TRATAMIENTO DE FUNDACIONES - INYECCIONES

Recopilación del Ing. Pablo Giordano de “Grouting technology” del

U.S. Army Corps of Engineers, reportes del Bureau of Reclamation,
“Construction and design of cement grouting” de A. C. Houlsby,
artículos de Lombardi y Deere, y otras publicaciones.

1 Objetivos y limitaciones de las inyecciones GEOTECNIA III

Las inyecciones a presión involucran la inyección a presión de un
líquido (lechada) o suspensión en los vacíos del suelo o del macizo rocoso (discontinuidades) o en
los contactos entre estos materiales y las estructuras existentes.
Entre los objetivos de las inyecciones se pueden mencionar:

1-1 Reducción de la permeabilidad

La reducción de la permeabilidad obtenida con la inyección favorece:
(1) La reducción de las fuerzas hidrostáticas actuantes en la base de las estructuras de retención de
agua o en el recubrimiento de un túnel
(2) Reducción de las pérdidas de agua de un reservorio
(3) Inhibición de la erosión interna de la fundación y materiales del cuerpo de la presa
(4) Mejora de las condiciones de excavación por estabilización, consolidación y/o control de agua.
En las aplicaciones anteriores que involucran seguridad estructural las inyecciones no deben ser
consideradas como única defensa, deberán ser combinadas con drenes, anclajes, refuerzos, etc.

1-2 Mejora de las propiedades mecánicas del medio

La ejecución de inyecciones:
(1) Incrementa la capacidad portante del medio inyectado y
(2) genera la consolidación de rocas altamente fracturadas para facilitar las tareas de excavación.

1-3 Llenado de oquedades

Las inyecciones pueden ser necesarias para el relleno de oquedades tanto superficiales como
profundas.

1-4 Estabilización
Las inyecciones se usan para la estabilización de fundaciones, losas y pavimentos.

1-5 Limitaciones
Las limitaciones tienen que ver con los materiales y con los aspectos operativos de la ejecución.
Las primeras están asociadas a la naturaleza física de los materiales de la inyección y las
propiedades físicas y químicas de los materiales con los cuales la lechada tendrá contacto. Se
pueden citar:
(1) El tamaño y geometría de los vacíos a rellenar
(2) El tamaño de las partículas de cemento, bentonita u otro constituyente sólido de la
lechada,
(3) La presencia de minerales en el agua o en los materiales de fundación que puedan tener
efectos negativos en las características de la lechada como resistencia, volumen,
permanencia o tiempo de fraguado
(4) La posible incompatibilidad de los materiales componentes de la mezcla
(5) La presencia de arcillas u otros materiales erosionables que no puedan ser totalmente
removidos lo que conduciría a descartar la inyección con cemento para pasar a una
inyección química o incluso una pantalla de H°
(6) El asentamiento de las partículas de cemento suspendidas en la lechada

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 1 de 23

 (7) La presencia de condiciones desconocidas en el subsuelo que vayan en detrimento de las
inyecciones.
En cuanto a las del segundo tipo de limitaciones se pueden citar:
(1) Generación de presiones de levantamiento o daños en las fundaciones por excesivas
presiones de inyección
(2) Uso de equipos no apropiados de perforación e inyección
(3) Deficiente relleno de los vacíos de la fundación debido a un prematuro espesamiento de la
mezcla o un mal programa de inyección
(4) Deficiente espaciamiento u orientación de las perforaciones
(5) Falla en el personal de diseño, ejecución e inspección de las inyecciones.

2 Aspectos teóricos del funcionamiento de la inyección

2-1 Comportamiento de la lechada en roca fracturada
El comportamiento de la lechada está condicionado inicialmente por el tipo de lechada: “estable” o
“liviana” o “acuosa”.
Definamos primero las lechadas “estables” que son aquellas que tienen en 2 horas menos del 5% de
separación de agua limpia en la parte superior de un cilindro de 1 lt. Este tipo de lechada se
comporta durante el flujo como un fluído de Bingham poseyendo tanto viscosidad como cohesión.
Ambos son parámetros flujo-resistentes: la viscosidad gobierna la velocidad de flujo, mientras la
cohesión controla la distancia máxima de penetración (se dice que la distancia de penetración es
proporcional a la presión de inyección por la abertura de las fisuras dividido la cohesión).
Esto puede visualizarse si consideramos
un gráfico presión-desplazamiento para el
fluido dentro de una fisura. El agua se
comportaría con un incremento lineal del
desplazamiento con el incremento de
presión. En cambio una lechada estable
tendría un fuerte incremento de presión
casi sin desplazamiento debido a que no
puede vencerse la ligazón entre cristales
de cemento para luego después de cierto
escalón iniciar el crecimiento del
desplazamiento con el incremento de la
presión.
Otro aspecto que hace al funcionamiento de la lechada durante la inyección es el desarrollo de la
tixotropía, fenómeno por el cual ante una detención del escurrimiento de la mezcla se generan
fuerzas electrostáticas de atracción y bloqueo de cristales de cemento por lo que para retomar el
movimiento es necesario aplicar una presión mayor a la de detención. Esto es especialmente cierto
en este tipo de mezclas donde la distancia entre cristales de cemento es menor que en la fluidas
donde la mayor cantidad de agua separa a los mismos.
Por otro lado las lechadas livianas, acuosas, son suspensiones inestables de partículas de cemento en
agua por lo que tienen un comportamiento errático de sedimentación, erosión, re-suspensión y re-
sedimentación durante el escurrimiento, por lo que este comportamiento es imposible interpretar
con las ecuaciones de flujo de Bingham o cualquier otras.

2-2 Expresiones teóricas – experiencias

Una primera aproximación es considerar un fluido viscoso newtoniano fluyendo en las fisuras del
macizo. Si bien las lechadas estables no tienen este comportamiento, este enfoque sirve para los
ensayos de agua, algunas inyecciones químicas y como punto de comparación del comportamiento
real de la lechada.

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 2 de 23

El escurrimento de este fluído en una fisura de la roca está gobernado por las expresiones de

(1 / 2 ) T
⎛ µg − µw ⎞ ⎛ ⎞ 1
(1 / 2 )
T

L × n × t d ∫0
t d = 3.46 × L × n ×
2
⎜ ⎟ × ⎜⎜ Q × ∫ Qdt ⎟⎟ Rg = Qdt
⎜p −p ⎟
⎝ g w ⎠ ⎝ 0 ⎠
Navier-Stokes que en el caso de un escurrimiento radial en fisuras verticales conduce a:

Siendo: Rg: radio de influencia

td: abertura de fisuras preponderante
L: Longitud de fisura interceptada por la inyección
n: número de fisuras interceptadas por la inyección
µg: viscosidad de la lechada
µw: viscosidad del agua
pg: presión de inyección en la intersección del pozo y la fisura
pw: presión de agua para lograr el mismo caudal de agua inyectada
Q: caudal de lechada

Los parámetros de las ecuaciones anteriores se determinarán a partir de ensayos in situ y

mediciones durante las operaciones de inyección. Otros esquemas mas heterogéneos no pueden
resolverse por la complejidad de las ecuaciones involucradas.
Se desarrollaron soluciones para esquemas de fisuras horizontales con flujo laminar radial, las
ecuaciones son las siguientes:

2 × π × n × te × H 0 ⎛ γ w ⎞ ⎛ 1 − ln( R1 / R0 ) ⎞
3
H1
Q= ⎜⎜ ⎟⎟ = 100 × ⎜⎜ ⎟⎟
ln( R / R0 ) ⎝ 12 × µ w ⎠ H0 ⎝ ln( R / R0 ) ⎠
Siendo: R0: radio del pozo
te: abertura de fisuras equivalente
H0: presión en boca de pozo en el centro del ensayo
n: número de fisuras interceptadas por la inyección
R: radio de influencia donde se pierde H0
γw: peso específico del agua
Q: caudal de lechada
R1: radio arbitrario (corresponde H1)

La distribución de presiones que describe la segunda ecuación ha sido verificada en numerosas

experiencias, notándose una fuerte caída de presión apenas se aleja del borde del pozo.

