Levascarmelo PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
CÁLCULO DE LEVAS PARA LA MANUFACTURA DE

PIEZAS EN TORNOS DE ALTA PRODUCCIÓN
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTAN:
MARIO CLAUDIO CARMELO ORUE LEZCANO
MIGUEL ANGEL RAMÍREZ CANO
MIGUEL ANGEL RAMÍREZ MIER
ASESORES DE TESIS:
JOSÉ LUIS CORNEJO CASTAÑEDA
JOSÉ LUIS ANGUIANO GAMIÑO
CÁLCULO DE LEVAS PARA LA MANUFACTURA DE PIEZAS EN TORNOS
DE ALTA PRODUCCIÓN
ÍNDICE.
Página
ÍNDICE. ................................................................................................................................................ I
JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................... III
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... III
OBJETIVOS PARTICULARES........................................................................................................ III
Capítulo 1 HISTORIA DE LAS LEVAS............................................................................................. 1
1.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
1.2 ACEÑAS, BATANES Y MARTINETES ................................................................................. 1
1.3 LA GUERRA Y EL DESARROLLO TEXTIL......................................................................... 4
1.4 LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL........................................................................................... 5
1.5 EL TORNO AUTOMÁTICO Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA .......................... 8
Capítulo 2 TIPO Y DISEÑO DE LEVAS ........................................................................................... 9
2.1 CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS......................................................................................... 9
2.2 NOMENCLATURA DE LAS LEVAS.................................................................................... 13
2.3 LEVAS DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL (DISEÑO GRÁFICO). ............................. 17
2.4 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO.......................................................... 21
2.5 LEVA DE RETORNO POSITIVO.......................................................................................... 23
2.6 LEVA CILÍNDRICA. .............................................................................................................. 24
2.7 LEVA INVERSA..................................................................................................................... 25
2.8 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS.......................................................... 26
Capítulo 3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS...................................................................................... 38
3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 38
3.2 APLICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS ..................................................... 38
3.3 CONSIDERACIONES............................................................................................................. 38
3.4 ESTADO METÁLICO ............................................................................................................ 40
3.5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS MÁS IMPORTANTES ................ 45
3.5.1 TEMPLE ........................................................................................................................... 45
3.5.2 REVENIDO ...................................................................................................................... 47
3.5.3 RECOCIDO ...................................................................................................................... 48
3.5.4 NORMALIZADO ............................................................................................................. 48
3.5.5 NITRURACIÓN ............................................................................................................... 48
3.5.6 CEMENTACIÓN.............................................................................................................. 49
3.5.7 CARBONITRURACIÓN.................................................................................................. 49
3.5.8 SULFINIZACIÓN ............................................................................................................ 49
Capítulo 4 SELECCIÓN DE MATERIALES DE ACUERDO AL TRATAMIENTO TÉRMICO
PARA LA FABRICACIÓN DE LEVAS........................................................................................... 50
4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA MÁQUINAS.................................................. 50
4.2 ELECCIÓN DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS........................................................ 51
4.3 PENETRACIÓN DEL TEMPLE............................................................................................. 51
4.4 TENACIDAD........................................................................................................................... 51
4.5 DUREZA EN CALIENTE....................................................................................................... 52
4.6 RESISTENCIA A LA DESCARBURACIÓN ........................................................................ 52
I
DE ALTA PRODUCCIÓN
4.7 ACEROS DE HERRAMIENTAS DE TEMPLE AL AGUA.................................................. 52

4.8 ACEROS DE HERRAMIENTA PARA TRABAJOS DE CHOQUE..................................... 53
4.9 ACEROS PARA TRABAJOS EN FRÍO:................................................................................ 53
4.10 ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE .................................................................... 54
4.11 ACEROS RÁPIDOS .............................................................................................................. 54
4.12 ACEROS PARA USOS ESPECIALES................................................................................. 55
4.13 TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS.......................... 55
Capítulo 5 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE LAS LEVAS. ................................................ 57
5.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 57
5.2 PROCESOS DE MANUFACTURA Y HERRAMIENTAS DE CORTE............................... 57
5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA METAL.................................................................... 58
5.4 FUERZAS DE CORTE............................................................................................................ 59
5.5 ÁNGULOS Y FORMAS DE LA HERRAMIENTA............................................................... 60
5.6 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS............................................................................. 62
5.7 REFRIGERANTES.................................................................................................................. 65
5.8 MAQUINABILIDAD Y ACABADO SUPERFICIAL. .......................................................... 67
5.9 DURACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.............................................................................. 68
5.10 PARÁMETROS DEL FABRICANTE DE LA MÁQUINA ................................................. 71
5.10.1 TABLAS AUXILIARES. ............................................................................................... 94
Capítulo 6 EJEMPLO DE UN CÁLCULO DE LEVAS. ................................................................ 107
6.1 INTRODUCCIÓN AL CÁLCULO. ...................................................................................... 107
6.2 NOMENCLATURA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DE LOS CÁLCULOS DE
LAS LEVAS ................................................................................................................................ 108
6.3 PASOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DE LEVAS ................................................ 109
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 134
FUENTES DE CONSULTA............................................................................................................ 135
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................... 135
CONSULTA VIRTUAL .............................................................................................................. 136
II
DE ALTA PRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN
Desde que se inventaron las máquinas con levas el hombre las ha utilizado ya que le
facilitan el trabajo y ejecutan solas cada ciclo de las operaciones sin errores, realizando
grandes producciones. Estas máquinas pueden realizar infinidad de piezas y cada una
requiere un juego de levas, por lo que se necesitan una gran variedad de diseños.
En la actualidad pocas personas saben cómo realizar el cálculo de éstas, por lo cual
mediante este trabajo pretendemos demostrar la forma de efectuarlo y así contribuir al
desarrollo tecnológico nacional.
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general de este trabajo es enseñar a calcular levas para su diseño, a cualquier
persona que tenga conocimientos básicos de maquinados ya que tendrá una idea más
precisa de las capacidades de la máquina y con esto podrá realizar de una mejor manera
la sincronización de las operaciones necesarias para ejecutar el cálculo, consiguiendo con
esto un diseño óptimo.
OBJETIVOS PARTICULARES
• Describir qué es una leva.

• Presentar una reseña histórica de su origen y aplicación en la industria.
• Mostrar los tipos de levas más usuales.
• Conocer las partes que componen los mecanismos de levas.
• Describir los tratamientos térmicos que se les aplican.
• Identificar los tipos de materiales que se emplean para su fabricación.
• Detallar los parámetros utilizados para ejecutar el cálculo de levas y su diseño.
• Mostrar un ejemplo completo para que se tenga una idea más clara de su
realización
III
DE ALTA PRODUCCIÓN
Capítulo 1 HISTORIA DE LAS LEVAS.

1.1 INTRODUCCIÓN
Una leva es un dispositivo adecuado para transformar un movimiento en otro. Este

elemento de máquina tiene una superficie curva o ranurada que caza con el seguidor y le
imprime un movimiento. El movimiento de la leva (generalmente rotativo) se transforma en
oscilación, translación o ambos del seguidor. Debido a la geometría de las levas y al gran
número de combinaciones de leva seguidor, la leva es un elemento mecánico sumamente
versátil.
Las levas pueden ser planas o espaciales. En las planas el punto guiado y la leva se
encuentran en el mismo plano; en las espaciales se encuentran en distintos planos. El
movimiento de las levas planas puede ser de traslación, de rotación o combinados; y el de
la guía puede ser de simple desplazamiento o de giro; por lo que, habrá cuatro tipos
principales de levas: planas, combinando los dos pares de posibilidades indicadas.
Normalmente las levas tienen un movimiento conocido, que es el determinado por su
unión con el árbol motor u otro mecanismo dependiente de él. A partir de este movimiento
de leva y teniendo en cuenta el desplazamiento deseado en la guía, se puede encontrar,
por procedimientos gráficos o analíticos, el perfil deseado de la leva. Cuando en un mismo
eje se disponen varias levas, se denomina árbol de levas. Éste se emplea por ejemplo, en
los motores de gasolina para producir la apertura y cierre de válvulas y en algunas
máquinas-herramientas que necesitan un gran número de alternancias por minuto para la
mecanización de piezas muy complicadas.
1.2 ACEÑAS, BATANES Y MARTINETES
El incremento de la industria textil en Castilla, hizo que a finales del siglo XII se
mecanizaran algunas labores pesadas como el lavado y enfurtido de los paños empleando
máquinas hidráulicas llamadas batanes, las cuales transformaban la energía hidráulica de
los ríos en movimiento rotativo mediante paletas, las cuales, servían como levas
provocando un movimiento alternativo en las masas que al golpear contra el muro del
cajón enfurtían las telas (Figura 1-1)
Al igual que el batán, el martinete de forja y la aceña harinera mueve sus mazos mediante
levas (paletas), posteriormente, se sustituyeron las paletas por la rueda hidráulica vertical
(Figura 1-2), generalmente de tipo vitruviana, por ser el dispositivo más conveniente para
evitar engranajes.
1
CAPITULO I HISTORIA DE LAS LEVAS
Figura 1-1 Batán Hidráulico
Figura 1-2 Rueda Hidráulica Vitruviana
2
DE ALTA PRODUCCIÓN
Dada la gran facilidad de transformar una aceña harinera en un batán de paños, estas
reconversiones industriales fueron muy frecuentes hasta el siglo XIX en Castilla,
dependiendo en cada momento de la industria que estuviera más en auge. No obstante y
aunque muchas de estas transformaciones tuvieron lugar en los ríos caudalosos, lo más
frecuente fue construir nuevos batanes en pequeños arroyos, para así servir a una
industria textil poco mecanizada y de producción muy dispersa. incluso en el siglo XVIII, en
las respuestas generales del Catastro del marqués de la Ensenada, en la provincia de
Zamora, de las 2177 personas dedicadas a actividades artesanales e industriales, 783
eran molineros, es decir, más de la tercera parte del sector secundario.
Por lo que una de las máquinas más importantes de la época medieval fue el molino
(Figura 1-3), que no sólo incrementó la cantidad de grano molido y de madera aserrada,
sino que también favoreció a la formación de molineros expertos en manivelas
compuestas, levas y otras técnicas de movimiento de máquinas, así como la combinación
de sus partes con otros dispositivos.
Figura 1-3 Molino Medieval
3
1.3 LA GUERRA Y EL DESARROLLO TEXTIL
En el área de la guerra, se mejoró la caballería como arma militar, con la invención de la

lanza y la silla de montar. Hacia el siglo IV; se desarrolló también la armadura más
pesada, la cría de caballos más grandes y la construcción de castillos. La introducción de
la ballesta (Figura 1-4), la cual lanzaba flechas con mayor velocidad y a distancias más
largas que el arco convencional, mediante un arco metálico y un mecanismo de leva
(nuez) que servía para liberar la cuerda. Más tarde, la técnica de la pólvora desde China,
llevó a la fabricación de pistolas, cañones y morteros (a través del desarrollo de la cámara
de explosión), reduciendo de este modo la efectividad de los escudos pesados y de las
fortificaciones de piedra.
Figura 1-4 Ballesta
La rueda de hilado (Figura 1-5), que se introdujo desde la India en el siglo XIII o XIV,
mejoró la producción de hilo y la costura de la ropa y se convirtió en una máquina común
en el hogar. El hogar, en sí mismo, también se transformó con la inclusión de una
chimenea, que ahorraba la madera cada vez más escasa debido a la expansión agrícola.
Hacia el año 1000, los excedentes agrícolas, debidos a varias mejoras en el arado,
llevaron a un incremento del comercio y al crecimiento de las ciudades. En éstas se
desarrollaron las innovaciones arquitectónicas de muchos reinos, para culminar en
grandiosas catedrales góticas de altos muros, posibles gracias a los arbotantes.
El batán de los años 1500-1600 era una rueda de unos 2 metros de diámetro, provista de
unas 16 palas, que movida por el agua arrastraba en su giro al árbol o eje en el que van
4
DE ALTA PRODUCCIÓN
intercaladas a 90 grados dos levas o volvedoras que levantan unos mazos de madera muy
gruesos (70/80 kg) que dan en un pilón en el que golpean paños, colocados en un rollo de
madera de castaño, para desengrasarlos y enfurtirlos.
El mecanismo estaba constituido por el sistema hidráulico, el armazón o estructura y el

recipiente. El proceso debía ser vigilado continuamente.
Figura 1-5 Rueda de Hilado
1.4 LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL
En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca mecánica que era capaz de hacer
dibujos y tocar el piano (Figura 1-6) Una serie de levas se utilizaban como “el programa”
para el dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Estas creaciones mecánicas de
forma humana deben considerarse como inventos aislados que reflejan el genio de
hombres que se anticiparon a su época. Hubo otras invenciones mecánicas durante la
revolución industrial, creadas por mentes de igual genio, muchas de las cuales estaban
dirigidas al sector de la producción textil y al transporte. Entre ellas se puede citar la
hiladora giratoria de Hargreaves (1770), la hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar
mecánico de Cartwright (1785), el telar de Jacquard (1801), entre otros.
5
Figura 1-6 Muñeca Mecánica capaz de tocar el piano y hacer dibujos
6
DE ALTA PRODUCCIÓN
Con respecto al transporte, aparecieron la locomotoras (Figura 1-7) y los barcos de vapor
(Figura 1-8), que FUNCIÓNaban mediante vapor a presión producido dentro de una
caldera y un mecanismo de válvulas controladas por árboles de levas, permitiendo la
salida intermitente del vapor impulsada por los pistones, que a su vez hacen rotar ya sea
las llantas de la locomotora o las aspas o hélices que impulsan a los barcos.
Figura 1-7 Diagrama Que Muestra las Partes de una Locomotora de Vapor
1.- Caldera , 2- caja de válvulas , 3- juego delantero de ruedas auxiliares , 4- pistón , 5- cilindro , 6- articulación del tallo del
pistón con la biela , 7- barra lateral que acopla las ruedas , 8-biela , 9-armadura , 10- carril , 11-juego trasero de ruedas
auxiliares, 12- caja de humos , 13- tubos , 14- agua , 15- armadura , 16-muelle , 17- soportes , 18- cojinete , 19- carril , 20-
parrilla del hogar , 21- boca del hogar
Figura 1-8 Primer Barco de Vapor Diseñado por Robert Fulton
Las aguas del río Sena, en 1803, fueron el escenario donde por primera vez se observó
navegar un buque movido por vapor, medía sesenta pies de largo y ocho de alto y había
7
sido inventado por Robert Fulton. Esto lo había hecho con la ayuda de la asociación de
Robert R. Livingston, en ese entonces, embajador de Estados Unidos en Francia.
Desafortunadamente, era demasiado débil para la caldera y máquina de vapor, por lo que
se partió en dos y se fue al fondo del río. Fulton reparó la máquina y el bote fue puesto
nuevamente a flote en julio de 1803. En agosto de 1803 este bote navegó, aunque
lentamente, entre tres y cuatro millas por hora contra corriente y su velocidad máxima era
de 4.5 millas.
Fulton marchó a Nueva York, donde Livingston había obtenido un monopolio de barcos a
vapor por todo el estado, con base en el compromiso de que pondría en FUNCIÓNamiento
un barco a vapor que alcanzara los 6,4 km/h. El 18 de agosto de 1807, Fulton inauguró su
Clermont de 45 mts., que hizo el recorrido de 240 km desde Nueva York a Albany en 32
horas, aproximadamente a 7,5 km/h, un viaje que duraba cuatro días con un barco de
vela. Tras ello, Fulton recibió una patente por su construcción.
1.5 EL TORNO AUTOMÁTICO Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA
Se denomina torno (del latín tornus y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a una máquina
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Esta
máquina-herramienta opera haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centrado) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el
inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado debido a la amplia gama de piezas que es capaz de
producir.
El torno automático es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está, como su nombre lo
indica, enteramente automatizado. La alimentación del material necesario para cada pieza
se hace de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que
tiene el cabezal y se sujeta mediante mordazas de apriete hidráulico.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de levas y reguladores electrónicos o mecánicos que regulan
el ciclo y los topes de final de carrera.
Los tornos automáticos han desempeñado un papel muy importante en la industria

manufacturera por la capacidad que tienen de producir grandes lotes de piezas idénticas,
a un bajo costo unitario, otro de los factores que destaca de estos tornos es que, como su
nombre lo indica, trabajan con un mínimo de intervención humana, eliminando así, muchas
horas hombre y disminuyendo errores en la producción.
8
DE ALTA PRODUCCIÓN
Capítulo 2 TIPO Y DISEÑO DE LEVAS

Las levas desempeñan un papel muy importante dentro de la maquinaria moderna: en los
motores de combustión interna, en las máquinas herramientas, en las computadoras
mecánicas, en varios instrumentos y en muchas otras aplicaciones.
Una leva puede diseñarse considerando los siguientes factores:
1. Suponer el movimiento requerido para el seguidor y diseñar la leva que produzca

dicho movimiento.
2. Suponer la forma de la leva y determinar dichas características de desplazamiento.

Velocidad y aceleración que producirá dicho contorno.
De hecho, el diseño de un mecanismo de la leva a partir del movimiento deseado es una

aplicación de la síntesis que se puede resolver en todo momento.
2.1 CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS.
La ecuación de movilidad de Grubler M = 3(n − 1) − 2 f 1 − f 2 en donde:
M = movilidad o grados de libertad.
n = número total de eslabones, incluyendo el piso.
f1 = número de uniones de un grado de libertad.
f 2 =número de uniones de dos grados de libertad.
Si M > 1: el dispositivo es un mecanismo con M grados de libertad.
M = 1: el dispositivo es una estructura estáticamente determinada.
M ≤ -1: el dispositivo es una estructura estáticamente indeterminada.
La movilidad o números de grados de libertad es el número mínimo de parámetros

independientes requeridos para especificar la posición de cada uno de los eslabones de
un mecanismo. Las levas o engranes tienen dos grados de libertad.
En la práctica la mayoría de los pares de levas se encuentran en mecanismos simples de

la leva y el seguidor que sólo contienen tres eslabones; los dos eslabones del par de la
leva y un eslabón de piso a base. Los mecanismos de leva pueden clasificarse según el
9
CAPITULO II TIPO Y DISEÑO DE LEVAS
tipo de leva o de acuerdo a su forma, movimiento o ubicación del seguidor. El mecanismo

de leva más sencillo y que se emplea más frecuentemente es una leva de disco giratorio
con un seguidor reciprocante u oscilatorio.
La Figura 2-1 muestra la leva de disco con un seguidor con arista de cuchilla en línea. El
seguidor se considera en línea (o radial) cuando su línea de centro pasa por el centro de
rotación de la leva. Este tipo de seguidor es de interés teórico pero no es de gran
importancia práctica debido a que generalmente produce esfuerzos de contacto elevados.
Figura 2-1 Seguidor de Cuchilla en Línea
La Figura 2-2 muestra la leva de disco con en seguidor de carretilla en línea.
Figura 2-2 Seguidor de Carretilla en Línea
10
DE ALTA PRODUCCIÓN
La Figura 2-3 muestra la leva de disco con seguidor de carretilla excéntrico. En cada uno
de los mecanismos de leva y seguidor de las Figura 2-1, Figura 2-2 y Figura 2-3 la leva gira
en tanto el seguidor tiene un movimiento alternante.
Figura 2-3 Seguidor de Carretilla Excéntrico
La Figura 2-4 corresponde a una leva de de disco con un seguidor de carretilla oscilatorio.
Figura 2-4 Seguidor de Carretilla Oscilatorio
11
La Figura 2-5 muestra una leva de disco con un seguidor de cara plana con movimiento
reciprocante. En este caso, no es necesario distinguir entre seguidores de línea y
descentrados ya que cinemáticamente son equivalentes; cualquier vástago de seguidor al
que se muestra producirá el mismo movimiento de salida.
Sin embargo, podría ser necesario cambiar la longitud de la cara del seguidor cuando éste
está descentrado.
Figura 2-5 Seguidor de Cara Plana Reciprocante
La Figura 2-6 es una leva de disco con seguidor oscilatorio de cara plana.
Figura 2-6 Seguidor de Cara Plana Oscilatorio
12
DE ALTA PRODUCCIÓN
2.2 NOMENCLATURA DE LAS LEVAS
La Figura 2-7, Figura 2-8, Figura 2-9, Figura 2-10, Figura 2-11, Figura 2-12, Figura 2-13 y Figura
2-14 muestran la nomenclatura que se emplea para describir un mecanismo de leva típico.
Figura 2-7 Dibujo de una leva
La Figura 2-8 muestra la carrera de la leva, que es la distancia que recorre el seguidor, que
va desde el círculo base hasta la altura máxima de la leva.
Figura 2-8 Carrera de una leva
13
La Figura 2-9 muestra la dirección de movimiento del seguidor.
Figura 2-9 dirección del seguidor
La Figura 2-10 muestra la normal común.
Figura 2-10 Normal común entre el seguidor y la leva
14
DE ALTA PRODUCCIÓN
La Figura 2-11 muestra el punto de trazo, es un punto en el seguidor que corresponde al

punto de contacto de un seguidor ficticio de arista de cuchilla. El punto de trazo de un
seguidor de carretilla es el centro del rodillo.
Figura 2-11 Punto de trazo del seguidor de carretilla
La Figura 2-12 muestra la curva de paso, que es la trayectoria del punto de trazo de la leva.
Figura 2-12 Curva de paso de las levas
15
La Figura 2-13 muestra el círculo base que es el círculo más pequeño tangente a la
superficie de la leva alrededor del centro de rotación de la misma.
Figura 2-13 Circulo base
La Figura 2-14 muestra el ángulo de presión que es el ángulo entre la dirección del
movimiento del punto de trazo y la normal común (la línea de acción) a las superficies de
contacto. El ángulo de presión es una medida de las propiedades de transmisión de fuerza
instantánea del mecanismo. El alcance o carrera, en la distancia entre las dos posiciones
extremas del seguidor.
Figura 2-14 Ángulo de presión de la leva
16
DE ALTA PRODUCCIÓN
2.3 LEVAS DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL (DISEÑO GRÁFICO).
La Figura 2-15 muestra una leva de disco con un seguidor radial de cara plana, conforme la
leva gira el seguidor se mueve hacia arriba una distancia X, con los desplazamientos
mostrados en media revolución de la leva. El movimiento de retorno debe de ser igual.
Para poder determinar gráficamente el contorno de la leva, es necesario invertir el
mecanismo y mantener estacionaria la leva en tanto el seguidor se mueve alrededor de la
misma. El procedimiento es el siguiente:
Figura 2-15 Leva de disco con seguidor radial
1. Gire el seguidor alrededor del centro de la leva en una dirección opuesta a la

