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Trabajo Final
Trabajo Final
Facilidades de Superficie
Prof. Lionel Peña
Sección: 001
Equipo#2
Cabimas, Junio del 2019
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Integrantes:
Juan Briceño
C.I: V- 24.265.335
Andres Jaimes
C.I: V- 22.469.638
Brittany Nielez
C.I: V- 26.653.168
RESUMEN
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos
fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento, son elementos
fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire,
producción de energía y procesamiento químico, además en aparatos de la vida
cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor
de un carro entre otros.
TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican
diseño, fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcasa.
Estos son:
INTRODUCCION
En la vida diaria existen muchas situaciones físicas en las que es necesario transferir
calor desde un fluido caliente hasta uno frio, para llevar el fluido a una temperatura
optima, bien sea para un procesamiento o por niveles de seguridad.
Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más comunes encontrados en la
mayoría de industrias. El papel de éstos ha adquirido una gran importancia ante la
necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función de su
análisis térmico y del rendimiento económico en la instalación, sino en función de otros
factores como el aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad y cantidad
de energía y materias primas necesarias para cumplir una determinada función. Existen
varios tipos de intercambiadores de calor y actualmente alrededor del mundo se ofrecen
en el mercado multitud de diseños diferentes de éstos.
El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una creciente importancia
recientemente al empezar a ser consientes los ingenieros de la necesidad de ahorrar
energía.
En consecuencia se desea obtener equipos óptimos, no solo en función de un análisis
térmico y rendimiento económico de lo invertido, sino también en función del
aprovechamiento energético del sistema.
Los intercambiadores de calor de tubo y coraza generalmente se usan cuando se
necesita una gran superficie de intercambio en un espacio reducido. Un intercambiador
de calor de tubos y coraza consiste en una coraza contenido en su interior de un haz de
tubos. El intercambiador objeto de estudio con un paso de coraza por dos pasos de
tubos con arreglo triangular.
El objetivo de esta sección es presentar el diseño de los tipos de intercambiadores de
tubo y carcasa, y de doble tubo; así como analizar los métodos para su diseño, el
material con los que se construyen, el arreglo de los equipos, las caídas de presión
producidas en ellos, y sus aplicaciones a nivel industrial. Y al final se incluyen algunos
ejercicios de manera de poner en práctica toda la teoría aquí desarrollada.
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En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser
transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Un equipo de intercambio de
calor es el que transfiere energía térmica desde una fuente o un fluido a alta
temperatura hacia un fluido a baja temperatura con ambos fluidos moviéndose a través
del aparato. Esta transferencia puede realizarse por contacto directo entre los fluidos o
a través de una pared que separa la fuente y el fluido o los fluidos.
En todos los métodos siempre se parte del dato de la cantidad de calor a transferir o de
la diferencia de temperaturas deseada, así como de las propiedades de los líquidos o
gases que intervienen en el proceso.
Método Donohue
El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área
de flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima
de paso entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector
(área longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes
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Método Tinker
Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se hacía
evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran
dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron
las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y
principios de los 50. Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino
"correcto" a través del haz de tubos, el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre
tubo y deflector, entre deflector y carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Estas
áreas de flujo son inevitables en la construcción y montaje del intercambiador y
determinan los flujos que se establecen en carcasa.
El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo
un análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en
la carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.
https://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor_de_carcasa_y_tubos
Método de Bell-Delaware
La perdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga
para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. Los errores
de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen
pérdidas de carga mayores a las reales. El error en el coeficiente de transferencia de
calor es alrededor del 25%. La diferencia con respecto al método analítico propuesto
por Tinker reside en que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de
fuga.
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Este último método con respecto al método de Bell-Delaware presenta una mayor
aproximación a la realidad respecto a la interacción entre las corrientes. Aunque el
proceso de cálculo es más laborioso por las necesarias iteraciones, por un lado esto se
ve compensado por la presentación de los coeficientes mediante ecuaciones, lo cual
permite la completa programación del método, y por otro lado el proceso de iteración no
presenta ninguna dificultad si se utiliza un programa de cálculo.
de la diferencia de temperatura entre los arroyos calientes y fríos en cada extremo del
intercambiador. Cuanto mayor sea el LMTD, más calor se transfiere. El uso de la LMTD
directa surge del análisis de un intercambiador de calor con el constante flujo de fluidos
y propiedades térmicas.
