ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

GENERALIDADES

ALCANCE DE LA ESPECIFICACIÓN

Estas especificaciones tienen carácter de general. En caso de cualquier discrepancia con lo señalado en los
planos del proyecto, será válido lo indicado en los últimos.

Las presentes especificaciones describen el trabajo que deberá realizarse para la construcción de las obras
del proyecto.

CONDICIONES GENERALES

Estas especificaciones tienen carácter general, queda en consecuencia entendido que más allá de sus
términos, el Supervisor tiene autonomía en la obra sobre la calidad de los materiales y sobre el método a
seguir para la ejecución de los trabajos y podrá ampliar las presentes especificaciones precisando los
métodos para una correcta ejecución de cualquier trabajo.

MATERIALES

Los materiales que se empleen en la construcción de la obra serán nuevos, de primera calidad y de
conformidad con las especificaciones. Los materiales que vinieran envasados deberán entrar a la obra en sus
recipientes originales, intactos y debidamente sellados.

En general, todos los materiales estarán sujetos a la aprobación del Supervisor.

DEFINICIÓN DE CONCRETO SIMPLE

Se define como concreto simple a aquel que no tiene armadura de refuerzo, o que la tiene en una cantidad
menor que el mínimo porcentaje establecido para el concreto armado.

LIMITACIONES DEL CONCRETO SIMPLE

El uso del concreto simple deberá limitarse a elementos totalmente apoyados sobre el suelo, o soportados por
otros elementos estructurales capaces de proveer un apoyo vertical continuo o cuando el efecto de arco
asegure esfuerzos de compresión para todos los estados de carga.

Todos los materiales que se empleen en la fabricación de concreto simple deberán cumplir con los mismos
requisitos exigidos para el concreto armado. Ello es igualmente aplicable a la dosificación, ensayo de
probetas, encofrados, colocación, curado, evaluación y aceptación del concreto.

La resistencia mínima del concreto simple, para fines estructurales, medida en testigos cilíndricos a los 28
días de edad, será de 140 kg/cm2.
OBRAS DE CONCRETO ARMADO

MATERIALES

CEMENTO

El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de las Normas NTP
334.090. ASTM C-595 para cementos.

El cemento empleado en obra deberá ser del mismo tipo y marca que el utilizado para la selección de las
proporciones de la mezcla de concreto.

No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentren averiadas o cuyo contenido hubiese sido
evidentemente alterado por la humedad.

AGREGADOS

Los agregados empleados en la preparación del concreto deberán cumplir con los requisitos de la Norma
técnica NTP 400.012 peruana 2001; los de estas especificaciones; y los de las especificaciones técnicas
especiales del proyecto.

Los agregados que no cumplan con alguno de los requisitos indicados, podrán ser utilizados siempre que el
Contratista demuestre a la Inspección, mediante pruebas de laboratorio o experiencia de obra, que producen
concreto de las propiedades requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser aprobados por la
Inspección.

Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales independientes. Cada tamaño de
agregado grueso, así como la combinación de tamaños cuando dos o más son empleados, deberá cumplir
con los requisitos de granulometría de la Norma vigente.

Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados, manipulados, almacenados y

dosificados, de manera tal que se garantice que la pérdida de finos será mínima; que se mantendrá la
uniformidad de los mismos; que no se producirá contaminación por sustancias extrañas; y que no se
producirá rotura o segregación importante en ellos.

AGREGADO FINO

El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias, de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes. Deberá estar
libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras,
.álcalis, materia orgánica,. sales u otras sustancias dañinas.

El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la Norma vigente. La granulometría
seleccionada será preferentemente continua, con valores retenidos en las mallas N°4 a N° 100 de la serie
Tyler. El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera. Es
recomendable que la granulometría del agregado fino se encuentre dentro de los siguientes límites
MALLA % que pasa
3/8” 100
0
N 4 95-100
 0
N 8 80-100
0
N 16 50-85
0
N 30 25-60
0
N 50 10-30
0
N 100 2- 10

El porcentaje indicado para las mallas N° 50 y N° 100, podrá ser reducido a 5% y 0%, respectivamente, si el
agregado es empleado en concreto con aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 255 kg/m3
o en concretos sin aire incorporado cuyo contenido de cemento es mayor de 300 kg/m3; o sí se emplea
puzolana para suplir la deficiencia en el porcentaje que pasa estas mallas.

El módulo de fineza se mantendrá dentro de los límites de más o menos 0,2 del valor asumido para la
selección de las proporciones del concreto, siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2,35 y 3,15.
Si se excede el límite indicado, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección, la cual podrá autorizar
ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes
no deberán significar variaciones en el contenido de cemento.

El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de los siguientes valores

Material más fino que la Malla N° 200 5,0%

Carbón 0,5%
Partículas deleznables 3,0%

AGREGADO GRUESO

El agregado grueso podrá consistir de piedra partida, grava natural o triturada. Sus partículas serán limpias,
de perfil preferentemente angular o semi angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente
rugosa. Las partículas deberán ser químicamente estables y estarán libres de escamas, tierra, polvo, limo,
humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites especificados en la Norma vigente. La
granulometría del agregado será preferentemente continua. La granulometría seleccionada deberá permitir
obtener la máxima densidad del concreto1 con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de
colocación de la mezcla. La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado en la malla
de 1 1/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de 1/4”.

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:

a) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrado; ó

b) Un tercio del peralte de las losas; ó
c) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo.

En elementos de espesor reducido, ó ante la presencia de gran cantidad de armadura, se podrá reducir el
tamaño del agregado grueso siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad, se cumpla con el
asentamiento requerido y se obtenga la resistencia especificada.

Las limitaciones anteriores igualmente podrán ser obviadas si, a criterio de la Inspección, la trabajabilidad y
los procedimientos de compactación permiten colocar el concreto sin formación de vacíos o cangrejeras.
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los siguientes valores

- Material más fino que la Malla N° 200 1,0 %

- Carbón y lignito 0,5%
- Partículas deleznables 5,0%

HORMIGÓN

El agregado denominado hormigón es una mezcla natural, en proporciones arbitrarías, de arena y grava,
procedente de río o de cantera. En los que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones
correspondientes a los agregados fino y grueso.

El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal que se garantice la ausencia de
contaminación con materiales que podrían reaccionar con el cemento.

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o
escamosas, sales, álcalis, materia orgánica, u otras sustancias dañinas para el concreto. Su granulometría
deberá estar comprendida entre lo que pase la malla N° 100 como mínimo y la malla de 2” como máximo.

El hormigón sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en compresión hasta de 100
kg/cm2 a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será de 255 kg/m3.

AGUA

El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser de preferencia, potable.

El agua deberá ser fresca, limpia, libre de materias orgánicas, álcalis, ácidos y sales.
Las impurezas excesivas en el agua pueden interferir no sólo en la fragua inicial del cemento, afectando la
resistencia del concreto, sino provocar manchas en su superficie y originar corrosión en la armadura. No debe
usarse aguas de acequia, ni de mar, estancadas o pantanosas.

No se utilizará en la preparación del concreto, en el curado del mismo, o en el lavado del equipo, aquellas
aguas que no cumplan con los requisitos anteriores.

ACERO DE REFUERZO

Las barras de acero de refuerzo lisas o corrugadas; las mallas de barras, el alambre corrugado, las mallas
soldadas de alambre corrugado o liso, el alambre liso deberán cumplir con lo especificado en la Norma
Técnica de Edificación E.060 “Concreto Armado”.

ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES EN OBRA

Los materiales deberán almacenarse en obra de manera de evitar su deterioro o contaminación. El material
en estas condiciones no deberá emplearse en la preparación del concreto.

