Unidad 1 Higiene y Seguridad Industrial

I
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Higiene y Seguridad Industrial
Docente: Víctor Cruz Martínez
Grado y
Unidad: 1 7AVM Actividad: Fecha: 05/09/2019
Grupo:
Nombre Orozco Cruz Moises David
UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Por todos es conocido que desde hace muchas épocas y si se quiere hasta remota,
el hombre ha tendido a preservar su bienestar físico y mental, en este proceso el
hombre pudo haber probado y observado algunas técnicas de higiene y seguridad
con la finalidad de sentirse más seguro, al verse asediado por condiciones inseguras
a las que pudieron estar sujetos cual fuera el trabajo que desempeñara. Se tuvieron
que ir creando técnicas avanzadas que hicieran los trabajos mucho más seguros y
así se fue creando un tipo de conciencia sobre la higiene y seguridad, que se hizo
más firme en la colonia y se consolido con la aparición de leyes que regulaban los
procedimientos de trabajo.
El objetivo de esta investigación es estudiar y dar a conocer todo relacionado con el desarrollo
de la seguridad industrial y la prevención de accidentes (Higiene-y-seguridad-Industrial,
2015).
Figura 1 Prevención de accidentes.


Grado y
Grupo:
1.1 CONCEPTOS Y TERMINOLOGÍA BÁSICA DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD.
Para entender la materia de Higiene y Seguridad Industrial, es necesario

comprender los diferentes conceptos que se manejan en ésta, y de tal manera la
aplicamos adecuadamente en el campo laboral. A continuación se enlistan los
conceptos más relevantes:
Higiene: Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar y
mejorar la salud, así como para prevenir las enfermedades
Higiene Industrial: Conjunto de conocimientos técnicos dedicados a reconocer,
evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos y tensionales, que
provienen del trabajo y que pueden causar enfermedades y deteriorar la salud.
Higiene en el Trabajo: Conjunto de conocimientos técnicos y su aplicación en el
trabajo, por medio de sus causas.
Conjunto de normas, obras y acciones, así como los instrumentos técnicos y
legislativos requeridos para proteger la vida y humana y la propiedad del hombre
de la acción de fenómenos destructivos, tanto de los provocados por la Naturaleza,
como los originados por la actividad humana.
Accidente: Resultado de una serie de situaciones de peligro previas y que al
producirse causa efectos negativos en el personal y material o sistemas de
producción.
Accidente de trabajo: Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata
o posterior, o la muerte producida repentinamente, en ejercicio o con motivo del
trabajo, cualesquiera que sean en el lugar y tiempo en que se presente.
Enfermedad Profesional: Estado patológico que sobreviene por una causa
repetida durante largo tiempo, como obligada consecuencia de la clase de trabajo
que realiza la persona o del medio en que tiene que trabajar y que produce en el
organismo un lesión o perturbación funcional, permanente o transitoria, pudiendo
ser originada por agentes químicos, físicos, biológicos, de energía o psicológicos.

Grado y
Grupo:
Enfermedad de Trabajo: Es todo estado patológico derivado de la acción

continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo en el medio en
que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios.
Enfermedad Común: Es el trastorno funcional del trabajador ocurridos fuera o si
ocasión del trabajo desempeñado, principalmente causado por factores biológicos.
Lesión: Daño causado por un golpe, enfermedad o herida.
Salud: Es un estado de bienestar completo (físico, mental y social y no solo la
consecuencia de una enfermedad o invalidez).
Peligro: Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause
lesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las causas
materiales (soluciones químicas) o equipos (aire comprimido, troquelados,
recipientes a presión, etc.), está relacionado directamente con una condición
insegura.
Riesgo de Trabajo: Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los
trabajadores en el ejercicio o con motivo del trabajo.
Seguridad: Es el grado ideal de compenetración del Hombre, consigo mismo y con
el medio ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción
de todas sus necesidades, estén garantizadas por un margen del 100 % de
probabilidad.
Seguridad Industrial: La empresa establece normas preventivas con el fin de evitar
accidentes y enfermedades ocupacionales-profesionales, causados por los
diferentes tipos de agentes.
Ergonomía: Ciencia del mejoramiento de las condiciones de trabajo humano, en
función de las facultades y limitaciones reales de los hombres que desarrollan su
labor productiva.
Prevención de Accidentes: Está destinada a evitar los accidentes en todas las
actividades de la vida humana.