Definición Suponemos que un intercambiador de calor de genéricos tiene dos lados (lo
que llamamos "A" y "B") en la que el frío y caliente arroyos entrar o salir y, a
continuación, la LMTD se define por la ecuación siguiente:
Método de Kern
Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos años.
Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga se
obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25 % (una
decisión acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño).
Si bien los resultados obtenidos por el método Kern no presentaron una gran mejora
respecto a las correlaciones existentes, el mérito del éxito obtenido se encuentra en el
hecho de haber presentado un método global de diseño, presentando además varios
ejemplos de cálculo. Es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño
porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños conservadores,
con una gran separación de deflectores o con diámetros de carcasa superiores, y por
consiguiente con coeficientes de transferencia de calor bajos. Sin embargo, todavía se
sigue utilizando en la industria para comprobar el funcionamiento térmico de los
intercambiadores.
Este intercambiador es construido para evitar fugas, por facilidad de limpieza, y para
controlar más fácilmente la corrosión.
d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier aplicación.
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TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican
diseño, fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcasa.
Estos son:
https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf
Este tipo de equipo (Figura 3) consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un
arreglo de tubos paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener
aletas y están sujetos en cada extremo por láminas perforadas. Estos atraviesan a su
vez a una serie de láminas denominadas deflectores (baffles) que al ser distribuidas a lo
largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la
misma, de tal forma que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a los tubos. El
fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos
como cabezales o canales.
Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcasa: El de tipo fijo o de tubos
estacionario, que tiene los dos extremos de los tubos fijos a la carcasa, y el que tiene
un sólo extremo de los tubos sujeto a la coraza. En el primer caso, se requiere de una
junta de dilatación debido a la expansión diferencial que sufren los materiales que
conforman el equipo. En el segundo caso los problemas originados por la expansión
diferencial se pueden eliminar empleando un cabezal de tubos flotantes que se mueve
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https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y
cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U
son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro
del cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T
(Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U n (haz de tubo en
U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad
de tubos en stock.
Se caracterizan por tener las 2 placas de tubos soldadas a la carcasa, los tubos
interiores se pueden limpiar mecánicamente después de remover la tapa del canal. El
banco de tubos no se puede extraer y su limpieza exterior se debe realizar
químicamente. Este tipo de intercambiador se utiliza para fluidos limpios por el lado de
la carcasa, como vapor de agua, refrigerante, gases, entre otros.
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo
paso en tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el
coeficiente de transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco
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Tubos en forma de U.
Se caracterizan por tener sólo una placa de tubos donde se insertan los tubos en forma
de U, que tienen la particularidad de moverse libremente con relación a la carcasa lo
que elimina el problema de la expansión diferencial. El banco de tubos se puede
remover para limpieza mecánica pero el interior de estos en general se limpia
químicamente. La longitud efectiva de los tubos es la correspondiente a la cara interna
de la placa que los soportan y la tangente donde comienza los dobles.
Se utilizan cuando el fluido que circula por los tubos es limpio, los fluidos sucios circulan
por la carcasa, estos intercambiadores no tienen uniones internas y los tubos periféricos
se pueden colocar muy cerca de la cara interna de la carcasa; pero como existe una
limitación mecánica en el radio de los tubos interiores, el número de tubos que se
pueden colocar en una carcasa de diámetro dado es menor al de placa de tubos fijos.
Se pueden utilizan para altas presiones cuando la expansión diferencial es un problema
si se suelda la hoja de tubos a la carcasa.
1-.Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del
conjunto de tubos.
2-.Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el desviador
central unido a la placa de tubos.
https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf
De cabezal flotante.
Se caracterizan por tener una hoja de tubos fija, mientras que la otra flota libremente
permitiendo el movimiento diferencial entre la carcasa y los tubos, se puede extraer
todo el haz de tubo para la limpieza. Existen cuatro tipos de cabezales flotantes: TEMA
S, TEMA T, TEMA W y TEMA P, que sólo difieren en el diseño del cabezal,
independientemente del diseño del cabezal éstos intercambiadores para un diámetro de
carcasa dado, pueden alojar menos tubos que los tipo en forma de U.
