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Ups CT004621 PDF
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SEDE CUENCA
TEMA:
AUTORES:
DIRECTOR:
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Patricio Torres
Antonio Vega
i
AGRADECIMIENTOS
Patricio Torres
ii
Índice general
iii
4. IMPLEMENTACIÓN DE LOS BUSES DE CAMPO Y ANÁLISIS DE RESUL-
TADOS 82
4.1. MODBUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.1. Red MODBUS TCP/IP utilizando dos PLCs Shneider Twido TWDLCAE40DRF 82
4.2. PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.1. Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-300 . . . . . . . . . . . 85
4.2.2. Red PROFIBUS DP utilizando dos PLCs Siemens S7-1200 y los módulos de
comunicación CM 1243-5 (DP Master) y CM 1242-5 (DP Slave) . . . . . . . 87
4.2.3. Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un PLC Siemens
S7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.2.4. Red PROFIBUS DP utilizando un PLC Siemens S7-1200 y un MicroMaster
440 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3. PROFINET I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3.1. Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-1200 . . . . . 93
4.3.2. Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-300 . . . . . . 95
4.3.3. Red PROFINET I/O entre un PLC Siemens S7-300 y una periferia descen-
tralizada ET 200S PN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.3.4. Red PROFINET I/O entre un equipo Siemens S7-1200 y un HMI Simatic
KTP-600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
II PRESUPUESTOS 321
iv
Índice de figuras
v
2.24. Utilización de dos antenas para crear un enlace inalámbrico punto a punto. [10] . . . 68
2.25. Estructura física de la antena Ubiquiti NanoStationM5. [11] . . . . . . . . . . . . . . 69
2.26. LEDs indicadores del funcionamiento de la antena. [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.27. Adaptador POE de 24 VDC para alimentación y acondicionamiento de la señal para
la antena. [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.28. Esquema para la correcta instalación de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11] . 70
2.29. Software de configuración de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11] . . . . . . . . 71
vi
4.20. Bloques TSEND_C y TRCV_C para gestionar la comunicación de los equipos Sie-
mens S7-1200. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.21. Inserción de los dispositivos Siemens S7-300 dentro del proyecto. . . . . . . . . . . . 96
4.22. Creación de un bloque de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.23. Bloques GET y PUT para gestionar la comunicación de los dispositivos Siemens
S7-300. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.24. Inserción de los dispositivos Siemens S7-300 y ET200s dentro del proyecto. . . . . . 99
4.25. Bloques de organización para control de errores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.26. Inserción de los dispositivos Siemens S7-1200 y HMI KTP-600 dentro del proyecto. . 101
4.27. Configuración del HMI KTP-600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
vii
Índice de tablas
viii
INTRODUCCIÓN
Por esta razón y por el hecho de que la universidad contaba con equipos que no
estaban siendo utilizados, se planteó el presente proyecto de graduación. Por me-
dio del cual se pretende implementar un laboratorio dedicado exclusivamente a la
configuración y puesta en marcha de redes de comunicación industrial. Dentro de
este laboratorio el estudiante podrá desarrollar de manera práctica el levantamien-
to de una red de comunicación, la configuración de protocolos y el control de los
datos transmitidos dentro de la red, guiados por un módulo de prácticas que será
desarrollado como anexo del presente proyecto. Para la implementación del labora-
torio se realizó una etapa previa de investigación dedicada a las características de
comunicación que soportan cada uno de los equipos disponibles, optando así por la
implementación de los protocolos de comunicación PROFINET, PROFIBUS DP y
MODBUS.
ix
estudiantes para la implementación de redes de comunicación industrial, tema que
en la actualidad está siendo muy utilizado en el ámbito industrial, donde las indus-
trias están reemplazando sus sistemas antiguos por nuevos que permitan una mayor
integración entre los diferentes niveles de la pirámide de automatización.
x
Capítulo 1
REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL
1.1.1. Introducción
Desde sus inicios los procesos industriales han necesitado equipos y herramientas
que permitan relacionar el entorno con los mismos para trabajar de manera correcta,
además de sistemas de registro y control que permitan evitar daños en las diferentes
maquinarias y mejorar la calidad de los productos. Antiguamente los sistemas de
registro y control eran operadores humanos, estos operadores tenían que llevar el
registro de los datos de fomra manual, mismos que permitían a los administrativos
monitorear índices de producción mediante la realización de informes estadísticos y
documentos, etc. Muchas veces el control de un proceso se volvía repetitivo lo que
causaba en los operadores fatiga y con ello una serie de inconvenientes como errores,
accidentes, etc. Con la invensión de equipos electromecánicos aparece una primera
1
fase de automatización de los procesos industriales conocida como Lógica de Contac-
tos que facilitó en ese entonces a los operadores la realización del trabajo mejorando
los tiempos de producción. La desventaja de este tipo de sistemas era la cantidad
de espacio físico que se utilizaba, además si se quería realizar una modificación del
proceso se necesitaba realizar una modificación de los elementos físicos causando
más gasto de dinero y demandando continuo mantenimiento. A partir de la década
de los 60 y con el desarrollo de la electrónica aparecen dispositivos gobernados por
microprocesadores llamados Autómatas programables o Controladores Lógicos [12]
mismos que permitieron una segunda etapa de automatización de los procesos in-
dustriales, en donde, para controlar los procesos de una planta industrial se utilizaba
un dispositivo de este tipo donde se programaban las tareas para el control de las
diferentes máquinas haciendo que la mano de obra se reduzca, además de reducir el
espacio físico incrementando la flexibilidad del sistema y mejorando la productividad
a escalas que para la época eran impensables, además que facilitaban el registro de
datos que esta vez podían ya ser almacenados en dispositivos digitales conocidos
como registradores facilitando la realización de los informes que serían presentados
posteriormente ante el sector administrativo. Estos sistemas fueron conocidos como
sistemas de Control Centralizado (véase Figura 1.1), que eran sistemas en donde
los mensajes y órdenes estaban concentradas en un solo punto que era el autómata
programable.
Con el pasar del tiempo las industrias necesitaban mejorar su capacidad de pro-
ducción y la calidad de sus productos por lo que se necesitaban nuevas máquinas con
estructuras complejas, esto obviamente implicó que los sistemas de control centrali-
zado requierieran de más cableado lo que también los volvió sistemas más complejos
provocando un verdadero dolor de cabeza al momento de realizar el mantenimiento
del sistema, entonces, lo que en un comienzo era una ventaja en cuanto a costos de
instalación se volvió una desventaja en cuanto a costos de mantenimiento, por esta
2
razón se buscaron mejoras en cuanto a estos aspectos llegando así a una nueva escala
de automatización en donde los sistemas de producción complejos se dividirían en
subsistemas más sencillos dedicados a tareas específicas y gobernados por sus pro-
pios controladores. A estos nuevos sistemas de automatización se los conoce como
sistemas de Control Distribuido (véase Figura 1.2).
3
1.1.2. Pirámide de la automatización (CIM)
4
que conforman estas redes son ordenadores, autómatas y equipos de visualización
que manejan grandes cantidades información y cuya transmisión demanda grandes
niveles de seguridad. Utilizan Ethernet como estándar de comunicación dentro de
redes de área local (LAN).
Nivel de campo: Tiene como función la interconexión de los equipos de fabri-
cación que operan de manera secuencial (módulos de entradas/salidas, medidores,
sistemas de control de velocidad, autómatas, etc.), la información que se maneja en
este nivel es pequeña pero que requiere de grandes velocidades de transmisión (tiem-
po real), por lo que utilizan como estándares de comunicación los buses de campo
que además brindan seguridad intrínseca para aquellos elementos que funcionan en
zonas de peligro. Estos estándares de comunicación utilizan únicamente las capas 1,
2 y 7 del modelo de referencia OSI.
Nivel Actuador/Sensor: Es el nivel más bajo de la estructura de un sistema
automatizado, tiene como función el control directo de las variables del proceso los
equipos que conforman estas redes son sensores y actuadores y la información que
manejan es muy pequeña lo que permite una gestión sencilla, lo que apremia en
este tipo de redes es la transmisión de la información en tiempo real ya que de ello
depende el correcto funcionamiento del proceso.
En la Figura 1.4 se puede observar la estructura de la pirámide de automatización
haciendo énfasis a los estándares de comunicación, redes y equipos que se utilizan en
cada nivel.
Figura 1.4: Estándares de comunicación, redes y equipos utilizados en cada nivel de la pirámide de
automatización. [15]
5
montadas sobre un bus serie que tiene como función la interconexión de
los dispositivos de los niveles Actuador/Sensor y nivel de campo" [15].
Tomando como referencia lo expuesto por [15] a continuación se detallan algunos
aspectos de los buses de campo:
Integración de datos
Hace referencia a la capacidad del bus para intercambiar todo tipo de información que
se transmita desde los distintos dispositivos conectados, ya sea información básica
como señales de entradas y salidas o información mas compleja como señales de
consignas y parametrización.
Integración de dispositivos
Tiempo real
Se refiere al tiempo necesario para la transmisión de los datos. El cual debe ser más
bajo que el tiempo del ciclo de trabajo del autómata, por lo general se encuentra por
debajo de los 5 milisegundos.
Determinismo
6
Seguridad
Hace referencia a la protección de los datos para que estos lleguen de manera correcta
a su destino teniendo en cuenta la relación entre distancia y velocidad de transmisión
a más de los posibles defectos que pueden ser causados por el medio.
Expansión
Diagnóstico
Disponibilidad
7
Buses de alta velocidad y funcionalidad media.
Este tipo de buses comprenden las capas 1, 2 y 7 del modelo de referencia OSI.
Poseen una capa de enlace de datos más robusta que soporta datos de tamaño medio,
como por ejemplo: configuraciones, parametrización, programación, entre otros. Por
lo que presentan una capa de aplicación basados en PCs que permiten manipular los
diversos dispositivos que constituyen el sistema.
Son buses capaces de soportar comunicaciones entre todos los niveles de la produc-
ción. Presentan como desventaja la sobrecarga de información que es necesaria para
cumplir con los parámetros de seguridad que exigen este tipo de redes.
8
Para el soporte o medio físico de este tipo de conexiones se pueden utilizar los
siguientes medios:
Cabe coaxial.
Fibra óptica.
Transmisión inalámbrica.
Topología: Bus físico con posibles derivaciones hacia los nodos o periféricos.
9
Alimentación: Opción de alimentar los elementos de campo a través del bus.
Fue desarrollado por General Motors en el año de 1980, nace como un protocolo
de comunicaciones capaz de alcanzar grandes tasas de transferencia de información
y la simplificación de tareas de integración entre equipos de diferentes fabricantes. El
protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) se diseñó para interconectar
los diferentes equipos a distintos niveles de producción incluso si estos pertenecen
a diferentes fabricantes. Esta basado en las siete capas propuesto por la Organiza-
ción Internacional de Estandarización, bajo el nombre de interconexión de Sistemas
Abiertos (OSI, Open Systems Inteconnection).
CANOpen
Característica Descripción
Métodos de Maestro esclavo utilizando
Transmisión el método de difusión
Velocidad/Longitud 1000 metros a 50Kbits/s y
de transmisión 40 metros a 1Mbits/s
Capas OSI Transporte, física y de
enlace de datos
Métodos de acceso CSMA/CD+CA (Carrier
Sense Multiple
Acces/Collision
Detection+Conflict
Resolution)
Tabla 1.1: Características del bus CANOpen. [12]
10
Interbus
11
Fieldbus Foundation
DeviceNet
DeviceNet es un bus de campo basado en CAN, fue desarrollado por Allen Bradley
en los años 90 e integrado por ODVA (Open Devicenet Vendor Association). Es una
12
red digital de tipo abierto diseñado para satisfacer exigencias de fiabilidad requeridas
en ambientes industriales de seguridad intrínseca. Está basado en las siete capas
del modelo OSI, en donde utiliza CAN para el enlace de datos y el protocolo CIP
(Protocolo Común Industrial) para las capas superiores (Aplicación, Presentación,
Sesión). Su modelo de diálogo está basado en el modelo Productor-Consumidor y
tienen la posibilidad de configurarse para funcionar como Maestro-Esclavo o con
enlaces punto a punto. A continuación se presenta la Tabla 1.4 con las principales
características del bus de campo DeviceNet.
Característica Descripción
Denominación FOUNDATION fieldbus H1 y High-Speed
Ethernet (HSE).
Soporte Fieldbus Foundation (FF).
Cuentas Más de 300000 nodos en 5000 sistemas.
Topología Estrella o Bus (H1), Estrella (HSE).
Medio Par trenzado, Fibra óptica.
Elementos H1: 240 nodos por segmento, hasta 65000
segmentos.
HSE: limitado gracias a IP.
Distancia H1: 1900m a 31.25Kbits/s con cable.
HSE: 100m a 100Mbits/s con par trenzado y
2Km a 100Mbits/s full-duplex con fibra.
Comunicación Cliente/Servidor, Productor/Consumidor.
Datos/Paquete H1: 128 octetos.
HSE: variable con TCP/IP.
Tiempo ciclo H1: menor a 500ms.
HSE: menor a 100ms.
Tabla 1.4: Principales características de DeviceNet. [12]
ControlNet
13
A continuación se presenta la Tabla 1.5 con las principales características del bus de
campo ControlNet.
Característica Descripción
Denominación ControlNet, basado en CIP (Common
Industrial Protocol).
Soporte ODVA (Open DeviceNet Vendor
Association) y ControlNet
International (CI).
Cuentas 3,5 millones de nodos (redes CIP).
Topología Bus, árbol, estrella, mixto.
Medio Coaxial (tipo BCN) o Fibra.
Elementos 99 nodos máximo
48 nodos sin repetidor.
Longitud de segmento Cable coaxial (1 segmento)
1000 m con dos nodos.
500 m con 32 nodos.
250 m con 48 nodos.
Fibra óptica:
3000 m con 99 nodos
1.2. MODBUS
1.2.1. Introducción
Es un protocolo que fue desarrollado en el año de 1979 por Modicon que corres-
ponde a una marca registrada por Gould Inc. Fue un protocolo diseñado para que
los controladores programables de Modicon puedan comunicarse con otros controla-
dores además de otros dispositivos de otras redes. Modbus es un bus de campo que
además puede soportar redes que incluyen Modbus Plus industrial y otros protocolos
como MAP y Ethernet. Para realizar la transmisión de datos este protocolo utiliza
14
el modelo Maestro-Esclavo y Cliente-Servidor, este protocolo es ideal para la moni-
torización remota de elementos de campo. Modbus es un protocolo de enlace (capa 2
modelo OSI) que utiliza el estándar serie RS-232C, en donde cada fabricante define
las características de conexión física del bus de campo. [8]
Características del protocolo Modbus
Medio Físico
Puede ser un bus semidúplex (half dúplex, RS-485 o fibra óptica) o dúplex (full
dúplex, RS-422, BC 4-20mA o fibra óptica) y las velocidades de transmisión van
desde los 75 baudios a 19200 baudios. La máxima distancia entre estaciones depende
del bus físico pero se pueden alcanzar distancias de has 1200m utilizando fibra óptica
como bus físico y sin utilizar repetidores. [4]
Acceso al Medio
Comunicación
15
Figura 1.5: Ciclo requerimiento-respuesta de una comunicación peer-to-peer de una red Modbus.
[8]
Protocolos de Comunicación
Para realizar las transacciones de comunicación en una red Modbus se tienen dos
protocolos estandarizados como lo son ASCII y RTU. Su selección depende de las
especificaciones del medio físico que se vaya a utilizar en la red. Tomando como
referencia lo expuesto por [8] a continuación se presenta una descripción general
sobre los protocolos de comunicacion Modbus.
1.2.2. ASCII
Cuando una red es configurada para utilizar en modo ASCII cada byte se en-
vía como dos caracteres ASCII. Este protocolo presenta como ventaja principal el
permitir tiempos muertos hasta de un segundo entre carácter y carácter sin que se
provoque un error. Este protocolo presenta las siguientes características:
• 1 start bit.
• 7 bits para datos, el bit menos significativo se envía primero.
• 1 bit para paridad par o impar, no se usan bits si no hay paridad.
• 1 bit para paro si se utiliza paridad, 2 bits si no.
16
Campo de verificación de error: Verificación de Redundancia Longitudinal (LRC)
En la configuración ASCII, los mensajes inician con “:” (ASCII 3A, hexadecimal)
y terminan con CRLF (ASCII 0D y 0A, hexadecimal). Los dispositivos que forman
parte de la red están continuamente monitorizando la misma en busca de los dos
puntos, una vez encontrados los dispositivos decodifican la dirección para saber si
son o no los destinatarios del mensaje y responder así al requerimiento del maestro,
cuando el tiempo muerto entre caracteres de un mensaje es mayor a un segundo el
dispositivo que recibe el mensaje asume que ha ocurrido un error. Los mensajes tanto
de requerimientos como de respuestas son enviados en una red Modbus dentro una
estructura conocida con el nombre de trama, misma que se muestra a continuación
en la Figura 1.6:
1.2.3. RTU
Codificación del Sistema: Binaria de 8 bits, hexadecimal (0-9, A-F), dos carac-
teres hexadecimales por cada byte de mensaje.
• 1 bit de inicio.
• 8 bits de datos, el bit menos significativo se envía primero.
• 1 bit de paridad par o impar, 0 bits si no hay paridad.
17
• 1 bit de parada con paridad, dos bits de parada si no hay paridad.
En la configuración RTU, los mensajes comienzan tras un silencio de por lo menos 3.5
caracteres. Y a continuación viene el campo de dirección del dispositivo. El proceso
de intercambio de mensajes es el mismo que ASCII, los dispositivos están siempre
monitorizando la red en espera de un silencio que indica el inicio de la transmisión
una vez determinado este silencio decodifican el resto del mensaje para saber si son
o no los destinatarios para dar respuesta al requerimiento del dispositivo master.
La respuesta por parte del esclavo comienza a partir de un nuevo silencio en la red
del mismo intervalo de tiempo que indica el final del mensaje de requerimiento. En
esta configuración los mensajes deben enviarse de manera contínua para no generar
errores de transmisión. Al igual que los mensajes ASCII, los mensajes RTU se envían
dentro de una estructura llamada trama, misma que se muestra en la Figura 1.7.
1.2.4. TCP/IP
Este protocolo es una extensión del protocolo Modbus que permite utilizarlo sobre
la capa de transporte TCP/IP, este protocolo nace de la idea de poder monitorizar
una red de forma remota desde cualquier parte del mundo ya que Modbus-TCP se
lo puede usar en Internet. La utilización de este protocolo dentro de una empresa
presenta las siguientes ventajas [6]:
18
Permite gestionar sistemas distribuidos geográficamente mediante el uso de tec-
nologías como internet e intranet.
La combinación de una red física versátil y escalable como Ethernet con el están-
dar TCP/IP y una representación de datos independiente del fabricante como lo es
Modbus, proporciona una red abierta y accesible para el intercambio de datos de
proceso.
Comunicación
19
Carácteristica Descripción
Denominación Modbus RTU/ASCII, Modbus TCP/IP.
Soporte Modbus-IDA.
Topología Bus, árbol, estrella.
Medio Par trenzado, RS-232, RS-485 o Fibra.
Elementos RTU/ASCII: 250 por segmento.
Distancia RTU/ASCII: 350 metros.TCP/IP: 100 mts entre switches
Comunicación Maestro/Esclavo o Cliente/Servidor.
Velocidad RTU/ASCII: 300bits/s-38.4Kbits/s. TCP/IP: 100Mbits/s.
Datos/Paquete RTU/ASCII: 0-254 bytes. TCP/IP: 1500 bytes.
Tabla 1.6: Principales características de Modbus. [12]
1.3. PROFIBUS
1.3.1. Introducción
PROFIBUS - FMS
PROFIBUS - PA
PROFIBUS - DP
20
Estas tres variaciones de PROFIBUS son compatibles una con otra coordinando pro-
piedades y rangos de usuario. Hacen transparente la comunicación desde los sistemas
sensor-actuador a los sistemas superiores de control. Prestan ventajas en la planifi-
cación e instalación, minimizando costos. En la Figura 1.9 se muestra el posiciona-
miento de las tres versiones de PROFIBUS dentro de la pirámide de automatización
industrial.
21
PROFIBUS-FMS trabaja en base a programación orientada a objetos, y hace el
acceso estandarizado posible a las variables, programas y áreas de datos (dominios).
Todos los objetos que integra la comunicación de una estación son ingresados en
la configuración del sistema de bus en el objeto directorio. El acceso al objeto de
comunicación se realiza utilizando un índice o por medio de símbolos. La transmisión
de datos se ejecuta en la base de las conexiones lógicas.
1.3.3. PROFIBUS-PA (Automatización de Procesos) – Intercambio de
datos rápido y cíclico.
22
Figura 1.10: Configuración PROFIBUS-PA. [5]
23
de entre 0-246 bytes de datos de usuario.
La configuración del bus puede expandirse a través de módulos, los cuales pue-
den conectarse y desconectarse en ejecución.
El cable de dos hilos está cruzado y apantallado, con una sección mínima de
0.22mm2, y deben de cerrase, en los extremos inicial y final, por terminales de
cierre.
Con repetidores 1,5 Mbaud, se puede operar 10 segmentos de bus en una fi-
la (9 repetidores), con repetidores de 12 Mbaud, sólo 4 segmentos de bus (3
repetidores).
Las distancias de hasta 12 km son posibles con cables eléctricos de dos hilos
y de hasta 23.8 km con fibra óptica. La relacion velocidad-distancia se puede
observar en la Tabla 1.7.
24
En PROFIBUS-DP, existe una extensa gama de posibilidades de diagnosis con
la ayuda de herramientas de software.
25
Entre el maestro DP (clase 2) y el maestro DP (clase 1), se dispone de las siguientes
funciones (la mayor parte de estas funciones se ejecutan de manera acíclica):
Esclavo DP.
26
Utilización de cada variante PROFIBUS (FMS – PA – DP)
1.4. PROFINET
1.4.1. Introducción
"Profinet es Profibus sobre Ethernet. Profinet ofrece soluciones de red para fá-
bricas y procesos de automatización, para aplicaciones de seguridad, aplicaciones de
control de movimiento sincronizado. La comunicación Profinet se basa en protocolos
Ethernet, UDP, TCP e IP. Existen dos versiones de redes Profinet. Profinet I/O
con la integración de dispositivos de campo descentralizados simples y aplicaciones
de tiempo crítico. Profinet CBA (Component Based Automation) se ocupa de la in-
tegración de los sistemas de automatización distribuidas basadas en componentes".
[7]
De acuerdo a lo presentado por [10] a continuación se realiza una breve descripción
de los aspectos más importantes del bus PROFINET I/O que es uno de los mas
utilizados dentro del sector industrial.
1.4.2. Componentes activos.
Características Físicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extre-
mas, vibraciones e interferencias electromagnéticas.
En cuanto a Fiabilidad:
27
• Redundancia de anillo rápida (<200ms).
• IWLAN con reserva de ancho de banda, rapid roaming.
• Equipos modulares con sustitución en caliente.
Velocidad de transimisión
28
• Debido a su amplio ancho de banda, aplicaciones intensivas en datos se
pueden usar paralelamente sin que ello afecte a la transmisión de datos de
periferia.
• Usando 100 Mbit/s Ethernet, PROFINET alcanza una velocidad de transi-
mision significativamente alta (Por ejemplo comparado con PROFIUS DP).
• 100 Mbit/s es una prestación suficientemente alta para el nivel de campo.
Topología Flexible
• Soporte de topologías variadas tales como estrella, árbol, línea o anillo (véa-
se Figura 1.12).
• Varios medios disponibles para la red, cable de cobre Cat5, cables de fibra
óptica de vidrio y plástico, e IWLAN.
• Acceso a máquinas y plantas mediante una conexión segura VPN (Para
mantenimiento remoto).
29
Figura 1.12: Topología variada y fácil adaptación del cableado a la maquina o a la planta. [3]
30
MPR – Protocolo de redundancia de medio
31
Diseño Tipo A Tipo B Tipo C
Tipo de Instalación fija. Uso flexible, Uso extra flexible,
instalación Ningún movimiento movimiento
Movimiento ocasional o permanente,
después de vibración vibración o
instalación torsión
Formación AWG22/1 AWG22/7 AWG22/. . .
del
Conductor
Diámetro 5,5 ± 8,0mm Aplicación
exterior cable específica
Coloración Verde (RAL 6018) Aplicación
cubierta específica
Coloración Blanco, amarillo, azul, naranja
conductores Par nº1: blanco(RXD+), azul(RXD-)
Par nº2: amarillo(TXD+),
naranja(TXT-)
Diseño del 2 pares ó 1 cuadrete estrella
cable
Retardo señal <=20ns/100m
entre pares
ApantallamientoEncintado aluminio + trenza de cobre Aplicación
específica
32
Diseño Tipo A Tipo B Tipo C
Tipo de Instalación fija. Uso flexible, Uso extra
instalación Ningún movimiento flexible,
Movimiento ocasional o movimiento
después de vibración permanente,
instalación vibración o
torsión
Formación AWG23/1 AWG23/7 AWG24/. . .
del
Conductor
AWG24/. . . 5,5 ± 9,0mm Aplicación
específica
Coloración Verde (RAL 6018) Aplicación
cubierta específica
Coloración Blanco/(naranja), Naranja
conductores Blanco/(Verde), Verde
Blanco/(Azul), Azul
Blanco/(Marrón), Marrón
Diseño del 4 pares
cable
Retardo señal <=20ns/100m
entre pares
ApantallamientoEncintado aluminio + trenza de cobre Aplicación
específica
33
Diseño Tipo A Tipo B
Tipo de instalación Uso flexible, Uso extra flexible,
movimiento movimiento
ocasional o permanente,
vibración vibración o torsión
Datos 4 4
Numero de hilos Potencia 4 4
Sección Datos AWG22/7 AWG22/. . .
