrmento para colocar nuevos productos en el maercado rápidamente. Esto significa
que la obligación esta ahora en el fabricante para desarrollar un producto altamente usable bien, desde la
primera vez. El enfoque basado en listas de verificación provee un método heurístico para decirle al diseñador
que esperar en un producto para doptar el diseño mas apropiado y relacionar los procesos de manufactura a
los requerimientos del usuario. Los casos presentados en este capitulo los cuestionarios desarrollados y
probados para cada una de las dimensiones de la usabilidad. La implicación práctica de la calificación global
de la usabilidad es que esta pueda ser usada como criterio para selección del producto.
El estudio presentado en las pages precedentes, sin embargo, esta concentrado en las medidas sugeridas
para usabilidad del producto. Esto no estuda la infuencia que tales dimensiones tienen en el costo del
producto. Por ejemplo, al usar un marco de matriz de granito en una bicicleta resulta en un producto superior,
pero tal producto frecuentemente es prohibidamente caro. Esto puede ser un área donde los diseñadores de
producto puedan enfocarse para incrementar el atractivo global del producto.
Referencias
Akao, Y. Quality Function Deployment: Integration Customer Requirements into Product Design. Cambridge, MA:
Productivity Press, 1990.
Akita, M. “Design and Ergonomics.” Ergonimics 34, no. 6(1991): 815-824.
Alexander, S. M. “Relivaility Theory.” In Industrial Engineering Handbook, ed. Hodson. New York: McGraw-Hill,
1992.
Alonso, R. Continuos Improvement in Reliability, pp. 106-114, 1992.
Anderson, D. M. Design for Manufacturability. Lafayette, CA: CIM Press, 1991.
Ashley, S., “Designing for Environment.” Mechanical Engineering (March 1993).
Berko-Boateng, V., J. Azar, D. de Jong, and G. A. Yander. “Asset Recycle Management – A Total Approach to
Product Design for the Enviroment.” IEEE International Symposium on Electronics and the Environment,
Piscataway, NJ. 1993.
Bieda, J. Reliability Growth Test Management in the Automotive Component Industry, pp. 387-393, 1992.
Billatos, S. M., and N. A. Basaly. Green Technology and Design for Environment. Washington, DC: Taylor and
Francis, 1997.
Blanchard, B. B., D. Verma, y E. L. Peterson. Mantenibility: A Key to Effective Serviceability and
Maintenance Management. New York: John Wiley and Sons, 1995.
Boothroyd, G.”product Design for Manufacture and Assembly,” Computer Aided Design 26, no. 7 (1994):
505-520.
364
Boothroyd, G., y L. Alting. “Design for Assembly and Disassembly.” Annals of CIRP 41, no. 2 (1992): 625-
636.
Bralla, J. G. Design for Excellence. New York: McGraw-Hill, 1996.
Burhanuddin, S., y S. Randhawa. “A Framework for Integrating Manufacturing Process Design and
Analysis.” Computers and Industrial Engineering 23, nos. 1-4 (1992): 27-30.
Chang, T., R. A. Wysk, y H. Wang. Computer Aided Manufacturing. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall,
1991.
Consumer Reports, 1990. Three Ways to Brown Bread. June, pp. 380-383.
Cubberly, W. H., y R. Bakerjian. Tool and Manufacturing Engineer´s Handbook, desk edition. Dearborn, MI:
Society for Manufacturing Engineers, 1989.
Cushman, W. H., y D. J. Rosenberg. Human Factors in Product Design. Amsterdam: Elsevier Science, 1991.
Dallas, D. B. Tool and Manufacturing Engineer´s Handbook, New York: McGraw-Hill, 1976.
Day, R. G. Quality Function Deployment: Linking a Company with Its Customers. Milwaukee: ASQC Quality
Press, 1993.
Dika, R. J. y R. L. Begley. Concept Development through Teamwork-Working for Quality, Cost, Weight and
Investment, 1988, pp. 277-288.
Eversheim, W., y M. Baumann. “Assembly Oriented Design Process.” Computers in Industry 17 (1991): 287-
300.
Ferris, J., y W. A. Knight. Design for Manufacture: Expert Processing Sequence Selection for Early Product
Design. 1992.
Govindaraju, M., y A.Mital. “Design and Manufacture of Usable Consumer Products: Part II. Developing the
Usability-Manufacturing Linkages.” International Journal of Industrial Engineering, 1988.
Hammer, W. Product Safety Management and Engineering. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1980.
Haubner, P. J. “Ergonomics in Industrial Product Design.” Ergonomics 33, no. 4 (1990): 477-485.
Heideklang, H. R. Safe product Design in Law, Management and Engineering. New York: Marcel Dekker,
1990.
Hitomi, K. “Strategic Integrated Manufacturing Systems: The Concept and Structures.” International Journal
of Production Economics 25 (1991): 5-12.
Hoffman III, W. F., y A. Locasio. “design for Environment Development at Motorola.” IEEE (1997): 210-
214.
Hofmeester, G. H., J. A. M. Kemp, y A C. M. Blankendaal. “Sensuality in Product Design: A Structured
Approach.” CHI (April 1996): 13-18.
Ishihara, S., K. Ishihara, M. Nagamuchi, y Y. Matsubara. “An Automatic Builder for a Kansei Engineering
Expert System Using Self Organizing Neural Networks.” International Journal of Industrial Engineering 15
(1995): 13-24.
Joines, S., y M. A. Ayoub. “Design for Assembly: An Ergonomic Approach.” Industrial Engineering
(January 1995): 42-46.
Jorgensen, A. H. “Thinking Aloud in User Interface Design: A Method Promoting Cognitive Ergonomics.”
Ergonomics 33, no. 4 (1990): 501-507.
Juran, J. M., F. M. Gryna, y R. S. Bingham, Jr. Quality Control Handbook. New York: Mcgraw-Hill, 1974.
Kaila. S., y E. Hyvarinen. “Integrating Design for Environment into the Product Design of Switching
Platafroms.” IEEE (1996): 213-217.
Karmarker, U. S., y P. Kubat. “Modular Product Design and Product Support.” European Journal of
Operational Research 29 (1987): 74-82.
Kitchenham, B., y S. L. Pfleeger. “Software Quality: The Elusive Target.” IEEE Transacctions on Software
Engineering. (Enero 1996): 12-21.
Lankey, R., H. McLean, y A. Sterdis. “A Case Study in Environmentally Conscious Design: Wearable
Computers.” IEEE (1997): 204-209.
Lin, R., C. Y. Lin, y J. Wong. “An Application of Multidimensional Scaling in Product Semantics.”
International Journal of Industrial Engineering 18 (1996): 193-204.
Logan, R. J., S. Augaitis, y T. Renk. “design of Simplified Television Remote Cotrols: A Case for Behaivoral
and Emotional Usuability.” Proceedings of the Human Factors and Ergonomics Society 38th Annual Meeting,
1994, pp. 365-369.
Maduri, O. “Design Planning of an Off Highway truck –A QFD Approach.” In Quality Through Engineering
Design eds. W. Kuo y M. M. Pierson. Amsterdam: Elsevier Science Publishers, 1993.
McClelland, I. “marketing Ergonomics to Industrial Designers.” Ergonomics 33, no. 4 (1990):33-398.
365
Mital A., y S. Anand. “Concurrent Design of Products and Ergonomic Considerations.” Journal of Design
and Manufacturing 2 (1992): 197-183.
Nagamuchi, M. “Kansai Engineering: A New Ergonomic Consumer Oriented Technolgy for Product
Development.” International Journal of Industrial Ergonomics 15 (1995): 3-11.
Nasser, S. M., y W. E. Souder. “An Interactive Knowledge Based System for Forecasting New Product
Reliability.” Computer and Engeneering 17, nos. 1-4 (1989): 323-326
Nevins, J. L., y D. W. Whitney. Concurrent Design of Products and Processes. New York: McGraw-Hill,
1989.
Nielsen, J. “The Usability Engineering Life Cycle.” Computer (March 1992): 12-22.
Nielsen, J. Usability Engineering. San Diego: Academic Press, 1993a.
Nielsen, J. “Interative User Interface Design.” Computer (November 1993b): 32-41
Nissen, N. F., H. Griese, A. Middendorf, M. H. Pottor, y H. Reichl. “Environmental Assessments of
Electronics: A New Model to Bridge the Gap between Full Life Cycle Evaluations and Product Design.”
IEEE (1997): 182-187.
Parsei, H. R., y W. G. Sullivan. Concurrent Engineering: Contemporary and Modern Design Tools. London:
Journal of Production Research 35, no. 4 (1996): 921-942.
366
367
Capítulo 11
Diseño
preliminar
Mejoras en el
diseño
Optimización Diseño
del diseño final
Estimación
de costos
Una manera de maximizar los limitados recursos es aumentar la productividad mediante la mejora de la
eficiencia de la producción de trabajo. La planificación, la programación, la estimación, y la realización de
una actividad, por lo tanto, tienen un impacto significativo en el uso eficaz de los recursos. El desarrollo de
estimaciones realistas de los costos del resultado de una actividad en la asignación adecuada de los recursos y
368
la mejora de las posibilidades de competición del proyecto, las actividades parcialmente menos terminadas se
cancelarán por falta de fondos, y las actividades que se inician serán más probable que se completen con
éxito.
La rentabilidad y el rendimiento de trabajo más eficiente, por lo tanto, son dos requisitos principales de
la estimación de costos precisos. Un negocio que genera estimaciones de elevados costos y basa su precio en
esas estimaciones es más probable que falle, volviéndose menos competitivo en el mercado. Del mismo
modo, una empresa que produce estimaciones de bajo costo no será rentable y fallará.
Estructuras de Costos
La Figura 11.2 muestra el costo básico y la estructura del precio. El costo directo de mano de obra y los
costos de materiales se suman para hacer el costo primo, a veces también conocido como el costo
operacional. El costo directo de mano de obra es el costo del trabajo real que se utiliza para producir el
producto. El costo de materia prima directa comprende el costo de las materias primas o semielaboradas que
pueden atribuirse directamente al producto. Cuando se añade la sobrecarga de fábrica al costo primo, se llama
el costo de los productos manufacturados o el costo de fabricación. Los gastos generales incluyen los costos
indirectos de los materiales (suministros de fábrica y lubricantes), los costos indirectos laborales (costo de la
supervisión y la inspección y los sueldos de los empleados de la fábrica), y los costos fijos y varios gastos,
tales como alquiler, seguros, impuestos, depreciación, mantenimiento y reparación, utilidades y herramientas
pequeñas. Cuando el costo de la distribución, administración y ventas se añaden a los costos de fabricación, se
obtiene el costo de los bienes vendidos (COGS). Además de los beneficios al COGS se determina el precio de
venta.