En relación con el almacenamiento del cemento en obra, el Contratista deberá tomar las siguientes
precauciones

a) El cemento deberá almacenarse y manipularse de manera que siempre sea posible su utilización según su
orden de llegada a la obra. La inspección e identificación deberán poderse efectuar fácilmente.

b) No se aceptará en obra bolsas de cemento cuya envoltura esté deteriorada o perforada; o aquellas cuyo
peso no corresponda al normalizado

c) El cemento en bolsas se almacenará en obra en un lugar techado, adecuadamente ventilado, fresco, libre
de humedad y protegido de la externa, sin contacto con la humedad del suelo o el agua que pudiera correr por
el mismo. Las bolsas se almacenarán en pilas hasta de diez a fin de facilitar su control y manejo. Se cubrirán
con material plástico u otro medio de protección.

Los agregados se almacenarán o apilarán de manera de impedir la segregación de los mismos, su

contaminación con otros materiales, o su mezclado con agregados de diferente granulometría o
características. La zona de almacenamiento deberá ser lo suficientemente extensa y accesible para facilitar
su acomodo y traslado al sitio de mezclado.

Deberá permitirse que las pilas de agregado drenen a fin de garantizar un contenido de humedad uniforme en
el concreto.

Las barras de acero de refuerzo se almacenarán en un depósito cerrado y seco. Deberán estar aislados del
suelo y protegidos de la humedad, tierra, sales, suciedad, aceite o grasas.

El acero de refuerzo deberá almacenarse de acuerdo a sus diámetros, de manera de facilitar su manejo.

El agua a emplearse en la preparación del concreto se almacenará, de preferencia, en tanques metálicos o

silos.

ENSAYO DE LOS MATERIALES

La Inspección podrá ordenar, en cualquier etapa de la ejecución del proyecto, ensayos de certificación de la
calidad de los materiales empleados. El ensayo de los materiales se efectuará de acuerdo a las Normas
ITINTEC correspondientes.

Los ensayos se realizarán en un laboratorio autorizado o seleccionado por la Inspección.

ACERO DE REFUERZO

El acero de refuerzo comprende las barras corrugadas y lisas; el alambre liso o corrugado; y los alambres y
barras, empleados en las estructuras de concreto armado. Las barras de superficie lisa se utilizarán en
diámetros iguales o inferiores a 1/4” y las de superficie corrugada en diámetros mayores.

REFUERZO CORRUGADO

Las barras corrugadas de refuerzo deberán cumplir con la especificación para barras de acero con resaltes
para concreto armado indicadas en la normativa vigente. El alambre corrugado para refuerzo del concreto
deberá cumplir con la Norma vigente, no debiendo ser el diámetro del alambre inferior a 5,5 mm. Para
 2
alambre con una resistencia a la fluencia f'y superior a 4200 kg/cm , el valor de f´y será el esfuerzo
correspondiente a una deformación unitaria del 0,35%

REFUERZO LISO

Las barras lisas para refuerzo deben cumplir con las especificaciones indicadas en la anterior. No se usarán
barras lisas para diámetros mayores de 6,4 mm.

HABILITACIÓN

El refuerzo metálico, que presente óxido, escamas, o una combinación de ambos, deberá considerarse
satisfactorio si las dimensiones mínimas, incluyendo la altura de las corrugaciones y el peso de un espécimen
de prueba cepillado a mano, no son menores que las especificaciones.

Las barras se cortarán y doblarán en frío. Se cumplirán las dimensiones y formas indicadas en los planos.

Las barras parcialmente embebidas en el concreto no deberán doblarse, excepto si se indica en los planos o
lo autoriza el Ingeniero Proyectista. No se permitirá el redoblado del refuerzo.

El diámetro del doblez, medido a la cara interior de la barra, no deberá ser menor a

a) En barras longitudinales

Barras de 3/8” Ø 1” 6db

Barras de 1 1/8” Ø 1 3/8” 8db
b) En estribos
Estribos de 3/8” Ø 5/8” 4db
Estribos de 3/4” y mayores 6db

TOLERANCIAS DE HABILITACIÓN

Las barras de refuerzo deberán cumplir con las siguientes tolerancias de habilitación:

*A lo largo del corte + 2,5 cm

*En las dimensiones extremas de estribos, espirales y soportes + 1 ,2 cm
*Otros dobleces + 2,5cm

COLOCACIÓN:

La colocación de la armadura se efectuará de acuerdo a lo indicado en los planos, dentro de las tolerancias
máximas especificadas. Al ser colocado el concreto en los encofrados, el acero de refuerzo deberá estar libre
de polvo, lodo, grasas, aceite, pinturas y toda sustancia no metálica capaz de afectar o reducir su capacidad
de adherencia con el concreto y/o dañar al que recubre las armaduras.

Salvo que el Ingeniero Proyectista indique otros valores, el refuerzo se colocará en las posiciones
especificadas dentro de las tolerancias que a continuación se indican
Tolerancia en d Tolerancia en el
 mínimo recubrimiento
D<=2Ocm +1,0cm -1,0cm
d = 20cm + 1,5cm -1,5cm

Debiendo además cumplirse que la tolerancia para el recubrimiento mínimo no exceda de 1/3 del especificado
en los planos. La tolerancia en la ubicación de los puntos de doblado o corte de las barras será de + 5 cm.

El refuerzo deberá asegurarse de manera que durante el vaciado no se produzcan desplazamientos que
sobrepasen las tolerancias permitidas. Para mantener las barras en posición se podrán emplear espaciadores
de concreto, metal o plástico, u otro material aprobado por la Inspección. No se empleará trozos de ladrillo o
madera, agregados grueso, o restos de tuberías.

Las barras de la armadura principal se unirán firmemente con los estribos, zunchos, barras de repartición, y
demás armadura. Durante el proceso de colocación, todas las armaduras y el alambre empleado para
mantenerlas en posición, deben quedar protegidas mediante los recubrimientos mínimos de concreto
establecidos.

El proceso de colocación del concreto sé efectuará de manera tal que se garantice el llenado total entre
barras. Durante los procesos de colocación, compactación y acabado del concreto, las armaduras deben
quedar ubicadas en las posiciones indicadas en los planos, no debiendo experimentar desplazamientos que
puedan comprometer su comportamiento estructural o el del conjunto.

Durante el proceso de colocación del concreto; la armadura superior de losas y vigas será adecuadamente
asegurada contra desplazamientos debidos a pisadas o movimientos de personas y equipos.

EMPALMES

Excepto aquellos indicados en los planos o en las especificaciones técnicas especiales del proyecto, no se
harán empalmes en el acero de refuerzo si ellos no son autorizados por la Inspección.

En lo posible no se efectuarán empalmes en las barras que constituyen la armadura principal siendo ello
especialmente importante en las barras sometidas a esfuerzos de tracción. Silos empalmes son necesarios,
se ubicarán en lugares en que las barras tengan las menores solicitaciones. La resistencia del empalme debe
ser por lo menos igual a la que tienen las barras empalmadas antes de efectuar este.

RECUBRIMIENTOS

La armadura de refuerzo de los elementos estructurales será colocada con precisión y protegida por un
recubrimiento de concreto de espesor adecuado, el cual respetará los valores indicados en los planos y, en
ningún caso será menor que el diámetro de la barra más 5 mm.

Se entenderá por recubrimiento a la distancia libre entre el punto más saliente de cualquier barra, principal o
no, y la superficie externa de concreto más próxima, excluyendo revoques u otros materiales de acabado.