rotación propuesta de la leva Figura 2-16
Figura 2-16 Dirección del seguidor
17
2. Mueva el seguidor en forma radial hacia fuera, la cantidad correcta por cada
división de la rotación Figura 2-17
Figura 2-17 Trazos del seguir radial
3. Dibuje el perfil de la leva tangente al polígono que se forma de acuerdo a distintas

posiciones de la cara del seguidor Figura 2-18 proyectando mediante un compás apoyado
en el centro de rotación de la leva hasta la línea que indica el movimiento del seguidor;
proyecte estas líneas horizontalmente y haga el mismo número de divisiones utilizadas
para obtener la curva de desplazamiento del seguidor generado por la leva
Figura 2-18 Perfil de la leva dada por un polígono de trazos por un seguidor de cara plana radial
Sin embargo no hay forma de determinar gráficamente el punto de contacto entre la leva y
el seguidor a todo momento y se determina visualmente utilizando un curvígrafo para unir
los puntos proyectados. La longitud de la cara debe de determinarse experimentalmente.
18
DE ALTA PRODUCCIÓN
En ocasiones se selecciona una combinación de la escala de desplazamiento y radio

mínimo de la leva que produce un perfil de leva con una arista aguda o pico. Este se
puede eliminar modificando la escala de desplazamiento o aumentando el radio mínimo de
la leva.
El ángulo de presión para cualquier seguidor radial de cara plana es una constante. Para
el seguidor mostrado en la Figura 2-15 en el que la cara es perpendicular al vástago, el
ángulo de presión es cero, de manera que el empuje lateral en el seguidor es despreciable
comparado con el que se aplica en un seguidor de carretilla.
Los ángulos de presión se pueden reducir aumentando el radio mínimo de la leva, de

manera que el seguidor recorra una distancia lineal mayor sobre la leva para una
elevación determinada.
La Figura 2-19 muestra el mismo tipo de leva con un seguidor radial de carretilla. El centro
del rodillo con el movimiento prescrito. También se puede ver que la línea de acción que
va desde la leva hasta el seguidor no puede estar a lo largo del eje de éste, excepto
cuando está en reposo (sin movimiento hacia arriba o hacia abajo). Esto produce un
empuje lateral en el seguidor y puede dar como resultado que el vástago del mismo se
desvié y atore. El valor máximo del ángulo de presión, en el ángulo entre la línea de acción
y la línea de centros del seguidor, debe mantenerse tan pequeño como sea posible. En la
mayoría de los casos el ángulo de presión no debe de exceder de 300 aproximadamente
para una operación aceptable.
También en una leva con un seguidor de carretilla, el radio de curvatura de la superficie de

paso debe ser mayor que el del radio del rodillo; de no ser así, el perfil de la leva se vuelve
puntiagudo.
Figura 2-19 leva con seguidor de carretilla
19
En los seguidores de cara plana y en los de carretilla, en ocasiones los vástagos se hacen
excéntricos, en vez de ser radiales. Como se muestra en la Figura 2-20 y Figura 2-21.
Figura 2-20 Polígono formado con un seguidor de carretilla.
Figura 2-21 Polígono formado con un seguidor de carretilla excéntrica
20
DE ALTA PRODUCCIÓN
2.4 LEVA DE DISCO CON SEGUIDOR OSCILATORIO.
La Figura 2-22 muestra una leva de disco con un seguidor oscilatorio de cara plana.
Existen varias formas de hacer girar el seguidor alrededor de su propio centro. El método
mostrado en la Figura 2-22 consiste en emplear la intersección de los radios para
determinar un punto en la posición girada de la cara del seguidor. El primero de estos dos
radios (el que va del centro de la leva en la posición 3 hasta el punto de contacto de la
leva con la cara del seguidor indicado en el punto 3´) se intersecta con el radio de giro del
seguidor, para determinar la posición del mismo en el punto 3. Esta información la
proporcionó un círculo tangente a la cara del seguidor que se ha extendido a la posición
cero. El radio de este círculo se proyecta a continuación desde cada una de las posiciones
giradas del centro del seguidor. Para la posición 3, la cara del seguidor se dibuja por el
punto 3´ tangente al círculo girado del cubo del seguidor.
Repitiendo este proceso, se obtiene el polígono de las distintas posiciones de la cara del
seguidor a partir del cual se dibuja la leva.
Figura 2-22 Leva de disco con seguidor oscilatorio de cara plana.
21
La Figura 2-23 muestra el procedimiento para determinar los puntos marcados con primas
(por ejemplo el punto 3´) es semejante al de la Figura 2-22, sin embargo, en este caso los
puntos con primas son los centros del seguidor de carretilla girado. Después de trazar
estos círculos, puede dibujarse la leva tangente a los mismos. Se debe notar que los
círculos se intersectan mutuamente para minimizar el error en el contorno de la leva.
También se debe mencionar que para el diseño de una leva con un seguidor oscilatorio de
carretilla se puede emplear el mismo procedimiento que el que se utilizó para la leva con
seguidor oscilatorio de cara plana.
Figura 2-23 Leva de disco con seguidor oscilatorio de carretilla.
22
DE ALTA PRODUCCIÓN
2.5 LEVA DE RETORNO POSITIVO.
Cuando se tiene una leva de disco y seguidor radial, con frecuencia es necesario hacer
que el seguidor regrese en forma positiva y no por la acción de la gravedad o de un
resorte. La Figura 2-24 muestra una leva de este tipo en donde la leva controla de manera
positiva el movimiento del seguidor, no sólo durante el movimiento hacia fuera sino
también en la carrera de retorno. Necesariamente, el movimiento de retorno debe ser igual
que el movimiento hacia fuera, pero en dirección opuesta.
A la leva también se le conoce como leva de anchura constante.
Este tipo de leva igualmente se puede diseñar empleando dos seguidores de carretilla en
vez de seguidores de cara plana. Si se requiera que el movimiento de retorno sea
independiente del movimiento hacia fuera, se deben emplear dos discos, uno para el
movimiento hacia fuera y el otro para el movimiento de retorno. Estas levas de doble disco
se pueden emplear ya sea con seguidores de carretilla o con seguidores de cara plana.
Figura 2-24 Leva de retorno positivo.
23
2.6 LEVA CILÍNDRICA.
Este tipo de leva tiene muchas aplicaciones, especialmente en las máquinas-herramienta.

La Figura 2-25 muestra un dibujo en el que el cilindro gira completamente alrededor de su
eje dando movimiento a un seguidor, el cual se guía mediante una ranura en el cilindro.
Figura 2-25 Leva cilíndrica.
24
DE ALTA PRODUCCIÓN
2.7 LEVA INVERSA.

En ocasiones conviene invertir el papel de la leva y el seguidor haciendo que el seguidor
mueva a la leva. Esta tiene la aplicación en las máquinas de coser, en los motores de
combustión interna y en otros mecanismos semejantes. La Figura 2-26 representa una leva
de placa en donde el brazo oscila, provocando un movimiento reciprocante del bloque por
la acción de un rodillo en la ranura de la leva.
Figura 2-26 Leva inversa.
25
2.8 CURVAS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS LEVAS.
Antes de poder determinar el contorno de una leva, es necesario elegir el movimiento del
seguidor de acuerdo a los requerimientos del sistema. Si la operación va a realizarse a
baja velocidad, el movimiento puede ser alguno de los tipos comunes; por ejemplo,
parabólico (aceleración y desaceleración constantes), armónico simple o cicloidal.
El movimiento parabólico tiene la menor aceleración teórica para una elevación y

velocidad dadas de la leva, para los movimientos antes mencionados y para sus posibles
combinaciones; razón por la cual ha sido utilizado para muchos perfiles de leva. Sin
embargo, en los trabajos que se realizan a baja velocidad este tipo de movimiento no tiene
mucha importancia. El movimiento parabólico puede tener o no, intervalos iguales de
aceleración y desaceleración, dependiendo de lo que se requiera. El movimiento
parabólico también se puede modificar para que incluya un intervalo de velocidad
constante entre la aceleración y la desaceleración; a esto con frecuencia se le denomina
velocidad constante modificada.
El movimiento armónico simple tiene la ventaja de que con el seguidor radial de carretilla,
el ángulo máximo de presión es menor que con el movimiento parabólico con intervalos
iguales de tiempo o con movimiento cicloidal. Esto permite, que el seguidor esté apoyado
menos rígidamente y sobresalga más en su construcción. También se requerirá menos
fuerza para operar la leva.
Después de elegir el movimiento del seguidor es necesario determinar la escala de

desplazamiento y marcarla en el eje del mismo como se muestra en la Figura 2-18; los
incrementos de la escala se pueden calcular en forma analítica, aunque resulta más fácil
hacerlo mediante la elaboración de una gráfica de desplazamiento-tiempo (Figura 2-27).
Figura 2-18 Perfil de la leva dada por un polígono de trazos por un seguidor de cara plana radial
26
DE ALTA PRODUCCIÓN
Figura 2-27 Curva de desplazamiento formada por una leva
Al elaborar la gráfica de desplazamiento-tiempo, es necesario determinar primeramente el

punto de inflexión para el movimiento parabólico o para su modificación. El punto de
inflexión se determina en forma automática tanto para el movimiento armónico simple,
como para el cicloidal, por el método de generación de la curva. El punto de inflexión para
el movimiento parabólico estará en el punto medio de la escala de desplazamiento y de la
escala de tiempo, si los intervalos son iguales. Es un poco más complicado encontrar los
puntos de inflexión cuando el movimiento parabólico ha sido modificado.
Los puntos de inflexión se pueden encontrar especificando los intervalos de tiempo o los
intervalos de desplazamiento que corresponden a cada tipo de movimiento. La Figura 2-28
muestra una forma gráfica para encontrar los puntos de inflexión A y B cuando se conocen
dichos intervalos.
Figura 2-28 Gráfica de desplazamiento - tiempo
27
La Figura 2-29 muestra la construcción mediante intervalos de desplazamiento. Es posible

demostrar la validez de la construcción en la Figura 2-28 y Figura 2-29 a partir de las
1
relaciones S = At 2 , V = At y S = Vt .
2
Después de haber determinado los puntos de inflexión, se construye la porción constante
acelerada OA de la curva de desplazamiento como se muestra en la Figura 2-30 en donde
el desplazamiento L (que corresponde a S1 de la Figura 2-29) se divide en el mismo
número de partes que tiene la escala de tiempo y que en este caso son cuatro. La porción
de la desaceleración BC de la curva de la Figura 2-29 se construye en forma semejante
para su desplazamiento específico S 3 y su intervalo de tiempo correspondiente.
Figura 2-29 Puntos de inflexión de una leva
Figura 2-30 Curvas de aceleración de la leva
28
DE ALTA PRODUCCIÓN
La Figura 2-31 muestra el movimiento armónico simple [S = r (1 − cos ω r t ] para un

desplazamiento L en seis intervalos de tiempo. En la Figura 2-31 se debe de notar que si la
leva gira media revolución, mientras que el seguidor se mueve a lo largo del
desplazamiento L, la velocidad angular ω r del radio de rotación r es igual a la velocidad
angular de la leva y la ecuación para el desplazamiento del seguidor se puede escribir
como S = r (1 − cos ωt ) = r (1 − cos θ ). Si la leva gira solamente un cuarto de revolución para el
desplazamiento L, entonces ω r = 2ω y S = r (1 − cos 2θ ). en consecuencia se puede ver que
la relación entre ω r y ω se puede expresar como:
ωr 180°
=
ω Grados de rotación de la leva para una elevación L del seguidor
Una leva circular (excéntrica) impartirá movimiento armónico simple a un seguidor radial
de cara plana debido a que el punto de contacto entre la leva y el seguidor siempre está
sobre el centro geométrico de la leva.
Figura 2-31 muestra la construcción para el movimiento cicloidal.
⎛θ 1 θ⎞
S = L⎜⎜ − sen2π ⎟⎟
⎝ β 2π β⎠
Para un desplazamiento L en seis intervalos de tiempo como se muestra en la Figura 2-32,

el radio del círculo de construcción es L 2π . La circunferencia de este círculo está dividida
en el mismo número de partes que la escala de tiempo, en este caso seis. Las marcas de
la circunferencia de este círculo se dividen en el mismo número de partes que la escala de
tiempo, en este caso seis. Las seis marcas en la circunferencia se proyectan originalmente
en el diámetro vertical del círculo. Posteriormente, las marcas en el diámetro vertical se
proyectan paralelas a OA hasta la línea correspondiente con el eje del tiempo.
29
Figura 2-32 gráfica de una leva cicloidal

Para las levas que trabajan a altas velocidades, la selección del movimiento del seguidor
de la leva debe estar basada no solamente en el desplazamiento, sino también en las
fuerzas que actúan sobre la misma, como resultado del movimiento seleccionado.
Durante muchos años, el diseño de las levas se concretó a mover un seguidor a lo largo
de una distancia determinada durante un tiempo determinado. Las velocidades eran bajas,
por lo que las fuerzas de aceleración no eran importantes. Sin embargo, con la tendencia
hacia mayores velocidades en las máquinas, ha sido necesario tener en cuenta las
características dinámicas del sistema y seleccionar un contorno de leva que minimice la
carga dinámica e impida la separación de la leva y el seguidor.
La rapidez de cambio en la aceleración está determinada por la tercera derivada del

desplazamiento y recibe el nombre de “jalón”. El jalón es una indicación de la
característica del impacto de la carga; se puede decir que el impacto tiene un jalón de
magnitud infinita. La falta de rigidez y el juego presente en el sistema también tienden a
aumentar el efecto de la carga de impacto. En el movimiento parabólico en el que el jalón
es infinito, este impacto ocurre dos veces durante el ciclo y tiene el efecto de un golpe
fuerte en el sistema, lo cual puede producir vibraciones indeseables, además de provocar
daño estructural.
Kloomok y Muffly desarrollaron un sistema para el diseño de las levas que impide el jalón
infinito y sus efectos destructivos en el tren de levas, para lo cual se emplean tres
FUNCIÓNes analíticas:
(a) cicloide y semicicloide

(b) armónica y semiarmónica
(c) polinomio de octavo grado.
30
DE ALTA PRODUCCIÓN
Las Figura 2-33, Figura 2-34 y Figura 2-35 muestran gráficas de las curvas de
desplazamiento, velocidad y aceleración de estas FUNCIÓNes. Las curvas tienen
derivadas continuas en todos los puntos intermedios, por lo que la aceleración cambia y el
jalón es infinito. El jalón infinito se evita en los extremos igualando las aceleraciones. Se
debe notar que las velocidades también se igualan debido a que no pueden aparecer
discontinuidades en la curva de desplazamiento-tiempo.
La aceleración necesaria al final de la elevación se determina por medio de la condición

que se presenta a continuación:
Si inmediatamente se presenta un descenso, la elevación puede terminar en un valor

relativamente alto de desaceleración, debido a esto se puede igualar mediante una curva
que tenga la misma desaceleración para el inicio del descenso.
La selección de los perfiles que se adapten a los requerimientos especiales se hace de

acuerdo a los siguientes criterios:
1. La cicloide proporciona aceleración cero en ambos extremos de la acción.

Considerando que el ángulo de presión es relativamente grande y la aceleración
retorna innecesariamente a cero, no se deben acoplar dos cicloides.
2. De las tres curvas, la armónica proporciona la aceleración pico más baja y el ángulo
de presión más pequeño. Esta se prefiere cuando la aceleración, tanto al inicio
como al final, se puede igualar con la aceleración inicial y final de los perfiles
adyacentes. Debido a que la aceleración en el punto medio es cero, la
semiarmónica se puede usar con frecuencia en los casos en que una elevación a
velocidad constante continúa con una aceleración.
3. La polinomial de octavo grado tiene una curva de aceleración no simétrica y

proporciona una aceleración pico y un ángulo de presión intermedios entre la
armónica y la cicloide.
31
Figura 2-33 Características del movimiento cicloidal
S= desplazamiento, pulgadas; V= velocidad, pulgadas por grado; A= aceleración, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.
Muffley,”Plate CamDesing-with Emphasis on Dynamic Efects,” Prod. Eng.; febrero 1955.) N:B: Para las unidades SI, S=desplazamiento,
milímetros; V= velocidad, milímetros por grado ; A= aceleración, milímetros por grado al cuadrado.
32
DE ALTA PRODUCCIÓN
Figura 2-34 Características del movimiento armónico

S= desplazamiento, pulgadas; V= velocidad, pulgadas por grado; A= aceleración, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.
33
Figura 2-35 Características del movimiento polinomial de octavo grado

S= desplazamiento, pulgadas; V=velocidad, pulgadas por grado; A= aceleración, pulgadas por grado al cuadrado. (M. Kloomok y R.V.
34
DE ALTA PRODUCCIÓN
Para obtener la velocidad y la aceleración en función del tiempo, la velocidad

V(Pulg/grado) de la curvas pueden convertirse fácilmente a Pulg/s mediante la relación
V(Pulg/s)=(180/π)ωV(Pulg/grado). En donde ω es la velocidad de la leva (rad/s). de
manera similar, A(Pulg/s2) = (180/π)2ω2V(Pulg/grado2).
Ejemplo: Se requiere mover un seguidor de carretilla a lo largo de un desplazamiento total

y hacer que regrese sin puntos de reposo en el ciclo. Debido a la operación efectuada por
el mecanismo, parte del movimiento de retorno debe ser a velocidad constante. Así se
determinan las curvas de movimiento que se deben utilizar, mostradas en la Figura 2-36
Figura 2-36 Curvas de desplazamiento
35
Analizando por partes la Figura 2-36 se observa de la siguiente manera:
AB: Muestra la semicicloide C-1 (Figura 2-37) que proporciona aceleración cero al principio
del movimiento A y al final del movimiento B, donde se hace la conexión a la porción de
velocidad constante de la curva.
Figura 2-37 segmento A,B
Segmento BC; Velocidad constante (Figura 2-38).
Figura 2-38 segmento B,C
36
DE ALTA PRODUCCIÓN
CD (Figura 2-39): Muestra la semiarmónica H-2 que se acoplará en C a la sección de

velocidad constante, con la aceleración cero, que proporciona un ángulo de presión
mínimo en el resto de la curva.
Figura 2-39 segmento C,D
DE (Figura 2-40): Muestra la polinomial P-2 para igualar la desaceleración de la armónica

en D, que permite la unión de aceleración cero al final del ciclo E.
Figura 2-40 segmento DE
37
CAPITULO III TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Capítulo 3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
3.1 INTRODUCCIÓN
El uso de tratamientos térmicos nos permite incrementar la vida útil de las levas y otras
partes de máquina, por lo cual es importante seleccionar adecuadamente el tratamiento
térmico que se adecue a las necesidades de uso ya que mediante un tratamiento térmico
podemos aumentar la dureza ya sea de toda la pieza o de la capa superficial, o disminuir
su dureza, siempre y cuando su estructura molecular nos lo permita.
3.2 APLICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los tratamientos térmicos se suelen aplicar después de mecanizar la pieza con el fin de
aumentar la dureza superficial de la leva.
Al calentar la pieza acabada, ésta se deforma después del tratamiento. Cuando se

requiere una precisión elevada, debemos rectificar ciertas piezas para conseguir la calidad
geométrica y dimensional necesaria.
Actualmente y debido a la evolución de las técnicas de mecanizado podemos arrancar

viruta de materiales desbastados y tratados térmicamente, con lo cual podemos evitar
cálculos complejos del aumento de dimensiones causados por el tratamiento térmico.
Mecanizado ---- Tratamientos térmicos --- Rectificado
3.3 CONSIDERACIONES
Al efectuar un tratamiento térmico, podemos observar la diferencia de resistencia a la

tracción y la dureza obtenida después del mismo, entre un metal puro y un metal de
aleación. Podemos comprobar que una aleación adquiere mayor resistencia a la tracción
que un metal puro de la misma sección.
38
DE ALTA PRODUCCIÓN
Figura 3-1 Probetas de Fe & Fe0.3%C
Si calentamos las probetas anteriores a 850ºC y enfriamos bruscamente observaremos

que la probeta de metal puro no modifica sus propiedades mientras que la aleada con
carbono aumenta su resistencia considerablemente.
Figura 3-2 Probetas de Fe & Fe0.3%C expuestas a choque térmico
La dureza y resistencia se incrementan en la segunda probeta aleada. ¿A qué se debe?