Grado y
Grupo:
Actos Inseguros: Es toda violación que comete el ser humano a las normas
consideradas seguras en la Seguridad Industrial.
Condiciones Inseguras: Son todos aquellos riesgos o peligros mecánicos o físicos,
provenientes de máquinas, instalaciones, herramientas, inmuebles medio ambiente
laboral, etc., que amenazan la integridad física del trabajador.
Factor personal inseguro: Es la característica mental que permite ocasionar al
acto inseguro, tales como: falta de conocimiento teórico-prácticos, motivación
incorrecta, supervisión inadecuada, problemas físicos y mentales, malos hábitos de
trabajo y los trabajadores.
(MEDINA, 2011)
Figura 2. Señalizaciones generales.


Grado y
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1.2 EVOLUCIÓN HISTORICA
A lo largo de la historia, el hombre se ha visto a la par por el accidente bajo las

diversas formas y circunstancias, desde las cavernas hasta las modernas empresas
y hogares de la actualidad. Al realizar actividades productivas el riesgo atenta contra
su salud y bienestar. Conforme se va haciendo más compleja la realización de las
actividades de producción, se van multiplicando los riesgos para el trabajador y se
han producido numerosos accidentes y enfermedades.
A principios del siglo XVII se desarrolló en Inglaterra el sistema fabril
descuidándose el bienestar físico de los trabajadores. Los accidentes y
enfermedades afectan a los grupos de trabajo sometidos a varias horas laborales
sin protección, con iluminación y ventilación inapropiada, por tanto, los accidentes
sucedían frecuentemente y prevalecían las enfermedades industriales. En 1802
nace una ley para proteger la salud y la mortalidad de los aprendices y los
trabajadores de hilanderías y fábricas. En 1841 surge la primera legislación de
fábricas francesas, sobre el empleo de niños en las empresas industriales, fábricas
y talleres que utilizaban fuerza motriz o que trabajaban sin interrupción.
En Prusia, las primeras medidas en crear un sistema de inspección de fábricas
fueron los reglamentos de 1839 sobre el empleo de trabajadores jóvenes, en 1845
se aconsejó nombraran médicos como inspectores de fábricas. En 1869 la
federación de Alemania del Norte promulgó la protección social de los trabajadores
contra accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales, en 1872 Prusia
introdujo un sistema de inspección general y casi al mismo tiempo los Estados
industriales de Sajonia y Badén siguieron su ejemplo.
En los Estados Unidos fue en Massachussets el primer Estado donde se adoptó un
ley para la prevención de accidentes en fábricas en 1877, en 1886 aplicó una ley
para hacer obligatoria la notificación de accidentes.

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Durante el auge tecnológico, la tarea de los trabajadores en las empresas se fue

haciendo más especializada, los accidentes repercutían frecuentemente en la
producción, hechos que originaban pérdidas económicas grandes. Esto hizo que los
patrones se interesaran en la implementación de la prevención de accidentes en las
fábricas y demás lugares de trabajo y la reducción de riesgos directos a los
trabajadores. También se realizaban estudios exhaustivos sobre las condiciones del
medio ambiente laboral hasta llegar a ser manejado como higiene y seguridad
industrial.
En México también los trabajadores se han visto en la necesidad de contrarrestar
las malas condiciones de trabajo y situaciones similares. La falta de medidas de
protección y seguridad e higiene en talleres y establecimientos fabriles dejaron a los
patrones ser los responsables por los daños acontecidos en el lugar de trabajo.
Hasta la Revolución Mexicana en 1910, no existían más protección al trabajo que
dos leyes locales. Una de 1904 llamada de José Vicente Villada para el Estado de
México y la otra en 1906 de Bernardo Reyes en Nuevo León, por las que se
reconocieron el accidente de trabajo y la responsabilidad patronal de la
indemnización por el mismo.
En 1917 se eleva el rango constitucional las garantías sociales, quedan plasmadas
en el artículo 123, en cuyo inicio se avoca a la legislación de los Estados su
reglamentación y culmina con la Ley Federal del Trabajo de 1931; sin embargo, por
las exigencias del país, dicha ley es revisada, reformada y puesta en vigor el 1 de
mayo de 1970.
El mismo artículo constitucional fracción XXIX señala la necesidad de establecer
un sistema de seguro social, que culmina en 1943, con la promulgación de la ley
que crea el Instituto Mexicano del Seguro Social. Encontrándose dentro del plan
gubernamental el IMSS, la Secretaría de Salud, la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social, además de las dependencias como Petróleos de México (PEMEX), la