Potencia 1.5mm2 1.5mm2
Coloración cubierta Verde (RAL 6018) Aplicación
específica
Coloración Datos Blanco, amarillo, azul y naranja
conductores Par 1: blanco, azul
Par 2: amarillo, naranja
Potencia Conductores negros numerados: 1,2,3,4
Apantallamiento Encintado Aplicación
aluminio + trenza específica
cobre
Tabla 1.11: Especificaciones del cableado, versión hibrida para datos + Energía. [3]
34
1.4.3. Conectores PROFINET (véase Tabla 1.13).
Minimo Cat 5.
Proteccion IP20.
35
Señal 2 pares Color Señal 4 pares Color T568B # Contacto
TD+ Amarillo Blanco/Naranja 1
TD- Naranja TD/RD 1 Naranja 2
RD+ Blanco Blanco/Verde 3
RD- Azul TD/RD 2 Verde 4
Blanco/Azul 5
TD/RD 3
Azul 6
Blanco/Marrón 7
TD/RD 4 Marrón 8
Tabla 1.14: Conexiones de datos para interior. [3]
2 o 4 pares.
Minimo Cat 5.
M12
Hibrido
PushPull
36
Conexiones de Fibra Óptica para interior (véase Figura 1.14).
Protección IP20.
Protección IP 65/67.
37
Conector y cableado Hibrido (Alimentación y datos).
Alimentación 400V.
Protección IP 65/67.
400 Vac
RJ45 2 pares.
38
Capítulo 2
2.1. S7-1200
39
Figura 2.1: Estructura de hardware de un PLC S7-1200. [22]
En donde:
Etiqueta Descripción
1 Conector de corriente
2 Conectores extraíbles para el cableado
de usuario (detrás de las tapas) /
Ranura para Memory Card (debajo de
la tapa superior)
3 LEDs de estado para las E/S
integradas
4 Conector PROFINET
Tabla 2.1: Descripción de la estructura del hardware de un PLC S7-1200 [22]
Dentro de la gama de PLC S7-1200 Siemens ofrece una amplia variedad de equipos
para ejecutar las tareas de automatización. Estos equipos difieren principalmente
en el tipo de entradas y salidas que ofrecen al usuario. Para la implementación
del presente laboratorio se cuenta con el PLC S7-1200 1214C AC/DC/Rly, este
dispositivo de CPU compacta admite un rango de alimentación de 85 a 264 VAC a
47-63 Hz, posee 14 entradas digitales de 24VDC (De las cuales 6 pueden ser utilizadas
para contadores de alta velocidad - HSC), 10 salidas tipo relé que soportan 2A, 2
entradas analógicas de 0-10 VDC, una salida analógica de 0-10 VDC y una memoria
de programa de 50 KB. De acuerdo a lo presentado en [22], a continuación se detallan
algunas características de este tipo de PLC.
Software de programación
40
esta disponible para Windows de acuerdo a las especificaciones mostradas en la Tabla
2.2. Para cargar las configuraciones y el programa hacia el autómata es necesario que
el computador o programadora disponga de un puerto ethernet y además es necesario
un cable Siemens Industrial Ethernet TP cord 4x2 CAT 6. Para mayor detalle sobre
TIA Portal refiérase al anexo 1.
Sistema Operativo STEP 7 Professional (TIA Portal)
Microsoft Windows
V11.0 V11.0 V11.0 V12.0 V12.0 V13.0
SP1 SP2 SP1
Microsoft
Windows
Professional
(32-Bit) SP3
" " " " " -
XP
Enterprise
(32-Bit)
" " " " - -
Enterprise
(32-Bit) SP1
- " " " " "
Enterprise
(64-Bit)
- - " " - -
Microsoft
Windows 7
Enterprise
(64-Bit) SP1
- - " " " "
Professional
(32-Bit)
" " " " - -
Professional
(32-Bit) SP1
- " " " " "
Professional
(64-Bit)
- - " " - -
Professional
(64-Bit) SP1
- - " " " "
Ultimate
(32-Bit)
" " " " - -
Ultimate
(32-Bit) SP1
- " " " " "
Ultimate
(64-Bit)
- - - " - -
Ultimate
(64-Bit) SP1
- - " " " "
Microsoft
Enterprise
(64-Bit)
- - - - - "
Windows 8.1
Pro (64-Bit) - - - - - "
Tabla 2.2: Versiones de STEP 7 Professional (TIA Portal) compatibles con Windows
Puertos de comunicación
41
Módulo CM 1243-5 PROFIBUS DP - Master
42
En la Tabla 2.3 se muestra el significado de cada símbolo de los LEDs, mientras
que en la Tabla 2.4 se indica el significado de los mismos.
Símbolo -
Estado de OFF ON(encendido) Un solo color Amarillo- Sin relevancia
los LEDs intermitente verde
intermitente
43
DIAG (ro- - RUN/STOP ERROR SIGNIFICADO
jo/verde) (amarillo/verde) (rojo)
En ejecución (RUN) sin error,
intercambio de datos útiles con
maestro DP.
verde
verde in-
termitente
Se carga el firmware (Los LEDs
DIAG y RUN/STOP,
parpadean de forma alterna).
verde in-
termitente
RUN con avería PROFIBUS:
Error esclavo DP
rojo inter-
mitente Sin conexión
maestro-esclavo
Línea PROFIBUS no
conectada o no detectada
Interrupción de la
alimentación del CM
Restablecimiento de los
ajustes de fábrica de la
CPU
Error de módulo
Versión de firmware
incompleta
44
Módulo CM 1242-5 PROFIBUS DP - Slave
Mediante este módulo (véase Figura 2.3) el PLC S7-1200 puede comunicarse a
un bus de campo PROFIBUS como esclavo DP, su comunicación esta basada en el
protocolo PROFIBUS DP-V1 permitiendo al autómata comunicarse con maestros
DP-V0/V1 como los SIMATIC S7-1200, S7-300, módulos maestros de las periferias
desentralizadas, estaciones PC SIMATIC y equipos de automatización de diversos
fabricantes. Dentro de sus características el módulo CM 1242-5 posee una velocidad
de transferencia de 9.6 kbits/s a 12 Mbits/s. Para configurar este módulo se necesita
el software STEP 7 a partir de la version V11.0, misma que se incluye en los paquetes
de TIA Portal en su respectiva versión.[25]
Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento de este módulo de
comunicación refiérase a la práctica 8 del anexo 1.
Símbolo -
Estado de OFF ON(encendido) Un solo color Amarillo- Sin
los LEDs intermitente verde relevancia
intermitente
45
DIAG (ro- - RUN/STOP ERROR SIGNIFICADO
jo/verde) (amarillo/verde) (rojo)
En ejecución (RUN) sin error,
intercambio de datos útiles con
maestro DP.
verde
verde
intermitente
Se carga el firmware (Los LEDs
DIAG y RUN/STOP, parpadean
de forma alterna).
verde
intermitente
En caso de conexión existente
- entre maestro y esclavo:
o bien
Error de esclavo.
No se ha detectado ninguna
conexión entre maestro y esclavo.
rojo
intermitente
Línea PROFIBUS no conectada o
no detectada.
rojo
46
móvil.
47
En el caso de utilizar TeleService a través de GPRS, es necesario una gateway
de TeleService con conexión a internet para las configuraciones sin servidor de
Telecontrol. Se trata de un PC que posee el software "TS Gateway".
-
Símbolo
Estado de OFF ON(encendido) intermitente Sin relevancia
los LEDs
Tabla 2.7: Significado de cada símbolo de estado. [29]
48
Signal
DIAG Network Connect Quality TeleService
(ro- - (ro- Significado
jo/verde) jo/verde) (verde) (amari- (verde)
llo/verde)
Ninguna conexión con el
- - - - servicio GPRS en la red
GSM
Conexión existente con
- - - el servicio GPRS en la
red GSM
Esperar el PIN (tarjeta
-
SIM OK)
- Tarjeta SIM defectuosa
PIN incorrecto
Error interno: es
necesario rearrancar la
estación
No hay conexión
con el servidor de
Telecontrol
- -
No hay
configuración
disponible
49
2.2. KTP600 BASIC PN
Figura 2.6: Estructura del hardware del KTP600 Basic PN. [23]
En donde:
50
Etiquueta Descripción
1 Display/Pantalla táctil
2 Escotaduras para las mordazas de fijación
3 Junta de montaje
4 Teclas de función
5 Interfaz PROFINET
6 Conexión para la fuente de alimentación
7 Placa de características
8 Nombre del puerto
9 Guía para las tiras rotulables
10 Conexión para tierra funcional
Tabla 2.9: Descripción de la estructura del hardware del KTP600 Basic PN [23]
El KTP600 Basic PN puede ser configurado por medio del siguiente software:
STEP 7 Basic (TIA Portal) - vía WinCC Basic (TIA Portal) integrado.
STEP 7 Professional (TIA Portal) - vía WinCC Basic (TIA Portal) integrado.
El SIMATIC OP177B 6" PN/DP (véase Figura 2.7) es una pantalla LCD-STN
(super-twisted nematic display) con una área activa del display de 120 mm x 90 mm
(5.7") que posee una resolución de 320x240 pixeles. Puede representar hasta 256 co-
lores, incluye 32 teclas de función configurables, 26 con LED, funciona con el sistema
operativo Windows CE y es posible adaptar elementos como ratón/teclado/lector
51
de códigos de barras mediante USB. En cuanto a comunicación incorpora una inte-
face MPI/PROFIBUS DP, interfaz RS485/RS422/USB, interfaz ethernet 10/100 e
interfaz impresora slot para MultiMedia-Card, adminte un voltaje de alimentación
de +24VCD, posee un reloj de tiempo real sin respaldo. [1]
Software de programación
El SIMATIC OP177B 6" PN/DP puede ser configurado por medio del siguiente
software:
2.4. S7-300
52
de sus presentaciones. En el laboratorio de redes industriales se dispondrá de dos
controladores Simatic S7-300 con CPU 315F-2 PN/DP (véase Figura 2.8) que es una
CPU modular. Esta CPU funciona con una tensión nominal de 24 VDC admitiendo
tensiones que estén entre un rango de 20.4 a 28.8 VDC. Esta CPU posee dos puertos
PROFINET y un puerto MPI/PROFIBUS DP para comunicarse con otros disposi-
tivos y con un ordenador para descargar el programa de usuario. En ella también
se encuentra una ranura para el alojamiento de una SIMATIC MicroSD para el co-
rrecto funcionamiento del mismo. Esta CPU a diferencia de su antecesora posee una
memoria interna de programa de 512 KBytes.
En donde:
53
Etiqueta Descripción
1 Indicadores de estado y error.
2 Ranura de la Micro Memory
Card
3 Selector de modo
4 Dirección MAC y código de
barras 2D
5 Interfaz X1 (MPI/DP)
6 Conexión para la fuente de
alimentación
7 Interfaz X2 (PN), con switch de
2 puertos
8 Puerto PROFINET 2
9 Puerto PROFINET 1
Tabla 2.10: Descripción de la estructura física del CPU 315F-2 PN/DP. [27]
54
Figura 2.9: Fuente de tensión PS 307 5A. [31]
Módulos de señales
Figura 2.10: Módulos De Señales DI16/DO16xDC24V [30] y AI4/AO2x8BIT [32] disponibles Para
El PLC S7-300.
55
Puertos de comunicación
Esclavos DP.
Maestros DP.
Actuadores/sensores.
Además estas CPUs cuentan con un switch con dos puertos PROFINET integrados,
mismos que permiten la inteconexion con una PG/PC, un HMI o con otros disposi-
tivos PROFINET en redes con topología lineal o de anillo. Esta interfaz permite la
interconexión con dispositivos como [28]:
IE/PB-Link.
56
Convertidor de frecuencia Micromaster 440
57
El AOP (véase Figura 2.12) es un panel que permite ajustar mediante una ma-
nera más cómoda los parámetros del mismo a diferencia de su antecesor el BOP
(Basic Operator Panel), debido a que posee una pantalla configurable en múltiples
idiomas en donde se indican de manera explícita los parámetros de configuración y
los valores asignados a los mismos. Además posee una barra de desplazamiento para
una navegación más rápida de los parámetros que se deseen ajustar. Este módulo se
puede conectar directamente en el convertidor o se puede comunicar con el mismo
mediante el kit de montaje para puerta del AOP pudiendo comunicarse mediante
bus con hasta un máximo de 30 convertidores.
2.5. ET200S
58
agregar varios módulos, los cuales pueden ser de diferente tipo como E/S digitales y
analógicas, sistemas neumáticos, variadores de frecuencia entre otros. [24]
Figure 2.14: LEDs de información del módulo de interfaz IM151-3 PN. [24]
En donde:
59
Etiqueta Descripción
1 Error de grupo (rojo)
2 Error de bus (rojo)
3 Indicador de mantenimiento (amarillo)
4 Tensión de alimentación (verde)
5 Conexión con un switch/controlador
IO (verde)
6 SIMATIC Micro Memory Card
7 Soporte de cable
Enclavamiento/desenclavamiento
8 (pestaña inferior) de la Micro Memory
Card
Tabla 2.11: Descripción de los LEDs del módulo de interfaz IM151-3 PN. [24]
Donde:
Etiqueta Descripción
1 Error agrupado (rojo)
2 Tensión de carga (verde)
Tabla 2.12: Descripción del módulo de potencia PM-E DC24..48V. [17]
60
Si el indicador LED PWR esta apagado se debe a la falta de tensión de carga
en el módulo de potencia.
El módulo 2DI DC24V HF (véase Figura 2.16) posee dos entradas digitales con
una tensión nominal de 24 VDC, posee diagnóstico y protección de cortocircuitos,
también posee LEDs de información de estado.
En donde:
Etiqueta Descripción
1 Error agrupado (rojo)
2 Indicador de estado de la entrada
(verde)
Tabla 2.13: Descripción del módulo de entradas digitales 2DI DC24V HF. [18]
El módulo 2DO DC24V/0.5A HF (véase Figura 2.17) posee dos salidas digitales
con una tensión nominal de 24 VDC a 0.5A por salida, posee diagnóstico de rotura
de hilo y cortocircuito, protección contra cortocircuitos, también posee LEDs de
información de estado.
61
Figura 2.17: Módulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19]
Donde:
Etiqueta Descripción
1 Error agrupado (rojo)
2 Indicador de estado de la salida
(verde)
Tabla 2.14: Descripción del módulo de salidas digitales 2DO DC24V/0.5A HF. [19]
62
Figura 2.18: ET 200S - Módulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]
Figura 2.19: LEDs de información del Módulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]
63
Evento (LEDs)
SF BF ON Causa
apagado apagado apagado El módulo de interfaz no tiene tensión
o el hardware del módulo de interfaz
está defectuoso
* * encendido El módulo de interfaz tiene tensión
* parpadea encendido El módulo de interfaz no está
configurado o su configuración es
incorrecta. No se están transfiriendo
datos entre el maestro DP y el módulo
de interfaz. Causas:
La dirección PROFIBUS es
incorrecta
Error de configuración
Error de parametrización
Se ha excedido el tiempo de
supervisión de respuesta
La comunicación de bus vía
PROFIBUS DP con el módulo de
interfaz está interrumpida
encendido * encendido
La configuración software del ET
200S no coincide con la
configuración real del ET 200S.
Error en un módulo de la
periferia o el módulo de interfaz
está defectuoso.
* irrelevante
Tabla 2.15: Descripción de los LEDs del módulo de interfaz IM151-1 STANDARD. [21]
64
Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento de este módulo de
comunicación refiérase a la práctica 11 del anexo 1.
En donde:
65
Etiqueta Descripción
1 Orificio de montaje
2 Cubierta de terminal
3 Tapa con bisagra
4 Cubierta extraíble del conector
de monitor de operación
5 Conector de ampliación
6 Terminales de potencia del
sensor
7 Puerto serie 1
8 Potenciómetros Analógicos
9 Conector de puerto serie 2
10 Terminales de fuente de
alimentación de 100 a 240 VCA
11 Conector de cartuchos
12 Terminales de entradas
13 Indicadores luminosos
14 Terminales de salidas
Tabla 2.16: Descripción de la estructura del hardware de una base compacta Twido. [14]
En donde:
Etiqueta Descripción
1 1. Puerto Ethernet RJ45
100Base-TX
2 2. Compartimiento de la batería
externa reemplazable por el
usuario.
Tabla 2.17: Descripción de componentes adicionales de hardware para la base TWDLCAE40DRF.
[14]
66
Este dispositivo permite un rango de tensión de alimentación entre 85 y 264 VAC
de 50 o 60 Hz y cuenta con una fuente interna propia de 24 VDC para el funciona-
miento nominal de la base. Cuenta con 24 entradas digitales cuya tensión permite
un rango de alimentación entre 19 y 30 VCC y 16 salidas digitales de las cuales 14
son de tipo relé y 2 de tipo transistor. Cuenta además con dos entradas analógicas
propias del módulo en forma de potenciómetros mismos que están ubicados debajo
del puerto de comunicación serial 1 y funcionan a 10 bits. Permite la ampliación
mediante módulos de entradas o salidas, digitales o analógicas hasta un máximo
de 7 módulos. En cuanto a módulos de ampliación para comunicación permite has-
ta un máximo de 2 módulos para conexión de bus AS-Inteface y 1 módulo para
comunicación CANopen. Los dispositivos que estarán disponibles en el laboratorio
cuentan con un módulo de ampliación de E/S analógicas modelo TWDAMM6HT
(véase Figura 2.23), misma que posee 4 entradas analógicas y 2 salidas analógicas
configurables para que funcionen como entradas o salidas de tensión o corriente, los
rangos de tensión permitidos están entre los 0 y 10 V y la corriente entre rangos de 4
a 20 mA para lo cual se utilizan conversores analógicos digitales de 12 bits haciendo
que las palabras de almacenamiento en memoria varíen entre valores de 0 a 4095.
[13]
Software De Programación
67
Puertos de comunicación
Esta es una antena wi-fi fabricada por la compañía Ubiquiti Networks, es utiliza-
da, para crear enlaces inalámbricos punto a punto (véase Figura 2.24) o multipunto
gracias a su nueva tecnología AirMax, que es un nuevo protocolo basado en (TDMA)
que permite a los usuarios enviar y recibir datos mediante un tiempo predeterminado
que es controlado por un controlador inteligente AP. Para el laboratorio de comu-
nicaciones industriales se dispondrá de dos antenas, mismas que serán usadas para
realizar comunicaciones inalámbricas punto a punto entre dos equipos. [10]
Figura 2.24: Utilización de dos antenas para crear un enlace inalámbrico punto a punto. [10]
68
Figura 2.25: Estructura física de la antena Ubiquiti NanoStationM5. [11]
69
Figura 2.27), cuya función es la de acondicionar la señal que va a ser enviada, además
de transformar la tensión de 120 VAC a 24VDC para alimentar a la antena para su
correcto funcionamiento.
Figura 2.27: Adaptador POE de 24 VDC para alimentación y acondicionamiento de la señal para
la antena. [11]
Software De Configuración
Para configurar los parámetros de las antenas y del enlace que se desee realizar
entre las mismas se utilizará el software AirOS (véase Figura 2.29). Para acceder al
mismo debemos conectar la antena a un ordenador tal como se indica en la Figura
2.28.
Figura 2.28: Esquema para la correcta instalación de las antenas Ubiquiti NanoStationM5. [11]
70
Una vez realizada la conexión se debe asignar una IP estática al ordenador y en el
buscador introducir la dirección IP de la antena que por defecto es la IP 192.168.1.20,
con lo cual en el explorador se abrirá el software AirOS que nos pedirá un usuario y
una contraseña para acceder al mismo, aquí se deberá introducir la palabra ubnt en
ambos campos. Las configuraciones a realizar en cada antena dependerán del tipo de
enlace que se requiera. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento
de las antenas refiérase a la práctica 6 del anexo 1.
71
Capítulo 3
72
Figura 3.1: Vista superior del laboratoio de PLC.
73
uno de los controladores lógicos programables se plantea una estructura metálica, en
forma de “L” (véase Figura 3.3), que estará formado por un soporte perfil para em-
plazar los controladores y módulos de ampliación de los mismos, canaleta perforada
para el guiado de las conexiones internas, un acrílico en donde se colocarán todos
y cada uno de los dispositivos para el correcto funcionamiento del controlador, una
fuente de tensión contínua de 24 VDC de 2.3 A y para protección un breaker mono-
fásico. Para mayor detalle sobre las especificaciones del módulo de trabajo refiérase
al anexo 2.
74
Al igual que para los PLCs, se realizaron estructuras para el emplazamiento de las
periferias descentralizadas y para las pantallas HMI como se muestra en las Figuras
3.4 y 3.5 respectivamente. Para mayor detalle sobre las especificaciones de estos
módulos refiérase al anexo 2.
Las redes que pueden ser implementadas con estos equipos son varias dependiendo
del protocolo de comunicación que se utilice, pero en este punto se presentan las
diferentes topologías de las redes planteadas en el módulo de prácticas de laboratorio.
Para mayor detalle refiérase al anexo 1.
3.2.1. Redes PROFIBUS
Esta red presenta una topología de red tipo bus (véase Figura 3.6), en donde con
la ayuda de un cable PROFIBUS se conectan el maestro con el esclavo teniendo
75
así que cerrar el bus en el mismo con una resistencia terminadora de bus. Esta red
permite una comunicación Maestro/Esclavo pudiendo enviarse por la misma varios
tipos de datos como palabras, las cuales regularán el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento
de esta red de comunicación refiérase a la práctica 9 del anexo 1.
Figura 3.6: Topología de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-300.
Esta red presenta una topología de red tipo bus (véase Figura 3.7). Para lograr
una comunicación PROFIBUS con estos controladores es necesario insertar módulos
de comunicación en cada uno debido a que no cuentan con puertos PROFIBUS in-
corporados. Los módulos de comunicación PROFIBUS adicionales son el CM 1243-5
(Maestro DP) y CM 1242-5 (Esclavo DP), estos serán conectados entre sí con la
ayuda de un cable PROFIBUS, siendo necesario cerrar el bus en el módulo esclavo
con una resistencia terminadora de bus. Esta red permite una comunicación Maes-
tro/Esclavo donde las palabras enviadas regularán el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento
de esta red de comunicación refiérase a la práctica 8 del anexo 1.
Figura 3.7: Topología de red PROFIBUS DP tipo bus entre dos controladores S7-1200.
Esta red presenta una topología de red tipo bus (véase Figura 3.8). Para lograr
una comunicación PROFIBUS con estos controladores es necesario un módulo de
comunicación para el controlador Simatic S7-1200 debido a que no cuenta con un
76
puerto POFIBUS incorporado. El módulo PROFIBUS a utilizarse puede ser el CM
1243-5 (Maestro DP) o CM 1242-5 (Esclavo DP) dependiendo de su funcionalidad
dentro de la red (Maestro o Esclavo). Este módulo será conectado con el controlador
Simatic S7-300 mediante un cable PROFIBUS, siendo necesario cerrar el bus en el
módulo esclavo con una resistencia terminadora de bus. Esta red permite una comu-
nicación Maestro/Esclavo donde las palabras enviadas regularán el comportamiento
de las salidas en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuración y
funcionamiento de esta red de comunicación refiérase a la práctica 10 del anexo 1.
Figura 3.8: Topología de red PROFIBUS PD tipo bus entre un controlador S7-1200 y un controlador
S7-300.
Figura 3.9: Topología de red PROFIBUS DP tipo bus entre un controlador S7-1200 y un convertidor
de frecuencia MicroMaster 440.
77
3.2.2. Redes PROFINET IO
Esta red presenta una topología tipo bus (véase Figura 3.10), en donde con la ayu-
da de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan ambos
controladores mediante su puerto PROFINET. Esta red permite una comunicación
Cliente/Servidor mediante la creación de un enlace S7 y la creación de bloques de
datos para el intercambio de los mismos con la ayuda de los bloques de funciones
PUT y GET. Esta red permite enviar varios tipos de datos, en nuestro caso palabras
que regularán el comportamiento de las salidas en ambos controladores. Para mayor
detalle sobre la configuración y funcionamiento de esta red de comunicación refiérase
a la práctica 4 del anexo 1.
Figura 3.10: Topología de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-300.
Esta red presenta una topología tipo bus (véase Figura 3.11), en donde con la
ayuda de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan
ambos controladores S7-1200 mediante su puerto PROFINET. Esta red permite una
comunicación Maestro/Esclavo mediante la utilización de los bloques TSENDC y
TRCVC para el intercambio de los datos. Por esta red pueden enviarse varios tipos
de datos, por ejemplo palabras, las cuales regularán el comportamiento de las salidas
en ambos controladores. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento
de esta red de comunicación refiérase a la práctica 3 del anexo 1.
Figura 3.11: Topología de red PROFINET IO tipo bus entre dos controladores S7-1200.
78
Red PROFINET IO entre un equipo S7-300 y una periferia descentrali-
zada ET 200S PN
Esta red posee una topología tipo bus (véase Figura 3.12) en la cual mediante un
cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 se conectan ambos equipos
por medio de sus puertos PROFINET. Esta red permite una comunicación Maes-
tro/Esclavo en donde el maestro será siempre un controlador (Simatis S7-300) y el
esclavo será la periferia descentralizada (ET-200S PN). Esta red permite el intercam-
bio de datos con la periferia descentralizada para el control remoto de los estados de
sus salidas digitales y la lectura remota de los estados de sus entradas. Para mayor
detalle sobre la configuración y funcionamiento de esta red de comunicación refiérase
a la práctica 5 del anexo 1.
Figura 3.12: Topología de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-300 y una periferia
descentralizada ET-200S PN.
La topología de esta red es de tipo bus (véase Figura 3.13), con la diferencia que
el transporte de datos será vía un enlace Wi-Fi punto a punto entre dos antenas
Ubiquiti NanosStation M5. Al igual que en el caso de la red PROFINET entre dos
controladores Simatic S7-300, en esta red se tiene que crear un enlace S7 y utilizar
bloques de datos para realizar el intercambio de datos con ayuda de los bloques de
función PUT y GET. Esta red permite el intercambio de varios tipos de datos, por
ejemplo palabras, las cuales regularán el comportamiento de las salidas en ambos
controladores. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento de esta
red de comunicación refiérase a la práctica 6 del anexo 1.
