CONTROLADOR LOGICO

PROGRAMABLE
ING. MECATRONICA
GRUPO: ISHC04A
PRIMER SEMESTRE

Docente: psic. Karla Patricia Cuellar Mtz.

Integrantes:

Cárdenas Martínez Juan Heriberto

García Godínez Juan Emilio
Hinojosa Abraham Maria Guadalupe
Laguna Garcia Sarahí
Rodríguez Castro Emmanuel

Fecha de entrega: 29-noviembre-2017

 Introducción
El presente proyecto consiste en una investigación documental, sobre el (controlador

lógico programable) mejor conocido por sus siglas en inglés como PLC.

En la actualidad se cuenta con una gran cantidad de información sobre este tema ya que en

los últimos años se le ha dado más publicidad gracias a la automatización industrial.

En el presente documento encontraras información desde cuáles son sus aplicaciones, sus

ventajas y desventajas hasta los conocimientos más complejos, como su uso adecuado

donde entran los lenguajes de programación y las formas adecuadas de conexiones

estandarizados, esto a causa de la gran cantidad de modelos y fabricantes

La información que encontraras en el presente documento consiste en la recopilación de

información que se puede encontrar en distintos libros así como en ligas de internet como

por ejemplo en el curso online titulado Controladores Lógicos Programables impartido por

Carlos Ramírez Villarreal.

ÍNDICE

1.- ¿Qué es? ………………………………………………………….. 1

2.-Historia del PLC………………………………………………….2

3.-Partes de un PLC…………………………………………………4

4.-Tipos de PLC…………………………………………………….5

5.-Diagramas de ensamblaje………………………………………7

6.-Tipos de sistemas de ensamble…………………………………9

7.-Lenguajes de programación de PLC´S………………………10

8.-Fuente de alimentación……………………………………….23

9.-Conexiones I/O al PLC………………………………………24

10.-Aplicaciones del PLC……………………………………….25

 PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE)

1.-¿QUÉ ES?
El PLC es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario para
resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en
mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus
generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podrías estar gastando
mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos te solucionan el
problema y se pagan solos.
Son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial. Un PLC
controla la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan
y reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar estrategias de control. Por lo
general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.
(Innovación y Tecnología, 2011, p.1).

Ventajas del PLC

Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aquí te presentare las
más importantes:

 Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su

variedad de modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración.
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación.
 Menor costo.
 Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

(Innovación y Tecnología, 2011, p.1).

2.-HISTORIA DEL PLC
El PLC (Control Lógico Programable) apareció con el propósito de eliminar el enorme
costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en relés (relays) a
finales de los años 60. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema
al que llamó Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos
en los Estados Unidos.

El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema
cuando la producción necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este estaba listo
para seguir trabajando.

En el sistema basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se necesitaba un

sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relés en un sistema muy
grande era muy complicado, si había una falla, la detección del error era muy tediosa y
lenta. Este nuevo controlador (el PLC) tenía que ser fácilmente programable, su vida útil
tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de
programación conocidas y reemplazando los relés por elementos de estado sólido.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC
MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían
compararse a PLCs pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores
(más veloces), cada vez PLC más grandes se basan en ellos. La habilidad de comunicación
entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el
Modbus de Modicon.

Los PLC podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de
estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se
tornara difícil. En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el
protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos
el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras
personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.
 En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El
último estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programación de los
PLC en un solo estándar internacional.

Ahora se tiene PLCs que se programan en función de diagrama de bloques, listas de

instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo.
Hoy en día, los grandes competidores de los PLC son los ordenadores personales o PC,
debido a las grandes posibilidades que éstos pueden proporcionar, aunque los PLC con su
reducido tamaño y su gran versatilidad aun controlan el escenario industrial.
(Sayontan, 2016, p.1).

Campos de Aplicación del PLC

En la actualidad el campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan

fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control, señalización, etc. La
aplicación de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexión a
red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo
tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadísticas y reportes.

(Innovación y Tecnología, 2011, p.1).

3.-PARTES DE UN PLC.

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de módulos o tarjetas

(circuitos impresos), en los cuales están ubicados los componentes electrónicos que

permiten su funcionamiento. Cada una de las tarjetas cumple una función específica.