Beneficio
Gastos comerciales
Costo de ventas
Costos administrativos
GeneralesCrea
y de distribución
manufacturados
eriencia de
Costos de
Materiales indirectos
Materiales directos
369
Carga
Gastos de venta diversos
Los gastos de administración incluyen:
Sueldos administrativos y de oficina
Alquiler y seguros
Contabilidad y gastos legales
Gastos de comunicaciones
Gastos de oficina
Ingeniería
Gastos administrativos diversos
Los gastos de comercialización por lo general incluyen los costos de los sueldos del personal de ventas y
comisiones a los distribuidores, y los costos de garantía.
La Tabla 11.1 define los términos utilizados en la discusión de diversos tipos de costos. Los siguientes
son ejemplos de los diferentes tipos de costos fijos:
La depreciación de los inmuebles, maquinaria y equipo
Las primas de seguros (incendio, robo, inundaciones y riesgos profesionales)
Impuestos de la propiedad (a veces los estados y las comunidades dan incentivos fiscales a
las empresas industriales para atraerlos)
Los intereses sobre el capital de inversión (costo de pedir dinero prestado)
Fábrica indirecta de costos laborales (salarios del personal de seguridad, de oficina, de
limpieza, personal de contabilidad de secretaría, etc.)
Costo de Ingeniería (diseño y otro personal de ingeniería, y I+D)
El costo de alquiler o arrendamiento (edificios, equipos, etc.)
El costo de los suministros generales (material utilizado por mano de obra indirecta, por
ejemplo, la copia, papelería y formularios)
Los gastos administrativos y de gestión (sueldos y salarios pagados al personal jurídico y
empresarial)
Los gastos de comercialización y ventas (sueldos y salarios pagados a marketing y personas
de ventas, transporte y gastos de envío, alquiler de almacenes, y teléfono)
Los distintos costos variables de interés son:
Costo de materiales
Costos de mano de obra (incluyendo supervisión de producción)
Costo de energía (potencia, gasolina y aceite)
Costo de utilidades (agua y drenaje)
Costo de mantenimiento al equipo de producción
370
Tabla 11.1. Definiciones de costo (Ostwald, 1974)
Costo capital El costo de la obtención de capital equivalente a una tasa de interés.
Costo depreciado La deducción de gasto por impuesto no en efectivo para la recuperación de capital fijo de las
inversiones cuyo valor económico se consume poco a poco en la operación del negocio.
Costo detallado El valor del estimado detallado obtenido con la divulgación casi completa de los datos de diseño de
ingeniería utilizando diversos métodos de estimación.
Costo directo El costo atribuible a una unidad de producción, tales como los costos directos de mano de obra o
costos de materiales directos.
Costo directo de mano de El costo laboral de la actualidad, produciendo bienes o servicios.
obra
Costo directo de El costo de las materias primas o semi acabadas que se pueden remontar directamente a una
materiales operación,a un producto, proyecto o diseño de sistema.
Costo de ingeniería El total de todos los gastos incurridos en un diseño para producir dibujos completos y
especificaciones o reportes; se incluyen los costos, salarios, y gastos generales para la
administración de la ingeniería, redacción, producciones, ingeniería de costos, compras y
construcción, gastos de prototipo y gastos de diseño.
Costos estimados Valor predeterminado del costo utilizando métodos racionales.
Costos fijos Costos que son independientes de la producción.
Costos futuros Costos a incurrir en una fecha futura
Costos históricos Un costo tabulado de pagos reales en efectivo registrados consistentemente.
Costos indirectos Ese costo no es claramente atribuible a una unidad de producción o segmento de una operación de
negocios, como los costos indirectos de mano de obra y los costos directos de materiales.
Costos conjuntos Existe siempre que, de una sola fuente, material o proceso, se producen unidades de bienes que
tienen diferentes valores unitarios.
Costo de gastos generales Este incluye todos los gastos de producción, excepto la mano de obra y los materiales directos.
de fabricación
Costo El costo añadido de realizar una unidad adicional para una operación o producto sin el costo fijo
marginal/incremental adicional.
Costo medido Un costo basado en las relaciones de tiempo a dólares utilizando reglas matemáticas.
Costo de funcionamiento Este comprende dos elementos distintos de costo, mano de obra y materiales directos.
Costo de operación Este incluye trabajo, materiales, valor de los activos consumidos, y gastos generales apropiados
conforme al diseño de la operación.
Costo de oportunidad La ventaja estimada en dólares condonados mediante la realización de una alternativa en lugar de
otro.
Costo optimo Esa operación, producto, o proyecto, o valor del sistema económico para el cual el mínimo (o
máximo apropiado) es descubierto para variables específicas de diseño utilizando métodos
variacionales.
Costo de periodo Costo asociado con un periodo de tiempo.
Costo de la política Un costo basado en la acción de otros; considerado fijo para el propósito de estimación.
Costo preliminar El valor de una operación preliminar, producto, proyecto, o estimado del diseño del sistema;
usualmente obtenido rápidamente con un escasez de información.
Costo primo El total de mano de obra y materiales directamente atribuible a una unidad de producción.
Costo del producto Incluye costos de operación, compra de materiales, gastos generales, gastos generales y
administrativos, y diseño apropiado y costos de venta.
Costo del proyecto La inversión o el costo capital propuesto para aprobación en una sola evaluación de un proyecto de
ingeniería.
Costo de reposición Un costo actual del equipo de diseño o instalación destinado a tomar lugar de un diseño existente
del equipo o instalación.
Costo estándar Costo actual predeterminado calculado sobre la base del desempeño anterior, las estimaciones o de
medición del trabajo.
Costo hundido El costo pasado o continuo relacionado a decisiones anteriores que son irrecuperables por actuales
o futuras decisiones.
Costo del sistema Usualmente un costo hipotético para la evaluación de alternativas complejas. Puede incluir
elementos de operación, producto o costos de proyecto.
Costo unitario Este implica, en manufactura, la suma del total de material, mano de obra, y gastos generales de
fabricación dividido por la cantidad producida; para una inversión, es el costo de instalación de
la unidad de producción en unidades convenientes de producción.
Costo variable El costo que varía en proporción a la tasa de producción.
371
Información
La estimación precisa de los costos requiere de información confiable. El flujo de información debe ser in
interrumpida, oportuna, coherente, exhaustiva y simple. Por lo general, tres tipos de información son
importantes: histórico, medido, y política. La información de los informes internos es histórica y típicamente
incluida en los informes de contabilidad. El dinero gastado en materiales, mano de obra y gastos tales como
los servicios públicos se registra en los libros, a través de los registros contables, y está disponible a través de
los contadores de la empresa. La información general medida está en dimensiones de dólares o tiempo, como
las cantidades de materiales, calculados a partir de los dibujos. La información política se fija en la naturaleza
e incluye información como asentamientos de unión de gestión de salarios, impuestos de Seguro Social y el
seguro de responsabilidad civil. Otras formas de información incluyen dibujos, especificaciones, horarios de
producción, planes de manufactura, registros de producción hora-trabajo, manuales, otras referencias
publicadas, conocimiento personal de las operaciones y encuestas de mercado e industriales.
Las fuentes de información son varias y pueden ser clasificadas como internas y externas. Entre las
internas están:
El departamento de contabilidad (libros de contabilidad y costos)
Departamento del personal (contratos de unión y acuerdos de salarios)
Departamentos de operaciones (monitoreo, scrap, reparos, eficiencia, tiempo muerto, y
costos de equipo)
Departamento de compras (reglamentos, hacer o comprar, proveedores, costos de materiales,
tamaño de la orden, vendedores, y política de transporte)
Ventas y marketing (precio del producto, demanda de mercado, ventas, análisis de
consumidor, publicidad, lealtad a la marca, y prueba de mercado)
Entre las fuentes de información externas están las agencias de gobierno, agencias internacionales,
firmas de negocios, asociaciones comerciales, y publicaciones. Las fuentes de gobierno proveen una amplia
variedad de factores económicos básicos y tendencias. La Oficina de Estadísticas Laborales, por ejemplo,
provee elementos de costos en los precios de los materiales y de la mano de obra. La oficina encuesta a los
mercados de trabajo y proporciona información sobre los movimientos de los salarios para un máximo de 60
grupos ocupacionales, la variedad de beneficios, y las prácticas de trabajo. La Oficina de Economía
Empresarial en el Departamento de Comercio de los Estados Unidos provee información en el producto
interno bruto, una relación insumo-producto simple, el cual es una medida de la productividad. La medida de
la producción es en dólares constantes y la medida de entrada es horas trabajadas.
Muchas agencias internacionales proveen información similar acerca de otros países. Entre las agencias
que proveen información en el comercio, el flujo de fondos, el porcentaje de trabajo y las finanzas
internacionales están la Organización Internacional del Trabajo, las Naciones Unidas, y muchos bancos
internacionales.
Costos y datos financieros también están disponibles de muchas firmas de negocios a través de su
ingreso anual y reportes de gastos. Datos económicos están disponibles a través de boletines mensuales de los
bancos del distrito Federal de la Reserva. Otras fuentes de información son la Cámara de Comercio, Bancos
Federales de Préstamos Hipotecarios, Instituciones de ahorro y préstamo, analistas de negocios y
organizaciones de investigación de mercado, universidades, y entidades de búsqueda y desarrollo.
Las asociaciones comerciales y las publicaciones de negocios son otras fuentes de información
económica. Entre los más conocidos están la Asociación Nacional de Constructores de Máquina Herramienta,
el Instituto Americano de Construcción en Acero, Índice del Costo de Equipo Marshall y Stevens, Ingeniería
News-Record y el Registro Thomas.