79
Figura 3.13: Topología de red PROFINET IO tipo bus Wi-Fi entre un controlador S7-1200 y un
controlador S7-300.
Para conectar estos equipos se utiliza una topología de red tipo bus (véase Figura
3.14) en donde con la ayuda de un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2
RJ45/RJ45 se conectan los puertos PROFINET de ambos equipos. Esta red permite
el intercambio de varios tipos de datos, para el laboratorio de redes industriales se
desarrollaron aplicaciones específicas que permiten al HMI enviar y recibir datos de
tipo palabra y tipo bit mediante los cuales regulan los estados de las salidas del
controlador S7-1200. Para mayor detalle sobre la configuración y funcionamiento de
esta red de comunicación refiérase a la práctica 2 del anexo 1.
Figura 3.14: Topología de red PROFINET IO tipo bus entre un controlador S7-1200 y un Panel
KTP-600 PN.
Esta red presenta una topología tipo bus (véase Figura 3.15) en donde los con-
troladores Twido se conectan a través de sus puertos Ethernet mediante un cable
de red pudiendo ser este un cable Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45
o un cable de red punto a punto con terminales RJ45. El modelo de comunicación
80
que se da en este tipo de red es de tipo Cliente/Servidor que permite el intercambio
de varios tipos de datos MODBUS empaquetados dentro de una trama TCP/IP a
través del puerto de comunicación 502. Para esta comunicación se utilizaron datos
tipo palabra que regulan los estados de las salidas de los controladores. Para mayor
detalle sobre la configuración y funcionamiento de esta red de comunicación refiérase
a la práctica 19 del anexo 1.
Figura 3.15: Topología de red MODBUS TCP/IP tipo bus entre dos controladores Twido TWDL-
CAE40DRF.
Esta red presenta una topología tipo bus (véase Figura 3.16) en donde el contro-
lador Twido se conecta a través de su puerto Ethernet con un ordenador mediante
un cable de red (Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45 o un cable de red
punto a punto con terminales RJ45). El modelo de comunicación que se da en esta
red es de tipo Cliente/Servidor en donde el cliente es el controlador Twido TWDL-
CAE40DRF y el servidor será el ordenador. Para esta comunicación será necesario
un servidor OPC (OLE for Process Control). Para mayor detalle sobre la configu-
ración y funcionamiento de esta red de comunicación refiérase a la práctica 20 del
anexo 1.
Figura 3.16: Topología de red MODBUS tipo bus entre un controlador Twido TWDLCAE40DRF
y un Ordenador.
81
Capítulo 4
IMPLEMENTACIÓN DE LOS
BUSES DE CAMPO Y ANÁLISIS
DE RESULTADOS
4.1. MODBUS
Se debe crear un proyecto en el software Twido Suite, el cual nos permitirá con-
figurar los parámetros de las tarjetas de red y las características de los equipos
para la comunicación.
82
Agregar los dos dispositivos entre los cuales se desea establecer la comunicación
MODBUS, dos PLCs compactos Twido (TWDLCAE40DRF) (véase Figura 4.1).
83
Figura 4.2: Configuración de la macro de comunicación del PLC servidor.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Servidor, como del PLC Cliente.
Considerar que se debe programar unicamente en un PLC (PLC servidor en este
caso) la gestión de la comunicación.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red Indus-
trial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
Se decidió implementar este tipo de red ya que a diferencia del tipo de comunicación
MODBUS RTU este modelo permite más opciones de conexión con otros equipos.
Permite una mayor integración con respecto a los niveles de la pirámide de automa-
tización, permitiendo incluirse dentro de una red Ethernet convencional, obteniendo
otra opción de comunicación con la tecnología OPC cuya finalidad es la integración
de equipos desarrollados por diferentes fabricantes del entorno industrial.
84
4.2. PROFIBUS DP
85
Figura 4.4: Configuración de puertos de comunicación.
Una vez configurados todos los parámetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicación entre los dos dispositivos se debe configurar el
área de transferencia del dispositivo definido como esclavo (véase Figura 4.5).
En donde se establecerá los espacios de memoria para enviar y recibir datos.
Figura 4.5: Áreas de transferencia para la comunicación entre dos equipos Siemens S7-300.
86
Figura 4.6: Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-300.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red PRO-
FIBUS bifilares retorcidos RS 485.
Figura 4.7: Inserción de dos dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto.
87
Mediante los módulos de comunicación CM 1243-5 (maestro) y el CM 1242-5
(esclavo) los dispositivos pueden funcionar únicamente en un modo, maestro
o esclavo respectivamente, también se debe asignar una dirección PROFIBUS
a cada dispositivo. Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los
puertos PROFIBUS de cada equipo (véase Figura 4.8).
Una vez configurados todos los parámetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicación entre los dos dispositivos se debe configurar el
área de transferencia del dispositivo definido como esclavo (véase Figura 4.9).
En donde se establecerá los espacios de memoria para enviar y recibir datos.
Figura 4.9: Áreas de transferencia para la comunicación entre dos equipos Siemens S7-1200.
88
Figura 4.10: Transferencia de datos entre dos equipos Siemens S7-1200.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red PRO-
FIBUS bifilares retorcidos RS 485.
Figura 4.11: Inserción de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens S7-300 dentro del proyecto.
Los dispositivos S7-300 utilizan un solo puerto para diferentes tipos de comu-
nicación (MPI/PROFIBUS), por esta razón es necesario especificar el tipo de
89
comunicación que se realizará y para el propósito específico de PROFIBUS DP
asignar una dirección PROFIBUS a cada uno de los dispositivos y su funciona-
lidad, maestro o esclavo (considerar que funcionalidad se designó al dispositivo
S7-1200). Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los puertos
PROFIBUS de cada equipo (véase Figura 4.12).
Una vez configurados todos los parámetros de la red y de los equipos, se procede
a realizar el programa de usuario tanto del dispositivo maestro, como del esclavo.
Para gestionar la comunicación entre los dos dispositivos se debe configurar el
área de transferencia del dispositivo definido como esclavo (véase Figura 4.13).
En donde se establecerá los espacios de memoria para enviar y recibir datos.
Figura 4.13: Áreas de transferencia para la comunicación entre los equipos Siemens S7-1200 y
S7-300.
Figura 4.14: Transferencia de datos entre los equipos Siemens S7-1200 y S7-300.
90
Descargar la configuración a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc
o una programadora.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red PRO-
FIBUS bifilares retorcidos RS 485.
Figura 4.15: Inserción de los dispositivos Siemens S7-1200 y Siemens MM440 dentro del proyecto.
Para la configuración del MM440 se debe definir el tipo de PPO (objeto parámetros-
datos de proceso) que se desea utilizar (PPO 1, 2, 3, 4) donde cada uno difiere
por el número de palabras de mando y palabras de parámetros que se desean
transmitir (véase Tabla 4.1).
91
Una vez definido el PPO, se debe observar las direcciones reservadas para leer
y escribir datos (véase Figura 4.16).
Para implementar la red unir con la ayuda del puntero los puertos PROFIBUS
de cada equipo y designar una dirección PROFIBUS a cada uno (véase Figura
4.17).
Dentro del programa del dispositivo maestro se deben enviar palabras <<de
preferencia hexadecimales para una visualización más rápida>> a dichas direc-
ciones, donde cada posición de bit corresponde a un parámetro definido por el
fabricante, estos parámetros pueden ser examinados en el manual de usuario del
equipo (véase Figura 4.18).
Figura 4.18: Transferencia de datos (Hexadecimales) de los equipos Siemens S7-1200 y MicroMaster
440.
92
Descargar la configuración a cada uno de los dispositivos con la ayuda de un pc
o una programadora.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red PRO-
FIBUS bifilares retorcidos RS 485.
Se concluyó satisfactoriamente con todas las prácticas planteadas dentro del protoco-
lo de comunicación PROFIBUS DP. Se obtuvo un intercambio de datos entre maestro
y esclavo superando el principal objetivo de las prácticas, el protocolo PROFIBUS
DP presenta la ventaja frente a otros protocolos de no requerir la configuración de
bloques especializados para la comunicación, y su programación se realiza única-
mente dentro del PLC esclavo (comunicación entre PLCs), obteniendo así, un menor
tiempo de programación y una fácil detección de fallos. Cada dispositivo debe poseer
una dirección PROFIBUS DP para una correcta comunicación. Ciertos dispositivos
poseen en forma física un selector de dirección PROFIBUS DP en su carcaza, ra-
zón por la cual es necesario cerciorarse que la dirección seleccionada de forma física
concuerde con la asignada dentro del software de configuración.
Para la implementación de la presente red se utilizó una conexión Open User Co-
munications (comunicación abierta), que utiliza ISO on TCP como estándar modelo
para gestionar la comunicación entre los equipos.
93
Es necesario programar la gestión de datos debido a la interfaz de programación
SEND/RECEIVE. El proceso realizado para el levantamiento de la presente red fue
el siguiente:
Agregar los equipos pertenecientes a la red, dos PLCs Siemens S7-1200 (6ES7
214-1BE30-0XB0) (véase Figura 4.19). Para establecer la conexión se debe unir
los puertos PROFINET de los dos equipos con la ayuda del puntero.
Figura 4.19: Inserción de los dispositivos Siemens S7-1200 dentro del proyecto.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Maestro, como del PLC Esclavo.
Para gestionar la comunicación entre estas dos terminales dentro del progra-
ma de usuario se tienen que cargar y configurar los bloques de comunicación
TSEND_C y TRCV_C (véase Figura 4.20). En la configuración de estos blo-
ques se debe especificar qué PLC será maestro (PLC Local) y qué PLC será el
esclavo (PLC Interlocutor), al igual que asignarles un mismo ID de conexión.
Estos bloques internamente se encargan de gestionar los espacios de memoria
para el intercambio de datos entre los equipos terminales.
94
Figura 4.20: Bloques TSEND_C y TRCV_C para gestionar la comunicación de los equipos Siemens
S7-1200.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red Indus-
trial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
4.3.2. Red PROFINET I/O utilizando dos PLCs Siemens Simatic S7-300
Para realizar esta comunicación se utiliza una conexión tipo S7, la cual maneja el
estándar TCP para realizar el intercambio de mensajes (servicio Cliente/Servidor).
Para gestionar la comunicación el usuario debe utilizar los bloques de función de
comunicación PUT y GET, teniendo que previamente crear instancias de bloques de
datos globales para reservar los espacios de memoria en donde se ubicarán los datos
a enviar y recibir. El procedimiento es el siguiente:
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que permi-
tirá configurar la red y las características de los equipos para la comunicación.
Agregar los equipos que formarán la red de comunicación, dos PLCs Siemens
S7-300 (6ES7 315-2FJ14-0AB0) (véase Figura 4.21). Montar la red de tipo bus
95
en donde los dispositivos estarán conectados el uno con el otro mediante un
cable de red, seleccionar el tipo de conexión S7.
Figura 4.21: Inserción de los dispositivos Siemens S7-300 dentro del proyecto.
Configurar los parámetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando di-
recciones IP a cada uno de los equipos.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Cliente, como del PLC Servi-
dor. Para almacenar los datos que se van a enviar y recibir se debe crear en el
PLC Cliente y en el PLC Servidor bloques de datos, que son bloques de función
que reservan los espacios de memoria (véase Figura 4.22). Dichos bloques deben
tener la misma numeración dentro del programa de usuario, y los datos conte-
nidos dentro de estos deben concordar en tamaño y tipo para evitar errores en
la comunicación.
96
Figura 4.22: Creación de un bloque de datos.
Para gestionar la comunicación entre estas dos terminales dentro del programa
de usuario se debe cargar y configurar los bloques de comunicación PUT y GET
(véase Figura 4.23). En la configuración de estos bloques se debe especificar qué
PLC será maestro (PLC Local) y qué PLC será el esclavo (PLC Interlocutor),
al igual que asignarles un mismo ID de conexión.
97
Figura 4.23: Bloques GET y PUT para gestionar la comunicación de los dispositivos Siemens S7-300.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red Indus-
trial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
4.3.3. Red PROFINET I/O entre un PLC Siemens S7-300 y una periferia
descentralizada ET 200S PN
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que nos
98
permitirá configurar la red y las características de los equipos para la comuni-
cación.
Configurar los parámetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando direc-
ciones IP a cada uno de ellos. Ademas se debe asignar como maestro del ET200s
al dispositivo Siemens S7-300.
Figura 4.24: Inserción de los dispositivos Siemens S7-300 y ET200s dentro del proyecto.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC masetro, como del PLC esclavo.
Para gestionar la comunicación entre estos equipos el usuario debe conocer las
direcciones asignadas a cada uno de los módulos de entradas y salidas de la
periferia, de esta manera si se requiere leer un dato solo se apunta a la dirección
de entrada del módulo y si se quiere escribir se apunta a la dirección de la salida
deseada en la periferia.
99
Figura 4.25: Bloques de organización para control de errores.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red Indus-
trial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
Se debe crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13, mismo que nos
permitirá configurar la red y las características de los equipos para la comuni-
cación.
100
S7-1200 (6ES7 214-1BE30-0XB0) y un HMI KTP-600 (6AV6647-0AD11-3AX0)
(véase Figura 4.26). Montar la red de tipo bus en donde los dispositivos estarán
conectados el uno con el otro mediante un cable de red, seleccionar el tipo de
conexión S7.
Figura 4.26: Inserción de los dispositivos Siemens S7-1200 y HMI KTP-600 dentro del proyecto.
Configurar los parámetros de las tarjetas de red de los equipos, asignando di-
recciones IP a cada uno de ellos.
Realizar el programa de usuario tanto del PLC Maestro, como del HMI. Para
gestionar la comunicación entre estos equipos el usuario debe únicamente cono-
cer los espacios de memoria que van a servir para intercambiar datos entre el
HMI y el controlador.
Dentro del arbol del proyecto dirigirse al HMI. Aqui se puede acceder y confi-
gurar las ventanas del HMI al igual que su contenido (véase Figura 4.27). La
imagen por defecto se denomina "imagen raiz". Cuando se han insertado todos
los elementos de monitoreo y control se debe agregar acciones a cada uno de
ellos, gestionando los espacios de memoria para el intercambio de datos entre el
PLC y el HMI.
101
Figura 4.27: Configuración del HMI KTP-600.
Montar de forma física la red planteada con la ayuda de un cable de red Indus-
trial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/RJ45.
102
válida (dentro de la misma red), y su nombre debe coincidir con el asignado dentro
del software de programación.
103
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
104
módulos. Para realizar el planteamiento de las prácticas del anexo “Módulo de Prác-
ticas", se tomó como referencia los contenidos de la cátedra Redes de Comunicación
III, abarcando la mayor cantidad de temas posibles, cada práctica cuenta con un
formato en el cual se muestra el tema a tratar, los objetivos que abarca cada una
de estas, los fundamentos teóricos necesarios para su entendimiento y una serie de
pasos detallados para la correcta configuración de hardware y software.
Se debe destacar que cada una de las prácticas planteadas fue realizada con el
fin de cubrir todos los posibles inconvenientes que se pudiesen presentar en su desa-
rrollo, permitiendo a los estudiantes aprovechar al máximo el tiempo designado a la
ejecución de las mismas. Los principales errores que se presentaron en el desarrollo
de las prácticas fueron:
105
DP configurada dentro del software coincida con la seleccionada en el switch
externo de cada dispositivo PROFIBUS DP en caso de poseer uno.
Al comunicar los controladores lógicos con las periferias descentralizadas, el
principal inconveniente se presentaba en la configuración general de estos dispo-
sitivos dentro del software de programación. Si el nombre asignado a la periferia
descentralizada dentro del software es distinto al del equipo físico, se generará
un error de comunicación y el controlador no reconocerá como un dispositivo
esclavo a la periferia descentralizada.
Errores en la gestión de los tiempos de comunicación, se debe tener precaución
para asegurar que ciertos procesos no se ejecuten simultáneamente. Para esto
colocar marcas en serie a los temporizadores para controlar su activación y
desactivación.
Para evitar todos estos errores, los estudiantes deben leer y seguir paso a paso las ins-
trucciones descritas dentro de las guías pertenecientes al módulo anexo de prácticas,
además, seguir las siguientes recomendaciones:
Es necesario que los usuarios del laboratorio tengan conocimientos teóricos bá-
sicos sobre “La pirámide de automatización industrial”, enfocándose principal-
mente en los modelos de comunicación utilizados en cada nivel especificamente,
de igual manera poseer conocimientos sobre programación de PLCs para captar
fácilmente la programación de los ejemplos propuestos.
Tener en cuenta las características de los equipos disponibles en el laboratorio,
ya que de esta manera el usuario podrá delimitar el alcance de las prácticas y
dar un uso correcto a los equipos, evitando cualquier tipo de daño sobre estos.
Tener en cuenta el manejo del software de programación de cada equipo y
dentro de ellos los bloques que se utilizarán para realizar las configuraciones de
comunicación de cada una de las redes implementadas.
Las configuraciones de las redes son más sencillas si se utilizan equipos de las
mismas características y de los mismos fabricantes, incrementando su dificultad
si difieren en modelos y más aún si son de distintos fabricantes.
Finalizado este proyecto se realizó un total de veinte prácticas, sin embargo dentro del laboratorio
existen equipos que no están explotados en su totalidad, por lo que se recomienda trabajar en un
proyecto que permita a los estudiantes profundizar otras tecnologías y otros equipos orientados a
las redes de comunicación intrustrial.
106
Bibliografía
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[2] Ojeda Flores Vanessa Elizabeth. Módulo didáctico aplicado al control de accionamientos
de velocidad variable con lazo cerrado. Universidad Politécnica Salesiana, Sede Guayaquil,
http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/2394, Abril 2009.
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Cartagena, Octubre 2012.
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[9] Veliz Cruz Esteban Julián Morán Reyes William Andrés. Sistema de control y monitoreo de
quemadores y sopladores en la planta de Novacero S.A. Universidad Politécnica Salesiana,
Sede Guayaquil, http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/4664, Febrero 2013.
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Ubiquiti Networks, 07 2013.
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Number 35013245. Schneider, 05 2009.
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[16] SIEMENS. Manual de formación para soluciones generales en automatización.
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Number A5E01279070-01. SIEMENS, 04 2007.
[18] SIEMENS. SIMATIC Periferia desentralizada ET 200S Módulo electrónico digital 2DI DC24V
HF. Number A5E01278863-01. SIEMENS, 04 2007.
107
[19] SIEMENS. SIMATIC Periferia desentralizada ET 200S Módulo electrónico digital 2DO
DC24V/0.5 A HF. Number A5E01077220-01. SIEMENS, 04 2007.
[20] SIEMENS. Micromaster Convertidores de frecuencia MICROMASTER 420/430/440 0.12kW
hasta 250kW. Number DA 51.2. SIEMENS, 2008.
[21] SIEMENS. SIMATIC Periferia descentralizada ET 200S Módulo interfaz IM151-1 STAN-
DARD. Number A5E01278532-03. SIEMENS, 07 2008.
[22] SIEMENS. S7 Controlador programable S7-1200. Number A5E02486683-02. SIEMENS, 11
2009.
[23] SIEMENS. SIMATIC HMI Panel de operador KTP400 Basic, KTP600 Basic, KTP1000 Basic,
TP1500 Basic. Number A5E02421816-01. SIEMENS, 01 2009.
[24] SIEMENS. SIMATIC Periferia descentralizada ET 200S Módulo interfaz IM151-3 PN HIGH
FEATURE. Number A5E01584260-04. SIEMENS, 08 2010.
[33] Arias Toapanta Marco Vinicio. Diseño e implementación de un módulo didáctico en automa-
tización industrial aplicando buses de campo para la empresa ECUAINSETEC. Universidad
Politécnica Salesiana, Sede Quito, http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/6548, Febrero
2013.
108
Parte I
MÓDULO DE PRÁCTICAS
109
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
110
Tema: Creación de un proyecto y familiarización con el software TIA Portal V.13.
Objetivos específico:
Familiarizarse con el software TIA PORTAL V.13.
Reconocer dispositivos accesibles.
Vincular a un dispositivo con una dirección IP.
Sustento teórico
El TIA Portal incorpora las nuevas versiones de software SIMATIC Step7, WinCC y Startdrive para la
programación, parametrización y diagnóstico de nuestros controladores SIMATIC, pantallas de
visualización, y accionamientos, la nueva versión del sistema de ingeniería SIMATIC STEP 7 para la
planificación, la programación y el diagnóstico de todos los controladores SIMATIC.[1]
Con una nueva generación de editores de programación más productivos se optimiza la calidad, la eficiencia y la
consistencia de todo el proceso de producción. Se dispone así de texto estructurado, diagramas de
contactos, esquemas de funcionamiento, listas de instrucciones y la posibilidad de programar la cadena de
procesos.[1]
Como parte integrante del TIA Portal, SIMATIC STEP 7 abre nuevas perspectivas para maximizar la eficiencia
en la programación y la calidad de la ingeniería.[1]
111
Procedimiento:
Como primer paso se procederá a la creación de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizaran para asignar a los PLC:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”.
112
Figura 4. Pantalla de primeros pasos
113
Figura 6. Pantalla del proyecto creado.
6) Como siguiente punto abordaremos la programación del dispositivo, empezando por el PLC_1. Para
esto dirigirse al árbol del proyecto, dar clic en la pestaña de “PLC_1”, “Bloques de programa” y doble
clic en “Main [OB1]”.
114
Figura 8. Insertar operaciones lógicas con bits.
8) Una vez terminado el programa que se desea cargar en el dispositivo, procedemos de la siguiente
manera:
En el árbol del proyecto señalar al PLC donde se encuentra el programa, en este caso PLC_1.
Dirigirse a Online/ Dispositivos accesibles.
9) Aparecerá un recuadro como el de la Figura 10, aquí se podrá observar los dispositivos que se
encuentran conectados al ordenador con su respectiva dirección IP y tipo de conexión.
Tipo de interfaz PG/PC: Corresponde al tipo de conector con el cual se está realizando la
conexión PC-PLC. El tipo Ethernet corresponde a PN/IE.
Interfaz PG/PC: Seleccionar la tarjeta de red del Ordenador.
En caso que el dispositivo no posea una dirección IP, en la celda de tipo aparecerá “ISO”.
Proceder a seleccionar al dispositivo y dar clic en mostrar (véase Figura 11).
En el árbol del proyecto dirigirse a la tarjeta de red del ordenador, y dar clic en el dispositivo
que deseamos asignar una dirección IP.
Dar clic en “Online y diagnostico”/Funciones/Asignar dirección IP.
Introducir la dirección IP deseada y dar clic en “Asignar dirección IP”.
115
Figura 10. Dispositivos accesibles.
10) Una vez que se conozca la IP del dispositivo al cual se desea cargar el programa realizar los siguientes
pasos:
Ir a Online/ Cargar dispositivo.
Si en “Dispositivos accesibles en la subred de destino” no aparece el dispositivo anteriormente
reconocido en “dispositivos accesibles” ingresar manualmente la dirección IP correspondiente
al mismo, para esto, dar clic en la celda de Dirección e ingresar la IP asignada en el paso 9
(véase Figura 12).
Una vez que ingresada dar clic fuera de la celda y esperar que el software reconozca el
dispositivo.
116
Figura 12. Cargar dispositivo.
Si desea que el dispositivo pase a modo RUN terminada la carga, seleccionar “Arrancar
todos”. Para terminar dar clic en “Finalizar”.
117
Figura 15. Terminar proceso de carga.
Análisis de Resultados.
………………………………………………………………………………………………………………….......
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
Conclusiones.
………………………………………………………………………………………………………………….......
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………
Bibliografía:
118
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
REDES DE COMPUTADORAS III
Software TIA PORTAL V.13. EDICIÓN: 1
Módulo S7-1200.
HMI KTP600.
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
119
Tema: Configuración y puesta en marcha del panel KTP600 para la implementación de un HMI.
Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita el manejo de un HMI KTP600
mediante equipo Siemens S7-1200.
Objetivos específico:
Conocer las características generales de los equipos S71200 y HMI KTP600.
Familiarizarse con las herramientas del software TIA Portal V.13.
Conocer las herramientas para elaboración de interfaces mediante WinCC de TIA Portal v11.
Sustento teórico
SIMATIC S7-1200: Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las
distintas tareas de automatización, posee un diseño compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente
de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un
potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del
programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones
matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes [1].
HMI: Significa Interfaz Hombre Maquina por sus siglas en inglés (Human Machine Interface), es el medio para
la interacción entre el usuario y los dispositivos de automatización. TIA Portal V.13 posee incorporado una
herramienta llamada WinCC en la cual se pueden desarrollar aplicaciones desde simples interfaces con Basic
Panels hasta complejos sistemas SCADA multiusuario basadas en PC.
SIMATIC WinCC se encuentra en el TIA Portal y forma parte de un nuevo concepto de ingeniería integrado que
ofrece un entorno único para programar y configurar soluciones de control, visualización y accionamiento. Este
framework de ingeniería constituye un hito dentro del desarrollo de software y supone el perfeccionamiento
consecuentes de la filosofía de TIA.[2]
KTP600 PN: El dispositivo KTP600 Basic Color ofrece una pantalla táctil de 5,7 pulgadas y, además, 6 teclas
táctiles. Está disponible en dos versiones: de color KTP600 Basic DP para las conexiones MPI / PROFIBUS DP
y PN de color KTP600 Basic con una interfaz Ethernet.
120
Datos técnicos:
Procedimiento:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
121
Figura 3. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
122
Figura 5. Pantalla de Primeros pasos.
123
Figura 7. Pantalla del proyecto creado.
6) En la parte izquierda en el árbol del proyecto, dar doble clic en “Agregar dispositivo”. Aparecerá un
menú igual al de la Figura 8, en la parte izquierda dar clic en HMI, en la parte centrar seleccionar HMI/
SIMATIC Basic Panel/6” Display/KTP600 Basic /6AV6 647-0AD11-3AX0, versión 11.0.0.. Clic en
“Aceptar”.
124
7) Conexiones de PLC (Figura 9).
Dar clic en Examinar (A).
Doble clic en “PLC_1” (B).
Dar clic en “Siguiente >>”.
