UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÌA DE MATERIALES

IMPLEMENTACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE

PIEZAS PLÁSTICAS CON MATERIAL

Por:
Guillermo Antonio Velazco Rodriguez

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Septiembre de 2019

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÒN DE INGENIERÌA DE MATERIALES

IMPLEMENTACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE

PIEZAS PLÁSTICAS CON MATERIAL

Por:
Guillermo Antonio Velazco Rodriguez

Realizado con la asesoría de:

Prof. María Eugenia Risquez Gomez

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Septiembre de 2019

 ii

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

Coordinación ______________________________

ACTA DE EVALUACION DE PROYECTO DE GRADO

Código de la asignatura: EPXXXX Fecha: DD-MM-AAAA
Nombre del estudiante: Guillermo Antonio Velazco Rodriguez Carnet: 00-000000
Título del proyecto: Implementación y Optimización del proceso de inyección de piezas plásticas con
material

Tutor: Prof. María Eugenia Risquez Gomez

Jurados: Profesores Nombres y Apellidos
APROBADO REPROBADO
Observaciones:

El jurado examinador, por unanimidad, considera el proyecto de grado merecedor de la mención especial
SOBRESALIENTE:
SI NO
En caso afirmativo, justifique su decisión en estricto cumplimiento del documento “Criterios para otorgar la mención
especial en proyectos de grado y pasantías largas e intermedias” (ver al dorso):

______________________________ ______________________________
Prof. Nombres y Apellidos Prof. Nombres y Apellidos
Jurado Jurado
C.I C.I
______________________________
Prof. Nombres y Apellidos
Tutor Académico
C.I
______________________________ ______________________________
Prof. Nombres y Apellidos Prof. Nombres y Apellidos
Co-Tutor Jurado
C.I C.I
 iii

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE XXX

IMPLEMENTACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE

PIEZAS PLÁSTICAS CON MATERIAL

Realizado por: Guillermo Antonio Velazco Rodriguez

Con la asesoría de: : Prof. María Eugenia Risquez Gomez

RESUMEN
 iv

DEDICATORIA

A mis padres, Karina y Francisco

A mis hermanos, Sarita y Héctor
y a mi tía Sara.
 v

AGRADECIMIENTOS

Mis más sinceros agradecimientos:

A mi familia, por su apoyo incondicional. En especial, gracias a mis padres, por su paciencia y
esmero en fomentar en mí los valores que hacen de mí la persona que hoy soy.

A la Universidad Simón Bolívar y a todos sus Profesores, por haberme brindado no sólo una
formación académica sino también personal, necesaria para alcanzar los objetivos profesionales
que me he propuesto.

A mi tutora, la profesora, María Eugenia Rísquez, por la buena disposición mostrada en

todo momento y orientación para de desarrollo de este proyecto.

A mi tutor industrial, Carlos Heinze, por ayudarme en lo que necesitara, por los
aprendizajes brindados, y por su amistad.

A todo el equipo de la marca ICOMECA, por la confianza y aprendizajes brindados, y por

formar parte de mi crecimiento profesional.
 vi

INDICE GENERAL

RESUMEN iii

DEDICATORIA iv

AGRADECIMIENTOS v

INDICE GENERAL vi

´INDICE DE FIGURAS ix

Figura 1. Esquema de Maquina de Inyeccion(5) ix

Figura 1.2 Esquema general de una máquina marca Tri-Tech Resources International LTD
modelo 200T(3) ix

Figura 1.3.1. Calentamiento de punto de zona de inyección. ix

´INDICE DE TABLAS x

LISTA DE ACRONIMOS´ xi

NOTACION MATEMATICA´ xi

INTRODUCCION 12

1. JUSTIFICACIÓN 12

2. OBJETIVOS 13

2.1 Objetivo general 13

2.2 Objetivos específicos 13

CAPITULO I 14

MARCO TEORICO 14

1.1 Moldeo por inyección 14

1.2 Sistema de la máquina de moldeo zonas de la maquina 15

1.2.1 Sistema de control 15

1.2.2 Mecanismo de sujeción 16

1.2.3 Sistema de inyección 17

1.2.4 Sistema Hidráulico 17

1.2.5 Sistema de Lubricación 18

1.2.6 Sistema de Enfriamiento 18

 vii

1.2.8 Base de maquinaria 19

1.2.9 Molde 20

1.3 Variables de proceso de inyección 21

1.3.1 Temperatura del material 21

1.3.2 Temperatura del molde 22

1.3.3 Temperatura del aceite 23

1.3.4 Presión de inyección 23

1.3.5 Presión sostenida 24

1.3.6 Presión de sujeción 24

1.3.7 Tiempo de inyección 24

1.3.8 Tiempo de enfriamiento 25

1.3.9 Tiempo de ciclo 26

1.3.10 Tiempo muerto 26

1.3.11 Recorrido 26

1.4 Curva de moldeo 26

1.5 Contracción de piezas plásticas 29

1.6 Calidad y piezas, errores en la pieza 32

1.7 Reciclaje de materiales 33

1.7.1 Polietileno 36

1.7.2 Poliestireno 39

CAPÌTULO II 45

MARCO METODOLOGICO 45

2.1 Materiales 45

2.2 Equipos 49

2.3 Procedimiento 52

CAP´ITULO III 54

CONCLUSIONES 55

REFERENCIAS 56

APENDICE A: LICENCIA
 viii

APENDICE B: EJEMPLO DE IMAGEN EN AP´´

 ix

´INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema de Maquina de Inyeccion(5)

Figura 1.2 Esquema general de una máquina marca Tri-Tech Resources International
LTD modelo 200T(3)
Figura 1.3.1. Calentamiento de punto de zona de inyección.

1.
 x

´INDICE DE TABLAS
 xi

LISTA DE ACRONIMOS´

USB Universidad Simo´n Bol´ıvar

Dpto. CCE Departamento de C´omputo Cient´ıfico y Estad´ısitica

DEP Decanato de Estudios Profesionales

PDF Documento en Formato Portable c

PS PostScript c

GCC GNU Compiler Collection, coleccio´n de compiladores de GNU

FMC Flujo de M´ınimo Costo

FNL Flujo en Redes No Lineal

GER Gradiente Espectral Reducido

LI Linealmente Independientes

PNL Programacio´n No Lineal

SAE Solucio´n Arbol de Expansio´n´

SBF Solucio´n Ba´sica Factible

NOTACION MATEMATICA´

R Conjunto de nu´meros reales

Mm,n Espacio de las matrices de taman˜o m por n con entradas reales
L Operador de Laplace
∅ Conjunto vac´ıo
 12
INTRODUCCION

El proceso de inyección de termoplásticos es diseñado para una producción masiva de piezas

terminadas con geometrías complejas, las cuales prestan una amplia gama de aplicaciones. La gran
ventaja de este proceso, entre otras, es la versatilidad de producción. Con una máquina es posible
producir piezas necesarias con tal de que tengas el molde acorde diseñado y siempre que éstos se
encuentren en su rango de aplicación. En el moldeo por inyección cada ciclo las varia en función
del tiempo. Esta situación y su adecuado manejo representan una considerable diferencia cuando
se trata de lograr un proceso de transformación de alto desempeño, donde la productividad está
acorde a lo presupuestado y los productos resultantes tienen una consistencia correcta para el
cumplimiento de las expectativas.

Una diferencia relevante, comparando este proceso productivo con la extrusión, otro proceso
de transformación masivamente utilizado en el mundo para la transformación de termoplásticos,
se refiere a la discontinuidad. Esto es, mientras la extrusión logra condiciones de estabilidad de
variables como presión y temperatura en el tiempo,

1. JUSTIFICACIÓN

Existen problemas a nivel industrial, y más en casos de empresas jóvenes como ICOMECA. Y
es a través de trabajos de investigación como el presente que se dan estrategias, métodos y técnicas
para optimizar el proceso productivo

Dejando este trabajo para el futuro de esta empresa y otros entes públicos o privados que gusten
indagar más en el tema. Pero más importante para empezar a establecer estándares en la empresa
icomeca dejando las fundaciones de una empresa automatizada.
 13
Conocer proceso de moldeo, control de calidad. conociendo acciones precisas y detalladas

al tener un ambiente más organizado, hay menos tiempo periodo, mas productivo lo cual da
oportunidad para mayores ingresos para la empresa, mejor calidad de trabajo para los empleado,
lo cual se traduce en un mayor crecimiento de la empresa con ideas innovadoras y productos nuevos

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Optimizar el proceso de producción de piezas plásticas, usando curva de moldeo, control de calidad
y manejo de personal

2.2 Objetivos específicos

 Construir curvas de moldeo para el conjunto maquina molde (ventanas de moldeo)

 Optimizar tiempo de ciclo de máquina de inyección
 Porcentaje de material reciclado
 Identificar parámetros de operación óptimos para el conjunto de máquinas/molde
 Elaboración de manual de operación y guías de uso sobre la optimización del proceso
 Arreglo del layout de dicha fabrica y mejora en el proceso de control de calidad
 14

CAPITULO I

MARCO TEORICO

1.1 Moldeo por inyección

La inyección por moldeo es una de los métodos más viejos para procesar polímeros
produciendo distintas piezas plásticas. Esta técnica es una de las más utilizadas a nivel industrial
alcanzando exactitudes en las piezas de geometría complicada y su vez ofrece un tiempo de ciclo
corto lo cual permite producción en masa. Este proceso consiste de varias etapas las cuales
requieren del trabajo de todos los componentes de la máquina de inyección la cual tienen que estar
calibrada de acuerdo a las variables que se manejan. (1)

En la operación de moldeo por inyección, el primer paso es cerrar el molde, luego una cantidad
predeterminada de polímero es fundido en la sección del tornillo y es inyectado en una cavidad de
molde vacía. La presión se sostiene hasta un tiempo después de que la cavidad se ha llenado para
permitir la acumulación de presión adecuada en la cavidad del molde. El agua de refrigeración
circula a través de los canales de enfriamiento en el molde para mantener las paredes del molde a
una temperatura generalmente entre la temperatura ambiente y la temperatura de transición vítrea.