Una aproximación mas realista es considerar a la lechada como un fluido visco-plástico, Lombardi
y Deere desarrollaron un modelo para este tipo de fluido escurriendo en una fractura, llegando a las
siguientes expresiones:
(t / 2) (t / 2) 3 (t / 2 ) 2
Rmax = p max × 2
Vmax = 2 × π × p max × F max = π × p max ×
3

c c2 3× c2

Siendo: Rmáx: máximo radio de penetración

t: abertura de fisuras
pmáx: presión final máxima alcanzada
c: cohesión de la lechada
Vmáx: máximo volumen de lechada inyectado
Fmáx: máxima fuerza total de levantamiento

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Estas expresiones no tienen en cuenta la rugosidad de las fisuras, cambios de ancho, rellenos y
erosiones, flujo turbulento en las cercanías de obstáculos y otros aspectos reales que reducen los
resultados obtenidos. Estos autores realizaron numerosas investigaciones en fisuras artificiales entre
placas de H° con distintas aberturas y
distintas lechadas evaluando el
comportamiento de la inyección y
sobretodo analizando la evolución de las
variables en el tiempo. Como una de las
conclusiones obtenidas se da el gráfico
adjunto para ver un tipo de influencia de
las variables.

Houlsby y Kennedy estudiaron en laboratorio la distribución de presiones para flujos de lechada en

fisuras entre losas de H° de anchos
variables. Analizaron también la
evolución en el tiempo de la presión una
vez detenida la inyección y comprobaron
que a aperturas de fisuras mayores se
puede dar una situación final de
presiones cercanas a la máxima en una
región cercana a la perforación. Además
analizaron situaciones en las cuales se
alcanzaba una presión capaz de generar
movimientos en la roca que conducían a
un aumento de la toma y de las presiones
que se colocaban en un nuevo intervalo
hasta llegar a otra ruptura y así
sucesivamente.

Un comportamiento posible para fisuras

muy finas inyectadas con mezclas
estables es la pseudo-filtración en la cual
el agua penetra en la fisura pero no así
los cristales de cemento formando un
tapón. En estos casos la distribución de
presiones es como muestra la figura.
Evidentemente la inyección no alcanza
al radio teórico de la ecuación citada
anteriormente.

Los enfoques teóricos anteriores consideraron un único tipo de fisura, no obstante generalmente se
tienen varias familias de discontinuidades de características distintas. Como ejemplo en un modelo
con dos familias horizontales pero de distintas aberturas de acuerdo con la distribución de presiones
y fuerzas de levantamiento el comportamiento sería de apertura de las mas anchas y cierre de las
mas finas. Esto conduce a considerar la inyección en distintas etapas para el adecuado sellado de

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 4 de 23

todo tipo de fisuras (esta situación es la que sirve de fundamento para la metodología GIN que
luego se comentará).
Los desarrollos de modelos con varias familias de discontinuidades llevan inferir una división del
volumen inyectado y la fuerza de levantamiento entre los distintos tipos de discontinuidades según
sus características.
perforación Otro ejemplo es el de la figura que muestra
dos familias de discontinuidades y se
Familia 2: t2
Familia 1: t1 analiza la zona de penetración de la
inyección en función de los radios
individuales de cada tipo de fisura. Este
Zona
esquema no tiene en cuenta la influencia de
los cruces en la menor penetración de la
R2 lechada.

Cualquiera de los modelos que se planteen

deben ser calibrados in situ a través de
ensayos de presión de agua e inyecciones
R1
registrando todas las variables
intervinientes y su evolución en el tiempo.

t1 > t2

3 Proyecto de inyecciones– procedimientos

3.1 Generalidades
La necesidad de inyecciones se determina en las etapas preliminares del proyecto en base a los
requerimientos de la obra y las condiciones geológicas del sitio.
(a) Consideraciones geológicas. El diseño del programa de inyecciones se basa en el
conocimiento del subsuelo obtenido en la etapa exploratoria y en las etapas previas de ejecución
de las obras, y se cierra definitivamente durante el avance de los trabajos.
(b) Objetivos del programa. ¿Se tratará de tratamientos definitivos o temporarios?, ¿se buscará
inyectar lo máximo posible o se limitará la toma a algún valor?, ¿se ejecutará una cortina lo mas
densa posible o tendrá una función complementaria de otras soluciones?. Todas estas preguntas
son las que se hacen previamente al diseño del programa de inyecciones y las respuestas son las
que definen las técnicas, equipos, costos y tiempos involucrados en los trabajos. La cortina para
el sellado de un reservorio con material contaminante (en minería) y el tratamiento para mejorar
las condiciones de excavación disminuyendo la presencia de agua, se pueden dar como ejemplos
extremos de la función de las inyecciones.

3.2 Tipos de tratamiento

(a) Inyecciones de cortina.

Cuando en el emplazamiento de una presa el manto impermeable está muy profundo y no se
puede llegar hasta él con soluciones típicas de pantallas plásticas o de de H°, se debe recurrir a
una cortina de impermeabilización inyectada. Se realizan básicamente para disminuir las
filtraciones por debajo de una presa u otras estructuras, para llevarlas a valores aceptables o
controlables con sistemas de drenaje. Se tratan de perforaciones realizadas en una o varias líneas
en la dirección normal al movimiento del agua que luego son inyectadas con lechada la que
contribuye al llenado de las diaclasas y fisuras, dificultando el pasaje de agua.

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 5 de 23

Las características de la cortina varían desde una única línea hasta varias paralelas e incluso
algunas mas densas en zonas especialmente conflictivas adaptándose al tipo de obra y
características de la fundación. Las perforaciones podrán tener diferentes inclinaciones y la
profundidad será también una decisión del proyecto.
Numerosos autores y organismos técnicos han elaborado normas (Standars) sobre la calidad
exigible a una cortina. Como valores usuales se considera la siguiente tabla:

Unidades Lugeon exigidas

El agua con gran valor 1L a 3L
económico (zonas áridas)
Posibles problemas de 3L
estabilidad por sifonamiento
Tipo de presa Cortina simple Cortina múltiple
H° o HCR 3L a 5L 5L a 7L
Materiales sueltos con núcleo 3L a 7L 5 L a 10 L
CFRD 5 L a 10 L 7 L a 15 L

En los siguientes esquemas se ven tres ejemplos clásicos para distintos tipos de presas.

Presa de materiales sueltos.

La cortina se ubica en correspondencia con el
núcleo impermeable y extendiéndose hacia los
estribos de la presa, y en general se ejecuta
previamente al inicio de la colocación de los
materiales del núcleo salvo que en el proyecto
se haya previsto una galería en la fundación y
pueda inyectarse desde ella.

Presa de hormigón.
La cortina se ubica hacia aguas arriba
saliendo de la galería inferior de la presa
extendiéndose hacia los estribos. Está
acompañada de una línea de pozos drenantes
inmediatamente aguas abajo y de un
tratamiento de inyecciones de consolidación
en la impronta de la presa en la fundación.
Puede ejecutarse en cualquier etapa de la
construcción a partir de disponerse de acceso
en las galerías y siempre se ejecutarán las
perforaciones de drenes una vez finalizadas
las inyecciones. En los estribos se inyecta también desde las galerías intermedias y superiores.