(A)
(B)
125
8) Formato de Imagen
Desmarcar la casilla “Encabezado”.
Clic en “Siguiente >>”.
9) Avisos
Desmarcar las casillas de “Avisos”.
126
10) Imágenes
Dar clic en “Siguiente >>”.
127
12) Botones
Dar clic en “Finalizar”.
128
14) En este punto se encuentran agregados los dos elementos. Como siguiente punto se procederá a crear un
programa que simule el llenado de un tanque de agua de dos maneras:
Manual:
La entrada analógica del PLC_1 simulará el llenado del tanque, la puesta en marcha de la
bomba dependerá del usuario mediante dos botones, uno de encendido y otro de apagado.
Automática:
La entrada analógica del PLC_1 simulará el llenado del tanque, y dependiendo de su nivel la
bomba se prenderá o apagará automáticamente.
Primero se configurará el PLC_1 y posteriormente el HMI KTP600.
Debido a que varios pasos son similares en modo manual y automático se programará sin
distinción de los mismos hasta que sea necesario.
16) Dentro del Árbol del proyecto, dirigirse a PLC_1/Variables PLC/doble clic en “Agregar tabla de
variables”, con esto se creará una nueva tabla de variables (Vacía).
Dar clic derecho en la tabla recién creada, clic en “Cambiar nombre”, e introducir
“Variables_PLC”.
Dar doble clic en “Variables_PLC [0]”
Clic en “<Agregar>” y llenar los campos de la siguiente manera:
o Nombre: “Mando_manual”.
o Dirección:
Identificador del operando: “I”.
Dirección: “0”
Número de bit: “0”
o Tipo de datos: “Bool”.
De esta manera se creó una primera variable “Mando_manual”, llenar la tabla hasta que quede
idéntica a la de la Figura 17.
129
Figura 17. Tabla de Variables “Variables_PLC”.
17) Dirigirse al bloque “Main [OB1]” del PLC_1 y realizar los siguientes pasos (véase Figura 18):
Añadir un bloque “NORM_X” ubicado en el menú de la derecha, Instrucciones/Instrucciones
Básicas/Conversión. Llenarlo con los siguientes datos:
o ??? to ???: “Int” to “Real”
o MIN: “0”.
o VALUE: “IW64”.
o MAX: “27621”. (≈Máximo valor cuando ingresan 10V)
o OUT: “MD1”.
Para etiquetarlos dar doble clic en <??.?> y clic en el icono derecho , donde se
desplegarán todas las variables disponibles.
La primera fila del diagrama compone el circuito manual, donde “Bloqueo” simplemente es
una restricción para que los dos modos no puedan funcionar simultáneamente.
130
Figura 19. Diagrama de programación.
20) Finalizada la programación del PLC_1 dirigirse a HMI_1 dentro del árbol del proyecto,
HMI_1/Imágenes.
Clic sobre “Agregar imagen”, clic derecho sobre la imagen creada /“Cambiar nombre”
/nombrarla “Automático”. Repetir el proceso para crear una imagen llamada “Manual”
Doble clic en Imagen_1 o imagen raíz. Aparecerá una imagen similar a la de la Figura 21.
131
Figura 21. Configuración HMI_1.
21) Insertar un Rectángulo ubicado en Herramientas/Objetos básicos y arrastrarlo a la pantalla del HMI_1.
Ajustar el rectángulo al tamaño de la pantalla del HMI.
Dar clic derecho sobre el rectángulo y clic en “Propiedades”.
Clic en “Apariencia”, aquí se podrá cambiar el color de fondo, así como también el tipo de
borde del rectángulo.
22) Dentro de Herramientas/Objetos básicos se encuentra un icono “A” el cual sirve para ingresar texto,
arrastrarlo a la pantalla e ingresar un título para el encabezado.
Para cambiar las características del texto dar clic derecho en el mismo, clic en “Propiedades” y
clic en “General”.
Aquí se podrá modificar el color, tamaño, tipo de fuente del texto.
132
Figura 23. Configuración de la apariencia del texto.
23) Dirigirse a Herramientas/Elementos/Botón. Arrastrarlo a la pantalla del HMI_1, dar clic derecho en el
mismo y clic en “Propiedades”.
Se desplegará un menú en el cual se podrá configurar los parámetros del botón, dentro de
“General” dirigirse a “Título” y cambiar el nombre por “Automático”. (Figura 24. A)
Clic en “Eventos” ubicado a la derecha de “Propiedades
Clic en la opción “Hacer clic”.
Desplegar la celda de “<Agregar función>”/Imágenes/ActivarImagen. (véase Figura 24. B)
Nombre de la imagen: Seleccionar “Automático”.
Agregar otra función/Procesamiento por bits/ActivarBit. (Figura 24. C)
o En la ruta PLC_1/Variables_PLC seleccionar la variable “Bloqueo”.
Realizar el mismo proceso para el botón de “Manual”, con las siguientes consideraciones:
o Al agregar la función de activar imagen en este caso se activará la imagen “Manual”
o Al agregar la función en “Procesamiento de bits” se debe seleccionar DesactivarBit,
PLC_1/Varialbes_PLC/Bloqueo.
A.
133
B.
C.
134
A.
B.
25) Dirigirse a la imagen “Manual” del HMI_1, dentro de esta se incorporarán elementos gráficos que
mejorarán la interfaz con el usuario.
Las librerías de bombas se encuentran en Herramientas/Gráficos/Carpeta de gráficos de
WinCC/Automation equipment/Pumps dentro de la carpeta “Pumps” existen subcarpetas las
cuales poseen formas y colores diferentes, escoger cualquiera de ellas y arrastrarla a la pantalla
del HMI. Si la imagen es demasiado grande reducirla desde cualquier esquina presionando la
tecla SHIFT para que se reduzca de manera proporcional.
En la ruta Herramientas/Elementos arrastrar una “Barra” que simulará al tanque de agua.
Dentro de Herramientas/Objetos básicos se encuentran las herramientas de texto y figuras
elementales. Añadir los rectángulos, círculos y textos de tal manera que la imagen del HMI sea
similar a la Figura 26.
Para modificar apariencias y colores de cada elemento se debe dar clic derecho en el mismo y
dirigirse a “Propiedades”, se desplegará un menú en el cual se podrá variar la configuración
predeterminada.
135
Figura 26. Ubicación de elementos en HMI.
26) Dar clic derecho sobre el círculo que se encuentra en la parte inferior de la etiqueta “ON”, clic en
propiedades:
Dar clic en “Animaciones” y clic en Dinamizar colores y parpadeo:
o Variable: PLC_1/Variables PLC/Variables_PLC/ doble clic en “Mando_Manual”.
o Tipo: “Rango”
o En la tabla inferior configurar:
Rango: “0”.
Color de fondo: “0; 72; 4” o escoger un tono oscuro.
Color Borde: “0; 0; 0”.
Parpadeo: “no”.
o Clic en <Agregar> y conjurar:
Rango: “1”.
Color de fondo: “0; 255; 31” o escoger un tono claro.
Color Borde: “0; 0; 0”.
Parpadeo: “no”.
Esta configuración permitirá que el círculo cambie de color en función de la variable
“Mando_Manual”, simulando una luminaria.
Dirigirse a la tabla de variables del HMI dentro del Árbol del proyecto HMI_1/Variables HMI/
doble clic en “Tablas de variables estándar”, dentro de esta se observa las variables enlazadas
al PLC_1.
o Dirigirse a la derecha de la tabla hasta encontrar la opción “Ciclo de adquisición”, por
defecto se encuentra “1s”.
o Dar clic y cambiarlo al menor tiempo posible que es “100ms”. De esta forma el HMI
actualizará de manera más rápida a los cambios al momento de la ejecución de los
programas (véase Figura. 27).
136
Figura 27. Ciclo de adquisición.
27) Dirigirse a la imagen “Manual” del HMI, clic derecho sobre la barra de nivel y clic en “Propiedades”
Dirigirse al menú “Animaciones”/Vista general/Conexiones de variables/ doble clic en
“Conectar variable a una propiedad”/Valor de proceso/Aceptar.
Se mostrará un menú llamado “Conexión de variable” con dos submenús “Propiedad” y
“Proceso”.
Propiedad
o Nombre: “Valor de proceso”.
Proceso
o Variable: Desplegar el menú y seleccionar “Señal_final_0-100”, ubicada dentro de las
variables del PLC_1.
De esta manera finaliza la configuración del mando manual, con la entrada I0.0 del PLC se
prende o apaga la bomba mientras que el canal analógico 0 simulará el nivel del tanque.
137
Figura 29. Configuración imagen “Automático” del HMI_1.
30) El siguiente paso es cargar los programas por separado tanto al PLC_1 como al HMI_1.
En el caso del HMI para que sea posible cargar el programa se lo debe colocar en modo
“Transfer”, para esto dirigirse al HMI físico y dar clic en el icono de encendido .
Aparecerá una pantalla similar a la Figura 30.
Clic en “Tranfer”
138
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] Siemens, SIMATIC WinCC en Totally Integrated Automation Portal. Folleto, Noviembre 2011.
[3] www.siemens.com
139
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
COMUNICACIÓN PROFINET IO
ENTRE DOS PLC S7-1200.
Responsable /Equipo. REVISIÓN N°: 1
CÁTEDRA O MATERIA
RELACIONADA
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
140
Tema: Comunicación PROFINET IO entre dos PLC S7-1200.
Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicación PROFINET
Maestro/Esclavo entre dos equipos Siemens S7-1200.
Objetivo específicos:
Familiarizarse con las herramientas y bloques que presenta el software TIA Portal V.13.
Conocer el referente teórico de Redes PROFINET.
Sustento teórico
SIMATIC S7-1200: ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las
distintas tareas de automatización, posee un diseño compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente
de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un
potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del
programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones
matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes [1].
PROFINET: Permite una alta gama de conectividad entre equipos de diferentes niveles cubriendo la total
comunicación en una planta industrial. Sus prestaciones son muy flexibles, gracias a esto ha podido ser utilizado
en la industria automotriz, industria de alimentos y bebidas, entre otras que a pesar de ser procesos diferentes
pueden solucionarse con PROFINET. A continuación se presenta ciertas características del bus.[2]
Características Físicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extremas, vibraciones e interferencias
electromagnéticas.
En cuanto a Fiabilidad. [2]
o Redundancia de anillo rápida (<200ms).
o IWLAN con reserva de ancho de banda, rapid roaming.
o Equipos modulares con sustitución en caliente.
Características de aplicación industrial. [2]
o Consta de una total integración, diagnosis de red integrada en PLC, HMI
o Facilidad de mantenimiento.
o Sustitución de equipos por personal no especializado (Elementos extraíbles).
o Sistema de cableado industrial rápido e inmune a ruidos.
Uso fiable en entornos severos. [2]
o No se producen reflexiones en cables ni problemas de cableado (ej. Ausencia de
resistencia terminal) con PROFINET.
o Los problemas de conexión solo afectan a dos putos de un en lace y no a la línea
entera (Fácil localización de fallas).
141
Tecnologías robustas para PROFINET. [2]
o El uso de Ethernet conmutada siempre permite una conexión punto a punto.
o El uso de cables apantallados y cable de FO garantizan la inmunidad frete a
influencias electromagnéticas.
o La auto-negación y el auto-crossing reducen los errores potenciales durante la puesta
en marcha y el mantenimiento.
Procedimiento:
Para llevar a cabo la creación de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
142
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
143
Figura 6. Pantalla del proyecto creado.
6) En la parte izquierda en el árbol del proyecto, dar doble clic en “Agregar dispositivo” y seguir los pasos
del numeral 5 para agregar otro dispositivo S7-1200.
7) En el árbol del proyecto dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada módulo se encuentra el puerto de comunicación PROFINET, dentro de un rectángulo
verde. (véase Figura 8)
Unir los dos módulos de comunicación dando clic en el puerto del primer PLC y arrastrándolo
hasta el puerto del segundo.
Por defecto las direcciones IP de cada dispositivo son la 192.168.0.1 y 192.168.0.2
respectivamente. Para cambiar por otras dar doble clic en el puerto PROFINET, dirigirse a la
pestaña “Propiedades” y “Dirección Ethernet”. (véase Figura 9)
144
Figura 8. Conectar los dispositivos vía PROFINET.
8) Como siguiente punto se debe programar cada dispositivo, empezando por el PLC_1. Para esto dirigirse
al árbol del proyecto, dar clic en la pestaña de “PLC_1”, “Bloques de programa” y doble clic en “Main
[OB1]”.
145
9) En la barra de instrucciones:
Damos clic en la pestaña “Comunicación”
Seleccionamos “Open User Communication”
Arrastramos al Segmento 1 el bloque TSEND_C.
En la ventana emergente, cambiamos el nombre por “PLC_1_Enviar” y damos clic en aceptar.
10) Procedemos a configurar el bloque TSEND_C para esto damos clic derecho en el bloque y nos
dirigimos a “propiedades”.
Parámetros de conexión
o En interlocutor escoger la opción “PLC_2”
o Datos de conexión: En el cuadro de la izquierda Dar clic en “<nuevo>” y aparecerá
“PLC_1_Send_DB”. En el cuadro de la derecha seleccionar “<nuevo>”,
“PLC_2_Receive_DB”.
o ID de conexión: Llenar con el valor de “1” los dos recuadros.
o Damos clic en “propiedades” para minimizar la ventana.
146
Figura 12. Configuración de temporizadores PLC_1.
147
Figura 14. Configuración PLC_2.
148
Figura 16. Parámetros de bloque TRCV_C (PLC_2).
15) En este punto los dos dispositivos ya se encuentran interconectados. Para enviar datos desde el PLC_1
debemos realizar un circuito de la siguiente manera (véase Figura 17):
Ingresamos al bloque Main [OB1] del PLC_1. Árbol del proyecto/PLC_1/Bloques de
programa/Main [OB1].
Introducimos dos bloques “MOVE”. Ubicado en Instrucciones/Instrucciones
básicas/Transferencia/MOVE.
Introducimos un contacto abierto en el primer bloque y un cerrado en el segundo. Ubicado en
Instrucciones/Instrucciones básicas/Operaciones lógicas con bits. Las denominaremos “I0.0” a
las dos.
En “IN” del bloque MOVE introduciremos “0” y “10” para el primero y segundo
respectivamente.
En “OUT1” del bloque MOVE introduciremos “MW10” tanto para el primero como para el
segundo.
149
17) En este punto se pueden enviar datos del PLC_1 al PLC_2, ahora se procederá a realizar la
configuración para enviar datos desde el PLC_2 al PLC_1.
Dentro del bloque Main [OB1] correspondiente al PLC_2 agregar dos bloques de
temporizadores “TON” ubicados en la barra de Instrucciones/Instrucciones
Básicas/Temporizadores/TON, denominándolos “Timer1” y “Timer2” respectivamente.
Insertar un contacto cerrado en el primer bloque temporizador y un contacto abierto en el
segundo. Estos contactos se encuentran en Instrucciones/Operaciones lógicas con bits.
En “PT” colocar “250ms”, será el tiempo para la sincronización de comunicación.
Al contacto cerrado lo designaremos “Timer2.Q”.
Al contacto abierto lo designaremos “Timer1.Q”.
19) Proceder a configurar el bloque TSEND_C para esto dar clic derecho en el bloque y dirigirse a
“propiedades”.
Parámetros de conexión
o En interlocutor escoger la opción “PLC_1”
o Datos de conexión: En el cuadro de la izquierda Dar clic en “<nuevo>” y aparecerá
“PLC_2_Send_DB”. En el cuadro de la derecha seleccionar “nuevo” y seleccionar
“PLC_1_Receive_DB”.
o ID de conexión: Llenar con el valor de “2” los dos recuadros. (A)
o Dar clic en “propiedades” (B)
A.
150
B.
151
Figura 22. Configuración bloques MOVE.
152
Parámetros de bloque TRCV_C (PLC_1)
o EN_R: “1”
o CONT: “1”
o CONNECT: “PLC_1_Receive_DB”
o DATA: “MW30” (Espacio de memoria donde se guardará el dato que es enviado por
PLC_2)
26) Para finalizar, conectar los dos equipos mediante el cable Ethernet. La entrada I0.0 del PLC_1 activará
la salida Q0.0 del PLC_2 y viceversa.
153
Análisis de Resultados.
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………………………………………………………………………………………………………………………
Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] Infraestructura de red Profinet - PROFINET INTERNACIONAL ESPAÑA (PI es).
154
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
155
Tema: Comunicación PROFINET IO entre dos PLC S7-300.
Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicación PROFINET IO
Cliente/Servidor entre dos equipos Simatic S7-300.
Objetivo específico:
Configurar el hardware necesario para comunicar los equipos.
Configurar el software que nos permita realizar el intercambio de datos entre los equipos.
Conocer el referente teórico de Redes PROFINET y sus modelos de comunicación.
Sustento teórico
Es un estándar Ethernet abierto para la automatización que dentro del contexto de la Totally Integrated
Automation (TIA) es la continuación de los buses de campo PROFIBUS DP e Industrial Ethernet, ya que en este
nuevo bus se integran las mejores características de los buses anteriormente citados. Presenta como objetivos
principales:
Uso de estándares TCP/IP e IT.
Automatización con Ethernet en tiempo real.
Integración directa de sistemas con bus de campo.
PROFINET utiliza dos modelos de comunicación, uno para la comunicación entre dispositivos de campo
PROFINET IO y otro para la comunicación entre autómatas como componentes de sistemas distribuidos
PROFINET CBA.
PROFINET IO
Es un concepto de comunicación para la realización de aplicaciones modulares descentralizas [1], permite crear
soluciones de automatización como las creadas en PROFIBUS usando STEP 7 como la herramienta para
configurar y parametrizar la comunicación. PROFINET IO utiliza funciones de sistema y funciones estándar
ampliadas y listas del estado del sistema a diferencia de PROFIBUS.
156
Figura 1. Delimitación de PROFINET IO y PROFINET CBA. [1]
Interfaz PROFINET
Todos aquellos dispositivos incluyan la extensión “PN”, disponen una interfaz PROFINET integrada, la cual
posee las siguientes características:
157
Servidor web Diagnóstico.
SNMP (Simple Network Protocolo estándar para el diagnóstico y
Management Protocol) la parametrización de redes.
Comunicación abierta vía Intercambio de datos vía Industrial
TCP/IP Ethernet con protocolo TCP/IP
(mediante FBs cargables)
Comunicación abierta vía Intercambio de datos vía Industrial
ISO on TCP Ethernet con protocolo ISO on TCP
(mediante FBs cargables)
Comunicación abierta vía Intercambio de datos vía Industrial
ISO on UDP Ethernet con protocolo UDP (mediante
FBs cargables)
Routing de registros P. ej. Parametrización y diagnóstico de
dispositivos de campo.
Sincronización horaria Telegramas broadcast, Protocolo NTP
Tabla 2. Resumen de los servicios de comunicación de la interfaz PROFINET.[1]
En este caso vamos a usar el servicio de comunicación S7, para cumplir con el objetivo general de la práctica.
Servicio De Comunicación S7
Cuando dos módulos S7 se comunican entre sí se crea entre ellos un enlace S7 mismo que es la vía de
comunicación, el número de enlaces permitidos depende de cada CPU, en nuestro caso se pueden configurar
hasta 8 enlaces. Este servicio de comunicación utiliza el principio Cliente/Servidor, es decir que en el enlace
creado siempre va a existir un punto del enlace activo que está asignado al módulo S7 que establece el enlace y
el punto de enlace pasivo asignado al módulo S7 con el que se ha establecido el enlace, en donde la CPU puede
ser cliente o servidor, aquí se distinguen dos tipos de enlaces:
Enlaces unilaterales (solo para los bloques PUT y GET).
Enlaces bilaterales (para USEND, URCV, BSEND, BRCV, PUT, GET).
En donde el enlace soportado depende del CPU utilizado. Los enlaces pueden ser asignados de las siguientes
formas:[1]
Reserva durante la configuración.
Asignación de enlaces mediante programación.
Asignación de enlaces durante la puesta en marcha, test y diagnóstico.
Asignación de enlaces para servicios M+V.
Procedimiento:
Para llevar a cabo la creación de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
158
Figura 2. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
159
5) En la siguiente ventana dar clic en “Agregar dispositivo” y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en PLC/SIMATIC S7-
300/CPU/CPU 315F-2 PN/DP/6ES7 315 2FJ14-0AB0. Dentro de la opción versión en el lado
derecho de la pantalla seleccionar “V3.1”.
Una vez señalado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa “PLC_1” en
la opción “Nombre del dispositivo”.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecerá en la ventana de “Dispositivos y redes”.
160
6) Al ser el módulo SIMATIC S7-300, un controlador modular, tenemos que además configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:
Ubicar la ventana “Catalogo De Hardware”, dirigirse a la carpeta llamada “PS” para agregar la
fuente de poder del PLC se debe seleccionar PS/PS 307 5A/6ES7 307-1EA01-0AA0, misma
que al seleccionarla, en la ventana “Vista de dispositivos” se enmarcará con azul el slot del
perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para colocarla en el perfil arrastrarla
hasta el recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior tendremos que ubicar el módulo de entradas y salidas
digitales, para ello se debe seleccionar DI/DO Luego DI16/DO16 x 24V/0,5A/6ES7 323-
1BL00-0AA0.
Por último se deberá ubicar un módulo de entradas y salidas analógicas para ello se debe
seleccionar AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/6ES7 334-0CE01-0AA0.
7) Para cumplir con el objetivo de la presente practica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana “Árbol del
proyecto”, dar doble clic en “Agregar dispositivo” y seguir los pasos de los numerales 5 y 6.
161
8) En la ventana “Árbol del proyecto” dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana “Vista de redes”.
Para realizar la conexión de la red en la parte superior de la ventana “Vista de redes” damos
162
9) En este punto se va a realizar un programa para comprobar el funcionamiento de la red y entender cómo
realizar el intercambio de datos entre los PLCs. La aplicación a realizar es la siguiente: En el PLC
esclavo se va a leer los datos de una entrada analógica del PLC maestro y con estos datos se van
controlar tres salidas del PLC esclavo, para comprobar que la comunicación sea bidireccional en el
PLC Maestro se va a leer el estado de tres entradas digitales del PLC Esclavo mismas que servirán para
controlar la activación de tres salidas en este último. Para configurar la aplicación abordaremos la
programación de cada dispositivo, empezando por el PLC Maestro. Para esto dirigirse al árbol del
proyecto, dar clic en la pestaña de “Maestro”, “Bloques de programa” y doble clic en “Main [OB1]”.
10) El tipo de comunicación que configuramos es Cliente/Servidor en donde tanto el Cliente (PLC Esclavo)
como el Servidor (PLC Maestro) deben tener generados bloques de datos para poder almacenar los
datos de intercambio. Para ello en la ventana árbol del proyecto, dentro del bloque Mauin[OB1] del
PLC Maestro:
Damos doble clic en la opción “Agregar nuevo bloque” y en la ventana que se abre se debe
hacer clic en la opción Bloque de datos. (véase Figura 12)
163
En la nueva ventana que se abre asignar un nombre al bloque de datos en este caso se va a llamar
“Datos_Envio”, en el campo tipo vamos a dejar la opción configurada por defecto DB global, al
igual que en el campo Lenguaje y por último en el campo número asignamos un valor al bloque de
datos seleccionando la opción manual, por lo general se deben ocupar número altos de tal manera
que no se generen los mismos números de bloques con los bloques usados en el programa como son
temporizadores, conversores, etc. En este caso se le ha asignado el número 40 al Bloque de datos.
(véase Figura 13)
En la nueva ventana generada hacer clic en “<agregar>” y le asignamos el nombre al dato que
vamos a crear para enviarlo al esclavo, en este caso “Dato 1” en la casilla “Tipo de datos” se deberá
elegir el tipo de dato “Real” y deshabilitamos la opción “Remanencia”. Una vez configurados los
datos que serán enviados hacia el Cliente tenemos que compilar el bloque creado dando clic en el
icono . (véase Figura 14)
11) Una vez configurado el bloque de datos regresamos al bloque de programa principal “Main [OB1]” y se
debe seleccionar la opción “Instrucciones” luego “Instrucciones básicas” allí desplegamos la carpeta
“Conversión” se debe ubicar el bloque “SCALE” y lo arrastramos hacia el programa, este bloque
servirá para escalar los datos de un canal analógico entre un rango de valores en este caso de 0 a 10.
164
True: Fuente bipolar.
RET_VAL Word MW1 en nuestro caso, nos indica si
el escalamiento tuvo algún error.
OUT Real Es la posición de memoria en donde
vamos a guardar los datos escalados
entre 0 y 10. En nuestro caso
"Datos_Envio"."Dato 1"
BIPOLAR Insertar un contacto NA con el nombre I0.7
Tabla 3. Configuración de los parámetros del bloque SCALE
Figura 15. Configuración del bloque SCALE en el programa del PLC Maestro.
Una vez configurado el bloque SCALE, se debe cambiar el tipo de dato del canal analógico
que por defecto es tipo Word a tipo entero Int para que no se generen errores al momento de
trabajar. Para ello dentro de la carpeta PLC Maestro desplegamos la carpeta “Variables del
PLC” ubicada en la ventana Árbol del proyecto, dar doble clic en la opción “Tabla de
variables estándar”, aquí se debe ubicar la variable que en este caso es la IW272 y en la opción
“Tipo de datos”, cambiar de Word a Int. (véase Figura 16)
12) Para realizar la comunicación se van a utilizar los bloques GET y PUT que serán configurados en el
programa del PLC Cliente (PLC Esclavo). Para realizar el intercambio de datos entre los PLCs. Lo
primero que se debe realizar es generar el bloque de datos en donde se debe configurar los datos que se
soliciten al Servidor. Para ello tenemos realizar el procedimiento descrito en el paso 10. Tenemos que
tener en cuenta que los datos deben ser del mismo tipo tanto los que se guarden en el servidor (PLC
Maestro) como en el cliente (PLC Esclavo).
Figura 17. Configuración de los datos que serán recibidos en el PLC esclavo.