Así, el polímero caliente comienza a enfriarse al entrar en el molde. Cuando llega a una
cierta temperatura en donde puede mantener la rigidez, el molde se abre y la pieza es removida.
El éxito de este proceso depende de cada sistema de la maquinaria y del manejo adecuado de
las variables. (1)
 15
1.2 Sistema de la máquina de moldeo zonas de la maquina

1.2.1 Sistema de control

Las operaciones Las máquinas de inyección diseñadas para trabajo a un paso acelerado y
que a su vez ahorra energía y que perdure en el tiempo. Este sistema de inyectado consiste de 5
etapas las cuales están descritas en la lista de abajo.

(1) plastificación que se basa en el calentamiento pasando por la transición vítrea del plástico.

(2) inyección, que es donde ocurre el inyectado bajo una presión a un volumen controlado de un
molde cerrado, en donde el plástico comienza a solidificarse alrededor de las paredes de este molde.

(3) “afterfilling” se mantiene el material inyectado bajo una presión por un tiempo específico para
prevenir el retorno del flujo y para controlar la contracción de la pieza luego de salir del molde, así
como otros defectos que pueda presentar

(4) enfriamiento la etapa donde se solidifica el termoplástico hasta que tenga la rigidez requerida
para ser ejecutado del molde.

(5) apertura del molde se expulsa la pieza del molde, al abrir el molde acciona el sistema de
expulsión el cual puedes estar conformado por pines o por una placa expulsora.

Por otro lado, las máquinas de inyección se operan manejando dos controles distintos que
se complementan entre sí, que serían las operaciones del software y las operaciones del hardware.
Cada uno de estos sistemas están construido de varias partes las cuales de describen a continuación.
Se puede ver en la figura 1 una visión general del funcionamiento de la máquina de inyección y
sus componentes principales.
 16

Figura 1.1 Esquema de Maquina de Inyeccion(5)

de inyección de molde son controlados por un sistema programable bajo un sistema de control
lógico, el cual se maneja a través de una pantalla donde serán introducidas las variables de
operación. Pueden ser con teclados o pantallas táctiles. Este panel de control está localizado
normalmente al lado de la puerta de seguridad para el fácil acceso al operador

1.2.2 Mecanismo de sujeción

Este mecanismo está diseñado para asegurar la precisión y el alineamiento lo cual funciona
como una guia para ejecutar un cierre y apertura del molde exitoso. Otra de las funciones
importantes viene del mecanismo de cierre, el cual crea suficiente fuerza para mantener las dos
mitades del molde juntas con suficiente presión para contrarrestar la presión ejercida por el sistema
de inyección(3).
 17
1.2.3 Sistema de inyección

La función de la unidad de inyección es fundir el material plástico a un nivel que se consiga

una fluidez para que esta resina se inyecta a altas velocidades y presión dentro del molde. Se han
construido diferentes tipos de sistemas de inyección de los cuales podemos mencionar; Máquina
de huesillo, máquina de pistón y máquina de pistón con pre plastificación. (3)

Se enfocará en la máquina de inyección cuyo tiene un mecanismo de inyección

fundamentada en una bomba hidráulica. Este sistema contiene varias partes de las cuales podemos
mencionar (4) (5);

-boquilla de inyección
-barril de inyección,
-conjunto de tornillo
-tolva
-calibre
-cilindro de inyección y desplazamiento

El motor hidráulico de baja presión y alto torque, es el que suministra la energía al tornillo para
que este gire haciendo el trabajo de fundir el material viscoso, este motor da para un alto rango de
materiales termoplásticos que puedas introducir en la máquina de inyección. La mayoría de las
máquinas cuentan con un sistema de alarmas las cuales se activan si la tolva se queda sin materia
prima o en caso tal que el tornillo no ha alcanzado las temperaturas necesarias, esto es importante
ya que la integridad del tornillo es de alta prioridad. Las variables para el funcionamiento del
tornillo y del motor del mismo, se controlan a través del sistema de operativo de la máquina.(5)

1.2.4 Sistema Hidráulico

El sistema hidráulico es uno de los más significantes ya que este permite las operaciones del sistema
de sujeción, inyección y expulsión. Los componentes principales del circuito hidráulico son;
bomba hidráulica de entrega variable acoplada a un motor eléctrico de alta energía, sensores de
 18
precisión y válvulas hidráulicas. El aceite del sistema es almacenado en un tanque integrado a la
base de la maquinaria, el cual tienen un medidor para llevar un control de cantidad de aceite en el
tanque, lo cual no es de mucha preocupación tomando en cuenta que es un sistema cerrado y no
debería de haber desperdicio.(3)

1.2.5 Sistema de Lubricación

Todos los puntos de lubricación están diseñados para trabajen de manera automática como
manual. El sistema automático distribuye el aceite en una frecuencia predeterminada a los
diferentes puntos del sistema de sujeción. Para asegurar que la correcta cantidad de aceite llega a
las partes de interés el sistema cuenta con alarmas.

Por otro lado, se tiene que lubricar manualmente el sistema de ajuste de altura del molde al
igual que las varilla de guía. Se lubrica aplicando grasa en todas estas áreas de interés, se debería
de repetir esta acción en intervalos regulares, dependiendo de la máquina y los estándares de
mantenimiento de la misma.

1.2.6 Sistema de Enfriamiento

Las máquinas de inyección están diseñadas para trabajar con un sistema de enfriamiento
regulando la temperatura de los fluidos del circuito hidráulico. Los componentes principales de
este sistema son el intercambiador de calor y el circuito de agua. El intercambiador de calor enfría
los fluidos del sistema hidráulico, estos fluidos pasan a través de tuberías que están contacto con
agua. El agua y los fluidos hidráulicos están separados de manera que no se mezclen estos dos
fluidos. Dependiendo del modelo de la maquinaria el circuito del intercambiador de calor puede
ser tubular o tipo plato. El sistema cuenta con un sensor con alarma para regular la temperatura del
aceite hidráulico.
 19
1.2.7 Mecanismo de puertas de seguridad

Las máquinas de inyección están equipadas con puertas de seguridad y cierre seguro. Están
diseñadas para que nada más pueda empezar la producción cuando las puertas están completamente
cerradas y los interruptores de seguridad estén en su posición normal.

1.2.8 Base de maquinaria

La base de toda máquina de inyección está constituida por el marco de soporte el cual da
espacio para la maquinaria y los tanques de fluidos hidráulicos. Las puertas deslizadoras están de
ambos lados para mejor funcionalidad de operadores. Por otro lado de la base
contiene compartimentos cerrados donde se encuentra ubicado el intercambiador de calor y las
conexiones de agua. En la figura 1.2 se ve el esquema general de una máquina marca Tri-Tech
Resources International LTD modelo 200T. En esta figura se puede observar otros sistemas
esenciales para el funcionamiento de la máquina de inyección.

Figura 1.2 Esquema general de una máquina marca Tri-Tech Resources International LTD
modelo 200T(3)
 20
1.2.9 Molde

El molde es una de las partes fundamentales para la producción de una pieza plástica. Los
moldes tienen ciertos elementos mostrados en la figura 1.3.

Figura 1.3 Representación esquemática de un molde de una sola cavidad.(6)

Un molde está constituido por dos mitades una, una mitad se le nombre positiva o “macho”,
la otra parte de le denomina negativa o “hembra”, juntas forman lo que se conoce como cavidad.
En el medio se tocan ambas piezas formando el plano de partición mostrado en la figura 1.3. Por
otro lado se observa el bebedero el cual se apoya sobre la tobera, el mazarote es el espacio que
ocupa el polímero fundido que conecta el punto de inyección con los canales de alimentación, estos
canales son las ramificaciones del bebedero hacia la cavidad. (6)

En cuanto a la temperatura de la pieza es importante que esta se mantenga uniforme durante el

enfriamiento. Esta variable se maneja a través de canales de refrigeración por los que circula
líquido, normalmente agua. El objetivo de este sistema es que la pieza se enfríe a una velocidad
adecuada y de manera uniforme. (6)
 21
1.3 Variables de proceso de inyección

Existe un amplio rango de parámetros que controlan el proceso de inyección. Para poder
simplificar su explicación se deben de englobar en 4 categorías. Estas son las siguientes.