372
Estimación de Costos
Independientemente de la fuente de los datos de costos (histórica, medida, o política), debe haber un método
uniforme de la distribución de los costos antes de que un diseño de ingeniería pueda ser estimado. La
información de la estructuración de costos es un proceso de agrupación como hechos sobre una referencia
común sobre la base de similitudes, atributos o relaciones. Una vez que la información de costos se clasifica,
se resume. A veces, se utiliza una lista maestra de códigos de costos. Materiales, suministros, costos de
equipos, y similares, son costos asignados de los documentos originales y dado el número de código
apropiado.
En las siguientes secciones, se discute cómo se calculan los costos directos de mano de obra, materiales
directos y gastos generales (indirectos).
373
Note que el salario puede o no puede incluir el costo de los beneficios complementarios. Si dicho costo
no está incluido, el salario debe modificarse para acomodarlo. El salario actual en este caso es:
Salario actual = Salario x (1 + F + U + W + H),
Donde
F = fracción FICA,
U = fracción de compensación por desempleo
W = fracción de compensación de trabajadores
H = Salud y otra fracción de Compensación de Seguros
Algunas veces, es necesario modificar el tiempo por unidad para tener en cuenta el efecto de
aprendizaje. Esto se puede hacer de la siguiente manera:
Tiempo, T, por pieza después de una producción acumulada:
P = T 0 x Pn
Donde
P = Producción acumulada
T0= Tiempo para realizar la primera unidad
n = El efecto de aprendizaje
Puede no ser posible observar el trabajo realizado para establecer estándares de trabajo, por ejemplo,
cuando se está planificando las instalaciones de producción y el trabajo no existe. En dicha situación, se
recomienda que se utilice un sistema predeterminado de tiempos de movimiento (PMTS). Diversos tipos de
PMTS están disponibles. Entre los más populares están el MTM, PMTS, y el factor de trabajo PMTS; el
MTM es el más popular en los Estados Unidos.
El análisis MTM requiere que un trabajo, o una operación, se dividan en elementos fundamentales. El
tiempo para estos elementos fundamentales es predeterminado y disponible en tablas ampliamente publicadas.
El tiempo para el trabajo está determinado por la suma de tiempos de todos los elementos. Las asignaciones
PDF deben añadirse como se muestra para el establecimiento de normas de trabajo.
Otra técnica útil para determinar el tiempo necesario para realizar una tarea cuando varias personas
trabajan en la tarea, o el trabajo es de carácter no repetitivo, es el muestreo de trabajo. Este método requiere
observación de la actividad en tiempos aleatorios y notar si la persona(as) está dedicada o no en la realización
de la actividad. El número de observaciones puede ser determinado estadísticamente de la distribución
normal. Basado en si la persona está ocupada o no, una fracción p, indicando la proporción de veces que la
persona está ocupada, se determina como sigue:
p = (# de veces que una persona se dedica a la actividad/# total de observaciones)
Una vez que el valor de p es establecido, puede ser utilizado para determinar el tiempo actual para el
trabajo. Por ejemplo, uno puede estar interesado en conocer el tiempo que se necesita solo en pintar una casa,
y no en la preparación de la pintura o la limpieza después de pintar. Permítanos decir que el observador
encontró que, durante un período de cuatro semanas, esta persona se encontraba pintando la casa el 70% del
tiempo. En otras palabras, p se observó que era 0,70. La persona trabajó ocho horas durante cinco días cada
semana y pintó cuatro casas. El tiempo para realmente pintar la casa es:
[(0.7 x 8 horas x 5 días x 4 semanas)/4 casas] = 28 horas/casa
Si varias personas estuvieran dedicadas a la tarea, el tiempo se puede determinar de manera similar.
La Asociación MTM para estándares e investigación, localizada en Des Plains, Illinois, la asociación
desarrolla estándares globales para el manejo de tiempos para diversas actividades manufactureras. Estas
normas de tiempos pueden usarse para estimar horas de mano de obra requeridas para diferentes actividades
manufactureras. Las Tablas 11.2 a la 11.5 proporcionan ejemplos basados en MTM de tiempos estándar para
algunas actividades manufactureras (ejemplos tomados de Stewart, 1991).
374
11.4.2 COSTOS DIRECTOS DE MATERIAL
La lista de materiales es esencial para determinar las cantidades de materiales necesarios, ya que por lo
general contiene los kilos, metros cúbicos o cuadrados, pies de mesa, pies cuadrados, galones o pies lineales
de los materiales requeridos. El siguiente paso es aplicar el precio apropiado por unidad de material o aplicar
el costo a esta cantidad para desarrollar el costo del material de la siguiente manera:
Costo de materiales por una unidad ($/unidad) = W(1 + L1+ L2 + L3) P – R
Ejemplos de Estándares de Tiempo de corte de las materias primas
Configuración de la sierra de banda o sierra de potencia: 0.1 horas
Recoger material, la posición de la sierra, sacar la sierra (tamaño parte = 1 0.05 –0.50 min
pulg a 2 pies)
Lámina mojada por un corte interno (sierra de cinta) 3.5 min
Abrir guardia, romper lámina, quite deslizante, poner lámina, moler
extremos de la hoja de sierra, abrazadera de la hoja en dispositivos de
soldadura, soldadura, recocido, abra la pinza de soldadura suave, poner
sierra en poleas y guías, ajustar sierra, cerrar guardia.
Minutos/pulgadas
Material blando Material duro
Tiempo requerido para cortar 1 pg. de metal (Sierra de banda)
1/8 pg. material grueso 0.02 0.50
Tiempo requerido para cortar 1 pg. de metal(Sierra de potencia)
1 pg. material grueso 0.30 1.15
3 pg. material grueso 2.55 10.50
6 pg. material grueso 10.40 42.50
Donde
W = Peso en libras por unidad, o en dimensiones compatible al precio P
P = Precio por libra de material, o por unidad de longitud o volumen
R = Precio de unidad de material rescatado por unidad ($)
L1= Pérdidas debido al scrap, en fracciones
L2 = Pérdidas debido al desgaste, en fracciones
L3 = Pérdidas por contracción, en fracciones
En caso de que la materia prima esté en forma de hoja, el costo del material sería de la siguiente manera:
Costo de material para una unidad ($/unidad) = Ancho de stock x Espesor stock x Largo de Blank x P
Donde P = precio del material en $/unidad de volumen. Del mismo modo otras unidades de medición se
pueden utilizar para calcular los costos de material.
Algunas veces, materiales contractuales son utilizados. Estos materiales son comprados en diferentes
tiempos con diferentes costos especialmente para manufacturar un cierto producto. Para determinar el costo
del material, uno puede utilizar diversas reglas: costo primero en entrar/primero en salir; costo de último en
entrar/último en salir, el costo actual, o el costo real. Los tres primeros métodos no proporcionan una
verdadera representación del costo real, incluso en el primer método, si el tiempo de almacenamiento es largo,
el costo no es necesariamente el mismo que el precio de mercado actual.
El método del precio actual requiere cálculo del costo equivalente y funciona de la siguiente manera:
375
t = (PD/2SE) + Ca
Ejemplos de Estándares de Tiempo de corte/Encendiendo un torno (Warner Swasey, Tipo 3)
Tiempos de configuración Mins/trabajo
Llenar el tiempo slip, registro, analizar trabajo de proyecto 2.00
Viaje al almacén de herramientas y regreso 5.00
Configuración de los instrumentos de medición, promedio de tres(0.70 min. c/u) 2.10
Instalar portaherramientas 2.00
Instalar y ordenar inventario 3.00
Entregar primera parte a inspección 0.70
Tiempos de desmontaje
Remover portaherramientas 1.50
Limpiar y guardar herramientas de medición 1.00
Total 17.3
Anadir por herramienta de corte
Instalar herramientas de torreta hexagonal, promedio de seis (3 min. c/u) 18.00
instalar herramientas de corredera transversal, promedio de dos (5 min. c/u) 10.00
Derribar, limpiar, almacenar, promedio de ocho (2 min. c/u) 16.00
Total 44.00
Tiempo de ejecución de manipulación de tiempo por parte (1 pg. diámetro)
Liberar portaherramientas, avanzar el cabezal giratorio para parar 0.105
Apriete pinza del cabezal giratorio 0.02
Encienda maquina 0.05
Posicione el refrigerante 0.05
Cambie la velocidad del eje 0.10
Corte y remueva parte, deje de lado 0.0325
Cheque parte 0.04
Total 0.35
Minutos/Pulgadas
Material Material
Blando Duro
Encender taladro (1 pg. de diámetro)* volver torreta hexagonal del trabajo, 0.110 0.110
índice a la siguiente estación, avanzar herramienta al trabajo
Encender, taladro, etc., 0.0075 pg. Alimentación x 0.125 pg. profundidad** 0.096 0.700
Total 0.206 0.810
Minutos/Trabajo
Pulsar tiempos de manejo
Cambiar a la velocidad baja del eje 0.066
Invertir la dirección del eje 0.031
Cambiar la dirección del eje para pulsar 0.026
Cepillar aceite 0.070
Soplar grifo 0.120
Total 0.379
Tiempo de maquina
Grifos no colapsados (incluye 2 x grifo): 1/8 pg. de diámetro x NS40 hilos por 0.240
pg.
*Tiempo para taladrar o gire 1 pulgada lineal de 1 pg. de stock de diámetro se pueden usar como una
unidad de tiempo básico en la estimación de pequeñas piezas mecanizadas. Se utiliza con discreción, y sirve
como un tiempo promedio por corte a girar, taladrar, resma, moleta, forma y cortar.
***La alimentación de aluminio varían desde 0,002 hasta 0,030 pulgadas y la de acero desde 0,003 hasta
0,010 pulgadas. Un primer corte de luz está representada por 0,0075 pulgadas. El doble de las horas de cortes
de desbaste y acabado.