Presa con pantalla de hormigón aguas arriba (CFRD).

La cortina se ubica en correspondencia con

el plinto (losa desde donde arranca la
pantalla de H°) incluso en los estribos. Se
ejecuta a partir de tener finalizado los
plintos independientemente de los trabajos
de colocación de los materiales de presa.

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 En cualquiera de los casos anteriores las cortinas están formadas por perforaciones primarias,
secundarias, terciarias y de orden superior. El procedimiento es perforar e inyectar las primarias
(son las que están separadas aproximadamente 12m) , y luego ir perforando las restantes entre
medio de las anteriores para ir “cercando” a la inyección entre zonas del macizo previamente :
inyectadas.
En el siguiente
gráfico se
muestra el
corte
longitudinal
del plano o
superficie
alabeada de la
cortina de
impermeabiliza
ción por debajo
de la presa y su extensión en los estribos. También se muestra el tratamiento de consolidación
en la fundación de la presa, y algunas variantes de inyecciones desde varios tipos de galerías.

(b) Inyecciones de área.

Consiste en inyecciones en una zona utilizando perforaciones con un esquema de grilla. Se
realizan para incrementar la capacidad de soporte del macizo, o disminuir las filtraciones por
debajo de una zona de roca fuertemente deteriorada o con fuerte estratificación horizontal en la
cual la cortina de impermeabilización no ha sido suficiente.
En el primer caso el incremento de resistencia del macizo conduce a un ahorro en los trabajos de
excavaciones y rellenos de hormigón que será comparado contra el costo de las inyecciones.

(c) Inyecciones en túneles.

Se trata de las inyecciones que se realizan para el relleno por detrás de los revestimientos
prefabricados, para consolidación alrededor de la excavación, control de filtraciones, inyecciones
de contacto o de anillo.
En algunos casos se realizan inyecciones previas a la excavación del túnel para la consolidación
del macizo y la prevención de filtraciones dentro de la excavación.
Las inyecciones detrás del revestimiento del túnel se realizarán lo antes posible, en el caso de
hormigón in situ deberá esperarse el fragüe del mismo, mientras que para los revestimientos
prefabricados la inyección puede ser inmediatamente luego de su colocación. La inyección se
realiza desde la solera generalmente con el agregado de arena en la mezcla y culmina con una
inyección de contacto en el techo después de finalizada la anterior y cuando ésta ha fraguado.
Las inyecciones de anillo son similares a la de una cortina de impermeabilización pues buscan
evitar la percolación de agua dentro del túnel. Se realizan por lo menos 4 perforaciones
igualmente espaciadas alrededor de la sección del túnel y deben alejarse lo mas posible de las
juntas del revestimiento para evitar la pérdida de lechada por las mismas.
Pueden ser necesarias inyecciones de consolidación y control de filtraciones alrededor de la
excavación del túnel cuyas perforaciones serán lo suficientemente largas como para penetrar en
la zona no perturbada por la excavación.

(d) Inyecciones para relleno de cavidades.

Se trata del tipo de inyecciones mas particular, las cavidades rellenas con arcilla serán
difícilmente inyectables, mientras que se inyectarán adecuadamente las que tengan aire o agua.
Las mezclas serán muy variables y usualmente se requiere el agregado de arena. Previamente al
inicio de las tareas serán necesarias cuidadosas exploraciones.

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 Algunas veces es necesaria una inyección intermitente, es decir la inyección en etapas esperando
que en la anterior la lechada haya fraguado y lavando el pozo y el equipo entre ellas .
A veces las cavidades tienen dimensiones importantes lo que requiere directamente un llenado
con inyecciones a gravedad.

(e) Relleno de perforaciones.

El relleno de perforaciones, incluidas las de inyección, es fundamental para evitar que se
comporten como posibles pozos de alivio. Suelen rellenarse colocando una tubería de 1” hasta
el fondo de la perforación, inyectando a presión una lechada con relación 0.7 < a/c < 1.0 y un
4% de bentonita, y retirando la cañería con el avance de la inyección hasta que la perforación
queda llena.

(f) Inyecciones de contacto.

Es la inyección que se realiza en el contacto entre una estructura de hormigón y cualquier
superficie adyacente a la misma rellenándose la junta formada por la contracción del hormigón
durante el fraguado o por deformaciones de la estructura. De esta manera se trata de sellar una
superficie de escurrimiento preferencial. Se realizan a través de boquillas previamente dejadas
en la estructura o perforadas especialmente y a la mayor presión posible.

(g) Inyecciones en suelos.

En los suelos se pueden realizar inyecciones buscando reducir o controlar el movimiento de
agua en su interior, incrementar la capacidad de carga, reducir asentamientos, y proveerle al
suelo capacidad de resistir erosiones provocadas por agua o lluvia. Si bien escapa al tema
tratado en estas notas se puede decir que hay varios métodos patentados en los cuales se
utilizan perforaciones encamisadas, tuberías perforadas o con manguitos a través de los cuales
se maneja la ejecución de la inyección.
Las inyecciones en arcillas o limos finos pueden solo desplazar las partículas penetrando en
planos de debilidad formándose lentes o bulbos de lechada. Generalmente se usan lechadas de
cemento.
Las inyecciones en arenas finas. En este caso la escasa permeabilidad del suelo permite la
inyección de una lechada química de baja viscosidad que puede escurrir y rellenar vacíos.
Las inyecciones en arenas gruesas y gravas. Pueden usarse lechadas químicas de alta viscosidad
o de cemento muy fluídas.
Hay gráficos orientativos de
los límites de inyectabilidad
para distintos materiales
granulares y distintas lechadas
y otros como el adjunto en el
cual se considera la ley de
interpenetrabilidad de acuerdo
a los tamaños de los sólidos
suspendidos en la lechada y
del material granular a
inyectar.