-Temperatura

-Presione

-Tiempo

-Recorrido

De estas variables depende la calidad de las piezas moldeadas y de la productividad del proceso.
Por otro lado, los defectos que se presentan en la pieza se pueden corregir ajustando estos
parámetros, obteniendo un ciclo eficiente, que a su vez cumple con los requisitos de calidad.

Se tienen que tomar en cuenta que estas variables son interconectadas entre ellas, lo cual quiere
decir que los parámetros son afectados y afectan a otros parámetros, un cambio en uno significa un
efecto directo en otros. En escala de relevancia, temperatura y presión son las más significativas
para este proceso. (5)

1.3.1 Temperatura del material

La temperatura que debe de tener el material depende directamente del tipo de polímero
con el cual se está trabajando, hay rangos óptimos de temperatura en la cual este polímero es
inyectado. En este rango de temperatura los polímeros pueden ser inyectados de una manera
efectiva y a su vez mantiene las propiedades físicas. En materiales amorfos este rango es más
amplio que en los materiales cristalinos. La temperatura ideal para que el material sea inyectado se
consigue a través de un ensayo y error, esto se hace antes de comenzar cada producción nueva. La
temperatura modificando el calentamiento de cilindro de calefacción de la máquina de inyección,
este se debe de graduar tomando en cuenta los otros parámetros.
 22
El calor de la máquina de inyección es aplicado a través de unas bandas de calefacción que
están posicionadas abrazando el cilindro de calentamiento. Estas bandas tienen forma de bisagras
y son incorporadas de tal manera que puedas ensamblar diferentes grupos de estas bisagras para
controlar zonas en específico. Cada zona es monitoreada por una termocupla conectada a un
controlador de temperatura el cual se controla desde el panel de operaciones central. Las diferentes
bandas de calefacción se pueden observar en la figura 1.3.1.

Figura 1.3. Calentamiento de punto de zona de inyección.

1.3.2 Temperatura del molde

Se considera de suma importancia el control de la temperatura y específicamente el control

de la temperatura del molde. Dentro de las cavidades del molde se mantiene el plástico el cual
formara una forma específica cuando este se enfríe y solidifique. El control de temperatura del
molde se logra a través de un sistema de enfriamiento, el cual está constituido por canales de flujo
de agua, y un intercambiador de calor. Estos canales atraviesan el molde en zonas específicas par
lograr un enfriamiento ideal de la pieza. (5)
 23
1.3.3 Temperatura del aceite

La mayoría de las máquinas de inyección son diseñadas basadas en un sistema hidráulico.

Estos sistemas suministran energía varias partes fundamentales de la máquina entre los más
importante se pueden mencionar; el giro del tornillo, a apertura y el cierre del molde, y
accionamiento del sistema de expulsión.

Durante los momentos operativos de la máquina, la temperatura de los fluidos aumenta,

este incremento es debido a la fricción entre el aceite y las paredes de los canales de flujo y también
debido a las fuerzas de compresión que se le aplica a este aceite cuando se quiere ejercer presión.
La temperatura del aceite debe ser controlada para que este mismo conserve sus propiedades y
trabaje de la manera que es esperado, si el aceite está muy frío estará muy viscoso y no fluirá de la
mejor manera, por el otro lado si esta muy caliente estará muy fluido y los aditivos que este
contenga se separan del aceite y puede tapar algunos ductos del sistema hidráulico. La temperatura
del aceite es controlada por un intercambiador de calor.

1.3.4 Presión de inyección

La presión es requerida para varios sistemas claves del proceso de inyección. Las presiones
que son de mayor importancia en el sistema es la presión inyección, presión sostenida, presión de
sujeción. Toda esta presión es suministrada por el sistema hidráulico que está constituido por aceite
válvulas direccionales y reguladores. El sistema normalmente suministra una presión de 2000 psi
desde el canal primario y puede ser ajustada desde el panel de control central.

La presión de inyección es la cantidad de presión requerida para producir el inicio del

llenado de la cavidad del molde. Este llenado inicial representa aproximadamente 95% del molde
completo. La cantidad de presión que se suministra tienen un rango entre 500 psi hasta 20,000 psi,
esta cantidad de presión se determina dependiendo de la viscosidad y el melt flow index (MFI).
 24
El melt flow index es un valor designado a la cantidad de material (en gramos) que fluye
en un lapso de 10 minutos, el equipo de medición se llama reómetro. Este proceso está
estandarizado bajo la norma ASTM D-1238. (7). Es expresado en g/10min, mientras mayor sea
este número indica que el material es más fluido, por otro lado mientras menor se a el (MFI) más
viscoso y más rígido está el material esto significa un incremento en el suministro en la presión lo
que ocasiona piezas plásticas con más estrés. Lo importante de esta unidad de medición es que te
indica propiedades del material que se está utilizando.

1.3.5 Presión sostenida

La presión sostenida es aplicada al final de la inyección del molde cuando queda el restante
5% por llenarse. Esta presión, como bien dice su nombre, sostiene la presión para que la pieza
plástica se enfríe y está guarde su forma hasta que se solidifique. Normalmente esta presión llega
a un 50% de los psi de la presión de inyección.

1.3.6 Presión de sujeción

La presión de sujeción puede ser definida como la cantidad de presión que se ejerce para
mantener el molde cerrado en contra de la presión de inyección. La unidad de inyección de una
máquina puede ser activada mecánicamente o de manera hidráulica. El grado de presión que se
ejerce debe de cumplir con un mínimo de la cantidad total de la presión de inyección, en algunos
casos se usan parámetros de seguridad en donde se adiciona un 10% de presión para asegurar que
el molde se mantenga cerrado en caso tal que la inyección de presión se eleve durante el llenado.

1.3.7 Tiempo de inyección

La cantidad de tiempo requerido para que se cumpla el proceso completo de inyección

depende mucho del material; la viscosidad del material, la temperatura y la presión ejercida por la
 25
máquina. El tiempo total que se requiere se divide en tiempo de de inyección inicial y tiempo de
sostenimiento.

Cuando el molde cierra completa se emite una señal la cual activa el tornillo giratorio
desplazando material hacia el punto de inyección hasta que comienza el llenado del molde. Esta
inyección inicial se logra aplicando una presión óptima que normalmente en un rango de (10.000
hasta 15.000)psi. El tiempo de esta inyección inicial es alrededor de 2 segundos.

La siguiente etapa es el tiempo de sostenimiento, se define como la cantidad de tiempo que

el tornillo mantiene presión contra el plástico después de que ha sido inyectado. La presión es
aplicada contra el plástico por un tiempo suficiente que hasta la unión del punto de inyección con
el molde se solidifica. Al ocurrir esta solidificación la presión deja de ejercerse y se acaba el tiempo
de sostenimiento. Un punto de unión con un grosor de (1.57mm) tardaría de solidificarse alrededor
de los 6 segundos.

1.3.8 Tiempo de enfriamiento

El tiempo de enfriamiento es una fase del proceso de suma importancia. Es el tiempo que
se requiere para enfriar el material plástico y se solidifique siendo lo suficientemente rígido para
soportar, conservando su forma, el proceso de expulsión. El tiempo de enfriamiento total de la
pieza toma alrededor de 30 días (dependiendo del material), el enfriamiento inicial es rápido ocurre
dentro del molde y es donde la pieza se enfría un 95%. El 5% restante pasa fuera del molde, donde
la pieza se enfriará y tendrá contracciones, si la pieza no tuvo suficiente tiempo en el molde
enfriándose pueden aparecer defectos en la misma. Se tiene que buscar un tiempo óptimo en donde
la pieza se enfría de la manera correcta, aumentando mucho el tiempo de inyección aumenta el
tiempo general de tu proceso lo cual tendrá efecto negativos en la productividad de la máquina.
 26
1.3.9 Tiempo de ciclo

También llamado tiempo de molde cerrado. Es la cantidad de segundos en que las dos
mitades del molde están unidad. Dentro de este intervalo de tiempo ocurren todos los procesos
anteriormente nombrados. Se podría explicar como la sumatoria de todo el tiempo del proceso.

1.3.10 Tiempo muerto

Son todos aquellos tiempos que corresponden a movimientos propios del proceso de
Fabricación, entre ellos se encuentran: tiempo de apertura y cierre del molde, tiempo de
Expulsión de la pieza, tiempo de pausa.

