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MANUAL DE
OPERACIONES ACTUALIZADO
GERENCIA DE OPERACIONES VERSION 1.0
JULIO 2006
Introducción
Se sabe por experiencia que cuando dos objetos están a temperaturas diferentes, el
calor fluye del objeto más caliente hacia el más frío. Los mecanismos en virtud de los
cuales puede fluir el calor son tres: Conducción, Convección y Radiación.
1.1) Conducción
Figura N° 1.1
Este movimiento varía desde la vibración de
los átomos de la red cristalina al movimiento
errático de las moléculas gaseosas. En la
conducción, el calor fluye sin que se
produzca un desplazamiento observable de
la materia.
• Ley de Fourier
La ley de Fourier expresa la relación básica del flujo de calor por conducción.
Establece la proporcionalidad existente entre la velocidad de flujo de calor y el
gradiente de temperaturas a través de una superficie sólida. Dicha proporcionalidad la
determina la conductividad térmica del material.
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Q=-kA T/l
1.2) Convección
Según este mecanismo, un fluido adyacente a superficies sólidas calientes recibe calor
que luego transfiere internamente al resto del fluido. Las fuerzas utilizadas para crear
las corrientes de convección en fluidos son de dos tipos:
Figura N° 1.2
a) Convección Natural
Figura N° 1.3
• Convección Forzada
• Teoría de la Película
Considera que el flujo de calor de un fluido a otro que pasa a través de un cuerpo
sólido, tal como los tubos de una zona convectiva (crudo frío al interior y gases
calientes al exterior) encuentra tres tipos de resistencia a su paso, una resistencia
externa (por una película fina de gases estanca), la resistencia térmica del tubo
metálico y una resistencia interna (otra película fina de crudo). Se considera que
ambas películas tienen espesores poco significativos adyacentes a las paredes del tubo
y poseen las mismas propiedades físicas de cada medio según el régimen (laminar o
turbulento) y constituyen la principal restricción de transmisión de calor promovida
por el gradiente de temperaturas.
Q = Ai (tw-ti) / Ri = hi Ai (tw-ti)
Q = Ao (to-tp) / Ro = ho Ai (to-tp)
hi = Q / Ai ti y ho = Q / Ao to
1.3) Radiación
Q=A T4
A bajas temperaturas, los gases aún mantienen su capacidad de seguir radiando, pero
esto ocurre de forma remanente y poco significativa.
Cuesta arriba y con menor temperatura los gases ingresan (1000°F – 1400°F) a otra
sección del horno que consta de un arreglo de tubos de separación mínima y superficies
extendidas. Esta vez, la masa de gases con menor disponibilidad de energía radiante
continúa transmitiendo calor con un marcado dominio “convectivo” a tasas de flujo
calórico menores que exige a los diseñadores incrementar significativamente el área
para compensar la menor efectividad de este mecanismo frente al radiante.
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2) Hornos de Proceso
2.1) Servicio
En la industria del petróleo, los hornos están al servicio de las unidades de Destilación
Primaria y Vacío, calentamiento de aceites, y procesos como Hydrotraters,
Hydrocrackers, Visbreaking, Delay Cokers, CCR´s, Hydrogen Reformers entre otros.
Figura N° 2.2
• Horno cilíndrico vertical de serpentín
helicoidal
Figura N° 2.4
• Horno cilíndrico vertical con zona
convectiva integrada
Figura N° 2.6
Figura N° 2.7
• Horno de cabina simple
Figura N° 2.8
• Horno tipo caja de dos
compartimientos
Figura N° 2.10
Figura N° 2.12
• Horno tipo caja simple con una hilera de tubos
divisora
Figura N° 2.13
1 Paso 2 Pasos
Tabla N° 3.1
Rangos típicos de calor transferido
en la sección radiante de hornos
Tasa Promedio
Servicio
Radiante (Btu/h.ft2)
Calentadores Crudo Atmosferico 10000 - 14000
Calentadores de Crudo Reducido para Vacío 8000 - 10000
Reboilers 10000 - 12000
Calentadores de Combustibles Líquidos 8000 - 11000
Carga de Reformación Catalítica 7500 - 12000
Calentadores de Delayed Coker 10000 - 11000
Calentadores de Visbreaking (Heater zone) 9000 - 10000
Calentadores de Visbreaking (Soaking zone) 6000 - 7000
Calentadores Desasfaltadores de Propano 8000 - 9000
Calentadores de Hidrotratamiento e Hidrocraqueo 10000
Calentadores de alimentación a Craqueo Catalítico 10000 - 11000
Supercalentadores de Vapor 9000 - 13000
Calentadores de Gasolina Natural 10000 - 12000
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Donde:
Qr = Flujo de calor radiante, Btu/h.
Qcr = Flujo de calor convectivo, Btu/h.
Qt = Flujo de calor total, Btu/h.
F = factor total de intercambio térmico (función de geometría y emisividad del sistema).
= factor de efectividad.
Acp = Superficie de plano frío, ft2.
Tg = Temperatura de gases a la salida de la zona radiante, °R.
Ts = Temperatura media de los tubos, °R.
hc = Coeficiente de transferencia por convección, Btu/(h.ft2.°F).
A = Superficie total de los tubos, ft2
Figura N° 3.1
Área radiante: A = Qt / Q
Número de Tubos: N = A / Atub
Área (por tubo): Atub = DE L
Donde:
Q = Tasa de transferencia de calor radiante, Btu/h.ft2.
N = Número de tubos.
Atub = Área de superficie de los tubos, ft2.
DE = Diámetro externo de los tubos, ft.
Dc-c = Espaciamiento entre tubo y tubo, ft.
Dado que los tubos no absorben todo el calor irradiado al plano frío, es necesario
introducir un factor de eficacia de absorción de calor, que debe corrija el área de plano
frío que a su vez depende de la disposición los tubos (en una o dos hileras y la
separación existente entre los ejes de tubo a tubo).
De la Figura 3.1, se puede observar que un horno con dos hileras de tubos, siempre
será más efectivo que otro de hilera simple, sin embargo, este incremento de efectividad
por lo general no se justifica económicamente frente a la necesidad de duplicar la
inversión de los tubos de la zona radiante.
Figura N° 3.2
Factor de Efectividad
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Figura N° 3.3
Factor de Intercambio Térmico
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Qc + Qa + Qgr + Qv = Qt + Qp + Qg + Qi
Donde:
Qc = calor de combustión, Btu/h.
Qa = calor sensible del aire aportado para la combustión, Btu/h.
Qgr = calor sensible de gases recirculados, Btu/h.
Qv = calor del vapor usado para atomización de combustible, Btu/h.
Qt = calor total absorbido en la zona radiante, Btu/h.
Qp = calor perdido por las paredes, Btu/h.
Qg = calor sensible de los gases de chimenea, Btu/h.
Qi = calor perdido por inquemados, Btu/h.
En la mayoría de casos no hay gases recirculados y para propósitos de diseño resulta
poco significativo el calor sensible del vapor de atomización del combustible y la
presencia de inquemados.
Qt = Qc + Qa – Qp – Qg
El calor perdido por radiación y convección a través de las paredes puede asumirse
entre 1%–5% del calor de combustión, aunque 2% resulta un buen factor de diseño.
Qt = 0,98 Qc + Qa – Qg
Qc = fmc x PCI
Donde:
fmc = flujo másico del combustible, lb/h.
PCI = Poder calorífico inferior, Btu/lb.
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El flujo másico de aire aportado para la combustión, se obtendrá a partir del aire
requerido estequiométricamente y el exceso de aire típico propio del combustible. El
calor sensible del aire puede cuantificarse como el producto del flujo másico, el calor
específico y la temperatura.
Qa = fma x CEa x Ta
Donde:
fma = flujo másico del aire, lb/h.
CEa = Calor específico del aire, Btu/lb.°F.
Ta = Temperatura del aire, °F.
El calor sensible de los gases agrupa el calor sensible de todos los gases que salen por
la chimenea, desde los formados en la combustión, como el bióxido de carbono y agua,
el oxígeno excedente que ingresa para asegurar una buena combustión y el nitrógeno
del aire que no cumple ninguna función, salvo la de sustraer calor del sistema.
Qg = fmi x CEi x Tg
Donde:
fma = flujo másico del componente i, lb/h.
CEi = Calor específico del componente i, Btu/lb.°F.
Tg = Temperatura de chimenea, °F.
Representa la trayectoria media equivalente al paso de los gases (en todas direcciones)
a través de la sección radiante y se define en función de la geometría de la cámara de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla N° 3.2
Longitud Media del Haz radiante
Relación de Longitud
Dimensiones media (ft)
Hornos Tipo Caja o Cabina
1-1-1 a 1-1-3
2/3(Vol)1/3
1-2-1 a 1-2-4
1-1-4 a 1-1-8 1,0 x Menor Dimensión
1-2-5 a 1-2-8 1,3 x Menor Dimensión
1-3-3 a 1-8 -8 1,8 x Menor Dimensión
Hornos Cilíndricos
H/D < 2 ((H/D-1) x 0,33 + 0,67) x D
H/D >= 2 1,0 Diámetro
Donde:
Vol = Volumen del horno, ft3..