PRUEBAS

La Inspección podrá exigir al Contratista certificados de calidad del acero de refuerzo, expedidos por el
fabricante o un laboratorio oficial. El material utilizado será marcado, de manera de asegurar su identificación
respecto al certificado de ensayo exigido.
El Contratista proporcionará a la Inspección certificados de los ensayos realizados a los especimenes
seleccionados, en número de tres por cada cinco toneladas de barras de cada diámetro. Estos especimenes
deberán haber sido sometidos a pruebas de acuerdo a las recomendaciones de la Norma ASTM A 370. El
certificado deberá indicar las cargas de fluencia y rotura.

ENCOFRADOS

RECOMENDACIONES GENERALES

Los encofrados tendrán por función confinar el concreto plástico a fin de, obtener elementos estructurales con
el perfil, niveles, alineamiento y dimensiones especificados en los planos. Los encofrados podrán ser de
madera, metal, plástico, u otro material lo suficientemente rígido y que reúna condiciones análogas de
eficiencia.
Los encofrados deberán tener la resistencia, estabilidad y rigidez necesarias para resistir sin hundimientos,
deformaciones, ni desplazamientos, dentro de las condiciones de seguridad requeridas, los efectos derivados
del peso propio, sobrecargas y esfuerzos de cualquier naturaleza a que se verán sometidos tanto durante la
ejecución de la obra como posteriormente hasta el momento de retirarlos.
Las deformaciones que pudieran producirse en los encofrados no deben ser superiores a las que ocurrirían en
obras permanentes construidas con los mismos materiales; y las tensiones a que estos se vean sometidos
deberán estar por debajo de las admisibles para todos los materiales que los componen. Ello es igualmente
aplicable a aquellas partes del conjunto estructural que sirven de apoyo a los encofrados, así como al terreno
de cimentación que les sirve de soporte.

El proyecto y ejecución de los encofrados deberá permitir que el montaje y desencofrado se realicen fácil y
gradualmente; sin golpes, vibraciones ni sacudidas; y sin recurrir a herramientas o elementos que pudieran
perjudicar la superficie de la estructura. Deberá poderse efectuar desencofrados parciales.

La Inspección deberá aprobar el diseño y proceso constructivo de los encofrados. La revisión y aprobación de
los planos de encofrados, no libera al Contratista de su responsabilidad de realizar una adecuada
construcción y mantenimiento de los mismos, así como de que funcionen adecuadamente.

PROCESO DE COLOCACIÓN DEL CONCRETO

El sistema de encofrados deberá estar arriostrado a los elementos de soporte a fin de evitar desplazamientos
laterales durante la colocación del concreto. Las cargas originadas por el proceso de colocación del concreto
no deberán exceder a las de diseño, ni deberán actuar sobre secciones de la estructura que estén sin
apuntalamiento.

Sí la Inspección comprueba que los encofrados adolecen de defectos evidentes, o no cumplen con los
requisitos establecidos, ordenará la interrupción de las operaciones de colocación hasta corregir las
deficiencias observadas.

MEZCLADO DEL CONCRETO

El Contratista realizará el proceso de mezclado de los materiales integrantes del concreto de manera tal de
lograr que se cumplan los siguientes objetivos:
 a) Recubrir la superficie del agregado con pasta;
b) Obtener una adecuada distribución de los materiales a través de toda la masa del concreto,
logrando una masa uniforme; y
c) Repetir la composición y consistencia de la mezcla tanda a tanda.

MEZCLADO MANUAL

El mezclado manual de los materiales integrantes del concreto no es recomendable, estando prohibido para
concretos con una resistencia a la compresión mayor de 140 kg/cm2.

Este tipo de mezclado deberá continuarse hasta obtener una masa homogénea y de consistencia plástica.

VERIFICACIÓN DEL EQUIPO DE MEZCLADO

Antes de proceder al inicio del mezclado de los ingredientes del concreto, el Contratista y la Inspección
deberán verificar que

a) El equipo de mezclado sea operado a la capacidad y velocidad recomendadas por el fabricante; los
materiales lleguen a formar una masa uniforme en el tiempo de mezclado seleccionado; y la
descarga de la mezcladora no produzca segregación en el concreto.
b) La operación de descarga sea rápida; la mezcladora no pueda ser descargada antes de cumplir el
tiempo de mezclado; y, una vez iniciada la descarga, la mezcladora no pueda volver a cargarse
antes de finalizada aquella.
c) El tambor de la mezcladora esté limpio; así como que todo el equipo de mezclado sea
cuidadosamente limpiado al finalizar la jornada de trabajo, cada vez que deje de funcionar por 30
minutos, o cuando se cambie de tipo o marca de cemento.
d) Las características del equipo de mezclado no obliguen a modificar el tamaño máximo del
agregado; a emplear más agua que la se1eccionada; o realizar un proceso de cargado y descarga
defectuosos.
e) Se encuentren calibrados los equipos de medición de agua e incorporación de aditivos líquidos.

OPERACIÓN DE CARGADO DEL EQUIPO DE MEZCLADO

La secuencia de cargado de los materiales deberá mantener la uniformidad del concreto, la calidad del
proceso y la eficiencia del mezclado. El agua deberá preceder, acompañar y seguir al ingreso del material.

Se colocará el material en la tolva de carga de la mezcladora de manera tal que volúmenes proporcionales de
cada uno de los materiales componentes de la mezcla, estén en cada una de las partes del flujo total del
material conforme este ingresa al tambor. Se considerará recomendable incorporar primero una parte del
agua, seguida de los agregados y el cemento.

El cemento no deberá ser incorporado separadamente a fin de evitar pérdidas o aglutinamiento del mismo. Se
evitará la formación de grumos debida a incorporación demasiado rápida del cemento al agua; paletas de
mezclado gastadas o en mal estado de conservación; o demoras en la iniciación del proceso de mezclado.

El agua deberá ingresar al tambor de la mezcladora antes que los materiales sólidos, y continuar fluyendo
mientras estos ingresan a la mezcladora. El total del agua deberá ya estar en la mezcladora dentro del primer
25% del tiempo de mezclado. La entrega del agua deberá ser hacia el interior de la mezcladora a fin de lograr
una combinación rápida con el conjunto de los materiales de la tanda.

La tanda deberá ser mezclada y empleada tan rápido como sea posible a partir del momento en que el
cemento y el agua se ponen en contacto.

TIEMPO DE MEZCLADO

El tiempo de mezclado comenzará a contarse desde que todo el material sólido esté en la mezcladora y se
medirá hasta que se inicie la descarga del concreto. No se considerará como tiempo de mezclado el requerido
para el proceso de descarga.
El tiempo de mezclado no será inferior a 90 segundos para mezclas hasta de un metro cúbico. Se
incrementará en 15 segundos por cada medio metro cúbico o fracción que exceda de dicha cantidad.
El concreto cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado.

TRANSPORTE DEL CONCRETO

El concreto deberá ser transportado, desde el equipo de mezclado hasta el punto de, colocación, tan pronto
como sea posible y empleando equipos y procedimientos que garanticen economía y la calidad deseada en el
punto de entrega.

En la selección del equipo de transporte el Contratista deberá tener en consideración las condiciones de
empleo; los ingredientes de la mezcla; la ubicación del lugar de colocación del concreto; la capacidad del
equipo; el tiempo requerido para la entrega del concreto; y las condiciones de clima.

CONSIDERACIONES GENERALES

El concreto deberá ser entregado en el punto de colocación sin alteración en las propiedades deseadas y/o en
la relación agua-cemento, asentamiento y contenido de aire. Se deberá garantizar la plasticidad, cohesividad,
homogeneidad, uniformidad y calidad del concreto; así como que no se han de producir pérdidas de los
materiales integrantes del concreto, segregación o evaporización de agua.