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3.3 Perforaciones

(a) Ubicación. Se determina por el tipo de obra a inyectar, las condiciones geológicas y el objetivo
del tratamiento. Estos tres factores son los que influencian al resto de los parámetros que siguen.
(b) Diámetro. Se seleccionará en base al tipo de roca a perforar y a la profundidad e inclinación de
la perforación . Generalmente se especifica el mínimo y el contratista podrá agrandarlo si por
alguna razón le conviene. Los diámetros mínimos en general varían ente 38mm (1.5”) y 76mm
(3”).
Una roca buena con fracturas espaciadas y limpias puede ser inyectada con perforaciones EW
38mm. Se requieren mayores diámetros para inyectar rocas de peor calidad. Los aspectos a
considerar son: 1-tendencia a formar cavernas, 2-existencia de fracturas rellenas con material
no consolidado, o 3-existencia de diaclasas que puedan rellenarse con los detritos de la
perforación. Los mayores diámetros permiten colocar un caño de lavado a suficiente distancia
de la pared para remover la lechada o el detrito de la perforación.
(c) Espaciamiento. En el caso de una cortina de impermeabilización depende también de la carga de
agua que actuará sobre ella. La distancia entre las perforaciones primarias debe ser lo suficiente
como para no haya conexión entre los pozos durante la inyección, normalmente varían entre 3m
y 12m. La distancia mínima entre las de orden superior será en general de hasta 0.75m, aunque
en casos especiales puede ser necesario que los pozos estén más cercanos. No obstante la
determinación del espaciamiento se ajustará en la medida del desarrollo de las inyecciones de tal
manera de cumplir el objetivo buscado.
Una práctica aconsejable es la perforación previa de primarias cada 4 con extracción de testigos
y a una profundidad de 0.75 H (carga hidráulica del embalse) lo que permitiría una
caracterización del macizo en el plano de la cortina. Luego una vez definida la cortina se
perforan e inyectan las primarias, luego las secundarias intermedias y luego las de orden
superior entre las anteriores con lo que cada vez la inyección va siendo confinada.
(d) Profundidad. Dependerá de la carga hidrostática que sufrirá la fundación a ser tratada. Debe ser
suficiente como para minimizar las filtraciones y fuerzas de subpresión a valores aceptables. En
caso de ser posible llegarán hasta un manto de roca relativamente impermeable. Un valor
recomendable es 2/3 de la carga hidráulica.
(e) Dirección. Deberá ser tal de intersectar la mayor cantidad de discontinuidades posible, también
dependerá de las características de los equipos disponibles y sus esquemas de trabajo.
Considerando las cortinas de impermeabilización de presas, estas dependerán del tipo de cierre
elegido y en general se inclinan contra los estribos para la inyección del contacto estribo-cierre,
llegando a ser cuasi horizontales. Así en las presas de gravedad de H° o HCR las inyecciones se
hacen desde galerías interiores al cuerpo de la presa y suelen ser inclinadas hacia aguas arriba
(para separarlas de las de drenaje verticales), en las presas de enrocado o materiales sueltos
suelen ser verticales en correspondencia con el núcleo impermeable de la presa.
(f) Tipos de perforación. Debe ser tenida en cuenta la experiencia del tipo de perforación utilizada
durante las exploraciones previas.
Puede ser a rotación, persusión o rotopercusión.; cuando se describan los equipos se volverá
sobre este tema.

3.4 Métodos de inyección

Hay varios métodos de inyección que combinan equipos y secuencias para lograr un adecuado
tratamiento. Sin embargo en general la presencia de condiciones heterogéneas en el
emplazamiento de la obra hace que se combinen utilizándose varios de ellos a distintas
profundidades o sectores de la obra. Un caso usual es el de encontrar una pérdida de agua
importante durante la perforación de un pozo lo que exige detener la misma y realizar una
inyección antes de seguir perforando. Los métodos tradicionales son los siguientes:

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 9 de 23

3-4.1 Inyecciones en etapas o descendente
En este caso se va perforando e inyectando en zonas en forma descendente hasta alcanzarse la
profundidad total requerida. Cuando se finaliza la inyección de una zona se hace un lavado de
la lechada en la perforación para evitar tener que hacer la reperforación de esa zona
(aproximadamente a las 2 hs). Una vez finalizada la inyección de los pozos en la primer zona,
se realizan las inyecciones secundarias y de orden superior y recién después se perforan e
inyectan las zonas inferiores de las primarias y las otras a mas alta presión. En un mismo pozo
para perforar una zona inferior de una previamente inyectada y lavada se deben esperar
aproximadamente 24 hs. Las inyecciones de zonas inferiores pueden hacerse con un obturador
(packer) en el nivel superior de la zona a tratar aislándola o con uno superior en la cabeza de
pozo.

3-4.2 Inyecciones en estación o ascendentes

La perforación se realiza a la profundidad total y luego utilizando packers se aisla la zona del
pozo requerida y se trabaja en ella. La inyección se realiza en forma ascendente en las distintas
zonas del pozo, se coloca el packer en la parte superior de la zona a ser inyectada y se ensaya e
inyecta. Una vez finalizada la inyección se mueve el packer a la nueva posición
(aproximadamente a las 6 hs.), y así hasta llegar a la zona superior.
En los casos en que ocurre una conexión entre pozos adyacentes se podría tener una inyección
incompleta por lo que se pueden utilizar múltiples
Pozo 1 Pozo 2 Pozo 3
packers (la otra opción es reperforar e inyectar). Se
hace el ensayo a presión en todos los pozos a la vez
Zona 1 con un packer en cada uno de ellos para detectar zonas
de mayor pérdida de agua que otras y luego se decide
Pérdida
de agua
la secuencia de inyección priorizando la inyección de
Zona 2
comunicación la zona inferior y luego de la de mayor pérdida de
agua. En el siguiente ejemplo se debería inyectar
Pérdida
primero el pozo 1 pues se detectó en él la pérdida de
Zona 3 de agua agua inferior en la zona 3, y luego se empezará la
inyección en el pozo 2 o 3 de acuerdo en cual se tenga
la mayor pérdida de agua en la zona 2.

3-4.3 Inyecciones en series

Es similar al método de inyecciones en etapas pero cada zona a tratar requiere la perforación de
nuevos pozos. Se inyectan todos los pozos en la zona superior luego se perforan una nueva
serie de pozos e inyectan las zonas inferiores a altas presiones debido a la presencia de la
“barrera” formada por la zona superior inyectada.

3-4.4 Inyecciones con circuito

Se trata de disponer de un doble circuito en el sistema de inyección. Se coloca en la perforación
un packer especial que tiene la línea de entrada de lechada desde la bomba y una de salida hacia
la batea de mezcla. Se comienza la inyección y la lechada va entrando en la perforación hasta
que se llega a una presión a la cual no entra más al pozo y vuelve por la línea hacia la batea. En
esta situación el pozo forma parte del sistema de recirculación y la inyección del pozo se ha
terminado.
Este sistema se puede usar en cualquiera de las etapas de los métodos anteriores.

3-4.5 Inyecciones a gravedad

Se usa en los casos en que el macizo dispone de grandes fisuras a rellenar en las cuales la
lechada circula fácilmente. Se perfora el pozo a la profundidad final, se baja una cañería de
inyección hasta el fondo y se bombea dentro de ella la lechada a una presión cercana a la

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 atmosférica. A medida que la lechada entra en la perforación se va levantando la cañería de
manera tal que quede siempre sumergida.

Seguidamente se da una tabla resumen de las ventajas y desventajas de los métodos descriptos
anteriormente.

Ventajas Desventajas
Puede usarse perforación de menor Riesgo de levantamiento de la roca en
diámetro (único packer en boca de pozo). la zona superior.
En etapas

Los detritos de la perforación no taponan Costo mas elevado, los equipos de

las paredes del pozo en zonas superiores.
Un mismo pozo para todas las zonas.
La zona superior se inyecta varias veces a
presiones crecientes.
Se realiza una única perforación por pozo
por lo que se libera el equipo de
perforación rápidamente.
En estación
perforación deben ser retirados y
recolocados para cada zona.
Hay una tarea adicional cuidadosa que
es el lavado luego de la inyección.
En algunos casos no se logra el sellado
de las paredes de la perforación con
los packers sobre todo en macizos

Puede aislarse el sector del pozo que se fracturados.

desee (para inyectar o ensayar).
No es necesario el lavado del pozo luego
de la inyección.
Por todo lo anterior generalmente es el
método mas económico.
Se tienen las mismas ventajas que el
método en etapas.
En series
Pueden ocurrir escapes hacia pozos
cercanos
El diámetro de la perforación se debe
adaptar a los packers disponibles que
en algunos casos se pierden en la
ejecución de los trabajos.
Se realizan mas perforaciones que en
otro método por lo que es mas costoso

Cada inyección se realiza en una y requiere mayor plazo.

perforación nueva con sus paredes
recientemente expuestas y la mayor
cantidad de fisuras abiertas sin el riesgo de
taponamiento por un lavado inadecuado.
La gran ventaja es que hasta el final de la
inyección la lechada está en movimiento
Con circuito
Hay un mayor riesgo de levantamiento
de la superficie que en el método en
etapas.
Si se utiliza un único packer cerca de
la superficie se deberá usar una baja

lo que favorece la eficiencia de la presión para evitar el levantamiento

penetración en todas las fisuras. del macizo superior.
Los materiales de relleno de fisuras son Necesita mayor longitud de pozo para
removidos de la perforación hacia la alojar el equipo.
batea. Suele ser mas caro que los demás.