La Figura 7 a 9 representan los diferentes tipos de intercambiadores de calor de
cabezal flotante
Material a utilizar
Hasta hace relativamente poco tiempo, estos intercambiadores estaban
construidos principalmente con materiales metálicos, tales como acero
inoxidable, aluminio, etc., actualmente pueden construirse en diversos materiales
plásticos como el politetrafluoroetileno, que es mucho más caro pero resistente a
fluidos muy agresivos.
Selección del fluido que circula por los tubos
La selección del fluido que debe circular por el interior de los tubos depende de
distintos factores relacionados tanto con las propiedades de los fluidos como con
sus condiciones de operación. Deben evaluarse, al menos, los siguientes
factores:
1) Corrosión: El fluido considerado más corrosivo frente a los materiales
comunes para la construcción de intercambiadores deberá situarse en el
interior de los tubos para evitar elevar el coste de la aleación de la carcasa
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intercambiador 1-2 con dos pasos del lado de los tubos que se encuentre
operando con las mismas velocidades de flujo.
Tubos
Los tubos para los intercambiadores de calor, pueden fabricarse en diversos tipos de
materiales como: acero, cobre, cobre-níquel, latón, aluminio, aluminio-bronce, aceros
inoxidables, entre otros. Los diámetros de la tubería deben estar dentro de las
tolerancias dimensionales existentes comercialmente, ya que estos tendrán espesores
de pared ya predeterminados y dados por la industria.
Para el espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden situarse muy
cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría estructuralmente cada cabezal de tubos. Los
tubos pueden tener una configuración de tipo triangular o cuadrada, así:
Una de las ventajas del arreglo cuadrado consiste en que los tubos resultan accesibles
para la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión cuando el fluido fluye
en la dirección mostrada en la Figura 13, numeral 1.
Generalmente un pequeño paso en arreglo triangular a 30º es preferible para flujo
turbulento y laminar en procesos limpios, arreglos en 90º (cuadrado) o 45º (cuadrado
rotado) con 6.4 mm de separación, para casos donde se requiere limpieza mecánica.
Existen excepciones cuando se requiere regular la caída de presión o la velocidad de
flujo.
En la tabla A se especifica cada uno de los arreglos para intercambiadores de calor de
tubo y carcasa y alguna de sus aplicaciones.
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Placa de Tubos
Es generalmente una placa (Figura 14) que ha sido perforada y acondicionada (juntas
de expansión) para soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc.
La placa de tubos además de cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar
el ataque corrosivo por parte de ambos fluidos y debe ser químicamente compatible con
el material de los tubos. Por lo general están hechas de acero de bajo carbono con una
capa delgada de aleación metalúrgica anticorrosiva.
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https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml
Carcasa
flujo pegue directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los tubos, pues
este impacto podría causar erosión, cavitación y/o vibración.
https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml
La coraza tipo “G” de flujo splits, presenta las cualidades de la coraza tipo “F”, su uso
principal está en la condensación de vapores. El vapor entra por la parte superior de la
coraza dividiéndose en dos debido a la placa de soporte que divide a la coraza en dos
compartimentos idénticos. Después que el vapor pasa por la parte superior de la placa
longitudinal, cruza hacia el segundo paso de la coraza en dirección contraria para salir
finalmente por la boquilla inferior. Las velocidades y la longitud de travesía en la coraza,
son las mismas que para una coraza tipo “E”, la ventaja consiste en que el condensado
se mantiene por un tiempo más largo en contacto con los tubos.
https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml
La coraza tipo “H”, doble splits se utiliza para reducir la caída de presión. En
condensadores, la alimentación de vapor se divide en las dos boquillas de
alimentación. La coraza se divide en dos compartimentos separados por un soporte
transversal completo en el centro de la coraza; el vapor fluye por cada mitad de la
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coraza por encima de la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia la
boquilla de salida y prácticamente se unen las dos salidas en una sola línea.
https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml
La coraza tipo “K” se utiliza para cuando se requiere generar vapor y por lo tanto, hay
que mantener una parte líquida del fluido de alimentación y dejar un espacio encima del
nivel del líquido para que el vapor producido pueda viajar a una velocidad
suficientemente baja a fin de que las gotas de líquido que arrastra tenga la oportunidad
de caer.