El procedimiento y ¡a capacidad de transporte seleccionados por el Contratista, deberán garantizar entrega

continua del concreto, a fin de evitar la formación de juntas de construcción o de vaciado.

Se recomienda incrementar en 10% los contenidos de cemento y agregado fino de la primera tanda a fin de
compensar la porción de mortero que tiende a pegarse al equipo de transporte.

No se transportará a gran distancia mezclas de consistencia fluida, ni se limitará la consistencia o las

proporciones de la mezcla en función de las características del equipo de transporte.

PREPARACIÓN PARA LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO

VERIFICACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN

Antes de iniciar el proceso de colocación del concreto, el Contratista y la Inspección deberán verificar que

a) Los encofrados estén terminados, adecuadamente arriostrados, humedecidos y aceitados; debiendo

 sus cotas, alineamientos y dimensiones corresponder con las de los planos.
b) Las barras de acero, anclajes, elementos embebidos, y material de las juntas, estén correctamente
ubicados, limpios, libres de mortero, concreto, nieve, hielo, óxidos, aceite, grasas, pinturas,
escombros, o cualquier material o sustancia perjudicial para el concreto.
c) Se haya retirado toda el agua, nieve, hielo, o desechos de los lugares que van a ser ocupados por el
concreto. Las unidades de albañilería que van a estar en contacto con el concreto deben estar
adecuadamente humedecidas.
d) Se cuente en la obra con todos los materiales necesarios para la preparación, protección y curado
del concreto. Igualmente se cuente en obra con el equipo necesario para los procesos de
colocación y compactación, debiendo comprobarse que están en óptimas condiciones de empleo.

COLOCACIÓN DEL CONCRETO

RECOMENDACIONES GENERALES

En el proceso de colocación del concreto en los elementos estructurales sólo se emplearán procedimientos
que reduzcan a un mínimo la segregación.

Deberán extremarse las precauciones en el proceso de colocación en aquellos casos en que sea necesario
reducir el asentamiento o aumentarlo; al modificar el tamaño máximo o el porcentaje de agregado grueso; o al
reducir el contenido de pasta o cemento en la mezcla.

El tiempo entre el inicio del mezclado del concreto y el fin de la compactación del mismo deberá ser lo más
corto posible. En relación con ello, la máxima pérdida de asentamiento entre el mezclado y la colocación no
excederá de 30 mm. El concreto que presente inicio de fraguado o endurecimiento parcial, o aquel que esté
contaminado, no será colocado.

Si se producen, por cualquier causa, interrupciones no previstas en el proceso de colocación del concreto, el
vaciado deberá reanudarse antes que el material esté tan fraguado que no permita la entrada del vibrador en
marcha por acción de su propio peso.

Durante el proceso de colocación del concreto se evitará el desplazamiento de armaduras y elementos

embebidos con respecto a sus ubicaciones indicadas en los planos. Las armaduras y elementos embebidos
deberán estar libres de mortero por encima del nivel de vaciado del concreto. Las salpicaduras de mortero
deberán estar cubiertas por concreto antes que fragüen.

En zonas de difícil compactación, o de congestión de armadura o elementos embebidos, es recomendable

colocar primero una capa de mortero de unos 30 mm de espesor, de consistencia plástica, y de igual
proporción cemento-arena que el concreto. Este deberá compactarse cuidadosamente y acomodarse
totalmente alrededor del acero de refuerzo y elementos embebidos, así como en las esquinas de los
encofrados.

El equipo de colocación deberá tener características tales que permitan que el concreto se introduzca en los
encofrados prácticamente sin velocidad o con la menor posible, de manera de lograr que el concreto ocupe
rápidamente los espacios entre barras, e igualmente se evite la formación de juntas entre capas. La velocidad
de colocación no deberá ser mayor que la de compactación del vibrador.

PROCESO DE COLOCACIÓN DEL CONCRETO

El concreto deberá ser depositado tan cerca como sea posible de su ubicación final, no debiendo ser
depositado en grandes cantidades en un solo punto para luego ser extendido a lo largo de los encofrados, ni
debiendo fluir innecesariamente. Sólo se empleará procedimientos de colocación que eviten la segregación y
conserven la cohesividad y homogeneidad de la mezcla.
La consistencia seleccionada para el concreto deberá permitirle cubrir totalmente las armaduras y elementos
embebidos, así como llenar totalmente los encofrados, especialmente ángulos y rincones de los mismos.

No se utilizará concreto que requiera retemplado. Está prohibida la adición de agua al concreto para modificar
su consistencia. En ningún caso deberá permitirse la introducción del concreto a los encofrados a través de
las armaduras.

El concreto se colocará' en capas horizontales cuyo espesor dependerá del tamaño y forma de la sección; de
la consistencia del concreto; del espaciamiento del acero de refuerzo; del proceso de compactación elegido; y
de la conveniencia de que cada capa sea colocada antes que la anterior haya fraguado.

El espesor de las capas no será en ningún caso mayor de 45 cm, ni de aquel ,que pueda ser perfectamente
compactado con el equipo disponible. Se recomienda capas de 15 á 30 cm para concreto armado, y de35 á
45 cm para concretos en grandes masas. Cada capa deberá colocarse cuando la anterior aún está en estado
plástico a fin de permitir la penetración del vibrador, eliminar las juntas de vaciado, y lograr una estructura
monolítica.

La altura máxima de caída del concreto, o altura de vaciado, será de 1 ,5 m . Para colocación del concreto
desde alturas mayores se utilizarán embudos de bajada que se mantendrán llenos y sumergidos en la masa
de concreto. En elementos altos y/o delgados, es recomendable que la colocación del concreto se efectúe a
través de aberturas en el encofrado, ubicadas preferentemente en zonas no expuestas a la vista. En la
colocación del concreto en pendientes suaves se comenzará por la parte inferior de la pendiente.

La operación de colocación deberá continuar hasta que se complete un paño o sección definido por sus
juntas. Si la sección no puede ser terminada en un vaciado continuo, deberán ubicarse juntas de construcción
en las zonas indicadas en los planos. Las juntas de construcción se ejecutarán de acuerdo a lo indicado en
las presentes especificaciones.

Los puntales temporales internos en los encofrados podrán ser retirados cuando el concreto que está siendo
colocado alcance un nivel que hace su permanencia innecesaria. Podrán quedar embebidos si no son
dañinos al concreto y se cuenta con la autorización de la Inspección.

DESENCOFRADO

ALCANCE

El retiro de los encofrados se iniciará tan pronto como el concreto sea lo suficientemente resistente para no
sufrir daños; su adherencia con la estructura durante la remoción no sea perjudicada; y se garantice la
completa seguridad de la estructura.

La remoción de los encofrados se efectuará de acuerdo a un programa que, además de evitar que se
produzcan esfuerzos anormales o peligrosos en la estructura, tendrá en consideración los siguientes
aspectos:

a) Tipo, características, dimensiones, volumen, importancia y ubicación de los elementos estructurales.

b) Calidad y resistencia del concreto al momento de retirar los encofrados. Así como las tensiones a
 las que estará sometido el concreto al momento de desencofrar.
c) Temperatura del concreto al momento de su colocación, así como la temperatura a la cual ha estado
sometido después de ella. Condiciones de clima y curado a las cuales ha estado sometida la
estructura. Causas que pudieran haber afectado los procesos de fraguado y endurecimiento.
d) Características de los materiales empleados para preparar el concreto.