13) Una vez configurado el bloque de datos de recepción regresamos al bloque de programa principal
“Main [OB1]” del PLC Esclavo. Para que la comunicación tenga éxito tenemos que generar un
programa de sincronización para lo cual se tienen que realizar los siguientes pasos:
165
Configuración de temporizadores
o Agregar dos bloques de temporizadores “TON” ubicados en la barra de
Instrucciones/Instrucciones Básicas/Temporizadores/TON, denominándolos “tm1” y
“tm2” respectivamente.
o Insertar un contacto cerrado en ambos temporizadores designándolos a una misma
entrada digital en este caso I0.7
o Luego insertar un contacto cerrado en el primer bloque temporizador y un contacto
abierto en el segundo. Estos contactos se encuentran en Instrucciones/Operaciones
lógicas con bits.
o En “PT” colocar “100ms”, será el tiempo para la sincronización de comunicación.
o Al contacto cerrado lo designaremos “tm2.Q”.
o Al contacto abierto lo designaremos “tm1.Q”.
o A la salida del primer temporizador colocar una bobina que active la marca M0.0.
o En un nuevo segmento ubicar un contacto normalmente cerrado al cual deberá ser
designado como M0.0 y hacer que el mismo active a una bobina la cual deberá ser
designada como M1.0.
14) En un nuevo segmento se deberá ubicar el bloque GET que se encuentra en “Instrucciones”,
desplegando la opción “Comunicación” dentro de la carpeta “Comunicación S7”. En este bloque se
deben configurar los parámetros de conexión para lo cual se deben realizar los siguientes pasos:
Parámetros de conexión
o Dar clic sobre el bloque y en la parte inferior en la ventana “Interfaz de bloque”
seleccionar la opción “Propiedades”.
o En interlocutor escoger la opción “Maestro [CPU 315F-2 PN/DP]”.
166
Figura 19. Parámetros de conexión del bloque GET.
Figura 20. Configuración de parámetros de bloque GET, PLC Cliente (PLC Esclavo).
16) Para comprobar que estamos recibiendo los datos en el PLC cliente (PLC Esclavo) se va a realizar un
programa en el que según el dato recibido active tres salidas del PLC como el dato proveniente del
Servidor varía entre 0 y 10 cuando el valor sea menor a 3 se activará Q0.2 cuando el valor del dato se
encuentre entre 3 y 7 se activará la salida Q0.1 y cuando el mismo sea mayor a 7 se activará la salida
Q0.0. Para se tendrá que usar los comparadores que se encuentran dentro de la carpeta “Comparadores”
del menú desplegable “Instrucciones básicas”. Cada fila de comandos debe ser ingresada en un
segmento diferente.
167
Figura 21. Programa para controlar las salidas de Cliente (PLC Esclavo).
17) Para que la comunicación sea bidireccional se debe crear un nuevo bloque de datos en donde se
guardarán los datos que serán enviados desde el cliente al servidor para esto tenemos que realizar el
procedimiento descrito en el paso número 10. En este nuevo bloque de datos se tiene que configurar
tres datos de tipo Bool.
Figura 22. Bloque de datos que serán enviados al Servidor (PLC Maestro).
18) Para poder recibir los datos que son enviados por el cliente en el servidor (PLC maestro) se debe crear
un nuevo bloque de datos en el PLC Maestro, para esto se debe realizar el mismo procedimiento que en
el paso 10 descrito anteriormente. En el nuevo bloque de datos se van a configurar tres datos de tipo
Bool que es en donde se van a guardar los datos depositados por el cliente (PLC Esclavo).
Figura 23. Bloque de datos que serán recibidos en el Servidor (PLC Maestro).
168
19) Para asigarles valores a los datos configurados se debe utilizar tres entradas del PLC y activar bobinas.
Las entradas a utilizar serán designadas como I0.1, I0.2 e I0.3 respectivamente que activarán a tres
bobinas designadas con los tres datos configurados en el bloque de datos de envio.
Figura 24. Programa para cargar valores en los datos que serán enviados al Servidor.
20) Para insertar los datos en el servidor, dentro de un nuevo segmento ubicar el bloque PUT que se
encuentra en “Instrucciones”, desplegando la opción “Comunicación” dentro de la carpeta
“Comunicación S7”. En este bloque se debe configurar los parámetros de conexión, para esto realizar
los siguientes pasos:
Parámetros de conexión
o Dar clic sobre el bloque y en la parte inferior en la ventana “Interfaz de bloque”
seleccionar la opción “Propiedades”.
o En interlocutor escoger la opción “Maestro [CPU 315F-2 PN/DP]”
169
21) Configuración de parámetros del bloque PUT.
REQ: “M1.0”
ID: “1”
ADDR_1: “%DB50.DBX0.0”. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado para la
recepción de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el primer
dato que el cliente envía al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue creado en el
PLC Maestro.
ADDR_2: “%DB50.DBX0.1”. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado para la
recepción de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el
segundo dato que el cliente envía al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue
creado en el PLC Maestro.
ADDR_3: “%DB50.DBX0.2”. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado para la
recepción de datos provenientes del cliente (PLC Esclavo), en donde se va a escribir el tercer
dato que el cliente envía al servidor, en este caso al bloque de datos DB50 que fue creado en el
PLC Maestro.
SD_1: "Datos_Esc_Send".Dato1. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el primer dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
SD_2: "Datos_Esc_Send".Dato2. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el segundo dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
SD_3: "Datos_Esc_Send".Dato3. Es la dirección de memoria del bloque de datos creado en el
cliente (PLC Esclavo) en donde se almacenan los datos que van a ser enviados al servidor
(PLC Maestro), en este caso vamos a enviar el tercer dato almacenado en el bloque de datos
DB20 que fue creado en el PLC Esclavo.
A los parámetros DONE, ERROR y STATUS, se les pueden asignar marcas que servirán para
realizar un control de errores en la comunicación.
Figura 26. Configuración de parámetros de bloque PUT, PLC Cliente (PLC Esclavo).
22) Para comprobar si los datos que envía el cliente (PLC Esclavo) están siendo recibidos por el servidor
(PLC Maestro) vamos a controlar las salidas Q0.0, Q0.1 y Q0.2 con tres contactos normalmente
abiertos controlados por los datos D1, D2 yD3 del bloque de datos DB50 creado en el servidor (PLC
Maestro).
170
Figura 27. Control de las salidas del PLC Maestro a través del PLC Esclavo.
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic S7-300. CPU 31xC y CPU 31x: Datos Técnicos, Manual del producto. Marzo 2011.
171
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
172
Tema: Comunicación PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S.
Objetivo: Crear un proyecto en el software TIA PORTAL V.13 que permita la comunicación PROFINET
Maestro/Esclavo entre un dispositivo S7-300 y una estación ET200S.
Objetivo específico:
Conocer las características generales del módulo S7-300.
Conocer las características generales de la estación ET200S.
Fortalecer conocimientos acerca las herramientas de TIA Portal V.13.
Sustento teórico
SIMATIC S7-300: El SIMATIC S7-300 está concebido para soluciones de sistema innovadoras con especial
énfasis en tecnología de fabricación y, como sistema de automatización universal, constituye una solución
óptima para aplicaciones en estructuras centralizadas y descentralizadas.[2]
173
ET200S: La gama SIMATIC ET 200 ofrece sistemas de periferia descentralizada (E/S remotas) muy diversos,
tanto para soluciones en armario eléctrico o sin él, directamente en la máquina, así como para su uso en
atmósferas potencialmente explosivas. [3]
La estructura modular permite escalar y ampliar los sistemas ET200s de forma sencilla y en pequeños pasos: [3]
Entradas/Salidas digitales y analógicas
Módulos inteligentes con funcionalidad de CPU
Funciones de seguridad, arrancadores de motor
Sistemas neumáticos
Convertidores de frecuencia
Así como diversos módulos tecnológicos.
Funcionamiento:
La información sobre la causa del error se deriva de los indicadores LED. Tras una notificación mediante una
señal intermitente se muestra el tipo de fallo y seguidamente la ubicación/el código del error. [4]
El indicador LED para fallos de configuración y parametrización. [4]
Está activado tanto con la alimentación eléctrica conectada como durante el funcionamiento
Tiene prioridad frente a los demás estados que se indiquen mediante los LEDs SF y BF
Permanece encendido hasta que se elimina la causa del fallo
Tras una modificación de la configuración del ET 200S, puede ser necesario desconectar y conectar de nuevo la
alimentación del módulo de interfaz. [4]
Desarrollo Descripción
174
Procedimiento:
Para llevar a cabo la creación de un nuevo proyecto dentro del Software TIA PORTAL V.13, es necesario
proceder de la siguiente manera:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
175
Figura 5. Pantalla de Primeros pasos
176
Figura 7. Pantalla del proyecto creado.
6) Al ser el módulo SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el Hardware necesario
para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente procedimiento:
En la parte derecha de la pantalla ubicar “Catalogo De Hardware”. Clic en la carpeta “PS”,
para agregar la fuente de poder del PLC. Seleccionar PS/PS 307 5A/6ES7 307-1EA01-0AA0,
misma que al seleccionarla, en la ventana “Vista de dispositivos” se enmarcará con azul el slot
del perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para colocarla en el perfil soporte
solo se la debe arrastrar hasta el marco azul.
De igual forma que en el paso anterior ubicar el módulo de entradas y salidas digitales, para
ello seleccionar DI/DO, DI16/DO16 x 24V/0,5A/6ES7 323-1BL00-0AA0.
Por último agregar un módulo de entradas y salidas analógicas, para ello se debe seleccionar
AI/AO/AI4/AO2 x 8bits/6ES7 334-0CE01-0AA0.
177
7) A continuación dirigirse a “Árbol del proyecto”/doble clic en “Agregar dispositivo”
Seleccionar PLC/SIMATIC ET200 CPU/ET200S CPU sin especificar/6ES7 151-XXXXX-
XXXX. (véase Figura 9)
Clic en agregar.
A.
178
B.
Figura 10. Configuración de Hardware del Esclavo ET200S.
9) En la ventana “Árbol del proyecto” dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana “Vista de redes”.
Unir los dos módulos de comunicación dando clic en el puerto del primer PLC y arrastrándolo
hasta el puerto del dispositivo ET200S. (véase Figura 11)
Por defecto las direcciones IP de cada dispositivo son la 192.168.0.1 y 192.168.0.2
respectivamente. Para cambiar por otras dar doble clic en el puerto PROFINET, dirigirse a la
pestaña “Propiedades” y “Dirección Ethernet”. (véase Figura 12)
179
Figura 12. Cambio de la dirección IP de un dispositivo.
10) Una vez conectados los dispositivos será necesario conocer cuáles son las direcciones de los módulos
de entradas y salidas que se agregaron a la estación ET200S, para esto seguir los siguientes pasos:
Ir a “Árbol del proyecto”/MAESTRO/Periferia descentralizada/PROFINET IO-System (100):
PN/IE_1/IO-Device_1. Aquí se desplegarán todos los módulos que posee la estación ET200S.
Doble clic en un módulo de entrada “2DI x 24V DC HF_1”.
A la derecha de la imagen del dispositivo se encuentra un menú “Datos del dispositivo” como
se puede observar dentro de la elipse de color rojo (véase Figura 13). Dar clic sobre la flecha
superior que señala hacia la izquierda.
Se desplegará una tabla (véase Figura 13) con todos los módulos y sus direcciones.
Dentro del Árbol del proyecto/Vista detallada se puede observar las direcciones con las cuales
se llama al módulo seleccionado. En este caso el primer módulo de entrada posee la dirección
“2.0” y “2.1”.
180
11) Conocidas las direcciones de la estación ET200s pueden ser llamadas desde un proyecto dentro del PLC
en este caso el “MAESTRO”.
Ir al bloque “Main [OB1]” del “MAESTRO”.
Insertar un “Contacto NA” junto a una asignación, designarlos “I0.0” y “Q2.0”
respectivamente.
Insertar un “Contacto NA” junto a una asignación, designarlos “I0.1” y “Q2.1”
respectivamente.
12) Dirigirse al Árbol del proyecto, MAESTRO/Bloques de programa/doble clic en “Agregar nuevo
bloque”.
Aparecerá una imagen similar a la Figura 15. A, clic sobre el icono de “Bloque de
organización”.
Clic en “Fault interrupts”, “I/O_FLT1[OB82]”, aceptar.
Seguimos el mismo proceso anterior y agregamos el bloque “RACK_FLT[OB86]”
13) Dentro de “Online”/“Dispositivos accesibles” verificar que las direcciones del PLC maestro y de la
ET200S sean las mismas a las asignadas dentro del proyecto. Los dispositivos aparecerán en
dispositivos accesibles únicamente si están conectados al PC.
14) Verificar que el nombre de la estación ET200S dentro del programa sea la misma que la asignada al
hardware, caso contrario no se establecerá la conexión.
181
16) Al activar las entradas del PLC I0.0 e I0.1 se encenderán las salidas del ET200s 2.0 y 2.1
respectivamente.
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic S7. Controlador programable S7-1200, Manual del sistema. 2009.
[2] www.siemens.com - Liberación para el suministro de la CPU 315(F)-2 PN/DP y la CPU 317(F)-2 PN/DP
innovadas. Numero de identificación (ID): 38727042 ; Fecha: 2009-11-10.
[3] SIMATIC ET 200 - Para soluciones de automatización descentralizadas.pdf
[4] SIMATIC Periferia descentralizada, Información de producto complementaria a los manuales de producto
ET 200S IM 151-1 STANDARD.pdf - A5E02478861-01, 03/2009.
182
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
Dos PC (Windows).
Dos antenas Ubiquiti REDES DE COMPUTADORAS III
NanoStation M5.
Cable Siemens Industrial
Ethernet TP cord 4x2 CAT 6.
(4)
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
183
Tema: Comunicación PROFINET IO inalámbrica entre dos S7-1200 o S7-300 utilizando las antenas Ubiquiti
NSM5.
Objetivo: Configurar un par de antenas Ubiquiti NanoStation M5 para realizar una comunicación inalámbrica.
Objetivos específico:
Conocer las características básicas de las antenas Ubiquiti NanoStation M5.
Conocer cómo realizar una red local.
Realizar la conexión de las antenas mediante dos PCs.
Sustento teórico
184
Conexión:
192.168.0.80 192.168.0.70
110V 110V
192.168.0.50 192.168.0.90
Figura 2. Esquema de red.
Procedimiento:
Previo a la realización de esta práctica es necesario realizar las practicas 3 o 4, dependiendo del tipo de
dispositivo que se quiera conectar a las antenas.
Para realizar la configuración de las antenas se debe crear una red local entre las PC. Para realizar la
configuración de las IP tanto de los clientes como de las antenas seguir los siguientes pasos:
185
Figura 4. Autentificación antena 1 Ubiquiti NanoStation M5.
186
Figura 6. Configuración pestaña “Network” antena 1.
Nota: Se elige United States puesto que no existe configuración predeterminada para Ecuador.
187
5) Configuración de la tarjeta de red del segundo PC:
Desactivar el Firewall de Windows, dentro del panel de control.
Desactivar la red inalámbrica.
Configurar la red de área local
o Dirección IP: “192.168.0.90”
o Mascara de Subred: “255.255.255.0”
Clic en “Aceptar”
188
Figura 10. AirOS para la configuración de la antena 2.
189
8) Dirigirse a la pestaña “Link Setup” y configurar de la siguiente manera:
Wireless Mode: “Station WDS”.
SSID: “UBNT”.
Lock to AP MAC: “00:15:6D:5C:CA:9D”. (MAC de antenna 1, se la puede verificar entrando
a la pestaña MAIN de la misma).
Country Code: “United States”
Para los demás parámetros guiarse en la figura a continuación.
Clic en “Change” y luego “Apply”.
Si se desea implementar seguridad al acceso dentro de “Security” seleccionar “WPA-AES”.
Insertar una clave dentro de la casilla de “WPA Preshared Key”, en este caso “enlace123”
Nota: Se elige United States puesto que no existe configuración predeterminada para Ecuador.
9) De esta forma culmina la configuración de las antenas. Se puede comprobar el enlace desde el
“Símbolo del sistema” o “command prompt” de cada PC, presionar el botón de Windows y escribir
“cmd” se abrirá la pantalla en la cual se pueden usar los siguientes comandos.
“ping dirección_IP” (ping 192.168.0.80).
Si se establece la conexión deberá aparecer algo similar a la Figura 13.
Si no se establece la conexión aparecerá algo similar a la Figura 14.
Si se desea cancelar el ping una vez que se está ejecutando presionar “CTRL C”.
190
Figura 14. Ping sin respuesta del usuario solicitado.
10) Finalizada la configuración de las antenas y comprobado su correcto funcionamiento se las puede
conectar tanto a los equipos S7-1200 o S7-300 previamente configurados en las practicas 3 y 4 de
dispositivos Siemens “Comunicación PROFINET IO entre dos PLC S7-1200” y “Comunicación
PROFINET IO entre dos PLC S7-300” respectivamente, obteniendo una comunicación inalámbrica.
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
192
Tema: Creación de un servidor web para monitoreo de procesos.
Objetivo: Crear un servidor web que permita el monitoreo de los procesos que realiza el PLC S7-1200 de
manera remota.
Objetivos específico:
Generar un programa que permita modificar los valores de dos tipos de variables.
Conocer las generalidades de un servidor web.
Sustento teórico
Servidor Web
El servidor web permite que los usuarios autorizados monitoricen y administren la CPU a través de una red. Ello
permite llevar a cabo evaluaciones y diagnósticos a grandes distancias. La monitorización y evaluación es
posible sin STEP 7, tan solo se requiere un servidor web. Asegúrese de proteger la CPU mediante distintas
tecnologías para que no esté en peligro (p. ej., restricción del acceso a la red, uso de firewalls).
El servidor web ofrece las siguientes funciones de seguridad:
Acceso a través del protocolo seguro de transferencia "https".
Permisos de usuario configurables mediante lista de usuarios
Activación con granularidad de interfaces
Navegador web
Para acceder a las páginas HTML de la CPU se requiere un navegador web.
Los siguientes navegadores web se han probado para la comunicación con la CPU:
Internet Explorer (versión 8 a 11)
Mozilla Firefox (versión 22 a 26)
Mobile Safari (iOS 6.1 e iOS 7)
Android Browser y Android Chrome (sistema operativo JellyBean)
Procedimiento:
Como primer paso se procederá a la creación de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizaran para asignar a los PLC:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
193
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”.
194
Figura 4. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo
6) Dar clic derecho sobre la figura del PLC y dar clic sobre “Propiedades”
Dentro de la pestaña “General” dar clic sobre “Servidor web”
Activar la opción “Activar servidor web en el módulo”, aceptar la consigna de seguridad.
Activar la opción “Actualización automática”.
195
Figura 6. Activación del servidor web.
8) Finalizada la configuración compilar el programa, verificar que no tenga ningún error y proceder a
cargarlo al dispositivo S7-1200.
9) Para acceder al servidor abrir cualquier explorador e introducir la dirección “192.168.0.1” que es
asignada por defecto al dispositivo. En caso que se haya asignado otra dirección IP al PLC ingresar
dicha IP en el explorador.
196
Figura 8. Pagina principal del servidor web.
12) Dar clic sobre “New variable” e introducir la etiqueta de las variables utilizadas en el programa
anteriormente cargado, es decir “Q0.0” y “MW1” pertenecientes a la variable booleana y decimal
respectivamente.
197
Figura 10. Creación de variables para visualización.
Nota: Para esta práctica se implementó una red local donde la computadora está conectada al PLC, si se desea
realizar una conexión inalámbrica será necesario un dispositivo router, el cual se conectara al PLC y desde
cualquier ordenador se podrá ingresar al servidor de forma inalámbrica.
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Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
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MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
200
Tema: Comunicación PROFIBUS DP entre dos PLC Simatic S7-1200.
Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-1200 con la ayuda del software TIA
PORTAL V.13.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuración de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuración de la comunicación.
Sustento teórico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicación para las redes a nivel de célula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeñas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisión variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos métodos de acceso a la red:
Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una única estación activa y varias pasivas en la red. En este método el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.
201
Protocolos PROFIBUS
A continuacion se presenta una tabla (Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.
202
En este caso se utilizará una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL 11. En este modelo de
comunicación los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente práctica se debe realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre sí con un cable de
red PROFIBUS (véase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el último equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posición “ON” en el terminar del cable PROFIBUS.
2) Una vez configurada la topología de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
203
Figura 6. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
204
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecerá en la ventana de “Dispositivos y redes”.
6) Para que el PLC s7-1200 pueda comunicarse vía PROFIBUS DP es necesario ingresar un módulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana “Catálogo De Hardware” en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el módulo dando clic en “Módulos de comunicación” / “PROFIBUS” / “CM 1243-
5” / “6GK7 243-5DX30-0XE0”.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC
205
Figura 11. Configuración de hardware para el PLC S7-1200.
7) Para cumplir con el objetivo de la presente práctica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana “Árbol del
proyecto”, dar doble clic en “Agregar dispositivo” y seguir los pasos de los numerales 5 y 6 con la
siguiente consideración:
Para el segundo dispositivo el módulo PROFIBUS DP deberá ser el CM 1242-5 (Esclavo) es
decir, ubicamos el módulo dando clic en “Módulos de comunicación” / “PROFIBUS” / “CM
1242-5” / “6GK7 242-5DX30-0XE0”.
8) En el árbol del proyecto dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada módulo se encuentra el puerto de comunicación PROFIBUS DP, dentro de un
rectángulo violeta. (Figura 13)
Dar clic sobre el puerto PROFIBUS DP del maestro y arrastrarlo al puerto PROFIBUS DP del
esclavo. (Figura 14)
Dar doble clic sobre el módulo PROFIBUS MASTER y dirigirse a “Interfaz DP” y verificar
los siguientes campos:
o Subred: “PROFIBUS_1”
o Dirección: “2”
o Modo de operación: “Maestro DP”
206
Figura 13. Dispositivos y redes
9) Dirigirse a “Dispositivos y redes”, dar clic sobre el módulo PROFIBUS SLAVE (Esclavo)
Dirigirse a “Interfaz DP” y verificar los siguientes campos:
o Subred: “PROFIBUS_1”
o Dirección: “3”
o Modo de operación: “Esclavo DP”
o Maestro DP asignado: “PLC_1.CM 1243-5.Interfaz DP”
207
Figura 16. Configuración Esclavo DP.
10) En este punto se encuentra configurada la red, se deben establecer los espacios de memoria donde se
enviará y recibirá la información, para esto seguir los siguientes pasos:
Dentro del módulo PROFIBUS SLAVE dirigirse a “Modo de operación” / “Comunicación de
I- slave”.
Aparecerá un recuadro llamado “Áreas de transferencia”
Clic sobre “<Agregar nuevo>”, llamarlo “Dato Maestro”
Repetir el punto anterior pero con el nombre “Dato Esclavo”
En el área de transferencia de “Dato Esclavo” dar clic sobre “ ”, esto cambiará tanto el
sentido del indicador como el valor de las direcciones del maestro y esclavo. (Figura 17).
Esto quiere decir que en el área de tranferencia “Dato Maestro” la información que contenga la
dirección “Q2” del maestro será recibida en la dirección “I2” del esclavo.
NOTA: Fijarse en la pestaña “Longitud”, donde se especifica que el tipo de dato es “1 Byte”, es decir que para
utilizar las direcciones Q2 e I2 dentro del bloque de programación se deberá escribir “QB2” e “IB2” tanto para
el maestro como para el esclavo.
208
Figura 18. Configuración de bloques de transferencia dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
Figura 19. Configuración bloque de comparación dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
12) Repetir de forma idéntica el literal 11 dentro del bloque “Main [OB1]” del segundo PLC o Esclavo.
14) Al cambiar el estado de la entrada I0.0 del maestro se reflejará en la salida Q0.0 del esclavo y
viceversa.
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Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. “PROFIBUS Con STEP 7 V12”, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, “Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7”, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.
210
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
211
Tema: Comunicación PROFIBUS DP entre dos PLC Simatic S7-300.
Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-300 con la ayuda del software TIA
PORTAL V.11.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V11 para la configuración de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuración de la comunicación.
Sustento teórico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicación para las redes a nivel de célula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeñas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisión variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos métodos de acceso a la red:
Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una única estación activa y varias pasivas en la red. En este método el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.
212
Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicación a nivel de campo que
tiene un método de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatización de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicación PROFIBUS DP y la tecnología de transmisión MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
A continuacion se presenta una tabla (véase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.
213
En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicación los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre sí con un cable de
red PROFIBUS (véase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el último equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posición “ON” en el terminar del cable PROFIBUS.
2) Abrir el software TIA PORTAL V.11 para crear un nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de
inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta
donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
214
Figura 6. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Al dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto Primeros
Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica será
necesario configurar dos dispositivos.
215
5) En la siguiente ventana dar clic en “Agregar dispositivo” y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. Dar clic en “PLC”/” SIMATIC S7-300”/” CPU”/” CPU
315F-2 PN/DP”/” 6ES7 315 2FJ14-0AB0”. Dentro de la opción versión en el lado derecho de
la pantalla seleccionar “V3.1”.
Una vez señalado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo, cambiando el nombre que por defecto asigna el programa “PLC_1” en
la opción “Nombre del dispositivo”.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo, este aparecerá en la ventana de “Dispositivos y redes”.
6) Al ser la CPU disponible del PLC SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:
216
Ubicar la ventana “Catálogo De Hardware”. Clic en la carpeta llamada “PS”, para agregar la
fuente de poder del PLC. Para ello se debe seleccionar “PS”/” PS 307 5A”/” 6ES7 307-
1EA01-0AA0”, misma que al seleccionarla, en la ventana “Vista de dispositivos” se
enmarcara con azul el slot del perfil, soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para
colocarla en el perfil arrastrarla hasta el recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior, ubicar el módulo de entradas y salidas digitales, para
ello, seleccionar “DI/DO” luego “DI16/DO16 24V/0,5A”/” 6ES7 323-1BL00-0AA0”.
Finalmente se deberá ubicar un módulo de entradas y salidas analógicas. Seleccionar
“AI/AO”/”AI4/AO2 x 8bits”/” 6ES7 334-0CE01-0AA0”.