3-4.6 Selección del método

Los métodos mas comunes y que han demostrado con su uso la obtención de adecuados
tratamientos son los de etapas y en estación. Si el plazo de ejecución es determinante debería
elegirse el de estaciones, lo mismo si se consideran necesarias altas presiones de inyección. El
método de etapas se usaría en un macizo para prevenir el taponamiento de fisuras por el cutting
de la excavación. Un tratamiento de consolidación de la parte superior del macizo a poca
profundidad requerirá usar el método de etapas o en serie.
Estos son algunos casos mostrados como ejemplo y siempre en la elección del método
intervendrán aspectos de disponibilidad de equipos y del tipo de contrato de ejecución.

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 11 de 23

3.5 Consideraciones de proyecto

El diseño del programa de inyecciones consistirá en:

• Hacer un análisis de los estudios exploratorios previos para determinar la extensión, métodos
y parámetros para la seguridad y eficiencia de las inyecciones dentro de las fundaciones que
conducirán a optimizar la orientación de las perforaciones, profundidad y espaciamiento.
• Determinar en qué etapa de la obra se ejecutarán las inyecciones compatibilizándolas con
otras tareas que están condicionadas por ellas o que interfieran.
• Preparar planos y especificaciones que definan los trabajos a ejecutarse.
• Estimar longitudes de perforación y volúmenes de lechada y consumos de cemento
requeridos.
Pueden encontrarse condiciones geológicas imprevistas que modifiquen el programa original de
inyecciones por lo que éste debe ser lo mas flexible posible para adaptarse a las modificaciones.
Un seguimiento del programa debe hacerse durante toda la ejecución de los trabajos.

3.6 Consideraciones de calidad

El carácter de las inyecciones hace muy dificultoso la evaluación de la calidad del trabajo final
terminado, por lo tanto se deben especificar con sumo cuidado y detalle las características de
ejecución e inspección del tratamiento. Solo pueden evaluarse los resultados con
determinaciones indirectas y puntuales como extracción de testigos para evaluar la penetración
de la lechada en las fisuras o con ensayos de agua a presión.
Es fundamental la participación en el diseño, ejecución e inspección de los trabajos de personal
idóneo y con experiencia en este tipo de tareas. Las tareas en si mismas no tienen gran
complicación pero lo que es fundamental es el seguimiento e interpretación de los trabajos que
permita visualizar la eficiencia que se está obteniendo y anomalías puntuales que requieran
alguna modificación y/o agregado al programa original.
Deben llevarse registros diarios de los trabajos para ser usados tanto en el seguimiento técnico de
los trabajos como en el contractual y comercial. Por otro lado, desde el punto de vista
contractual, las inyecciones son trabajos particularmente conflictivos en los cuales las cantidades
tanto de perforaciones como de cemento inyectado no son inamovibles desde un comienzo y
varían a lo largo de toda la obra por lo que el registro de las actividades realizadas y las
cantidades involucradas es indispensable.
Los registros deberán incluir sistemáticamente, el log de las perforaciones, resultados de las
tareas de lavado, ensayos de presión, cronología de los trabajos de inyección, presiones,
volúmenes inyectados, relaciones a/c, y cualquier otra particularidad que se presente durante la
ejecución de los trabajos.

4 Equipos
4.1 Equipos de perforación
El equipo de perforación se seleccionará en función de las características del trabajo a realizar
(n°, diámetro, profundidad, inclinación, ubicación de las perforaciones) y del macizo a tratar
considerándose por supuesto razones de disponibilidad, plazos y economía. La ubicación de los
trabajos es fundamental, se requerirán equipos diferentes para inyecciones desde superficie, en
estribos, en túneles o galerías.

4.1.1 Equipos a percusión

La perforación se realiza con un vástago hueco que en su extremo tiene acoplada una broca
intercambiable. Este vástago está unido a las varillas o barras de perforación fijadas en
superficie con un mandril donde actúa un pistón operado hidráulicamente o con aire

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 12 de 23

 comprimido que es el que transmite el golpe (un valor de referencia del caudal de aire a
suministrar por el compresor es 5m3/min). La broca se mantiene siempre en contacto con el
fondo de la perforación salvo en el rebote de cada golpe del pistón, y entre golpes tiene una
pequeña rotación de la broca para variar su posición. El cutting es removido por aire o agua que
ingresa por las barras de perforación, sale por la broca y regresa a superficie acarreando el
material que va siendo excavado.
Los equipos varían entre los perforadores manuales utilizados para perforaciones poco
profundas hasta los “wagon drill” o “track-drill” como los equipos de mayor rendimiento y
versatilidad.
Es el método mas económico de perforación pero en perforaciones profundas se desgastan los
bordes de la broca y se va achicando el diámetro del pozo, además existe el riesgo del bloqueo
del pozo al quedar el aire atrapado sobre la broca.
Una variante de este sistema es el martillo de fondo. En el siguiente esquema se tiene un
modelo comercial para perforaciones de 4” que pesa 19 kg y mide 68cm. Sus componentes
principales son la cabeza con la que se conecta a las
barras de perforación y es la que le transmite la
rotación del equipo, una válvula de retención que
mantiene la presión de aire dentro del martillo
cuando se corta la provisión de aire comprimido
desde la superficie, el tubo de alimentación
encargado de dirigir el aire al centro del pistón, el
pistón que es la parte móvil del martillo que es el
que transmite la acción de percusión para que la
broca golpee contra la roca (un valor de referencia
es de 20 golpes/segundo), y el mandril inferior en el
que se enrosca la broca.
La operación del martillo consiste en darle aire al
sistema para evitar el taponamiento del martillo,
conectar el martillo, darle una pequeña rotación solo
para que distintas partes de la broca estén en contacto con el fondo de la excavación en cada
golpe (RPM= m de avance/hora/6) y empezar a bajarlo dentro de la perforación controlando el
peso sobre la broca (o la presión del equipo de perforación sobre el pistón del equipo). Debe
controlarse durante la perforación el estado de la broca, la lubricación del martillo, y la posible
entrada de agua a la perforación lo que cambia las condiciones de presión por lo que se requiere
incrementar la presión de aire.