Algunos PLC tienen una cubierta o carcaza, llamada comúnmente "rack", que viene a ser
un bastidor donde se alojan las tarjetas en forma ordenada, que por lo general están

comunicadas.

El controlador programable tiene una estructura muy semejante a sistemas de

programación, como el computador, cuya estructura física (hardware) está constituido por:

 Fuente de alimentación.

 Unidad de procesamiento central (CPU).

 Módulos o interfaces de entrada/salida (E/S).

 Módulos de memoria.

 Unidad de programación.

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se

incluyen:

 Módulos inteligentes.

4.-TIPOS DE PLC

Tipos de PLC industriales según cantidad de entrada y salida:

Micro PLC: Este un tipo de PLC que puede comprender desde una hasta sesenta y
cuatro entradas y salidas.
PLC pequeño: Este tipo de PLC puede comprender desde sesenta y cinco hasta doscientas
cincuenta y cinco entradas y salidas.
 PLC mediano Este tipo de PLC puede comprender desde doscientas cincuenta y seis
hasta mil veintitrés entradas y salidas.
PLC grande Este tipo de PLC puede comprender más de

Tipos de PLC industriales según su arquitectura:

PLC nano: Es un tipo de PLC sencillo y económico relativamente. Está diseñado con
componentes básicos, como la fuente de alimentación, el cerebro, que es el CPU y las
entradas y salidas integradas. A parte de las integradas por defecto, pueden manejar
entradas y salidas digitales y diferentes módulos. Este PLC puede soportar entradas y
salidas de manera reducida, normalmente cien o menos. Evidentemente es un PLC de
estructura pequeña.
PLC compacto: Este viene por defecto con la fuente de alimentación, el CPU y los módulos
de entrada y salida, que se encuentran conjugados en un módulo principal. Este tipo de PLC
es en composición más grande que el nano. Este puede soportar también más entradas y
salidas, en total un número aproximado de quinientas de estas. En estos PLC´s se presenta
la característica de poder soportar módulos especiales. Entradas y salidas análogas,
expansiones, interfaces de operación, y otros como los contadores rápidos y los de
comunicación.
PLC modular: Es el tipo de PLC más complejo pues puede soportar miles de entradas y
salidas. Cuenta igualmente que los anteriores con la fuente de alimentación, el CPU, los
módulos de entrada y de salida. A estos se le añade el rack, lugar donde se colocan todos
los elementos del mismo.

Tipos de PLC industriales según su capacidad:

PLC de nivel 1: Este tipo de PLC controla preferiblemente variables discretas, y una que
otra analógicas. Son capaces de comprender operaciones aritméticas, y de
comunicación elemental.
PLC de nivel 2 Este tipo de PLC controla cualquier tipo de variables, ya sean discretas o
analógicas. Constituidas con entradas y salidas inteligentes. Una comprensión matemática
más avanzada que la del nivel 1. Son capaces de establecer conexiones de red entre otros
PLC´s o entre computadores.

Tipos de PLC de redes según su arquitectura:

PLC de banda estrecha: Este tipo de plc trabaja a baja frecuencia, pero alcanza un rango
amplio, abarcando más de un kilómetro, este rango puede llegar a ampliarse aún más con el
uso de los repetidores. Este es el más usado en empresas.
PLC de banda baja. Estos trabajan con una alta frecuencia y mayor velocidad, pero alcanza
un rango más cerrado que el de banda estrecha. Este es muy utilizado en los hogares

Tipos de PLC de redes según el tipo de corriente:

PLC sobre corriente alterna: Conocidos como PLC sobre AC, por sus siglas en ingles
respondiendo a Alternating Current.
PLC sobre corriente continua: Conocidos como PLC sobre DC por sus siglas en inglés
respondiendo a Direct Current.

Tipos de PLC de redes según su voltaje:

PLC de alto voltaje Van de 110 a 380 kV, este tipo de PLC se utiliza para grandes clientes
en grandes regiones. Abarcan largas distancias y comprende muchos suplementos de
cables.
PLC de voltaje medio Estos van de 10 a 30 kV, abarcan áreas extensas poco menor que los
de alto voltaje.
PLC de bajo voltaje Estos comprenden un voltaje de 230V, estos suministran la red a
clientes finales o individuales.