En los “chiller”, en los cuales el fluido dentro de los tubos es enfriado por la
evaporación de un refrigerante en la coraza, la construcción es similar a los Kettles, con
una construcción en los cabezales del tipo “U” ya que normalmente los gradientes de
temperatura son pequeños.
Deflectores o Baffles
Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la carcasa, bien sea transversal
o longitudinalmente. Los deflectores longitudinales se usan cuando se requieren dos o
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más pasos por la carcasa o para sustituir a dos carcasas tipo E en serie. Estos
deflectores son denominados también divisores de paso. El arreglo de los divisores de
paso en un intercambiador de pasos múltiples es aleatorio, aunque se trata de colocar
un número aproximadamente igual de tubos por paso para minimizar la diferencia de
presión, complejidad de fabricación y costo. El divisor de pasos debe ajustar
perfectamente en los surcos de la placa de tubos y en el cabezal para minimizar la
posibilidad de derrame de una división a otra, lo que traería como consecuencia un
serio deterioro en el funcionamiento del intercambiador. Los deflectores longitudinales
pueden ser de diseño removible o soldado. Los primeros se emplean con cabezales
flotantes y requieren de bandas de sello flexibles o un dispositivo entre el deflector y la
carcasa que evite la fuga de fluido. Los segundos se usan con cabezales fijos y no
requieren de juntas de expansión.
Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el
pandeo y vibración y para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del fluido
ya que, variando la distancia entre baffles, el diseñador puede modificar (en ciertos
intervalos) la velocidad del fluido por la coraza, induciendo turbulencia.
Esto también altera la caída de presión.
Los deflectores transversales pueden ser segmentados con o sin tubos en la ventana,
multi-segmentados o de disco y anillo. Tal como se muestra en la Figura
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16 los cortes se alternan 180°, lo que causa que el fluido pase sobre los tubos más o
menos en forma perpendicular (flujo cruzado).
Un espaciado bajo entre bafles resulta en una penetración muy pobre del fluido en la
coraza, y dificulta la limpieza mecánica de los tubos.
Un espaciado muy alto entre bafles tiende a producir flujo longitudinal, que es menos
eficiente que el flujo cruzado. El espaciado óptimo entre bafles está entre 30 a 60%.
Ventajas
La tecnología es sencilla y cuenta con amplia experiencia, en condiciones de
trabajo muy diversas.
Prácticamente no presenta límite alguno en las condiciones de trabajo:
presión y temperatura.
Ocasiona unas pérdidas de presión muy reducidas, tanto en el fluido lado
coraza como en el fluido lado tubos.
El precio unitario suele ser moderado
Desventajas
La limpieza del interior de los tubos es laboriosa, pero puede efectuarse
bien. Los cabezales son desmontables, el interior de los tubos es
accesible y puede procederse a su limpieza mecánica mediante
escobillones. Pero la superficie exterior de los tubos, lado coraza, ya no es
accesible y solo cabe limpieza química.
En caso de deterioro de tubos, perforación, por ejemplo, la casi única
acción posible consiste en sellar los tubos dañados, con lo cual se pierde
capacidad de intercambio de calor
En comparación con los intercambiadores de placa ocupan mayor espacio
y son pesados.
En la mayoría de los casos no se puede aumentar su capacidad de
transferencia de calor y, de serlo, es una operación muy costosa, tanto en
tiempo como en dinero.
tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la entrada y salida del fluido de
la sección anular, que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno. La
tubería interior se conecta a través de un codo en “U”, el cual no proporciona
superficie de transferencia de calor.
Existen dos tipos de arreglo de estos intercambiadores que son: el arreglo de flujo
paralelo, donde los fluidos caliente y frío entran por el mismo extremo, fluyen en la
misma dirección y salen por el mismo extremo, y el arreglo de flujo en contracorriente
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donde los fluidos entran por extremos opuestos, fluyen en direcciones opuestas y
salen por extremos opuestos
Se usan para calentar o enfriar fluidos sin que se llegue a presentar un cambio
de estado.