DISPOSICIONES GENERALES

La Inspección autorizará la remoción de los encofrados únicamente cuando la resistencia del concreto
alcance un valor doble del que sea necesario para soportar las tensiones que aparecen en el elemento
estructural al desencofrar. Las probetas de concreto utilizadas, para determinar dicha resistencia deberán
recibir la misma protección y curado, bajo similares condiciones de exposición, temperatura y humedad, que
el concreto al cual ellas representan.

El desencofrado se realizará en forma progresiva, debiéndose verificar antes de aflojar los encofrados si el
concreto ha endurecido lo necesario. La remoción de los encofrados se efectuará procurando no dañar el
concreto. Se evitarán golpes, sacudidas o vibraciones. Igualmente se evitará la rotura de aristas, vértices,
salientes, y la formación de grietas.

Los elementos o partes de la estructura que, al momento de desencofrar, queden sometidos a un porcentaje
significativo de la carga de cálculo, deberán ser tratados con precauciones especiales. En grandes estructuras
es recomendable controlar las deflexiones que pudieran producirse conforme se van aflojando y retirando los
elementos de arriostre y encofrado.

No se aplicarán cargas sobre una estructura recién vaciada, ni se retirará ningún puntal hasta que ella,
conjuntamente con el sistema de encofrados, tenga la resistencia requerida para soportar su propio peso y las
cargas colocadas sobre ella.

No se apoyará en zonas no adecuadamente apuntaladas, ninguna carga de construcción que exceda la

combinación de la carga muerta impuesta más la carga viva especificada. Se exceptúa el caso en que el
análisis estructural indica que se cuenta con la resistencia adecuada para soportar las cargas totales.

No se aplicará sobre las estructuras no apuntaladas recién desencofradas, materiales, equipos, ni elementos
que pongan en peligro la estabilidad o seguridad de la estructura. Igualmente, no se permitirá que actúen la
totalidad de las cargas de diseño por lo menos durante los primeros 28 días contados desde la fecha de la
colocación del concreto. Se exceptuará el caso en que el concreto endurecido ya tiene la resistencia
necesaria para soportar las cargas.

Sí el curado se debe iniciar rápidamente, o se deba reparar defectos superficiales mientras el concreto no ha
endurecido demasiado, el desencofrado podrá realizarse tan pronto como el concreto tenga la resistencia
necesaria para soportar sin daños las operaciones de remoción.

Las juntas y articulaciones deberán ser liberadas de todos los elementos de los encofrados que pudieran
oponerse a su normal funcionamiento.

PLAZOS DE DESENCOFRADO

Si no se dispusiera de resultados de ensayos de resistencia en compresión, se podrán tomar como una guía
los plazos que a continuación se indican, a fin de determinar el momento de inicio de la remoción de los
encofrados:
a) Encofrados laterales de vigas y muros 1 a 3 días.
b) Fondos de vigas, viguetas, dejando puntales de seguridad convenientemente distribuidos 14 días.
c) Remoción de todos los puntales de seguridad de losas, vigas, viguetas y arcos 21 días.

Los encofrados y puntales que soportan el peso del concreto en elementos estructurales, deberán
permanecer colocados hasta que el concreto alcance la resistencia mínima especificada para proceder al
retiro de los mismos.

En todos los casos corresponde a la Inspección, en coordinación con el Contratista, aprobar el inicio de la
remoción de puntales y arriostres, así como el retiro de los encofrados.

CURADO DEL CONCRETO

CONSIDERACIONES GENERALES

El curado del concreto tendrá por objeto mantener condiciones de humedad y temperatura que permitan la
hidratación del cemento.

El curado se iniciará tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para que su superficie
no resulte afectada por el procedimiento empleado.

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

GENERALIDADES

La Inspección seleccionará el laboratorio encargado de los ensayos de control de calidad.

El Contratista está en la obligación de proporcionar al laboratorio todas las facilidades para el adecuado
cumplimiento de sus funciones.

Los resultados del conjunto de ensayos deberá permitir certificar las características finales del concreto con
un grado razonable de seguridad. La Inspección y el Contratista elaborarán, antes del inicio de la obra, un
programa de ensayo de materiales y concreto, el cual permita reducir a un mínimo las posibilidades de error
en los resultados o la interpretación de los mismos.

La obtención y manejo de las muestras se hará siguiendo las recomendaciones de la Norma ITINTEC
339.036 ó de la Norma ASTM C 172. Las muestras deberán ser tomadas por la Inspección o el laboratorio.

La muestra deberá ser empleada dentro de los quince minutos siguientes a ser tomada. En ese lapso deberá
ser protegida de la acción de los agentes atmosféricos.

La Inspección podrá ordenar la toma de muestras adicionales a las programadas siempre que ello ¡o crea
conveniente. La Inspección deberá registrar la ubicación de los elementos estructurales en los que se ha
colocado el concreto del cual se ha tomado la muestra, así como toda información que contribuya a una
correcta interpretación de los resultados.

El Contratista deberá proporcionar a la Inspección todas las facilidades necesarias para obtener muestras
representativas del concreto fresco.
ENSAYOS DE RESISTENCIA EN COMPRESIÓN

Los ensayos de resistencia a la compresión del concreto se realizarán sobre probetas cilíndricas de 1 5 cm de
diámetro por 30 cm de altura.

El moldeo, curado y manejo de las probetas se efectuará de acuerdo con las recomendaciones de la Norma
ITINTEC 339.033 ó de la Norma ASTM C 31, para el caso de probetas moldeadas en obra; y de acuerdo
a las recomendaciones de la Norma ASTM 0 192 si se trata de probetas moldeadas, curadas y manipuladas
en el laboratorio de control.

La Inspección y el laboratorio controlarán que las probetas no sean afectadas por golpes, cambios en la
temperatura ambiente, exposición al secado, especialmente dentro de las primeras 24 horas de preparada la
probeta. Las probetas no deberán ser movidas después de transcurridos 20 minutos de moldeadas. Las
probetas deberán ser protegidas del trato brusco en todas las edades.

Las probetas que se han de utilizar para determinar el momento de remoción de los encofrados, o aquel en
que la estructura puede ser ya puesta en servicio, deberán curarse igual que la estructura a la cual ellas
representan.

Los ensayos de control de la resistencia potencial del concreto, o aquellos que se realicen para aceptar el
mismo, se efectuarán a los 28 días de moldeada la probeta, se exceptúa aquellos casos en los que el
concreto ha de recibir su carga o esfuerzo máximo a una edad más temprana. La Inspección podrá solicitar
ensayos adicionales a edades más tempranas, en aquellos casos en que se ha establecido una relación
edad-resistencia para los materiales y dosificaciones empleados.

Las probetas deberán ser enrasadas de acuerdo a las recomendaciones de la Norma ITINTEC 339.037 ó
ASTM 0 617. Las probetas deberán ser ensayadas de acuerdo a las recomendaciones de la Norma ITINTEC
ó de la Norma ASTM 0 39. La resistencia obtenida sólo es un índice de la mejor resistencia potencial del
concreto, pero no necesariamente la que este tiene en el elemento estructural.

MUROS Y TABIQUES

GENERALIDADES

Las presentes Especificaciones Técnicas Generales tienen como objetivo establecer las Normas Técnicas,
procedimientos, requisitos, y exigencias mínimas a ser cumplidas por el Contratista y la Inspección en los
procesos de selección de materiales y proporciones; así como en los procedimientos de construcción y control
de calidad a ser empleados en las obras de albañilería.
Las indicaciones y notas de los planos, detalles típicos y especificaciones técnicas especiales del proyecto,
tienen precedencia sobre estas Especificaciones Técnicas Generales; las cuales complementan a la Norma
Técnica de Edificación E.070 “Albañilería”.