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desaparecida Ferrocarriles Nacionales de México y el Instituto de Seguridad y

Servicios Sociales para los Trabajadores del Estado (ISSSTE), que cuentan con sus
propios departamentos de Higiene y Seguridad. (MEDINA, 2011)
Figura 3 Evolución de la seguridad industrial.
1.3 GENERALIDADES SOBRE LA HIGIENE Y SEGURIDAD EN LAS EMPRESAS Y

EN SU ENTORNO.
En todo el territorio mexicano rige el Reglamento y Normas Generales de Seguridad
e Higiene de la Secretaría de Trabajo y Previsión Social, y tiene como objetivo
promover la esfera administrativa a la observancia de la Ley de Trabajo en materia
de Seguridad e Higiene y de esta manera lograr disminuir los accidentes y
enfermedades de trabajo que se pueden producir en las empresas.
Dependiendo del tipo de empresa es como se redactarán y se darán a conocer los
procedimientos necesarios para laborar y al mismo tiempo reglamentos que tengan
que ver con la prevención de accidentes para el trabajador, puesto que es imposible
obtener máximos resultados en una empresa a base de condiciones inadecuadas
que puedan provocar lesiones o incluso la muerte de los trabajadores.

Grado y
Grupo:
Los patrones o sus representantes, los sindicatos titulares de los contratos

colectivos, los trabajadores, las comisiones de seguridad e higiene, los encargados
de la seguridad, los supervisores de seguridad y los médicos de las empresas, en
su caso, están obligados a cuidar de la estricta observancia de cualquier reglamento
en sus respectivos centros de trabajo.
La Secretaría de Trabajo y Previsión Social y las autoridades competentes de los
Estados y del Distrito Federal llevaron a cabo estudios e investigaciones en los
lugares de trabajo y los exámenes que estimen convenientes a los trabajadores,
utilizando los equipos necesarios y los medios que la ciencia y la tecnología
emplean para identificar y valorar las posibles causas de accidentes y
enfermedades de trabajo, y para determinar las alteraciones de la salud en los
trabajadores, para promover la experimentación de las disposiciones
correspondientes a establecer las medidas de seguridad e higiene.
Figura 4. Publicación de reglamentos para prever accidentes.
En toda empresa, según corresponda, deben de tomar en cuenta los riesgos que
pueden causar los siguientes elementos de trabajo:
Agentes que pueden causar riesgos al trabajador:
• Protección contra incendios (aislamientos y salidas, equipos para combatirlos
como extintores, por ejemplo, llevar a cabo simulacros y tener siempre en
contacto las brigadas y cuadrillas de bomberos).

Grado y
Grupo:
• Operación, Modificación y mantenimiento del equipo (inspección en la

maquinaria utilizada en el centro de trabajo, su misma protección e
instalaciones eléctricas).
• Las herramientas a utilizar manualmente se deben usar para los fines
específicos para los cuales fueron diseñadas. Igualmente las herramientas
eléctricas, neumáticas y portátiles, además de que deben ser inspeccionadas
y ser manejadas por personas capacitadas.
• Tener en constante mantenimiento los medios de transportes y
almacenamiento de materiales (equipo para zar, ascensores para carga,
montacargas, carretillas, tractores, transportadores mecánicos, sistemas de
tuberías, estibas, etc.).
• Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias inflamables,
combustibles, explosivos, corrosivos, irritantes o tóxicos.
• Condiciones y ambiente del lugar de trabajo (ruido y vibraciones, radiación
ionizante, radiaciones electromagnéticas no ionizantes como radio,
microondas, láser, infrarroja visible y ultravioleta, contaminantes sólidos,
líquidos o gaseosos, presiones ambientales anormales, temperatura del
lugar de trabajo; calor, frío o cambios bruscos de los mismos y la iluminación).
Figura 5 Agentes que causan riesgos al trabajador.


Grado y
Grupo:
Equipo de protección personal:

Los patrones deben poner a disposición de los trabajadores y estos deben
usar los equipos de protección personal como:
• Protección para la cabeza y el oído.
• Protección para la cara y ojos.
• Protección respiratoria.
• Protección del cuerpo y de los miembros.
• Protección y mantenimiento del mobiliario de trabajo como podrían ser mesas
y sillas.
Figura 6 Equipo de seguridad personal.