D = Diámetro del horno, ft.
H = Altura del horno, ft.
La enegía que no incide directamente sobre la superficie de los tubos alcanza las
paredes de refractarios desde donde se reirradia (casi en 100%) hacia el lado ciego de
los tubos y hacia la misma fuente de emisión. Simulando a una vela dentro de una caja
rodeada de espejos.
Ar = At – Acp
En hornos tipo caja con salida de gases por la superficie superior, At comprenderá:
At = A cilíndrica + A base
Donde:
Ar = Superficie efectiva de refractario, ft2.
At = Superficie total de refractario, ft2.
A frontal = Superficie frontal del horno, ft2.
A laterales = Superficies laterale del horno, ft2.
A base= Superficie de la base del horno, ft2.
A cilíndrica = Superficie del cuerpo cilíndrico del horno, ft2.
Los gases diatómicos de estructura molecular simétrica como el O2, N2, H2 son
transparentes y no emiten radiación térmica, sin embargo, los gases poliatómicos como
CO2, H2O, SO2 y CO absorben y emiten importantes cantidades de energía, aunque en
la práctica, sólo es apreciable la emsión de los dos primeros por encontrarse en
cantidades significativamente superiores. La presencia de hidrocarburos parcialmente
oxidados o libres resulta despreciable también.
P x L = (PH2O + PCO2) x L
Figura N° 3.5
Emisividad de llama
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La zona convectiva extrae parte del calor residual de los gases salientes del hogar y
comprende una sección de tubos ordenadamente dispuestos con superficies extendidas
para maximizar la recuperación de calor.
Qc = U A LMTD
Donde:
Qc = Flujo de calor por convección, Btu/h.
A = Área total de la zona convectiva, ft2.
LMTD = Diferencia media logarítmica, °F.
• Tubos Escudo
Las dos o tres primeras hileras inferiores de tubos de la zona convectiva se conocen
como tubos escudo. Generalmente, se presentan en arreglos triangulares de tubos lisos
y cumplen con la función de proteger y absorber la energía radiante remanente del
hogar del horno.
Para estimar el coeficiente de película netamente convectivo para el flujo de gases que
fluye a través de la zona convectiva se puede utilizar la siguiente expresión
desarrollada por Monrad:
Donde:
hc = Coeficiente de transferencia de calor por convección, Btu/s.ft2.
G = Velocidad másica de los gases, lb/s/ft2
Tg = Temperatura de chimenea, °F.
DE = diámetro externo de tubo, pulg
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Donde:
hrg = Coeficiente de transferencia de calor radiante de gases, Btu/ft2.s.
ho =1,1 ( hc + hrg )
Donde:
ho = Coeficiente global de transferencia de calor, Btu/ft2.s.
Asumiendo tubos limpios por diseño sin ensuciamiento interno ni externo, podemos
definir el coeficiente de película al interior de los tubos escudo para un régimen
turbulento según la siguiente ecuación:
Donde:
hi = Coeficiente interno de transferencia de calor, Btu/ft2.s.
k = Conductividad térmica,
D = Diámetro de tubo,
Cp = Capacidad calorífica,
= Viscosidad del fluido interno,
= Viscosidad del fluido en cercanía a la pared,,
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Debido a que la viscosidad del fluido al interior de los tubos y la proximidad de las
paredes casi no difieren, la relación ( / w) puede considerarse igual a 1,0.
U = 1 / (Ri+Rw+Ro)
Ri = 1 / hio + Fo
hio = Ai / Ae x hi = DI /DE . hi
Rw = 1 / hwo
hwo = Ai / Ae x hw = DI /DE . hw
hw = Tw . Kw . Ae / ( 12 Aw )
Ro = 1 / ho´ + Fo
U = 1 / (Ri+Ro)
U = 1 / (1/hio+1/ho´)
Figura N° 3.6
Coeficiente de transferencia de calor
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• Aletas dentadas
• Aletas sólidas
Consiste en aletas continuas soldadas helicoidalmente sobre los tubos. Están
disponibles en los mismos rangos de espesor, altura y densidad lineal de las
aletas dentadas; a comparación de éstas, ofrecen mayor fortaleza mecánica
pero generalmente logran menores tasas de transferencia de calor para
configuraciones equivalentes e iguales condiciones de flujo y temperatura de
gases.
Figura N° 3.7
Dispositivos de extensión de área de los tubos
• Tetones
Son cuerpos cilíndricos de metal sólido que se unen por soldeo a la superficie
externa de los tubos. Aunque sus dimensiones pueden ser especificados para
cada caso particular, su fabricación se ha estandarizado en diámetros de 0,5 –
1,0 pulg y alturas de 0,5 – 2,0 pulg.
Se recomienda aletas con espesor de 0,05 pulg para hornos a gas, 0,1 pulg
para hornos a petróleo con alturas máximas de 0,75 pulg y densidad lineal de
3 aletas/pulg. Los tetones se recomiendan siempre de 0,5 pulg de diámetro.
La superficie extendida debe multiplicarse por su eficiencia expresada en tanto por uno
(0-1). La eficiencia (E) a su vez depende de la geometría y dimensiones de la superficie,
la conductividad térmica del material y el coeficiente de transferencia de calor
convectivo de los tubos.
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ho = J G Cp / ( Cp / k)2/3
(Efectivo) ho = ho (E Af +Ao)/ At
Figura N° 3.8
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Figura N° 3.9
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Figura N° 3.10
Figura N° 3.11
Figura N° 3.12
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Hay 2 criterios de diseño que se aplican para determinar el espesor de los tubos. A baja
temperatura en el rango elástico y a alta temperatura en el rango de ruptura por
esfuerzo de los materiales. Para ambas condiciones, el espesor de pared de los tubos se
determina mediante la siguiente fórmula:
tm = Pdo / (2S+P)
Donde:
tm = Espesor, pulg
P = Presión de diseño, lb/pulg2
do = Diámetro externo de los tubos, pulg
S = Stress de diseño, (%)
La caída de presión en un paso de un fluido en una sola fase es predecible con buena
aproximación usando los principios hidráulicos.
Tabla N° 3.6
Rangos de velocidad másica en los hornos
Velocidad Masica
Servicio
lb/s.ft2
Calentadores de crudo atmosférico 175 - 250
Calentadores de crudo reducido de vacío 60 - 100
Reboilers 150 - 250
Calentadores de combustibles líquidos 350 - 450
Calentadores de carga de Reformación catalítica 45 - 70
Calentadores de carga de Hidrocracking 150 - 200
Supercalentadores de vapor 30- 75
Generadores de vapor 100 - 150
Calentadores de alimentación a cracking catalítico 300 - 400
Dado que todas las secciones del horno trabajan a presiones inferiores a la atmosférica
es imprescindible que su diseño contemple la hermeticidad general del horno evitando
infiltraciones indebidas de aire, con los debidos canales de acceso para el aire de
combustión.
configuración del horno, normalmente se desea por diseño una presión de -2 mm H2O
en ese punto.
V = 0,0762 G2 / ρg
Donde:
V = Velocidad de cabeza, mm H2O.
G = Velocidad másica, lb/ft2.s
ρg = Densidad de los gases lb/ft3
Donde:
ρg = Densidad de los gases lb/ft3
Tg = Temperatura media de los gases, °F.
Tabla N° 3.7
Factor de Pérdida
Componente fc
Tubos Lisos (por fila) 0,2
Tubos Aletados y Tetonados (por fila) 1,0
Base de la chimenea 0,5
Damper 1,5
Cuerpo de la chimenea y Salida 1,0
El tiro producido por una chimenea está promovido por la diferencia de densidades
entre la columna de gases calientes y el aire del ambiente y puede calcularse utilizando
la siguiente expresión:
Donde:
Tiro = presión diferencial, mm H2O.
H = Altura de chimenea, ft
Ta = temperatura del aire del ambiente, °R.
Tg = temperatura de los gases, °R.
Debido al recorrido de los gases por la chimenea, también están expuestos a pérdidas
de temperatura, que lógicamente dependerán del tipo de aislamiento a usar, sin
embargo, deberá asumirse de forma conservadora una pérdida de 75°F respecto a la
temperatura de la base, para obtener la temperatura media de la expresión anterior, la
cual a su vez deberá ser superior a la temperatura de rocío.
Las pérdidas por fricción de los gases con las paredes internas de la chimenea se
pueden calcular según:
Nótese que una chimenea tiene la virtud de producir menores pérdidas de presión para
una misma magnitud de altura respecto a la pérdida natural de presión atmosférica
ocasionada por efecto de la altura, permitiendo llegar a un punto de equilibrio (donde
se determina la altura mínima de chimenea) al llegar a equilibrarse la presión interna
de los gases con la presión atmosférica.
Donde:
R = Fracción de calor absorbido en la cámara de combustión, (%).
Rac = Relación aire/combustible, (lb aire/lb combustible).
Qf = Calor total liberado por el combustible, (Btu/h).
Acp = Área de Plano Frío, (ft2).
= Factor de Efectividad. (ver Figura N° 3.1).