MATERIALES

UNIDAD DE ALBANILERIA

La unidad de albañilería será de arcilla o silíco-calcárea o de concreto.

Su tipo, su ancho y si debe ser sólida (maciza) o puede ser hueca (perforada) se indica en los planos.
La unidad de albañilería deberá cumplir las exigencias para cada tipo, según las exigencias de la Norma
Técnica de Edificación E.070 “Albañilería”.

CEMENTO

El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de las Normas para
cementos.

El cemento empleado en obra deberá ser Portland Tipo 1P, excepto cuando se indica otro tipo en los planos.

AGREGADOS

ARENA

La arena será natural, limpio, que tenga granos sin revestir, resistentes, fuertes y duros, libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, esquistos, álcalis, ácidos, materia orgánica,
greda u otras sustancias dañinas.

Granulometría de la arena para mortero:

MALLA % que pasa

N° 4 -100
N° 8 95-100
N°100 Máx.25-Mín.5
N°209 Máx.10

Adicionalmente su módulo de fineza se encontrará entre 1.6 y 2.5.

AGUA

El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser de preferencia, potable.

El agua deberá ser fresca, limpia, libre de materias orgánicas, álcalis, ácidos y sales.

ACERO DE REFUERZO

Las barras corrugadas de refuerzo deberán cumplir con la especificación para barras de acero con resaltes
para concreto armado.
Las barras se cortarán y doblarán en frío. Se cumplirán las dimensiones y formas indicadas en los planos. No
se permitirá el redoblado del refuerzo.

Los muros llevarán los refuerzos indicados en los planos. Estos refuerzos serán continuos en toda la longitud
y altura de los muros con empalmes alternados de una longitud no menor de 60 veces el diámetro de la
mayor barra empleada. Los anclajes y detalles se ejecutarán de acuerdo a las indicaciones mostradas en los
planos.
ENSAYO DE LOS MATERIALES

La Inspección podrá ordenar, en cualquier etapa de la ejecución del proyecto, ensayos de certificación de la
calidad de los materiales empleados. El ensayo de los materiales se efectuará de acuerdo a las Normas
correspondientes y a lo indicado en la Norma Técnica de Edificación E.070 “Albañilería”.

Los ensayos se realizarán en un laboratorio autorizado o seleccionado por la Inspección.

MORTERO

Se empleará para asentar las unidades de albañilería y rellenar las juntas verticales. Será una mezcla
proporcionada en volumen, de 1 parte de cemento y tantas partes de arena como se indica en los planos, a la
que se añadirá la cantidad máxima de agua que necesite una mezcla trabajable con el badilejo, adhesiva y sin
segregación de los componentes.

MANO DE OBRA Y CONTROL DE LA CALIDAD DE LA ALBAÑILERÍA

La mano de obra empleada en la construcción de albañilería será calificada, debiendo asegurarse el

cumplimiento de las siguientes recomendaciones:

a) Los muros serán construidos a plomo y en línea. No se aceptará desviaciones mayores absolutas
de 2cm, ni que excedan 1/250 del alto o largo del paño.
b) Todas las juntas, horizontales y verticales, deben quedar completamente llenas de mortero.
c) El espesor mínimo de mortero de las juntas será 1 cm. El máximo aceptable del espesor será igual a
dos veces la tolerancia dimensional en la altura de la unidad de albañilería más 4 mm.
d) Las unidades de albañilería deben asentarse con las superficies limpias y sin agua libre y con el
siguiente tratamiento previo:

Para silíco-calcáreas y cemento, ninguno.

Para arcilla de fabricación industrial, breve inmersión en agua inmediatamente antes del asentado.

Para arcilla de fabricación artesanal, inmersión continua en agua de por lo menos una hora inmediatamente
antes del asentado.

e) La trabajabilidad del mortero debe ser mantenida mediante el reemplazo del agua que se haya
evaporado.
f) Se descartará el mortero después de una hora de preparado.
g) No se asentará más de 1 .20 m de altura de muro en una jornada de trabajo.
h) No se afectará en modo alguno la integridad de un muro recién asentado.

INSTALACIONES

En ningún caso se picarán o romperán muros para la colocación de tubos, cajas u otros accesorios
correspondientes a las instalaciones sanitarias, eléctricas o de cualquier otro origen. Su colocación se
efectuará de acuerdo a lo indicado en los planos: tubos, hasta el diámetro permitido, podrán quedar
empotrados durante la construcción del muro, siguiendo siempre rutas verticales y las cajas colocadas en
recesos recortados de antemano en la unidad de albañilería.
REVOQUES, ENLUCIDOS Y MOLDURAS

REVOQUES Y ENLUCIDOS

GENERALIDADES

Este capítulo comprende los trabajos de acabado de muros y cielos rasos, de acuerdo a lo indicado en los
cuadros de acabados.

SUPERFICIE DE APLICACIÓN

Deberá procurarse que las superficies que van a ser tarrajeados tengan la suficiente aspereza para que exista
buena adherencia del mortero.

Todos los ambientes que lleven tarrajeo acabado deberán ser entregados listos para recibir directamente la
pintura.

Durante la construcción deberá tenerse especial cuidado para ~o causar daño a los revoques terminados,
tomándose todas las precauciones necesarias. El contratista cuidará y será responsable de todo maltrato que
ocurra en el acabado de los revoques, siendo de su cuenta el efectuar los resanes necesarios hasta la
entrega de la obra.

CALIDAD DE LOS MATERIALES

La arena no deberá ser arcillosa, será lavada, limpia y bien graduada, libre de materias orgánicas salitrosas.
Cuando esté seca, la arena pasará por la malla Standard No 8. El agua a utilizarse en las mezclas será
potable.

Cuando esté seca, la arena para tarrajeo grueso tendrá una granulometría comprendida entre la malla Diám.
10 y la Diám. 40 (granos no mayores de 2 mm. ni menores de 0.40 mm) y la arena para tarrajeo fino una
granulometría comprendida entre la malla Diám. 40 la Diám. 200 (granos no mayores de 0.4 mm. ni menores
de 0.80 mm.).

Los ángulos o aristas de muros, vigas, columnas, derrames, etc., serán perfectamente definidas y sus
intersecciones en ángulo recto.
Se revocarán paños completos en el mismo día, no pudiéndose hacer para el mismo paños parciales.

MORTERO

Se empleará mortero de cemento y arena en proporción 1:5.

EJECUCIÓN

Antes de iniciar los trabajos se humedecerá convenientemente la superficie que va ha recibir el revoque y se
llenaran todos los vacíos y grietas

El acabado del tarrajeo será plano y derecho, sin ondulaciones ni defectos. Para ello se trabajará con cintas,
de preferencia de mortero pobre (1:3), corridas verticalmente a lo largo del muro, las cintas convenientemente
aplanadas sobresaldrán de la superficie del muro, el espesor exacto del tarrajeo, tendrán un espaciamiento
máximo de 1.50 m arrancando lo más cerca posible de la esquina del paramento. En ningún caso el espesor
de los revoques será mayor de 1.5 cm.

TIPOS DE REVOQUES

Se ejecutarán los siguientes tipos de revoques:

1.- Tarraieo corriente en interiores

Será ejecutado con mezcla de 1:3 de cemento y arena. Para asegurar su verticalidad deberán hacerse
previamente cintas con mezcla pobre, las mismas que serán picadas una vez que hubieren servido para
apoyar las reglas, rellenándose el espacio dejado con mezcla definitiva.

Su acabado superficial estará de acuerdo con su destino final.