Estudiemos brevemente la composición de los metales y de sus aleaciones.
39
3.4 ESTADO METÁLICO
Los metales en estado sólido presentan una estructura cristalina en la cual los átomos
aparecen formando redes cristalinas.
Los metales puros, a temperatura ambiente, presentan siempre la misma estructura, en

cambio, en aleaciones pueden presentar estructuras diferentes según sea la velocidad de
enfriamiento, debido a que el metal puro de hierro, no contiene carbono y el aleado sí.
Al enfriarse el aleado, sus átomos de carbono por ser mayores a los de hierro, quedan
aprisionados en la retícula cristalina, formando granos más compactos, duros y
resistentes. La cantidad de átomos encerrados en la retícula dependerá de la velocidad de
enfriamiento del metal.
Figura 3-3 Diagrama Hierro-Carbono

α=perlita, γ=austenita δ=martensita
40
DE ALTA PRODUCCIÓN
La transformación más importante en el diagrama de la Figura 3-3, desde el punto de vista

de su utilización técnica está constituida por la transformación austenítica.
Esta transformación ocurre a 723 ºC , que es conocida como la temperatura eutectoide y

su control constituye un poderoso medio para determinar las propiedades mecánicas del
acero, adecuándolas a nuestro uso. El control y aprovechamiento de esta transformación
constituye una buena parte del campo de aplicación de los tratamientos térmicos.
La velocidad de enfriamiento determinará la microestructura final presente en el acero,

decidirá si la fase presente es de naturaleza metaestable o estable o si es una fase fuera
del equilibrio; y por tanto determinará las propiedades mecánicas, físicas, químicas, etc.
asociadas a las fases presentes.
Si esta transformación se realiza enfriando lentamente, se producirá la mezcla eutectoide

conocida como perlita, formada por finas capas alternadas de cementita y ferrita. Mientras
más lentamente se realice esta transformación, más gruesas serán estas capas y mayor
será el tamaño de grano del acero (esto sucede en el tratamiento térmico conocido como
recocido).
Si el enfriamiento es menos lento se tendrá una perlita con capas o láminas más finas,
como sucede en el normalizado. El acero recocido es más blando que el acero
normalizado.
Si mediante un enfriamiento acelerado desde la zona austenítica logramos evitar la

transformación eutectoide, tendremos una fase fuera del equilibrio llamado martensita.
Este nuevo componente microestructural posee alta dureza aunque con una cierta
fragilidad. La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en
hierro alfa lo que lleva a una estructura tetragonal de cuerpo centrado derivada de la
estructura del hierro a 1100 °C. El eje z de la celda cúbica es mayor debido a la inclusión
de átomos de carbono. Esta fuerte alteración de la red es la responsable de la alta dureza
de la martensita
Con el fin de facilitar su explicación, veremos las estructuras cristalinas del metal de hierro
a 1100 °C y a temperatura ambiente.
Estructura del acero en estado pastoso a 1100 °C, austenita, red cúbica centrada en las
caras
41
Figura 3-4 Estructura del acero en estado pastoso a 1100 °C, austenita, red cúbica centrada en las caras
Estructura del hierro a temperatura ambiente, red cúbica centrada
Figura 3-5 Estructura del acero a temperatura ambiente, red cúbica centrada
Si se realiza un enfriamiento lento de 20ºC a 40ºC por hora, la austenita se transforma en

perlita + ferrita o perlita + cementita, dependiendo del porcentaje de carbono del acero. La
estructura de red cúbica centrada en las caras (Figura 3-4) pasa a cúbica centrada (Figura
3-5) con la posibilidad que los átomos de carbono salgan de la retícula cristalina. Si los
átomos de carbono escapan, el metal será menos duro y menos resistente.
Si se realiza un enfriamiento más rápido de 30ºC a 50ºC por minuto, la austenita se

transforma en una estructura más fina llamada trostita. En este caso quedan más átomos
de carbono encerrados en comparación con el caso anterior.
Si el enfriamiento es muy rápido (de 200ºC a 500ºC por segundo) la austenita se

transforma en martensita. La estructura de red cúbica centrada en las caras (Figura 3-4)
pasa a cúbica centrada (Figura 3-5) y la mayoría de los átomos de carbono quedan
aprisionados en el interior de la retícula cristalina.
A mayor velocidad de enfriamiento el carbono tendrá menos tiempo para escapar de la

retícula cristalina y se conseguirá una estructura más dura, más resistente pero también
más frágil.
42
DE ALTA PRODUCCIÓN
Diagramas de Bain (TTT) (Figura 3-6, Figura 3-7)
Para estudiar la transformación de la austenita al enfriarse se construyeron unas gráficas

experimentales de Temperatura-Tiempo-Transformación denominadas de Bain. Como se
ve consta de dos curvas: una de inicio de transformación y otra de fin de transformación.
Primero el metal debe calentarse a temperatura crítica y después enfriarse hasta la curva
de inicio de transformación. En el tramo entre las dos curvas la temperatura debe
mantenerse constante (en un baño salino) y después volver a enfriarse.
Figura 3-6 Curvas de Bain
43
Influencia de la velocidad de enfriamiento.
Figura 3-7 Influencia de la velocidad de enfriamiento
Esta característica de los aceros de modificar sus propiedades como la dureza y la

resistencia a la tracción, se utiliza mucho en fabricación de piezas mecánicas.
44
DE ALTA PRODUCCIÓN
3.5 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS MÁS

IMPORTANTES
Los tratamientos térmicos y termoquímicos, son procesos mediante los cuales se

modifican las propiedades mecánicas de los materiales tales como dureza, tenacidad,
ductilidad, maquinabilidad, etc. Para lograrlo se emplean diferentes métodos que
modifican la estructura cristalina del material, para su estudio estos tratamientos se dividen
en dos grandes grupos:
Térmicos: Temple, revenido, bonificado, recocido, normalizado.
Termoquímicos: Cementación, nitruración, carbo-nitruración, sulfinización
3.5.1 TEMPLE
El temple permite transformar la austenita en martensita (Figura 3-9) mediante un

enfriamiento muy rápido con velocidad superior a la crítica (Figura 3-8) Esto provoca que la
pieza gane la máxima dureza pero también mayor fragilidad. El enfriamiento se suele
realizar con agua si se pretende que sea más brusco y así obtener el máximo de dureza
posible. También se puede efectuar con aceite si no se quiere tanta brusquedad, logrando
menor dureza. A mayor temperatura de temple también se conseguirá mayor dureza o
resistencia y viceversa.
Figura 3-8 Diagrama esquemático para la obtención de Martensita
45
Figura 3-9 Grano cristalino visto al microscopio del acero antes y después de la transformación por
Tratamiento Térmico
En piezas muy gruesas y debido a que el enfriamiento debe ser desde 850ºC hasta llegar
a la temperatura ambiente en menos de 2 segundos, la austenita no se transforma
totalmente en martensita (Figura 3-10). Esto crea tensiones internas en casos de piezas
con partes gruesas y delgadas.
Figura 3-10 Grano cristalino de los diferentes metales que se forman en el temple
La dureza y la resistencia mecánica aumentan cuanto mayor es el porcentaje de carbono

en el acero.
46
DE ALTA PRODUCCIÓN
3.5.2 REVENIDO
Como hemos visto en el temple las piezas adquieren fragilidad (resilencia) y cuando tienen
partes finas y gruesas se pueden crear tensiones internas. Para dar una mayor tenacidad
a las piezas y eliminar estas tensiones se realiza el revenido.
El revenido consiste en calentar la pieza hasta una temperatura por debajo de la crítica
hasta que la estructura se transforme en una menos dura que la martensita (sorbita o
martensita revenida) Figura 3-11. A mayor temperatura de revenido, menor dureza
Figura 3-11 Diagrama esquemático para el revenido

Al conjunto de temple y máximo revenido se denomina bonificado.
Con el bonificado se pretende llegar a un compromiso entre la resilencia y la dureza que

debe tener el material. Cuanta más dureza tenga el material más frágil será y viceversa.
Figura 3-12 Diagrama de revenido dureza y resilencia contra temperatura
47
3.5.3 RECOCIDO
Cuando sometemos al material a elaboraciones plásticas (laminados, forjados,

embutidos...) o enfriamientos en malas condiciones se producen desmenuzamientos de
los cristales y su compenetración, deformándose la retícula y creando tensiones internas.
La finalidad del recocido es el eliminar estas tensiones internas obteniéndose estructuras
más blandas y de fácil mecanización.
Se distinguen dos tipos:

Recocido de ablandamiento (recocido Figura 3-13)
Recocido de regeneración (normalizado Figura 3-13)
Recocido de ablandamiento: Se calienta la pieza por encima de la temperatura crítica y se

deja enfriar lentamente en el mismo horno donde se calentó. Se obtiene una estructura
más blanda de perlita-ferrita (normal).
3.5.4 NORMALIZADO
En el normalizado se calienta la pieza por encima de la temperatura crítica y se deja

enfriar en aire en reposo. Se consigue una estructura más fina y homogénea que el
recocido.
Comparación entre los diferentes métodos.
Figura 3-13 Recocido - Normalizado - Temple
3.5.5 NITRURACIÓN
La nitruración se utiliza para endurecer superficialmente las piezas y protegerlas de la

corrosión por absorción de nitrógeno a una temperatura determinada por parte del acero.
(En herramientas tales como brocas, buriles, discos de corte, etc)
48
DE ALTA PRODUCCIÓN
3.5.6 CEMENTACIÓN
La cementación se utiliza para obtener piezas con gran resistencia al desgaste y a la vez
baja resilencia (engranajes, cigüeñales, rodillos, levas, crucetas, articulaciones, etc).
Considerando que cuanto más carbono tenga la aleación más dureza se alcanza, en el
caso de aceros dulces y extradulces se cementa superficialmente la pieza en presencia de
sales. Después dicha pieza se templa obteniéndose así una pieza superficialmente dura
pero cuyo núcleo (no cementado) es tenaz.
3.5.7 CARBONITRURACIÓN
La carbonitruración se utiliza en piezas de gran espesor.

Consiste en endurecer superficialmente las piezas y evitar su corrosión (en caliente)
gaseando por carbonitruración los aceros, tanto los de bajo contenido en carbono como
incluso los de aleación media. El acero absorbe así tanto carbono como nitrógeno.
3.5.8 SULFINIZACIÓN
La sulfinización permite incorporar a la capa superficial de algunos metales, como el

acero: carbono, nitrógeno y sobre todo azufre mediante un baño de sales a una
temperatura determinada.
Así se aumenta la resistencia al desgaste de los metales y se disminuye su coeficiente de

rozamiento.
Imágenes de diferentes tipos de grano Figura 3-14
Bainita Troostita Sorbita Martensita
Figura 3-14 Grano cristalino visto al microscopio de las diferentes fases

del acero
En estos sistemas se realiza solamente un temple de la superficie de la pieza y no del

núcleo. De esta forma se consiguen piezas resistentes al desgaste exterior, pero tenaces
interiormente.
49
CAPITULO IV SELECCIÓN DE MATERIALES DE ACUERDO AL
TRATAMIENTO TÉRMICO PARA LA FABRICACIÓN
DE LEVAS
Capítulo 4 SELECCIÓN DE MATERIALES DE ACUERDO AL

TRATAMIENTO TÉRMICO PARA LA FABRICACIÓN DE LEVAS.
4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA MÁQUINAS

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para la
fabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de aceros para
máquinas queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la
fabricación de útiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por
presión.
Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de herramientas.
Uno de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado: así se tiene aceros de
temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al aire.
El contenido en elementos de aleación también puede servir para agrupar los aceros y en
función de él se dividen en aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros de
aleación media.
Finalmente, en función de la aplicación que van a tener, se clasifican en aceros rápidos y
aceros para trabajos en frío.
Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis
grupos principales y dentro de ellos en subgrupos.
De acuerdo a su composición:
Aceros al molibdeno
Aceros al tungsteno
Aceros altos en cromo y en carbono
Aceros de baja aleación
Aceros de media aleación temple aire
Aceros de temple al agua
Aceros de temple en aceite
De acuerdo a su utilización:
Aceros para moldes

Aceros para trabajos de choque
Aceros para trabajos en caliente
Aceros para trabajos en frío
Aceros para usos especiales
Aceros rápidos
50
DE ALTA PRODUCCIÓN
4.2 ELECCIÓN DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS

En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las
familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado problema de
herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores, tales como
productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia es el costo de
las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la selección de un
determinado acero.
Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos de

máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la forma,
tamaño y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado,
embutido, extrusión, laminación y choque.
De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad,

resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a
considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en
particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la deformación
máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la
templabilidad o penetración de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que
tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmósferas e
instalaciones que requiere dicho tratamiento y, finalmente, la maquinabilidad.
4.3 PENETRACIÓN DEL TEMPLE

La mayor o menor penetración del temple está en función de la templabilidad de cada
clase de acero en particular. La clasificación dada en función de la templabilidad está
establecida en el supuesto de que se utilicen los medios de temple recomendados.
Los aceros de temple superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas
al carbono y los aceros al tungsteno, se templan por lo general en agua.
La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleación,
excepto en el caso del cobalto, el cual es el único elemento que la hace disminuir.
Para que en una sección grande la tenacidad tenga en toda ella un valor elevado,
conviene elegir un acero de alta aleación.
4.4 TENACIDAD
En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la
capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la
deformación. La mayor parte de las herramientas tienen que ser piezas rígidas y por lo
general cualquier deformación que presenten, por pequeña que sea, las hace inservibles.
Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que
presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de
herramientas resistentes al choque.
51
DE LEVAS
4.5 DUREZA EN CALIENTE
Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a

temperaturas elevadas y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que ofrece el
material al revenido, la cual constituye un factor importante a considerar en la elección de
los aceros de herramientas que trabajen a más de 500ºC.
Es fundamental que el acero posea aleaciones formadoras de carburos duros y estables,

lo cual mejora la resistencia al ablandamiento a temperaturas elevadas, destacando en
este sentido los aceros que contienen grandes cantidades de tungsteno, cromo y
molibdeno.
4.6 RESISTENCIA A LA DESCARBURACIÓN
Es necesario determinar la resistencia que tienen los aceros a la descarburación ya que

ésta determina el método a utilizar en el tratamiento térmico y la cantidad de material que
es necesario quitar de la superficie después del temple.
La descarburación tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas

superiores a 704ºC, salvo que el material se proteja en el calentamiento por algún
procedimiento, por ejemplo, mediante la utilización de una atmósfera protectora; de lo
contrario es probable que la superficie del acero pierda algo de carbono.
Esta descarburación es la causa de que en el temple la superficie no se endurezca, sino

que quede blanda.
Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los aceros
para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la
descarburación baja; se considera que los utilizados en las herramientas para trabajos en
caliente tienen una resistencia mediana y la mayoría de los restantes aceros de
herramientas ofrecen una resistencia buena a la descarburación.
4.7 ACEROS DE HERRAMIENTAS DE TEMPLE AL AGUA
Este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque
algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y
vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste.
El contenido de carbono de este tipo de aceros varía de 0.6 a 1.4%, pudiendo subdividirse
de una manera general en función del porcentaje de carbono en los subgrupos siguientes:.
De 0.6 a 0.75% de carbono, estos aceros se utilizan en los casos en que interesa la
52
DE ALTA PRODUCCIÓN
tenacidad, como en los martillos, buterolas, martillos neumáticos y troqueles

encabezadores de carrera corta.
De 0.75 a 0.95% de carbono, estos aceros se utilizan cuando además de tenacidad se

necesita dureza, como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de cizalla.
De 0.95 a 1.4% de carbono, estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las
herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de corte.
Se utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas, escariadores, terrajas y

herramientas de torno.
Sometiéndolos al tratamiento térmico adecuado, se logra obtener una estructura

martensítica dura en la superficie y núcleo tenaz. Para que las herramientas de corte
alcancen las cifras de dureza que se requieren, los materiales tienen que templarse en
agua. Este subgrupo es el que mejor maquinabilidad tiene y el que mejor resistencia
presenta a la descarburación, aunque su resistencia en caliente es pequeña.
4.8 ACEROS DE HERRAMIENTA PARA TRABAJOS DE CHOQUE
Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre
0.45 y 0.65%, siendo los principales elementos de aleación utilizados: el silicio, el cromo,
el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el níquel. El silicio y el níquel aumentan la
resistencia de la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y el tungsteno
confiere dureza en caliente. La mayor parte de los aceros de este subgrupo son de temple
en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para lograr un temple total.
El contenido elevado de silicio, tiende a acelerar la descarburación. Los aceros

pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricación de matrices de estampar,
punzones, cinceles, herramientas neumáticas y cuchillas de cizallas.
4.9 ACEROS PARA TRABAJOS EN FRÍO:
Los aceros de baja aleación de temple en aceite contienen manganeso y cantidades

menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y
porque en el tratamiento térmico es menos probable que se doblen, alabeen, retuerzan,
deformen o agrieten, que los de temple en agua. Entre sus características principales
podemos señalar su buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la
descarburación; la tenacidad es regular y su dureza en caliente tan baja como la de los
aceros de herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas,
rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos.
53
DE LEVAS
Los aceros de aleación media contienen un 1% de carbono, 3% como máximo de

manganeso, 5% como máximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del contenido
en elementos aleados, particularmente de manganeso y molibdeno, confiere a estos
aceros unas propiedades características del temple al aire muy elevadas y aumentan la
templabilidad. Los aceros de este grupo se destacan por tener excelente indeformabilidad,
presentando buena resistencia al desgaste, tenacidad y maquinabilidad que va de regular
a mala. Se emplean para matrices de corte, matrices de estampar y rodillos para laminar
roscas.
Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2.35% de carbono y un 12%
de cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto. La
combinación del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona una excelente
resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se caracterizan también por su buena
resistencia a la abrasión y mínima variación de dimensiones en el temple, lo que les
permite ser utilizados en herramientas que requieran una alta resistencia a la tracción y a
la torción. Los aceros pertenecientes a este grupo se utilizan en herramientas como
rodillos para laminado de roscas, rodillos y matrices de extrusión, etc.
4.10 ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE
Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en tres grupos:
Aceros al cromo
Aceros al tungsteno
Aceros al molibdeno
Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en

carbono, por su dureza en caliente que varía de buena a excelente y por una resistencia y
maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburación es entre regular y mala; se
templan al aire.
Se emplean en la fabricación de matrices, partes móviles de los moldes utilizados en la

metalurgia de polvos y en moldes para materiales plásticos.
4.11 ACEROS RÁPIDOS
El grupo de los aceros rápidos es el que permite un mayor porcentaje de aleación y los
aceros que lo forman contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o
molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía
entre 0.7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar hasta 1.5%.
54
DE ALTA PRODUCCIÓN
Su principal aplicación es en la fabricación de herramientas de corte, aunque también se

utilizan en la construcción de matrices de extrusión, herramientas para bruñir y punzones
de corte. Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante
buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al
desgaste, maquinabilidad regular y una resistencia a la descarburación entre regular y
baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales fundidas.
Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y aceros
con tungsteno
4.12 ACEROS PARA USOS ESPECIALES
Los aceros al tungsteno presentan una resistencia muy buena al desgaste, utilizándose
para la construcción de herramientas de bruñir, hileras de trefilar matrices de estampar y
matrices para extrusión en frío.
Los aceros de baja aleación, especialmente los que contienen níquel, destacan por su
tenacidad. Se utilizan para la fabricación de herramientas y piezas sometidas a golpes
fuertes, como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas, algunas
piezas de los embragues y trinquetes y uñas de retenida de los divisores.
Los aceros para moldes se utilizan para la fabricación de troqueles para la industria de
plásticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de punzonado y
mecanizado.
4.13 TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS
El calentamiento de estos aceros debe realizarse efectuando el calentamiento lentamente.

o bien, precalentando el material a una temperatura más baja antes de introducirlo en un
horno a elevadas temperaturas. A veces se colocan las piezas a tratar en un horno frío,
calentándose simultáneamente el horno y las piezas hasta alcanzar la temperatura
requerida. En cualquier caso, es importante que la pieza permanezca a la temperatura
adecuada el tiempo necesario para que se caliente uniformemente toda su masa.
Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a temperaturas demasiado altas ni

mantenerlo a temperatura demasiado tiempo para evitar los sobrecalentamientos.
El procedimiento y los medios de temple utilizados varían según el tipo de acero a tratar y
la velocidad de enfriamiento requerida, los aceros al carbono y de baja aleación se
templan en salmuera o agua y los aceros de alta aleación en aceite, aire y en sales
fundidas.
55
DE LEVAS
Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas inmediatamente

después de templarlos y para los que se templan en aceite, aire o en sales fundidas, el
revenido debe realizarse antes de que se hayan enfriado a la temperatura ambiente, con
el fin de reducir el peligro de formación de grietas debidas a las tensiones originadas en el
temple.
56
DE ALTA PRODUCCIÓN
Capítulo 5 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE LAS LEVAS.
5.1 INTRODUCCIÓN
Cada leva tiene una función específica en cualquier mecanismo, debido a esto, su
geometría cambia dependiendo de la utilización deseada, así mismo, varían parámetros
como la dureza, el tipo de seguidor, el ángulo de contacto, la excentricidad; entre otros.
Para el caso específico del diseño de levas para tornos automáticos de alta producción, el
diseño de la leva será en función de los parámetros siguientes:
• Procesos de manufactura
• Herramientas de corte
• Ángulos y formas de la herramienta
• Materiales para herramientas
• Refrigerantes
• Maquinabilidad y acabado superficial
• Parámetros del fabricante de la máquina
5.2 PROCESOS DE MANUFACTURA Y HERRAMIENTAS DE CORTE
En la fabricación de productos es importante que los procesos involucrados sean

eficientes y de calidad.
Después de que los metales se han refinado, se transforman por algún proceso primario
en los tamaños y las formas requeridos. Los procesos primarios son: torneado, cepillado,
fresado, taladrado así como otros procesos ejecutados por máquinas herramientas.
El principal trabajo de estas máquinas recae en la herramienta cortante que desprende la

viruta. La elección de herramientas adecuadas, velocidades y avances de corte es un
compromiso ya que entre más rápido se opere una máquina, mayor es la eficiencia.
Desafortunadamente en estas condiciones de trabajo la herramienta de corte sufre un
mayor desgaste debido al calentamiento.
57
CAPITULO V PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE LAS LEVAS
5.3 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA METAL
La forma más simple de herramienta cortante es la de una sola punta como la usada en el
trabajo de torno y en el cepillo de codo. Las herramientas cortantes de puntas múltiples
son consideradas para su estudio como dos o más herramientas de una sola punta,
acomodada como una unidad.
El corte ortogonal es aquel en el que el filo cortante es perpendicular a la dirección del

corte y no hay flujo lateral del metal, no hay curvatura en tales virutas y todas las partes de
la viruta presentan la misma velocidad.
Existen otros dos tipos de formación de viruta: aquéllas que se curvan hacia arriba y las
que siguen la inclinación de la herramienta y se curvan lateralmente. Todas las virutas son
la combinación de estas tres.
Analizando el proceso de corte, se supone que la viruta se separa de la pieza de trabajo

por medio de una acción cizallante a través del plano AB Figura 5-1, aunque existen otras
teorías en cuanto a la manera en que se produce la formación de virutas. Puesto que la
viruta deformada está comprimida contra la cara de la herramienta, se desarrolla una
fuerza elevada de rozamiento. El trabajo para producir la viruta debe vencer tanto a la
fuerza de cizallamiento como a la de rozamiento.
Figura 5-1 Diferencia del ángulo Φ en función del espesor de la viruta
58
DE ALTA PRODUCCIÓN
5.4 FUERZAS DE CORTE
La fuerza de cizallamiento y el ángulo del plano de cizallado están afectados por la fuerza
de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta. La fuerza de rozamiento, por
su parte, depende de un número de factores que incluyen la lisura y afilado de la
herramienta, los materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de
corte y la forma de la herramienta; independientemente de que se use o no un
refrigerante.
De una viruta gruesa con un ángulo de cizallado bajo, resulta una gran fuerza de
rozamiento, mientras que ocurre lo contrario si tal fuerza es baja. La eficiencia con la que
se desprende el metal es mayor cuando la fuerza de rozamiento se puede minimizar. Se
puede hacer un análisis vectorial de estas fuerzas midiendo con alguna clase de
dinamómetro las fuerzas que están actuando sobre la herramienta. Figura 5-1 y Figura 5-3
Figura 5-2 Diferencia del ángulo Φ en función del espesor de la viruta
Figura 5-3 Representación de fuerzas en función de la dirección de corte
59
Las fuerzas que actúan en una herramienta son longitudinales, tangenciales y radiales,
éstas indican la distribución aproximada de las fuerzas. En la mayoría de las operaciones
de maquinado la fuerza tangencial es la más significativa.
Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un
número de consideraciones tales como:
1. A mayor avance de la herramienta, mayores son las fuerzas.