7) Para cumplir con el objetivo de la presente práctica se necesitan configurar dos dispositivos similares
por lo que para agregar el segundo dispositivo dirigirse a la parte izquierda en la ventana “Árbol del
proyecto”, dar doble clic en “Agregar dispositivo” y seguir los pasos de los numerales 5 y 6.
217
8) En el árbol del proyecto dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
En cada módulo se encuentra el puerto de comunicación MPI, dentro de un rectángulo naranja.
(véase Figura 13)
Debemos ubicar el PLC Maestro y dar doble clic sobre su puerto de comunicación MPI.
Dirigirse a la ventana “Datos del dispositivo”, ubicada debajo de la ventana “Dispositivos y
redes”, seleccionar la opción “Dirección MPI” en la nueva ventana que se abre dentro del
cuadro “Parámetros” y dentro de la opción “Tipo de interfaz” seleccionar la opción
“PROFIBUS”. Dentro de la misma ventana y en el cuadro “Interfaz conectada en red con”
seleccionar la opción “Agregar subred”. (véase Figura 14)
Unir los dos módulos de comunicación dando clic en el puerto del PLC Esclavo y
arrastrándolo hasta el cable morado llamado “PROFIBUS_1”, con lo que quedará creada la
topología de la red PROFIBUS_1. (véase Figura 15)
218
Figura 15. Topología de la red PROFIBUS_1.
219
Figura 16. Configuración del modo de operación como Maestro DP.
Figura 18. Configuración de la primera area de transferencia de datos entre los PLCs.
220
Figura 19. Configuración de la segunda area de transferencia de datos entre los PLCs.
10) Una vez configuradas las áreas de transferencia de datos, en la ventana “Árbol del proyecto” hacer
doble clic en la opción “Dispositivos y redes”, en donde se van a mostrar los PLCs configurados
conectados mediante la red “PROFIBUS_1” a donde nos vamos a acercar con el ratón hasta que se
muestre una pequeña ventana llamada “Resaltar sistema maestro” en donde se debe activar el maestro
señalado en esta opción con lo que el conector cambiara de color. De esta forma queda configurada la
topología de nuestra red PROFIBUS DP.
11) En este punto se va a realizar un programa para comprobar el funcionamiento de la red y entender
cómo realizar el intercambio de datos entre los PLCs. La aplicación a realizar es la siguiente: Con una
entrada del PLC Maestro_DP vamos a controlar la activación una de las salidas del PLC Esclavo_DP y
viceversa. Para esto dirigirse al árbol del proyecto, dar clic en la pestaña de “Maestro”, “Bloques de
programa” y doble clic en “Main [OB1]”.
221
Figura 21. Programación PLC Maestro.
12) Para enviar datos desde el PLC Maestro_DP al PLC Esclavo_DP se utilizará una entrada que asignará
un valor a un espacio de memoria tipo Byte con ayuda del bloque “MOVE”, ubicado en la opción
“Instrucciones”, dentro del menú desplegable “Instrucciones básicas”, “transferencia”. Este bloque
asignará un valor de 10 a la marca tipo byte “MB1”, cada vez que se active la entrada “I0.2” asignada
para controlar la salida del PLC Esclavo.
Configurar otro bloque de transferencia “MOVE” mismo que siempre estará enviando el valor del
espacio de memoria “MB1” a la salida reservada en área de transferencia de datos del PLC maestro
“QB100”, estos datos serán guardados en el espacio de memoria de entrada reservada en el esclavo,
“IB100”. En el bloque “MOVE” se debe configurar los parámetros “EN”, en este caso en el primer
“MOVE” habilitar este bloque con la entrada “I0.0” del PLC maestro. A “IN” asignar el valor de 10, el
cual será transferido al parámetro “OUT”, aquí se asignará el espacio de memoria tipo byte “MB1”
cada vez que se active la entrada anteriormente descrita.
Para el segundo bloque “MOVE” se utilizará los siguientes parámetros. “EN” con un contacto
normalmente cerrado “I0.0”, asignar a “IN” un valor de 0 y en “OUT” el mismo espacio de memoria
“MB1”. Para el tercer bloque “MOVE”, “EN” siempre estará activo, “IN” el espacio de memoria
“MB1” y en el parámetro “OUT” se asignará el espacio de salida de datos para transferirlos al esclavo
“QB100”.
Nota: Según la versión de software los datos se mostrarán en sistema hexadecimal o decimal.
Figura 22. Programa para enviar datos desde el PLC maestro al esclavo.
222
13) Para recibir los datos en el PLC esclavo se utilizará un bloque de transferencia “MOVE”, el cual
transferirá los datos recibidos del PLC maestro a un espacio de memoria tipo byte “MB2”. Aquí se van
a guardar los valores de 0 y 10, dependiendo del estado de la entrada del PLC maestro. Para activar la
salida se utilizará un comparador ubicado en “Instrucciones”/ “Instrucciones básicas”/“Comparadores”,
donde, si el valor de “MB2” es “10” se encenderá la salida “Q0.0” del PLC esclavo. Los parámetros de
configuración del bloque “MOVE” son los siguientes: “EN” siempre activo, “IN” se asignará el espacio
de memoria de entrada configurada “IB100” y en el parámetro “OUT” el espacio de memoria reservado
“MB2”.
14) Para enviar datos desde el PLC esclavo al maestro se tienen que seguir los pasos 12 y 13, considerando
que los datos que se enviarán del PLC esclavo al maestro deben ser transferidos a la salida “QB200”,
mismos que se guardarán en el espacio de entrada del PLC maestro “IB200”.
Figura 24. Programa para enviar datos desde el PLC esclavo al maestro.
15) Para que la comunicación funcione deben ser agregados los bloques de organización OB 82 y OB 86
dentro del PLC maestro y esclavo. Para esto seguir los siguientes pasos:
Dar doble clic en la opción “Agregar nuevo bloque”, clic en la opción “Bloque de
organización”.
223
Desplegar la carpeta “Fault Interrupts”, dar clic en la opción “I/O_FLT1 [OB 82]”, clic en el
botón agregar. Para agregar el OB 86 realizar el mismo procedimiento, pero dar clic sobre la
opción “RACK_FLT [OB 86]”. (véase Figura 26)
Análisis de Resultados.
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………………………………………………………………………………………………………………………
Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. “PROFIBUS Con STEP 7 V12”, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, “Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7”, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.
224
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
225
Tema: Comunicación PROFIBUS DP entre un PLC Simatic S7-1200 y un Simatic S7-300.
Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre dos PLCs siemens S7-1200 y S7-300 con la ayuda del software
TIA PORTAL V.13.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuración de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuración de la comunicación.
Sustento teórico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicación para las redes a nivel de célula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeñas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisión variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos métodos de acceso a la red:
Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una única estación activa y varias pasivas en la red. En este método el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.
226
Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicación a nivel de campo que
tiene un método de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatización de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicación PROFIBUS DP y la tecnología de transmisión MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
A continuacion se presenta una tabla (véase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.
227
En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicación los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre sí con un cable de
red PROFIBUS (véase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el último equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posición “ON” en el terminar del cable PROFIBUS.
2) Una vez configurada la topología de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
228
Figura 6. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
229
5) En la siguiente ventana dar clic en “Agregar dispositivo” y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en “Controladores” /
“SIMATIC S7-1200” / “CPU” / “CPU 1214C AC/DC/Rly” / “6ES7 214-1BE30-0XB0”.
Dentro de la opción versión en el lado derecho de la pantalla seleccionar “V2.2”.
Una vez señalado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa “PLC_1” en
la opción “Nombre del dispositivo”.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecerá en la ventana de “Dispositivos y redes”.
230
6) Para que el PLC s7-1200 pueda comunicarse vía PROFIBUS DP es necesario ingresar un módulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana “Catalogo De Hardware” en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el modulo dando clic en “Módulos de comunicación” / “PROFIBUS” / “CM 1243-
5” / “6GK7 243-5DX30-0XE0”.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC
7) Para cumplir con el objetivo de la presente práctica se necesitan configurar dos dispositivos por lo que
para agregar el segundo dispositivo se debe ir a la parte izquierda en la ventana “Árbol del proyecto”,
dar doble clic en “Agregar dispositivo”.
Clic sobre “Controladores” / “SIMATIC S7-300” / “CPU” / “CPU 315F-2 PN/DP” / “6ES7
315-2FJ14-0AB0” Dentro de la opción versión en el lado derecho de la pantalla seleccionar
“V3.1”.
231
Figura 13. Pantalla del proyecto creado.
8) Al ser la CPU disponible del PLC SIMATIC S7-300, un controlador modular, se debe configurar el
Hardware necesario para su funcionamiento, para este fin se tiene que seguir el siguiente
procedimiento:
Ubicar la ventana “Catálogo De Hardware”. Ubicar la carpeta llamada “PS”, para agregar la
fuente de poder del PLC. Para ello se debe seleccionar “PS”/ “PS 307 5A”/ “6ES7 307-
1EA01-0AA0”, misma que al seleccionarla, en la ventana “Vista de dispositivos” se
enmarcará con azul el slot del perfil soporte en donde podemos ubicar dicha fuente. Para
colocarla en el perfil solo se debe arrastrar la fuente al recuadro azul.
De igual forma que en el paso anterior tendremos que ubicar el módulo de entradas y salidas
digitales, para ello se debe seleccionar “DI/DO” Luego “DI16/DO16 24V/0,5A”/ “6ES7 323-
1BL00-0AA0”.
Por último se deberá ubicar un módulo de entradas y salidas analógicas para ello se debe
seleccionar “AI/AO”/”AI4/AO2 x 8bits”/” 6ES7 334-0CE01-0AA0”.
9) En el árbol del proyecto dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los dos
dispositivos agregados anteriormente.
Dentro del PLC maestro se encuentra el puerto de comunicación PROFIBUS DP, dentro de un
rectángulo violeta, mientras que en el PLC esclavo se encuentra un rectángulo naranja (Puerto
MPI). (véase Figura 15)
Dar clic sobre el puerto PROFIBUS DP del maestro y arrastrarlo al puerto MPI del esclavo,
haciendo esto automáticamente se cambiará de MPI a PROFIBUS DP. (véase Figura 16)
232
Dar doble clic sobre el módulo PROFIBUS MASTER y dirigirse a “Interfaz DP” y verificar
los siguientes campos:
o Subred: “PROFIBUS_1”
o Dirección: “2”
o Modo de operación: “Maestro DP”
10) Dirigirse a “Dispositivos y redes”, dar clic sobre el módulo PROFIBUS del esclavo (S7-300)
Dirigirse a “Dirección PROFIBUS” y verificar los siguientes campos:
o Subred: “PROFIBUS_1”
o Tipo de interfaz: “PROFIBUS”
o Dirección: “3”
233
Figura 18. Configuración de la dirección del Esclavo DP.
11) En este punto se encuentra configurada la red, se deben establecer los espacios de memoria donde se
enviará y recibirá la información, para esto seguir los siguientes pasos:
Dentro del módulo PROFIBUS del esclavo (S7-300) dirigirse a “Modo de operación” /
“Comunicación de I- slave”.
Aparecerá un recuadro llamado “Áreas de transferencia”
Clic sobre “<Agregar nuevo>”, llamarlo “Dato Maestro”
Repetir el punto anterior pero con el nombre “Dato Esclavo”
234
En el área de transferencia de “Dato Esclavo” dar clic sobre “ ”, esto cambiará tanto el sentido
del indicador como el valor de las direcciones del maestro y esclavo. (Figura 20).
Esto quiere decir que en el área de tranferencia “Dato Maestro” la información que contenga la
dirección “Q2” del maestro será recibida en la dirección “I2” del esclavo.
NOTA: Fijarse en la pestaña “Longitud”, donde se especifica que el tipo de dato es “1 Byte”, es decir que para
utilizar las direcciones Q2 e I2 dentro del bloque de programación se deberá escribir “QB2” e “IB2” tanto para
el maestro como para el esclavo.
Figura 21. Configuración de bloques de transferencia dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
235
Figura 22. Configuración bloque de comparación dentro del bloque Main [OB1] del maestro.
13) Repetir de forma idéntica el literal 12 dentro del bloque “Main [OB1]” del segundo PLC o Esclavo.
15) Al cambiar el estado de la entrada I0.0 del maestro se reflejará en la salida Q0.0 del esclavo y
viceversa.
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. “PROFIBUS Con STEP 7 V12”, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, “Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7”, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.
236
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios:
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
237
Tema: Comunicación PROFIBUS DP entre un Simatic S7-1200 y una ET200s.
Objetivo: Levantar una red PROFIBS DP entre un PLC siemens S7-1200 y una ET200s con la ayuda del
software TIA PORTAL V.13.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de Redes PROFIBUS.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TIA PORTAL V.13 para la configuración de Hardware y Software de la red.
Realizar la configuración de la comunicación.
Sustento teórico
PROFIBUS:
Es un medio de comunicación para las redes a nivel de célula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeñas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisión variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos métodos de acceso a la red:
Paso de testigo (Token Bus):
Se utiliza cuando se tienen dos o más estaciones activas (Maestros) en la red, generando un anillo lógico de paso
de testigo, mismo que pasa de estación en estación según la dirección PROFIBUS en orden numérico
ascendente. En este medio de acceso solo puede transmitir mensajes aquella estación que tiene el testigo y podrá
enviar mensajes mientras dure el tiempo de retención de testigo.
Maestro Esclavo:
Se utiliza cuando se tiene una única estación activa y varias pasivas en la red. En este método el maestro siempre
tiene el derecho de enviar mensajes hacia sus esclavos asignados y esperar una respuesta de los mismos siempre
y cuando este realice una solicitud.
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Protocolos PROFIBUS
PROFIBUS DP (PERIFERIA DESCENTRALIZADA): Es una red de comunicación a nivel de campo que
tiene un método de acceso al medio hibrido; es decir, combina toquen, bus y maestro-esclavo.
PROFIBUS PA: Es el profibus para la automatización de procesos, conecta en red el protocolo de
comunicación PROFIBUS DP y la tecnología de transmisión MBP (Manchester Bus Powered), estas redes son
aptas para el funcionamiento en atmosferas potencialmente explosivas. [1]
A continuacion se presenta una tabla (véase Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.
239
En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL V.11. En este modelo de
comunicación los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente práctica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos PROFIBUS de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre sí con un cable de
red PROFIBUS (véase Figura 5). Se debe considerar que en uno de los terminales existe la posibilidad
de cerrar el bus con una resistencia terminal, esto se hace en el último equipo conectado en la red, en
este caso en el PLC Esclavo DP. Para cerrar el bus con una resistencia terminal se debe mover el switch
a la posición “ON” en el terminar del cable PROFIBUS.
2) Una vez configurada la topología de la red, abrimos el software TIA PORTAL V.13 para crear un
nuevo proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de nombre de proyecto, ruta donde se desea guardar el proyecto, autor y comentario.
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Figura 6. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Luego de dar un clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto
Primeros Pasos. Dar clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”. Para esta práctica
será necesario configurar dos dispositivos.
241
5) En la siguiente ventana dar clic en “Agregar dispositivo” y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso debemos hacer clic en “Controladores” /
”SIMATIC S7-1200” / ”CPU” / ”CPU 1214C AC/DC/Rly” / ”6ES7 214-1BE30-0XB0”.
Dentro de la opción versión en el lado derecho de la pantalla seleccionar “V2.2”.
Una vez señalado el controlador deseado en la parte superior izquierda podemos asignarle un
nombre al dispositivo cambiando el nombre que por defecto asigna el programa “PLC_1” en
la opción “Nombre del dispositivo”.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo el mismo aparecerá en la ventana de “Dispositivos y redes”.
242
6) Para que el PLC S7-1200 pueda comunicarse vía PROFIBUS DP es necesario ingresar un módulo CM
1243-5 (Maestro):
Ubicamos la ventana “Catálogo De Hardware” en la derecha de la pantalla.
Ubicamos el modulo dando clic en “Módulos de comunicación” / “PROFIBUS” / “CM 1243-
5” / “6GK7 243-5DX30-0XE0”.
Arrastrarlo a la parte izquierda del PLC
243
8) Aparecerá una imagen similar a la de la Figura 13. A.
Dar clic derecho sobre en el rack del “ESCLAVO”, (Módulo “2”).
Clic en “Eliminar”, clic en “Si”.
Dirigirse a “Catálogo de hardware”/Catálogo/Módulos de interfaz/PROFIBUS/IM 151-1
Standard/ 6ES7 151-1AA05-0AB0 y agregarlo al módulo 0 del dispositivo.
Ir a “Catálogo de hardware”/Catálogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 138-4CA50-0AB0 y
agregarlo al módulo 1 del dispositivo.
Dentro de “Catálogo de hardware”/Catálogo/DI/2DIx24V DC HF/6ES7 131-4BB01-0AB0 y
agregar 5 de estos módulos.
Nuevamente dirigirse a “Catálogo de hardware”/Catálogo/PM/PM-E 24..48V DC/6ES7 138-
4CA50-0AB0 y agregarlo al módulo 7 del dispositivo.
Para terminar la ubicación de módulos ir a “Catálogo de hardware”/Catálogo/DO/2DO x 24V
DC / 0.5A HF/6ES7 132-4BB01-0AB0 y agregar 5 de estos módulos (véase Figura 13. B).
A.
B.
Figura 13. Configuración de Hardware del Esclavo ET200S.
9) En la ventana “Árbol del proyecto” dar doble clic en “dispositivos y redes”. Aquí se deberá observar los
dos dispositivos agregados anteriormente en la ventana “Vista de redes”.
Unir los dos módulos de comunicación dando clic en el puerto PROFIBUS del PLC y
arrastrándolo hasta el puerto PROFIBUS del dispositivo ET200S. (véase Figura 14)
244
Asignar una dirección PROFIBUS al maestro, dando doble clic en su
puerto/propiedades/dirección PROFIBUS.
Al asignar una dirección PROFIBUS al ET200s comprobar que sea la misma que está
seleccionada en el switch (DP ADDRESS) ubicado en la parte frontal del dispositivo físico (si
están en ON las posiciones 1 y 2 la dirección PROFIBUS corresponde al número 3).
10) Una vez conectados los dispositivos será necesario conocer cuáles son las direcciones de los módulos
de entradas y salidas que se agregaron a la estación ET200S, para esto seguir los siguientes pasos:
Ir a “Árbol del proyecto”/PLC_1/Periferia descentralizada/DP-Mastersystem (1)/Slave_1:
Aquí se desplegarán todos los módulos que posee la estación ET200S.
Doble clic en un módulo de entrada “2DI x 24V DC HF_1”.
Debajo de la imagen del dispositivo se encuentra un menú “Datos del dispositivo” como se
puede observar en la Figura 15 dentro de la elipse de color rojo. Dar clic sobre la flecha
izquierda que apunta hacia arriba.
245
11) Se desplegará una tabla como la de la Figura 16 con todos los módulos y sus direcciones.
Dentro del Árbol del proyecto/Vista detallada se puede observar las direcciones con las cuales
se llama al módulo seleccionado. En este caso el primer módulo de entrada posee la dirección
“2.0” y “2.1”.
12) Conocidas las direcciones de la estación ET200S podemos llamarlas desde un proyecto dentro del PLC
maestro.
Ir al bloque “Main [OB1]” del “PLC_1”.
Insertar un “Contacto NA” junto a una asignación, a los cuales llamaremos “I0.0” y “Q2.0”
respectivamente.
Insertar un “Contacto NA” junto a una asignación, a los cuales llamaremos “I0.1” y “Q2.1”
respectivamente.
14) Al cambiar el estado de la entradas I0.0 e I0.1 del maestro se reflejará en la salidas del ET200s.
246
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. “PROFIBUS Con STEP 7 V12”, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] Siemens, “Tutorial De PROFIBUS En Simatic S7”, Tutorial De Profibus S7. Febrero 2004.
247
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III
Micromaster Siemens 440.
Motor asíncrono trifásico.
Software TIA PORTAL V.13.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
248
Tema: Arranque y control de velocidad de un motor asíncrono trifásico utilizando un Micromaster Siemens 440,
y configurándolo desde el BOP.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asíncrono trifásico por medio de un MM440.
Objetivos específico:
Lectura y familiarización de los parámetros del MM40.
Configuración de los parámetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexión del motor trifásico con el MM440.
Sustento teórico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par y
velocidad en motores trifásicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 también puede utilizarse para
aplicaciones más avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatización. [1]
Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parámetros para su configuración, en esta práctica se verán los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel básico de operación (BOP).
249
Botón Función Efecto
Marcha Al pulsar este botón se arranca el convertidor.
2) Configuración:
Para ingresar a los parámetros se debe presionar la tecla “Fn”.
Para cambiar de parámetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parámetro determinado presionar “P”.
Si se muestra “in000” el parámetro posee varios índices (1000.0, 1000.1,…, etc) presionar “P”
para ingresar al índice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar “P” para guardar y salir del parámetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuración de los parámetros como se muestra en la siguiente tabla:
250
P1000 Selección de consigna de 1 (BOP)
frecuencia
P1080 Frecuencia mínima del 0 Hz
motor
P1082 Frecuencia máxima del 60 Hz
motor
P1120 Tiempo de aceleración 10 s
de la parada a la
frecuencia máxima
ajustada
P1121 Tiempo de deceleración 10 s
de la frecuencia máxima
a la parada
P3900 Fin de puesta en marcha 1
rápida
Tabla 2. Configuración de parámetros. [1]
4) Una vez configurado P3900 con 1 aparecerá en la pantalla “busy”, esperar hasta que desaparezca el
mensaje y presionar “FN”. Se visualizará “r0000”, finalmente presionar “P”.
El valor que se muestra corresponde al a frecuencia de la señal que se aplica al motor.
7) En cualquier momento se puede invertir el giro del motor presionando el botón “Invertir sentido de
giro”
8) Para detener el motor se puede presionar una sola vez el botón “Parada” y se detendrá lentamente, o
presionar por 2s y se detendrá por inercia.
251
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
252
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III
Micromaster Siemens 440.
Motor asíncrono trifásico.
Software TIA PORTAL V.13.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
253
Tema: Configurar un Micromaster Siemens 440 para variar la velocidad de un motor desde una de sus entradas
analógicas y obtener la velocidad del motor en una señal de 0 – 10v.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asíncrono trifásico por medio de una entrada analógica
del MM440, y obtener la velocidad del motor en una señal de 0 – 10 V.
Objetivos específico:
Lectura y familiarización de los parámetros del MM40.
Configuración de los parámetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexión del motor trifásico con el MM440.
Sustento teórico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par y
velocidad en motores trifásicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 también puede utilizarse para
aplicaciones más avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatización. [1]
Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parámetros para su configuración, en esta práctica se verán los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel básico de operación (BOP).
254
1) Reconocer el funcionamiento de cada uno de los botones presentes en el BOP.
2) Configuración:
Para ingresar a los parámetros se debe presionar la tecla “Fn”.
Para cambiar de parámetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parámetro determinado presionar “P”.
Si se muestra “in000” el parámetro posee varios índices (1000.0, 1000.1,…, etc) presionar “P”
para ingresar al índice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar “P” para guardar y salir del parámetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuración de los parámetros como se muestra en la siguiente tabla:
255
P0700 Selección de la fuente de 2 (Bornes/Terminales)
órdenes
P1000 Selección de consigna de 2 (Consigna analógica)
frecuencia
P0701 Entrada digital (Pin 5 de 1 (ON/OFF1)
bornera)
P0771 Función de la salida 21
analógica (0 - 20 mA)
P2000 Escalamiento de 60
frecuencia
P1080 Frecuencia mínima del 0 Hz
motor
P1082 Frecuencia máxima del 60 Hz
motor
P1120 Tiempo de aceleración 10 s
de la parada a la
frecuencia máxima
ajustada
P1121 Tiempo de deceleración 10 s
de la frecuencia máxima
a la parada
Tabla 2. Configuración de parámetros. [1]
4) Conectar un potenciómetro (4.7kΩ) y un interruptor en las borneras del MM440 como se muestra en el
siguiente diagrama (Pin 9 = Salida de 24V):
1 2 3 4 5 9
5) El MM440 solo se encenderá cuando el interruptor se presione y quede activado. Una vez que se
cumpla esto se puede variar la frecuencia desde el potenciómetro.
6) La salida analógica entrega únicamente corriente de 0 – 20 mA, por esta razón se debe colocar una
resistencia de 500Ω entre sus terminales con el fin de obtener un voltaje de 0 – 10 V.
12 + 13 -
500 Ohm
Figura 3. Conexión de resistencia para lectura de 0 – 10 V.
7) La velocidad se podrá controlar desde el potenciómetro y la salida analógica del MM440 indicará la
frecuencia del motor mediante un voltaje de 0 – 10V. (0V=0Hz ; 10V=60Hz)
8) Para apagar al MM440 desconectar el pin 5 de la bornera o presionar dos veces el botón de parada.
256
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
257
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
CARRERA: INGENIERÍA ELECTRÓNICA PRÁCTICA 14: Mando del Micromaster 440 a través
de un PLC S7-1200.
Accesorios: EDICIÓN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III
PLC S7-1200
Micromaster Siemens 440.
Motor asíncrono trifásico.
Software TIA PORTAL V.13.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
258
Tema: Controlar un Micromaster Siemens 440 por medio de un PLC S7-1200 para poder seleccionar tres
velocidades
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asíncrono trifásico por medio de una entrada analógica
del MM440, y obtener la velocidad del motor en una señal de 0 – 10 V.
Objetivos específico:
Lectura y familiarización de los parámetros del MM40.
Configuración de los parámetros del MM440 para su puesta en marcha.
Realizar la conexión del motor trifásico con el MM440.
Sustento teórico
SIMATIC S7-1200:
Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatización, posee un diseño compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación
integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un potente PLC
(véase Figura 1). Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y
controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la
lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización,
funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes [2].
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par y
velocidad en motores trifásicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 también puede utilizarse para
aplicaciones más avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatización. [1]
259
Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parámetros para su configuración, en esta práctica se verán los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel básico de operación (BOP).