1.3.11 Recorrido

El último de las variables que se tienen que tomar en consideración, aunque esta variable es de
última prioridad es crítica para obtener una producción de alta calidad con un costo razonable.
Entre este recorrido se divide en variantes; distancia de cierre de molde, distancia de inyección,
distancia de apertura de molde y de ultimo distancia de expulsión. Estas variables se tienen que
tomar en cuenta en el diseño de la máquina de inyección.

1.4 Curva de moldeo

Para obtener un proceso de inyección eficiente se tienen que tomar en consideración los
requerimientos de cada producto. Las condiciones del proceso tienen una influencia directa en el
desempeño en la inyección de los moldes. Para llenar el molde se requiere una alta deformación y
una alta velocidad de enfriamiento. Estas condiciones están correlacionadas con la estructura del
material polimérico lo cual se representa en el comportamiento de producto moldeado.
 27
Para tener una producción estable y de alta calidad se tienen que tomar en cuenta los siguientes
parámetros

La fase de plastificación puede ser optimizada variando la velocidad del tornillo giratorio y la
presión sostenida, asegurando una viscosidad uniforme en todo el polímero.

La velocidad de inyección es crítica para influenciar bajadas de presión, y la diferencia de

temperaturas que se pueden presentar en el relleno del molde.

La optimización de la magnitud y la duración de la presión sostenida pueden prevenir varios

defectos en la pieza como podría ser marcas de hundimiento, dimensiones fuera de tolerancia entre
otras.

El tiempo que se designa para el enfriamiento de la pieza depende de la temperatura del

material y del espesor de la pieza.

Se debe de tener en constante revisión la temperatura del molde y del barril de inyección ya
que esta tiene una influencia directa en la calidad y productividad de la pieza

En todo proceso existen las ventanas de operaciones el cual es un rango de condiciones de

procesos. Estas condiciones son temperatura de inyección, temperatura de molde, y presión
sostenida. Dentro de este rango se fabrica una pieza específica, la cual puede ser moldeada de una
manera óptima o con mínimo aceptable. Esta ventana es un área delimitada por las variables de
proceso anteriormente mencionadas, llamado diagrama de moldeo.

El diagrama de moldeo es un gráfico el cual forma una figura geométrica inclinada con cuatro
límites, dos relacionadas con la temperatura y dos con la presión. Fuera de estas fronteras el
producto que se obtiene no cumple con las características requeridas o el proceso simplemente no
es productivo. Sobre estas fronteras se pueden identificar cuatro características de proceso
cuantificables las cuales son: la latitud (rango) de moldeo, el área, la inclinación y la velocidad de
decaimiento del diagrama de moldeo.(9). Como se puede observar en la figura 1.5.
 28

Figura 1.5: Estructura de un diagrama de moldeo (9)

Calculando el área dentro del diagrama es posible comparar entre diferentes materiales o
determinar qué molde se comporta mejor durante el proceso de inyección. El diagrama también
sirve para determinar qué tan sensible es el proceso a las variaciones de viscosidad, y en qué rangos
de presión se puede operar la máquina de moldeo por inyección para una temperatura determinada.
Los límites de la latitud de moldeo son el resultado de problemas en el llenado de las cavidades del
molde. Por lo tanto, conocer la naturaleza de los problemas en los límites superiores e inferiores
de la presión y temperatura en el proceso de moldeo es la clave para el mejoramiento del mismo.
Entre más sensible sea el llenado de los moldes, menor y menos robusta es la latitud de moldeo.(9)

Para poder lograr un tiempo de ciclo lo más corto posible la máquina de inyección debería
tener la temperatura más baja con la presión más alta mostradas en el diagrama. Si la calidad de
las piezas en este punto disminuye se tiene que reajustar el diagrama aumentando la temperatura o
disminuyendo la presión. Esta es una manera de simplificar la producción de piezas de calidad ya
que solo nos estamos basando en dos variables. Esta ventana de procesamiento para una pieza
específica puede variar si se hacen cambio de material, equipos o de diseño. Para recolectar la data
 29
suficiente para poder construir el diagrama de moldeo requiere de una gran cantidad de ensayos.
(8)

1.5 Contracción de piezas plásticas

Otro aspecto de suma importancia y elemental para el control de piezas plásticas es la

contracción de las mismas. Esta contracción se puede definir como la diferencia de tamaño entre
el molde y la pieza moldeada fría. La causa principal es el cambio en densidad que se produce
cuando solidifica el polímero (contracción térmica). Los polímeros cristalinos, por ejemplo, el
acetal, el nylon, el polietileno, y el polipropileno, entre otros, causan los problemas más serios con
contracciones desde el 1 hasta el 4%. Los polímeros amorfos, por ejemplo, el poliestireno, el
acrílico y el policarbonato son más tratables, con contracciones de sólo 0,3 al 0,7%. En la tabla 1.1
se puede ver las diferentes contracciones de los distintos polímeros. (10)

Thermal expansion Mould shinkage Water

Material (mm/mm K-1x106) (%) Absorp.(%)
ABS (rigid) 80 0.3-0.8 0.3
Acetal 80 2.0-3.5 0.2
Cellulose acetate 100 0.3-0.7 2-6
Fluorinated ethylene propylene 90 3.0-6.0 0
Nylon 6.6 120 1.5-2.0 1.5
Nylon 6 100 1.0-1.5 1.6
Nylon 11 150 1.2 0.4
Nylon 12 104 1.0 0.3
Polybutylene terephthalate 90 1.5-2.0 0.2
Polycarbonate 70 0.6-0.8 0.16
Polyethylene (LD) 170 2.0-3.5 0.02
Polyethylene (HD) 120 2.0-3.5 0.01
Polymethylmethacrylate 85 0.1-0.8 0.35
Polypropylene 110 1.5-2.5 0.01
Polyphenylene oxide (modified) 55 0.5-0.7 0.1
Polystyrene (GP) 70 0.2-0.6 0.2
Polystyrene (rubber modified) 120 0.2-0.8 0.2
Polyethersulphone 55 0.6-0.8 0.15
Polyvinyl chloride (rigid) 55 0.1-0.5 0.05
Styrene acrylonitrile 70 0.2-0.5 0.3
Steel 11-13
Tabla 1.1 Data de estabilidad dimensional de materiales poliméricos (11)
 30

Los efectos inmediatos de la orientación de las cadenas poliméricas contribuyen, de manera

importante, a la contracción en los polímeros. Normalmente, durante la inyección de una pieza se
origina un fenómeno de ordenamiento o empaquetamiento molecular que sufre el material durante
el enfriamiento. Tanto los polímeros amorfos como semicristalinos tienden a contraerse durante la
etapa de enfriamiento,

Al aumentar la temperatura, se incrementa la movilidad de las cadenas y el volumen libre

que existe entre ellas. Un polímero cristalino experimenta un aumento considerable en volumen
específico cuando funde su estructura cristalina, ya que los cristales ocupan menor volumen. Este
cambio en volumen no es experimentado por los polímeros amorfos, por lo tanto, se contraen
menos cuando pasan del estado fundido al sólido. Teniendo esto cuenta se puede decir que al
aumentar la temperatura del fundido y del molde, más grande será la contracción térmica que
sufrirá el material al enfriarse, ya que el enfriamiento es más lento lo cual permite más movilidad
molecular, lo cual aumenta la probabilidad que moléculas se ordenen y solidifiquen en un estado
cristalino. En materiales cristalinos la contracción aumenta cuando se incrementa la cristalinidad,
ya que la cristalización del fundido propicia una reducción del volumen de la pieza debido a un
incremento de la densidad.

Hay variables que se tienen que tomar en cuenta al momento de evaluar la contracción en
una pieza plástica. Las más importante es la presión, cuando el molde se llena, la presión dentro
del molde aumenta rápidamente, comprimiendo el material. Durante el enfriamiento de la pieza,
su volumen disminuye y la presión de inyección empaqueta más material, compensando la
reducción en volumen. A mayor presión, menor contracción. Cuando se tiene un mayor tiempo de
presión sostenida mientras no se ha cerrado el punto de inyección más material puede ser
empaquetado lo cual se traduce en menos contracción.

Otra variable importante es la temperatura. Si se aumenta la temperatura la movilidad de

las moléculas es mayor por lo cual va a ocurrir una mayor contracción al enfriarse, sin embargo a
 31
altas temperaturas también existe una disminución de la viscosidad del material lo cual permite un
mayor empaquetamiento del material debido a que la transmisión de presión será mayor. El efecto
de la presión sobrepasa el aumento de temperatura y de esta manera la contracción baja.