4.1.2 Equipos a rotación

En este caso la perforación se realiza por la rotación de las barras de perforación que en su
extremo inferior tienen acopladas una broca. Un motor genera la rotación de las barras entre
200 y 3000 RPM, y la presión sobre la broca es generada hidráulica o mecánicamente. Se
utiliza agua por dentro de las barras de perforación para la limpieza del pozo y la eliminación
del cutting que se va obteniendo. El uso de agua tiene como ventaja que la pérdida brusca del
líquido de perforación marca la presencia de una zona fuertemente
fracturada que requiere inyección antes de seguir con la perforación.
Las brocas a utilizar se seleccionaran en función del macizo a perforar,
los tipos mas comunes son:
(a ) Brocas de diamante. Las brocas tienen dientes de diamante
colocados de acuerdo al diseño del fabricante. Pueden ser del tipo
“corona” que consisten en un cilindro con la parte central hueca y
los dientes están en la parte externa del cilindro de tal manera que al
excavar queda la corona en el interior (usadas en rocas muy
resistentes y hormigón). Son las usadas cuando se requiere
Tipo TAPON

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 13 de 23

 Tipo CORONA extracción de testigos. ; El otro tipo es el
tipo “tapón” de los cuales hay cóncavos o
del tipo piloto en el cual hay un elemento
que sobresale donde están los dientes de
diamante de menor diámetro que el externo
de la broca (usadas en rocas resistentes).
Los tamaños de las brocas están normalizados por
ejemplo: EW: perforación 38mm, corona: 21mm ,
NW: perforación 76mm, corona: 55mm.
(b ) Brocas de metal duro. Para rocas no tan
resistentes e incluso suelos cementados, se pueden usar brocas de metales duros mucho mas
baratas que las anteriores. Los dientes pueden ser de carburo de tungsteno o aleaciones
especiales.
(c ) Brocas tricono. Se trata de brocas formadas por varios conos convergentes (en general tres
o cuatro) cada uno
con sus dientes que
rotan durante la
excavación. Se usan
en perforaciones en
rocas pero en
general no se usan
para inyecciones ya
que el tamaño
mínimo disponible
es el NW.

(d ) Brocas de arrastre y cola de pescado. Son

brocas utilizadas en roca débil y suelos. La de
cola de pescado tiene dividido su extremo en
varias partes con curvatura en el sentido de
giro.

4.2 Equipos de bombeo

Los equipos de bombeo mas utilizados para inyecciones son los que funcionan a aire
comprimido con velocidad variable, otros tipos son los de velocidad constante que funcionan
con energía eléctrica o combustible (en general mas transportables especialmente útiles para
inyecciones en galerías o túneles). Los tipos mas comunes son:

(a ) Bombas de pistón. Hay una gran variedad de bombas de este tipo desde las manuales mono
pistón hasta las de doble pistón operadas por cilindros neumáticos o electro-hidráulicos.
Los dos pistones buscan atenuar el efecto pulsante de estos equipos. Algunos ejemplos son
los siguientes.

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 Bomba manual con una capacidad de 22 l/min y una presión
máxima de 1.4 Mpa.

Bomba con un único pistón operado neumáticamente con una

capacidad dependiendo de las dimensiones del pistón de entre
130 l/min a una presión máxima de 1.5 Mpa (consumo de aire
3 m3/min a 0.7 Mpa ) y 55 l/min a una presión de 4.5 Mpa
(consumo de aire 5 m3/min a 0.7 Mpa).

Bomba con dos pistones operados electro-

hidráulicamente con una capacidad de entre 190 l/min a
una presión máxima de 5 Mpa (con un pistón de 120mm)
y 95 l/min a una presión de 10 Mpa (con un cilindro de
85mm). El motor eléctrico es de 9.2 kW. Conexiones de
2”.

(b ) Bombas de cavidades progresivas. El componente principal es el rotor atornillado que rota

helicoidalmente forzando a la
lechada a escurrir. Las mas
grandes dejan pasar partículas de
hasta 1” y trabaja a presiones de 7
MPa con caudales de hasta 750
lt/min. El estator puede cambiarse
de acuerdo con las características
abrasivas y/o corrosivas de las
mezclas. No generan pulsaciones
durante el bombeo.

(c ) Bombas centrífugas. Se usan para lechadas muy fluidas para bombear grandes caudales a
bajas presiones. Sufren en gran medida abrasión por lo que requieren control y
reparaciones permanentes.
(d ) Bombas de hormigón. Las bombas de hormigón ocasionalmente se usan para inyecciones
de mezclas de mínima fluidez. Básicamente funcionan con pistones alojados en la parte
inferior de una tolva.

4.3 Mezcladores
Los equipos mezcladores deben suministrar una mezcla homogénea durante el periodo de
tiempo necesario. Los tipos mas comunes son:

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 15 de 23

(a ) Mezcladores de cubeta. Se trata de una cubeta con un eje vertical del cual salen cuchillas
horizontales que son las que realizan el mezclado.
Están inclinadas para forzar a la mezcla hacia su
descarga en la parte inferior. El motor suele estar
operado por aire comprimido. El volumen mínimo es
para preparar 0.5m3 de mezcla. Las velocidades de
rotación varían entre 100 y 700 RPM.

La figura es un ejemplo de equipos de 100 a 1000lt de

volumen.

(b ) Mezcladores horizontales de tambor. Son cilindros con una relación largo/diámetro de 2:1
a 4:1, capaces de mezclar unos 8m3. El tambor se ubica horizontalmente y posee un eje con
paletas que realizan la mezcla, tienen una entrada superior para los materiales y una válvula
de salida en la parte inferior.
(c ) Mezcladores coloidales de alta velocidad. Se trata de una cubeta que tiene una bomba
centrífuga en la parte inferior que hace circular la mezcla a alta velocidad (a mas de 1500
RPM). Primero se agrega el agua, luego el
cemento y como la descarga de la bomba a la
cubeta está en la parte superior tangencialmente a
la tolva se genera un vórtice con el que se logra la
separación de las partículas individuales de
cemento lo que hace que la mezcla obtenida
tenga gran penetrabilidad. Si la mezcla tuviera
bentonita este tipo de mezcladores son los que se
deben utilizar aunque la bentonita debe mezclarse
e hidratarse en un mezclador aparte y luego
agregarse al de la mezcla.

La figura es un ejemplo de equipos de 100 a 2500lt de

volumen, 30 a 670 l/min de rendimiento (para a/c=1) y
motores de entre 3 y 45 kW.

(d ) Mixers de hormigón. La desventaja de estos es la baja velocidad de rotación y la ventaja es

su gran volumen (de hasta 12m3). Conviene mezclar hasta la mitad del volumen total para
mejorar la eficiencia del mezclado.
(e ) Unidades mezcladoras jet. El sistema consiste en una tubería en línea con la cañería de
provisión de agua, el cemento a granel ingresa en la misma continuamente y el agua entra
por un orificio lo que genera la turbulencia causante de la mezcla. La mezcla obtenida va a
un tanque en donde se la mide y ajusta y de ahí va directamente a la bomba. Es un sistema
apropiado para manejar grandes volúmenes de mezcla. Una aplicación es para el caso de
mezclas de rápido fraguado eliminándose el tanque y agregándose una T en la tubería para
el control de las propiedades de la mezcla.

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 16 de 23

 (f ) Tanques mezcladores de aire comprimido. Se trata de un tanque al que ingresan los
materiales secos por una válvula debajo del nivel de agua. Una mezcla de agua y aire a
presión ingresan verticalmente por varias boquillas lográndose la mezcla buscada.

Para cualquiera de estos equipos se puede hacer un chequeo en obra de la homogeneidad

obtenida, colocando en un tanque rectangular de poca altura unos 25 mm de lechada luego del
mezclado, se espera el fraguado y se ve el aspecto de un corte vertical. Si se tienen bandas
horizontales el mezclado es deficiente y si se tiene un único aspecto es que se ha logrado buena
homogeneidad.

4.4 Tanque agitador

El tanque agitador tiene la función de tener disponible
siempre un volumen importante de mezcla lista para la
inyección. Suelen tener de dos a tres veces el volumen
de los mezcladores y tienen un sistema de palas de baja
velocidad para mantener las propiedades de la mezcla.

La figura es un ejemplo de equipos de 160 a 3000lt de

volumen.