2) Configuración:
Para ingresar a los parámetros se debe presionar la tecla “Fn”.
Para cambiar de parámetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parámetro determinado presionar “P”.
Si se muestra “in000” el parámetro posee varios índices (1000.0, 1000.1,…, etc) presionar “P”
para ingresar al índice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar “P” para guardar y salir del parámetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuración de los parámetros como se muestra en la siguiente tabla:
260
P0310 Frecuencia nominal del Ver en la placa de características del
motor motor.
P0311 Velocidad nominal del Ver en la placa de características del
motor motor.
P0700 Selección de la fuente de 2 (Bornes/Terminales)
órdenes
P1000 Selección de consigna de 3 (Frecuencia fija)
frecuencia
P0701 Entrada digital (Pin 5 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
P0702 Entrada digital (Pin 6 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
P0703 Entrada digital (Pin 7 de 16 (Consigna fija + ON/OFF1)
bornera)
P1001 Frecuencia fija 10 Hz
P1002 Frecuencia fija 20 Hz
P1003 Frecuencia fija 30 Hz
P1080 Frecuencia mínima del 0 Hz
motor
P1082 Frecuencia máxima del 60 Hz
motor
P1120 Tiempo de aceleración 10 s
de la parada a la
frecuencia máxima
ajustada
P1121 Tiempo de deceleración 10 s
de la frecuencia máxima
a la parada
Tabla 2. Configuración de parámetros. [1]
4) El MM440 está configurado con tres frecuencias fijas que se activarán por medio de las entradas
digitales DIN1, DIN2 y DIN3 (Borneras 5, 6 y 7).
5) Si se activan dos ingresos simultáneamente las velocidades de los mismos se sumará, es decir si se
activa DIN1 y DIN3 al mismo tiempo el motor girará con una frecuencia de 40Hz.
6) Crear un proyecto en el TIA Portal V13, agregar un PLC S7-1200 modelo 1214C Ac/DC/Rly (6ES7
214-1BE30-0XB0) versión 2.2.
261
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
262
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
CARRERA: INGENIERÍA ELECTRÓNICA PRÁCTICA 15: Mando del Micromaster 440 a través
de un PLC S7-1200 y un HMI.
Accesorios: EDICIÓN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III
Micromaster Siemens 440.
PLC S7-1200
HMI KTP600
Motor asíncrono trifásico.
Software TIA PORTAL
V.13.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
263
Tema: Mando del Micromaster Siemens 440 a través de un PLC S7-1200 y un HMI.
Objetivo: Variar un juego de velocidades preestablecido en el MM440 desde el HMI y visualizar su velocidad
en el mismo.
Objetivos específico:
Lectura y familiarización de los parámetros del MM40.
Configuración de los parámetros del MM440.
Configurar el HMI junto al PLC S7-1200.
Realizar la conexión del motor trifásico con el MM440.
Sustento teórico
SIMATIC S7-1200:
Ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatización, posee un diseño compacto, su CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación
integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un potente PLC
(véase Figura 1). Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y
controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la
lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización,
funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes [2].
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par y
velocidad en motores trifásicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 también puede utilizarse para
aplicaciones más avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatización. [1]
264
KTP600 PN:
El dispositivo KTP600 Basic Color ofrece una pantalla táctil de 5,7 pulgadas y, además, 6 teclas táctiles. Está
disponible en dos versiones: de color KTP600 Basic DP para las conexiones MPI / PROFIBUS DP y PN de
color KTP600 Basic con una interfaz Ethernet.
Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parámetros para su configuración, en esta práctica se verán los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel básico de operación (BOP).
265
2) Configuración:
Para ingresar a los parámetros se debe presionar la tecla “Fn”.
Para cambiar de parámetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parámetro determinado presionar “P”.
Si se muestra “ln000” presionar “P” nuevamente.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar “P” para guardar y salir del parámetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuración de los parámetros como se muestra en la siguiente tabla:
266
de la frecuencia máxima
a la parada
Tabla 2. Configuración de parámetros. [1]
4) El MM440 está configurado con tres frecuencias fijas que se activarán por medio de las entradas
digitales DIN1, DIN2 y DIN3 (Borneras 5, 6 y 7). Previo a seleccionar la velocidad se debe encender el
MM440 por medio del ingreso DIN 4 (Bornera 8).
5) La salida analógica es solo de corriente por lo que se debe colocar una resistencia de 500Ω para obtener
un voltaje de 0 a 10 V.
7) Ingresar a las configuraciones del PLC_1 y crear una tabla de variables igual a la de la siguiente figura:
8) Ingresar a las configuraciones del HMI_1 y crear una tabla de variables igual a la de la siguiente figura:
267
Figura 6. Segmentos del bloque Main[OB1] del PLC_1.
268
Figura 7. Normalización y escalamiento de señal analógica.
10) En la imagen raíz del HMI_1 generar una interfaz con 6 botones y un visualizador de texto. Similar a la
figura mostrada a continuación.
Insertar un botón que servirá para la función ON/OFF
Colocar tres botones, uno para cada velocidad.
Colocar dos botones, uno para cada dirección JOG.
El visualizador de texto servirá para mostrar la frecuencia a la cual gira el motor.
A continuación se mostrará cómo deben estar configurados los botones, se configurará solo un
botón por cada función.
269
Botón de Velocidad 1
Visualizador de frecuencia
12) Al momento de conectar la salida analógica del MM440 a la entrada analógica del PLC_1 verificar el
uso de la resistencia de 500Ω.
270
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
271
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
REDES DE COMPUTADORAS III
PLC S7-1200
Micromaster Siemens 440.
Motor asíncrono trifásico.
Cable de conexión
PROFIBUS
Software TIA PORTAL V.13.
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
272
Tema: Configuración PROFIBUS DP Maestro/Esclavo entre un PLC S71200 y un Micromaster Siemens 440.
Objetivo: Encender y controlar la velocidad de un motor asíncrono trifásico por medio de un PLC S71200
mediante el protocolo de comunicación PROFIBUS DP.
Objetivos específico:
Lectura y familiarización de los parámetros del MM40.
Configuración de los parámetros del MM440 para su puesta en marcha modo PROFIBUS DP.
Realizar la conexión del motor trifásico con el MM440.
Sustento teórico
Micromaster 440:
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par y
velocidad en motores trifásicos. Los diferentes modelos, que se suministran, cubren un margen de potencia
desde 0,12 kW hasta 200 kW (con par constante (CT)) o hasta 250 kW (con par variable (VT)). [1]
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGBT (Insulated Gate BipoIar
Transistor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por
ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor.
Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor. [1]
El MICROMASTER 440, con sus ajustes por defecto realizados en fábrica, es ideal para una gran gama de
aplicaciones sencillas de control de motores. El MICROMASTER 440 también puede utilizarse para
aplicaciones más avanzadas de control de motores haciendo uso de su funcionalidad al completo. [1]
El MICROMASTER 440 puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado como integrado en
sistemas de automatización. [1]
A continuacion se presenta una tabla (Tabla 1), en donde se puede observar un resumen de los tipos de
comunicaciones que se pueden hacer entre los diferentes dispositivos de una red PROFIBUS DP.
273
Tabla1. Tipos de comunicación E/S a traves de PROFIBUS DP. [2]
En este caso se utilizara una comunicaion Maestro DP - Esclavo DP, para lo que siempre es necesario definir
areas de salida y entrada de datos (Buffer), tanto para el maestro como para el esclavo, mismas son configuradas
por los usuarios en la herramienta de hardware en nuestro caso TIA PORTAL 11. En este modelo de
comunicación los datos que son depositados en el buffer de salida del PLC maestro se escriben de forma directa
en el buffer de entrada del PLC esclavo y viceversa.
Procedimiento:
El Micromaster 440 de Siemens posee varios parámetros para su configuración, en esta práctica se verán los
principales para poner en marcha un motor utilizando simplemente en panel básico de operación (BOP).
274
Invertir Pulsar este botón para cambiar el sentido de giro del motor. El inverso se
sentido de indica mediante un signo negativo (-) o un punto decimal intermitente.
giro
Este botón sirve para visualizar información adicional.
Pulsando y manteniendo este botón apretado 2 segundos durante la marcha,
desde cualquier parámetro, muestra lo siguiente:
1. Tensión del circuito intermedio (indicado mediante d. unidades en V).
Funciones 2. Corriente de salida (A)
3. Frecuencia de salida (Hz)
4. Tensión de salida (indicada mediante o unidades en V).
5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 está ajustado para mostrar
cualquiera de los valores de arriba (1 - 4) éste no se muestra de nuevo).
Pulsando de nuevo circula la sucesión anterior.
Acceder a Pulsando este botón es posible acceder a los parámetros.
parámetros
2) Configuración:
Para ingresar a los parámetros se debe presionar la tecla “Fn”.
Para cambiar de parámetro se puede utilizar las teclas de subir y bajar valor.
Para ingresar a un parámetro determinado presionar “P”.
Si se muestra “in000” el parámetro posee varios índices (1000.0, 1000.1,…, etc) presionar “P”
para ingresar al índice deseado.
Una vez seleccionado el valor deseado presionar “P” para guardar y salir del parámetro.
3) Mediante el BOP realizar la configuración de los parámetros como se muestra en la siguiente tabla:
4) Crear un proyecto en el TIA Portal V13, agregar un PLC S7-1200 modelo 1214C Ac/DC/Rly (6ES7
214-1BE30-0XB0) versión 2.2.
275
Figura 3. Módulo PROFIBUS DP – Master CM 1243-5.
276
Figura 5. Configuración módulo esclavo Micromaster 4.
8) Ingresar al módulo PROFIBUS del maestro (PLC_1) y configurar su dirección de bus PROFIBUS, con
la número “2”.
9) Unir los puertos PROFIBUS tanto del maestro como del esclavo.
277
10) Al configurar PPO3 se enviarán dos palabras con la configuración de parámetros.
Los parámetros a configurar se encuentran en el datasheet del MM440.
La máxima frecuencia se configura en el parámetro 2000 del MM440.
En el programa del PLC_1 se enviarán las dos palabras en código hexadecimal.
Las palabras “047E” y “047F” son de configuración. Con 047F arrancará el motor con la
velocidad configurada en la palabra 2, mientras que con 047E no arrancará el motor incluso si
está configurada una velocidad, y si el motor está girando, al activar 047E se detendrá el
mismo.
La segunda palabra corresponde a la frecuencia de salida. La frecuencia máxima corresponde
al código Hex “4000”, es decir 4000=60Hz. Si se desea otra frecuencia se debe realizar una
simple regla de 3 para encontrar el valor en Hex.
Las palabras se deben transmitir a la dirección QD300, que corresponde a un tipo DobleWord
en la dirección 300 configurada en el esclavo MM440.
Las dos palabras deben enviarse en un solo código, por facilidad de distinción se las envía en
código Hex.
11) Dentro del bloque Main[OB1] del PLC crear los siguientes bloques:
278
12) A continuación se explicará cada uno de los segmentos del programa:
En el segmento 1 se envían las dos palabras en un solo código Hex “047E0000” el cual servirá
para detener el motor.
Los segmentos 2, 3 y 4 sirven para arrancar el motor, notar que en todos, la primera palabra es
“047F”, mientras que la segunda hace referencia a la frecuencia.
En el segmento 2: 1555=20Hz. (4000/3=1555).
En el segmento 3: 2AAA=40Hz. (1555*2=2AAA).
En el segmento 4: 4000=60Hz.
El contacto NC de “I0.0” en todos los segmentos sirve para que cuando este este activo no se
pueda encender el motor.
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
279
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
280
Tema: Creación de una configuración PROFINET Y PROFIBUS con cinco dispositivos Siemens.
Objetivos específico:
Conocer como conectar varios dispositivos en una misma red.
Establecer una conexión S7 dentro de TIA Portal V.11.
Realizar la conexión física de todos los equipos.
Sustento teórico
Protocolo PROFIBUS
Es un medio de comunicación para las redes a nivel de célula y de campo mediante el cual es posible transmitir
pequeñas y medianas cantidades de datos a una velocidad de transmisión variable entre 9Kbits/s y 12Mbits/s a la
cual podemos conectar hasta un total de 127 estaciones de las cuales pueden ser hasta 32 de ellas estaciones
activas. Dentro de las redes PROFIBUS existen dos métodos de acceso a la red:
A continuación se presenta una figura con la descripción de los principales equipos que pueden estar dentro de
una red PROFIBUS DP.
281
PROFINET
Permite una alta gama de conectividad entre equipos de diferentes niveles cubriendo la total comunicación en
una planta industrial. Sus prestaciones son muy flexibles, gracias a esto ha podido ser utilizado en la industria
automotriz, industria de alimentos y bebidas, entre otras que a pesar de ser procesos diferentes pueden
solucionarse con PROFINET. A continuación se presenta ciertas características del bus.[3]
Características Físicas:
Alta resistencia, a condiciones de humedad, condensaciones, temperaturas extremas, vibraciones e interferencias
electromagnéticas.
Pasarelas de comunicación
Son equipos que permiten la comunicación entre dispositivos con distintos puertos de comunicación o
protocolos, convierten un tipo de comunicación en otro, brindando flexibilidad al momento de implementar
redes industriales.
Cuando un dispositivo PLC posee diferentes puertos de comunicación, puede ser utilizado como una pasarela,
permitiendo la comunicación entre dos protocolos diferentes como se indica a continuación.
Procedimiento:
Como primer paso se procederá a la creación de un proyecto para posteriormente cargarlo a los dispositivos,
proceder de la siguiente manera. Tener en cuenta que la tarjeta de red del ordenador debe estar configurada con
una IP valida, es decir dentro de la misma red de las IP que se utilizarán para asignar a los dispositivos:
2) Una vez abierto el software, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Crear Proyecto”, aquí se deberá
llenar los campos de Nombre, ruta donde se desea guardar, autor y comentario.
282
Figura 2. Pantalla de inicio.
3) Dar clic en el botón “Crear”, ubicado en la parte inferior de los campos anteriormente indicados.
4) Dar clic en la opción crear, aparecerá la Vista Portal, la cual selecciona por defecto Primeros Pasos. Dar
clic en la pestaña con el nombre “Configurar un dispositivo”.
283
5) En la siguiente ventana dar clic en “Agregar dispositivo” y seguir estos pasos:
Seleccionar el controlador deseado. En este caso clic en PLC-1200, seleccionar la CPU 1214C
AC/DC/RLY. Dentro de la opción versión al lado derecho de la pantalla seleccionar “V2.2”.
Nombrarlo como “Esclavo1”.
Clic en agregar.
Una vez agregado un dispositivo aparecerá en la pantalla.
6) Para agregar más dispositivos dar clic en “Agregar dispositivo” dentro del árbol del proyecto y
seleccionar los siguientes dispositivos (Considerar la versión actual de los dispositivos):
CPU 315F-2 PN/DP - (EsclavoDP)
CPU 315F-2 PN/DP - (MaestroDP)
CPU 1214C AC/DC/Rly - (Esclavo2)
IM 151-3 PN (ET200) - (IO device 1)
NOTA: Para mayor información de como agregar dichos dispositivos referirse a la practica 5 de equipos
Siemens “Comunicación PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S”.
284
7) Cuando se inserten todos los dispositivos se tendrá un esquema igual al siguiente:
10) Finalizada la configuración de la red se debe configurar cada dispositivo de la siguiente manera:
MaestroDP – EsclavoDP: Configuración PROFIBUS, referirse a la práctica 6 de equipos
Siemens “Comunicación PROFIBUS DP entre dos PLC S7-300”.
MaestroDP – Esclavo1: Configuración PROFINET, referirse a la práctica 4 de equipos
Siemens “Comunicación PROFINET IO entre dos PLC S7-300”, donde el Esclavo1 es el
servidor y el MaestroDP es el cliente.
Esclavo1 – Esclavo2: Configuración PROFINET, referirse a la práctica 3 de equipos Siemens
“Comunicación PROFINET IO entre dos PLC S7-1200”.
EsclavoDP – IO device 1 (Et200S): Configuración PROFINET, referirse a la práctica 5 de
equipos Siemens “Comunicación PROFINET IO entre un PLC S7-300 y una ET200S”.
285
11) Para la conexión física de los equipos seguir el siguiente esquema.
El modulo Ethernet CSM1277 del PLC S71200 sirve para comunicar más de dos equipos.
En la figura 10 se encuentra la conexión de cuatro equipos a la misma red (Número máximo).
En el caso de tener tres equipos se puede conectar un ordenador y será posible detectar a todos
los dispositivos conectados
Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Siemens, Simatic PROFIBUS. “PROFIBUS Con STEP 7 V12”, Manual del sistema. Enero 2013.
[2] SIMATIC “S7 Controlador programable S7-1200”. Manual de sistema. Septiembre 2009.
[3] Infraestructura de red Profinet - PROFINET INTERNACIONAL ESPAÑA (PI es).
286
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Accesorios: EDICIÓN: 1
AUTORES:
Patricio Torres.
Antonio Vega.
287
Tema: Creación de un proyecto y familiarización con el software TwidoSuite v2.0.
Objetivo: Cargar un programa realizado en el software TwidoSuite v2.0 en un dispositivo PLC Schneider.
Objetivos específico:
Familiarizarse con el entorno grafico del software TwidoSuite v2.0.
Conocer las herramientas que brinda el software y la manera de configurar un dispositivo PLC.
Crear un programa y comprobar su funcionamiento.
Sustento teórico
TWIDOSUITE: [1]
Es un entorno de desarrollo gráfico, lleno de funciones para crear, configurar y mantener aplicaciones de
automatización para los autómatas programables Twido de Schneider Electric. TwidoSuite permite crear
programas con distintos tipos de lenguaje, después de transferir la aplicación para que se ejecute en un autómata.
Las principales funciones del software TwidoSuite son:
Interface de usuario intuitiva y orientada a proyectos.
Diseño de software sin menús. Las tareas y funciones del paso seleccionado de un proyecto siempre se
encuentran visibles.
Soporte de programación y configuración.
Comunicación con el autómata.
Ayuda de primera mano acerca del nivel de tareas que ofrece enlaces relevantes a la ayuda en línea.
Twido admite las instrucciones de lista Grafcet, pero no Grafcet gráfico. Puede utilizar un ordenador personal
(PC) para crear y editar programas de control Twido mediante estos lenguajes de programación.
La función de reversibilidad de Lista/Ladder Logic permite pasar un programa de Lista a Ladder y viceversa,
según convenga.
288
1 puerto serie integrado
1 slot para un puerto serie adicional
RTC integrado
Compartimiento de batería para batería externa reemplazable por el usuario
Admite hasta 7 módulos de ampliación de E/S.
Admite hasta dos módulos de interface del bus AS-Interface V2
Admite un módulo master de interface del bus de campo CANopen:
Admite un cartucho de memoria opcional (de 32 ó 64 KB)
Admite un módulo de monitor de operación opcional
Procedimiento:
Como primer paso se procederá a la creación de un proyecto para posteriormente cargarlo al dispositivo,
proceder de la siguiente manera.
1) Abrir el acceso directo del software TwidoSuite.
2) Una vez abierto el software aparecerá un menú, dar clic en Modo “Programación”.
289
3) Dar clic en el botón “Crear un proyecto nuevo”, ubicado en la parte izquierda.
4) Llenar los campos respectivos, una vez completado este proceso dar clic en “Crear”. En la parte
superior dar clic en “Describir”.
5) En esta ventana se debe configurar el dispositivo con el cual se va a trabajar. Realizar los siguientes
pasos:
Eliminar el dispositivo que aparece por defecto, para esto clic derecho en el
dispositivo/Eliminar/Aceptar.
290
Figura 6. Pantalla para agregar un nuevo dispositivo
7) Cuando se cargue todos los elementos del dispositivo dirigirse a “Programar” ubicado en la parte
superior izquierda de la ventana.
En la parte superior derecha dar clic en “Programar”.
291
Agregar un conctacto normalmente abierto (NA) y asignarle el nombre “I0.0”, arrastrando el
En la parte ingerior damos clic en “Analizar programa” para verificar que no existen
errores.
Mediante el cable de comunicación serial del dispositivo conectar el ordenador con el PLC.
En este paso se muestra una tabla de conexión donde se encuentran todos los puertos del
ordenador disponibles.
Si no se conoce en que puerto se conectó el PLC dar clic en el botón de Windows y dirigirse a
“Dispositivos e impresoras”. Buscar el dispositivo conectado, dar clic derecho en el mismo y
clic en propiedades. Dentro de la pestaña “General” aparecerá la información del dispositivo y
se mostrará en que puerto se encuentra conectado, por ejemplo “(COM3)”.
Conocido esto dentro del menú “Depurar” seleccionar el puerto adecuado.
Clic en “Aceptar”.
292
Figura 9. Configuración del puerto de conexión.
10) Se generará una barra de proceso, finalizada la misma aparecerá un recuadro similar a la Figura 11.
293
Figura 11. Control para puesta en marcha del autómata.
11) Si no se ejecuta el procedimiento anterior el autómata no pasará a modo RUN de forma automática, y si
se desconecta del ordenador pasara a modo stop, para cambiar esto realizar los siguientes pasos.
Primero debemos desconectar el PLC, dirigirse a la parte derecha de la ventana y dar clic en
“Desconectar”, luego clic en “Aceptar”.
En la parte superior izquierda dirigirse a “Programar” y en las pestañas ubicadas en la parte
derecha dirigirse a “Configurar comportamiento”.
En la opción “Arranque” seleccionar la casilla de “Arranque automático en Run”.
Clic en “Aplicar”. De esta forma el PLC no necesitará estar conectado al ordenador para seguir
en modo RUN.
12) Cargar nuevamente el programa al autómata, para esto repetir los pasos desde el numeral 8.
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Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
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MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Responsable /Equipo.
EDICIÓN: 1
296
Tema: Comunicación MODBUS TCP Maestro/Esclavo entre dos módulos Twido TWDLCAE40DRF.
Objetivo: Levantar una red MODBUS TCP entre dos PLCs Twido TWDLCAE40DRF con la ayuda del software
TwidoSuite.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de las Redes MODBUS TCP.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TWIDOSUITE V2.01 para la configuración de la comunicación.
Sustento teórico
Protocolo MODBUS:
Es un protocolo que fue desarrollado en el año de 1979 por Modicon que corresponde a una marca registrada por
Gould Inc. Fue un protocolo diseñado para que los controladores programables de Modicon puedan comunicarse
con otros controladores además de otros dispositivos de otras redes. Modbus es un bus de campo que además
puede soportar redes que incluyen Modbus Plus industrial y otros protocolos como MAP y Ethernet. Para realizar
la transmisión de datos este protocolo utiliza el modelo Maestro-Esclavo y Cliente-Servidor. Modbus es un
protocolo de enlace (capa 2 modelo OSI) que utiliza el estándar serie RS-232C, en donde cada fabricante define
las características de conexión física del bus de campo. Modbus tiene ciertos tipos de comunicación entre ellas la
comunicación a través de redes Ethernet MODBUS TCP que utiliza el modelo de comunicación Cliente Servidor,
mismo que es detallado a continuación.
Modbus TCP/IP: Este protocolo es una extensión del protocolo Modbus RTU que permite utilizarlo sobre la
capa de transporte TCP/IP, este protocolo nace de la idea de poder monitorizar una red de forma remota desde
cualquier parte del mundo ya que Modbus-TCP se lo puede usar en Internet. La combinación de una red física
versátil y escalable como Ethernet con el estándar TCP/IP y una representación de datos independiente del
fabricante como lo es Modbus, proporciona una red abierta y accesible para el intercambio de datos de proceso.
Comunicación: El protocolo Modbus TCP/IP para la transmisión de mensajes no hace más que encapsular una
trama Modbus RTU en un segmento TCP. El modelo de comunicación se basa en el modelo consulta-respuesta
debido a que TCP/IP proporciona un servicio orientado a la conexión El modelo Consulta/Respuesta concuerda
con el modelo de Maestro/Esclavo de las redes Modbus pero brindándole el determinismo presente en las redes
Ethernet conmutadas. La utilización de este protocolo de comunicación brinda la posibilidad de gestionar gran
cantidad de nodos en comparación con otros buses de campo. Estas redes utilizan como medio físico cables de red
Ethernet con conectores RJ45 además de la posibilidad de utilizar también fibra óptica. Cuando se utilizan redes
basadas en Internet las velocidades de transmisión no son aptas para el uso nivel de control, pero es más que
suficiente para los niveles de gestión de procesos y de célula, pero sería posible llegar a una funcionalidad en
todos los niveles de la pirámide de automatización si se contara con una red intranet.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar los puertos Ethernet de cada uno de los PLCs e interconectarlos entre sí con un cable de red
Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/Rj45.
297
Figura1. Topología física de la red MODBUS TCP.
2) Una vez configurada la topología de la red, abrir el software TWIDOSUITE V2.01 para crear un nuevo
proyecto. Dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Modo Programación”. Se debe considerar que se va
a realizar dos proyectos, en el primero de ellos se debe configurar tanto el hardware como el software del
PLC maestro mientras que en el segundo proyecto se realizará la configuración de hardware y software
del PLC esclavo. Para realizar la configuración del PLC maestro realizamos el procedimiento descrito a
continuación:
3) Dentro de la nueva ventana dar clic sobre la opción “Crear un proyecto nuevo”, en donde se deben llenar
los siguientes campos:
Proyecto: Asignar un nombre al proyecto.
Directorio: Asignar una ubicación dentro de nuestro PC, en donde se desee guardar el proyecto.
Los demás campos como Autor, Departamento, Índice, Propiedad Industria y Comentario, es
información adicional para el proyecto.
298
4) Dar clic sobre la pestaña “Describir”, en donde, se debe ubicar el módulo que se va a utilizar para
realizar la práctica, en este caso la base compacta “TWDLCAE40DRF” que se encuentra dentro de la
ventana “Catálogo” dentro del menú desplegable “Bases”/“Compactos”. También adicionar un módulo
de entradas y salidas analógicas el cual se encuentra dentro de la ventana “Catálogo” dentro del menú
desplegable “Módulos de ampliación”/“Ampliaciones analógicas”, elegir el modulo “TWDAMM6HT”.