Por otro lado, cuando se tienen un mayor espesor en la pieza plástica la superficie tiende a
enfriarse con una mayor velocidad de enfriamiento que el interior de la pieza, originando más
movimiento molecular. Es importante especificar que el tamaño y la forma de la pieza también
afectan la contracción de la pieza

Es necesario determinar cuidadosamente el tamaño de la entrada para asegurarse de que

ésta no va a solidificar de manera prematura. Es decir, el material en la zona de entrada debe
permanecer fluido el tiempo suficiente para que se transmita la presión de inyección
adecuadamente. El tamaño y la longitud de los canales también influencian la contracción del
material. (12)

Por lo tanto, para obtener los mejores resultados se usa una combinación de factores de
diseño y de control del proceso. Los factores de control del proceso incluyen la reducción de la
temperatura del molde y el uso de un programa óptimo de inyección, así como de velocidades y
una presión sostenida adecuada. En la Figura 1.6 podemos ver gráficamente cómo estos factores
influencian el porcentaje de contracción que puede presenciar una pieza.
 32

Figura 1.6: Efecto de las variables de inyección sobre la contracción (10)

Lo más eficiente es ejercer una presión máxima para obtener un llenado rápido y mantener
esta presión sostenida hasta que el material solidifique en la compuerta, lo cual evitará otras
fallas en la pieza final.

1.6 Calidad y piezas, errores en la pieza

Durante la producción de las distintas piezas plásticas se tiene que alcanzar una combinación
adecuada con respecto a las variables de operación de la máquina, el molde tiene que cumplir
ciertos requerimientos y las propiedades del material procesado tienen que ser tomadas en cuenta.
Cuando se comienza una nueva producción siempre se pasará un tiempo de ensayo y error ajustar
estas variables. En este momento de ensayo y error, es probable que la pieza plástica presente
defectos, al igual que puede ocurrir luego en el proceso de cuando se haya desajustado alguna
configuración de la máquina o que haya ocurrido algún otro error en la cadena de producción. (13)

Es necesario estar en constante observación por estos defectos los cuales nos dan un indicador
de un error en el proceso. Se debe de buscar la razón por la cual se está originando el defecto, de
manera que se solucione lo más rápido posible. Se tienen que tomar en cuenta que una medida para
corregir un defecto puede hacer que aparezca otro, ya que, como se ha mencionado antes, las
 33
variables están interconectadas. En la tabla 1.2 se muestra de una manera resumida los defectos
más comunes en piezas plásticas cuáles son sus posibles causas y cómo se puede solucionar. (15)

Dificultad Causas Posible remedio

Manchas, pintas o Exfoliación de plástico quemado en paredes Purgar cilindro calefactor
vetas negras del cilindro Ventilar molde correctamente
Aire atrapado en molde causa quemaduras Usar plásticos lubricados
Quemaduras por rozamiento de gránulos fríos
contra paredes de cilindro
Burbujas Humedad en gránulos Secar el granulado antes del moldeo
Rebabas Material demasiado caliente Reducir temperatura
Presión demasiado alta Reducir presión
Líneas de separación insuficiente Rectificar la línea de separación
Presión de sujeción insuficiente Aumentar la presión de sujeción
Acabado deficiente Molde demasiado frio Elevar la temperatura del molde
Presión de inyección demasiado baja Elevar la presión de inyección
Agua en el molde Limpiar el molde
Exceso de lubricante de molde Limpiar el molde
Poca superficie sobre el molde Pulir el molde
Pieza moldeada, Material frio Elevar la temperatura
escasas Molde frio Elevar la temperatura del molde
dimensiones Presión insuficiente Aumentar la presión
Orificio de colada pequeño Agrandar el orificio de inyección
Aire atrapado Aumentar tamaño de ventilación
Falta de equilibrio en el flujo del plástico Corregir sistema de canales
al molde de varias cavidades

Depresión superficial Insuficiente plástico en el molde Aumentar la velocidad de inyección comprobar

Plástico demasiado caliente
Presión de inyección
Combadura Parte expulsada demasiado caliente
Plástico demasiado frio
Demasiada corriente de alimentación
Desequilibrio en orificios de inyección
dimensión orificio de inyección
Reducir temperatura cilindro
Aumentar presión
Reducir la temperatura del plástico
Elevar la temperatura del cilindro
Reducir alimentación
Cambiar posición o reducir orificios de
inyección

Marcas superficiales Material frio Elevar la temperatura

Inyección lenta Elevar la temperatura del molde
Desequilibrio flujo de canales de inyección Aumentar la velocidad de inyección
y entradas Reequilibrar orificios de inyección o canales

Tabla 1.2 Defectos de piezas plásticas, posibles causas y soluciones.(13)(14)

1.7 Reciclaje de materiales

En la actualidad, existen miles de grados de materiales plásticos comerciales que se ofrecen

alrededor del mundo. Solo en raras ocasiones las propiedades de cualesquiera dos grados son
idénticas, ya que aunque el número de especies químicamente distintas (por ejemplo, polietilenos,
poliestirenos) es limitado, existen muchas variaciones dentro de cada grupo. Dichas variaciones
pueden surgir a través de diferencias en la estructura molecular, diferencias en la forma física, la
 34
presencia de impurezas y también en la naturaleza y cantidad de aditivos que pueden haberse
incorporado al polímero base. (16)

Se hace difícil resumir las propiedades de los plásticos ya que son muy diversos en su
comportamiento. Sin embargo, es posible hacer algunas generalizaciones aproximadas sobre las
características de este material. Los siguientes puntos son, por supuesto, solo algunas de las
características más comunes. Los materiales individuales pueden tener propiedades especiales tales
como fotoconductividad, muy bajo coeficiente de fricción con el acero, alta constante dieléctrica,
alta transmisión de luz ultravioleta, etc. (17)

 Debido a que la mayoría de los plásticos pueden fabricarse y a un nivel bajo de temperatura
(200°C) los requisitos de energía para el procesamiento son bajos.
 Dado que los plásticos generalmente tienen bajas densidades, los costos de transporte y el
manejo general también es relativamente bajo.
 A través del desarrollo de técnicas como el moldeo por inyección es posible hacer piezas
altamente complejas en una sola operación sin la necesidad de trabajo de ensamblaje ni
producir grandes cantidades de material de desperdicio
 La coloración generalmente no se limita a la superficie, sino que se extiende por toda la
masa. de modo que el daño causado por el rascado y la abrasión es menos obvio.
 Es posible una gama extremadamente amplia de acabados superficiales que pueden no solo
simular materiales no plásticos pero además produce efectos innovadores.
 Los materiales son generalmente excelentes aislantes térmicos, siendo particularmente útil
en forma expandida.
 Muchos plásticos son excelentes aislantes eléctricos que incluyen, en muchos casos, buenas
características de aislamiento a altas frecuencias.
 Los plásticos están disponibles en una amplia gama de resistencias, flexibilidades y grados
de dureza. Muchos grados reforzados con fibra tienen resistencia por unidad de peso cifras
tan altas como las de muchos metales.
 Los plásticos están disponibles en una amplia gama de resistencias químicas y solventes.
Hay algunos materiales disponibles que son solubles en agua, mientras que otros lo harán
soportar materiales tan agresivos como el ácido fluorhídrico.
 35
De manera general se puede dividir los polímeros en 2 grandes categorías, termoestables y
termoplásticos. Los termoestables se basan en tres tipos de polímeros; las resinas de formaldehído,
epoxicas y poliésteres sobre saturados. Por otro lado la variedad de los termoestables es mucho
mayor y son clasificados de varias maneras.(17)

El grupo de termoplásticos de mayor interés son los plásticos “commodity”, estos son plásticos
de alto consumo con un costo relativamente bajo. En este grupo se puede incluir el polietileno (PE),
los plásticos basados en estireno, polipropileno y policloruro de vinilo (PVC). Todos estos plásticos
tienen bajas temperaturas de transición y su temperatura de servicio ronda la temperatura ambiente.
Este grupo de plásticos ha puede dividirse en dos categorías; semi cristalino y amorfo, ya que sus
propiedades son gobernadas por el grado de cristalinidad que alcanzan y su temperatura de
transición. Estos plásticos “commodity” tienen un rango amplio de aplicaciones, particularmente
relacionado con empaques y construcción, es importante mencionar que el consumo global de estos
plásticos es 600 veces mayor que los plásticos de aplicaciones especiales. En la figura 1.7 se puede
ver una comparación entre los grupos de plásticos más importantes en cuestión a consumo global,
temperatura de servicio y propiedades mecánicas. (17)

Figura 1.7: Clasificación de termoplásticos.(17)

 36
Los plásticos que serán tomados en cuenta para este proyecto de grado serán polietileno y
poliestireno, a continuación se explicará con detalle la propiedades químicas, térmicas y mecánicas,
adicionalmente se describira el procesamiento de cada plástico y sus aplicaciones

1.7.1 Polietileno

El polietileno tiene la estructura básica más simple de cualquier polímero. Las principales
características atractivas del polietileno, además de su bajo precio, son excelentes propiedades de
aislamiento eléctrico en una amplia gama de frecuencias, muy buena resistencia química, buena
procesabilidad, tenacidad, flexibilidad y, en películas delgadas de ciertos grados, transparencia.(16)

En su principio, todo el polietileno comercial se producía mediante procesos de alta presión

desarrollados a partir de los descritos en la patente básica. Estos materiales tenían cierta cantidades
de ramificaciones y de peso molecular medio, generalmente menos de 50,000. Sin embargo,
alrededor de 1954 se desarrollaron otras dos rutas, una que usaba catalizadores de óxido de metal
(proceso Phillips) y la otra usa alquil aluminio o materiales similares (el proceso de Ziegler).
'Mediante estos procesos, los polímeros podrían prepararse a temperaturas y presiones más bajas y
con una estructura modificada. Debido a estas modificaciones, estos polímeros tenían una mayor
densidad, eran más duros y tienen altos puntos de reblandecimiento. Estos materiales se conocen
como polietilenos de alta densidad (HDPE), mientras que los materiales anteriores se conocen
como polietilenos de baja densidad (LDPE).(16)

El polímero es esencialmente un hidrocarburo alifático de cadena larga. En la actualidad,

hay disponibles cientos de grados de polietileno, la mayoría de los cuales difieren en sus
propiedades de una forma u otra. Dichas diferencias surgen de las siguientes variables (16):

(1) Variación en el grado de ramificación de cadena corta en el polímero.