2. A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas.
3. La fuerza tangencial aumenta con el tamaño de la viruta.
4. La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace más grande o si el
ángulo del filo lateral cortante aumenta.
5. La fuerza tangencial se reduce, aproximadamente 1% por cada grado, en función
del aumento del ángulo de inclinación posterior.
6. El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero
aumenta considerablemente su duración Figura 5-4
Las fuerzas en las herramientas no se modifican significativamente al cambiar la velocidad

de corte.
Figura 5-4 Fuerzas longitudinales, tangenciales y radiales
5.5 ÁNGULOS Y FORMAS DE LA HERRAMIENTA.
Para comprender la acción cortante de una herramienta de una sola punta, como la que se
utiliza en un torno, la herramienta se ha afilado en forma de cuña, como se muestra en la
Figura 5-5 llamándose al ángulo principal: ángulo de filo o de corte. El ángulo de alivio
lateral, entre el costado de la herramienta y la pieza es para evitar frotamiento en la
herramienta. El ángulo es pequeño, usualmente de 6 a 8 °.
60
DE ALTA PRODUCCIÓN
El ángulo de inclinación lateral varía en relación con el ángulo de filo, el cual, depende del
tipo de material maquinado. El ángulo de inclinación posterior se obtiene por afilado, si la
herramienta cortante se sujeta en una posición horizontal. Sin embargo, la mayoría de los
portaherramientas están diseñados para sostenerlas en posición aproximada, para la
correcta inclinación posterior. Para evitar una acción de frotamiento en el flanco de la
herramienta es necesaria una salida del extremo.
Figura 5-5 Ángulos de afilado de un buril
En las herramientas afiladas se debe notar que el filo o ángulo de corte varía dependiendo
de la clase de material que se corta. El ángulo de corte debe ser suficientemente agudo;
sin embargo, el filo debe tener la resistencia necesaria para soportar las fuerzas
involucradas y para disipar el calor generado.
1. Los materiales duros requieren de un filo cortante de gran resistencia con una
capacidad para disipar calor.
2. Los materiales blandos permiten el uso de ángulos de corte menores, cerca de 22°
en herramientas para madera.
3. Los metales blandos y dúctiles, tales como el cobre y el aluminio, requieren de

ángulos mayores con un rango por encima de los 47°.
4. Los materiales quebradizos, tienen virutas que se desmoronan o rompen

fácilmente, por lo que requieren de ángulos aún mayores.
5. Los materiales como el latón y el duraluminio tienen una interesante variación en

los ángulos de herramientas ya que prácticamente se trabajan mejor con
inclinaciones de cero, siendo la acción cortante un rasqueteado.
61
En la Tabla 5.1 podemos observar los ángulos aproximados para herramientas y las
velocidades de corte de algunos materiales.
Tabla 5.1 Ángulos de afilado de un buril en función del material a maquinar
Ángulo de inclinación
Ángulo de inclinación
Ángulo de salida del
Velocidad de corte
posterior. Grados
extremo. Grados
Ángulo de alivio
lateral. Grados
lateral. Grados
m/min
Material
Acero dulce 1020 12 14 16 8 30
Acero de medio carbono 1035 10 14 16 8 20
Acero de medio carbono 1090 10 12 8 8 15
Barras de 1112 12 22 16 8 45
Hierro fundido 10 12 5 8 15
Aluminio 12 15 35 8 140
Latón 10 0 0 8 75
Plásticos 12 0 0 8 35
5.6 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Se ha desarrollado una amplia variedad de materiales para herramientas. El mejor

material a usar para determinado trabajo, es el que producirá la parte maquinada al menor
costo.
Las propiedades deseadas en cualquier material para herramientas incluyen: la capacidad
para resistir el ablandamiento a altas temperaturas, un bajo coeficiente de fricción, buenas
cualidades de resistencia a la abrasión y una tenacidad suficiente para resistir la ruptura.
Los principales materiales empleados en las herramientas de corte son los siguientes:
ACEROS DE ALTO CARBON: Limitándose en un 0.80 a 1.20%. Estos aceros alcanzan

una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A máxima
dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea tener un poco de tenacidad se debe
obtener a costa de la dureza. La capacidad de penetración del temple es baja, limitándose
el uso de este acero a herramientas pequeñas, debido a que éstas pierden dureza
alrededor de los 300 °C, no son convenientes para altas velocidades y trabajo pesado,
restringiéndose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.
62
DE ALTA PRODUCCIÓN
ACEROS DE ALTA VELOCIDAD: Éstos son de un alto contenido de aleación, tienen una
excelente templabilidad y mantienen un buen filo cortante a temperaturas cercanas a los
650 °C. A la capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas
temperaturas se le conoce como dureza al rojo y ésta es la cualidad mas deseada.
Aunque hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden
agrupar en tres clases:
1. Acero de alta velocidad 18-4-1. Este acero contiene 18% de tungsteno, 4% de

cromo y 1% de vanadio y se considera como uno de los mejores para herramientas
de propósitos múltiples.
2. Acero de alta velocidad “al molibdeno”. Muchos aceros de alta velocidad usan
molibdeno como elemento principal de aleación ya que una parte sustituye a dos
partes de tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como 6-6-4-2 que contienen 6%
de tungsteno, 6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una
tenacidad y capacidad cortante excelentes.
3. Aceros rápidos superiores. Algunos de estos aceros contienen cobalto añadido en

cantidades comprendidas entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la
eficiencia de corte, especialmente a altas temperaturas. Un análisis de este acero
contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de vanadio y 12 % de cobalto.
Debido al mayor costo de este material, se usa principalmente para operaciones
pesadas de corte que imponen presiones y temperaturas elevadas a la herramienta.
ALEACIONES FUNDIDAS NO FERROSAS. Estas aleaciones contienen principalmente

cromo, cobalto y tungsteno, con porcentajes menores de uno o más elementos formadores
de carburo como el tantalio, molibdeno o boro. Son materiales excelentes para
herramientas de corte. Estas aleaciones tienen una alta dureza al rojo y son capaces de
mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por encima de los
9250C. Comparadas con los aceros de alta velocidad, se pueden usar al doble de la
velocidad de corte y sin que se altere el avance; sin embargo, son más quebradizas, no
responden al tratamiento térmico y se pueden maquinar solamente por esmerilado.
El rango de los elementos de estas aleaciones es de 12 a 25% de tungsteno, 40 a 50% de
cobalto y de 15 a 35% de cromo, aglutinado con uno o más elementos formadores de
carburo, se añade carbono en cantidades que van, del 1 al 4%. Tienen una buena
resistencia a la descarburación y puede resistir mucho mejor que los carburos a las cargas
de choque.
CARBUROS. Se hacen sólo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de metal de
los carburos de tungsteno y de cobalto se forman por compresión, se sinteriza en un horno
con atmósfera de hidrógeno a 15500C y se terminan con una operación de esmerilado.
Las herramientas de carburo que contienen sólo carburos de tungsteno y de cobalto
(aproximadamente 94% de carburo de tungsteno y 6% de carburo de cobalto) son
adecuadas para el maquinado de hierros fundidos y para la mayoría de los materiales, sin
embargo, no siempre se pueden maquinar todos los materiales satisfactoriamente por
63
medio de esta composición, debido a que las virutas se pegan o sueldan a la superficie del
carburo destruyendo rápidamente la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se añaden
titanio y carburo de tantalio en proporción al incremento del porcentaje de carburo.
Un análisis típico de un carburo apropiado para el maquinado de acero es de 82% de
carburo de tungsteno, 10% de titanio y 8% de carburo de cobalto.
Esta composición tiene un bajo coeficiente de fricción y como consecuencia tiene poca
tendencia al desgaste.
Ventajas y desventajas:
• Mantendrá un filo constante a temperaturas mayores de 12000C.

• Las herramientas de carburo permiten, de dos a tres veces, mayor velocidad
que las herramientas de aleaciones fundidas, pero se deben emplear avances
mucho más pequeños debido al quiebre.
• El carburo es muy quebradizo.
• Tiene poca resistencia al choque.
• Debe sujetarse rígidamente para evitar la ruptura.
• El esmerilado es difícil y solo se puede hacer con carburo de silicio o muelas de
diamante.
EL CARBURO MICRO-GRANULAR. Es un carburo de tungsteno de alta resistencia, alta

dureza y tamaño de grano fino, que se usa para velocidades de corte muy bajas respecto
a la de los carburos normales y que las herramientas convencionales no soportan por
desgaste. Se usa cada vez más en herramientas de formado y cuchillas de trazas.
Las herramientas de carburo se pueden recubrir con una capa muy delgada (de 0.05 a
0.08 mm), formada por un depósito de carburo de titanio, óxido de aluminio o nitruro de
titanio, con una base de carburo de tungsteno. Estos recubrimientos reducen el calor
causado por el flujo de viruta sobre la herramienta y los efectos de fusión y adhesión.
Las herramientas recubiertas con óxido de aluminio operan casi al doble de la velocidad
de corte que cualquier otro recubrimiento. Las herramientas revestidas no son
recomendables para piezas que tengan una costra gruesa o inclusiones de arena.
DIAMANTES. Usados como herramientas de una sola punta para corte ligeros y altas
velocidades deben estar rígidamente soportados, debido a su alta dureza y fragilidad.
Los diamantes industriales se usan comúnmente en maquinados de plásticos, hule duro,
cartón comprimido y aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. También se
usan para rectificado de muelas abrasivas, para pequeños dados de estirado de alambre y
en ciertas operaciones de rectificado y asentado.
El diamante policristalino sinterizado y los diamantes compactos ensamblados en carburo

de tungsteno, están encontrando uso en operaciones de desgaste elevado y maquinado
de alta velocidad. Estas herramientas se usan tanto para el maquinado de materiales no
ferrosos con alto contenido de silicio, como para el de fibra de vidrio que es muy abrasivo.
64
DE ALTA PRODUCCIÓN
HERRAMIENTAS DE CERÁMICA. El polvo de óxido de aluminio, junto con aditivos de

titanio, magnesio u óxido de cromo se mezcla con algún aglutinante y se transforma en
una herramienta de corte de inserción mediante técnicas de metalurgia de polvos.
El material resultante tiene una resistencia a la compresión extremadamente alta, pero es

muy quebradizo. Por esta razón es necesario dar a los insertos una inclinación negativa de
5 a 70 para fortalecer el filo cortante y la herramienta debe estar rígidamente soportada por
el portaherramientas.
El punto de ablandamiento de una herramienta de cerámica es mayor de 11000C, tiene

una baja conductividad térmica, opera a altas velocidades de corte y admite cortes
profundos.
Ventajas y desventajas:
• Dureza.
• Resistencia a altas y bajas temperaturas.
• Resistencia a la craterización.
• Alta resistencia a la compresión.
• Falta de afinidad con el metal que se corta.
• Una baja conductividad térmica.
• Fragilidad.
5.7 REFRIGERANTES.
En el proceso de corte se puede efectuar una mejora en la acción cortante con el uso de
refrigerantes sólidos, líquidos, emulsiones o gases. Como resultado de la fricción y a
menos que se controlen las temperaturas y las presiones, las superficies metálicas tienden
a adherirse unas a otras. La Figura 5-6 indica las fuentes principales de calor.
Figura 5-6 Representación del calor producido por la fuerza de fricción en la pieza de trabajo
65
Un refrigerante adecuado puede desempeñar las siguientes funciónes útiles:
1. Reducir la acción entre la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo.

2. Reducir la temperatura de la herramienta y la pieza.
3. Deslavar las virutas.
4. Mejorar el acabado de la superficie.
5. Reducir la potencia requerida.
6. Aumentar la duración de la herramienta.
7. Reducir la posibilidad de corrosión, tanto en la pieza, como en la máquina.
8. Ayudar a prevenir la soldadura de la viruta en la herramienta.
Un refrigerante debe tener buenas características de transferencia de calor: no volátil, no

espumante, lubricante y tener una elevada temperatura de inflamación.
Los sólidos que mejoran la capacidad cortante, incluyen ciertos elementos en los
materiales de trabajo, tales como el grafito en el hierro gris.
Los líquidos se encuentran principalmente en forma de soluciones con base de agua o

aceite con ciertos aditivos para aumentar su efectividad.
Los gases incluyen vapor de agua, bióxido de carbono y aire comprimido.
Los refrigerantes químicos son mezclas de componentes químicos disueltos en agua. Su

propósito es enfriar, pero se pueden usar tanto para enfriamiento como para lubricación.
Los agentes químicos empleados son:
1. Aminas y nitritos para la prevención de herrumbre.

2. Nitratos para la estabilización de nitritos.
3. Fosfatos y boratos para el ablandamiento del agua.
4. Jabones y agentes humectantes para la lubricación y la reducción de la tensión
superficial.
5. Compuestos de fósforo, cloro y azufre para la lubricación química.
6. Cloro para la lubricación.
7. Glicoles como agentes agregados y humectantes.
8. Germicidas para el control del crecimiento de bacterias.
El refrigerante se puede lanzar en pequeñas cantidades dirigidas hacia el filo cortante.

La mejor aplicación del refrigerante es entre la herramienta y la pieza o, de ser posible,
entre la viruta y la herramienta. La simple inundación del área cortada no es tan efectiva
como la de dirigir el refrigerante a las áreas de interfaz de la herramienta.
Se usan muchos tipos de refrigerantes, dependiendo principalmente de la clase de

material maquinado y del tipo de operación que se efectúe.
66
DE ALTA PRODUCCIÓN
A continuación se presentan algunos de los refrigerantes no químicos usados para

diversos materiales comunes:
1. Hierro fundido: se utiliza aire comprimido, aceite soluble o trabajado en seco. El

uso del aire comprimido requiere de un sistema de escape para remover el polvo
producido por el soplado de partículas finas de hierro.
2. Aluminio: se utiliza lubricante de keroseno, aceite soluble o agua de sosa. El agua

de sosa consiste en agua con pequeñas cantidades de algún alcalino que actúe
como preventivo de herrumbre.
3. Hierro maleable: se utiliza en seco o con aceite lubricante soluble en agua. El

refrigerante antes mencionado, consiste en un aceite mineral ligero que se
mantiene en suspensión con sosa cáustica, aceite, sulfuro, jabón y otros
ingredientes que forman una emulsión cuando se mezclan con agua.
4. Latón: se utiliza en seco, con aceite de parafina o con compuestos de aceites de

manteca.
5. Acero: se utiliza aceite soluble en agua, aceite sulfurado o aceite mineral.
6. Hierro forjado: se utiliza con aceite de manteca o con aceite soluble en agua.
5.8 MAQUINABILIDAD Y ACABADO SUPERFICIAL.
La maquinabilidad o facilidad de maquinado es generalmente influida por el tipo y la forma

de la herramienta de corte. La maquinabilidad es un término relativo y se expresa
solamente en factores tales como la durabilidad de la herramienta, la potencia requerida
para hacer el corte, el costo para desprender una cierta cantidad de material, o las
condiciones superficiales obtenidas.
Los aceros al carbón tienen mejor maquinabilidad que los aceros aleados con la misma
dureza y contenido de carbono. La adición de plomo al acero, mientras se vacían los
lingotes, aumenta la maquinabilidad, aunque hace al acero más costoso. El uso de unos
pocos centésimos (de 1%) de telurio en el acero aumentará la maquinabilidad y velocidad
de corte aproximadamente 3.5 veces., pero el costo del elemento es comparable al del
oro. La adición de las cantidades moderadas, tanto de fósforo como de azufre, aumenta la
maquinabilidad; el fósforo ocasiona que las virutas sean quebradizas, eliminando así la
formación prolongada y difícil de virutas.
Se considera que tiene mejor maquinabilidad, aquel material que está asociado con bajas
fuerzas y larga duración de la herramienta y que permite desprenderse al más bajo costo,
con un acabado satisfactorio.
67
Un buen acabado superficial se obtiene mediante:
• Cortes ligeros.
• Pequeños avances.
• Altas velocidades de corte.
• Fluidos cortantes.
• Puntas redondeadas de las herramientas.
• Mayores ángulos de inclinación en herramientas bien afiladas.
5.9 DURACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
El desgaste de una herramienta es evidente en dos lugares, como se observa en la Figura

5-7.
El primero es el flanco de la herramienta, en donde una pequeña superficie que se

extiende desde la punta a alguna distancia por debajo, se desgasta. En las herramientas
para alta velocidad, se consideran que se ha producido una falla si esta superficie se ha
desgastado 1.58 mm y para las herramientas de carburo, cuando el desgate de la
superficie ha alcanzado 0.76 mm.
En el segundo, se produce un pequeño desgaste en la cara superior de la herramienta en

forma de un pequeño cráter o depresión por detrás de la punta.
Figura 5-7 Áreas de mayor desgaste del buril
68
DE ALTA PRODUCCIÓN
Puesto que la duración de la herramienta disminuye en relación al aumento de la

velocidad de corte, las curvas para duración de la herramienta se trazan como la duración
de la herramienta en minutos, contra la velocidad de corte en metros por minuto o en
centímetros cúbicos del metal desprendido. En algunos casos se determina la duración
por mediciones en el acabado superficial y en otros, por un aumento de la fuerza sobre un
dinamómetro.
En 1906 Fred. W. Taylor mostró que existía una relación entre la duración de la
herramienta y la velocidad de corte, expresada en la siguiente ecuación:
VT n = C
En donde:
V= Velocidad de corte en m/min
T= Duración de la herramienta en minutos.
n= Exponente dependiente de las condiciones de corte.
C= Constante de desgaste producido por la velocidad de corte en un periodo de tiempo de

un minuto en condiciones ideales para un determinado material de herramienta.
Tabla 5.2 Rango aproximado de valores “n” para la ecuación de Taylor.
Tipo de herramienta cortante. n
Acero de alta velocidad. 0.08-0.12
Carburo 0.13-0.25
Cerámica. 0.40-0.55
Cuando se traza la velocidad de corte como función de la duración de la herramienta

sobre escalas logarítmicas, resulta una línea recta, como se muestra en la Figura 5-8. El
valor de n se puede determinar utilizando la fórmula; pues tal curva depende de un
conjunto dado de condiciones; no es aplicable si se cambia la profundidad de corte o el
avance. Si se aumenta alguna de éstas se debe hacer una reducción en la velocidad de
corte para obtener la máxima duración de la herramienta.
69
Es aconsejable considerar las siguientes causas en el deterioro de la herramienta, de

manera que se puedan tomar medidas preventivas siempre que sea posible.
1. Afilado incorrecto de los ángulos de la herramienta. Los ángulos de corte dependen

de los materiales a cortar; sus valores se pueden consultar en manuales, literatura
de fabricantes y otras fuentes.
2. Pérdida de la dureza de la herramienta. Es ocasionada por el excesivo calor
generado en el filo cortante. Esta situación se remedia con el uso de refrigerantes o
reduciendo la velocidad de corte.
3. Rompimiento o astillamiento del filo cortante. Esto puede ser causado al hacer un
corte demasiado fuerte o por un ángulo de filo pequeño.
Figura 5-8 Gráfica de la duración del filo de la herramienta en función de Velocidad-Tiempo
70
DE ALTA PRODUCCIÓN
5.10 PARÁMETROS DEL FABRICANTE DE LA MÁQUINA
Tabla 5.3 GRADOS IMPRODUCTIVOS PARA TORNO MANURHIN PF 16-22-32-42-60B

Operaciones PF 16 – 22 PF 32–42–60
Alimentación por pinza (avance de la barra y Retorno de tope) 66 60
Alimentación por contra peso (longitud de la pieza 50 mm para 76 70