5) Finalizada la configuración del hardware, se debe configurar los parámetros de comunicación en este
caso configurar los parámetros de la tarjeta Ethernet del PLC, para ello dar doble clic sobre el puerto
Ethernet RJ 45 del PLC, en la nueva ventana (Ventana “Configuración”) realizar el siguiente
procedimiento.
Dentro de la sección “Configuración dirección IP”, seleccionar la opción “Configurada”.
A continuación, asignar una dirección IP, la máscara de subred y la dirección de pasarela. En la
dirección de pasarela se tiene que escribir la dirección IP del PLC esclavo.
Luego en la sección “Dispositivos remotos”, configurar los dispositivos remotos que van a estar
conectados con el este PLC que será el PLC maestro, para ello en la casilla “Dirección IP
esclava” se tiene que escribir la IP del PLC esclavo, en la casilla “Unit ID” se debe asignar un
número entre 1 y 255 ya que el ID 0 siempre está reservado para el PLC maestro.
Por último, hacer clic sobre el botón “Aceptar”, para que se guarde la configuración realizada.
299
6) Una vez realizada la configuración de los parámetros de comunicación, dar clic sobre la pestaña
“Programar”, dentro de esta ventana y en la parte superior derecha dar clic en la ventana “Configurar”.
En esta ventana se realizarán las configuraciones de uso de los distintos medios que dispone el módulo,
es decir los bloques de función, configuración de las entradas y salidas analógicas, de los espacios de
memoria etc. Para la aplicación de software que se va a realizar es necesario configurar uno de los
canales analógicos del módulo de expansión de entradas y salidas analógicas, a más de la configuración
de los bloques que serán necesarios para realizar la comunicación. Para realizar la configuración de los
puertos analógicos dentro de la ventana “Configurar” dar clic sobre la imagen del módulo de expansión
de entradas y salidas analógicas y en la parte inferior de la gráfica en la sección “Tabla de entradas y
salidas”, en cualquiera de las opciones de entradas dirigirse a la casilla “Tipo”, aquí se podrá elegir si
esta entrada será de corriente o tensión, elegir la opción “0-10V” ya que se va a leer tensión en esta
entrada y en la casilla “Símbolo” asignar un símbolo, en este caso “Ent_Ang”.
Una vez configurada la entrada analógica es necesario configurar el bloque de comunicación, para esto realizar el
siguiente procedimiento:
Dentro de la ventana “Programar” entrar a la ventana “Configurar” ubicada en la esquina superior derecha.
Buscar en la parte derecha la opción “Configurar los datos” y dar clic en la misma.
En la nueva ventana dentro de la sección “Categoría de objetos” ubicada en la parte superior izquierda, dar
clic en la opción “Objetos avanzados”.
En la parte inferior en la sección “Objetos avanzados”, seleccionar la opción “Macros Com.”
En esta ventana se puede visualizar que existen algunas “Macros de comunicación”, para gestionar la
comunicación entre los dispositivos. Para configurar la MACRO de comunicaciones elegimos cualquiera de
las disponibles y señalamos la casilla “Conf.” De la macro que se va a utilizar en este caso la macro
“Com0”.
En la casilla “Red” se debe especificar qué tipo de red se va a usar para hacer la comunicación en este caso
debemos seleccionar “Ethernet”.
En la casilla “Dirección en la red” tenemos que escribir el ID del esclavo mismo que fue asignado en la
configuración de red del PLC maestro.
Dentro de la sección “Funciones”, en la opción “Símbolos” debemos seleccionar las casillas
correspondientes a las opciones C_RDNW (Lectura de N palabras del esclavo) y C_WRNW (Escritura de N
palabras en el esclavo) y en la opción “Dirección de inicio” se debe reservar las posiciones de memoria que
indicarán a la MACRO en qué posición de memoria comienza la tabla de intercambio. En la opción
“Número de palabras” indica el número de palabras y la longitud de las mismas para ser tenidas en cuenta al
momento de realizar la programación de la comunicación en este caso, la tabla de lectura (con un N=2)
ocupará 9 posiciones a partir de la posición de memoria %MW150). Es importante tildar las casillas de la
columna Símbolos, de esta forma la MACRO ya nos crea una etiqueta en cada posición de memoria, dentro
de la tabla de intercambio, que el programador utilizará para las transacciones. Para nuestra aplicación para
leer asignamos como dirección de inicio la palabra número 150 y como dirección de inicio para la escritura
la número 100.
300
Figura 7. Configuración de la macro de comunicación.
Una vez configurada la macro de comunicación, al entrar en la opción de “Definir Símbolos” de la sub-
ventana “Programar” ubicada en la esquina superior derecha de la ventana principal “Programar” ubicada en
la esquina superior izquierda, podremos observar que automáticamente se han creado las palabras que nos
servirán para gestionar la comunicación:
7) Para poder controlar la comunicación se utilizará un “Tambor De Conmutación”, que es una herramienta
que nos permite realizar la secuencia alternada de dos espacios de memoria tipo bit, mismos que cada
cierto intervalo de tiempo controlarán la lectura y escritura de datos. Para configurar el tambor de
conmutación tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
Dentro de la ventana “Programar” y dentro de la opción “Configurar los datos” de la sub-
ventana “Configurar” se debe hacer clic en la opción “Bloques funcionales” de la sección
“Configuración de objetos”.
En la parte inferior de la sección “Configuración de objetos” (sección “Bloques funcionales”),
dar clic en la opción “%DR”.
Dentro de la sección “Definir los objetos”, se deben mantener las configuraciones cargadas por
defecto.
Dentro de la sección “Tabla”, se debe seleccionar uno de los 8 tambores de conmutación en
nuestro caso “%DR0” y asignarle un símbolo al mismo en nuestro caso “Secuencia_Com”.
En la opción “Cantidad de pasos” escribir el número de pasos, que en nuestro caso serán 2 y a
continuación señalar los pasos en la fila “Paso 0” columna 0 activar el casillero al igual que el
de la fila “Paso 1” columna 1, esto quiere decir que del tiempo preestablecido para el
funcionamiento del tambor un tiempo se activará el paso 0 y en otro el paso 1.
301
Por último en la sección salidas, se debe escribir que tipo de salidas se activarán tanto en el paso
0 como el 1, para este caso se debe reservar dos espacios de memoria tipo bit “M0” y “M1”
mismas que serán configuradas en las secciones “Bit 0:” y “Bit 1:” respectivamente.
Dar clic en el botón “Aplicar”.
8) Para comprobar el funcionamiento y la transferencia de datos entre los dos dispositivos el PLC maestro
enviará los valores obtenidos en el puerto analógico de ampliación al esclavo y en base a este valor en el
PLC esclavo se encenderán tres salidas dependiendo del rango de valores enviados por el PLC maestro.
En cambio, con dos entradas digitales del PLC esclavo se controlará el estado de dos salidas del PLC
maestro. Para realizar la configuración de software del PLC maestro se tiene que realizar el siguiente
procedimiento:
Para leer los valores entregados por el módulo analógico utilizamos un “bloque de operación”
Luego insertar una nueva sección haciendo clic sobre el icono y en la misma insertar un
bloque “control del conmutador de tambor”, cuya ubicación se describe en la figura 10.
Del control del conmutador de tambor “%DR0” se deben desconectar los pines “R” y “F”,
mientras que en el pin “U” se debe conectar un contacto normalmente abierto al cual lo
llamaremos “%S5”, que es un bit del sistema que envía una señal de reloj de 100ms para activar
las marcas “%M0” y “%M1”, mismas que controlarán la escritura y lectura de la macros de
comunicación.
302
Figura 11. Configuración del conmutador de tambor.
A continuación se debe configurar la tabla de intercambio de datos, para escribir se tiene que
configurar la dirección inicial del espacio de memoria del PLC esclavo en notación
hexadecimal, en donde se va a almacenar los datos escritos por el PLC maestro en este caso en
un “bloque de operación” asignamos a la palabra “%MW103” (C_WRNW_ADDR1_0:
Dirección de la primera palabra a escribir) el valor 16#200 (Dirección 512 en decimal). En otro
“bloque de operación” asignamos al espacio de memoria “%MW106” (C_WRNW_VAL1_0:
Palabra donde se almacena el primer valor a escribir) el espacio de memoria que contiene los
datos de la entrada analógica del PLC maestro “%MW10”. Por ultimo para escribir los datos en
el PLC esclavo utilizamos el comando “C_WRNW 0 1” en donde el 0 indica el número de
“Macros Com” que estamos utilizando y el número 1, la cantidad de palabras que vamos a
escribir en este caso vamos a escribir solo 1 palabra la escritura es controlada por un contacto
normalmente abierto designado como “%MSG3.D” y todo el proceso de escritura es gestionado
Una vez configurada la escritura de los datos también se tiene que configurar la lectura de datos,
para ello se tiene que asignar a la palabra “%MW153” (C_RDNW_ADDR1_0: Dirección de la
primera palabra a leer) el valor hexadecimal 16#100 (Dirección 256 en decimal) que nos indica
que los datos almacenados en el espacio de memoria 256 serán recibidos por el PLC maestro,
esta asignación se la tiene que realizar en un “bloque de operación”. En otro “bloque de
operación” y controlado por un contacto normalmente abierto del bloque “%MSG3.D”
asignamos al mismo el comando “C_RDNW 0 1” en donde el 0 indica el número de la “Macros
Com” de la cual se tiene que leer el valor y el número 1 indica el número de palabras que van a
ser enviadas desde el PLC esclavo.
303
Para controlar las salidas del PLC maestro vamos a comparar el espacio de memoria en donde
se almacenan los datos enviados por el PLC esclavo en este caso “%MW157”, para ello se tiene
que utilizar “bloques de comparación” , en esta palabra se recibirán los valores que toma
la palabra “%MW256” del PLC esclavo dependiendo de la entrada activa estos valores son 1 y 2
respectivamente para las entradas “%I0.0” e “%I0.1” del PLC esclavo.
Figura 14. Control de dos salidas del PLC maestro según los datos enviados por el PLC esclavo.
9) Una vez configurado el PLC maestro guardar el proyecto. Crear un nuevo proyecto para realizar las
configuraciones de hardware y software del PLC esclavo para esto realizamos el mismo proceso descrito
en los pasos 2 al 5, dentro del paso 5 tenemos que asignar la dirección IP que fue configurada en el PLC
maestro es decir la IP: 192.168.0.20 y como Gateway, se tiene que asignar la dirección IP del PLC
maestro IP: 192.168.0.10.
10) Una vez configurado el hardware procedemos a realizar la configuración del software, para ello
considerar que los datos provenientes del PLC maestro serán almacenados en la posición de memoria
“%MW512” misma que va a recibir valores entre 0 y 4095 provenientes del puerto analógico del PLC
maestro, para cumplir con el objetivo de la comunicación únicamente se van a realizar comparaciones de
este valor, si este valor es menor a 1000 se encenderá la salida “%Q0.0”, si el valor de “%MW512” es
mayor a 1000 pero menor a 3000 se encenderá la salida “%Q0.1” y si el valor de “%MW512” es mayor
304
Figura 15. Configuración del proceso de lectura de datos provenientes del PLC maestro.
11) Para escribir datos en el PLC maestro se debe escribir los datos en la posición de memoria “%MW256”,
para lo cual se va a generar un vector de dos posiciones, las cuales escriben un valor en la palabra
“MW256” según la entrada que se encuentre activa. Los valores que toma la posición de memoria están
en relación 2N, en donde, N depende de la posición del vector en la posición 0 se guardará el estado de la
entrada “%I0.0” mientras que en la posición 1 del vector corresponde al estado de la entrada “%I0.1”,
pudiendo así tomar el espacio de memoria “%MW256” el valor de 20 = 1 para cuando esta activada la
entrada “I0.0” y el valor de 21 = 2 para cuando esta activada la entrada “I0.1”.
Figura 16. Configuración del proceso de escritura de datos del PLC esclavo.
12) Guardar el proyecto y cargar a los dispositivos cada uno de sus programas por separado para
posteriormente comprobar el funcionamiento de la red
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Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Francisco Alexis Fernández, “Manual Protocolo Modbus Castellano”, Universidad Politécnica de Cartagena,
Departamento de tecnología electrónica, Octubre de 2012, Capitulo 7.
306
MANUAL DE PROCEDIMIENTO
Responsable /Equipo.
EDICIÓN: 1
307
Tema: Comunicación MODBUS TCP Cliente/Servidor entre un módulo Twido TWDLCAE40DRF y una PC a
través de la herramienta OPC Server de Labview.
Objetivo: Monitorear el estado de un PLC Twido TWDLCAE40DRF mediante una red MODBUS TCP.
Objetivo específico:
Conocer el referente teórico de los servidores OPC.
Realizar la configuración de Hardware de la red.
Crear un proyecto en TWIDOSUITE V2.01 para la configuración de la comunicación.
Crear un servidor OPC para monitorear el estado del PLC.
Sustento teórico
Tecnología OPC: La tecnología OPC es un estándar abierto que permite la interconectividad de datos basado en
los estándares más populares, sin importar los protocolos nativos usados por cada uno de los distintos
fabricantes de dispositivos de automatización y control industrial. La conectividad de datos de la tecnología
OPC está basada en especificaciones gestionadas por la OPC Foundation, y fue creada para ayudar a solucionar
el principal problema de la automatización industrial que es la interconectividad entre dispositivos de distintos
fabricantes. El correcto funcionamiento de la tecnología OPC se puede representar como una capa de “abstracción”
intermedia ubicada entre la Fuente de Datos y el Cliente de Datos, situación que les permite intercambiar datos sin conocer
nada el uno del otro.
La “abstracción de dispositivo” OPC se consigue utilizando dos componentes OPC especializados llamados
Cliente OPC y Servidor. Es importante resaltar que el protocolo OPC no reemplaza los protocolos nativos estos
siguen existiendo con la única diferencia que estos ahora solo se comunicarán con los componentes OPC para
que ellos intercambien datos entre si cerrando así el círculo de comunicación entre dos equipos.
Servidores OPC: “Un Servidor OPC es una aplicación de software. Un driver “estandarizado” desarrollado
para cumplir con una o más especificaciones OPC” [1]. La función principal de los servidores OPC es servir
como traductores entre el mundo OPC y los protocolos nativos de los controladores. El modelo de comunicación
que manejan los Servidores OPC es de tipo Cliente/Servidor de manera bidireccional en donde el servidor leerá
o escribirá datos cuando el cliente así lo requiera.
Clientes OPC: “Un Cliente OPC es una pieza de software creada para comunicar con Servidores OPC. Utiliza
mensajería definida por una especificación concreta de la OPC Foundation”. [1]
Los clientes OPC son los encargados de realizar la traducción del lenguaje OPC proveniente del Cliente OPC al
lenguaje nativo de los controladores clientes. Además se encargan de gestionar las conexiones con los servidores
OPC.
308
Figura 2. Arquitectura Conceptual De Un Cliente Y Un Servidor OPC.
Procedimiento:
Para cumplir con el desarrollo de la presente practica tenemos que realizar el siguiente procedimiento:
1) Identificar el puerto Ethernet del PLC y conectarlo al puerto Ethernet de la PC mediante un cable de red
Industrial Ethernet TP XP Cord 4x2 RJ45/Rj45.
2) Una vez configurada la topología de la red, abrir el software TWIDOSUITE V2.01 para crear un nuevo
proyecto. Para ello, dentro de la pantalla de inicio dar clic en “Modo Programación”. Se debe crear un
nuevo proyecto en donde se realizará la configuración de hardware y software del PLC esclavo. Para
realizar la configuración del PLC realizamos el procedimiento descrito a continuación:
309
3) Dentro de la nueva ventana que se abre dar clic sobre la opción “Crear un proyecto nuevo”, en donde se
deberá llenar los siguientes campos.
Proyecto: Asignar un nombre al proyecto.
Directorio: Ubicación dentro de nuestro PC, donde se guardará el proyecto.
Los campos Autor, Departamento, Índice, Propiedad Industria y Comentario, son información
adicional para el proyecto.
4) Una vez creado el proyecto, hacer clic sobre la pestaña “Describir”, en donde, se debe ubicar el módulo
que se va a utilizar para realizar la práctica que en este caso es la base compacta “TWDLCAE40DRF”
que se encuentra dentro de la ventana “Catálogo”, ubicada dentro del menú desplegable
“Bases”/“Compactas”. También se debe adicionar un módulo de entradas y salidas analógicas el cual se
encuentra dentro de la misma ventana “Catálogo” dentro del menú desplegable “Módulos de
ampliación”/“Ampliaciones analógicas” y elegimos dentro de ellas el módulo “TWDAMM6HT”.
310
5) Una vez realizada la configuración del hardware, se tiene que configurar los parámetros de la tarjeta
Ethernet del PLC, para ello hacemos doble clic sobre el puerto Ethernet RJ 45 del PLC y en la ventana
desplegada (Ventana “Configuración”) vamos a realizar el siguiente procedimiento.
Dentro de la sección “Configuración dirección IP”, seleccionar la opción “Configurada”.
A continuación, asignar una dirección IP, la máscara de subred y la dirección de pasarela. En
la dirección de pasarela se tiene que escribir la dirección IP de la PC.
Por último, hacer clic sobre el botón “Aceptar”, para que se guarde la configuración realizada.
6) Una vez realizada la configuración de los parámetros de comunicación, dar clic sobre la pestaña
“Programar”, Aquí se realizará un programa que permita comprobar en intercambio de datos entre los
dos dispositivos para ello en el PLC esclavo se utilizará el puerto analógico integrado “Dirección
%IW0.0.0” y según el valor que entregue el mismo se controlará el encendido de tres salidas digitales.
Por parte del PC se forzarán tres salidas del PLC. Para realizar la configuración de software del PLC se
tiene que realizar el siguiente procedimiento:
Para leer los valores entregados por el módulo analógico utilizamos un “bloque de operación”
311
Figura 8. Configuración del programa del PLC.
7) Una vez configurado el programa del PLC, se debe proceder a crear el servidor OPC. Para ello realizar
el siguiente procedimiento.
Abrir el programa “NI OPC Servers”.
Dentro del programa NI OPC Servers dar clic derecho en la ventana “Devices”, ubicada en la
parte superior izquierda y luego seleccionar “New Channel”. En la nueva ventana desplegada
asignar un nombre al canal, en este “PLC TWIDO” y hacer clic en el botón siguiente “Next >”.
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Figura 10. Creación de un nuevo canal.
En la ventana que se nos abre en la sección “Device driver:”, se tiene que seleccionar la opción
“Modbus Ethernet” y hacer clic en el botón siguiente “Next >”.
En la ventana que se abre en la sección “Network Adapter:”, se tiene que seleccionar la tarjeta
de red del PC a la cual se le debe asignar una dirección IP diferente del PLC y hacer clic en
siguiente “Next >”.
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En la ventana que se abre nuevamente damos clic en siguiente “Next >” y en la nueva ventana
en la sección “Unsolicited Settings” en la opción “Port Number:” tenemos que ver que este el
número de puerto 502 y en la opción “IP Protocol” que este el protocolo “TCP/IP” y por
último dar clic en siguiente “Next >”.
Por último una ventana nos mostrará un resumen de todas las configuraciones anteriormente
realizadas en donde tenemos que hacer clic en el botón finalizar “Finish”.
En el programa NI OPC Servers en la ventana “Devices”, aparecerá el canal creado y debajo
del mismo la opción “Click to add a device”, en la cual se debe dar clic y se abrirá una nueva
ventana y en la sección “Device name:”, asignar un nombre al nuevo dispositivo que vamos a
agregar en este caso “TWDLCAE40DRF” y por último dar clic en siguiente “Next >”.
En la nueva ventana que aparecerá dentro de la sección “Device model:” seleccionar la opción
“modbus” y por último dar clic en siguiente “Next >”.
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Figura 15. Configuración del protocolo que será monitoreado.
En la nueva ventana que se abre en la sección “Device ID”, tenemos que configurar la IP del
dispositivo que se está agregando en este caso el PLC esclavo 192.168.0.20 configurado
anteriormente con la creación del proyecto.
En las siguientes tres ventanas se debe mantener la configuración que esta por defecto, para
ello únicamente tenemos que hacer clic en el botón siguiente “Next >”. En la cuarta ventana se
tiene que verificar el número de puerto y el protocolo en los campos “Port Number:” y “IP
Protocol” respectivamente en donde como número de puerto tiene que estar el puerto 502 y
como protocolo “TCP/IP”.
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Figura 17. Configuración del puerto y el protocolo que va a manejar la red.
Por último hacer clic en las siguientes 5 ventanas manteniendo la configuración por defecto,
hasta que nos aparezca un resumen de la configuración realizada anteriormente, por último dar
clic en finalizar “Finish”.
8) En el programa NI OPC Servers en la ventana “Devices”, aparecerá el canal creado junto con el
dispositivo nuevo agregado. En la parte derecha de la ventana “Devices” parecerá el icono con la
leyenda “Click to add a static tag.” en la cual tenemos que hacer clic para agregar cada una de las
variables del PLC a monitorear.
Una vez que se haga clic se abrirá una ventana en la que se tiene que realizar las siguientes
configuraciones:
o Podemos asignar un nombre para la variable dentro del campo “Name:”, en este caso
se asignó el nombre “Ent_Analogica”.
o En el campo “Address:”, escribir la posición de memoria que se desea leer pero con el
formato que entiende el servidor OPC, es decir que para leer las posiciones de
memoria se debe utilizar el prefijo 4XXXXX en donde las “X” representan la
posición de memoria a leer que pueden estar entre los valores de 1 y 65536. Como se
necesita leer la palabra “%MW10” que es la posición de memoria en donde se va a
almacenar el valor entregado por el puerto analógico del PLC la dirección que se debe
configurar es la 400011, siempre es un número más de la dirección que se está
utilizando en el programa.
o En el campo “Description”, se tiene la posibilidad de agregar un comentario de la
etiqueta que va a ser agregada.
o En el campo “Data properties” se debe configurar el tipo de dato, si es de lectura,
escritura o ambos y el tiempo de escaneo del valor por parte del servidor OPC. En
este caso el dato será de tipo “Word”, por defecto es de “Lectura/Escritura”
(Read/Write), y el tiempo de escaneo (Scan rate:) será de 100 ms.
o Una vez realizada la configuración de la ventana se tiene que dar clic en el botón
aplicar (Apply) y por ultimo hacer clic sobre el botón “OK”.
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Figura 18. Configuración del espacio de memoria a monitorear del PLC.
9) Se debe crear dos variables más, que serán los contactos normalmente abiertos que controlarán el
encendido de las salidas “%Q0.5” y “%Q0.6”. Para el control de estos contactos se van a utilizar dos
marcas tipo bit “%M20” y “%M30” cuyos estados serán controlados desde la PC.
Figura 19. Control de las salidas Q0.5 y Q0.6 a través de los datos enviados por el PC.
Para configurar las nuevas variables se tiene que dar clic derecho en la ventana de variables y
hacer clic en la opción “New Tag” y seguir el mismo procedimiento realizado en el punto 7,
pero esta vez se debe considerar que la dirección tiene que ser escrita con el formato
0XXXXX, en donde las “X” representan la dirección de memoria a leer, en este caso se debe
configurar las direcciones “000021” y “000031” que representan los espacios de memoria tipo
bit “M20” y “M30” respectivamente. Es necesario tener en cuenta que en el servidor OPC la
dirección de la variable es un número más que la utilizada en el programa y que para el tipo de
espacios de memoria tipo bit únicamente se pueden monitorear los datos a partir del registro de
memoria 20 (“%M20” en el software twido suit y dirección “000021” en el software NI OPC
Servers) en adelante ya que los demás están reservados para los registros de memoria interna.
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Figura 20. Configuración de las variables que controlarán las salidas Q0.5 y Q0.6 del PLC.
10) Una vez configuradas todas las variables a ser monitoreadas tenemos que hacer clic en el icono
“Quick Client”, en donde se abrirá una ventana llamada “OPC Quick Client”, en donde en la parte
izquierda de la ventana tenemos que buscar el canal creado y el dispositivo que fue agregado al mismo
en este caso “PLC TWIDO.TWDLCAE40DRF” y dar clic sobre éste, en donde en la parte derecha de
la ventana se mostrarán todas las variables creadas en el software NI OPC Servers.
11) Para monitorear las variables únicamente tenemos que fijarnos en el valor que toman las mismas, por
ejemplo, para monitorear la variable 400011 tenemos que fijarnos que en el casillero “Value”, se
encuentren los valores que envía el puerto analógico a la posición de memoria del PLC “%MW10”.
Para forzar o escribir valores desde la PC se tiene que realizar el siguiente procedimiento:
Hacer clic sobre la variable que se desee forzar, en este caso la variable será la que controla la
salida Q06
Hacer clic derecho sobre la misma y en el menú desplegable que se abre seleccionar la opción
“Synchronus Write”
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Figura 22. Proceso de forzado de las variables del PLC.
En la nueva ventana que se abre va a aparecer la variable con el valor actual y el valor que se
desea escribir, en este caso al ser una variable booleana se deberá escribir o forzar el valor de
la variable al valor de 1, luego de escribir el valor se tiene que hacer clic en el botón “Apply” y
por último en el botón “OK”.
Con esto se podrá observar en el PLC que se enciende la salida “%Q0.6”. Con esto se
comprobará el correcto funcionamiento del servidor OPC que permite monitorear el estado de
un PLC a través de una PC
Figura 24. Control de una salida del PLC a través de una PC.
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Análisis de Resultados.
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Conclusiones.
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Bibliografía:
[1] Derek Kominek, Matrikon OPC. “Guia para entender la Tecnologia OPC”, Canada, Enero 2009.
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Parte II
PRESUPUESTOS
321
PRESUPUESTO DISPOSITIVOS ADQUIRIDOS
322
PRESUPUESTO DISPOSITIVOS DISPONIBLES EN LA UNIVERSIDAD
PRESUPUESTO TOTAL
DISPOSITIVOS ADQUIRIDOS 15100
DISPOSITIVOS DISPONIBLES 6288
MANO DE OBRA 40800
TOTAL 62188
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Parte III
PLANOS DE DISEÑO
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