376
Ejemplos de Estándares de Tiempo de Fresado
Minutos/trabajo
Material o Material duro
blando
Tiempos de configuración
Cargue la hora en la tarjeta y cheque la entrada 1.00
Analice el dibujo 1.00
Ir al almacén de herramientas por equipo y regrese el anterior 5.00
Limpie las ranuras T y la mesa 3.00
Ensamble, alinee tornillo y accesorio de agarre 5.00
Instale cortador para pinza 8.00
Ajuste tabla para localizar corte inicial 2.00
Use herramientas de medición; entregue primera pieza para inspección 3.00
Total 28.00
Operaciones por corte
Encienda máquina y avance el trabajo al corte 0.10
Regrese el trabajo del cortador y detenga 0.10
Prepare mesa en la posición correcta 0.20
Índice divisor 0.15
Total 0.55
Perfil o fin de fresado
Perfil aproximado, ½ pg. de profundidad x ¾ pg. de corte amplio 0.067 0.260
Perfil terminado, ½ pg. de profundidad x ¾ pg. de corte amplio 0.033 0.130
Total 0.100 0.390
*Tiempo constante es el valor de mover la parte para alinear al siguiente hoyo además de reducir el
taladro en la superficie.
377
Donde
t = Espesor de la pared del vaso
D =Promedio del diámetro interior/exterior del vaso en pulgadas
E = Eficiencia de la unión
P = Presión en libras/pulg.2
S = Tensión máxima de trabajo (lb/pg.2)
Ca = Tolerancia a la corrosión
Una segunda relación da: El costo por vaso (acero) =KΔCtL
K = Densidad del material (lbs/pg.3)
Δ = El costo por libra de acero
C = Circunferencia principal (pg.)
L = longitud (pg.)
Dada una tolerancia a la corrosión para el acero al carbono de 1/16 de pulgada; S = 10,000 libras/pg.2, D =
22, E = 1 para la estructura soldada, P = 25 libras/pg.2, Δ = 0.28, K = 0.245, y
L = 18 pies:
t = (25 x 22/2 x 10,000) + 0.062 = 0.090 pulgadas.
Esto da el costo del material (sin residuos) = 0.245 x 0.28 x 0.090 x 216 = $92.02.
Si una tolerancia de residuos del 40% es usada, el costo total del material =
1.40x 92.02 = $128.83.
Algunas veces, el costo de un material anterior es conocido pero no el costo actual. En dichas situaciones
el costo indexado debe ser utilizado de la siguiente manera:
Costo actual = Costo en el tiempo anterior x (Índice actual/Índice en el tiempo del costo ant.)
El Índice de Precio del consumidor puede utilizarse como un índice. El Índice de Marshall y Swift se
debe utilizar para equipos industriales.Para determinar el costo de dos equipos similares pero de distintos
tamaños (capacidad), la "regla de seis décimas" se puede utilizar:
C2 = C1(S2/S1)
donde los valores de C son los costos y los valores de S son el tamaño (o capacidad) de los equipos.
A menudo, las ecuaciones de regresión (véase el Capítulo 12), pueden ser utilizadas para estimar el costo del
material. El costo se determina de la siguiente manera:
Costo = function (caballos de fuerza, por ejemplo)
378
Tasa general = (Gastos generales de fábrica/Horas actuales de trabajo directo) x 100%
Tasa general = (Gastos generales de fábrica/Costos actuales de trabajo directo) x 100%
Tasa general = (Gastos generales de fábrica/Costo primo) x 100%
Tasa general por hora de maquina = ((Gastos generales de fábrica/Horas de maquina) x 100%
El método de aplicar gastos generales sobre la base del costo directo laboral es el método más antiguo y
popular y se recomienda.
11.4.4 UN EJEMPLO
Un número de barras, cada una de 3.25 pulgadas (81 mm) de diámetro y 12 pies (3.6 m) de longitud, se van a
utilizar para producir 2,000 barras, cada una de 2.75 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas (300 mm) de
longitud. El costo del material es $3.00 por libra ($6.61/kg), y la densidad es 0.282 lb/pg.3 (789 kg/m3). El
total sobrecargo y otros gastos son $195,000. El gasto total directo de mano de obra para la planta es de
$90,000. Estime el costo de producción para una pieza.
Los siguientes supuestos se hacen
La dimensión frente necesaria para un acabado final liso es de 1/16pulgadas (1.6 mm).
La anchura de la herramienta de corte es de 3/16 pulgadas (4.76 mm).
La pinza requiere 4 pulgadas de longitud (100 mm) para la última parte de agarre.
Cortes pesados vienen seguidos de un corte ligero de acabado: para dos cortes duros, la
velocidad de corte es de 200 pies por minuto (60 m/min) y la alimentación es de 0.005
pulgadas (0.125 mm).
El tiempo necesario para regresar la herramienta al comienzo del corte es de 15 segundos.
La carga (configuración) y tiempo de descarga es de 1 minuto.
Tiempo de corte = [(D + a)/2] x (1/tasa de alimentación radial)= [(3.25 + 0.75)/2] x [π x 3.25)/(200 x 12 x
0.01)] x 60 = 51 segundos
Colocar la herramienta para llevar a cabo la operación de frente = 15 segundos
Tiempo de frente = [(D + a)/2] x (1/tasa de alimentación radial)
= [(2 x π x 3.25)/(300 x 12 x 0.005)] x 60 = 68 segundos
Colocando herramienta para llevar a cabo el primer corte duro = 15 segundos
Primer corte duro = [12 + 1/16 + 3/16+ 4/16)/tasa de alimentación] = 320 segundos
Colocando herramienta para llevar a cabo el segundo corte duro = 15 segundos
Segundo corte duro = 320 segundos
Colocar herramienta para terminar = 15 segundos
Terminando: (12.5/tasa de alimentación) = 360 segundos
Corte: Contado para la siguiente pieza.
Tiempo de carga/descarga por pieza = 60 segundos
Tiempo total de mecanizado por pieza = 1,254 segundos
379
11.4.4.2 COSTO DE TRABAJO/PIEZA
Número de piezas producidas de una barra simple = 12 x 12/12.25 = 11
Número de barras de acciones = 2,000/11 = 181.8 = 182 barras
El tiempo total de carga = 2 x 182 x 60 (2 minutos/barra)
Acción de cada pieza = (2 x 182 x 60)/2,000 = 10.9 = 11 segundos
Tiempo de producción total promedio/pieza =1,254 + 11 =1,265 seg (mano de obra directa)
Trabajo/Pieza = (1,265/3,600) x $15/hora = $5.27 (suponiendo que la máquina CNC se utiliza)
11.4.4.4 SOBRECARGA/PIEZA
Tasa de sobrecarga = (195,000 x 100)/90,000 = 216.67 %
Costo de sobrecarga = 5.27 x (216.67/100) = $11.42
380
11.5.1 CONFERENCIA Y EL MÉTODO DE COMPARACIÓN
Como su nombre lo indica, este método consiste en gente con conocimientos sobre el producto y el mercado.
Se reúnen y discuten precios de la competencia, el efecto de volumen, historia de los precios anteriores y las
variaciones de los precios. También evalúan la respuesta de los vendedores y los consumidores y la
participación en el mercado asegurado o esperado para ser asegurado. Los costos del producto y los requisitos
de rentabilidad son también considerados. En definitiva, se trata de una decisión colectiva.
Resumen
Este capítulo resume los métodos para la estimación de costos y precios de productos. El propósito de este
capítulo no es proporcionar métodos detallados de la estimación de costos, ya que existen muchos excelentes
libros disponibles sobre este tema, sino para ofrecer al lector una idea de lo que está involucrado en el proceso
de estimación de costos. También destacamos que la estimación de costos requiere un perfil diversificado por
parte de la estimación de costos, por lo menos, la persona debe tener experiencia en los negocios, la
economía, las finanzas y la ingeniería. Es muy poco probable que una persona tenga todas las herramientas
necesarias para este fin, y como resultado, la estimación de costos se hace a menudo por un equipo.
Considere que las técnicas utilizadas en la estimación de costos provienen también de diferentes
disciplinas de la ingeniería. Por ejemplo, el estudio de tiempo es la competencia de los ingenieros industriales,
mientras que la estimación de los tiempos de mecanizado de modelos teóricos puede requerir experiencia de
ingeniería en manufactura. La estimación de los costos de los modelos teóricos o la optimización del
diseño/coste pueden caer en el reino de los ingenieros mecánicos e investigadores de operaciones. El lector,
por lo tanto, debe considerar este capítulo como una breve reseña del tema y consultar referencias, tales como
las que siguen, para los procedimientos detallados.
381
Referencias
382
383
Capítulo 12
384
desarrollar pronósticos, asumiendo que las tendencias pasadas continuarán en el futuro).
La Figura 12.1 ilustra las técnicas de pronóstico más apropiadas para los diferentes periodos en el ciclo
de vida de un producto. Dentro de cada periodo, varias técnicas pueden están disponibles. Algunas de las
técnicas usadas más comunes son abordadas en este capítulo. Una aviso de precacución: asi como son
cesearios los pronósticos de ventas, pronosticar, en su máxima expresión, es un arte no una ciencia: por lo
tanto, pronosticar eun evento en el futuro tiene algún grado de incertidumbre. Sin embargo es una parte de la
vida diaria y es necesario para los negocios; como expresó Confucio, “Si un hombre no piensa a cerca de lo
que esta distante, el encontrará penumbra cerca a la mano” Para un buen administrador, es necesario no
minimizar el efecto de errores pasados al contrario debería de administrar exitosamente el futuro. El o ella
debería de preocuparse por:
¿Cuáles serán las ventas del siguiente mes?
¿Cuano debemos de producir este mes?
¿Qué tan grande debemos de mantener el inventario?
¿Cuánto material debemos ser adquirido?
¿Cuándo debe ser comprado el material?
¿Debe de incrementarse la fuerza laboral?
Figura 12.13. El método del ciclo de vida de un producto y pronóstico recomendado de
Modelos de series de tiempo para fluctuaciones Modelos de
Técnicas Modelos de
por temporada series de
cualitativas crecimiento en
tiempo
base a series de
tiempo
Figura 12.14.
385
¿Cuál debe ser el precio del producto?
¿Cuándo debe iniciar la campaña de promosión?
¿Cuántos trabajadores deben ser requeridos?
¿Se debe de agregar un segundo o tercer turno?
¿De cuanto será de la ganancia?
¿Es necesario agregar capacidad de transporte adicional?
¿Son las instalaciones de almacenamiento adecuadas?
Para contestar todas estas preguntas, se debe pronosticar. Podría ser erróneo, pero se debe pronosticar.