(2) Variación en el grado de ramificación de cadena larga.

 37
(3) Variación en el peso molecular promedio.

(4) Variación en la distribución del peso molecular (que puede depender en parte de la ramificación
de cadena larga).

(5) La presencia de impurezas o residuos de polimerización, algunos de los cuales pueden

combinarse con el polímero.

Las propiedades mecánicas dependen mucho del peso molecular y del grado de
ramificación del polímero. Al igual que con otros polímeros, estas propiedades también dependen
de la velocidad de la prueba, la temperatura de la prueba, el método de preparación de la muestra,
el tamaño y la forma de la muestra. El alargamiento a la rotura del polietileno depende en gran
medida de la densidad, ya que los materiales de alta densidad y de alta cristalinidad son menos
dúctiles. (16)

Bajo carga, el polietileno se deforma continuamente con el tiempo ("creep"). Es importante

conocer el comportamiento de la fluencia cuando se consideran las aplicaciones que soportan carga,
por ejemplo, las tuberías. En general, habrá un aumento de la fluencia con una mayor carga, mayor
temperatura y menor densidad. (16)

Rígidos a temperatura ambiente, los polímeros se vuelven frágiles al enfriarse, pero algunas
muestras no parecen volverse frágiles hasta que se alcanzan temperaturas tan bajas como -70 ° C.
En resumen se puede decir que cuanto mayor es el peso molecular y mayor es la ramificación,
menor es el punto frágil.(16)

Las propiedades de flujo del polietileno han sido ampliamente estudiadas. Debido a la
amplia gama de pesos moleculares promedio entre los polímeros comerciales, las viscosidades
varían ampliamente. Los materiales más utilizados, sin embargo, tienen viscosidades más bajas
que para PVC sin plastificar y poli (metacrilato de metilo) y más altas que para los nylons. El
 38
procesamiento en estado fundido generalmente se lleva a cabo en el rango de 150-210 ° C, pero se
pueden usar temperaturas de hasta 300 ° C en algunas aplicaciones de recubrimiento de papel.(16)

Las propiedades aislantes del polietileno se comparan favorablemente con las de cualquier
otro material dieléctrico. Como es un material no polar, propiedades como el factor de potencia y
la constante dieléctrica son casi independientes de la temperatura y la frecuencia. La constante
dieléctrica depende linealmente de la densidad y una reducción de la densidad cuando se calienta,
conduce a una pequeña reducción en la constante dieléctrica.(16)

Aunque el polietileno puede usarse, y de hecho a menudo se usa, sin aditivos, pueden
mezclarse en el polímero por varias razones. Como por ejemplo El negro de carbón que tiene efecto
de reforzamiento y es útil en polímeros reticulados. Los rellenos, en cambio, rara vez se usan con
polietileno, ya que interfieren con la cristalinidad del polímero y a menudo dan productos bastante
frágiles de baja ductilidad. Hay varios pigmentos disponibles para su uso en el polietileno. Los
requisitos principales de un pigmento son que debe soportar las condiciones de procesamiento y
servicio. En el caso del polietileno, se debe tener cuidado para garantizar que el pigmento no
catalice, un efecto observado con varios pigmentos basados en cobalto, cadmio y manganeso. (16)

El polietileno se introdujo inicialmente como un material dieléctrico de propósito especial

de particular valor para el aislamiento de alta frecuencia. Con una disponibilidad creciente, el
polímero comenzó a usarse posteriormente para plantas químicas y, en pequeña medida, para
tuberías de agua. La mayoría de los grados de PE se venden en el rango de precio más bajo para
materiales plásticos. El mayor desafío para el PE surge como consecuencia de su propio éxito. Las
grandes cantidades de polietileno utilizadas cada año para el envasado han dado como resultado un
nivel indeseable de basura. Por este motivo se ha ido adaptando una mentalidad ambientalista
alrededor del mundo, lo cual ha llevado a descontento popular. De esta forma se han desarrollado
formas de reciclaje, reutilizar envases para otros propósitos, y hasta llegar al punto de legislaciones,
el crecimiento en el uso de polietileno para el embalaje puede verse limitado en el futuro.(17)
 39
1.7.2 Poliestireno

Durante la segunda guerra mundial los japoneses invadieron Malaya y las Indias Orientales
holandesas para cortar las principales fuentes de caucho natural para los Estados Unidos y la
Comunidad Británica. Debido a esto, el gobierno de los EE. UU. Inició un programa intensivo para
la instalación de plantas para la fabricación de una goma de butadieno y estireno. Este producto,
entonces conocido como GR-S (“GovernmentRubber- Styrene”), proporcionó en ese momento un
sustituto inferior para la goma natural, conocido hoy como SBR.(16)

Después de que había culminado la guerra, se tenía disponible una gran capacidad de
plantas para la fabricación de estireno y poliestireno junto con una gran cantidad de conocimiento
y experiencia que se había acumulado durante los años de guerra. Por lo tanto, se descubrió que
era posible producir poliestireno, no como un aislante eléctrico costoso, sino como un
termoplástico económico de uso general.(16)

Debido a características tan deseables como bajo costo, buena capacidad de moldeo,
excelente gama de colores, transparencia, rigidez y baja absorción de agua, el poliestireno se
desarrolló rápidamente. Sin embargo, para muchos propósitos, se consideró inaceptablemente
frágil y esto condujo al desarrollo del poliestireno de alto impacto modificado con caucho (HIPS)
y a los complejos materiales ABS, AMBS y MBS. (16)

Estos desarrollos, junto con el considerable éxito del poliestireno expandido como
materiales de aislamiento y embalaje, han llevado a que los materiales plásticos basados en estireno
se conviertan en el grupo más importante de termoplásticos. A fines de la década de 1990, la
capacidad global para la producción de poliestireno, incluido el poliestireno endurecido o de alto
impacto, lo califica en cuarto lugar después del polietileno, PVC y polipropileno entre los
materiales plásticos. (16)
 40
El poliestireno es un termoplástico transparente rígido y duro que emite un sonido metálico
al caerse. Está libre de olores y sabores, arde con una llama de hollín y tiene una baja gravedad
específica de 1.054 g/cm3. Debido a su bajo costo, buena capacidad de moldeo, baja absorción de
humedad, buena estabilidad dimensional, buenas propiedades de aislamiento eléctrico, coloración
y resistencia química razonable, se usa ampliamente como material de moldeo por inyección y de
conformado al vacío. Además, la baja conductividad térmica se ha utilizado en la espuma de
poliestireno utilizada para el aislamiento térmico. Las principales limitaciones del polímero son su
fragilidad, incapacidad para soportar la temperatura del agua hirviendo y su resistencia al aceite
mediocre. En la figura 1.8 podemos ver la estructura química del monómero del poliestireno. (17)

Figura 1.8: Unidad repetitiva del poliestireno. (17)

El poliestireno tiene una estructura repetitiva simple y, como podría esperarse de un

polímero lineal, es termoplástico. Al igual que con el polipropileno, el PVC y otros compuestos de
vinilo, existe la posibilidad de varias formas estéreo-regulares. Debido a su naturaleza amorfa, el
polímero comercial ha sido considerado durante mucho tiempo como atáctico. Sin embargo, al
igual que con el (PMMA), trabajos han indicado que los segmentos sindiotácticos son más
frecuentes que los segmentos atácticos y parece que esta puede ser una característica común de la
mayoría de los polímeros de vinilo iniciados por radicales libres. Sin embargo, la posición
específica del anillo de benceno es suficientemente aleatoria para inhibir la cristalización.(16)

Además de los poliestirenos de alto impacto o el endurecido, el poliestireno está disponible

en varios grados. Estos se pueden agrupar de la siguiente manera:
 41

(1) Calificaciones de uso general. En estos grados se intenta un equilibrio para obtener una buena
resistencia al calor, una temperatura de preparación razonablemente alta, buenas propiedades de
flujo y una resistencia al impacto razonable.