5.-DIAGRAMAS DE ENSAMBLAJE

Aspecto tipico de un Automata Programable

Ilustración 1 Diagramas de ensamblaje Felipe Mateos (2001)

 Ejemplo de un automata Programable

Ilustración 2 Ejempplo de un Automata Programable Felipe Mateos (2001)

Arquitectura tipica de un Automata Programable

Ilustración 3) Arquitectura de un Automata Programable Felipe Mateos (2001

6.-TIPOS DE SISTEMAS DE ENSAMBLE

Líneas continúas de ensamble

Procesos de productos en forma continua, mediante la Instalación conveyors ya sea de

banda o de rodillos vivos, instalaciones de Robots, grúas viajeras o radiales, polipastos

eléctricos o neumáticos, PLC, herramientas de torques y apriete, etc.

Estaciones de Trabajo

Para el ensamble de productos, como Volantes, bolsas de aire, poleas, etc., estas estaciones

fabricadas con las partes siguientes como: estructura principal en acero o aluminio, nichos:

en aluminio, D ´rin o poliuretano, con PLC, proface, atornilladores, Cilindros neumático,

clamps manuales o automáticos.

Sistemas de Indexado

Estación especial con platos giratorios con movimiento alternativo para inserción de piezas

en cada uno de los nichos, adecuación de sistemas de alimentación automática para estas
mesas indexadas, instalación PCL y programación del este adecuado al proceso que es

requerido.

Ensamble Robotizado

Mediante la Instalación y programación de Robots en diferentes marcas, Fanuc, ABB,

Mitsubishi, etc., Instalación de mallas de seguridad para delimitar áreas de trabajo de los

robots, interlock de seguridad, Grippers adecuados al producto a trabajar y dispositivos de

unión entre gripper y Robot.

Herramentales

Elaborados para ubicación de piezas para Taladrado, aplicación de pegamento, rimado de

ranuras, etc. Estos pueden ser para trabajo manual o automatizado según sea el

requerimiento.

7.-Lenguajes de programación de PLC´S

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que

significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el

mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de

PLC’s como los más difundidos a nivel mundial; estos son:

- Lenguaje de contactos o Ladder

- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)

- Diagrama de funciones

Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que cada

fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al usuario cuando

programa más de un PLC. (. R Yugsi, 2009, p.1)

La norma ICE 1131-3

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en un

esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del

Comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser usado en todos los

PLCs. Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de estándar internacional en agosto de

1992, el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha sido una tarea muy difícil debido a

la diversidad de fabricantes de PLC’s y a los problemas de incompatibilidad de programas

entre marcas de PLC’s.

El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes, una de

las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida como la IEC 1131-

3.

El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en texto,

para la programación de PLC’s. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para programar

las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto, usan cadenas de

caracteres para programar las instrucciones.

 Lenguajes Gráficos
o Diagrama Ladder (LD)

o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)

 Lenguajes Textuales

o Lista de Instrucciones (IL)

o Texto Estructurado (ST)

Adicionalmente, el estándar IEC 1131-3 incluye una forma de programación orientada a

objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo categorizado como

un lenguaje IEC 1131-3, pero éste es realmente una estructura organizacional que coordina

los cuatro lenguajes estándares de programación (LD, FBD, IL y ST). La estructura del

SFC tuvo sus raíces en el primer estándar francés de Grafcet (IEC 848). .(R Yugsi, 2009,

p.2)

 Lenguaje ladder

El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables

(PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este

modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la

programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos

están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
Programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de

los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta

este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los elementos básicos

junto con sus respectivas descripciones. ( R Yugsi, 2009, p.2-3)

7.1 lenguaje ladder Programación de autómatas industriales

Posted by davidrc en enero 14, 2009

Símbolo Nombre Descripción

Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

Contacto
representa, esto es, una entrada (para captar información del
NA
proceso a controlar), una variable interna o un bit de sistema.

Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este caso

Contacto
se activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de tenerse
NC
muy en cuenta a la hora de su utilización.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda)

Bobina
da un uno lógico. Su activación equivale a decir que tiene un uno
NA
lógico. Suele representar elementos de salida, aunque a veces
 puede hacer el papel de variable interna.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda)

Bobina da un cero lógico. Su activación equivale a decir que tiene un

NC cero lógico. Su comportamiento es complementario al de la

bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si

Bobina no es por su correspondiente bobina en RESET. Sirve para

SET memorizar bits y usada junto con la bina RESET dan una enorme

potencia en la programación.