Con tiempo y atención cuidadosa, los pronósticos se hacen mejores y se mejorará.
386
12.2.3 MÉTODO DELPHI
En el método Delphi, las recomendaciones de los expertos (internos o externos) se muestra como sigue:
Cada uno de los miembros del panel escribe un pronóstico para el producto.
Los pronósticos son reunidos y se regresan a los miembros del panel, sin identificar el
pronostico con la persona que los realizó.
Después de leer el resumen del pronostico, cada uno de los mimbros del panel revisa su
pronostico, si es necesario lo modifica, y lo reenvia por escrito.
Se realiza otrvez un resumen de los pronósticos y se regresan al panel. Este proceso continúa hasta que el
rango del pronóstico es suficientemente estrecho. La predicción del nivel ventas de la compañía a mediano y
largo plazo es un uso apropiado de este método.
387
Magnitud promedio de la semana de trabajo para la manufactura o empleados de producción.
Ordenes de manufactura para bienes duraderos.
Ordenes de manufactura nuevas en general.
Contratos de construcción (e.g., construcción de casas nuevas).
Compra de equipamiento de planta.
Propiedades de capital.
La magnitud de negocios.
Ganancia del negocio después de impuestos.
Indices de precios de materia prima.
El nivel y cambios en los inventarios de los negocios.
Gasto de los consumidores.
Crecimiento en las industrias de bienes duraderos.
Crecimiento en capital de las industrias de equipamiento.
El nivel y cambios en la provisión de capital.
Precios de bonos.
Costos de energía.
Las estadísticas que corresponden a cambios agregados en las tendencias económicas y que confirman
que un cambio esta ocurriendo (también conocido como indicadores simultaneos o de coincidencia) son:
La tendencia de la taza de desempleo.
Un índice de ancuncios en el periódico de se necesita ayuda.
Un índice de producción industrial.
Producción domestica bruta.
Ingreso individual.
Ventas al por menor.
Indice de ventas al mayoreo.
Para que los datos de ventas sean útiles, una compañía necesita entender cuales indicadores simultaneos
son importantes para su industria.
388
= 35%
(50%*70%)
70% exito
30% falla
Predicció
= 15% P(Exito) =
(50%*30%)
45% (35% +
n
alta 50%
Ventas de
producto
P(Falla) =
55% (15% +
40%)
baja 50%
Predicció
= 35%
(50%*70%)
n
70% exito
30% falla
= 15%
(50%*30%)
Figura 12.15. Diagrama de árbol de decisiones.
389
Los metos que se describen aquí requieren de la existencia de una estructura de datos estable. El primer
paso en el proceso es reunir los datos de ventas. Estos datos pueden venir de fuentes internas, como registros
históricos de ventas, producción, e invetarios, o fuentes externas, como datos del gobierno o la industria (e.g.,
Ministerio de comercio e industria, Japon). Los datos son dependientes del tiempo, o una función del tiempo,
como sigue:
Ventas = función(tiempo)
Una vez que los datos son reunidos, la reducción de datos, segundo paso, debe llevarse a cabo. Los
criterios para la reducción de datos generalmente incluyen: “¿Son los datos relevantes?”; “¿Son confiables?”;
y “¿Son recientes?”.
El tercer paso, será discutido con algo de detalle en las siguientes secciones, es el desarrollo del modelo
relevante:
Pronóstico, Y = f(variables independientes, e.g., Tiempo)
El cuarto paso es la exploración del modelo; por ejemplo:
Y = A + Bt, para un tiempo futuro, t
Figura 12.16. Método Potencial del mercado-requerimiento de ventas para prónostico de
Definir el Estimar
Mercado Paso 2
requrimientos de
objetivo Comparar 1A y 1B activos fijos
Juzgar la participación
en el mercado en base a
- Competencia
Definir area de - Crecimiento del Estimar gastos
mercado mercado de operacion no
- Ventaja recurrentes
competitiva
Revisar?
No Sí
Par
ar
ventas.
Figura 12.17.
390
12.3.2 DESPLIEGUE GRÁFICO DE LOS DATOS
En cualquiere esfuerzo para determinar el patrón de crecimiento anual, graficar los datos es muy importante.
Generalmente, este tipo de análisis descriptivo aplica cuando los datos son una función de una sola variable.
La razón principal para desplegar los datos en forma grafica es que esto facilita la interpretación que si los
datos son desplegados en forma tabular; el ojo y el cerebro humano extrae información mas fácilmente de una
gráfica que de una tabla (los datos en la tabla 12.1 son desplegados en la Figura 12.4). El despliegue gráfico
también revela las relaciones entre las variables. En la Figura 12.5, por ejemplo, se pueden observar varios
tipos de curvas de frecuencia que pueden ser obtenidas del análisis de los datos de una sóla variable.
Tabla 12.1
Tasa desempleo para hombres, por edad
Edad Año 1 (%) Año 2 (%)
14-19 16.7 13.8
20-24 9.4 7.8
25-34 4.3 3.7
35-44 4.0 3.4
45-54 4.2 3.4
55-64 4.9 4.0
64+ 5.5 4.7
Figura 12.18. Despliegue de datos de desempleo para hombres.
20.0
% Desempleo
15.0
1er año (%)
10.0 2do año (%)
0.0
14-19 20-24 25-43 35-44 45-54 55-64 65+
Sin embargo, cuando están varias variables involucradas, los métodos descriptivos son inadecuados. In
tales circunstancias, el análisis de regresión multiple, usando el método de minimos cuadrados, se puede usar.
La discusión aquí esta limitada a un análisis de regresión de una sola variable para desarrollar series de
tiempo típicas, como los modelos que se muestran en la Figura 12.6.
391
Los pronósticos para X1, X2,…, Xt han sido obtenidos y un pronóstico de una observación futura X t+k se
requerida.
Xt+k = µ + ɛt+k
La forma más natural de estimar µ es el promedio de una muestra en base a todos los datos disponibles y
para ɛt+k es cero. Esto da:
Tabla 12.2
Ejemplo de un modelo de promedio constante
t
1 7 7.000 0 0 7.000
2 3 1.500 7.000 3.500 5.000
3 9 3.000 5.000 3.333 6.333
4 6 1.500 6.333 4.750 6.250
5 8 1.600 6.250 5.000 6.600
392
12.3.4 MODELO LINEAL
El modelo de regresión lineal es tal vez el método más antiguo para pronosticar la demanda futura de artículos
con un patrón de tendencia de la demanda. Aquí, los n datos de entrada mas recientes son usados con un peso
igual para encontrar las constantes a y ben el siguiente modelo:
Donde Y es el pronóstico expresado como una función de alguna X, usualmente tiempo. Los coeficintes
b y a son estimados usando el método de los mínimos cuadrados, minimizando los cuadrados del error
residual. El error residual esta dado por:
Minimizando este error y ajustando las derivadas parciales ( en la acuación anterior) con respecto a las
constantes a y b igual a cero, podemos generar las ecuaciones normales. Estas ecuaciones normales una vez
simplificadas algebraicamente, producen las constantes como sigue:
393
Relación perfecta Sin relación
Positiva Negativa
r = +1 r = 1 r=0
r = .75 r = .75
r = .55 r = .55
Figura 12.21. Coeficientes de correlación para el modelo lineal.
Tabla 12.3
Ejemplo de modelo lineal
t Y(t)
1 15 15 1
2 20 40 4
3 35 105 9
4 40 160 16
5 55 275 25
6 70 420 36
7 80 560 49
28 315 1,575 140 Totales por columna
Tabla 12.4
Ejemplo del modelo cuadrático
t t2 t3 t4 Y(t) tY(t) t2Y(t)
1 1 1 1 16 16 16
2 4 8 16 24 48 96
3 9 27 81 3 102 306
4 16 64 256 46 184 736
5 25 125 625 60 300 1,500
Total 15 35 225 979 180 650 2,654
394
donde
Se combierte en un modelo lineal y puede ser resuelto. La Tabla 12.5 y las siguientes equaciones
muestran el uso de este modelo:
395
Tabla 12.3
Ejemplo del modelo exponencial
t Y(t) Ln[Y(t tLn[Y( t2
)] t)]
0 2.50 0.92 0.00 0
1 4.12 1.42 1.42 1
2 6.80 1.92 3.84 4
3 11.20 2.42 7.26 9
4 18.47 2.92 11.68 16
Total 10 9.60 24.20 30
396
Tabla 12.2
Datos de Ventas para el Producto del Ejemplo; Cálculo del Promedio Deslizante para 12
meses, Promedio Deslizante Centrado y Relación entre Real y Promedio Deslizante Centrado
Mes Ventas Promedio deslizante Promedio deslizante Relación de Real y
a 12 meses centrado a 12 Promedio
meses Deslizante
Centrado
Enero (2002) 236
Febrero 184
Marzo 179
Abril 190
Mayo 186
Junio 182 216.75
Julio 213 231.75 224.25 95.0
Agosto 189 244.33 238.04 79.4
Septiembre 186 254.66 249.50 74.5
Octubre 209 266.17 260.42 80.2
Noviembre 296 275.00 270.58 109.4
Diciembre 351 283.92 279.46 125.6
Enero (2003) 416 291.42 287.67 144.6
Febrero 335 299.25 295.33 113.4
Marzo 303 305.00 302.12 100.3
Abril 328 309.42 307.21 106.8
Mayo 292 307.33 308.37 94.7
Junio 289 304.33 305.83 94.5
Julio 303 299.33 301.83 100.4
Agosto 283 292.83 296.08 95.6
Septiembre 255 285.58 289.21 88.2
Octubre 262 278.08 281.83 93.0
Noviembre 271 270.83 274.46 98.7
Diciembre 315 263.58 267.21 117.9
Enero (2004) 356 257.33 260.46 136.7
Febrero 257 249.50 253.42 101.4
Marzo 216 241.83 245.68 87.9
Abril 238 235.58 238.71 99.7
Mayo 205 230.58 233.08 87.9
Junio 202 226.83 228.71 88.3
Julio 228 222.75 224.79 101.4
Agosto 189 222.71 222.46 84.9
Septiembre 163 221.92 222.04 73.4
Octubre 187 221.58 221.75 84.3
Noviembre 211 222.50 222.04 95.0
Diciembre 270 222.62 121.3
La columna 4 refleja los promedios centrados y se calculan obteniendo el promedio de los dos promedios
consecutivos de la columna 3. Por ejemplo, cuando los dos primeros promedios en la columna 3 (216.75 y
231.75) son promediados, el resultado es 224.25, lo cual cae físicamente en el centro de Julio del 2002. El
promedio de los siguientes dos promedios, 231.75 y 244.35, es 238.04 y se ubica en el centro de Agosto 2002.