Entre las principales características que se deben tomar en cuenta para el diseño de
intercambiadores de doble tubo, se tienen las siguientes (PDVSA MDP, 1995):
a) Las presiones máximas permisibles para el diseño son hasta 2400 psig para el lado
del ánulo, y 15.000 psig para el lado de los tubos.
d) Los tamaños nominales para el tubo exterior o ánulo varían entre 50 y 100 mm (2 y
4 pulg) de diámetro nominal.
Contracorriente. Los dos fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos
opuestos. Como se ilustra en la figura (24), se presenta un contraflujo cuando los dos
fluidos fluyen en la misma dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos
entra al intercambiador por los extremos opuestos. Como el fluido que entra con menor
temperatura sale en contracorriente del intercambiador de calor en el extremo donde
entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará
a la temperatura de entrada del fluido caliente. Este tipo de intercambiador resulta ser
más eficiente que el tipo mencionado anteriormente. En contraste con el intercambiador
de calor de flujo paralelo, el intercambiador de contracorriente puede presentar la
temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una
vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador.
Paralelo. Como se ilustra en la figura (26), existe un flujo paralelo cuando el flujo
del tubo interno y el flujo de sector externo ambos fluyen en la misma dirección.
En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y
estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se
transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura,
la temperatura de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno
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Este tipo de intercambiadores de calor presenta dos sistemas de arreglo acorde a las
conexiones de entrada de los fluidos que circularan en el sistema, estas son en “serie” y
en “serie-paralelo”
El arreglo serie-paralelo, se utiliza cuando el caudal de entrada del flujo caliente es muy
alto, pudiendo así de esta manera controlar el flujo en el sistema y disminuir las
Pérdidas de presión.
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3.4Tubos y Deflectores
Tubos:
Algunas de las características que deben tener los tubos son:
los fluidos es bajo, se le hace circular entonces por el conducto que produzca la
velocidad más alta.
Deflectores
3.5Ventajas y desventajas:
Ventajas:
Versátil
Maneja Altas presiones
Disponible en muchos tamaños
Simplicidad en construcción
Flujo verdadero a contracorriente
Fácilmente modificable para mantenimiento
Comparable con Intercambiadores de tubo y coraza
Aplicaciones de alta presión
Desventajas:
La principal desventaja en el uso de los intercambiadores de doble tubo es la
pequeña superficie de transferencia de calor contenida en una horquilla simple.
Existen múltiples puntos donde pueden ocurrir fugas.
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f. Otras consideraciones:
operaciones a altas
presiones.
Láminas Serie de laminas corrugadas Muy utilizado en la industria
Empacas: PHE separadas entre sí por alimenticia, sobre todo con
con Empacaduras empacaduras fluidos viscosos. Cuando se
requiere condiciones
sanitarias extremas.
Laminas Serie de laminas corrugadas Manejos de fluidos viscosos y
Empacas: PHE separadas entre sí y soldadas en sobre todo peligrosos o/a
sin empacaduras sus bordes altas presiones
Espiral Laminas metálicas enrolladas una No presentan problemas de
sobre la otra en forma de espiral expansión diferencial. Muy
empleados en servicios
criogénicos y cuando se
manejan fluidos muy
viscosos, lodos o líquidos con
sólidos en suspensión
(industria de papel).
Laminas Paquetes de láminas separadas Intercambio gas-gas o gas-
Soldadas por aletas corrugadas. liquido. El fluido que va por
las aletas debe ser limpio y
poco corrosivo.
Bayoneta dos El tubo interno se utiliza para suplir Se emplea, generalmente,
tubos de fluido al anulo localizado entre cuando hay una diferencia de
concéntricos el tubo externo y el interno temperatura entre el fluido de
los tubos y el del anulo,
sumamente elevada
Enfriadores de Consiste en tubos verticales por Enfriamientos de Especiales
películas dentro de los cuales desciende
descendentes agua en forma de película
Enfriadores de Serpentines metálicos sumergidos Enfriamientos de Emergencia
Serpentín en un recipiente con agua
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