Grado y
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Condiciones generales de higiene

• De los servicios para el personal: Nadie tomará alimentos en el sitio y hora
de trabajo (para ello deben ser especificadas las horas de descanso para que
el trabajador pueda tomar sus alimentos), las tuberías deben estar
conectadas a las tomas municipales, deben existir bebederos higiénicos de
agua potable, agua corriente y desagüe, vestidores y excusados para
hombres y para mujeres.
• Mobiliario de trabajo (como sillas y mesas): cómodos, anatómicos y
existencias en el número suficiente.
(MEDINA, 2011)
1.4 COMPETENCIAS REQUERIDAS POR LAS EMPRESAS EN EL PROFESIONAL
DE HIGIENE Y SEGURIDAD.
Cuando las empresas son conscientes de la importancia de la Seguridad e higiene
y crean un área específica dedicada a este tema, se crean ciertas expectativas
acerca del responsable del área.
Las competencias requeridas por el responsable de higiene y seguridad son
las siguientes:
 Conocer e interpretar la fundamentación jurídica de la seguridad e higiene
en el país y en el mundo.
 Analizar normas y redactar especificaciones técnicas referidas a Higiene y
Seguridad en el Trabajo para la utilización, adquisición, importación y
exportación de máquinas, herramientas, equipos e instrumentos.
 Operar sistemas de seguridad de tal manera que se le reconozca en el
cumplimiento de las leyes en materia de seguridad y protección ambiental.
 Investigar accidentes y enfermedades profesionales, confeccionar los
índices estadísticos de los factores determinantes y fijar medidas correctivas.

Grado y
Grupo:
 Realizar análisis de riesgos a fin de minimizar los peligros existentes

mediante la capacitación adecuada, motivación, ingeniería y prácticas
seguras de trabajo.
 Identificar los riesgos originados por el manejo de los diferentes materiales,
equipos e instalaciones en un puesto de trabajo.
• Diagnosticar factores personales y factores de trabajo como causales de
riesgo en las organizaciones.
• Determinar las medidas de prevención, control y protección contra los
diferentes riesgos presentes en un puesto de trabajo.
• Diseñar, evaluar y controlar los equipos y elementos de protección personal
y colectiva.
• Diseñar e implementar sistemas e instalaciones en ambientes laborales y
actividades con riesgo.
• Analizar, conocer y controlar los materiales tóxicos, contaminantes físicos y
ergonómicos de ambientes laborales, efectuando diagnósticos primarios,
tomando muestras con fines de análisis y control de contaminantes químicos
y biológicos de dichos ambientes.
• Conocer y comprender los requisitos manejados en las Normas ISO: 14000.
• Implementar programas en materia de Higiene y Seguridad en el Trabajo.
• Desarrollar programas de capacitación de prevención y protección de riesgos
laborales.
• Determinar los beneficios potenciales obtenibles con la aplicación del
programa diseñado.
• Desarrollar en una empresa un plan de seguridad e higiene que considere
los costos directos e indirectos así como su rentabilidad.
• Identificar y calcular los costos de accidentes y enfermedades.

Grado y
Grupo:
• Clasificar y analizar los costos directos e indirectos de los accidentes y

enfermedades.
• Realizar el análisis de costos.
Figura 7 Personal de higiene y seguridad.
Figura 8: Avisos preventivos.
PERFIL DE PUESTO
Título actual del puesto:

Grado y
Grupo:
Jefe de Higiene y Seguridad Industrial.

Departamento:
Recursos Humanos.
División o dirección:
División de Higiene y Seguridad Industrial.
Puesto al que reporta:
Gerencia del Departamento de Recursos Humanos.
Objetivo del puesto:
 El ingeniero en seguridad tendrá como objetivo fundamental de su actuación
en la organización, la conservación de la vida humana identificando los
riesgos de trabajo mediante la observación y análisis de las operaciones,
instalaciones y herramientas y elaborará propuestas de mejora cuando
descubra alguna situación que pudiese alterar las actividades de la empresa.
 Vigilará el buen estado de las instalaciones de trabajo para que estas no
representen una agresión a la integridad física y moral del recurso humano.
PREPARACIÓN ACADÉMICA.
Escolaridad:
Licenciatura en Ingeniería Industrial.
Conocimientos básicos:
 Conceptos de higiene y seguridad industrial.
 Ergonomía.
 Manejo del luxómetro, sonómetro y aparatos de medición de partículas
suspendidas en el aire (Por ejemplo, el Bulbo Húmedo).
Conocimientos complementarios:
 Manejo de artículos de oficina: fax, computadora y máquina de escribir.
 Dominio del idioma inglés al 80%.