397
De una forma similar, todos los promedios centrados para los 12 meses en la columna 4 son calculados. La
columna cinco lista simplemente los valores de la relación entre la columna 4 y 2.
Una vez calulados todas las relaciones posibles en la columna 5, se tabulan. Para los datos de ventas en
la Tabla 12.6 (la cual de hecho continua hasta Junio del 2006), todos las relaciones se listan en la Tabla 12.7.
Ya que hay relaciones multiples para cada mes, estas están tabuladas en la Tabla 12.7.
La suma de la columna de promedios es de 1,188.4. De aquí, los indicadores de temporada (mensuales)
para el siguiente año pueden ser determinados. Por ejemplo, si las ventas para 2007 son 1,200 unidades, los
indicadores mesuales pueden ser determinados como sigue:
Cada promedio de las columnas en la Tabla 12.7 necesita ser multiplicada por un factor de 1.0098 para
deteminar las ventas mensuales para el 2007. Los indicadores revisados son Enero = 142.2, Febrero = 109.7,
Marzo = 92.8, Abril = 103.7, Mayo = 92.2, Junio = 90.0, Julio = 101.9, Agosto = 83.0, Septiembre = 79.0,
Octubre = 83.1, Noviembre = 97.8, Diciembre = 124.5; el total de estos indicadores = 1200.
Tabla 12.7
Relaciones Real y Promedios Deslizantes Centrados para los Datos de Ventas en la Tabla 12.6
Año Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
2002 95 79.4 74.5 80.2 109.4 125.6
2003 144.6 113.4 100.3 106.8 94.7 94.5 100.4 95.6 88.2 93.0 98.7 117.9
2004 136.7 101.4 87.9 99.7 87.9 88.3 101.4 84.9 73.4 84.3 95.0 121.2
2005 137.1 111.3 94.5 103.4 95.4 90.0 101.3 78.6 82.0 77.9 94.8 125.3
2006 144.4 106.0 89.4 102.0 86.4 83.7
Promedio por 140.8 108.7 91.9 102.7 91.3 89.1 100.9 82.2 78.3 82.3 96.9 123.3
Columna*
*El promedio de la columna excluye el valor menor y el mayor.
Tabla 12.8
Variación en
Variación en
Desvio en los datos reales Pequeño =0 Poco =0.5 Grande =1
Nada Nada Nada Nada
Moderado Muy poco Poco Moderado
Grande pequeño Moderado Grande
Donde, es la constante de suavidad, 0 < < 1 y St(X) es el valor de la función del pronóstico
(suavizado). Uno de los requerimientos para usar este modelo es que St-1(X) (el pronóstico para el tiempo
(t1)) debe ser conocido; Xt-1 son las ventas para el periodo (t1). Si t es el primer periodo, St-1(X) es la
observación más reciente de ventas.
398
La selección de depende de la desviación en los datos. La Tabla 12.8 lista las variaciones de los
valores para .
Cuando es pequeño, S(X) se comporta como la función estuviese proporcionando el promedio de datos
del pasado. Si es grande, S(X) responde rápidamente a cambios en la tendencia. El valor real de se
determina en base a la experiencia del pasado.
Como ejemplo, las ventas para Noviembre fueron 300 unidades y el pronóstico de ventas para
Noviembre fue de 309 unidades. Si = 0.5, el pronóstico para el mes de Diciembre es:
Resumen
Este capítulo describe brevemente los detalles de los procedimientos de algunos o los métodos cualitativos
para pronósticos mas comúnmente usados. Ya que la materia de este tema es basta, no es posible cubrir a
detalle todas las técnicas de series de tiempo o análisis de regresión no lineal o lineal multiple. Se requiere
algo de conocimiento previo en métodos estadísticos para entender esos métodos. El lector que quiera
aprender sobre el análisis de regresión o series de tiempo, puede consultar libros disponibles en esos temas.
399
Capítulo 13
400
Hay una serie de métodos cualitativos y cuantitativos para la solución de problemas de ubicación de
instalaciones. Sin embargo, la mayoría de las técnicas cuantitativas, se enfocan en los problemas de ubicación
dentro de la misma instalación, por ejemplo, dónde ubicar una máquina dentro de un departamento. Muchas
de las técnicas cuantitativas son bastante teóricas, por lo tanto, generalmente ignoradas. A menudo, estas
técnicas se consideran de poco valor práctico, debido a la dificultad que implica la comprensión de ellas, así
como las diversas hipótesis formuladas en la solución de ellas. Por todo esto, hablamos de una técnica de
ubicación de instalaciones sencilla basada en la consideración de una serie de factores que pueden influir en la
decisión de ubicación.
El problema de la ubicación de las instalaciones debe ser analizado en varios niveles diferentes. Según
Konz (1985), uno debe mirar en la ubicación dentro de un área geográfica, la ubicación dentro de una región,
y la ubicación dentro un sitio. Por ejemplo, la ubicación dentro de una región geográfica puede implicar
seleccionar el país en el que se ubicará la instalación. Esto, a su vez, puede depender de factores tales como la
estabilidad política, la distancia entre las instalaciones y los clientes, el clima, el compromiso del gobierno, la
capacidad de adaptación de la tecnología, los aranceles, y la seguridad. A modo de ejemplo, una empresa
multinacional podría decidir ubicar las instalaciones en los Estados Unidos dentro de la región del "Cinturón
del Sol". Una vez que la región geográfica se ha decidido, el siguiente nivel de decisión implica la selección
de un territorio dentro de esta región. La decisión puede ubicar la planta en una zona rural en contraposición a
un entorno urbano. Los factores que deben ser considerados en la selección del territorio son:
Mercado.
Materia prima.
Transporte.
Energía.
Clima y combustible.
Trabajo y salarios.
Leyes e impuestos.
Servicios a la comunidad y actitud.
Agua y residuos.
El tercer nivel de decisión implica elegir un lugar de varios sitios dentro del territorio seleccionado.
Moore (1962) proporciona una lista de 36 factores que pueden ser utilizados para comparar los sitios de
interés:
Historia del Trabajo.
Disponibilidad del Trabajo.
Influencia de la industria local en materia de trabajo.
La madurez de los ciudadanos.
Potencial de gestión.
Energía eléctrica.
Combustible.
Gas natural.
Carbón.
Suministro de agua.
La contaminación del agua.
El transporte ferroviario.
El transporte de camiones.
El transporte aéreo.
El transporte del agua.
Transportesmisceláneos.
Suministro de materia prima.
Vivienda residencial.
Educación.
Salud y bienestar.
Cultura y recreación.
Aspectos generales de la comunidad.
Servicios comerciales.
Consideraciones específicas del sitio.
Aspectos policiales.
Aspectos de incendio.
401
Caminos y carreteras.
Desechos y basura.
Aguas residuales.
Planificación y zonificación.
Impuestos estatales.
Situación financiera de la Comunidad.
Clima de negocios comunitario.
Clima de negocios del Estado.
Evaluación al empleador comunitario.
Clima local.
Como es evidente en esta lista, una gran cantidad de información debe ser recopilada para ayudar en el
proceso de toma de decisiones. En los Estados Unidos, esa información puede obtenerse a partir de una
variedad de fuentes, incluyendo organismos como el Departamento del Trabajo, la Comisión Federal de
Electricidad, Cámara de Comercio, Comisiones Industriales del Estado, la Comisión Federal de Comercio, y
publicaciones, tales como el Desarrollo Industrial, Manual de Selección de sitio y Ubicación de la planta.
Una vez que la información sobre los diferentes sitios bajo consideración ha sido recopilada, los sitios
deben ser comparados. Una lista de factores críticos (de la lista dada) es desarrollada y a cada factor se le
asigna un peso máximo. Cada sitio es evaluado para cada uno de los factores críticos utilizando una escala
lineal. Este método puede utilizar una escala de tres, cuatro, cinco, o seis puntospara fines de evaluación
(cualquier otra escala lineal puede también ser utilizada; diferentes escalas pueden ser utilizadas para
diferentes factores, también). Por ejemplo, la disponibilidad de materia prima puede ser un factor crítico, con
un peso máximo asignado de 75 puntos. Todos los sitios en estudio pueden ser evaluados para este factor,
utilizando, por ejemplo, una escala de tres puntos con los siguientes valores:
Malo (valor 0 en la escala) = 0 puntos
Suficiente (valor 1 en la escala) = 25 puntos
Bueno (valor 2 en la escala) = 50 puntos
Excelente (valor 3 en la escala) = 75 puntos
Del mismo modo, todos los sitios son evaluados para todos los factores y las puntuaciones de cada sitio
sumadas. El sitio con la puntuación más alta se selecciona. La Tabla 13.1 muestra un ejemplo. En este
ejemplo, el sitio C tiene la puntuación más alta, por lo tanto, se selecciona.
El método descrito implica un poco de subjetividad. Una forma de añadir objetividad es considerar los
costos asociados. Por ejemplo, sería apropiado considerar los costos de capital disponible, el transporte a los
clientes, el transporte de materias primas y la energía, además de la disponibilidad y similares. En tales casos,
los sitios son comparadosusando el método de ingeniería económica estándar, comparación y la toma de
decisiones entre alternativas. La comparación de costos por sí sola puede no ser suficiente para hacer la
selección final del sitio. Por ejemplo, puede ser más barato para la adquisición de materias primas, pero las
instalaciones educativas en el área pueden carecer para las familias de los trabajadores o los impuestos en la
zona podrían ser relativamente altos. El planeador de la instalación tiene que enfocarseen costos, así como
todos los factores críticos.