Esta expresión resulta bastante práctica cuando se desea evaluar desde un punto de
vista térmico ampliaciones de la capacidad de los hornos, porque permite cuantificar y
comparar los efectos de:
4.1) Tubos
Los aceros austeníticos son aleaciones de hierro, cromo y níquel; identificados por la
serie 300, se caracterizan por ofrecer una extraordinaria resistencia a la corrosión,
buena elasticidad y plasticidad, una capacidad de dilatación térmica 50% mayor a la
del acero al carbono convencional y excelente soldabilidad.
Tabla N° 4.1
Temperatura límite de diseño de los tubos
Temperatura Límite de
Material Tipo o Grado diseño del metal (ºF)
Acero al carbono B 1000
Carbon -1/2 Mo T1 o P1 1100
1 1/4 Cr- 1/2 Mo T11 o P11 1100
2 1/4 Cr - 1 Mo T22 o P22 1200
5 Cr - 1/2 Mo T5 o P5 1200
7 Cr - 1/2 Mo T7 o P7 1300
9 Cr - 1 Mo T9 o P9 1300
18 Cr - 8 Ni 304 o 304 H 1500
16 Cr - 12 Ni - 2Mo 316 o 316 H 1500
18 Cr - 10 Ni - Ti 321 o 321 H 1500
18 Cr - 10 Ni - Cb 347 o 347 H 1500
Ni - Fe - Cr 800 H 1800
25 Cr - 20 Ni HK - 40 1850
Los tipo 304 son los más populares de los aceros austeníticos, tienen una excelente
resistencia a la oxidación y alta resistencia al esfuerzo. Los tipo 321 y 347 son
similares al tipo 304 solo que incluyen pequeñas cantidades de titanio y columbio.
Estos aditivos combinan con el carbón para minimizar la corrosión intergranular que
puede ocurrir después del soldeo.
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Los aceros tipo 316, contienen molibdeno y son utilizados para servicios de gran
esfuerzo térmico encima de los 1500 °F; presentan alta resistencia a la oxidación hasta
temperaturas cercanas a los 1650°F.
Las aleaciones “Alloy 800” con 20% de Cromo y 32% Níquel y “HK-40” con 25% de
cromo y 20% de níquel son estructuras extraordinariamente fuertes y resistentes a la
corrosión y la carburación. Son usados para hornos de reformación, pirolisis y
calderos de vapor recalentado a condiciones críticas.
Tabla N° 4.2
Temperatura límite de diseño para algunos
materiales utilizados para la fabricación de soportes de tubos
Temperatura Límite de
Material Tipo o Grado
diseño del metal (ºF)
Acero al Carbono A -283 Grc 800
5 Cr - 1/2 Mo Gr C5 1150
18 Cr - 8 Ni Gr CF8 1400
25 Cr - 12 Ni Tipo II 1800
50 Cr - 50 Ni - 1800
50 Cr - 50 Ni-Cb IN 657 1800
60 Cr - 40 Ni - 1900
25 Cr - 20 Ni Gr HK 40 2000
4.2) Bends
Existen otros dispositivos, que cumplen la misma función de los “U Bends” pero se
diferencian por constar de cabezales desconectables (como los “H Bends”) que
permiten facilidades de acceso para inspección y limpieza interna de los tubos de cada
vez que la situación lo amerite. Van ubicados en zonas externas al hogar, sin entrar en
contacto con los gases combustión, por lo cual no requieren ser diseñados de una
sofisticada metalurgia para soportar altas temperaturas.
Las superficies extendidas son dispositivos usadas para obtener una transferencia de
calor adicional por longitud de tubo; permiten incrementar sólo el calor por
convección y sus presentaciones más comunes son como aletas dentadas, aletas sólidas
y tetones.
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Tabla N° 4.3
Temperaturas máximas de uso
recomendadas para superficies extendidas
Máxima Temperatura
Superficie Extendida
(°F)
Aletas
Acero al carbono 850
5 Cr 1100
11 -13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni 1500
Tetones
Acero al carbono 950
5 Cr 1100
11 - 13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni 1500
4.4) Dampers
Los dampers de chimenea se instalan para regular el tiro de los gases y con ello su
velocidad de circulación. Son placas metálicas giratorias que aperturan o cierran la
salida de gases a través de la chimenea, los cuales deben ajustarse a la posición
necesaria para mantener las presiones estáticas (negativas) deseadas antes y después
de la sección convectiva para lograr un tiempo de residencia adecuado de los gases y
aprovechar mejor su energía.
Tabla N° 4.4
Temperaturas máximas de uso
recomendada para dampers
Máxima Temperatura
Material
(°F)
Acero al Carbono 900
Hierro Fundido 900
Aleaciones de Hierro Fundido 1000
11-13 Cr 1200
18 Cr - 8 Ni - TP 304 1500
25 Cr - 12 Ni - TP 309 1800
25 Cr - 20 Ni - TP 310 1800
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5) Fundamentos de la Combustión
La combustión es una forma particular de oxidación donde sucede la rápida
combinación química de dos sustancias, una en condición de “combustible” portador
de energía química (reductor) y la otra en condición de “comburente” (oxidante)
encargada de liberarla en forma de luz y calor.
El bióxido de carbono y vapor de agua son “los productos finales más abundantes de
toda combustión” derivados directos del carbono e hidrógeno del combustible.
El calor liberado en la combustión no viene a ser otra cosa que el excedente térmico
obtenido al modificar la estructura de las moléculas entre los reactivos y productos
Figura N°5.1
Regiones de combustión sostenible e insostenible
Tem peratura
Combustión
Sostenible
CO 2 O2 CO CO 2 CO 2 C
Temperatura de Ignición CO 2 CO 2 CO 2 CO 2 CO 2 CO 2
CO CO 2 CO 2 CO CO 2 CO 2
Zona de Combustión C O2 CO O2 CO C O2 CO 2 C CO CO 2 CO
CO CO 2 O2 O2 CO O2
C O2 CO CO O2 C Combustión
C O2 C O2 C O2 CO C CO CO 2 C O2 Insostenible
O2 C O2 C O2 C
C O2 C O2 C O2
Temperatura de Inflamación O2 C O2 C O2 C
C C O2 O2
C C C C O2 O2 O2 O2
C C C C O2 O2 O2 O2 Zona de No Combustión
C C O2 O2
0
Periodo de Turbulencia Tiem po
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Figura N° 5.2
Combustión Estequiométrica
Productos
(CO2, H2O,
SO2, N2)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
Productos
(CO2, H2O, SO2,
N2, O2)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
Figura N° 5.4
Combustión Incompleta – Oxidante
Productos
(CO2, CO, C,
H2O, H2, N2, O2,
SO2, CxHySz)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
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Este tipo de combustión se caracteriza por la insuficiencia de aire, razón por la cual se
ve impedida de aprovechar al máximo la energía química del combustible. Los
productos de combustión manifiestan una marcada formación de hollín, monóxido de
carbono, hidrógeno e hidrocarburos libres.
Figura N° 5.5
Combustión Incompleta – Reductora
Productos
(CO2, CO, C,
H2O, H2, N2, SO2,
CxHySz)
Combustible
(C, H, S)
Equipo
Aire
Térmico
(N2, O2)
Para determinar el origen del calor de combustión, será conveniente precisar que
desde un plano físico, las moléculas albergan energía bajo 04 formas elementales:
Figura N° 5.6
Esquema de las Energías moleculares
Presentes en una molécula de hidrocarburo combustible
H
H H
C Energía
Energía C Sensible
Latente H H
H
Energía Energía
Química Nuclear
Los átomos son unidades básicas inalterables tal como lo establecen los principios
estequiométricos, no cabe la posibilidad de reacciones nucleares y sin ellas, la
posibilidad de alguna forma de energía nuclear.
Figura N° 5.7
Salto Energético que Permite Liberar el Calor de Combustión
Calor de
Combustión
0
-17,9
-94,0
-191
,7
-191,7 -57,8
-57,8
-209,6
Donde:
PCS = Poder Calorífico Superior, Btu/lb.
PCI = Poder Calorífico Inferior, Btu/lb.
m H2O = Masa de agua, lb/lb (combustible).
λv H2O = Calor latente de vaporización, Btu/lb.
El la práctica industrial los gases salen por las chimeneas de equipos como hornos,
calderos, secadores, motores de combustión interna, etc. a temperaturas superiores a
los 100 °C quedando fuera cualquier posibilidad de condensación de agua.
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Con fines prácticos, podemos definir los poderes caloríficos superior e inferior
como la máxima energía entregable a nivel laboratorio y la máxima energía
entregable en un proceso de combustión real respectivamente
Se puede observar que la diferencia entre los poderes caloríficos aumenta conforme
aumenta la gravedad API, esto se explica por el mayor contenido de hidrógeno en la
composición de los hidrocarburos a medida que éstos se hacen más ligeros.