Grado y
Grupo:
Creatividad:
El ingeniero en seguridad deberá enfocar sus esfuerzos a la solución de los retos
que se le presenten relacionados con la higiene y seguridad de los trabajadores,
instalaciones y medioambiente.
Trascendencia.
Contribución del puesto a los objetivos de la empresa:
Cuando el ingeniero en seguridad descubre un riesgo de trabajo y propone medidas
para evitar la presentación de accidentes, contribuye a garantizar la continuidad de
los procesos generales de la planta, ahorrando así atrasos que se traducirían en
pérdidas económicas y daños morales.
Libertad de acción:
El ingeniero en seguridad deberá contar con plena libertad para visitar todas las
áreas de la planta y de organizar acciones que contribuyan a la disminución de
riesgos.
RELACIONES.
Internas:
Con todos los departamentos y áreas de nuestra empresa.
Externas:
Con todas las dependencias gubernamentales y asociaciones que estén
relacionadas con la materia como son:
 Instituto Mexicano del Seguro Social.
 Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.
 Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca.
• Procuraduría de Protección al Ambiente.
• Dirección Estatal de Protección Civil.
• Asociación Mexicana de Higiene y Seguridad Industrial (de ser posible).

Grado y
Grupo:
• Dirección de siniestros y rescate.

• Proveedores de equipo de seguridad industrial.
Actividades ordinarias. (Actividades diarias)

• Analizar los procesos operativos para identificar los riesgos durante el
desempeño de las operaciones productivas.
• Mantener y analizar el control estadístico de las ocurrencias de
accidentes.
• Implantar el método apropiado para la investigación de accidentes.
• Vigilar el cumplimiento de las normas en materia de seguridad.
• Vigilar el cumplimiento de la Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.
Figura 9. Vigilancia.
Actividades periódicas. (Actividades programadas)

• Integrar, capacitar y controlar las brigadas de emergencia. (Contra
incendios, evacuación y primeros auxilios).
• Redactar y difundir el Plan General de Seguridad.
 Establecer políticas y normas de seguridad y difundirlas.
 Selección y control del equipo contra incendios con que cuente la empresa.
 Selección y control del equipo de protección personal.

Grado y
Grupo:
Figura 10 Capacitar brigadas de emergencia.
Actividades ocasionales. (Actividades esporádicas)

• Realización de simulacros de evacuación.
• Realización de simulacros de incendios
CAMPO DE ACCIÓN DEL RESPONSABLE DE HIGIENE Y SEGURIDAD

INDUSTRIAL EN UNA EMPRESA
• Procedimientos de emergencias.
• Sistemas y equipos de seguridad.
• Control de daños, siniestros y accidentes, etc.
• Manejo adecuado de residuos peligrosos.
• Ecología y medio ambiente.
• Desarrollo de métodos seguros de trabajo.
• Desarrollo de buenos hábitos de manufactura.
• Determinación del equipo de protección personal.
• Determinación del equipo de seguridad.
• Operación y funcionamiento de brigadas, comisiones, comités, etc.
• Aseguramiento del manejo de desechos.
• Aseguramiento del cumplimiento legal en la materia.
(academia.edu, 2013)

Grado y
Grupo:
1.5 PROGRAMA DE LAS 9 “S”

La metodología de las 9 "s" está evocada a entender, implantar y mantener
un sistema de orden y limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al
aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones
de calidad, seguridad y medio ambiente.
Con la implementación de las 9 "s" se pueden obtener los siguientes
resultados:
 Una mayor satisfacción de los clientes interno o externos.
 Menos accidentes laborales.
 Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
 Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
 Disminución de los desperdicios generados.
Las herramientas utilizadas en las 9 "s" son las siguientes:
 Diagrama de Causa – Efecto.
 Listas de verificación.
 Entrevistas.
 Instrucciones de trabajo.
 Gráficos (Histogramas de Barras).
 Fotografías del antes y después.
Concepto
Las 9 "s" deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japonés; el
significado de cada una de ellas será detalladamente analizado, así como
el procedimiento para llevarlas a cabo además de las ventajas que conlleva
realizarlas.