Otras técnicas cualitativas de ubicación de instalaciones están disponibles. Para más detalles, consultar el
texto por Sule (2001). Como se mencionó anteriormente, las técnicas cuantitativas son menos populares y
utilizadas sobre todo para problemas de ubicación dentro de una planta. Si uno quiere hacer referencia a ellas,
las siguientes referencias, además de las ya mencionadas, pueden ser útiles: Heragu (1997), Sule (1988),
Tompkins y White (1984), y Tompkins et al. (2003).
402
Tabla 13.1
Comparación de Ubicaciones de Sitio bajo Consideración
Factor Crítico Peso Máximo Sitio A Sitio B Sitio C
Materia prima 75 25 50 75
Tierra 100 70 80 90
Disponibilidad de trabajo 100 80 75 90
Transporte 100 90 90 80
Energía 100 80 80 90
Impuestos 60 20 40 60
Educación 75 50 50 75
Total 610 415 465 560
403
de un producto y la dirección ha establecido que se realizará el trabajo durante un solo turno normal (8 horas
por día, 5 días a la semana y 50 semanas al año). Esto nos da un número total de horas de operación de la
siguiente manera:
Número de horas de operación = 8 horas/día x 5 días/semana x 50 semanas/año = 2,000 horas/año
A partir del número de horas de operación y la producción anual, podemos establecer la tasa de demanda:
Tasa de demanda = 80,000 unidades por año/2,000 horas al año = 40 unidades/hora
Si nuestra tasa de rechazo es, digamos 5%, la tasa de producción que sería necesaria para satisfacer la
demanda anual es de
Tasa de producción = 40/(1-0.05) = 42.1 unidades/hora
Digamos que tres operaciones se necesitan en secuencia para completar la manufactura, cada una llevada
a cabo en un tipo diferente de máquina, y los tiempos estándar para estas operaciones se han establecido como
se discutió anteriormente y se dan como:
Operación 1 rectificadode la parte superior y requiere una máquina tipo A.
Operación 2 torneado de la parte superior y requiere una máquina tipo B.
Operación 3 barrenado y requiere una máquina tipo C.
El cálculo del número de máquinas de cada tipo se muestra en la Tabla 13.2.
Para un diseño de tipo taller de trabajo, los cálculos de los requisitos de las máquinas son más
complicadas y requieren un poco de conocimiento de los tipos de operaciones que se pueden realizar en
diferentes tipos de máquinas y tiempos estándar para cada operación. Como se mencionó anteriormente, en un
ambiente de tipo taller de trabajo, una variedad de productos se manufacturan en cantidades limitadas. Aquí,
podemos comenzar por establecer el número de horas de operación por mes, digamos 60 horas por semana.
Para determinar la cantidad de un tipo específico de máquina, tenemos que saber qué productos van a utilizar
ese tipo de máquina en particular, para qué operación, el tiempo estándar de cada operación, y la cantidad de
producción de cada producto. También tenemos que saber cuánto tiempo tomaría el configurar el equipo para
comenzar la producción de cada producto. Asumamos que un tipo de máquina en particular es utilizada por
tres productos y cada producto se somete a una operación en esta máquina. La información de la Tabla 13.3
muestra la información sobre cada producto.
Con esta información se puede determinar el número de horas por mes para la configuración y el número
de horas por mes de producción de cada producto. El total de los dos tiempos nos da la capacidad de la
máquina que cada producto requerirá (Tabla 13.4). Si el taller de trabajo opera sólo 240 horas por mes, a fin
de dar cabida a 504 horas de capacidad se necesitarían tres máquinas (504/240 = 2.1 = 3).
Tabla 13.2
Cálculo de la maquinaria requerida
Tiempo Número de Número de
Operación Máquina Capacidad de Producción
Estándar Operadores* Máquinas**
1 Tipo A 0.019 horas 1/0.019 = 52.6 unidades/hora 0.8 = 1 1
2 Tipo B 0.064 horas 1/0.064 = 15.6 unidades/hora 2.7 = 3 3
3 Tipo C 0.042 horas 1/0.042 = 23.9 unidades/hora 1.7 = 2 2
Notas: Capacidad de producción = 1/Tiempo estándar.
*Número de operadores = Tasa de producción/Capacidad de producción; redondeado hacia arriba.
**Número de máquinas = Número de operadores, ya que sólo operan un turno por día.
Tabla 13.3
Cantidad de Operaciones por Máquina
Producto Tiempo de configuración Tiempo Estándar Volumen Configuraciones/Mes
A 0.3 horas 0.01 horas/unidad 5,500 4
B 0.25 horas 0.035 horas/unidad 8,000 5
C 0.85 horas 0.082 horas/unidad 2,000 3
404
Tabla 13.4
Capacidad de cada Máquina
Producto Horas de configuración/Mes Horas de Producción/Mes Capacidad (Horas) Requerida
A 1.2 55 56.2
B 1.25 280 281.25
C 2.55 164 166.55
Total 504.00
Una vez que sabemos el número de máquinas de cada tipo, podemos estimar las necesidades de espacio
para el área de producción. El fabricante de cada máquina puede proporcionar las dimensiones de la máquina
(largo x ancho). Añadimos a esta área, el espacio necesario para el operador, área para el equipo auxiliar, y el
área para el inventario en proceso (entrante y saliente). Sumando todas estas áreas nos dan los requisitos del
área por máquina de la siguiente manera:
Máquina Tipo A tiene dimensiones de 8 pies x 3 pies = 24 pies cuadrados
Espacio libre para la máquina A es = 5 x largo + 4 x ancho = 40 + 12 = 52 pies cuadrados
Equipo auxiliar (por ejemplo, mesa de inspección) = 2 pies x 6 pies = 12 pies cuadrados
Contenedor de inventario entrante = 3 pies x 2 pies = 6 pies cuadrados
Contenedor de inventario saliente = 3 pies x 2 pies = 6 pies cuadrados
El área total para una máquina Tipo A = 100 pies cuadrados
Si hay 10 máquinas delTipo A, el requisito de superficie total = 10 x 100 = 1000 pies cuadrados
El área para todos los tipos de máquinas se suman de una manera similar. A esta área le sumamos las
áreas de pasillos y así sucesivamente, para determinar las necesidades totales de área para el departamento de
producción. Para el resto de las áreas de otros departamentos de producción se pueden determinar de manera
similar.
Para los espacios de oficina, podemos utilizar las guías proporcionadas por Sule (1988), que se muestran
en la Tabla 13.5. Una vez que se determinan todas las áreas, podemos desarrollar la distribución preliminar de
las instalaciones utilizando el procedimiento descrito en la Sección 13.3.3.
Tabla 13.5
Requisitos de Espacio de Oficina Típicos (Sule, 1988)
Oficina/Ocupante Área (pies cuadrados)
Presidente 250
Gerente general 200
Gerente de ventas 200
Gerente de producción 200
Contadores (para cuatro) 800
Ingenieros (para seis) 775
Representantes de ventas (para seis) 600
Secretarias (para siete) 700
Recepcionista 150
Sala de conferencias 250
Centro de copiado 100
Sala de descanso 200
Sanitarios 350
Total 4,775
405
13.3.2 BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
En diseños de instalaciones de producción en masa, las piezas se ensamblan y se convierten en el producto
final como la unidad progresa de estación a estación. Este método se llama el método de la línea de ensamble
de producción. Para que una línea de ensamble esté perfectamente balanceadase requiere que el avance del
trabajo de una estación a otra sea en la misma cantidad de tiempo. Debido a que un equilibrio perfecto no es
posible, tratamos de avanzar en el trabajo en aproximadamente la misma cantidad de tiempo. El proceso que
nos ayuda a lograr esto se denomina balanceo de línea de ensamble.
Numerosos procedimientos están disponibles para llevar a cabo un balanceo de línea. Sin embargo, aquí,
solo se muestra sólo el método de balanceo de línea de ensamble más popular, que se basa en la regla del
candidato más extenso. El método requiere que conozcamos lo siguiente:
1. El número de unidades a ensamblarse por hora.
2. El número de tareas (elementos) que componen el trabajo y el tiempo estándar para cada
tarea.
3. La lista de las tareas del predecesor inmediato para cada tarea.
A partir de esto, nuestro objetivo es determinar el número mínimo de estaciones de trabajo de ensamble y
las tareas que se deban realizar en cada estación de trabajo.
La Tabla 13.6 muestra las tareas, tiempos de las tareas, y los predecesores inmediatos de una muestra
deun trabajo de ensamble. Se requiere que 40,000 unidades sean ensambladas por año y la planta opera con
un turno estándar (2,000 horas al año).
Tabla 13.6
Lista de Predecesores para el Trabajo de Ensamble de Muestra
Tarea Tiempo/Unidad (Min) Predecesor Inmediato
1 2.0 -
2 1.0 1
3 0.7 -
4 1.0 3
5 1.5 2
6 1.0 4, 9
7 1.2 5, 6, 10
8 0.4 -
9 2.0 8
10 0.1 -
Total 10.9
Para ensamblar 40,000 unidades al año en 2000 horas, hay que montar 20 unidades por hora
(40,000/2000). Esto significa que cada 3 minutos, una unidad debe ser completada y que el trabajo debe
avanzar de estación a estación cada 3 minutos. Esto se conoce como el tiempo de ciclo. Con esto, podemos
determinar el número mínimo de estaciones de trabajo de la siguiente manera:
Número de estaciones de trabajo = Tiempo total de ensamble por unidad/tiempo de ciclo
ó, Número de estaciones de trabajo = 10.9/3 = 3.63 = estaciones de trabajo = 4 estaciones de trabajo
Para determinar qué tareas (elementos) deben ser asignadas a cada estación, debemos
1. Enumerar las tareas en orden decreciente del tiempo de la tarea, la tarea que requiere el
mayor tiempo siendo primero. Las tareas predecesoras inmediatas correspondientes para
cada una se indican también.
406
2. Designe la primera estación en el paso 1 como la estación 1 y consecutivamente numere
las estaciones restantes.
3. Comenzando en la parte superior de la lista, asigne una tarea factible a esa estación. Una
vez que se ha asignado una tarea, toda referencia a la misma se elimina de la lista
predecesora. Una tarea es factible sólo si no tiene predecesores o se han borrado todos
sus predecesores. Se puede asignar sólo si no excede el tiempo de ciclo para la estación,
y esta condición se puede comprobar mediante la comparación del tiempo acumulado de
todas las tareas hasta ahora asignadas a esa estación, incluyendo la tarea en cuestión, con
el tiempo de ciclo. Si el tiempo acumulado es mayor que el tiempo de ciclo, la tarea en
cuestión no puede ser asignada a la estación. Si ninguna tarea es factible, vaya al paso 5.