GE = 141,5/(API+131,5)
PCS (Btu/gal) = (5,31 (API)3 – 876 (API)2 + 80035 (API) + 21138130) / (API+131,5)
PCI (Btu/gal) = (4,012 (API)3 - 730,7 (API)2 + 663589 (API) + 20078392) / (API+131,5)
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Figura N° 5.8
Poder Calorífico Por Unidad de Masa 3
20000
19900
19800
19700
19600
19500 y = 0,0045x 3 - 0,7423x 2 + 67,82x + 17912
R 2 = 0,9999
19400
19300 PC S
19200
19100
19000
18900
PODER CALORÍFICO (Btu/lb)
18800
18700
18600
18500
18400
18300
18200
PC I
18100
18000 y = 0,0034x 3 - 0,6192x 2 + 56,231x + 17014
R 2 = 0,9999
17900
17800
17700
17600
17500
17400
17300
17200
17100
17000
16900
16800
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
G R AV E D AD AP I
3
Boletín N° 13 – Petróleos del Perú
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.Figura N° 5.9
Poder Calorífico Por Unidad de Volumen
162000
160000
158000
156000
154000
152000
150000
148000
PCS
PODER CALORÍFICO (Btu/gal)
146000
144000
142000
140000
PCI
138000
136000
134000
132000
130000
128000
126000
124000
122000
120000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
GRAVEDAD API
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Los materiales que hoy conocemos como combustibles, albergan en común unos
cuantos elementos químicos potencialmente oxidables, únicos y directos responsables
de la emisión de calor durante la combustión; estos elementos son esencialmente
“Carbono”, “Hidrógeno” y “Azufre”. La presencia de otros constituyentes como
oxígeno, nitrógeno y compuestos como el agua, sedimentos y cenizas conforman la
fracción incombustible de estos materiales, aunque se encuentran en menor proporción,
se caracterizan por haber alcanzado sus máximos estados de oxidación o encontrarse
formando uniones moleculares de gran estabilidad que los mantienen inertes a pesar de
estar sometidos a altas temperaturas.
Tabla N° 5.1
Composición Elemental de los Principales Combustibles
(% masa)
Carbono Hidrógeno Oxígeno Nitrógeno Azufre Humedad
Combustible Cenizas
(C) (H) (O) (N) (S) (H2O)
Petróleo Industrial N° 500 86,5-89,4 10,6-10,9 0,14-0,17 0,05-0,06 1,22-1,71 0,05-0,07 0,05-0,14
Figura N° 5.10
Comparación de los Calores de Combustión C, H y S
55000
51571
50000
45000
40000
APORTE DE ENERGÍA (Btu/lb)
35000
30000
25000
20000
15000 14087
10000
5000 3990
0
C AR BO N O H ID R Ó G EN O AZ U FR E
Figura N° 5.11
Relación C/H vs. Poder Calorífico
21500
Gas Natural
21000
20500
PODER CALORÍFICO (BTU/lb)
20000
GLP
19500
19000
2
y = 38,548x - 1087,8x + 24130
2
R = 0,9975
18500
P. I. N° 4
Diesel 2
18000
P. I. N° 5
P. I. N° 6
17500
P. I. N° 500
17000
3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
RELACIÓN (C/H)
Como resultado del Figura anterior ha sido posible obtener la siguiente correlación:
Aire Requerido (lb aire/lb combustible) = 0,0687 (C/H)2 - 1,3909 (C/H) + 20,458
Figura N° 5.12
Relación C/H vs. Aire Estequiométrico para la Combustión
17,0
G as Natural
16,5
16,0
MASA DE AIRE (lb Aire/lb Combustible)
15,5
G LP
15,0
14,5
2
y = 0,0687x - 1,3909x + 20,458
R 2 = 0,9995
14,0 P. I. N ° 4
Diesel 2
P. I. N° 5
P. I. N ° 500
13,5
P. I. N° 6
13,0
3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0
RELACIÓN (C/H)
Considerando la densidad normal del aire en 0,0808 lb/ft3, la siguiente correlación permite
calcular el volumen normal de aire 4 por unidad de masa del combustible.
4
Volumen de aire a Condiciones Normales: 0°C y 1 atm.
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Cálculo del Aire de Combustión: en función del ratio C/H
Aire Requerido (ft3 aire/lb combustible) = 0,8502 (C/H)2 - 17,2141 (C/H) + 253,193
El aire es una fuente natural de oxígeno, casi todos los procesos de combustión se
desarrollan a costa de oxígeno del aire por ser la forma más abundante, barata y fácil
de manejar. Esta condición del aire de fuente inagotable y homogénea de oxígeno en
toda condición de espacio y tiempo le confiere a éste el título de “comburente
universal” por su uso generalizado en los equipos de combustión, excepto en aquellos
donde la exigencia de altas temperaturas implica la necesidad de utilizar oxígeno puro.
La atmósfera es una capa de gases estratificada que aloja partículas sólidas y líquidas
en suspensión y envuelve completamente nuestro planeta, esencial para la vida y
protegernos de radiaciones solares y cósmicas nocivas.
Se calcula que la atmósfera alberga una masa de aire de 5x1015 t y concentra más del
99% de ésta dentro de los primeros 30 km. Se divide en los siguientes estratos:
Como se puede apreciar, el aire mantiene una composición estable con leves
variaciones según la latitud y el tiempo, no obstante, estas variaciones resultan poco
significativas para toda aplicación de ingeniería. Por tanto, es posible considerar
constante su composición, siempre y cuando nos ubiquemos al interior de la troposfera
(debajo de los 15 000 m.s.n.m.).
El aire posee cantidades variables de vapor de agua que pueden ir desde 0,01% hasta
5,0% en volumen dependiendo del lugar y las variaciones climatológicas del tiempo.
Se precisa cuantificar el contenido de humedad del aire cuando se desea construir los
balances de energía y evaluar la eficiencia de operación de los equipos térmicos, por
ello, se tomaron los datos de una carta psicrométrica (o carta de humedad del aire) a
nivel del mar (0 m.s.n.m y 1 atm), a partir de donde se obtuvo una correlación para
determinar humedad absoluta del aire.
5
Fuente: National Advisory Committee on Aeronautics – USA
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Figura N° 5.13
Humedad Absoluta - Carta Psicrométrica6
10 90 80 70 60
0,8
0
HUMEDAD RELATIVA (%)
0,8
0,7
50
0,7
0,6
Y = EXP (-9,1359 + 0,8073 * ln (Z) + X * EXP (-2.992 + 0,002 (Z)))
HUMEDAD ABSOLUTA (kg/kg AS)
0,6
R2 = 0,9997
0,5 40
0,5
0,4
30
0,4
0,3
0,3 20
0,2
0,2
10
0,1
0,1
0,0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
TEMPERATURA DEL AIRE (°C)
La siguiente expresión permite calcular la humedad absoluta del aire (kg agua/kg aire
seco) en función de la humedad relativa (%) y la temperatura de bulbo seco (°C):
La atmósfera es una gran capa gaseosa que envuelve la tierra a causa de la fuerza
gravedad. El peso de la atmósfera sobre la superficie terrestre crea una presión que
denominamos presión atmosférica. Cualquier punto al interior de la atmósfera está
sujeto a distintas fuerzas internas que varían influenciadas por la “altitud” y los
6
Fuente: Carrier Corporation
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“vientos” que trasladan masas de aire de regiones de alta a baja presión y mantienen
un equilibrio térmico sobre el planeta llevando calor desde las regiones más cálidas
hacia las más frías.
La circulación de aire permite una redistribución del calor sobre la tierra impidiendo
diferencias extremas de temperaturas que favorecen la vida en nuestro planeta, al
mismo tiempo que permiten una redistribución natural de las masas de aire que
contribuyen a homogenizar la composición, presión, temperatura y humedad del aire
troposferico.
Figura N° 5.14
Presión Atmosférica Vs. Altura
800
750
700
650
Presión Atmosférica (mm Hg)
600
550
500
450
400
350
300
y = -8E-11x3 + 4E-06x2 - 0,0887x + 760
250 R 2 = 0,9998
200
150
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m.)
A medida que ascendamos en altitud sobre el nivel del mar nos expondremos a una
columna de aire cada vez menor, de menor peso y por tanto, con menor presión. Así,
mientras una ciudad costera a nivel del mar registra una presión atmosférica de 760
mm Hg, otra ubicada a 2100 m.s.n.m. solo 598 mm Hg.
Patm (mm Hg) = -8x10-11 (H)3 + 4 x 10-6 (H)2 - 0,0887 (H) + 760
El hecho de que la presión atmosférica disminuya con la altura, hace que la densidad
del aire disminuya también, esto implica que 1 m3 de aire concentra cada vez menos
masa de oxígeno conforme se incremente la altitud. Esto significa que para quemar el
mismo combustible se deberá proporcionar mayores volúmenes de aire para asegurar
una misma cantidad de oxígeno para su combustión que a nivel del mar.
Figura N° 5.15
Concentración de Oxígeno en el Aire Vs. Altura
46
44
42
40
38
36
Concentración de Oxígeno (g/m )
3
34
32
30
28
26
24
22
2
20 y = 2E-07x - 0,0049x + 44,606
2
R = 0,9997
18
16
14
12
10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m.)