Grado y
Grupo:
Figura 11 Significado de las 9 s.
 SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo
necesario y eliminando lo innecesario.
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
1. ¿Qué debemos tirar?
2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

Grado y
Grupo:
4. ¿Qué deberíamos reparar?
 Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que
va ser descartado.
 Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos
residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc.
 Procedimiento: La forma de organizar está basada en unas reglas fáciles de
aplicar, de las cuales se representa la forma de utilizar los bienes y servicios.
 Las reglas son las siguientes:
 Identifique la naturaleza de cada elemento:
 Si el elemento está deteriorado y tiene utilidad: Repárelo.
 Si está obsoleto y tiene algún elemento que lo sustituya: Elimínelo.
 Si está obsoleto pero cumple su función: Manténgalo en las mejores
condiciones para un perfecto funcionamiento.
 Si es un elemento peligroso: Identifíquelo como tal para evitar posibles
accidentes.
 Si está en buen estado: Analice su utilidad y recolocación.
 Identifique el grado de utilidad de cada elemento:
 Si lo usa en todo momento: Téngalo a mano en la oficina.
 Si lo utiliza todos los días: cerca de la máquina.
 Si lo utiliza una vez al mes: Colóquelo cerca del puesto de trabajo.
 Si lo usa cada tres meses: Téngalo en el almacén perfectamente
 Si realmente no lo necesita: Retírelo.
Ventajas:
Las ventajas de considerar los puntos anteriores son:
1. Se obtiene un espacio adicional.
2. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.

Grado y
Grupo:
3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.

4. Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos
de personal innecesarios.
5. Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
6. Se elimina el despilfarro.
 SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que
cualquier elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un
único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de
utilizarlo debe volver a él.
El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta un
objeto a través de un código, número o algo característico de tal forma que sea fácil
de localizar.
 Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar

adecuado, responderemos las siguientes preguntas:
1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Procedimiento
1. Determine sitios de ubicación para cada elemento.
2. Señale cada lugar para que todos los empleados conozcan la finalidad del
mismo.
3. Asigne una clave de identificación para cada elemento.

Grado y
Grupo:
4. Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fácil
de identificar donde está, de poder usar, de volver a colocar en su sitio y fácil
de reponer.
Ventajas
1. Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución de materiales.
2. Se reduce el número de errores humanos.
3. Se evitan interrupciones del proceso.
4. Se reducen los tiempos de cambio.
5. Se ocupa menos espacio.
6. Se reducen los productos en stock.
7. Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen
accidentes.
 SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no
sólo es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los
empleados. La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de
trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.
Procedimiento
1. Limpie el lugar de trabajo y equipo después de su uso.
2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al
equipo de limpieza general: maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca
las acciones oportunas para su eliminación.

Grado y
Grupo:
5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de

trabajo.
 SEIKETSU – CONTROL VISUAL

Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal,
con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para
reconducir el problema.
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.
 HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO

Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de
los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que
para cada caso debe existir un procedimiento.
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: "aprender haciendo".
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para educar.
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la limpieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución disciplinada
de las normas y procedimientos establecidos.

Grado y
Grupo:
 SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que
constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas
propuestas.
Procedimiento
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.
Ventajas
Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se
acompaña de motivación de los beneficios de la meta.
 SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace
del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a
realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que
debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus
subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el
empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.
Ventajas
El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.
 SEISHOO – COORDINACIÓN
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia
unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y
dedicación.

Grado y
Grupo:
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.
 SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la
empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento
Se llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de inventarios,
reportes que servirán como base para las emergencias, mantenimiento o
regeneración de una ampliación de la industria.
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el
trabajo sin problemas con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.
Aplicación de las 9 "S"

Para poder implementar la metodología de las 9 "s" es necesario cumplir con lo
siguiente:
1. Resolución de un problema.
2. Proceso de implantación 9 "s".
Resolución de un problema
La ejecución de las 9 "s" debe ser aplicado respectivamente a un problema, de igual
forma se debe tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el
siguiente procedimiento:

Grado y
Grupo:
a) Identificar problemas relacionados con las 9 "s".