PF 16 – 22- longitud de la pieza 70 mm para PF 32 – 42)
2DA alimentación por tope sobre el husillo 55 50
Retorno de herramientas 6 + 6=12° 6 + 6=12°
Retorno de herramienta de roscado 14 20
Embrague 16 15
Aproximación de herramientas de barreno:
Para una aproximación de 10mm 13 12
20mm 17 15
30mm 20 17
40mm 23 19
50mm 25 21
60mm -- 23
70mm -- 25
Retorno de los carros porta-herramientas:
1 a 5; 2 a 3; 3 a 4; 4 a 5 18 15
Retorno del husillo y aproximación de la herramienta para

interior 1 ó 2 30 30
Mínimo de grados para la aceleración 25 25
Rotación del árbol de levas en °/seg, estando en aceleración 72 48° 48° 36°
(12 t/m) (8 t/m 8 t/m
6 t/m)
71
Tabla 5.4 CARACTERISTICAS DE LOS TORNOS AUTOMÁTICOS MANURHIN

Diámetro máximo de barras
admisibles en:
Unidades PF 16 PF 25 PF 32 B PF 42 B
Alimentación por pinzas
Barras redondas mm 12 18 25 36
Barras hexagonales mm 10 15 22 31
Barras cuadradas mm 8 13 18 25
Alimentación por contra peso:
Barras redondas mm 16 25 32 42
Barras hexagonales mm 14 21 28 36
Barras cuadradas mm 11 17 22 29
Largo máximo de alimentación

por pinza mm 70 70 90 90
Largo máximo de torneado

longitudinal de carros
Carro 1 mm 50 50 50 50
Carro 2 mm 75 75 75 75
Longitud máxima de
barrenado mm 50 50 75 75
Longitud máxima de roscado mm 50 50 75 75
Diámetro máximo para roscar

acero con la máquina tipo PPT mm 12 12 16 16
Diámetro máximo para roscar
acero con la máquina tipo T mm ---- ---- 18 18
Longitud máxima de torneado

transversal mm 30 30 40 40
Velocidad mínima/máxima del

husillo RPM 975/6225 650/4150 225/3375 145/2815
Número de velocidades del

husillo ---- 16 16 35 35
Número de velocidades del árbol

de levas ---- 96 96 99 99
Velocidad del motor RPM 1430 1430 940 940
72
DE ALTA PRODUCCIÓN
Carros portaherramientas, disposición y enumeración. (Figura 5-9)
Figura 5-9 Carros porta herramientas, disposición y enumeración
Tabla 5.5 Distancia A en mm
PF 32-42 PF 16-25
No 1 Carro trasero MAX. MIN. MAX. MIN.
No 2 Carro delantero 70 30 52 22
No 3 Carro superior delantero 70 30 52 22
No 4 Carro superior central 70 30 52 22
No 5 Carro superior trasero 70 30 52 22
70 30 52 22
73
Tabla 5.6 VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTOS.
Acero semiduro
80 – 90 Kg/cm2
35-50 Kg/cm2.
80-90 Kg/cm2.
Aluminio duro
60-70 Kg/cm2
Operaciones
Acero suave
Acero duro
Acero muy
suave
Latón
Torneado……………………… 80-100 50-60 40-45 25-35 150 150
Fresado……………………… 80-100 50-60 40-45 25-35 150 150
Barrenado…………………… 40-60 35-45 20-35 15-25 120 120
Corte……..………………… 40-60 35-45 20-35 15-25 120 120
Roscado….…………………… 20-30 10-15 6-12 5-9 60 60
Tabla 5.7 AVANCES ADMISIBLES PARA LAS OPERACIONES MÁS COMUNES EN LOS TORNOS
MANURHIN.
Operaciones
Acero suave
Acero duro
Acero muy
semiduro
Aluminio
suave
Acero
Latón
Torneado 0.10 / 0.08 / 0.06 / 0.05 / 0.10 / 0.10 /
0.30 0.25 0.20 0.15 0.40 0.40
Herramienta de forma 0.01 / 0.01 / 0.01 / 0.01 / 0.02 / 0.02 /
0.06 0.05 0.04 0.03 0.08 0.08
Tronzado 0.03 / 0.02 / 0.02 / 0.01 / 0.05 / 0.05 /
0.08 0.07 0.06 0.05 0.10 0.10
Barrenado 0.10 / 0.08 / 0.06 / 0.04 / 0.10 / 0.10 /
0.30 0.25 0.20 0.15 0.40 0.40
Rimado 0.20 / 0.15 / 0.10 / 0.05 / 0.20 / 0.20 /
0.60 0.50 0.40 0.30 0.80 0.80
Tabla 5.8 DESPLAZAMIENTOS MÁXIMOS DE LOS CARROS (mm)

Longitudinales
Torno Transversales Frontales
Trasero Delantero
PF 16 30 50 50 50
PF 25 30 50 50 50
74
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 5.9 RELACIONES DE LOS CARROS (GRADOS)
Tornos Longitudinales Transversales Frontales

Trasero/delantero Superiores Barrenado/roscado
PF 16 1:1 1:1 a 1:2 1:1
PF 25 1:1 1:1 a 1:2 1:1
Tabla 5.10 Espesor de la cuchilla de tronzado en relación con el material y diámetro de la barra.
Fierro Cobre
Acero Aluminio
Acero inoxidable Latón
Bronce
Diámetro Espesor de la Diámetro Espesor de la

de barra herramienta de barra herramienta
1 0, 7 1 0.6
2 0, 8 2 0.7
3 0, 9 3 0.8
4 1, 0 4 0.9
5 1, 2 5 1.0
6 1, 4 6 1.1
7 1, 6 7 1.2
8 1, 8 8 1.3
9 1, 9 9 1.4
10 2, 0 10 1.5
11 2, 1 11 1.6
12 2, 2 12 1.7
13 2, 3 13 1.8
14 2, 4 14 1.9
15 2, 5 15 2-0
16 2, 6 16 2-1
17 2, 7 17 2-2
18 2, 8 18 2-3
19 2, 9 19 2-4
20 3, 0 20 2-5
21 3, 1 21 2-6
22 3, 2 22 2-7
75
Tabla 5.11 VELOCIDADES PARA ROSCAR EN LOS TORNOS PF 16 B & PF 22 B
DIÁMETRO DE POLEAS
PF 16
ROSCAR A DERECHA
Poleas Acero Latón
T 192 214
Bandas tipo V y Plana
D 107 107
Longitud 2210mm
ROSCAR A IZQUIERDA
T 134 107
D 214 214
PF 25
ROSCAR A DERECHA
T 128 154
D 71 71 Bandas tipo V y Plana
ROSCAR A IZQUIERDA Longitud 2210mm
T 89 71
D 145 145
Tabla 5.12 VELOCIDADES PARA ROSCAR EN LOS TORNOS PF 32 B & PF 42 B

Roscar a derecha
Poleas Acero Latón
T 162 L=2085 185 L=2085
D 113 L=2020 113 L=2020
Roscar a izquierda
Poleas Acero Latón
T 162 L=2085 185 L=2085
D 113 L=2020 113 L=2020
Longitudes de las bandas para roscar
Poleas Acero Latón
T 110 L=1985 92 L=195
D 225 L=2190 225 L=2190
76
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 5.13 VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTOS EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DE

BARRAS (mm) Y VELOCIDADES DEL HUSILLO EN RPM (PF-16)
VELOCIDADES DE CORTE EN METROS/MINUTO

RPM
∅ ΒARRA
975 1125 1275 1440 1610 1835 2070 2355
1 5 5,7 6,5 7,4
1,5 5,3 6 6,8 7,6 8,6 9,8 11,1
2 6,1 7,1 8 9,1 10,1 11,5 13 14,8
2,5 7,7 8,8 10 11,3 12,6 14,4 16,2 18,5
3 9,3 10,6 12 13,5 15,2 17,3 19,5 22,2
3,5 10,7 12,4 14 15,8 17,7 20,2 22,8 25,9
4 12,5 14,1 16 18,1 20,2 23 26 29,6
4,5 13,8 15,9 18 20,4 22,8 26 29,2 33,3
5 15,3 17,7 20 22,6 25,3 28,8 32,5 37
5,5 16,9 19,5 22 24,9 27,8 31,8 35,8 40,8
6 18,4 21,2 24 27,2 30,3 34,6 39 44,4
6,5 19,9 23 26 29,4 32,8 37,5 42,3 48
7 21,4 24,8 28 31,6 35,4 40,4 45,5 51,8
7,5 23 26,5 30 33,9 37,9 43,2 48,8 55,5
8 24,5 28,3 32 36,2 40,5 46,2 52 59,2
8,5 26 30 34 38,4 43 49 55,3 62,9
9 27,5 31,8 36 40,6 45,5 51,8 58,5 66,5
9,5 29 33,5 38 42,9 48 54,6 61,6 70,2
10 30,6 35,3 40 45,2 50,5 57,6 65 74
11 33,7 38,9 44 49,8 55,6 63,5 71,5 81,5
12 36,7 42,5 48 54,3 60,6 69,2 78 88,9
13 39,8 46 52 58,8 65,7 75 84,5 96
14 42,8 49,5 56 63,4 70,8 80,7 91 103,5
15 45,9 53 60 68 76 86,5 97,5 111
16 49 56,5 64 72,3 80,8 92 104 118
77

RPM
∅ ΒARRA
2640 2985 3360 3810 4275 4845 5490 6225
1 8,3 9,4 10,3 12 13,4 15,2 17,2 19,5
1,5 12,4 14 15,8 18 20 22,8 25,7 29,3
2 16,6 18,7 21,1 23,9 26,8 30,4 34,5 39,1
2,5 20,7 23,4 26,4 29,9 33,6 38 43,1 48,8
3 24,9 28,1 31,6 35,9 40,3 45,5 51,7 58,6
3,5 29 32,8 37 42 47 53,2 60,4 68,5
4 33,2 37,6 42,3 48 53,8 60,8 69 78,4
4,5 37,3 42,2 47,5 53,9 60,5 68,5 77,5 88
5 41,5 47 52,8 60 67,2 76 86,4 98
5,5 45,6 51,6 58,2 66 74 83,6 95 107,5
6 49,7 56,2 63,4 71,8 80,5 92 103,5 117,5
6,5 54 61 68,5 77,8 87,3 99 112 127
7 58 65,6 74 83,8 94 106,5 120,5 137
7,5 62,2 70,4 79 89,8 100,5 114 129 146,5
8 66,5 75 84,5 95,8 107,5 121,5 138 156,5
8,5 70,5 79,5 89,7 103 114 129 146,5 166
9 74,5 84,4 95 107,5 120,5 136,5 155 176
9,5 78,7 89 100 113,5 127 144 163 185
10 83 93,8 105,5 119,5 134 152 172 195
11 91,5 103 116 133 148 167 190 215
12 99,5 112,5 126,5 143 161 182 207 235
13 108 122 137,5 156 175 198 224 254
14 116 131,5 148 168 188 213 242 274
15 124,5 141 158 180 202 228 259 293
16 132,5 150 169 191 214 242 275 312
78
DE ALTA PRODUCCIÓN


RPM
Φ BARRA
650 750 850 960 1075 1225 1380 1570
1
1,5 5,1 5,8 6,5 7,4
2 5,3 6 6,8 7,7 8,7 9,9
2,5 5,1 5,9 6,7 7,5 8,4 9,6 10,8 12,3
3 6,1 7,1 8 9,1 10,1 11,6 13 14,8
3,5 7,1 8,2 9,3 10,5 11,8 13,4 15,2 17,2
4 8,1 9,4 10,7 12 13,4 15,4 17,3 19,7
4,5 9,2 10,6 12 13,5 15,2 17,3 19,5 22,2
5 10,2 11,8 13,2 15,1 16,9 19,2 21,7 24,6
5,5 11,2 13 14,7 16,6 18,6 21,3 23,8 27,2
6 12,3 14,2 16 18,1 20,3 23,2 26 29,5
6,5 13,3 15,3 17,4 19,6 22 25 28,2 32
7 14,3 16,5 18,7 21,1 23,6 27 30,4 34,5
7,5 15,4 17,7 20 22,6 25,4 28,9 32,6 37
8 16,4 18,8 21,3 24,2 27 30,8 34,6 39,5
8,5 17,4 20 22,7 25,6 28,8 32,8 37 42
9 18,4 21,2 24 27,2 30,5 34,6 39 44,5
9,5 19,4 22,4 25,4 28,6 32,2 36,5 41,2 46,8
10 20,4 23,5 26,7 30,2 33,7 38,5 43,4 49,3
11 22,5 26 29,5 33,3 37,2 42,4 47,6 54,3
12 24,5 28,3 32 36,2 40,5 46,2 52 59,2
13 26,5 30,6 34,7 39,2 44 50 56,3 64
14 28,5 33 37,4 42,2 47,3 54 60,7 69
15 30,6 35,4 40 45,3 50,7 58 65 74
16 32,6 37,7 42,7 48,2 54 63 69,2 79
17 34,6 40 45,5 51,2 57,2 65,5 73,5 84
18 36,7 42,5 48 54,2 60,8 69,2 78 89
19 38,7 44,7 50,7 57,3 64 73 82 94
20 40,8 47 53,5 60,3 67,8 77 87 99
21 42,8 49,5 56 63,4 71 81 91 104
22 45 52 59 66,5 74,5 85 95,5 109
23 47 54 61,5 69,5 78 88,5 11 113
24 49 56,5 64 72,5 81 92 104 118
25 51 59 67 75,5 84,5 96 108 123
79

BARRAS (mm) Y VELOCIDADES DEL HUSILLO EN RPM (PF 25)

RPM
Φ BARRA
1760 1990 2240 2540 2850 3230 3660 4150
1 5,5 6,3 7 8 9 10,2 11,5 13
1,5 8,3 9,4 10,9 12 13,4 15,2 17,2 19,5
2 11,1 12,5 14,1 16 17,9 20,3 23 26
2,5 13,8 15,6 17,6 20 22,4 25,4 28,8 32,5
3 16,6 18,8 21,1 24 26,9 30,5 34,5 39
3,5 19,3 21,8 24,5 28 31,3 35,5 40,2 45,5
4 22,1 25 28 32 35,7 40,5 46 52
4,5 24,9 28 31,5 36 40,1 45,5 51,7 58,5
5 27,6 31,3 35,2 40 44,7 50,8 57,5 65
5,5 30,5 34,5 38,8 44 49,4 56 36,3 71,8
6 33,2 37,5 42,3 48 53,8 61 69 78
6,5 36 40,6 45,7 52 58,2 66 75 84,7
7 38,6 43,8 49,4 56 62,8 71 81 91
7,5 41,5 47 53 60 67,3 76,3 86,5 98
8 44,2 50 56,2 64 71,5 81 92 104
8,5 47 53 60 68 76,2 86,7 98 111
9 49,7 56 63,2 72 80,4 91,5 104 117
9,5 52,5 59,3 67 76 85 96,5 109 124
10 55,2 62,5 70,2 80 89,5 102 115 130
11 61 69 77,5 88 98,5 112 127 144
12 66,5 75 84,5 96 107,4 122 138 156
13 72 81,3 91,2 104 116 132 150 169
14 77,5 87,5 98,5 112 125 142 161 183
15 83 94 106 120 134 152 173 196
16 88,5 100 112 128 143 162 185 208
17 94 106 119 136 152 172 196 222
18 99 113 127 144 161 182 207 235
19 105 119 133 152 170 192 218 247
20 111 125 141 160 179 203 230 262
21 116 131 148 168 188 213 242 274
22 122 138 155 176 197 223 253 287
23 127 144 161 184 205 233 265 300
24 133 150 169 192 215 243 276 313
25 138 156 176 200 224 254 288 325
80
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 5.17 VELOCIDADES DEL HUSILLO EN R.P.M. EN FUNCIÓN AL DIÁMETRO DE LA BARRA Y LA

VELOCIDAD DE CORTE EN METROS/ MINUTO.
DIÁMETRO
DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN METROS/ MINUTO
BARRA
EN mm 15 20 25 30 35 40 50
1 4774 6366 7958
1.55 3183 4244 5305 6367 7427
2 2387 3183 3979 4774 5570 6366 7958
2-5 1910 2546 3183 3820 4456 5092 6366
3 1591 2122 2652 3183 3713 4244 5305
3.5 1364 1819 2274 2728 2183 3638 4547
4 1193 1591 1989 2387 2785 3183 3979
4.5 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3537
5 955 1273 1591 1910 2228 2546 3183
5.5 868 1157 1447 1736 2025 2315 2893
6 796 1061 1326 1591 1856 2122 2652
6.5 734 979 1224 1469 1714 1960 2448
7 682 909 1137 1364 1591 1819 2273
7.5 636 849 1061 1273 1485 1697 2122
8 597 796 995 1194 1393 1591 1989
8.5 561 749 936 1123 1311 1498 1872
9 530 707 884 1061 1236 1415 1768
9.5 503 670 838 1005 1173 1340 1675
10 637 196 955 1114 1273 1591
11 579 723 868 1013 1157 1447
12 530 663 796 928 1061 1326
13 612 734 859 979 1224
14 568 682 796 909 1137
15 530 636 742 849 1061
16 596 696 796 995
17 561 655 749 936
18 530 619 707 884
19 502 586 670 837
20 557 637 795
21 530 606 758
22 506 578 723
23 553 692
24 530 663
25 509 636
81

DIÁMETRO
BARRA
EN mm 60 70 80 90 100 120 140
1
1.55
2
2-5 7640
3 6366 7427
3.5 5457 6366 7276 8185
4 4774 5570 6366 7162 7958
4.5 4244 4951 5659 6366 7073
5 3820 4456 5093 5730 6366 7639
5.5 3472 4051 4630 5209 5787 6945 8102
6 3183 3713 4244 4774 5305 6366 7427
6.5 2938 3428 3918 4407 4897 5876 6856
7 2728 3183 3638 4092 4547 5457 6366
7.5 2546 2971 3395 3820 4244 5093 5941
8 2387 2785 3183 3580 3979 4775 5570
8.5 2247 2621 2996 3370 3745 4494 5243
9 2122 2476 2829 3183 3536 4244 4951
9.5 2010 2345 2680 3016 3351 4021 4691
10 1910 2228 2546 2865 3183 3820 4456
11 1736 2025 2314 2604 2894 3472 4051
12 1591 1857 2122 2387 2652 3183 3713
13 1469 1714 1959 2203 2448 2938 3428
14 1364 1591 1819 2046 2273 2728 3183
15 1273 1485 1698 1910 2122 2546 2971
16 1194 1393 1591 1790 1989 2387 2785
17 1123 1310 1498 1685 1872 2247 2621
18 1061 1238 1415 1591 1768 2122 2475
19 1005 1173 1340 1508 1675 2010 2345
20 955 1114 1273 1432 1591 1910 2228
21 909 1061 1212 1364 1516 1819 2122
22 868 1013 1157 1302 1447 1736 2026
23 830 969 1107 1245 1384 1661 1937
24 796 928 1061 1193 1326 1591 1857
25 764 891 1018 1146 1273 1528 1782
82
DE ALTA PRODUCCIÓN

DIÁMETRO
BARRA
EN mm 160 180 200 225 250 275 300
1
1.55
2
2-5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5 7835
7 7275
7.5 6790 7639
8 6366 7162 7958
8.5 5992 6741 7490
9 5659 6366 7074 7958
9.5 5361 6021 6701 7539
10 5093 5730 6366 7162 7958
11 4630 5208 5787 6511 7234 7958
12 4244 4774 5305 5968 6631 7294 7958
13 3917 4407 4897 5509 6121 6733 7345
14 3638 4092 4547 5115 5684 6252 6821
15 3395 3820 4244 4775 5305 5836 6366
16 3183 35810 3979 4476 4973 5471 5968
17 2996 3370 3745 4213 4681 5149 5617
18 2829 3183 3526 3979 4421 4863 5305
19 2680 3015 3350 3769 4188 4607 5026
20 2546 2864 3183 3581 3979 4377 4774
21 2425 2728 3031 3410 3789 4169 4547
22 2315 2604 2894 3255 3617 3979 4341
23 2214 2491 2768 3114 3460 3806 4152
24 2122 2387 2652 2984 3316 3647 3979
25 1037 2292 2546 2865 3183 3501 3820
83
Tabla 5.20 VELOCIDADES DEL HUSILLO PF 32B- 42B.

NÚMERO DE DIENTES VELOCIDADES
COEFICIENTES VELOCIDAD VELOCIDAD
DE LOS ENGRANES DEL
DE VELOCIDAD DE CORTE DE CORTE
HUSILLO EN
A B C D DE CORTE (1) Φ 42 Φ 12
RPM.
25 75 26 74 145* 0,4555 19M13 5M47
25 75 31 69 186* 0,5843 24M54 7M01
26 74 31 69 196 0,6158
25 75 35 65 225* 0,7069 29M69 8M48
26 74 35 65 235 0,7383
25 75 39 61 265* 0,8325 35 10
26 74 39 61 280 0,8796
25 75 42 58 300* 0,9425 39M97 11M31
26 74 42 58 317 0,9959
25 75 45 55 335* 1,0524 44M20 12M63
31 69 39 61 358 1,1247
25 75 47 53 365* 1,1467 48M16 13M76
26 74 47 53 387 1,2158
31 69 42 58 405* 1,2723 53M44 15M27
35 65 39 61 430* 1,3509 56M74 16M21
31 69 45 55 455 1,4294
25 75 53 47 465* 1,4608 61M36 17M53
35 65 42 58 483 1,5174
26 74 53 47 492 1,5457
25 75 55 45 505* 1,5865 66M63 19M04
26 74 55 45 532 1,6713
35 65 45 55 550* 1,7279 72M57 20M73
39 61 42 58 575 1,8064
35 65 47 53 595 1,8693
26 74 58 42 605* 1,9001 79M83 22M81
31 69 53 47 630 1,9792
25 75 61 39 645* 2,0263 85M11 24M32
31 69 55 45 680* 2,1363 89M72 25M64
39 61 47 53 704 2,2117
42 58 45 55 735* 2,3091 96M98 27M71
35 65 53 47 755 2,3719
31 69 58 42 770* 2,4190 101M60 29M03
42 58 47 53 795 2,4976
35 65 55 45 820* 2,5761 108M20 30M91
31 69 61 39 870* 2,7332 114M80 32M80
45 55 47 53 900 2,8274
35 65 58 42 925* 2,9060 122M05 34M87
26 74 69 31 968* 3,0411 127M72 36M49
42 58 53 47 1015* 3,1887 133M93 38M26
Velocidad teórica del motor= 940 RPM
PF 32 B Velocidad mínima 225 RPM Velocidad máxima 3375 RPM
PF 42 B Velocidad mínima 145 RPM Velocidad máxima 2815 RPM
(1) Multiplicar el coeficiente por el DIÁMETRO de la barra en metros/minuto para obtener la velocidad de corte correspondiente
en metros/minuto.
84
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 5.21 VELOCIDADES DEL HUSILLO PF 32B- 42B.