Figura N° 5.16
Factor de Corrección de Volumen de Aire
3,6
3,4
3,2
3,0
Factor de Correción de Volumen
2,8
2,6 0,0001x
y = 0,9675e
2
R = 0,9982
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Altitud (m.s.n.m)
Existen muchos modelos que describen con cierto grado de precisión los mecanismos
de reacción de los procesos de combustión, aunque en su mayor parte, han sido
desarrollados para combustibles particulares quemados a condiciones específicas.
La oxidación del carbono es relativamente lenta frente a la del hidrógeno y sucede por
etapas:
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La combustión del hidrógeno sucede más rápida y violentamente que la del carbono
explicado por una mayor afinidad química con el oxígeno a consecuencia de un mayor
diferencial de electronegatividades. La oxidación del hidrógeno sucede en una sola
etapa como se muestra en la siguiente ecuación:
30
20 Zona de S O 3 (g )
Reacciones O 2 (g)
+½
10 Forzadas SO2 (g )
DELTA DE ENERGÍA LIBRE (kcal/mol)
-10
-20
CO (g )
)
-30 Zona de + ½ O 2 (g
C (s )
Reacciones
-40 Espontaneas H 2O (g )
H2 )
+ ½ O2 (g )
(s
-50
-60 SO 2 (g)
S + O2 (g)
(s )
-70
-80
-100
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
TEMPERATURA (°C)
Como se aprecia en el Figura N° 5.17, todas las reacciones de formación del CO, CO2,
H2O y SO2 suceden espontáneamente y se desplazan hacia la derecha con temperaturas
de llama inferiores a los 2000°C. La única excepción ocurre con el SO3 que se desplaza
espontáneamente hacia la derecha hasta cerca de los 800°C, temperatura sobre la cual
se revierte su equilibrio químico impidiendo la formación del SO3.
Los productos de combustión son una mezcla de gases y sólidos y están directamente
vinculados a la composición química del combustible, los niveles de exceso de aire y la
tecnología empleada para su combustión.
• Productos Sólidos: Incluye todo tipo de cenizas y hollín formado por la combustión
incompleta del carbono.
Figura N° 5.19
Participación en masa de los productos
de combustión de P. I. N° 6
75
71,85
70
65
PETRÓLEO INDUSTRIAL N° 6
60 ANÁLISIS DE GASES
O2 (%) = 5,6
55 CO (ppm) = 100
IB = 4
50
45
Productos (%)
40
35
30
25
20
16,03
15
10
6,22 5,57
5
0,16 0,01 0,16
0
CO2 H2O O2 N2 SOx CO Hollín +
Cenizas
Tabla 5.4
Características y propiedades de los Productos de una Combustión
Peso Punto de
Tiempo Densidad Punto de
Producto Estado Color Olor Molecular Ebullición Propiedades
Perman. Relativa Fusión (°C)
(g/mol) (°C)
CO2 gas incoloro inodoro 100 años 44,0 1,5 -57 -79 No tóxico No inflamable
Varios
CO gas incoloro inodoro 28,0 1,0 -207 -192 Venenoso Inflamable
Meses
H2O gas incoloro inodoro - 18,0 1,0 0 100 No tóxico No inflamable
Los combustibles gaseosos tales como GLP o el Gas Natural, no presentan riesgos en
relación por la condensación por rocío ácido, debido a que contienen cantidades
insignificantes de azufre.
El azufre se oxida progresivamente hasta llegar a sus formas más estables (SO2 y SO3).
Las altas presiones parciales de oxígeno y la presencia de eventuales catalizadores
como el pentóxido de vanadio (V2O5), óxido férrico (Fe2O3) u óxidos e nitrógeno (NOx),
promueven la formación catalítica del trióxido de azufre.
La gran afinidad entre el SO3 y el H2O, favorecen formación de ácido sulfúrico
(H2SO4) que al llegar a la temperatura de rocío ácido inicia su condensación para
producir corrosión sobre las superficies metálicas en instalaciones tales como:
economizadores, sobrecalentadores, recalentadores, precalentadores de aire y
chimeneas ocasionándoles un desgaste acelerado.
Donde:
TR = Temperatura de rocío ácido, [°K]
P H20 = Presión parcial del vapor de agua, [mm de Hg]
P H2 SO4 = Presión parcial del ácido sulfúrico, [mm de Hg]
7
Verhoff F. H. Y Banchero J. T. “Predicting Dew Points of Flue Gases”, Chem. Eng. Prog. Agosto 1974.
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Figura N° 6.1
Punto de Rocío Ácido: Diesel N° 2
137
136
135
134
133
132
131
PUNTO DE ROCIO (°C)
130
129
128
127
126
125
124 EXCESO
123 DE AIRE
122
10%
121
20%
120
119 30%
118 40%
117
50%
116
115
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
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Figura N° 6.2
Punto de Rocío Ácido: Petróleo Industrial N° 6
144
143
142
141
140
139
138
PUNTO DE ROCIO (°C)
137
136
135
134
133
132
131
130 EXCESO
DE AIRE
129
128 10%
127
20%
126
125 30%
124 40%
123
50%
122
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
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Figura N° 6.3
Punto de Rocío Ácido: Petróleo Industrial N° 500
144
143
142
141
140
139
138
PUNTO DE ROCIO (°C)
137
136
135
134
133
132
131
EXCESO
130 DE AIRE
129
128 10%
127 20%
126
30%
125
40%
124
123 50%
122
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
ALTITUD (m.s.n.m.)
• Balance de carbono:
f . a = x + y …... (1)
moles CO = y
A partir de (1), (2) y (3) se conforma un sistema lineal de 3 ecuaciones con 3 incógnitas:
x + y = f . a …... (1)
(1/2 – 100/ %CO) y + (1+79/21).(a+b/4+e-c).n = b/4 – c ….. (2)
n = [(d1/b1-d2/b2)/(a1/b1-a2/b2)-(d1/b1-d3/b3)/(a1/b1-a3/b3)]/
[(c1/b1-c2/b2)/(a1/b1-a2/b2)-(c1/b1-c3/b3)/(a1/b1-a3/b3)]
y = [(d1/a1-d3/a3)-(c1/a1-c3/a3).n]/[b1/a1-b3/a3]
x = [(d1-c1.n- b1.y)/a1]
En una combustión real, el carbono pase a formar los siguientes productos finales de
manera simultánea:
Tabla N° 6.1
Factor de Conversión de Carbono8
Combustible f
Gases 0,995
Petróleo y derivados 0,990
Carbón mineral 0,980
8
Intergovernmental Panel on Climate Change: Valores recomendados por defecto.
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Tabla Nº 6.2
Balance de los Productos de Combustión
Producto N°Moles Moles/kgCombustible kg/kgCombustible
n.(10/18).(1+79/21).(C/12+H/4+(S-O)/32).EXP[-9.1359 +
Agua(humedad del aire) ηH2O 18/1000 . ηH2O
0,8073.Ln (%HR)+T(°C).EXP[-2.992+0,002.(%HR)]]
Tabla N° 6.3
Balance del Aire de Combustión
Los requerimientos de aire estequiométrico se obtienen asignando el valor de la unidad (n=1)
para el índice de Exceso de aire. Donde: n = 1 + (%Exceso Aire/100).
• Formación de Fangos
• Problemas
• Causas principales
a) Oxidación
Es uno de los factores más críticos en el deterioro, sucede por la combinación directa
del combustible con oxígeno del ambiente durante descargas, llenado de tanques o por
simple contacto estacionario de la interfase aire/petróleo. La oxidación eventualmente
es catalizada por metales disueltos en suspensión como vanadio, hierro, cobre y níquel.
R-H + O2 R. + .OOH
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Los peróxidos formados se agrupan entre sí, reaccionando para formar agua y oxígeno.
4 .OOH 2 H2O + O2
El radical libre de combustible se combina con más óxigeno dando lugar a radicales
peróxidos estables.
R. + O2 ROO.
b) Microorganismos
• Métodos de control
a) Dispersantes
b) Solventes
Después de formadas las gomas, resinas y lodos, los solventes actúan disolviéndolos y
dispersándolos por medio de la modificación de la tensión superficial de los sólidos y
del propio combustible. En general se componen de mezclas de surfactantes alcalinos y
solventes orgánicos.
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c) Antioxidantes
El efecto adicional de calor sobre los depósitos de fangos, puede dar lugar a la
precipitación de componentes más pesados, conformados básicamente por residuos
carbonosos (coque) y asfaltenos (con pesos moleculares entre 1000 - 100000 y con
relaciones C/H∼10) para formar resinas insolubles duras y compactas en las líneas de
precombustión.
• Problemas
• Causas principales
a) Floculación
b) Craqueo térmico
• Métodos de control
• Problemas
• Causas principales
Acidez
• Métodos de control
• Problemas
- Pulsaciones de llama.
- Pérdidas de energía invertida en la vaporización del agua.
- El agua sirve de medio para la infiltración de sales corrosivas.
• Métodos de control
Aditivos emulsificantes
En apariencia los petróleos residuales, por su alta viscosidad y oscuro color dan la
impresión de ser fluidos altamente estables y resistentes a las inclemencias del medio,
lo cual, hace pasar inadvertidamente los efectos de sus contaminantes y relega la
atención que merecen para su acondicionamiento.
• Problemas
- Deficiente atomización.