b) Priorizar los problemas.
c) Determinar las causas que originan los problemas.
d) Definir indicadores.
e) Listar las acciones de mejoras acordadas.
f) Asignar responsables de las acciones de mejora.
g) Establecer plazos de ejecución de las mejoras.
Implantación de las 9 "S" en la empresa

La funcionalidad de dichas metodologías se lleva a cabo con dedicación a través
del compromiso serio de la dirección con toda la empresa, siempre considerando
dos reglas básicas:
 "Empezar por uno mismo"
 "Educar con el ejemplo"

Acciones para la implantación

La elaboración de un plan de trabajo es fundamental para establecer en donde se
aplicarán las metodologías ya mencionadas, por lo tanto el líder del proyecto deberá
asignar a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando en cuenta que a lo
largo del desarrollo del proyecto debe asumir un papel para:
 Liderar el programa 9 "s"
 Mantener un compromiso activo.
 Promover la participación de todos los implicados.
 Dar seguimiento al programa.
Es muy importante que se conserve el clima ya creado con los nuevos hábitos
aprendidos. Esto se logra mediante la práctica de auditorías; en un principio puede
llevarse a cabo por el mismo departamento o área, posteriormente se realizan
evaluaciones cruzadas a efecto de tener resultados más reales.

Grado y
Grupo:
Conclusiones
La efectividad de las 9 "s", es de óptimo rendimiento, la implementación de todas
las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia, con
sólo tener la disposición de todos los involucrados. Los beneficios de la implantación
de las 9 "s" se podrán notar en los niveles de productividad y calidad que se
alcanzan dentro de la organización. Y su mantenimiento residirá en la disciplina y
constancia que se tenga en la organización para la mejora continua de las
actividades (Villanueva, 2005).
La aplicación de las primeras S:

 -Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
 -Reducción del 70% del número de accidentes.

 -Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
 -Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
(monografias.com, 2010)

Unidad 1 Higiene y Seguridad Industrial

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I

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.

Figura 1 Prevención de accidentes.

Departamento: Ingeniería Mecánica

1.1 CONCEPTOS Y TERMINOLOGÍA BÁSICA DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD.

Para entender la materia de Higiene y Seguridad Industrial, es necesario

Departamento: Ingeniería Mecánica

Enfermedad de Trabajo: Es todo estado patológico derivado de la acción

Departamento: Ingeniería Mecánica

Figura 2. Señalizaciones generales.

Departamento: Ingeniería Mecánica

1.2 EVOLUCIÓN HISTORICA

A lo largo de la historia, el hombre se ha visto a la par por el accidente bajo las

Departamento: Ingeniería Mecánica

Durante el auge tecnológico, la tarea de los trabajadores en las empresas se fue

Departamento: Ingeniería Mecánica

desaparecida Ferrocarriles Nacionales de México y el Instituto de Seguridad y

Figura 3 Evolución de la seguridad industrial.

1.3 GENERALIDADES SOBRE LA HIGIENE Y SEGURIDAD EN LAS EMPRESAS Y

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Los patrones o sus representantes, los sindicatos titulares de los contratos

Figura 4. Publicación de reglamentos para prever accidentes.

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• Operación, Modificación y mantenimiento del equipo (inspección en la

Figura 5 Agentes que causan riesgos al trabajador.

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Equipo de protección personal:

Figura 6 Equipo de seguridad personal.

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Condiciones generales de higiene

Departamento: Ingeniería Mecánica

 Realizar análisis de riesgos a fin de minimizar los peligros existentes

Departamento: Ingeniería Mecánica

• Clasificar y analizar los costos directos e indirectos de los accidentes y

Figura 7 Personal de higiene y seguridad.

Figura 8: Avisos preventivos.

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Jefe de Higiene y Seguridad Industrial.

Departamento: Ingeniería Mecánica

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• Dirección de siniestros y rescate.

Actividades ordinarias. (Actividades diarias)

Actividades periódicas. (Actividades programadas)

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Figura 10 Capacitar brigadas de emergencia.

Actividades ocasionales. (Actividades esporádicas)

CAMPO DE ACCIÓN DEL RESPONSABLE DE HIGIENE Y SEGURIDAD

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1.5 PROGRAMA DE LAS 9 “S”

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Figura 11 Significado de las 9 s.

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4. ¿Qué deberíamos reparar?

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3. Se facilita el uso de componentes a tiempo.

 Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar

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5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de

 SEIKETSU – CONTROL VISUAL

 HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO

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