Bobina
Permite desactivar una bobina SET previamente activada.
SET

7.2 símbolos del lenguaje ladder. (R Yugsi, 2009, p.3)

Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación,

resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo

programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha. (R

Yugsi, 2009, p.3)

 7.3 ejemplo lenguaje ladder. (R Yugsi, 2009, p.3)

En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales

representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.

El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha,

primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el

valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un

controlador a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de

manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce. (R Yugsi, 2009, p.3-4)

 Lenguaje booleano (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la
lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos,
haciendo uso de operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones
nemónicas, para implementar el circuito de control. El lenguaje “Lista de
Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje Booleano.
(R Yugsi, 2009, p.4)
 7.4 lenguaje booleano Programación de autómatas industriales

Posted by davidrc en enero 14, 2009

Ejemplo:

A I 2.3

A I 4.1

O I 3.2

= Q 1.6

 Diagrama de funciones (FBD)

Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de funciones

del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un circuito eléctrico.

Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al bloque de función. Las salidas

lógicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la salida es representada por

una variable asignada a la salida del bloque.

El diagrama de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos

habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en ambos

es equivalente.
 Adicionalmente a las funciones lógicas estándares y específicas del vendedor, el

lenguaje FBD de la Norma IEC 1131-3 permite al usuario construir sus propios bloques de

funciones, de acuerdo a los requerimientos del programa de control. (R Yugsi, 2009, p.4)

7.5 diagrama de funciones Programación de autómatas industriales

Posted by davidrc en enero 14, 2009

I 2.3 &
I 4.1
≥1
Q 1.6
I 3.2

7.5 diagrama de funciones ejemplo de programación (R Yugsi, 2009, p.5)

 Lenguaje de texto estructurado (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación

estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas en
unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los lenguajes de computadoras BASIC o

PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes partes de las funciones de

control y paso de parámetros y valores entre las diferentes secciones del programa.

Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la definición de

variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra

variable creada internamente.

Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR... TO;

REPEAT... UNTIL X; WHILE X...; IF... THEN...ELSE. Además soporta operaciones

Booleanas (AND, OR, etc.) y una variedad de datos específicos, tales como fecha, hora.

La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que involucran

manipulación de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones matemáticas que

utilizan valores de punto flotante. ST es el mejor lenguaje para la implementación de

aplicaciones de inteligencia artificial, lógica difusa, toma de decisiones, etc. (R Yugsi,

2009, p.5)

7.6 texto estructurado Programación de autómatas industriales

Posted by davidrc en enero 14, 2009

Ejemplo:
 IF Manual AND Alarm THEN

Level = Manual_Level;

Mixer = Start AND NOT Reset

ELSE IF Other_Mode THEN

Level = Max_level;

ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale;

END IF;

(R Yugsi, 2009, p.5)

 Sequential función chart (SFC)

Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de secuencias de

control en un programa. Básicamente, SFC es similar a un diagrama de flujo, en el que se

puede organizar los subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que

forman el programa de control. SFC es particularmente útil para operaciones de control

secuencial, donde un programa fluye de un punto a otro una vez que una condición ha sido

satisfecha (cierta o falsa).

El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que organizan el

programa de control:

 Pasos (etapas)

 Transiciones (condiciones)

 Acciones
 El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se

vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se realizarán en función de la

etapa activa a la que están asociadas. Por ejemplo, la etapa 1 activa tras arrancar el

programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará la etapa 2, se desactivará la 1, y se

realizará la "Acción 1".

Como se mencionó anteriormente, el lenguaje SFC tiene su origen en el estándar francés

GRAFCET (GRAFica de Control de Etapas de Transición). El grafcet también utiliza

etapas, transiciones y acciones, que operan de la misma manera como en SFC. (R Yugsi,

2009, p.5-6)

7.8 Sequential función chart Programación de autómatas industriales

Posted by davidrc en enero 14, 2009

 7.8 Sequential función chart ejemplo de programación (R Yugsi, 2009, p.6)

8.-FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía

eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.

En los circuitos interiores de una fuente de alimentación se transforma la tensión alterna

de la red a tensión continua, en niveles que garanticen el funcionamiento del hardware del

PLC.

A la fuente de alimentación también se le conoce como la fuente de poder: Power

Supply. Todas las fuentes están protegidas contra cortocircuitos mediante fusibles, que muy

fácilmente pueden ser reemplazados.

UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, en otros términos,

podría considerarse el cerebro del controlador.

La unidad central está diseñada en base a microprocesadores y memorias. Las memorias

son del tipo ROM y RAM.

La memoria ROM: es una memoria de lectura, que permanece fija en el CPU, contiene

el sistema operativo con que opera el controlador, NO SE BORRA.

La memoria RAM: memoria de acceso aleatorio, es una memoria volátil y fácil de

modificarla.

En la memoria RAM se ubican:

 La memoria del usuario.

  Los temporizadores.

 Los contadores.

 Los bits o memorias internas.

 Base de datos.

9.-CONEXIONES I/O AL PLC

Los autómatas programables se componen de tres bloques:

 central de procesos o CPU.

 La sección de salidas.

LA SECCIÓN DE ENTRADAS:

 La sección de entradas mediante un interfaz, adapta y codifica de forma

comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o

captadores. También tiene una misión de protecLa sección de entradas.

La unidad ción de los circuitos electrónicos internos del autómata.

LA UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS O CPU:

La unidad central de procesos es la inteligencia del sistema. Es la zona del autómata donde

se interpretan las instrucciones del programa de usuario, y en función de las entradas, activa

las salidas deseadas.

LA SECCIÓN DE SALIDAS:

La sección de salidas decodifica las señales de la CPU, las amplifica y manda con ellas los
dispositivos de salida o actuadores.

10.-APLICACIONES DEL PLC.

La utilización del PLC se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización. La aplicación de los PLC abarca

por tanto, desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones

industriales, control de instalaciones.

1. MANIOBRAS DE MÁQUINAS.

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

 Maquinaria en la industria del plástico.

 Maquinas-herramientas complejas.

 Maquinaria de ensamblaje.

 Máquinas de transferencia.

2. MANIOBRA DE INSTALACIONES.

 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

 Instalaciones de seguridad.

 Instalaciones de almacenamiento y transporte.

 Instalaciones de plantas embotelladoras.

 Instalaciones en la industria automotriz

 Instalación de tratamientos térmicos.

 Instalaciones de la industria azucarera.

3. AUTOMÓVIL.

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

4. PLANTAS QUÍMICAS Y PETROQUÍMICAS.

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).

 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.

5. Metalurgia.

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

6. ALIMENTACIÓN.

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

7. PAPELERAS Y MADERERAS.

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados, etc.

8. PRODUCCIÓN DE ENERGÍA.

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

9. TRÁFICO.
  Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.

10.Domótica.

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.

11.Fabricación de Neumáticos.

 Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan

los neumáticos.

 Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.

 Control de las máquinas para mezclar goma.

Conclusión

Desde los años 60 el PLC, genero un gran impacto en el mundo industrial, este siendo

capaz de trabajar de manera más rápida y precisa.

Emplear el uso del PLC en al rama industrial genera mayor exactitud en los procesos y

de una manera más económica, confiable y segura.

A lo largo de la historia el PLC ha evolucionado hasta llegar a ser un elemento esencial

dentro de cualquier industria y principalmente dentro de la industria automotriz, esto ha

causado el incremento en los modelos de PLC y que se busque una estandarización de

estos.

Los módulos de entrada y salida, la capacidad de ampliar o mejorar su memoria y su

unidad de procesamiento central son algunas de las características por las cuales el PLC ha

aumentado su popularidad en los últimos años.

En general se puede observar que el reemplazo del controlador convencional mediante el

PLC es viable. Gracias la interfaz electrónica fue pensada para ser fácilmente modificable

potencializando el uso de un PLC modular y a los diferentes modelos que se encuentran el

mercado esto último ayudando a que se adapten a casi cualquier proceso de automatización.

Bibliografías

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web: http://www.abcinnova.com/articulos-e-informacion/18-ique-es-un-plc-y-que-
beneficios-tiene.html
 Sayontan Sinha. (2016). Historia del PLC, Modicon, Modbus. 2016, de Electrónica
Unicrom Sitio web: https://unicrom.com/historia-del-plc-modicon-modbus/

 R Yugsi (2009) LENGUAJES DE PROGRAMACION DE PLC´S[En línea]

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 [14, Noviembre, 2017] Disponible en:
 https://davidrojasticsplc.wordpress.com/category/8-programacion-de-plc/

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