Se usará arena de grano fino y en cada caso se adoptarán los siguientes procedimientos:

a) En muros con enchapes de mayólica y ladrillos pasteleros la superficie se acabará rayándola.

b) En los tabiques de madera antes de proceder al tarrajeo se aplicará una capa de papel asfáltico y/o
polietileno, después se fijara una malla metálica (1.2 mm.) con clavos galvanizados cada 150 mm.

2.- Tarraieo acabado

a) En cielos rasos se ejecutarán previamente, en los ambientes de gran amplitud un revoque primario
salpicando sobre la superficie mortero en proporción 1:3 de cemento y arena; y se harán cintas de
mortero pobre a distancia conveniente y perfectamente alineadas entre sí para servir de apoyo a
las reglas con las que se efectuará el trabajo definitivo.

Las cintas serán picadas una vez que hubieren sido utilizadas y los vacíos que dejen serán reemplazados con
mezcla de proporción definitiva que será 1:3 de cemento y arena.
En ambientes de pequeña superficie podrá evitarse el revoque previo, tomándose en cuenta las demás
precauciones estipuladas en el párrafo anterior.

b) en muros interiores y exteriores, serán ejecutados con mezcla 1:3 de cemento y arena y el acabado
será frotachado previamente el paramento llevará cintas del mismo mortero como guías para
conseguir una superficie pareja y a plomo, como se indicó para el tarrajeo corriente. El espacio
entre las reglas será primeramente rellenado con mortero salpicado, para nivelar la superficie y una
vez fraguada se le aplicará una capa final del mismo mortero con la que deberá tener un acabado
frotachado listo para recibir pintura.
c) En columnas y vigas, se seguirá el mismo procedimiento indicado para muros y cielo rasos
respectivamente1 en los casos que sea necesario.

3.- Terminado impermeabilizado

Sobre los muros, pisos y cielo rasos de tanques y cisternas se ejecutará un tarrajeo corriente rayado con
mezcla 1:3 de cemento y arena, y sobre él se aplicará un enlucido con mezcla 1:3 de cemento-arena, a final
se agregará SIKA 1 en la proporción por saco de cemento que señalan los fabricantes. Este enlucido se
terminará planchándolo con herramientas metálicas.
PISOS Y PAVIMENTOS

FALSO PISO

GENERALIDADES

Comprende los solados de concreto conformado por cemento, arena y piedra o por cemento y hormigón en
una proporción variable así como también en cuanto se refiere a su espesor, en todos los ambientes cuyos
pisos están sobre el terreno natural y deberán ser ejecutados inmediatamente después de haber vaciado los
sobreseimientos.

Llevarán falso piso todos los ambientes del primer piso en contacto directo con el terreno.

MATERIALES

Cemento Portland y hormigón de río. Estos materiales deberán cumplir las condiciones indicadas en las
generalidades de concreto.

En el hormigón de río, para falsos pisos, no deberán de agregarse piedra independientemente y las
dimensiones máximas de las piedras del hormigón de río serán iguales al espesor del falso piso menos una
pulgada.

PROCESO DE CONSTRUCCIÓN

El terreno se nivelará y compactará humedeciendo hasta lograr una compactación al 95% Proctor Modificado.

Se colocarán reglas adecuadas al espesor a llenar, salvo se indique lo contrario, serán de 1.5 cm. de espesor.

Previo al llenado se deberán colocarse las tuberías y accesorios que quedarán empotrados.

El llenado se ejecutará por paños alternados en forma de damero, no debiéndose llenar a la vez paños
inmediatamente vecinos, de tal forma que sólo se necesitarán reglas para enmarcar los primeros paños.

La superficie será plana, nivelada, rugosa y compacta de manera que asegure una buena adherencia con el
piso definitivo.

Una vez vaciado el concreto sobre el terreno preparado, se correrá sobre los cuartones divisorios de los
paños, una regla de madera en bruto, regularmente pesada, manejada por dos hombres, que emparejarán y
apisonarán el concreto, logrando así una superficie plana nivelada, rugosa y compacta. El grado de rugosidad
será tal que asegure una buena adherencia y ligazón contra el piso definitivo.

Cuando los primeros paños, vaciados del falso piso de concreto hayan endurecido a tal grado que la
superficie no se deforme y las reglas no se desprendan con facilidad, se sacarán estas.

Se recomienda usar la superficie del falso piso, antes de su completo endurecimiento para replantear sobre
ella los ejes de las columnas, divisiones de ambientes, etc.

Después de su endurecimiento inicial se humedecerá eventualmente la superficie del falso piso, sometiéndola
así a un curado adecuado de tres a cuatro días mínimo.

Donde vaya a construirse sobre cimiento se realizarán éstos antes de llenar el falso piso.

CONTRA PISO

GENERALIDADES

Esta partida se considera en los ambientes en que estén señalados materiales pegados como acabado de
piso.

La ejecución debe efectuarse luego de terminados los cielos rasos, marcos de puertas y tarrajeos, así como la
instalación de ductos de instalaciones de piso en oficinas.

MATERIALES

a.- Cemento:
b.- Arena Gruesa: Deberá ser silicosa y lavada de acuerdo con la norma ASTM C-30-0T

c.- Piedra chancada: Proveniente de trituración artificial de cantos rodados, de 1 1/4” tamaño máximo, de
acuerdo a la norma ASTM-C-33-551.

d.- Hormigón fino o confitillo: en sustitución de la piedra chancada, podrá utilizarse hormigón natural de río o
confitillo que pase la malla de 1/4.

e.- Agua: Potable.

PROCESO DE CONSTRUCCIÓN

Previa prueba de instalaciones que quedarán ocultas por el contrapiso, se procederá a limpiar las superficies,
humedeciendo la losa de concreto o del falso piso. Luego se colocarán reglas de madera o cintas de mezcla
perfectamente niveladas.

Se humedecerá la superficie y se echará una lechada de cemento. por último se variará la mezcla bastante
seca de cemento - arena gruesa, en proporción 1:5, pudiendo sustituirse parte de la arena con confitillo o
piedra chancada.

La superficie final se terminará con mezcla de cemento-arena en proporción 1:3 de 1.5 cm. de espesor,
perfectamente acabado áspero similar al tarrajeo.

Cuando la mezcla haya comenzado a fraguar, se iniciará el curado con agua pulverizada.

DE CONCRETO FROTACHADO

Irán en los ambientes que indiquen en los planos. Cuando deba ejecutarse directamente sobre el terreno
natural, éste deberá ser nivelado, regado y apisonado cuidadosamente, fijándose reglas bien niveladas y
dimensiones que aseguren el espesor de concreto previsto que será de 6”. Se usará concreto f'c = 210
Kg/cm2.
Su acabado será paleteado con herramientas de madera, pudiendo los Arquitectos disponer en cada caso un
acabado pulido o algo rugoso, según el destino del recinto que recibirá el piso.

DE CONCRETO PULIDO Y BRUÑADO

Se seguirá el mismo procedimiento del piso de concreto frotachado. La forma y. dimensiones de la bruña
serán de acuerdo a lo indicado en el cuadro de acabados. Para la buena conformación de las bruñas, se
podrá usar una capa de mortero de 1:2 cemento, arena y acabados, con herramientas de madera.

DE TIERRA COMPACTA

La compactación se ejecutará controlando que la humedad sea la óptima y empleando rodillos “pata de cabra”
y metálico (en ese orden) hasta alcanzar su máxima densidad seca.

Para su proceso se escarificará en una profundidad de 2.5 cm. dándole la humedad óptima para la máxima
densidad seca ya sea por humedecimiento o aireado.