- Mayor consumo de energía para bombeo
- Mayor recalentamiento de los motores de las bombas.
• Causa principal
• Métodos de Control
a) Control de la temperatura
Para minimizar sus efectos corrosivos por cenizas, y ácido sulfúrico puede ser
aditivado en línea o en los tanques de almacenamiento o de servicio diario, antes de ser
precalentados hasta temperaturas de atomización y regulados a la presión
especificada por el quemador.
• Problemas
• Causas principales
Los tres primeros casos, pueden ser solucionados por medio de un ajuste de las
variables de operación (flujo, presión, temperatura y proporciones del aire y el
combustible).
a) Catalizadores de la combustión
Es frecuente encontrar hornos con operadores que utilizan como único recurso de
solución, la apertura inmediata y desmedida de aire, que si bien puede atenuar este
problema cae en otro relativamente peor, el de mayores pérdidas por exceso de aire.
Existen casos donde el problema (básicamente por hollín) sólo puede enmarcarse
mediante la dilución de éstas partículas en un mayor caudal de gases, sin que por esto
sea minimizado.
b) Reductores de hollín
c) Micro explosivos
Las cenizas son minerales incombustibles compuestos en base a óxidos y sulfatos. Estos
minerales están presentes en los combustibles pesados dentro de complejas cadenas
orgánicas y aunque no se pueden quemar sufren transformaciones durante la
combustión adquiriendo nuevas características y composiciones.
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Los problemas involucrados con los depósitos y corrosión por cenizas están
relacionados directamente con sus temperaturas de fusión. Cuando éstas presentan
puntos de fusión suficientemente altos pueden ser descargadas por la chimenea como
partículas volantes; de lo contrario quedan atrapadas al fundirse en regiones de alta
temperatura, e impregnarse sobre superficies frías, solidificando como escoria
altamente corrosiva y difícil de eliminar incluso por soplado de hollín.
El tipo y cantidad de cenizas atrapadas dentro de cualquier sistema, dependerá no sólo
del tipo de cenizas y su temperatura de fusión, sino también de las temperaturas de
manejo en el proceso. Sin embargo de manera referencial, se puede establecer que
todas aquellas que funden sobre los 1100°C (2012°F) no forman escoria y escapan del
sistema, mientras que todas aquellas fundibles debajo de esa temperatura quedan
retenidas.
Figura N° 6.4
Diagrama de fases V2O5 / Na2O
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De esta manera los depósitos reducen el espesor del metal, haciéndo de estas regiones
los puntos más débiles, perfectos para la concentración de esfuerzos que fácilmente
pueden culminar en fallas por rotura.
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• Problemas
• Método de Control
• Problemas
• Causas principales
S + ½ O2 → SO (inestable)
SO + ½ O2 → SO2 (estable)
Vanadio
SO2 + ½ O2 → SO3 (estable)
Figura N° 6.5
Conversión de SO2 a SO3 en función del Azufre en el Combustible
• Métodos de control
a) Control operativo
- Utilizar combustibles con bajo contenido de azufre (<2%) y Vanadio (<50 ppm).
- Mantener la temperatura de gases 150°F sobre la temperatura de rocío.
- Realizar un barrido del circuito de gases por lo menos de 2 minutos antes y después
de los arranques y paradas respectivamente.
- Reducir los niveles de exceso de aire para evitar un sobre enfriamiento de la
corriente de gases y también para limitar la oxidación del azufre.
b) Control químico
Los factores que inciden sobre este objetivo son: a) diseño, b) operación y c)
mantenimiento. Estos factores deben alcanzar un equilibrio favorable para asegurar la
continuidad y economía de las operaciones conduciendo al máximo aprovechamiento
de la energía.
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Figura N° 6.6
Factores determinantes de la eficiencia
Diseño
EE
Operación
Mantenimiento
Energía
Perdida
Figura N° 6.7
Eficiencia Energética
Energía
Útil
Eficiencia Térmica = Energía Útil / Energía Neta x Horno
100
Energía
6.3.2) Métodos de cálculo Neta
Existen dos métodos de cálculo para determinar la eficiencia energética, los cuales se
describen a continuación:
Ambos métodos nunca arrojan valores idénticos, aunque si bastante similares. Las
diferencias se deben a la precisión de la instrumentación y los algoritmos de cálculo
utilizados en uno y otro caso.
No es fácil anticipar con cual de los métodos logrará una mayor precisión, pues
dependerá de la calidad de los algoritmos de los balances y la calida de información
disponible en cada caso; sin embargo, el menor número de variables requeridas por el
método directo, le otorgan preliminarmente una mayor confiabilidad. Por el contrario,
el método indirecto resulta más útil cuando se desea conocer la distribución de
pérdidas para efectuar un posterior control.
Figura N° 6.8
Eficiencia de Combustión % P é r d id a s
d e c a lo r p o r % C a lo r Ú t il
la s p a r e d e s
( p o r r a d ia c ió n ,
c o n v e c c ió n y
c o n d u c c ió n )
H o rn o
E n e r g ía d e l
c o m b u s t ib le
100%
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• Pérdidas por Purgas o Fugas: Agrupa las pérdidas relacionadas con la necesidad
de purga de productos calientes dentro de un proceso, tal como sucede en los
calderos donde se purga continuamente agua para mantener una concentración
máxima de sólidos totales disueltos que impidan la formación de arrastres. También
se incluye en este rubro pérdidas relacionadas a deficiencias en el diseño del
proceso o errores operativos que conducen a fugas involuntarias de productos
calientes.
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Figura N° 6.9
Distribución de los Flujos de Masa y Calor
Figura Nº 6.10
Eficiencia de Combustión para el Gas Natural (Camisea)
100 100
95 95
90 90
100 °C
Eficiencia de Combustión (%)
85 150 °C 85
200 °C
80 80
250 °C
75 300 °C
75
70 350 °C 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
55 55
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
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Figura Nº 6.11
Eficiencia de Combustión para Petróleo Industrial N° 6
95 95
90 90
150 °C
85 85
200 °C
Eficiencia de Combustión (%)
80 250 °C
80
75 300 °C 75
350 °C
70 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
500 °C
55 55
50 50
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
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Figura Nº 6.12
Eficiencia de Combustión para Petróleo Industrial N° 500
95 95
90 90
150 °C
85 85
200 °C
Eficiencia de Combustión (%)
80 80
250 °C
75 300 °C 75
350 °C
70 70
400 °C
65 65
450 °C
60 60
500 °C
55 55
50 50
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
Oxígeno (% Vol)
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Donde:
Qc = calor de combustión, kcal/h.
Qsc = calor sensible del combustible, kcal/h.
Qas = calor sensible del aire seco, kcal/h.
Qha = calor sensible de la humedad del aire, kcal/h.
Qat = calor sensible del vapor de atomización, kcal/h.
Qsc = calor sensible del fluido que ingresa a la zona convectiva, kcal/h.
Qgs = calor sensible de gases de chimenea secos, kcal/h.
Qhg = calor sensible de la humedad de los gases de chimenea, kcal/h.
Qis = calor perdido por inquemados sólidos, kcal/h.
Qig = calor perdido por inquemados gaseosos, kcal/h.
Qrc = calor perdido por radiación y convección por las paredes, kcal/h.
Qsr = calor sensible del fluido que sale de la zona radiante, kcal/h.
Considerando un horno típico donde el fluido a calentar ingresa por la zona convectiva
y subsecuentemente pasa a la zona radiante. Es posible establecer una relación entre
los calores de entrada y salida que permitan determinar el calor del fluido a la salida
del horno (Qsr) como resultado de la suma algebraica de los demás calores.
Qsr =Qc + Qsc + Qas + Qha + Qat + Qsc - Qgs - Qhg - Qis - Qig – Qrc
Una vez determinado Qsr mediante los algoritmos de la Tabla N° 7.1, se hace posible
calcular la energía útil y la eficiencia global del horno:
Para calcular la eficiencia por secciones del horno, se precisa conocer la temperatura
de los gases en la zona de transición radiante-convectiva. A partir de este dato, es
posible desagregar la energía útil correspondiente a la zona convectiva de la energía
útil total del horno, haciendo los debidos descuentos por pérdidas de radiación y
convección a través de las paredes de esta sección, tomando de referencia el calor
sensible perdido por los gases entre la zona de transición y la base de la chimenea
aplicando el algoritmo del numeral 8 de la Tabla 7.1.
Tabla N° 7.2
Calores Específicos de los Productos de Combustión
* Correlación obtenida a partir de la data del libro: Termodinámica Técnica / Pedro Fernández Díez
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Figura N° 8.1
Ajuste Operativo de la Combustión
Análisis de
Combustión
- Análisis de Opacidad
- Análisis de Gases (O2, CO2, CO, etc.)
- Temperatura de Chimenea
Evaluación
Energética
Ajuste
Operativo
Los análisis de gases de combustión son prueba fehaciente de las condiciones reinantes
en la zona de combustión, el grado de conversión alcanzado por el combustible, así
como las cantidades de energía potencialmente aprovechables por el equipo térmico
donde se generan.