4.5 Líneas de inyección

Las líneas de inyección constan de cañerías o mangueras que van de la salida de la bomba hasta
la cabeza del pozo. La disposición más sencilla es tener una única manguera aunque en general
se utilizan dos para disponer de un sistema con circulación. Las mangueras habitualmente
utilizadas son de caucho reforzado o plásticas con diámetros internos variables entre 1”y 2”.
válvulas para
AGITADOR línea de retorno regulación en
bypass la línea de retorno

manómetro de la bomba
lechada

BOMBA
MEZCLADOR

lechada de
CABEZAL retorno
DEL POZO

lechada

manómetro en boca de pozo

válvula de
purga
PERFORACIÓN
caudalímetro
lechada
agua GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 17 de 23
 Las líneas terminan en la “cabeza de pozo” que mínimamente dispone de una válvula
reguladora de presión, válvulas para seleccionar la inyección o circulación, un manómetro, y
válvula de limpieza.

4.6 Obturadores (Packers)

Los packers son los elementos que sellan las zonas del pozo para ensayos de agua, para
inyectar por sectores, para sellar zonas de pozos
encamisados perforados. Los tipos mas comunes son:
(a ) Packer mecánico. Requiere muy buenas paredes de
la perforación por lo que se utiliza en macizos de
muy buena calidad (es muy usado en los pozos
petrolíferos sellando contra la camisa). Se posiciona
en el lugar requerido y sella contra las paredes con
un movimiento especial de la herramienta, resiste
presiones del orden de los 7 MPa.
(b ) Packer inflable. Es el indicado para usar en macizos
fracturados o rocas débiles debido a su adaptación a
las irregularidades de las paredes. Tiene un cuerpo
de aluminio o acero inoxidable y en la parte central
una celda de caucho reforzado que es la que se
expande con el aire comprimido y sella contra las
paredes de la excavación. La presión de inyección
debe ser menor que la de inflado del packer para evitar la fuga de la lechada.

4.7 Equipos de monitoreo continuo

El seguimiento de los trabajos es esencial para la corrección de los trabajos durante su
ejecución, la interpretación de los trabajos terminados en determinadas zonas de la obra y el
control de las cantidades ejecutadas para su certificación (en general estos trabajos se pagan por
kg de cemento inyectado y por m de
perforación).
Se han desarrollado sistemas que
básicamente controlan la presión y
caudal de inyección que son
adquiridos por una PC durante todas
las etapas de los trabajos. También se
disponen de software que tienen
incorporados los criterios de cierre de
la inyección y por lo tanto van
definiendo los pasos a seguir en cada
momento para no salirse de estos
criterios. Por ejemplo, modificación
de fluidez de la mezcla, cambio de las presiones de inyección, finalización de la inyección por
haberse cumplido el criterio de cierre.
El comportamiento de la inyección se puede interpretar visualizando la respuesta de las
variables en función del tiempo. Por ejemplo analizando la evolución de la toma de lechada, un
comportamiento normal sería el graficado en el cual hay un primer intervalo con buena toma
debido al llenado de la perforación y las fisuras mas gruesas llegándose a un pico, luego se
tiene cada vez mas dificultad de inyectar las fisuras mas finas, hasta que la toma cesa y se suele
mantener la presión unos minutos sin toma para ver si se produjo algún fenómeno de tixotropía
que pueda ser vencido para continuar la inyección. Otra variable interesante es el consumo de
cemento que es el área bajo una curva proporcional a la anterior (toma de cemento: kg/min)

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 18 de 23

 salvo en el caso en que haya
algún cambio de densidad
de mezcla durante los
trabajos viéndose un salto
en la curva y un incremento
de volumen.
Apartamientos de este
comportamiento son usuales
como por ejemplo:
oscilaciones bruscas de la
curva implican movimientos
de roca, remoción de
rellenos o taponamientos;
una brusca caída de la curva
luego de un espesamiento de
la mezcla implicaría un exceso en el espesamiento; una rama descendente muy tendida
implicaría una situación de mucha toma por mucho tiempo por lo que la mezcla deberá ser
espesada; una curva siempre creciente después del pico mostraría algún fenómeno de
hidrofracturación.

5 Criterios de cierre
Los criterios de cierre buscan definir el momento en el cual debe finalizarse la inyección de un
tramo en un pozo porque se han alcanzado las condiciones impuestas en el proyecto. Son
criterios necesarios sobre todo en las cortinas de impermeabilización de presas en las cuales se
deben automatizar los trabajos para optimizar la ejecución, evitar errores de interpretación y
facilitar el seguimiento. No obstante siempre se presentan apartamientos de estos criterios que
deben analizarse puntualmente en cada situación.

5.1. Método tradicional

Un proceso “tradicional” de inyección consiste en definir una presión de inyección y el uso de
diferentes tipos de lechadas, cada vez mas espesas, por ejemplo lechadas con relaciones agua-
cemento sucesivamente menores ( 2:1, 1:1, 0.8:1, 0.67:1). Los cambios de mezcla tienen lugar
a determinados volúmenes de lechada tomados por la perforación. La cohesión de estas
mezclas aumenta progresivamente y por lo tanto, la resistencia a fluir y penetrar de la mezcla
por lo que siguiendo estos pasos se va a detener el proceso de inyección en algún punto.
Tomemos como ejemplo el siguiente criterio:
• Se define la longitud del tramo a inyectar, por ejemplo 5m.
• Se define la presión de inyección máxima [kg/cm2] = 0.25 a 0.5 x z[m] (usual en USA, los
europeos van hasta 1 x z[m], usan estas grandes presiones con mezclas muy fluidas >6:1
considerando que abren las fisuras durante la inyección y luego se cierran “expulsando” el
exceso de agua). Esta presión se alcanzará en 10 minutos que es el intervalo de tiempo a
considerar.
• Se eligen los distintos tipos de mezcla a utilizar. Hay muchos criterios para elegir la mezcla
inicial en base a los ensayos previos de agua, anchos de fisuras y otros pero siempre se
requiere la experiencia del sitio. Para cada una de ellas se definen las absorciones máximas,
los volúmenes máximos acumulados, y las absorciones finales máximas para cerrar (se dice
que se tiene el “rechazo”).
• Definidas estas variables para cada mezcla se procede de manera tal que si no se cumple en
cada etapa cualquiera de las tres condiciones o no se llega a la presión máxima, se pasa a la
mezcla siguiente mas espesa. Por ejemplo:

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 19 de 23

 Mezcla Absorción Volumen Absorción
(a/c) en peso máxima [l] acumulado [l] final [l]
2:1 200 180 30
1:1 200 170 30
0.8:1 200 - 100

Veamos ejemplos de aplicación de este criterio.

a. Tramo de 20 a 25 m: pmax = 0.5 x 25 = 12.5 kg/cm2

Mezcla inicial: 2:1.

Tiempo Absorción [l] Volumen
[minutos] acumulado [l]
0-10 105 105
10-20 60 165
20-23 15 180
Se llegó al volumen acumulado máximo para esta mezcla, por lo tanto se pasa a la mezcla
siguiente:

Mezcla 1:1.
Tiempo [minutos] Absorción [l] Volumen
Acumulado Parcial acumulado [l]
23-33 0-10 75 75
33-43 10-20 45 120
43-53 20-30 25 145

Se obtuvo una absorción final menor a la establecida por lo que se cumplió el criterio de
cierre y este tramo de la perforación se terminó de inyectar por lo que se pasa al siguiente
tramo.

b. Tramo de 15 a 20 m: pmax = 0.5 x 20 = 10.0 kg/cm2

Mezcla inicial: 2:1.