DE CEMENTO

En las construcciones de madera, una vez instalado el piso de madera machihembrada en los baños se
procederá a. colocar una lámina de polietileno y una malla gallinero fija mediante clavos, para luego vaciar
sobre ésta una capa de mortero cemento-arena de 40 mm de espesor, siguiendo el mismo procedimiento
indicado.

CARPINTERÍA METÁLICA

Este capítulo se refiere a la provisión, colocación, cuidado y entrega de todos los elementos de fierro que
aparecen en los planos de detalles respectivos.

Los perfiles de fierro serán los indicados en los planos, teniendo en cuenta que se trata de un proyecto de
primera categoría.

Todo material correspondiente será previsto por firmas experimentadas, debiendo procederse a la colocación
de los elementos por personal experimentado.

Sobre la superficie de los perfiles debidamente lijados hasta eliminar todo rastro de óxido, de rezagos de
soldadura, se dará una mano de pintura anticorrosiva. Esta pintura se aplicará en taller y así llegará a la obra.
Después de la colocación de los elementos se le dará una segunda mano del mismo tipo de pintura y aplicada
siguiendo las mismas especificaciones señaladas anteriormente en la obra.

El Contratista tomará la providencia a fin de que la carpintería de fierro no sufra deterioros durante el
transporte a la obra y durante el tiempo que dure la construcción y entrega de la edificación.

CERRAJERÍAS
GENERALIDADES

Las cerraduras, materia de la presente especificación, serán de embutir para instalar en un hueco redondo en
los frentes y bordes de las puertas, mecanismo de acero, sistema de cinco pines, dos perillas y escudos no
ornamentales, lo que permitirá un número prácticamente limitado de unidades sin repetir la llave y hace
cualquier combinación de llave maestra.

MATERIALES

Los materiales que forman todas las partes de la cerradura serán en acero inoxidable pulido, satinado y
resistente a cualquier condición atmosférica, la Supervisión o el Consultor, se reservan el derecho de aprobar
la marca y forma de cerraduras.
Se colocarán a 1.00 m del N.P.T. medidos al eje de la cerradura.

TIPOS DE CERRADURAS

Las cerraduras en función de los ambientes, tendrán las siguientes características generales:

Tipo A.- Entradas Principales: Se usarán chapas de sobreponer con pestillo de un golpe y cerrojos
de dos vueltas con cilindros tipo LGO 450 o similar.

Tipo B.- Entrada a Oficinas: Sala de Consultorios, depósitos y ambientes en general que deben de
ser cerrados, llave de seguridad por un lado y botón de presión y giro por el otro.
Tipo C.- Entrada a baño privado, cerradura con llave de emergencia al exterior y botón de presión y
giro por el interior.
Tipo D.- Entrada a baños públicos, cerradura con ambas perillas libres.

BISAGRAS

Las bisagras serán de tipo capuchinas de aluminio, acabado anodizado.

Cantidad y Dimensiones de las bisagras: se colocará por cada hoja de puerta 3 unidades de bisagras, las
dimensiones de bisagras serán así:

- Bisagras de 4” x 4” para puertas, con hojas mayores de 0.90 m de ancho.

- Bisagras de 3-1/2” x 3-1/2”, para puertas, con anchos menores de 0.90m
- Cada hoja hasta 2.10m de altura llevarán tres bisagras y cuatro o más por cada hoja de mayor altura
según se indique en plano de detalles.

PINTURAS

PROCESO DE PINTADO

Antes de comenzar la pintura se procederá a la reparación de todas las superficies, las cuales llevarán una
imprimación a base de tiza - cola o imprimante enlatado, debiendo ser éste de marca conocida.
Se aplicará dos manos de pintura de acuerdo al cuadro de acabados.

Sobre la primera mano de muros y cielos rasos, se harán los resanes y masillados necesarios antes de la
segunda mano definitiva.

No se aceptarán desmanches, sino más bien otra mano de pintura del paño completo.

Todas las superficies a las que se deba aplicar pintura, deberán estar secas y deberá dejarse el tiempo
necesario entre manos o capas sucesivas de pintura, a fin de permitir que éstas sequen convenientemente.

Ningún pintado exterior deberá efectuarse durante horas de lluvias, por menuda que ésta fuera.

La superficies que no puedan ser terminadas satisfactoriamente, con el número de manos especificadas,
podrán llevar manos de pintura adicionales, según como requiera para producir un resultado satisfactorio sin
costo adicional alguno para el propietario.

MATERIALES PARA PINTURA DE INTERIORES Y EXTERIORES

Interiores.-
a.- Cielos rasos, a base de látex sintético, se aplicarán dos manos.
b.- Paredes, a base de látex polivinílico, se aplicarán dos manos.

Exteriores.-
a.- Se aplicarán dos (02) manos de pintura formuladas especialmente para resistir las adversas
condiciones climáticas.

EN CARPINTERÍA DE FIERRO

Esta pintura se especifica en todas las ventanas.

Se efectuará un rasqueteado previo con espátula, para eliminar el material pegado grueso, así como lijado de
la totalidad de perfiles para asegurar una cobertura uniforme. Este lijado será más meticuloso en contacto con
soldaduras, tornillos, etc., y será precedido de una limpieza con aguarrás o gasolina que se hará antes que se
apliquen las manos de pintura.

Se hará un pintado anticorrosivo a base de cromato de zinc o azarcón, que servirá de imprimante para las
manos definitivas con pintura al óleo, no gruesa, que ofrezca un acabado mate con cobertura homogénea.

INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Conductos.-
Las tuberías, curvas y accesorios para distribución de centros de luz y tomacorrientes serán de plástico PVCP
(pesadas).
Deberán tener continuidad eléctrica a través de todo el sistema. No se permitirá más de 3 curvas de 90º entre
caja y caja.
Cajas.-
Las salidas para centros, braquetes, interruptores y tomacorrientes, etc. se harán con cajas de PVC del tipo
pesado. Las cajas de pase irán con su respectiva tapa del mismo material que las cajas

Las cajas serán del tipo y tamaños adecuados para cada salida, conforme al siguiente cuadro:

ITEM USO DE CAJA ESPECIFICACION

Tomacorrientes e instalaciones Caja rectangular de PVC pesado de 4” x
1
de alumbrado 2” x 1 7/8
Caja id. pero octagonales de 4” x 2” con
2 Salida para artefactos
Agujero para tubo de Ø 15mm2 sin tapa.
Cajas id. con tapa ciega hº galvanizado :
3 Cajas de pase
4” x 2” para tubo de Ø 15 mm2.

Conductores.-

Todos los conductores serán de cobre del tipo TW para 600 voltios. El conductor mínimo que se usará es de
calibre 2,5 mm2. Los Conductores se instalarán en forma continua de caja a caja, no permitiéndose
empalmes dentro de las tuberías. Antes del cableado se barnizarán todas las cajas, y los tubos se secarán y
limpiarán con aire a presión.

Interruptores.-

Serán del tipo para empotrar de 5 Amp. 220 V. Las placas serán de aluminio anodizado o similar. Los
interruptores serán una vía, dos vías, conmutación, según como se indica en planos.

Tomacorrientes.

Serán para empotrar, bipolares de 10 Amp. 220 V. para enchufes de clavijas redondas o chatas, o sea del tipo
universal. Las placas serán del mismo material que los interruptores.

Tablero General.

Será con caja metálica para empotrar en la pared, con una puerta con chapa, llave y directorio de circuitos en
el interior de la puerta.

Los interruptores serán del tipo termo magnético “NO FUSE” para operación manual, con protección de
sobrecarga y cortocircuito y mecanismo de desenganche instantáneo.

En los planos se da la relación y capacidad de los circuitos, así como el interruptor principal.