Desde un punto de vista energético, los parámetros que permiten identificar a plenitud
las características de una combustión son los siguientes:
• Índice de opacidad1
• Temperatura y
• Tiro
Los resultados de estos análisis trazan el camino a seguir para tomar decisiones
orientadas a optimizar los procesos de combustión abriendo la posibilidad de
importantes beneficios por ahorro de combustible, menor emisión de contaminantes
atmosféricos, menores costos de mantenimiento, así como también, menores riesgos de
explosión y de corrosión en las instalaciones de planta.
Figura N° 8.2
Analizador Orsat
Ingreso de la
muestra de gas Bureta
Frasco
nivelador
R3 R2 R1
CO O2 CO2
Recipientes de Absorción
• R1: potasa cáustica (KOH) a una concentración de 0,33 g/ml, para absorber CO2.
• R2: una mezcla de ácido pirogálico y solución de potasa cáustica a
concentraciones de 0,4 g/ml y 0,33g/ml respectivamente; para absorber O2.
• R3: Una solución de cloruro de amonio (NH4Cl) preparada a partir de 250 g de
cloruro de amonio en 750 ml de agua, adicionando 200 g de cloruro cuproso;
para absorber el CO.
1 La opacidad mide la resistencia ofrecida al paso de la luz a través de una corriente de gaseosa. Está asociada directamente con la formación de
inquemados sólidos y en general se mide por métodos y escalas arbitrarias y cualitativas.
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Son los analizadores más utilizados actualmente; sus resultados son inmediatos (sólo
toman algunos segundos) y pueden ser registrados de forma automática y segura en
medios magnéticos. Emplean sensores electroquímicos, específicos para cada tipo de
gas y operan bajo condiciones similares.
Los sensores de gases vienen encapsulados con membranas plásticas y son piezas
intercambiables en los analizadores digitales. Poseen tiempos de vida limitados, que se
aceleran según la frecuencia de uso. Algunos sensores como los de oxígeno,
experimentan deterioro incluso estando fuera de servicio por el sólo hecho de estar
expuestos al oxígeno del ambiente.
9
Flue Gas Análisis for Practical Users – Testo Instruments.
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Existen varias escalas para medir la opacidad, en su mayoría cualitativas, sin embargo,
las más difundidas son: El índice de Opacidad Bacharach y la Escala de Ringelman de
humos10. Existe una basta variedad de equipos de medidores de opacidad, de tipo
portátil (para mediciones puntuales) y en línea (con registros continuos); sin embargo,
el método más popular en el Perú y muchos otros países del mundo, justificado en parte
por el bajo costo de inversión, facilidad de manejo e interpretación de resultados es el
método Bacharach.
En la Figura N° 8.3 , se observan 4 zonas bien definidas: (1): Zona con defecto de aire,
(2): Zona con bajo exceso de aire, (3): Zona con adecuado exceso de aire y (4): Zona
con elevado exceso de aire. El rango óptimo de operación se logra cuando es posible
compatibilizar la zona (3) con los menores niveles de monóxido de carbono e índice
de opacidad posibles.
Es importante resaltar, que el ajuste operativo no es una condición puntual, pues los
quemadores (salvo los on – off) poseen márgenes de operación variable que se
conectan a sistemas mecánicos o automáticos de modulación para regular el acceso de
aire abriendo o cerrando persianas y dampers, según aumente o disminuya el caudal de
combustible respectivamente. Esto significa que el ajuste operativo deberá practicarse
a lo largo de diferentes niveles de carga (bajo, medio y alto).
10
Fuel Oil, almacenamiento, combustión y contaminación atmosférica – Florencio Benito Gil.
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Figura N° 8.3
Rango Operativo de las Instalaciones Térmicas
E f ic ie n c ia
T é r m ic a
CO2
O2
CO
IB 3
200
D e fe c to n = 1 E xceso
d e a ir e d e a ir e (% )
Reglas Prácticas
Figura N° 8.4
Exceso de Aire Vs. Oxígeno y Bióxido de Carbono
Gas Natural
12,0
11,5
11,0
4 3 2
y = 7E -09x - 4E -06x + 0,0009x - 0,1222x + 11,989
10,5 2
R = 0,9999
10,0
9,5
9,0 % CO2
8,5
8,0
7,5
7,0
Análisis (% Volumen)
6,5
6,0
% O2
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
4 3 2
y = -1E -08x + 7E-06x - 0,0016x + 0,2131x + 0,0954
3,0 2
R = 0,9999
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
E xceso de A ire (% )
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Figura N° 8.5
Exceso de Aire Vs. Oxígeno y Bióxido de Carbono
Petróleo Industrial N° 6
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
4 3 2
y = -9E-09x + 6E-06x - 0,0015x + 0,2031x + 0,0829
13,5 2
R = 0,9999
13,0
12,5
12,0
11,5 % CO 2
11,0
10,5
10,0
9,5
Análisis (% Volumen)
9,0
8,5
8,0
7,5
7,0
6,5 % O2
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
4 3 2
y = 7E-09x - 4E-06x + 0,0011x - 0,1561x + 16,073
3,5 2
R = 0,9999
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Exceso de Aire (% )
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Figura N° 8.6
Exceso de Aire Vs. Oxígeno y Bióxido de Carbono
Petróleo Industrial N° 500
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
4 3 2
y = -9E-09x + 6E-06x - 0,0015x + 0,203x + 0,0956
13,5 2
R = 0,9999
13,0
12,5
12,0
11,5
% CO2
11,0
10,5
10,0
9,5
Análisis (% Volumen)
9,0
8,5
8,0
7,5
7,0
6,5
% O2
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
4 3 2
y = 7E-09x - 5E-06x + 0,0011x - 0,1562x + 16,087
3,5 2
R = 0,9999
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
E xceso de A ire (% )
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Figura Nº 8.7
Relación Aire /Combustible en función del Oxígeno
*Unidades para Gas Natural en kg/m3
24
23
P. I. N°500
22
P. I. N°6
21
20
Relación (kg Aire/litro Combustible)*
19 Gas Natural
18
Diesel N°2
17
16
15
14
13
GLP
12
11
10
8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Oxígeno (% Vol)
Una mayor concentración de CO2 es una buena señal, porque indica una mayor
conversión del carbono y menor concentración de O2 en los gases. Nótese que tanto el
O2 como el CO2 pueden servir de indicadores base para mejorar la combustión, no
obstante, es importante resaltar que entre las dos opciones, el O2 resulta más confiable,
porque a cada lectura de O2 le corresponde una lectura de exceso de aire, mientras que
a cada lectura de CO2 le corresponden 02 (con idéntico valor numérico) una dentro de
la región con defecto y la otra en la región con exceso de aire.
DEPARTAMENTO DE 111
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Las pérdidas por CO no son significativas en términos de energía (la reducción de cada
100 ppm significa incrementos de 0,04 – 0,06% de eficiencia). Por esta razón, el
control del CO está mejor justificado por aspectos de seguridad que por aspectos
económicos, por eso es recomendable limitar su concentración a un máximo de 200
ppm.
8.7.1) El Tiro
Es la fuerza de ascenso de una corriente de gases creada por una diferencia entre la
presión atmosférica y la presión interna del horno y a la misma altura (usualmente
expresado en pulgadas de agua). La intensidad del tiro determina indirectamente la
velocidad de circulación de gases11 a través de horno. Puede medirse en diferentes
puntos del circuito de gases; siendo los más comunes la salida de la sección radiante y
a la salida de la zona convectiva en la base de la chimenea.
11
Oil Burner Combustión Testing – Bacharach – Bulletin 4011.
DEPARTAMENTO DE 112
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Figura N° 8.8
Es importante saber que la presión en el borde superior de la chimenea tiene que ser
mayor a la presión atmosférica a esa misma altura, dado que los gases siempre fluirán
de una región de mayor a otra de menor presión, de no ser así, los gases se verían
impedidos de abandonar el horno. Esta es una característica es fundamental en el
diseño de chimeneas para hornos con tiro natural.
El equipo empleado es un aparato portátil, llamado "True Spot" y viene con una
plantilla patrón que sirve para calificar los índices de opacidad en una escala que va
de cero a nueve. Conforme se obtenga un número menor en la escala, se va mejorando
la calidad del proceso de combustión. (Ver Tabla N° 8.1).
DEPARTAMENTO DE 113
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Figura N° 8.9
Medidor de Opacidad: True Spot -Bacharach
Tabla N°8.1
Descripción de Escala de Opacidad Bacharach
Calidad de
Escala Efectos
Combustión
Figura N° 8.10
Pérdidas de Energía por efecto del Índice de Bacharach
6,0
6
5
4,7
PÉRDIDAS DE ENERGÍA (%)
4
3,5
2,4
1,3
1
0,7
0,0
0
0 1 2 3 4 5 6
ÍNDICE DE BACHARACH
Los resultados de estas investigaciones señalan que hay dos etapas bien definidas, la
primera etapa, donde se mantiene una tendencia decreciente en la formación de
residuos a medida que se aumentan los niveles de aire y se extiende hasta duplicar o
triplicar los mínimos excesos de aire aceptados normalmente; y la segunda etapa donde
se revierte la tendencia anterior apreciándose una relación directa, casi lineal entre los
incrementos de los niveles de aire y la formación de residuos sólidos.