(2) Grados de alto peso molecular. El poliestireno tiene poca resistencia si su peso molecular es
inferior a 50000 pero aumenta rápidamente, con un peso molecular de hasta 100000. Un aumento
en el peso molecular superior a 100000 tiene poco efecto adicional sobre la resistencia a la tracción,
pero continúa teniendo un efecto adverso sobre la facilidad de flujo Tales grados de mayor peso
molecular a veces se usan cuando se requiere una mayor resistencia al impacto sin la pérdida de
claridad que ocurre con los poliestirenos endurecidos.

3) Grados resistentes al calor. Al reducir la cantidad de materia volátil, se puede elevar el punto de
reblandecimiento del poliestireno. Por ejemplo, al reducir el contenido de monómero del 5% al
0%, el punto de reblandecimiento puede elevarse de 70 ° C a 100 ° C.

(4) Grados de flujo fácil. Mediante la incorporación de lubricantes internos como acetato de butilo
o parafina líquida, mediante el uso de un polímero de menor peso molecular, mediante el control
cuidadoso de la forma y tamaño de los gránulos y mediante la lubricación de los gránulos con un
lubricante externo como el estearato de zinc, se pueden mejorar las propiedades de flujo del
poliestireno. con poco efecto sobre otras propiedades, aparte de la reducción de hasta 10 ° C en el
punto de reblandecimiento. Estos materiales son muy útiles para molduras de pared delgada, u
otros productos donde el moldeo es bastante complejo. Sin embargo, no han reemplazado el
poliestireno de uso general debido a su baja Tg, lo que provoca una prolongación del ciclo de
moldeo por inyección. (16)

Las propiedades mecánicas del poliestireno dependen en cierta medida de la naturaleza del
polímero (por ejemplo, su peso molecular), del método de preparación de la muestra para la prueba
y del método de prueba, como es el caso de todos los materiales plásticos. Algunas propiedades
mecánicas típicas del poliestireno se indican en la Tabla 1.3. Se observará que hay poca diferencia
real en las propiedades mecánicas de los cuatro tipos de poliestireno lineal considerados en la
tabla.(16)
 42
Property Test method Grade of polystyrene

General High Heat Easy

purpose mol.wt resistant flow
Tensile strength (MPa) ASTM D.638- 40 – 48 45 - 52 45-52 40 - 48
(103 Ibf/in2 ) 58T 6-7 6.5 - 7.5 6.5 - 7.5 6-7
Elongation (%) ASTM D.638- 1.0 – 2.5 1.0 – 2.5 1.0 – 2.5 1.0 – 2.5
58T
Modulud in tesion (MPa) ASTM D.638- 35 35 38 35
(105 Ibf/in2) 58T 5.0 5.0 5.5 5.0
Flexural stremgth ASTM D.638- 62 – 76 69 – 83 76 – 97 62 – 76
(103 Ibf/in2 ) 58T 9 – 11 10 - 12 11 – 14 9 - 11
Impact strength (notched BSI493 0.25 – 0.35 0.25 – 0.35 0.25 – 0.35 0.25 – 0.35
Izod ft Ibf in-1 notch)
Tabla 1.3: Propiedades mecánicas de varios grados de poliestireno. (16)

Entre las propiedades ópticas del poliestireno la más importante es la alta transmisión de
todas las longitudes de onda de la luz visible y su alto índice de refracción (1.592) que le da un
brillo particularmente alto. Sin embargo, como el opacamiento y el amarillamiento, lo cual afectan
estas propiedades ópticas. Se cree que la turbidez se debe a la presencia de polvo y también a
variaciones en el índice de refracción causadas por la orientación molecular localizada. La
amarillez puede deberse a impurezas coloreadas en el monómero, o las impurezas que causan
reacción durante polimerización para contribuir al amarilleo o al envejecimiento. Se ha demostrado
que el amarilleo con el envejecimiento es una reacción de oxidación, la tasa de amarillamiento
aumenta con la disminución de la longitud de onda, el contenido de monómero y en presencia de
trazas de azufre. Se ha descubierto que la incorporación de aproximadamente 1% de aminas
alifáticas saturadas, aminas cíclicas o aminoalcoholes mejora en gran medida la resistencia a la
intemperie. (16)

La resistencia química del poliestireno generalmente no es tan buena como la del

polietileno. Se disuelve por una serie de hidrocarburos como el benceno, el tolueno y el etilbenceno,
por hidrocarburos clorados como el tetracloruro de carbono, el cloroformo y el o-diclorobenceno,
por varias cetonas (pero no acetona), y ésteres y por unos pocos aceites. Muchos otros materiales,
en particular ácidos, alcoholes, aceites, cremas cosméticas y alimentos, causarán grietas y grietas
y, en algunos casos, descomposición química. La extensión del ataque también dependerá de
factores tales como el grado de poliestireno, las tensiones internas en el producto de poliestireno,
 43
las tensiones externas a las que está sometida la pieza, el tiempo y la temperatura de exposición y
la concentración del reactivo. La crema cosmética y los medicamentos patentados proporcionan un
ataque combinado al polietileno. Los boletines de servicio técnico suministrados por el fabricante
proporcionan información útil sobre el tema de la resistencia química.(16)

Las propiedades térmicas son de interés tanto para el usuario del producto final como para
el procesador. Desde el punto de vista del usuario, las características principales son la muy baja
conductividad térmica (aproximadamente 0,13 W / mK) y el punto de ablandamiento
comparativamente bajo. Las pruebas estándar proporcionan puntos de ablandamiento de
aproximadamente 90 ° C, es decir, por debajo del punto de ebullición del agua. Además, muchas
propiedades se ven afectadas por la temperatura, como seria el módulo de elasticidad (disminuye
con la temperatura), elongación de quiebre (aumenta con la temperatura), resistencia al impacto
(disminuye con la temperatura) entre otras. (16)

Para muchas aplicaciones, el poliestireno puede considerarse un polímero demasiado frágil.

Debido a esto, los fabricantes de poliestireno han hecho varios intentos de modificar sus
productos.(16)

Los métodos para abordar este problema incluyen:

(1) Uso de polímeros de mayor peso molecular.

(2) Uso de plastificantes.

(3) Incorporación de cargas tales como fibra de vidrio, harina de madera, etc.

(4) Orientación deliberada de las moléculas de polímero.

(5) Copolimerización

(6) El uso de aditivos de caucho.

 44
Como se mencionó anteriormente, el poliestireno no modificado encontró su primera
aplicación donde la rigidez y el bajo costo eran requisitos importantes. Otras propiedades útiles
fueron la transparencia y el alto índice de refracción, la ausencia de sabor, olor y toxicidad, buenas
características de aislamiento eléctrico, baja absorción de agua y procesabilidad relativamente fácil.
Los artículos de poliestireno cuidadosamente diseñados y bien hechos a menudo se encuentran
perfectamente adecuados para el uso final previsto. Por otro lado, el uso extensivo de los polímeros
en productos mal diseñados y mal hechos que se rompieron con demasiada facilidad. Esto dio lugar,
en primer lugar, al desarrollo del poliestireno de alto impacto y hoy es más importante que el
polímero no modificado. En los últimos años, el poliestireno de uso general y los poliestirenos de
alto impacto han tenido que enfrentarse a una competencia intensa de otros materiales, en particular
el polipropileno, que ha estado disponible y que tiene un precio inferior. (16)

La producción más grande para poliestireno es en aplicaciones de empaque. Los usos

específicos incluyen tapas de botellas, frascos pequeños y otros recipientes moldeados por
inyección, recipientes soplados, poliestireno endurecido formado al vacío como revestimientos
para productos en caja y película de poliestireno orientado para alimentos.

La segunda producción de importancia está en los equipos de refrigeración, donde la baja

conductividad térmica y las propiedades mejoradas de impacto del poliestireno a bajas
temperaturas son una ventaja. Los usos específicos en esta área incluyen revestimientos de puertas
y revestimientos interiores hechos de láminas de poliestireno endurecido, molduras para tapas
abatibles, bandejas y otros "muebles" para refrigerador y poliestireno expandido para aislamiento.
Casi todo el poliestireno expandido que no se usa para aislamiento térmico se usa para empaque.
Los usos van desde interiores de cajas diseñados individualmente para empacar equipos delicados
como cámaras y equipos electrónicos, cajas de huevos termoformadas, para usar como material de
relleno suelto, entre otras. También se utilizan contenedores de pared delgada para el envasado a
corto plazo y el transporte de alimentos calientes.(17)
 CAPÌTULO II

MARCO METODOLOGICO

2.1 Materiales

Actualmente en la empresa los materiales de mayor uso son los siguientes:

 Poliestireno cristal de grado de inyeccion 2310

Este material se presenta en forma de pellets empaquetadas en una bolsa la cual contiene 25
kilos. Buen equilibrio de flujo y propiedades mecánicas. Excelente claridad

Dentro de su usos y aplicaciones esta; Artículos para el hogar, cassettes. juguetes, embalaje
de cosméticos y desechables. En la tabla 2.1 podemos ver las propiedades de mayor
significancia al tiempo de producir una pieza.