4. Elimine la tarea que se asigna a partir de la lista de tareas. Si la lista está vacía, vaya al
paso 6, de lo contrario vuelva al paso 3.
5. Cree una nueva estación aumentando en uno el número de estaciones. Vaya al paso 3.
6. Todas las tareas son asignadas.
En nuestro ejemplo, debemos asignar todas las tareas a cuatro estaciones. Las tareas se enumeran en
orden decreciente en la Tabla 13.7. Aplicando el procedimiento, abrimos la estación 1 y asignamos la tarea 1,
que no tiene predecesor. Eliminamos toda referencia a la tarea 1 de la Tabla 13.7 y comparamos el tiempo
acumulado al tiempo de ciclo. Todavía nos queda 1 minuto libre, por lo que volvemos a la parte superior de la
lista en la Tabla 13.7. La siguiente tarea que se puede asignar a la estación 1 es la tarea 2, ya que no tiene
predecesor dejado sin asignar, tiene el tiempo más alto de todas las tareas hasta este momento que se puede
asignar, y el tiempo de ciclo no se excede (tareas 9, 5, y 7 tienen predecesores sin asignar). Así que le
asignamos la tarea 2 a la estación 1 y la eliminamos de la tabla 13.7. Tenga en cuenta que la estación 1 tiene
ahora tiempo acumulado igual al tiempo de ciclo, y por lo tanto, debemos abrir la estación 2.
Volviendo a la parte superior de la lista en la Tabla 13.7, observamos que la primera tarea que puede ser
asignada a la estación 2 es la tarea 5. Esto será seguido por la asignación de las tareas 3, 8 y 10 a la estación 2.
El tiempo acumulado es 2.7, y puesto que no hay tarea libre que tenga un tiempo de tarea de 0.3 minutos o
menos, abrimos la estación número 3. Eliminando las tareas 5, 3, 8 y 10 de la lista, volvemos a la parte
superior de la tabla 13.7. Podemos asignar las tareas 9 y 4 a la estación 3 y eliminarlas de la lista. Siguiendo el
procedimiento, abrimos la estación 4, que se le asigna las tareas 6 y 7. Hemos asignado todas las 10 tareas
entre las cuatro estaciones de trabajo sin violar la lista predecesores. La Tabla 13.8 muestra la asignación
final.
Tabla 13.7
Tiempo de las Tareas en Orden Decreciente
Tarea Tiempo/Unidad (Min) Predecesor Inmediato
1 2.0 -
9 2.0 8
5 1.5 2
7 1.2 5, 10
2 1.0 1
4 1.0 3
6 1.0 4, 9
3 0.7 -
8 0.4 -
10 0.1 -
Tabla 13.8
Asignación Estación-Tarea para el Trabajo de Muestra
Estación Tareas
1 1, 2
2 5, 3, 8, 10
3 9, 4
4 6, 7
407
13.3.3 PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
El procedimiento de la planeación sistemática de la distribución de planta descrito aquí fue desarrollado por
Murther (1973) y tiene seis pasos:
1. Determinar el área requerida para cada departamento (ver Sección 13.3.1).
2. Desarrollar un diagrama de relación.
3. Convertir la tabla de relación en una representación gráfica (diagrama nodal).
4. Convertir la distribución nodal en una representación de cuadrícula.
5. Desarrollar plantillas para representar cada área.
6. Organizar las plantillas de la misma manera que en el paso 3, tabla de relaciones.
Ajustar la forma de los departamentos para caber dentro de la forma del edificio.
El segundo paso requiere el desarrollo de una tabla de relaciones, que en realidad es una descripción
cualitativa de grado de cercanía que el diseñador de instalacionespercibe entre los distintos departamentos.
Los siguientes códigos se utilizan para describir la cercanía entre los departamentos:
A = Absolutamente necesario, valor = 4
E = Especialmente importancia, valor = 3
I = Importante, valor = 2
O = Ordinaria, valor = 1
U = Sin importancia, valor = 0
X = Indeseable, valor = -1
La relación entre los departamentos podría basarse en el movimiento de materiales entre ellos, la
necesidad de supervisión, el uso de equipos comunes, necesidades de servicio, evitar el ruido, o el flujo del
papeleo. El gráfico de relación se convierte en unatabla de valores, utilizando el valor de los códigos. Por
ejemplo, la Tabla 13.9 muestra la gráfica de relación de una muestra y en la Tabla 13.10 muestra su
conversión en una tabla de valores.
Tabla 13.9
Gráfico de Relación para un Problema de Muestra
Departamento
Departamento Mfg St Of Tr C Q R S
Mfg - A E A E A E E
St - O O U O U A
Of - U O O U O
Tr - O A U U
C - U U U
Q - U O
R - U
S -
Nota: Mfg = Manufactura, St = Almacén, Of = Oficina, Tr = Cuarto de herramientas, C = Cafetería, Q =
Control de Calidad, R = Recibos, S = Embarques.
408
Tabla 13.10
Tabla de Valores para la Tabla 13.9
Departamento
Departamento Mfg St Of Tr C Q R S Total*
Mfg - 4 3 4 3 4 3 3 24
St - 1 1 0 1 0 4 11
Of - 0 1 1 0 1 7
Tr - 1 4 0 0 10
C - 0 0 0 5
Q - 0 1 11
R - 0 3
S - 0
*Suma de números en columna y renglón para cada departamento.
Para preparar el diagrama nodal, el departamento con el valor más alto se coloca en el centro y otros
departamentos se colocan alrededor de él, comenzando con el departamento con el siguiente valor más alto, y
así sucesivamente. Los departamentos se conectan mediante la conversión de códigos de relación entre los
departamentos con líneas. Los departamentos representados por el código de relación A están conectados por
cuatro líneas, los relacionados con el código E están conectados por tres líneas, relaciones I están conectados
por dos líneas, O por una línea, U quedan desconectados, y X por una línea ondulada. Este paso es el paso
más crítico en el procedimiento de la distribución de instalaciones, por lo tanto, el diagrama nodal se ajusta,
intercambiando departamentos si es necesario, para satisfacer todas las relaciones del paso 2. La Figura 13.1
muestra un diagrama nodal típico de Sule (1988).
El cuarto paso es convertir el diagrama nodal en una red de distribución a escala. El área de cada
departamento se convierte en un número aproximado de bloques, cada bloque representa aproximadamente
200 pies cuadrados. Un departamento de 2,000 pies cuadrados sería equivalente a 10 bloques. Cada
departamento se coloca en la red, representada por los bloques para el área y usandola distribución del
diagrama nodal. La Figura 13.2 muestra un diagrama de red para la representación nodal de la Figura 13.1.
A continuación, cada departamento está representado por una plantilla en la red. La distribución de
planta resultante podría tener una forma irregular (Figura 13.3) por lo que es necesario la manipulación de las
plantillas hasta tener un diseño con aspecto agradable (regular) (Figura 13.4). El paso 3 del proceso se repite
hasta que varios diseños resultan. Estos diseños son evaluados usando múltiples criterios, tales como la
inversión, la facilidad de la supervisión, la facilidad de expansión y la facilidad de operación. Se asigna un
peso a cada criterio y todos los diseños son evaluados para todos los criterios. Las puntuaciones ponderadas
para cada diseño se suman, y se selecciona el diseño con la puntuación más alta. Esto sin embargo, puede no
ser el diseño final, características de otros diseños se incorporan en este diseño para llegar a la distribución de
planta final. El método de evaluación se ha descrito en el Capítulo 3 de este libro.
409
8 2
3 1 4
5 7 6
8 8 2 2 2
8 8 2 2 2
3 8 2 2 4
3 1 1 1 4
3 1 1 1 4
3 1 1 1 6
3 1 1 1 6
3 5 5 7 7
Almacén
Embarques
8 2
Cuarto de
herramientas
Manufactura
4
Oficinas Control de
1 Calidad
6
3 Cafetería Recibos
5 7
410
Embarques Almacén
8 2
Cuarto de
herramientas
Manufactura
4
Oficinas
1
Control de
Calidad
3 Cafetería Recibos
5 7 6
RESUMEN
En este capítulo se ofrece una breve descripción del procedimiento de planeación de instalaciones y no está
destinado a sustituir los detalles de un texto sobre este tema. Cubrimos los detalles más básicos de la
planeación de instalaciones, la determinación de la ubicación de las instalaciones y el desarrollo de la
distribución de las instalaciones. Sólo se discutieron las técnicas que se utilizan ampliamente. Otros aspectos
de la planeación de instalaciones, tales como el diseño de sistemas de manejo de materiales, diseño de
almacenes, y el equilibrio entre las instalaciones y los sistemas de manejo de materiales, se han omitido.
Todos estos son temas críticos de la planeación general de las instalaciones y se debe dar la debida atención.
Dado que nuestra intención es proporcionar una visión general del diseño completo de productos, desarrollo,
y el espectro de manufactura, ofrecemos una breve cobertura de este tema importante, el proveer los detalles
de todo el proceso de planeación de instalaciones no ha sido nuestra intención, y suponemos que la persona o
el equipo enfocado en esta actividad tendrála formación adecuada en la materia. Se recomienda que los
lectores se refieren a las Referencias siguientes para un trato detallado de la materia.
411
Referencias
Heragu, S. Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company, 1997.
Konz, S. A. Facility Design. New York: John-Wiley and Sons, 1985.
Moore, J. M. Plant Layout and Design. New York: Macmillan, 1962.
Muther, R. Systematic Layout Planning. Boston: Cahners Books, Boston, 1973.
Sule, D. R. Manufacturing Facilities: Location, Planning, and Design, 2 nd ed. Boston: PWS Publishing, 1988.
Sule, D. R. Logistics of Facility Location and Allocation. New York: Marcel Dekker, 2001.
Tompkins, J. A., and J. A. White, Y. A. Bozer, and J. M. A. Tanchoco. Facilities Planning, 3 rd ed. New York: John
Wiley and Sons, 2003.
412
413
414
415