DEPARTAMENTO DE 115
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Figura N° 8.11
Influencia del Exceso de Aire sobre el Índice de Bacharach
5
ÍNDICE DE BACHARACH
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
EXCESO DE AIRE (%)
Este fenómeno demuestra que el rol del aire como comburente alcanza un punto
máximo de saturación, sobre el cual todo volumen adicional de aire no mostrará mayor
actividad química, circunscribiéndose a funciones netamente mecánicas y refrigerantes,
acortando los tiempos de residencia del combustible debido al incremento la velocidad
de los gases en el hogar, disminuyendo la temperatura de llama, lo cual inhibe la
cinética de las principales reacciones químicas de combustión y afecta la transmisión
de calor radiante calor del sistema; razones por las cuales, se promueve y una mayor
aparición de residuos sólidos en paralelo a niveles sumamente altos de aire.
C1 – C2 = C1 – C1 . n1 / n2 .....(3)
Tabla N° 9.1
Ahorro de Energía por Mejora de Eficiencia
Eficiencia Eficiencia 2
1 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85
65 7,1 8,5 9,7 11,0 12,2 13,3 14,5 15,6 16,7 17,7 18,8 19,8 20,7 21,7 22,6 23,5
66 5,7 7,0 8,3 9,6 10,8 12,0 13,2 14,3 15,4 16,5 17,5 18,5 19,5 20,5 21,4 22,4
67 4,3 5,6 6,9 8,2 9,5 10,7 11,8 13,0 14,1 15,2 16,3 17,3 18,3 19,3 20,2 21,2
68 2,9 4,2 5,6 6,8 8,1 9,3 10,5 11,7 12,8 13,9 15,0 16,0 17,1 18,1 19,0 20,0
69 1,4 2,8 4,2 5,5 6,8 8,0 9,2 10,4 11,5 12,7 13,8 14,8 15,9 16,9 17,9 18,8
70 - 1,4 2,8 4,1 5,4 6,7 7,9 9,1 10,3 11,4 12,5 13,6 14,6 15,7 16,7 17,6
71 - - 1,4 2,7 4,1 5,3 6,6 7,8 9,0 10,1 11,3 12,3 13,4 14,5 15,5 16,5
72 - - - 1,4 2,7 4,0 5,3 6,5 7,7 8,9 10,0 11,1 12,2 13,3 14,3 15,3
73 - - - 1,4 2,7 3,9 5,2 6,4 7,6 8,8 9,9 11,0 12,0 13,1 14,1
74 - - - - - 1,3 2,6 3,9 5,1 6,3 7,5 8,6 9,8 10,8 11,9 12,9
75 - - - - - - 1,3 2,6 3,8 5,1 6,3 7,4 8,5 9,6 10,7 11,8
76 - - - - - - - 1,3 2,6 3,8 5,0 6,2 7,3 8,4 9,5 10,6
77 - - - - - - - - 1,3 2,5 3,8 4,9 6,1 7,2 8,3 9,4
78 - - - - - - - - - 1,3 2,5 3,7 4,9 6,0 7,1 8,2
79 - - - - - - - - - - 1,3 2,5 3,7 4,8 6,0 7,1
80 - - - - - - - - - - - 1,2 2,4 3,6 4,8 5,9
AE = C1 . (1 – n1 / n2) . P . t
Las principales ventajas comparativas del Gas Natural frente a los combustibles
convencionales derivados del petróleo pueden agruparse en 5 puntos básicos:
Las menores emisiones de ambientales producidas por la combustión del gas natural
son un hecho comprobado, basta con tomar simples muestras de los análisis de gases
de chimenea y compararlas para confirmarlo.
• El gas natural reduce en 29,3% las emisiones de CO2 del P. I. N° 500, 28,9% las del
P. I. N° 6, 23,4% las del Diesel 2 y 7,1% las del GLP.
• Tanto el Gas Natural (Camisea) como el GLP contienen ínfimas trazas de azufre por
naturaleza, sin embargo, se les adiciona compuestos azufrados (mercaptanos) por
seguridad para odorizarlos a fin de reconocerlo en caso de fugas. Presentan mínima
formación de SOx que significa una reducción del 99,8% las emisiones de SOx frente
DEPARTAMENTO DE 118
REFINACIÓN
OPERACIONES JUNIO
UNIDAD OPERACIONES ACTUALIZADO
CONCHAN 2006
HORNOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
200
184 183
180
173
160
143
140
130
EMISIONES DE CO2
120
(lb/MMBTU)
100
80
60
40
20
0
P.I. 500 P.I. 6 DIESEL 2 GLP GN
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REFINACIÓN
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HORNOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
Figura N° 9.2
Cuadro Comparativo de Emisiones de SOx
2,0
1,9
1,8
1,6
1,5
1,4
EMISIONES DE SOX
1,2
(lb/MMBTU)
1,0
0,8
0,6
0,4 0,4
0,2
0,01 0,0
0,0
P.I. 500 P.I. 6 DIESEL 2 G LP GN
100
99,9
99,6
99,5
99 99,1
98,9
98,7
Grado de Conversión (%)
98,2 98,3
98
97
96,8
96,5
96
95
94
Gas Natural GLP Diesel N°2 P.I. N°6 P.I. N°500
La condición de combustible gaseoso, incluso más ligero que el aire, le permite al gas
natural conformar fácilmente mezclas homogéneas aire-combustible que le aseguran
una combustión rápida y completa a bajos niveles de exceso de aire (usualmente <
15%).
Temp. de Llama
Calor
Aprovechable
en los Gases
Utilizando un Calor
Petróleo Aprovechable
Residual en los Gases
Utilizando
Gas Natural
160°C Temp. Mín. Chim. Residual
Con la ayuda de las tablas de combustión para el gas natural se puede cuantificar los
beneficios en ahorro de energía factibles al hacer la conversión a gas natural de
cualquier equipo térmico.
Dada su naturaleza de energético cautivo de un mercado local abastecido por una red,
es común encontrarlo como la fuente de energía más barata en muchas regiones del
mundo. Para comprobarlo, bastará comparar los costos por unidad de energía
(US$/MMBtu) en base a precios actualizados de los combustibles y sus respectivos
poderes caloríficos usando las siguientes expresiones:
Gas Natural:
Costo (US$/MMBtu) =106 x Precio (US$/103 ft3) / Poder Calorífico Inferior (Btu/ft3)
Combustibles Líquidos:
ANEXOS
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HORNOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
Anexo N° 1
Esta evaluación considera el mismo número de tubos en la zona radiante de los hornos
(40) con el incremento de diámetro de tubos sacrificando el espacio libre entre éstos
que actualmente es de 3 pulg. De esta manera los diámetros de los hornos seguirían
siendo los mismos.
Figura A-1
Incremento del diámetro de tubos
Manteniendo constante el diámetro de los hornos
1,4
Increm. capac. absorción de calor radiante (%)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
4,5 4,75 5 5,25 5,5 5,75 6
Diámetro de Tubos (Pulg)
DEPARTAMENTO DE 124
REFINACIÓN
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HORNOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
Figura A-2
Incremento del diámetro de tubos
Manteniendo constante la separación entre tubos
5
Increm. capac. absorción de calor radiante (%)
4,5
3,5
2,5
1,5
0,5
0
4,5 4,75 5 5,25 5,5 5,75 6
Diámetro de Tubos (Pulg)
Bajo el supuesto caso de duplicar el número de tubos a 80, lo cual conlleva a duplicar
el diámetro de los hornos, estaríamos logrando un incremento del 16,5% del calor útil
en la zona radiante. Si sobre esta modificación ampliamos el diámetro de tubos a 6”
registraríamos una mejora adicional de sólo 1,2% obteniendo un resultado final del
17,7% de incremento de calor absorbido en la zona radiante.
Figura A-3
Incremento del número de tubos
Manteniendo constante la separación entre tubos
6,0
18 5,5
17 5,0
Increm. capac. absorción de calor radiante (%)
4,5
16
15
14
DIAM. TUBOS
13 (Pulg)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
40 45 50 55 60 65 70 75 80
Número de Tubos (Pulg)
Otra variable considerada para llevar a cabo el revamping de los hornos fue el
incremento de la altura de los tubos. Aquí se consideró ampliaciones de hasta 10` sobre
los 24` de longitud de actual de los tubos.
DEPARTAMENTO DE 126
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FiguraA- 4
Incremento de la longitud de los tubos
14
34
ALTURA DE
13
Increm. capac. absorción de calor radiante
TUBOS (Pies)
12 32
11
30
10
9 28
8
26
(%)
7
6
5
4
3
2
1
0
4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6
Diametro de tubos (Pulg)
Figura A-5
Incremento de la longitud de los tubos
6,0
37 5,5
36 5,0
Increm. capac. absorción de calor radiante (%)
35 4,5
34
33
32
31 DIAM. TUBOS
30 (Pulg)
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
40 /36 45 /41 50 /46 55 /51 60 /56 65 /61 70 /66 75 /71 80 /76 85 /81 90 /86 95 /91 100 /96
Número de Tubos (Pulg)