Tabla 2.1 Propiedades de poliestireno grado 2310 (Hacer tabla) (traducir)(18)

Este material se usa para los compactos, tanto la base como la tapa. en el caso de los
labiales es lo mismo, tanto base como tapa están hechos de poliestireno. En la figura 2.1 se
puede ver una fotografía del compacto y en la figura 2.2 se puede ver la del envase para pintura
labial.

Estos valores típicos están destinados a servir solo como guía y no como límites de
especificación. Esta resina cumple con la F.D.A. (Administración de Alimentos y
Medicamentos de EE. UU.) Para aplicaciones en contacto con alimentos.(18)

 Polietileno de alto impacto grado de inyección 2908

El polietileno de alto impacto 2908 tiene un alto índice de fluidez y buen balance de
propiedades mecánicas. El material se presenta en forma de pellets empaquetadas en una bolsa
la cual contiene 25 kilos.

Dentro de las aplicaciones más importantes se encuentran; Carcazas de electrodomésticos.

artículos del hogar, envases, artículos de paredes finas. En la tabla 2.2 se explica las propiedades
más significativas del material.

Tabla 2.2 Propiedades de poliestireno de alto impacto grado 4350 (Hacer tabla) (19)

Estos valores típicos están destinados a servir solo como guía y no como límites de
especificación. Esta resina cumple con la F.D.A. (Administración de Alimentos y
Medicamentos de EE. UU.) Para aplicaciones en contacto con alimentos.
El PSAI se usa para sistema de elevación del recipiente para labiales. Como se puede observar
en la figura 2.3

 Polietileno de baja densidad grado de inyección 2213

Este material se caracteriza por tener una excelente procesabilidad, con una alta
flexibilidad. El cual viene en una presentación de pellets empaquetadas en una bolsa que
contiene 25 kilos.

Entre sus aplicaciones típicas se pueden nombrar; Inyección de artículos para uso doméstico
e industrial de pared delgada y geometrías intrincadas, inyección de tapas y sobretapas, base
para concentrados de aditivos y pigmentos. En la tabla 2.3 se pueden observar las propiedades
de mayor interés al momento de la producción.

Tabla 2.3 Propiedades de polietileno de baja densidad grado 2213 (Hacer tabla) (19)

La aplicación por excelencia en ICOMECA serían tapas de varias dimensiones y diseños.

En la figura 2.4 se puede observar con detalle.
 Esta información es suministrada por Poliolefinas Internacionales, C.A. Este producto está
registrado en el M.P.P.S. de Venezuela y cumple con los requisitos de la F.D.A. para el contacto
con alimentos, incluyendo aplicaciones de cocción. (19)

 Polipropileno Grado de inyección J700

Homopolímero para uso general. Buen balance entre procesabilidad y propiedades

mecánicas. Se presenta en forma de pellets empaquetadas en una bolsa la cual contiene 25 kilos.

Dentro de su usos y aplicaciones esta; Artículos del hogar, envases, tapas, poncheras,
juguetes y bandejas. En la tabla 2.4 podemos ver las propiedades de mayor significancia al
tiempo de producir una pieza.

Tabla 2.4 Propiedades de polipropileno J700 (Hacer tabla) (que sea el mismo formato que tabla
2.1)

El grado PROPILVEN J-700 ha sido formulado de acuerdo a regulaciones existentes

para materiales que estarán en contacto con alimentos. Este producto no está clasificado como
sustancia peligrosa según la OSHA (Occupational Safety & Health Administration) (Hazard
Communication Standard 29 CFR 1910.1200). Esta información sirve de guía en la selección
apropiada del producto.
 Este material tiene poco uso dentro de la empresa. Entre los productos de mayor
producción se encuentran tapas de seguridad para envases de shampoo, lo cual se muestra en la
figura 2.5.

Aditivos

-mezcla de polímeros
-coloración

2.2 Equipos

El mezclador es de marca Wensui modelo WSQB 50. Este cuenta con un sistema rápido de
mezclado homogéneo con un consumo de energía bajo y un alto rango de producción. Tiene un
diseño compacto y tiene incluido un sistema de ruedas para que sea de fácil movilidad. La tapa
y el barril del recipiente de mezcla esta hecho de acero inoxidable, diseñado para una alineacion
precisa y de alta durabilidad. Dentro de este recipiente se encuentran las paletas del mezclador,
estas aseguran una mezcla de material completo y homogéneo, minimizando la carga y con un
ahorro de tiempo y energia significante. Estas paletsas estan hechas de un acero un inoxidable
premuim lo cual permiten una alta resistencia y al mismo tiempo faciles de limpiar. Incluye con
un contador de tiempo de maximo 30 minutos. Por ultimo cuenta con un sistema de seguridad
que asegura que la maquin ano comience a funcionar sin que la tapa del recipiente este
cerrada.(22) En la figura 2.7

El modelo WSQB cuenta con las siguientes caracterisitcas descritas en la tabla 2.5.

Tabla 2.5 Caracteristica de mezcladora WSQB-50 (22)

-Máquinas de inyección

Serie PT

La serie PT está diseñada con tecnología de control de ahorro de energía avanzada, lo

que la hace que cuente con herramientas como como ahorro de energía extremo, alta respuesta,
alta precisión, alta estabilidad, entre otras. Ha alcanzado mercados internacionales, jugado un
rol importante en la mejora del desarrollo industrial de la inyección por moldeo. A continuación
se describen algunas características de las misma.

Sistema de Inyección

- Diseño de 2 cilindros de inyección.

- Recuperación del fundido por alto torque,

- Cuenta con un motor hidráulico italiano de alta potencia.

- Simple de operar y fácil de cambiar el ensamblaje

- Mantenimiento del barril sencillo

Sistema de sujeción de palanca

- Rápida sujeción del molde

- Rígido y de alta resistencia.

En la empresa contamos con varios modelos de la serie PT, entre estos están el modelo
130T, dos de estas máquinas se encuentran a disposición em icomeca, en el caso del modelo
180T solo se tiene una maquina operativa, al igual que el modelo 200T. En el anexo…. se puede
observar su distribución en la línea de producción de la fábrica. A continuación en la tabla 2.5
se describe las características de mayor interés de los modelos que se presentan en la empresa.

Tabla 2.. Características de los modelos de la serie PT.

-molde

-impresión
2.3 Procedimiento

Este trabajo estuvo comprendido en varias etapas; la primera etapa consistió en la

orientación en la empresa y la recolección de data sobre los procesos que se estaban estudiando,
acompañado de una revisión bibliográfica. La segunda fase consiste en obtener los puntos
óptimos en las operaciones para fabricar las piezas plásticas en estudio. Tomando en cuenta los
requerimientos el control de calidad. En la última etapa se desarrolló un manual de operaciones
para documentar al personal de la empresa sobre los procesos y cómo estos se deben de cumplir,
optimizando la producción.

Proceso de molienda
-se usa para todos los materiales
-% de recuperado general para cada producto
-material de los canales de alimentación o piezas defectuosas
-se guardan en tal área designada

Proceso de mezclado
-pesar mezcla de cada
-se usa mezclados mencionado anteriormente
-indicar mezcla para cada producto en cuestión a a dictivos
-tabla de porcentajes de cada mezcla de cada producto
-tiempos
-indicar zona donde se dejan las bolsas de 25k y como son distribuidas

Proceso de recolección de data,

-antes de nosotros actuar o modificar algun parametro de los proceos tenemos llevar un registro
de como esta actualmente y asi de esta forma saber si estas mejorando o agravando el proceso
de producción.
-tabla de las variables

Obtencion del diagrama de moldeo

Control de calidad
-Estudio de contraccion

-Materiales
-Piezas
-Molde
-equipos
CAP´ITULO III
 CONCLUSIONES

Sugerencias y revisiones de esta clase enviarlos a los correos ccontreras@usb.ve y

asajo@usb.ve.
REFERENCIAS
 APENDICE A´

LICENCIA

Copyright 2012 C. Contreras and A. Sajo-Castelli

This work may be distributed and/or modified under the conditions of the LaTeX Project
Public License, either version 1.3 of this license or (at your option) any later version. The latest
version of this license is in http://www.latex-project.org/lppl.txt and version 1.3 or later is part
of all distributions of LaTeX version 2005/12/01 or later.
This work has the LPPL maintenance status ‘maintained’.
The Current Maintainer of this work are C. Contreras and A. Sajo-Castelli
 APENDICE B´

EJEMPLO DE IMAGEN EN APENDICE´

Figura B.1: T´ıtulo corto de imagen