NÚMERO DE COEFICIENTES VELOCIDAD
VELOCIDADES VELOCIDAD
DIENTES DE DE CORTE
DEL HUSILLO DE CORTE
DE LOS ENGRANES VELOCIDAD DE Φ 42
EN RPM. Φ 12
A B C D CORTE (1)
35 65 61 39 1045 * 32830 137 M 88 39 M 40
39 61 58 42 1095* 34401 144 M 48 41 M 28
45 55 53 47 1150* 36128 151 M 74 43 M 35
25 75 74 26 1175 3,6914
26 74 75 25 1305* 4,0999 172 M 19 49 M 20
55 45 47 53 1345 4,2255
42 58 61 39 1405* 4,4139 185 M 39 52 M 97
39 61 65 35 1470 4,6182
35 65 69 31 1488 4,6747
58 42 47 53 1520* 4,7752 200 M 56 57 M 30
45 55 61 39 1585* 4,9794
42 58 65 35 1670 5,2465
55 45 53 47 1700* 5,3407 64 M 09
47 53 61 39 1720 5,4036
39 61 69 31 1765* 5,5449 66 M 54
45 55 65 35 1870* 5,8748 70 M 50
35 65 74 26 1890 5,9376
58 42 53 47 1930* 6,0633 72 M 76
42 58 69 31 2000* 6,2832 75 M 40
47 53 65 35 2042 6,4151
58 42 55 45 2090* 6,5659 78 M 79
53 47 61 39 2190* 6,8801 85 M 56
45 55 69 31 2260* 7,1000 85 M 20
55 45 61 39 2375* 7,4613 88 M 54
47 53 69 31 2450* 7,6969 92 M 36
42 58 74 26 2555 8,0268
53 47 65 35 2595* 8,1525 97 M 83
58 42 61 39 2680* 8,4195 101 M 03
55 45 65 35 2815* 8,8436 106 M 12
45 55 74 26 2890 9,0792
45 55 75 25 3040* 9,5505 114 M 61
53 47 69 31 3130 9,8332
58 42 65 35 3180 9,9903
47 53 75 25 3300 10,3673
55 45 69 31 3375* 10,6029 127 M 23
Velocidad teórica del motor= 940 RPM
--PF 32 B Velocidad mínima 225 RPM Velocidad máxima 3375 RPM
--PF 42 B Velocidad mínima 145 RPM Velocidad máxima 2815 RPM
(1) Multiplicar el coeficiente por el DIÁMETRO de la barra en metros/minuto para obtener la velocidad de corte correspondiente
en metros/minuto.
85
Tabla 5.22 VELOCIDADES DEL ÁRBOL DE LEVAS
MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec mont A b c d e f
0.225 266 1 26 94 25 95 24 96
241 249 1 28 92 25 95 24 96
253 237 1 28 92 26 94 24 96
0.267 225 1 28 92 26 94 25 95
0.29 267 1 32 88 25 95 24 96
0.302 198 1 32 88 26 94 24 96
0.32 198 1 32 88 26 94 25 95
0.334 179 1 32 88 28 92 24 96
0.35 171 1 32 88 28 92 25 95
0.365 164 1 32 88 28 92 26 94
0.398 151 1 40 80 25 95 24 96
0.415 145 1 40 80 26 94 24 96
0.438 137 1 40 80 26 94 25 95
0.459 131 1 40 80 28 92 24 96
0.483 124 1 40 80 28 92 25 95
0.505 119 1 40 80 28 92 26 94
0.549 110 1 40 80 32 88 24 96
0.576 104 1 40 80 32 88 25 95
0.607 99 1 40 80 32 88 26 94
0.651 92 1 54 66 25 95 24 96
0.68 88.5 1 54 66 26 94 24 96
0.718 83.7 1 54 66 26 94 25 95
0.751 79.8 1 54 66 28 92 24 96
0.795 75.5 1 54 66 28 92 25 95
0.833 72 1 54 66 28 92 26 94
0.874 68.7 1 54 66 32 88 24 96
0.965 62-2 1 66 54 25 95 24 96
1.007 59.2 1 66 54 26 94 24 96
1.035 56 1 66 54 26 94 25 95
1.109 53.8 1 66 54 28 94 24 96
1.179 51 1 66 54 28 92 25 95
1.24 48.3 1 66 54 28 92 26 94
86
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 5.23 VELOCIDADES DEL ÁRBOL DE LEVAS TORNO AUTOMÁTICO MANURHIN PF 16 – 25
MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec Mont a b C d e F
1.34 44.8 1 66 54 32 88 24 96
1.405 42-7 1 66 54 32 88 25 95
1.,470 40.7 1 66 54 32 88 26 94
1,490 37.8 1 80 40 25 95 24 96
1,679 35.3 1 80 40 26 94 24 96
1,758 34.2 1 80 40 26 94 25 95
1,850 32-8 1 80 40 28 92 24 96
1,933 31 1 80 40 28 92 25 95
2,003 29.5 1 80 40 28 92 26 94
2,119 27.3 1 80 40 32 88 24 96
2,315 26 1 80 40 32 88 25 95
2,415 24.8 1 80 40 32 88 26 94
2,515 23.8 1 88 32 28 92 24 96
2,655 22-6 1 88 32 28 92 25 95
2,773 21.6 1 88 32 28 92 26 94
3,015 19.6 2 24 54 25 26 66 96
3,175 18.9 2 25 54 24 26 66 95
3,340 18 2 56 54 24 25 66 94
3,600 16.7 1 92 28 32 88 24 96
3,775 15.9 1 92 28 32 88 25 95
3,980 15 1 92 28 32 88 26 94
4,185 14.3 1 94 26 32 88 25 95
4390 13.7 2 32 40 24 25 80 88
4,635 13 1 96 24 32 88 25 95
4,830 12-4 1 96 24 32 88 26 94
5,210 11.5 1 92 28 10 80 25 95
5,460 11 1 92 28 10 80 26 94
5,750 10.4 1 94 26 10 80 25 95
6,030 9.9 2 40 54 24 25 66 80
6,355 9.45 1 96 24 40 80 25 95
6,690 9 1 96 24 40 80 26 94
7,145 8.4 1 88 32 54 66 25 95
87
Tabla 5.24 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS
MONTAJE 1 MONTAJE 2
Tr/min Sec. mont a b C d e f

7.495 8 1 88 32 54 66 25 95
8.08 7.4 1 92 28 54 66 24 96
8.56 7 1 92 28 54 66 25 95
9 6.7 1 92 28 54 66 26 94
9.421 6.4 1 94 26 54 66 25 95
9.872 6.1 2 54 40 24 25 80 66
10.39 5.8 1 96 24 54 66 25 95
10.98 5.5 1 96 24 54 66 26 94
11.28 5.3 1 88 32 66 54 26 94
12-03 5 1 92 28 66 54 24 96
12-66 4.7 1 92 28 66 54 25 95
13.4 4.5 1 92 28 66 54 26 94
14 4.3 1 94 26 66 54 25 95
14.72 4.1 2 66 40 24 25 80 54
15.43 3.9 1 96 24 66 54 25 95
16.31 3.7 1 96 24 66 54 26 94
17.52 3.4 1 88 32 80 40 25 95
18.25 3.3 1 88 32 60 40 26 94
19.78 3 1 92 28 80 40 24 96
20.08 2-9 1 92 28 80 40 25 95
21.92 2-7 1 92 28 80 40 26 94
23.15 2-6 1 94 26 80 40 25 95
24.18 2-5 2 80 54 24 25 66 40
25.35 2-37 1 96 24 80 40 25 95
26.75 2-24 1 96 24 80 40 26 94
28.46 2-11 1 92 28 88 32 25 95
29.87 2-01 1 92 28 88 32 26 94
31.75 1.9 1 94 26 88 32 25 95
33.18 1.81 2 88 54 24 25 66 32
34.92 1.72 1 96 24 88 32 25 95
36.5 1.64 1 96 24 88 32 26 94
37.68 1.58 1 94 26 92 28 25 95
88
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 25 Velocidades del husillo PF-16
Contra-marcha Motor
1460 RPM
VELOCIDADES DEL HUSILO

V 975 1125 1275 1440 1610 1835 2070 2355
DIÁMETROS DE LAS POLEAS DE RECAMBIO
A 120 136 120 136 120 136 120 136
B 300 300 234 234 184 184 144 144
LONGITUD DE LAS CORRESPONDIENTES
L(mm) 1244 1244 1092 1092 1016 1016 965 965
V 2640 2985 3360 3810 4275 4845 5490 6625
A 144 144 184 184 234 234 300 300
B 136 120 136 120 136 120 136 120
L 965 965 1016 1016 1092 1092 1244 1244
89
Tabla 26 Velocidades del husillo PF-25
Contra-marcha Motor
1460 RPM

V 650 750 850 960 1075 1225 1380 1570
A 120 136 120 136 120 136 120 136
B 300 300 234 234 184 184 144 144
L 1244 1244 1092 1092 1016 1016 965 965

V 1760 1990 2240 2540 2850 3230 3660 4150
A 144 144 184 184 234 234 300 300
B 136 120 136 120 136 120 136 120
L 965 965 1016 1016 1092 1092 1244 1244
90
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 27 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS PARA PF 32 B – 42 B

Número de dientes Tiempo del
Vueltas del
de los engranes árbol de levas
árbol de levas
por vuelta por
C D E F por minuto
segundo
18 62 18 62 0.7305* 7´ 40”
18 62 20 60 0.1498* 6´40”
18 62 22 58 0.1705* 5´52”
20 60 22 58 0.1957* 5´6”
18 62 26 54 0.2164* 4´37”
20 60 26 54 0.2481* 4´1”
18 62 30 50 0.2697* 3´47”
22 58 26 54 0.2827* 3´32”
18 62 32 48 0.2996* 3´20”
20 60 30 50 0.3095* 3´14”
20 60 32 48 0.344* 2´54”
22 58 30 50 0.352* 2´50”
18 62 36 44 0.3667* 2´44”
22 58 32 48 0.3915* 2´33”
20 60 36 44 0.4222* “2´22
26 54 30 50 0.447* 2´14”
18 62 40 40 0.4495* 2´13”
22 58 36 44 0.4806* 2´5”
26 54 32 48 0.4969* 2´1”
20 60 40 40 0.5162* 1´56”
18 62 44 36 0.5493* 1´49”
22 58 40 40 0.5872* 1´42”
26 54 36 44 0.6099* 1´38”
30 50 32 48 0.6193* 1´37”
20 60 44 36 0.630* 1´35”
18 62 48 32 0.6742* 1´29”
18 62 50 30 0.7491* 1´20”
26 54 40 40 0.7463* 1´20”
30 50 36 44 0.7601* 1´19”
20 60 48 32 0.7741* 1´17”
32 48 36 44 0.8445* 1´11”
20 60 50 30 0.861* 1´10”
22 58 48 32 0.8809* 1´8”
26 54 44 36 0.9112* 1´6”
30 50 40 40 0.9289* 1´5”
34 26 18 62 0.9335* 1´4”
22 58 50 30 0.9788* 1´1”
32 48 40 40 1.032* 58”
20 60 54 26 1.071* 56”
91
Tabla 28 VELOCIDADES DEL ARBOL DE LEVAS PARA PF 32 B – 42 B (2a parte)

Vueltas del
árbol de levas
por vuelta por
C D E F por minuto
segundo
26 54 48 32 1.118 54
30 50 44 36 1.135 53
58 23 18 62 1.185 51
22 58 54 26 1.219 49
26 54 50 30 1.242 48
32 48 44 36 1.261 47 5/10
36 44 40 40 1.266 47
60 20 18 62 1.348 44 5/10
20 60 58 22 1.361 44
30 50 48 32 1.393 43
18 62 62 18 1.548 39
32 48 50 30 1.720 35
60 20 22 58 1.761 34
20 60 62 18 1.777 33 7/10
40 40 44 36 1.892 31 7/10
36 44 48 32 1.900 31 7/10
54 26 30 50 1.929 31 7/10
58 22 26 54 1.965 30 5/10
22 58 62 18 2.022 29 7/10
36 44 50 30 2.111 28 7/10
54 26 32 48 2.143 28
60 20 26 54 2.236 26 8/10
40 40 48 32 2.322 25 8/10
58 22 30 50 2.449 24 6/10
26 54 62 18 2.567 23 5/10
40 40 50 30 2.58 23 2/10
54 26 36 44 2.631 22 8/10
58 22 32 48 2.721 22
60 20 30 50 2.786 21 5/10
44 36 48 32 2.838 21 2/10
60 20 32 48 3.096 19 4/10
44 36 50 32 3.153 19
30 50 68 18 3.199 18 7/10
54 26 40 40 3.215 18 6/10
58 22 36 44 3.339 17 7/10
32 48 62 18 3.555 17
60 20 36 44 3.8 15 8/10
48 32 50 30 3.841 15 6/10
54 26 44 36 3.93 15 3/10
92
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 29 VELOCIDADES DEL ÁRBOL DE LEVAS PARA PF 32 B – 42 B (3a parte)

Vueltas del
árbol de levas
por vuelta por
C D E F por minuto
segundo
58 22 40 40 4.081 14 7/10
36 44 62 18 4.363 13 7/10
60 20 40 40 4.644 12 9/10
54 26 48 32 4.823 12 4/10
18 22 44 36 4.899 12 2/10
40 40 62 18 5.333 11 3/10
54 26 50 30 5.359 11 2/10
60 20 44 36 5.677 10 6/10
44 36 62 18 6.518 9 2/10
58 22 50 30 6.803 8 8/10
60 20 48 32 6.967 8 6/10
60 20 50 30 7.741 7 7/10
48 32 62 18 7.999 7 5/10
48 22 54 26 8.477 7
50 30 62 18 8.888 6 7/10
60 20 54 26 9.647 6 2/10
54 26 62 18 11.07 5 4/10
60 20 58 22 12-24 4 9/10
58 22 62 18 14.06 4 2/10
60 20 62 18 15.99 3 7/10
62 18 62 18 18.36 3 2/10
93
5.10.1 TABLAS AUXILIARES.

Tabla 30 CONVERSIÓN DE PULGADAS FRACCIONES EN MILÍMETROS
1” 2” 3” 4”
25,3995 50,7990 76,1986 101,598
1/64 0,3968 25,7964 51,1959 76,5954 101,995
1/32 0,7937 26,1932 51,5928 76,9923 102,391
3/64 1,1906 26,5901 51,9896 77,3892 102,788
1/16 1,5874 26,9870 52,3865 77,5860 103,185
5/64 1,9843 27,3838 52,7834 78,1829 103,582
3/32 2,3812 27,7807 53,1802 78,5798 103,979
7/64 2,7780 28,1776 53,5771 78,9766 104,376
1/8 3,1749 28,5744 53,9740 79,3735 104,773
9/64 3,5718 28,9713 54,3708 79,7704 105,169
5/32 3,9686 29,3682 54,7677 80,1672 105,566
11/64 4,3655 29,7650 55,1646 80,5641 105,963
3/16 4,7624 30,1619 55,5614 80,9610 106,360
13/64 5,1592 30,5588 55,9583 81,3579 106,757
7/32 5,5561 30,9556 56,3552 81,7547 107,154
15/64 5,9530 31,3525 56,7520 82,1516 107,551
¼ 6,3498 31,7494 57,1489 82,5485 107,948
17/64 6,7467 32,1462 57,5458 82,9453 108,344
9/32 7,1436 32,5431 57,9426 83,3422 108,741
19/64 7,5404 32,9400 58,3395 83,7391 109,138
5/16 7,9373 33,3368 58,7364 84,1359 109,535
21/64 8,3342 33,7337 59,1333 84,5328 109,932
11/32 8,7310 34,1306 59,5301 84,9297 110,329
23/64 9,1279 34,5274 59,9270 85,3265 110,726
3/8 9,5248 34,9243 60,3239 85,7234 111,122
25/64 9,9216 35,3212 60,7207 86,1203 111,529
13/32 10,3185 35,7180 61,1176 86,5171 111,916
27/64 10,7154 36,1149 61,5145 86,9140 112,313
7/16 11,1122 36,5118 61,9113 87,3109 112,710
29/64 11,5091 36,9087 62,3082 87,7077 113,107
15/32 11,9060 37,3055 62,7051 88,1046 113,504
31/64 12,3029 37,7024 63,1019 88,5015 113,901
94
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 31 CONVERSIÓN DE PULGADAS FRACCIONES EN MILÍMETROS
1” 2” 3” 4”
½ 12,6997 38,0993 63,4988 88,8983 114,297
33/64 31,0966 38,4951 63,8957 89,2952 114,694
17/32 13,4934 38,8930 64,2925 89,6921 115,091
35/64 13,8903 39,2899 64,6894 90,0989 115,489
9/16 14,2872 39,6867 65,0863 90,4858 115,885
37/64 14,6841 40,0836 65,4831 90,8827 116,282
19/32 15,0809 40,4805 65,8800 91,2795 116,679
39/64 15,4778 40,8773 66,2769 91,6764 117,075
5/8 15,8747 41,2742 66,6737 92,0733 117,472
41/64 16,2715 41,6711 67,0706 92,4701 117,869
21/32 16,6684 42,0679 67,4675 92,8670 118,266
43/64 17,0653 42,4648 67,8643 93,2639 118,663
11/16 14,4621 42,8617 68,2612 93,6608 119,060
45/64 17,8590 43,2585 68,6581 94,0576 119,457
23/32 18,2559 43,6554 69,0549 94,4545 119,854
47/64 18,6527 44,0523 69,4518 94,8513 120,250
¾ 19,0496 44,4491 69,8487 95,2482 120,647
49/64 19,4465 44,8460 70,2455 95,6451 121,044
25/32 19,8433 45,2429 70,6424 96,0419 121,441
51/64 20,2402 45,6397 71,3933 96,4398 212,838
13/16 20,6371 46,0366 71,4362 96,8357 122,235
53/64 21,0339 46,4335 71,8330 97,2326 122,632
27/32 21,4308 46,8303 72,2299 97,6294 123,029
55/64 21,8277 47,2272 72,6267 98,0263 123,425
7/8 22,2245 47,6241 73,0236 98,4232 123,822
57/64 22,6214 48,0209 73,4205 98,8200 124,219
29/32 23,0183 48,4178 73,8173 99,2169 124,616
59/64 23,4151 48,8147 74,2142 99,6137 125,013
15/16 23,8120 49,2116 74,6111 100,011 125,410
61/64 24,2089 49,6084 75,0080 100,408 125,807
31/32 24,6057 50,0053 75,4048 100,804 126,203
63/64 25,0026 50,4021 75,8017 101,201 126,600
95
Tabla 32 CONVERSIÓN DE MILÍMETROS EN MILÉCIMAS DE PULGADA

MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILIETROS
MILIETROS
MILIETROS
MILIETROS
0.001 0.0254 0.051 1.2954 0.101 2-5654 0.151 3.8354
0.002 0.0508 0.052 1.3208 0.102 2-5908 0.152 3.8608
0.003 0.0762 0.053 1.3462 0.103 2-6162 0.153 3.8862
0.004 0.1016 0.054 1.3716 0.104 2-6416 0.154 3.9116
0.005 0.127 0.055 1.397 0.105 2-667 0.155 3.937
0.006 0.1524 0.056 1.4224 0.106 2-6924 0.156 3.9624
0.007 0.1778 0.057 1.4478 0.107 2-7178 0.157 3.9878
0.008 0.2032 0.058 1.4732 0.108 2-7432 0.158 4.0132
0.009 0.2286 0.059 1.4986 0.109 2-7686 0.159 4.0386
0.01 0.254 0.06 1.524 0.11 2-794 0.16 4.064
0.011 0.2794 0.061 1.5494 0.111 2-8194 0.161 4.0894
0.012 0.3048 0.062 1.5748 0.112 2-8448 0.162 4.1148
0.013 0.3302 0.063 1.6002 0.113 2-8702 0.163 4.1402
0.014 0.3556 0.064 1.6256 0.114 2-8956 0.164 4.1656
0.015 0.381 0.065 1.651 0.115 2-921 0.165 4.191
0.016 0.4064 0.066 1.6764 0.116 2-9464 0.166 4.2164
0.017 0.4318 0.067 1.7018 0.117 2-9718 0.167 4.2418
0.018 0.4572 0.068 1.7272 0.118 2-9972 0.168 4.2672
0.019 0.4826 0.069 1.7526 0.119 3.0226 0.169 4.2926
0.02 0.508 0.07 1.778 0.12 3.048 0.17 4.318
0.021 0.5334 0.071 1.8034 0.121 3.0734 0.171 4.3434
0.022 0.5588 0.072 1.8288 0.122 3.0988 0.172 4.3688
0.023 0.5842 0.073 1.8542 0.123 3.1242 0.173 4.3942
0.024 0.6096 0.074 1.8796 0.124 3.1496 0.174 4.4196
0.025 0.635 0.075 1.905 0.125 3.175 0.175 4.445
96
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 33 CONVERSIÓN DE MILIMETROS EN MILÉCIMAS DE PULGADA

MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILÉCIMAS
MILIETROS
MILIETROS
MILIETROS
MILIETROS
0.026 0.6604 0.076 1.9304 0.126 3.2004 0.176 4.4704
0.027 0.6858 0.077 1.9558 0.127 3.2258 0.177 4.4958
0.028 0.7112 0.078 1.9812 0.128 3.2512 0.178 4.5212
0.029 0.7366 0.079 2-0066 0.129 3.2766 0.179 4.5466
0.03 0.762 0.08 2-032 0.13 3.302 0.18 4.572
0.031 0.7874 0.081 2-0574 0.131 3.3274 0.181 4.5974
0.032 0.8128 0.082 2-0828 0.132 3.3528 0.182 4.6228
0.033 0.8382 0.083 2-1082 0.133 3.3782 0.183 4.6482
0.034 0.8636 0.084 2-1336 0.134 3.4036 0.184 4.6736
0.035 0.889 0.085 2-159 0.135 3.429 0.185 4.699
0.036 0.9144 0.086 2-1844 0.136 3.4544 0.186 4.7244
0.037 0.9398 0.087 2-2098 0.137 3.4798 0.187 4.7498
0.038 0.9652 0.088 2-2352 0.138 3.5052 0.188 4.7752
0.039 0.9906 0.089 2-2606 0.139 3.5306 0.189 4.8006
0.04 1.016 0.09 2-286 0.14 3.556 0.19 4.826
0.041 1.0414 0.091 2-3114 0.141 3.5814 0.191 4.8514
0.042 1.0668 0.092 2-3368 0.142 3.6068 0.192 4.8768
0.043 1.0922 0.093 2-3622 0.143 3.6322 0.193 4.9022
0.044 1.1176 0.094 2-3876 0.144 3.6576 0.194 4.9276
0.045 1.143 0.095 2-413 0.145 3.683 0.195 4.953
0.046 1.1684 0.096 2-4384 0.146 3.7084 0.196 4.9784
0.047 1.1938 0.097 2-4638 0.147 3.7338 0.197 5.0038
0.048 1.2192 0.098 2-4892 0.148 3.7592 0.198 5.0292
0.049 1.2446 0.099 2-5146 0.149 3.7846 0.199 5.0546
0.05 1.27 0.1 2-54 0.15 3.81 0.2 5.08
97
Tabla 34 PESO DE BARRA POR METRO DE ACERO
ACERO ACERO
OCTAGONAL
OCTAGONAL
HEXAGONAL
HEXAGONAL
CUADRADO
CUADRADO
REDONDO
REDONDO
Φ Φ
1 0,006 0,008 0,007 0,006 26 4,164 5,307 4,597 4,394

2 0,025 0,031 0,027 0,026 27 4,491 5,723 4,957 4,738
3 0,055 0,071 0,061 0,058 28 4,829 6,154 5,331 5,096
4 0,099 0,126 0,109 0,104 29 5,181 6,602 5,719 5,446
5 0,152 0,196 0,170 0,162 30 5,540 7,065 6,120 5,850
6 0,222 0,283 0,245 0,234 31 5,920 7,544 6,535 6,246
7 0,302 0,385 0,333 0,318 32 6,308 8,039 6,963 6,656
8 0,394 0,502 0,435 0,416 33 6,708 8,549 7,405 7,078
9 0,499 0,636 0,551 0,526 34 7,121 9,075 7,861 7,514
10 0,616 0,785 0,680 0,650 35 7,546 9,616 8,330 7,962
11 0,745 0,950 0,823 0,786 36 7,983 10,174 8,813 8,424
12 0,887 1,130 0,879 0,936 37 8,433 10,747 9,309 8,898
13 1,041 1,327 1,149 1,098 38 8,895 11,335 9,819 9,386
14 1,207 1,539 1,333 1,274 39 9,369 11,940 10,343 9,886
15 1,386 1,766 1,530 1,462 40 9,856 12,560 10,880 10,400
16 1,577 2,010 1,741 1,664 41 10,355 13,196 11,431 10,926
17 1,780 2,269 1,965 1,878 42 10,866 13,847 11,995 11,466
18 1,996 2,548 2,203 2,106 43 11,390 14,515 12,573 12,018
19 2,224 2,834 2,459 2,346 44 11,926 15,198 13,165 12,584
20 2,464 3,140 2,720 2,600 45 12,474 15,896 13,770 13,162
21 2,717 3,462 2,999 2,866 46 13,035 16,610 14,389 13,754
22 2,981 3,799 3,291 3,146 47 13,607 17,341 15,021 14,358
23 3,259 4,153 3,597 3,438 48 14,193 18,086 15,667 14,976
24 3,548 4,452 3,917 3,744 49 14,790 18,848 16,327 15,606
25 3,850 4,906 4,250 4,062 50 15,408 19,625 17,000 16,250
98
DE ALTA PRODUCCIÓN
Tabla 35 PESO DE BARRA POR METRO DE LATÓN
LATÓN LATÓN
OCTAGONAL
HEXAGONAL
OCTAGONAL
CUADRADO
HEXAGONAL
Φ Φ
CUADRADO
REDONDO
REDONDO
1 0,007 0,008 0,007 0,07 26 4,509 5,661 4,975 4,759

2 0,027 0,034 0,030 0,028 27 4,862 6,196 5,365 5,132
3 0,060 0,076 0,066 0,063 28 5,229 6,664 5,710 5,519
4 0,107 0,136 0,118 0,112 29 5,609 7,148 6,190 5,921
5 0,167 0,212 0,184 0,176 30 6,003 7,650 6,624 6,336
6 0,240 0,306 0,265 0,253 31 6,410 8,168 7,073 6,765
7 0,327 0,416 0,360 0,345 32 6,830 8,704 7,536 7,209
8 0,427 0,544 0,471 0,450 33 7,264 9,256 8,015 7,666
9 0,540 0,688 0,596 0,570 34 7,710 9,826 8,508 8,138
10 0,667 0,850 0,736 0,704 35 8,170 10,412 9,016 8,624
11 0,807 1,028 0,891 0,852 36 8,664 11,016 9,538 9,124
12 0,960 1,224 1,060 1,014 37 9,131 11,636 10,076 9,637
13 1,127 1,436 1,244 1,190 38 9,631 12,274 10,628 10,166
14 1,307 1,666 1,443 1,395 39 10,145 12,928 11,194 10,708
15 1,500 1,912 1,656 1,584 40 10,672 13,600 11,776 11,264
16 1,707 2,176 1,884 1,802 41 11,212 14,288 12,372 11,834
17 1,927 2,456 2,127 2,035 42 11,766 14,994 12,983 12,418
18 2,161 2,754 2,384 2,281 43 12,333 15,716 13,608 13,017
19 2,408 3,068 2,657 2,541 44 12,913 16,456 14,249 13,629
20 2,668 3,400 2,944 2,816 45 13,507 17,212 14,904 14,256
21 2,941 3,748 3,246 3,105 46 14,114 17,986 15,574 14,897
22 3,228 4,114 3,562 3,407 47 14,734 18,776 16,258 15,551
23 3,528 4,496 3,893 3,724 48 15,368 19,584 16,957 16,220
24 3,842 4,896 4,239 4,055 49 16,015 20,408 17,671 16,903
25 4,168 5,312 4,600 4,400 50 16,675 21,250 18,400 17,600
99
Tabla 36 PESO DE BARRA POR METRO DE ALUMINIO
ALUMINIO ALUMINIO
OCTAGONAL
OCTAGONAL
HEXAGONAL
HEXAGONAL
CUADRADO
CUADRADO
REDONDO
REDONDO
Φ Φ
1 0,002 0,003 0,002 0,002 26 1,460 1,859 1,609 1,541

2 0,009 0,011 0,009 0,009 27 1,574 2,005 1,735 1,662
3 0,019 0,024 0,021 0,021 28 1,693 2,156 1,866 1,787
4 0,034 0,044 0,038 0,036 29 1,817 2,313 2,001 1,917
5 0,054 0,069 0,059 0,057 30 1,944 2,475 2,142 2,052
6 0,078 0,099 0,085 0,082 31 2,076 2,643 2,287 2,191
7 0,106 0,135 0,116 0,112 32 2,212 2,816 2,437 2,335
8 0,138 0,176 0,152 0,146 33 2,352 2,995 2,592 2,483
9 0,175 0,223 0,193 0,184 34 2,646 3,179 2,751 2,635
10 0,216 0,275 0,238 0,228 35 2,497 3,369 2,915 2,793
11 0,261 0,333 0,288 0,276 36 2,799 3,564 3,084 2,955
12 0,311 0,396 0,343 0,328 37 2,957 3,765 3,258 3,121
13 0,365 0,464 0,402 0,385 38 3,119 3,971 3,437 3,292
14 0,423 0,539 0,466 0,447 39 3,285 4,182 3,620 3,468
15 0,486 0,619 0,535 0,513 40 3,456 4,400 3,808 3,648
16 0,553 0,704 0,609 0,584 41 3,631 4,623 4,001 3,832
17 0,624 0,795 0,688 0,659 42 3,810 4,851 4,198 4,022
18 0,700 0,891 0,771 0,739 43 3,994 5,085 4,400 4,216
19 0,780 0,993 0,859 0,823 44 4,182 5,324 4,607 4,414
20 0,864 1,100 0,952 0,912 45 4,374 5,569 4,819 4,617
21 0,952 1,213 1,050 1,005 46 4,571 5,819 5,036 4,824
22 1,045 1,331 1,152 1,103 47 4,771 6,075 5,257 5,037
23 1,142 1,455 1,259 1,206 48 4,977 6,336 5,484 5,253
24 1,244 1,584 1,371 1,313 49 5,186 6,603 5,714 5,474
25 1,350 1,719 1,487 1,425 50 5,400 6,875 5,950 5,700
100
DE ALTA PRODUCCIÓN
Plantillas de los tornos automáticos para la intersección de los de los grados de las levas
de los números de la 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 y 10. Figura 5-10Figura 5-11Figura 5-12
Figura 5-10 Plantilla para los carros transversales 1, 2, 3, 4 y 5 (Levas 1, 2, 3, 4, 5)
Figura 5-11 Plantilla para los carros longitudinales 1, 2 (Levas 6 y 7)
101
Figura 5-12 Plantilla para el avance de los husillos frontales (Levas 9 y 10)
Plantillas de los tornos automáticos para las curvas de presión de las levas 1 a la 5 (Figura
5-13Figura 5-14Figura 5-15)
Figura 5-13 Plantilla del ángulo de presión de las levas 1 a 5 con mas de 60”
102
DE ALTA PRODUCCIÓN
Figura 5-14 Plantilla del ángulo de presión de las levas 1 a 5 de 15 a 60”
Figura 5-15 Plantilla del ángulo de presión de las levas 1 a 5 con menos de 15”
103
Plantillas de los tornos automáticos para las curvas de presión de la leva 8. (Figura
5-16Figura 5-17Figura 5-18)
Figura 5-16 Plantilla del ángulo de presión para las levas 9 y 10 con menos de 15”
Figura 5-17 Plantilla del ángulo de presión para las levas 9 y 10 de 15 a 60”
104
DE ALTA PRODUCCIÓN
Figura 5-18 Plantilla del ángulo de presión para las levas 9 y 10 con más de 60”
105
Figura 5-19 Diagrama del árbol de levas
106
DE ALTA PRODUCCIÓN
Capítulo 6 EJEMPLO DE UN CÁLCULO DE LEVAS.
6.1 INTRODUCCIÓN AL CÁLCULO.
Para la realización del cálculo de levas es necesario conocer ciertos parámetros:

capacidades de la máquina, velocidades de corte de los materiales a maquinar,
velocidades de los avances de las herramientas (buriles, brocas, etc.), así como los datos
proporcionados por el fabricante del torno automático a utilizar, cada fabricante puede
tener sus propios parámetros y el cálculo pueden llegar a variar.
Los grados recomendados para alimentación del material, para cambios de herramientas,
retorno de herramientas, embrague del roscado, aproximación de las herramientas, grados
de aceleración, en caso de utilizase (Tabla 5.3).
Se empieza a realizar el cálculo considerando que hay 360° (por simplificación del cálculo,
algunos fabricantes dividen el total de la circunferencia en 100 unidades) en cualquier
circunferencia y que en estos grados se deben repartir todas las operaciones a realizar,
incluso las no productivas.
Para la realización del cálculo es necesario hacer un croquis de la pieza a maquinar con la
disposición de la(s) herramienta(s) (Figura 6-2) para poder observar la(s) operación(es) que
ha de realizar cada herramienta y los desplazamientos necesarios, con lo cual se pueden
determinar las operaciones convenientes para el torno automático, ya que debemos tomar
en cuenta que no todos los tornos automáticos son iguales y, por lo tanto, sus variantes
pueden estar en la cantidad de porta herramientas, tipo de estas y velocidades de corte,
entre otras variantes.
107
CAPITULO VI CALCULO DE LEVAS
6.2 NOMENCLATURA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DE LOS

CÁLCULOS DE LAS LEVAS
Antes de empezar con nuestro cálculo, es necesario que definamos algunos términos.
Velocidad de corte (Vc).- Es la velocidad lineal a la que tienen que cortar las herramientas,
esta velocidad es obtenida de tablas y se dan en metros por minuto m/min (Tabla 5.6,Tabla
5.11, Tabla 5.12, Tabla 5.13, Tabla 5.14, Tabla 5.15, Tabla 5.16)
Revoluciones por minuto (RPM).- Es la cantidad de vueltas necesarias por minuto a las
que tiene que girar la varilla y se obtienen dividiendo la velocidad de corte entre el
perímetro del diámetro mayor de la pieza a maquinar.
Vc
RPM =
φ MAX π
Avance.- El avance es la longitud que recorre la herramienta por vuelta. Los avances más
comúnmente usados para tornos automáticos son de 0.03mm/rev para ataques
transversales y de 0.06mm para avances longitudinales. (Tabla 5.7)
Grados productivos (° prod.).- Son los grados utilizados para realizar corte.
Grados improductivos (° improd.).- Son los grados que utiliza la máquina para
alimentación, cambios de herramienta y todas las operaciones en las que ninguna
herramienta está cortando.(Tabla 5.3)
Revoluciones productivas (r prod).- Se refiere al número de revoluciones que necesitan las

herramientas para realizar el maquinado.
Revoluciones improductivas (r improd).-Son las revoluciones que da la máquina cuando

las herramientas no están cortando, o sea, cuando la máquina está alimentando o el
cabezal está cambiando a otra posición.
108
DE ALTA PRODUCCIÓN
6.3 PASOS NECESARIOS PARA EL CÁLCULO DE LEVAS
Por lo tanto, los pasos para poder realizar un cálculo de levas para una pieza determinada,
son los siguientes:
1. En base al dibujo acotado de la pieza, realizar una hoja de procesos

2. Seleccionar el tipo de máquina a utilizar
3. Considerar las capacidades de la máquina para su optimo aprovechamiento
• Cantidad de carros porta herramientas
• Velocidades y avances permisibles (se utiliza en la hoja de cálculo)
• Operaciones que se pueden realizar
• Diámetro de las levas que utiliza(se utiliza al dibujar las levas)
• Número de levas
4. Hacer un dibujo de la pieza con la disposición de las herramientas
5. Obtener las revoluciones de las operaciones necesarias para poder determinar
cuáles pueden trabajar simultáneamente.
6. Determinar la secuencia de las operaciones a realizar.
7. En la hoja de cálculo poner la secuencia de las operaciones
8. Llenar la hoja con las grados improductivos de las operaciones
9. Introducir en la hoja con las revoluciones productivas de las operaciones (obtenidas
en los incisos 5 y 6)
10. Restar a 360 grados los grados improductivos para obtener los grados productivos
y repartirlos en las operaciones necesarias.
11. Repartir los grados productivos en las operaciones a realizar de acuerdo a las
revoluciones productivas
12. Llenar la progresión de los grados mediante la sumatoria parcial de grados
productivos e improductivos
13. Introducir en la hoja con las revoluciones improductivas de las operaciones
14. Obtener las revoluciones reales improductivas con aceleración (en caso de que
exista aceleración)
15. Obtener el tiempo que tarda la maquina en hacer un ciclo de 360 grados
16. Trazar las levas de acuerdo a los datos obtenidos del cálculo.
109
Los pasos anteriores se ejemplifican a continuación:
1. En base al dibujo acotado de la pieza, realizar una hoja de procesos
Figura 6-1 Dibujo acotado de la pieza
110
DE ALTA PRODUCCIÓN
DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN OPERACIÓN N°

OPERACIÓN HERRAMIENTA
MATERIAL MEDIDA AFILADO LONGITUD PROFUNDIDAD CARRO
HSS 4.2 mm Izquierdo
Barrenado Broca 32 mm Husillo 1
HSS 2 mm Izquierdo
Barrenado Broca 3 mm Husillo 2
Machuelo HSS 5 x 0.8 mm Gun
Roscado 20 mm Husillo 3
derecho
HSS 12x12x200 Derecho
Torneado Buril 8 mm 0.35 mm 2
HSS 12x12x200 Izquierdo
Torneado Buril de forma 16.75 mm 2.3 mm 1
HSS 12x12x200 Izquierdo
Tronzado Buril de forma 6.35 mm 5
Torneado Buril de forma 8 mm 4 mm 4
Torneado Buril de forma 6 mm 5 mm 3
2. Seleccionar el tipo de máquina a utilizar
Tipo de máquina: Manurhin de cabezal fijo
3. Considerar las capacidades de la máquina para su optimo aprovechamiento
Cantidad de porta herramientas:

• 2 carros laterales
• 3 carros superiores.
• 3 husillos frontales 1 de éstos: roscador.
Velocidades de corte y avances permisibles
• Ver las Tabla 5.6, Tabla 5.7Tabla 5.11Tabla 5.12Tabla 5.13Tabla 5.14Tabla
5.15Tabla 5.16Tabla 5.17Tabla 5.18Tabla 5.19Tabla 5.20Tabla 5.21Tabla 5.22Tabla
5.23Tabla 5.24Tabla 25Tabla 26Tabla 27Tabla 28Tabla 29
Operaciones que se pueden realizar
De acuerdo a las características de la máquina modelo PF-16, 25, 32 y 42

(cualquiera de las anteriores, ya que esta se diferencian únicamente por el paso de
barra) las operaciones que se pueden realizar son:
• 2 Torneados longitudinales
• 3 o 5 Torneados transversales
• 2 Barrenos (husillos longitudinales)
• 1 Roscado a derecha o izquierda (husillo para roscado)
111
Diámetro de las levas que utiliza
DIAMETRO DIAMETRO
DIAMETRO DIAMETRO
DESCRIPCION LEVAS N° EXTERIOR EXTERIOR
INTERIOR DEL PERNO
MINIMO MÁXIMO
Levas de los
carros 1 al 5 1, 2, 3, 4 y 5 34 80 160 6
(Transversales)
Levas de los 6 70
carros 1 y 2 34 220 6
(longitudinales) 7 120
Levas para Husillo Husillo Husillo
cambio de 9 y 10 34 1 2 3 6
husillos 126 173 220
Levas para el
barrenado y el 8 y 8a 34 70 220 6
roscado
Leva de
Leva de caracteristicas fijas dada por el fabricante (no se
embrague para LE
modifica, unicamente se coloca en la posición necesaria)
roscado
Número de levas
• 12 Levas
4. Hacer un croquis con la disposición de las herramientas
Figura 6-2 Disposición de las herramientas
112
DE ALTA PRODUCCIÓN
5. Obtener las revoluciones de las operaciones necesarias para poder determinar

cuáles pueden trabajar simultáneamente.
De acuerdo a la siguiente formula, llenamos la tabla que se presenta a continuación
# de revoluciones=longitud a maquinar/avance
Las distancias de corte se aumentan o se disminuyen dependiendo de la geometria

de la herramienta que se considero y de las necesidades propias de la operación
Revoluciones
No. De herramienta. Distancia de Avance por
productivas
Y su operación corte revolución
obtenidas
HTA.1 TORNEADO
LONGITUDINAL
ENTRADA 3.5 0.04 87
TORNEADO LONGITUDINAL 19 0.1 190
HTA.2 TORNEADO
10 0.1 100
LONGITUDINAL
HTA.3 FORMAR Ø3mm 3 0.04 75
HTA.4 FORMAR Ø9mm 3 0.05 60
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4 0.05 80
CORTE 4 0.025 160
HUSILLO 1 BARRENAR 20 0.1 200
SALIDA 20 0.5 40
ENTRADA 20 0.3 67
BARRENAR 14 0.08 175
HUSILLO 2 BARRENO Ø2mm 4 0.06 67
HUSILLO 3 ROSCADO M5 x 0.80 Por cada 5 vueltas de
28 la barra el machuelo 168
(28 x 5 + 28 = 168) rosca un hilo
6. Determinar la secuencia de las operaciones a realizar.
Secuencia de las operaciones productivas.
Husillo 1, herramienta frontal No 6.