Tiempo Absorción [l] Volumen
[minutos] acumulado [l]
0-10 105 105
En los 10’no se pudo llegar a la presión máxima, por lo tanto se pasa a la mezcla siguiente:

Mezcla 1:1.
Tiempo [minutos] Absorción [l] Volumen
Acumulado Parcial acumulado [l]
10-20 0-10 50 50
20-30 10-20 45 95
30-46 20-26 75 170
Se llegó al volumen acumulado máximo para esta mezcla, por lo tanto se pasa a la mezcla
siguiente:

Mezcla 0.8:1.
Tiempo [minutos] Absorción [l] Volumen
Acumulado Parcial acumulado [l]
46-56 0-10 175 175

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 20 de 23

 56-66 10-20 145 320
66-76 20-30 120 440
76-86 30-40 81 521
Se obtuvo una absorción final menor a la establecida por lo que se cumplió el criterio de
cierre y este tramo de la perforación se terminó de inyectar por lo que se pasa al siguiente
tramo.

5.2 Método GIN o del índice de intensidad de inyección

La información conseguida por estudios de laboratorio acerca de la cohesión y la viscosidad
dinámica de diferentes mezclas de inyección, por estudios teóricos del flujo de la lechada, y por
experiencias de campo en obras de las presiones de inyección y las absorciones , ha llevado al
concepto de Indice de Intensidad de Inyección (GIN).
La primer definición del método es la utilización de una única lechada para todas las etapas de
la inyección del tipo densa (< 1:1) con superfluidificante. Esto conduce a la utilización de una
lechada de buena calidad (no es una lechada fluída que después del fraguado deja agua exudada
en la fisura y tiene menor tiempo de fraguado) y a una gran ventaja operativa.
El caso mas realista y frecuente es encontrar macizos con una combinación de fisuras anchas y
abiertas y otras mas finas y por supuesto queremos inyectar ambas. En este método se definen
inicialmente dos límites que son: uno de volumen donde la lechada penetra fácilmente a baja
presión (asociada a las fisuras anchas) y el otro de presión donde penetra solamente con
dificultad (asociado a las fisuras más finas). Este límite de presión depende de las
características del macizo y de las presiones que la obra inducirá a la fundación, por ejemplo se
aconseja llegar al doble de la presión que generará el embalse aunque a veces conduce a
riesgos de hidro-fracturación.
Se considera la energía gastada en la inyección que es aproximadamente proporcional al
producto de la presión final de inyección p y el volumen de lechada inyectado V, dando un
producto p.V. Este número p.V es denominado el Indice de Intensidad de Inyección (Grouting
Intensity Number o GIN). El volumen puede darse en forma unitaria para un dado tramo de
inyección en litros/m y la presión ha sido usada tradicionalmente en bares, resultando las
unidades de GIN en bar-litro/m.
El tercer límite que requiere el método es un nivel de intensidad (variable entre 500 bares l/m –
intensidad muy baja y 2500 bares.l/m – intensidad muy alta) que será constante y
corresponderá a fisuras fácilmente inyectables, con grandes volúmenes de absorción a baja
presión, y a fisuras finas con absorciones bajas pero a altas presiones. Así se descartan
combinaciones de altas presiones con grandes volúmenes que podrían llevar a grandes
levantamientos o fuerzas de fractura hidráulica, y bajas presiones con bajos volúmenes de
absorción que inyectarían
inadecuadamente a las fisuras finas.
Gráficamente se puede ver el
comportamiento de tres tipos de
fisuras. La curva 1 representa una
fisura abierta, ancha, con un volumen
creciente de lechada inyectada con una
presión ligeramente creciente; la curva
2 representa una fisura promedio, en la
que la presión se incrementa
gradualmente a medida que el volumen
inyectado aumenta; la curva 3
representa una fisura muy estrecha en
la que la presión de inyección crece
rápidamente con sólo muy pequeñas absorciones de lechada.

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 Aplicando este método es esencial el control de la inyección utilizando una PC con un registro
contínuo de las variables volumen,
presión y además la automatización
de los trabajos con el corte cuando se
alcanza alguno de los tres límites del
método. Las curvas utilizadas son las
obtenidas de graficar las variables,
presión:p, caudal:q, volumen
acumulado:V y penetrabilidad: q/p en
función del tiempo. También suele
usarse la curva del gráfico adjunto p
vs. V combinada con q/p vs. V.
A medida que la inyección avanza,
normalmente se ve una declinación en
la penetrabilidad, indicando que la
eficiencia de la inyección está
decreciendo. Por lo tanto a una
presión de inyección constante el
caudal está decreciendo o si el caudal
se mantiene constante (casi hasta el
final) la presión de inyección está creciendo. Cuál de estas dos combinaciones corresponde
depende tanto del tipo de bomba como de los detalles de la operación de inyección. Suele
decirse que conviene, en lo posible, mantener las velocidades de bombeo tan bajas como sea
posible mientras todavía se alcanza penetración de la lechada (por ejemplo 500 l/h).
En la técnica de ir intercalando perforaciones, las primarias llenarán las fisuras mayores, la
serie siguiente de perforaciones secundarias llenarán solamente las fisuras más anchas no
colmatadas con las primarias, y así
siguiendo. En la figura adjunta se grafica
la posición final de las inyecciones
primarias, secundarias, terciarias en la
curva GIN. El volumen promedio de
lechada absorbida va a decrecer de serie a
serie, mientras, obviamente, la presión
promedio final se incrementará en forma
correspondiente.
Una regla empírica utilizada es
seleccionar los valores de GIN y del
espaciamiento de perforaciones de tal
manera que el volumen inyectado de
lechada por metro de tramo inyectado se
reduzca de una serie de perforaciones a la siguiente en un rango de 25% a 75%. Tal
comportamiento daría confianza en que se está produciendo la obturación progresiva de la
pantalla.

6 Bibliografía
1 U.S. Army Corps of Engineers. Engineer Manual 1110-2-3506. “Grouting Technology”

2 HOULSBY, A.C.: “Construction and design of cement grouting”.

John Wiley & Sons Inc., New York/Chichester; 1992

3 LOMBARDI G. y DEERE D. : “Proyecto y control de inyecciones usando el principio GIN”

“Water Power & Dam Construction” en Junio de 1993

GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones– Hoja 22 de 23

4 STAGG - ZIENBIEWICZ : “Mecánica de rocas en la ingeniería práctica”
Blume. 1970. Cap. 12: Mejora de las propiedades de los macizos rocosos.
5 RAÚL MARSAL Y DANIEL RESENDIZ NUÑEZ: “Presas de tierra y enrocamiento
Limusa , 1975. Cap. 7: Tratamiento de cimentaciones rocosas.

6 DEERE, D. and LOMBARDI, G. “Grout slurries - Thick or thin? Issues in Dam Grouting, Proceedings of
the sessionn sponsored by the Geotechnical Engineering Divition of the American Society of Civil Engineeres, in
conjunction with the ASCE, Convention in Denver, Colorado, April 1985.

7 LOMBARDI, G.: “La roca y el macizo rocoso - Leyes constitutivas” . Academia Nacional de Ciencias Físicas,
Exactas y Naturales, Buenos Aires, Argentina, Sesiones Científicas “Ing. Francisco García Olano”, La Mecánica
de Rocas en la Ingeniería Civil; 12 de diciembre de 1987; May 1989 edition.

8 U.S. Departament of the Interior. Bureau of Reclamation. Cement grout flow behavoir in fractured rock.
June 1987.

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