• Herramienta 1 torneado longitudinal (Entra mientras trabaja husillo 1)
• Herramienta 4 de forma (Entra mientras trabaja husillo 1)
Husillo 2, herramienta frontal No.7
• Herramienta 2 torneado longitudinal (Entra mientras trabaja husillo 2)
• Herramienta 3 de forma (Entra mientras trabaja husillo 2)
Husillo 3 roscado
Herramienta 5
113
7. En la hoja de cálculo poner la secuencia de las operaciones
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
OPERACIONES OPERACIONES
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
VALIDAS PARA EL SIMULTANEAS
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION
HTA.1
TORNEADO
HUSILLO 1 BARRENAR LONGITUDINAL
ENTRADA
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 PARADA
TORNEADO
LONG.
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175
HTA.4 FORMAR
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 3/0.05=60
AVANCE PARADA
HTA.2
HUSILLO 2 BARRENO TORNEADO
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 10/0.10=100
REGRESO
HTA.3 FORMAR
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 3/0.04=75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80
CORTE 4/0.025=160
REGRESO HTA.5
114
DE ALTA PRODUCCIÓN
8. Llenar la hoja con las grados improductivos de las operaciones

66° para abrir, alimentar y cerrar la boquilla.
12° para posicionar el tope y retirarlo (se aprovecha para retirar la herramienta 5).
18° para retorno de cada husillo.
16° para cambio del cabezal.
25° para avance del husillo.
66° + 12° + ((18° + 16° + 25°) * 2) = 196° Improductivos
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION 66
HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 PARADA 4
TORNEADO
LONG.
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175
HTA.4 FORMAR
18
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 3/0.05=60
AVANCE 25 PARADA 4
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 10/0.10=100
REGRESO 18
HTA.3 FORMAR
16
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 3/0.04=75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80
CORTE 4/0.025=160
REGRESO HTA.5 12
SUMATORIA 196
115
9. Introducir en la hoja con las revoluciones productivas de las operaciones (obtenidas

en los incisos 5 y 6)
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION 66
HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
200 87
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 40 PARADA 4
TORNEADO
66 LONG. 190
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175 165
HTA.4 FORMAR
18
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 3/0.05=60 60
AVANCE 25 PARADA 4
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 66 10/0.10=100 100
REGRESO 18
HTA.3 FORMAR
16
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 3/0.04=75 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80 (80)
CORTE 4/0.025=160 169
REGRESO HTA.5 12
SUMATORIA 196 875
116
DE ALTA PRODUCCIÓN
10. Restar a 360 grados los grados improductivos para obtener los grados productivos y
repartirlos en las operaciones necesarias.
360° - 196° = 164° productivos
11. Repartir los grados productivos en las operaciones a realizar de acuerdo a las
revoluciones productivas
Para repartir los grados productivos proporcionalmente a las revoluciones

productivas necesarias para cada operación. Debemos tener en cuenta que es
necesario determinar un factor de proporcionalidad con respecto al total de
revoluciones productivas mediante la siguiente ecuación.
C = grados productivos / ∑ de revoluciones productivas
donde C = factor de conversión de revoluciones productivas a grados productivos
C = 196° / (200+40+66+175+66+168+160) rev
C = 164° / 875 rev = 0.1874 ° / rev
Obtenemos los grados productivos para cada una de las progresiones definidas en
el inciso 5 mediante la siguiente ecuación:
GRADOS PRODUCTIVOS = REVOLUCIONES PRODUCTIVAS x C
Los resultados obtenidos, se ordenan en el formato
117
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION 66
HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
38 200 17 87
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 8 40 PARADA 4
TORNEADO
12 66 LONG. 36 190
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175 32 165
HTA.4 FORMAR
18
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 3/0.05=60 12 60
AVANCE 25 PARADA 4
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 12 66 10/0.10=100 19 100
REGRESO 18
HTA.3 FORMAR
16
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 3/0.04=75 14 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168 32 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80 (14) (80)
CORTE 4/0.025=160 30 169
REGRESO HTA.5 12
SUMATORIA 196 164 875
118
DE ALTA PRODUCCIÓN
12. Llenar la progresión de los grados mediante la sumatoria parcial de grados

productivos e improductivos
Para la sumatoria de la progresión de los grados se debe de realizar desde cero

grados (a la izquierda de la casilla) más la suma de los grados correspondientes (a
la derecha de la casilla), separados por un guión
En las operaciones simultaneas nosotros proponemos los grados de inicio según

nuestra conveniencia y la la sumatoria de la progresión se realiza por bloque igual
que el parrafo anterior
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
CION CION
CALCULO DE LEVAS
DE-A DE-A
ALIMENTACION 66 0-66
HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
38 66-104 200 17 80-97 87
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 8 104-112 40 PARADA 4 97-101
TORNEADO
12 112-124 66 LONG. 36 101-137 190
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175 32 124-156 165
HTA.4 FORMAR
18 156-174
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 174-190 3/0.05=60 12 140-152 60
AVANCE 25 190-215 PARADA 4 152-156
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 12 215-227 66 10/0.10=100 19 290-309 100
REGRESO 18 227-245
HTA.3 FORMAR
16 245-261
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 261-286 3/0.04=75 14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168 32 286-318 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80 (14) (304-318) (80)
CORTE 4/0.025=160 30 318-348 169
REGRESO HTA.5 12 348-360
SUMATORIA 196 164 875
119
13. Introducir en la hoja con las revoluciones improductivas de las operaciones
Para la obtención de las revoluciones improductivas se deben de dividir los grados

improductivos entre la constante “C” que se obtuvo en el paso 11 mediante la
siguiente ecuación.
Revoluciones improductivas = Grados Improductivos / C.
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROD. PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION 66 0-66 352

HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
38 66-104 200 17 80-97 87
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 8 104-112 40 PARADA 4 97-101
TORNEADO
12 112-124 66 LONG. 36 101-137 190
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175 32 124-156 165
HTA.4 FORMAR
18 156-174 96
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 174-190 85 3/0.05=60 12 140-152 60
AVANCE 25 190-215 133 PARADA 4 152-156
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 12 215-227 66 10/0.10=100 19 290-309 100
REGRESO 18 227-245 96
HTA.3 FORMAR
16 245-261 85
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 261-286 133 3/0.04=75 14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168 32 286-318 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80 (14) (304-318) (80)
CORTE 4/0.025=160 30 318-348 169
REGRESO HTA.5 12 348-360 64
SUMATORIA 196 164 875 (1044)
Nota: cuando tenemos aceleración en la maquina en las revoluciones

improductivas estas tiene una velocidad diferente al resto de las demás a razón de
72 grados del árbol de levas por segundo.
120
DE ALTA PRODUCCIÓN
14. Obtener las revoluciones reales improductivas con aceleración (en caso de que
exista aceleración)
Para poder obtener el comparativo de las revoluciones improductivas en el tiempo

real de la maquina (RIA) se realiza obteniendo las revoluciones de la velocidad de
corte en revoluciones por segundo (RPS) y multiplicadas por el dividendo de los
grados improductivos con aceleración (GI) entre los 72 grados por segundo de la
aceleración de la maquina (A).Estos cálculos son exactos cuando se utiliza la
velocidad de corte que tenga la maquina.
RIA = Vc X (GI / A)
Donde:
Vc= Velocidad de corte del material (debe estar dada en RPS)
Para convertir a RPS las unidades de Vc
Vc= (metros / minutos) / (Desarrollo mayor de la pieza)
Vc= (metros / minutos) / (diameto mayor de la pieza por π)
Vc= (milimitros / minutos) / (diameto mayor de la pieza por π)
Vc= (100,000 milimetros/minuto) / (14.60 milimetros X π)
Vc=2180RPM (teorica) / 60 segundos= 36.33333 RPS.
Vc=2190RPM (PF 32) / 60 Segundos= 36.5 RPS
RIA= 36.5 X (196 Grados imroductivos / 72 Grados por segundo)
RIA= 99.36 (Revoluciones improductivas considerando aceleración)
que para fines prácticos se consideran como:
RIA=100 (Revoluciones improductivas considerando aceleración)
121
REVOLUCIO-
GRADOS GRADOS
NES
ACELERACION
REVOLUCIONES
SIMULTANEAS
ORDEN DE LAS
IMPROD.
IMPROD.
PROGRE- PROGRE-
PROD.
PROD.
PROD.
CION CION DE
CALCULO DE LEVAS
DE A A
ALIMENTACION 66 0-66 352

HTA.1
TORNEADO
ENTRADA
38 66-104 200 17 80-97 87
20/0.10=200 3.50/0.04=87
SALIDA 20/0.50=40 8 104-112 40 PARADA 4 97-101
TORNEADO
12 112-124 66 LONG. 36 101-137 190
ENTRADA 20/0.30=66 19/0.10=190
BARRENAR 14/0.08=175 32 124-156 165
HTA.4 FORMAR
18 156-174 96
REGRESO Ø9mm
CAMBIO 16 174-190 85 3/0.05=60 12 140-152 60
AVANCE 25 190-215 133 PARADA 4 152-156
HTA.2
Ø2mm LONGITUDINAL
4/0.06=66 12 215-227 66 10/0.10=100 19 290-309 100
REGRESO 18 227-245 96
HTA.3 FORMAR
16 245-261 85
CAMBIO Ø3mm
AVANCE 25 261-286 133 3/0.04=75 14 309-323 75
HUSILLO 3 ROSCADO
M5 x 0.80
28 x 5 + 28 = 168 32 286-318 168
HTA.5 CORTAR
PRECORTE 4/0.05=80 (14) (304-318) (80)
CORTE 4/0.025=160 30 318-348 169
REGRESO HTA.5 12 348-360 64
SUMATORIA 196 164 875 (1044)
100
15. Obtener el tiempo que tarda la maquina en hacer un ciclo de 360 grados
Para esto se necesita sumar las revoluciones productivas totales mas improductivas
totales o si se utiliza la aceleración las revoluciones improductivas considerando la
aceleración (RIA) (en el tiempo real de la maquina) que se multiplican por 60
segundos, El resultado de este producto se divide entre la Velocidad real del usillo
de la maquina en RPM
Tiempo = ((∑ r. prod) + (∑ r. improd)) (60) / RPM del Husillo de la maquina.
Tiempo = (975 X60)/2190 =26.71 Segundos (Teorico)
122
DE ALTA PRODUCCIÓN
16. Trazar las levas de acuerdo a los datos obtenidos del cálculo.
Para realizar el trazado de las levas se tienen que utilizar los grados obtenidos en el
cálculo para cada leva. Para el trazado correcto de los ángulos de la leva se deben
utilizar las plantillas de las trayectorias de los seguidores de carretilla de la
maquina. Una vez trazados todos los grados se empiezan a unir todos los puntos
en una forma lógica con sus diferencias, ya que estas, se traducen en los avances
transversales o longitudinales de los carros o husillos. y se obtiene la geometría de
la levas. Para las subidas y bajadas se utilizan las plantillas para los ángulos de
presión recomendados por el fabricante, es recomendable trazar las levas con los
grados de la progresión, debido a que al colocar las levas en la maquina si
colocamos todas las levas en cero grados (los cero grados deben de estar en la
tangente del seguidor de carretilla) de este modo, todas las levas estarán en la
posición exacta y solo será necesario ajustar la maquina con las medidas de
diámetros y largos necesarios.
Empezaremos a trazar la leva del carro 1, (el orden del trazado de las levas no
necesariamente tiene que ser en el orden de la numeración de los carros o bien en
el orden de operaciones) para el carro 1 son dos levas, la leva transversal (leva 1) y
la leva longitudinal (leva 6).
En la leva 1, de 80 a 97 grados hay una diferencia de incremento en el radio de

3.5mm y de 97 a 137 el radio de la leva es concéntrico como se ve en la siguiente
figura:
Leva 1
123
En la leva 6 de 97 a 133 grados hay una diferencia ascendente de radio de 19 mm. Que son
los que realizan el torneado logitudinal.y de 134 a 137 grados el radio es concentrico para
evitar la formación de virutas.
Leva 6
Para trazar las levas del carro 2, que en este caso son dos, la leva transversal (leva
2) y la leva longitudinal (leva 7).
En la leva 2, de 290 a 309 grados la leva es concéntrica.
Leva 2
124
DE ALTA PRODUCCIÓN
Y en la leva del torneado longitudinal (Leva 7) tenemos que de 290 a 309 grados
hay una diferencia ascendente de 10mm
Leva 7
Para el trazado de la leva de la herramienta 3 se calculo que la leva necesita 14

grados para el formado del diámetro menor, por lo que de 309 a 323 grados hay
una dierencia ascendente de 3mm en el radio. Como se ve en la figura siguiente:
Leva 3
125
En la leva del carro numero 4 son necesarios 12 grados para realizar el torneado
transversal, en consecuencia, de 140 a 152 grados habrá una diferencia
ascendente de 3mm en el radio y en los 4 grados restantes la leva sera concentrica
para efectuar una parada que va de 152 a 156 grados, como se ve e la siguiente
figura:
Leva 4
En la leva para el carro 5 se necesitan 14 grados para el precorte que va de 304 a

318 grados, 30 grados para el corte el cual se realiza de 318 a 348 grados y 12
grados para retirar la herramienta que son de 348 a 360 grados.
Leva 5
126
DE ALTA PRODUCCIÓN
Para el trazado de la leva 8 existen dos opciones, separar las levas en dos o trazar
todas las levas en una sola que es como se realizara este trazado.
Primero sabemos que de 0 a 66 grados es la alimentación de la maquina de 66 a

104 grados se realiza la entrada de la broca de 20mm que es la diferencia
ascendente de los radios en ese rango de grados, de 104 a 112 re sealiza el
desahogo de la broca para este la broca tiene que salir en su totalidad, de 112 a
124 entada de la broca al punto anterior que en este la broca queda en el mismo
radio que en el de 104 grados y la diferencia ascendente que hay en 124 a 156 es
de 14mm. de 124 a 156 terminado del barrenado, de 156 a 215 se realiza el
regreso del husillo1, cambio y avance del husillo 2. 215 a 227 barreno del husillo 2
en donde tenemos una diferencia ascendente de 4mm, de 227 a 245 regreso del
husillo 2. de 245 a 261 cambio del husillo 3, de 261 a 286 avance y de 286 a 318
roscado y salida del machuelo. Como se ve en la siguiente figura leva 8:
Leva 8
127
Para el trazado de las levas 9 y10 se puede realizar la misma operación anterior ya
sea de unir las dos levas o bien hacerlo por separado como se muetra a
continuacion.
Leva 9
Leva 10
128
DE ALTA PRODUCCIÓN
Simulación de las herramientas en varias posiciones.
Figura 6-3 Posición del árbol de levas a los 66 grados
129
130
DE ALTA PRODUCCIÓN
131
132
DE ALTA PRODUCCIÓN
133
DE ALTA PRODUCCIÓN
CONCLUSIONES
Este trabajo muestra un procedimiento para calcular la geometría de las levas para los
tornos automáticos, ya que son muy utilizados en la industria y sin embargo pocas
personas tienen los conocimientos necesarios para desarrollar dichos cálculos.
Desde la antigüedad, los hombres han utilizado las maquinas en diversas áreas para
facilitar las labores de la humanidad, las cuales, en esencia son un conjunto de
mecanismos. Existen una gran variedad de maquinas que utilizan levas para su
funcionamiento
Las levas se clasifican de acuerdo a su forma (planas, cilíndricas e inversas), tipo de

seguidor (cuchilla, carretilla y cara plana) y la relación que guarda el seguidor con el eje de
rotación de la leva (en línea o radial, excéntrico y oscilatorio), en todas sus posibles
combinaciones, la geometría de las levas puede ser de infinita.
Las variantes fundamentales de las levas son: tipo de leva, grados (productivos e
improductivos), desplazamientos o carrera, material de las levas, curva de paso y
dimensión de la leva.
Para la realización del cálculo de levas para los tornos automáticos hay que tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
• Números de carros que se van a utilizar y las levas que estos necesitan
• Dimensiones de las levas (espesor, diámetros interior y exterior)
• Grados necesarios para las operaciones improductivas
• Rangos de los avances para cada una de las operaciones
• Velocidades de corte de los diversos materiales a maquinar.
Se tiene que recordar que aun cuando existan todos estos datos para la realización del
calculo de las levas cada quien es libre de realizar el calculo como mejor le convenga ya
que cada uno de nosotros tenemos diferentes experiencias en los maquinados de las
piezas y por lo tanto definimos la forma para realizar el calculo dependiendo de la pieza a
maquinar. Se pueden acomodar a conveniencia los valores dados por los fabricantes.
En la actualidad es necesario ahorrar en todo lo que se pueda para ser competitivos por
esto al realizar el calculo de levas hay que observar que no existan tiempos muertos
innecesarios para maquinar las piezas con el menor tiempo posible, esto se logra
trabajando a los limites máximos de los parámetros utilizados.
134
DE ALTA PRODUCCIÓN
FUENTES DE CONSULTA
BIBLIOGRAFÍA
Mecanismos y Dinámica de Maquinaria.

2ª Edición
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1998 Editorial Limusa S.A. de C.V.
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ISBN-968-18-4567-6
Manual del Ingeniero Mecánico

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Eugene A. Avallone
Theodore Baumeister III
Mc Graw-Hill/Interamericana de México S.A. de C.V.
1995, México, Naucalpan de Juárez, Edo. Mex.
ISBN-970-10-0661-5 Obra completa.
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Manual del Ingeniero Mecánico

1ª Edición
1998, México, Naucalpan de Juárez, Edo. Mex.
Prentice-Hall Hispanoamericano, S.A.
ISBN-970-17-0081-3 Tomo I
ISBN-970-17-0083-X Tomo III
Elementos de maquinaria
Mecanismos
Mc Graw Hill / Interamericana Editores S.A. de C.V.
1995, 1ª Edición en español
México, D.F.
ISNB 970-10-0613-5 Obra completa
ISBN 970-10-0614-3 Tomo I
Materiales y Procesos de Fabricación

E.P. De Garma
J.T. Black
R.A. Kosher
135
DE ALTA PRODUCCIÓN
Editorial Reverte
1994 2ª Edición
España, Barcelona
Manual Universal de la Técnica Mecánica

Para el Taller y la Oficina
Eric Oberg
F.D. Jones
Editorial Labor S.A.
4ª Edicion 1965
España, Barcelona
Manuales de Tornos Automatico Manurhin PF-16, PF-25, PF-32 y PF-42

Georges Cuttat.
Impreso en Francia
No. De Registro 20-275-000.
CONSULTA VIRTUAL
http://es.wikipedia.org/wiki/Portada
http://www.monografias.com
http://www.rincondelvago.com
136

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

CÁLCULO DE LEVAS PARA LA MANUFACTURA DE

4.7 ACEROS DE HERRAMIENTAS DE TEMPLE AL AGUA.................................................. 52

• Describir qué es una leva.

Capítulo 1 HISTORIA DE LAS LEVAS.

Una leva es un dispositivo adecuado para transformar un movimiento en otro. Este

1.2 ACEÑAS, BATANES Y MARTINETES

Figura 1-1 Batán Hidráulico

Figura 1-2 Rueda Hidráulica Vitruviana

Figura 1-3 Molino Medieval

1.3 LA GUERRA Y EL DESARROLLO TEXTIL

En el área de la guerra, se mejoró la caballería como arma militar, con la invención de la

Figura 1-4 Ballesta

El mecanismo estaba constituido por el sistema hidráulico, el armazón o estructura y el

Figura 1-5 Rueda de Hilado

1.4 LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Figura 1-6 Muñeca Mecánica capaz de tocar el piano y hacer dibujos

Figura 1-8 Primer Barco de Vapor Diseñado por Robert Fulton

1.5 EL TORNO AUTOMÁTICO Y SU IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA

Los tornos automáticos han desempeñado un papel muy importante en la industria

Capítulo 2 TIPO Y DISEÑO DE LEVAS

1. Suponer el movimiento requerido para el seguidor y diseñar la leva que produzca

2. Suponer la forma de la leva y determinar dichas características de desplazamiento.

De hecho, el diseño de un mecanismo de la leva a partir del movimiento deseado es una

2.1 CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS.

La ecuación de movilidad de Grubler M = 3(n − 1) − 2 f 1 − f 2 en donde:

M = movilidad o grados de libertad.

n = número total de eslabones, incluyendo el piso.

f1 = número de uniones de un grado de libertad.

f 2 =número de uniones de dos grados de libertad.

Si M > 1: el dispositivo es un mecanismo con M grados de libertad.

M = 1: el dispositivo es una estructura estáticamente determinada.

M ≤ -1: el dispositivo es una estructura estáticamente indeterminada.

La movilidad o números de grados de libertad es el número mínimo de parámetros

En la práctica la mayoría de los pares de levas se encuentran en mecanismos simples de

tipo de leva o de acuerdo a su forma, movimiento o ubicación del seguidor. El mecanismo

Figura 2-1 Seguidor de Cuchilla en Línea

La Figura 2-2 muestra la leva de disco con en seguidor de carretilla en línea.

Figura 2-2 Seguidor de Carretilla en Línea

Figura 2-3 Seguidor de Carretilla Excéntrico

Figura 2-4 Seguidor de Carretilla Oscilatorio

Figura 2-5 Seguidor de Cara Plana Reciprocante

Figura 2-6 Seguidor de Cara Plana Oscilatorio

2.2 NOMENCLATURA DE LAS LEVAS

Figura 2-7 Dibujo de una leva

Figura 2-8 Carrera de una leva

La Figura 2-9 muestra la dirección de movimiento del seguidor.

Figura 2-9 dirección del seguidor

La Figura 2-10 muestra la normal común.

Figura 2-10 Normal común entre el seguidor y la leva

La Figura 2-11 muestra el punto de trazo, es un punto en el seguidor que corresponde al

Figura 2-11 Punto de trazo del seguidor de carretilla

Figura 2-12 Curva de paso de las levas

Figura 2-13 Circulo base

Figura 2-14 Ángulo de presión de la leva

2.3 LEVAS DE DISCO CON SEGUIDOR RADIAL (DISEÑO GRÁFICO).

Figura 2-15 Leva de disco con seguidor radial

1. Gire el seguidor alrededor del centro de la leva en una dirección opuesta a la

Figura 2-16 Dirección del seguidor

Figura 2-17 Trazos del seguir radial

3. Dibuje el perfil de la leva tangente al polígono que se forma de acuerdo a distintas

En ocasiones se selecciona una combinación de la escala de desplazamiento y radio