Lpi 1 2006 Egemsa Bases PDF

Ministerio de Energía y Minas
República del Perú
EMPRESA DE GENERACION ELECTRICA

MACHUPICCHU S.A.
LPI-001-2006-EGEMSA
SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA

CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
(SEGUNDA CONVOCATORIA)
MODALIDAD LLAVE EN MANO A SUMA ALZADA
NOVIEMBRE 2006
CUSCO - PERU
LPI-001-2006-EGEMSA
“SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA CENTRAL

HIDROELECTRICA MACHUPICCHU”
CONTENIDO
A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO
B. TERMINOS DE REFERENCIA
• TR-PARTE I = MEMORIA DESCRIPTIVA
• TR-PARTE II = ALCANCES PARA LA OBRA
• TR-PARTE III = ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO
• TR-PARTE IV = ESPECIFICACIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL
• TR-PARTE V = ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL

EQUIPAMIENTO MECANICO
• TR-PARTE VI = ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL

EQUIPAMIENTO ELECTRICO Y DE CONTROL
• TR-PARTE VII = ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE,

PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO
• TR-PARTE VIII = ANEXOS
C. FACTORES DE EVALUACION
CONTENIDO Página N° 1 de 1
LPI-001-2006-EGEMSA
SEGUNDA FASE DE REHABILITACION

DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA
MACHUPICCHU
NOVIEMBRE 2006
CONTENIDO
1. GENERALIDADES....................................................................................................3
1.1 EMPRESA CONVOCANTE. .....................................................................................3
1.2 OBJETO....................................................................................................................3
1.3 CODIGO CIIU. ..........................................................................................................3
1.4 VALOR REFERENCIAL............................................................................................3
1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO. .............................................................................3
1.6 SISTEMA DE ADQUISICIONES Y CONTRATACIONES ADOPTADO. ...................3
1.7 MODALIDAD DE EJECUCION CONTRACTUAL. ....................................................3
1.8 REGISTRO DE PARTICIPANTES. ...........................................................................4
1.8.1 LUGAR Y FECHA DE REGISTRO............................................................................4
1.8.2 DERECHOS DE PARTICIPACION. ..........................................................................4
1.8.3 DOCUMENTOS A ENTREGAR. ...............................................................................4
1.8.4 DETALLES DEL REGISTRO DE PARTICIPANTES.................................................4
2. BASE LEGAL. ...........................................................................................................6
3. CALIFICACION DE DIAS..........................................................................................6
4. DEFINICIONES.........................................................................................................6
5. FACULTADES DE EGEMSA. .................................................................................11
6. CONVOCATORIA Y CALENDARIO. ......................................................................11
6.1 CONVOCATORIA. ..................................................................................................11
6.2 CALENDARIO.........................................................................................................11
6.3 VISITA TECNICA. ...................................................................................................12
7. FORMULACION DE CONSULTAS U OBSERVACIONES. ....................................12
7.1 FORMULACION Y ABSOLUCION DE CONSULTAS.............................................12
7.2 FORMULACION Y ABSOLUCION DE OBSERVACIONES....................................12
7.3 INTEGRACION DE LAS BASES. ...........................................................................13
8. CONDICIONES DE CARACTER TECNICO ECONOMICO. ..................................13
8.1 UBICACIÓN. ...........................................................................................................13
8.2 TERMINOS DE REFERENCIA. ..............................................................................13
8.3 PRESENTACION DE DOCUMENTOS. ..................................................................13
8.4 PLAZO DE VALIDEZ DE LA OFERTA. ..................................................................14
8.5 GARANTIAS. ..........................................................................................................14
8.5.1 GARANTÍA DE FIEL CUMPLIMIENTO...................................................................14
8.5.2 GARANTÍA POR ADELANTO DIRECTO................................................................15
8.6 PRECIO Y FORMA DE PAGO................................................................................15
8.6.1 PRECIOS. ...............................................................................................................15
8.6.2 FORMA DE PAGO..................................................................................................15
8.7 ACTO DE PRESENTACION DE PROPUESTAS. ..................................................16
8.7.1 ACTO PÚBLICO DE PRESENTACIÓN DE SOBRES. ...........................................16
8.7.2 OTORGAMIENTO DEL PODER DEL REPRESENTANTE LEGAL. .......................16
8.7.3 APERTURA DEL SOBRE Nº 01. ............................................................................16
8.7.6 DOCUMENTOS ORIGINALES Y COPIAS. ............................................................17
8.8 CONTENIDO DE LOS SOBRES Nº 01, Nº 02 y Nº 03. ..........................................18
8.8.1 SOBRE Nº 01 “DOCUMENTOS PARA CALIFICACIÓN PREVIA”. ........................18
8.8.2 SOBRE Nº 02 “PROPUESTA TÉCNICA”. ..............................................................19
8.8.2.1 REQUISITOS MÍNIMOS DE ADMISIÓN.................................................................19
A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Página Nº 1 de 27

8.8.2.2 EVALUACIÓN TÉCNICA. .......................................................................................19

8.8.3 SOBRE Nº 03 “PROPUESTA ECONÓMICA”. .......................................................20
8.8.4 FORMULARIOS ADMINISTRATIVOS. ...................................................................20
8.8.4.1 REQUISITOS LEGALES.........................................................................................20
9. OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO. ................................................................21
9.1 DECLARACION DE DESIERTO. ............................................................................21
9.2 CANCELACION DEL PROCESO. ..........................................................................21
9.3 SOLUCION EN CASO DE EMPATE.......................................................................22
9.4 NOTIFICACION DEL ACTO DE OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO..............22
9.5 CONSENTIMIENTO DEL OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO........................22
10. PERFECCIONAMIENTO DEL CONTRATO. ..........................................................22
10.1 SUSCRIPCION DEL CONTRATO. .........................................................................22
10.2 REQUISITOS PARA SUSCRIBIR EL CONTRATO. ...............................................23
10.3 CONTENIDO DEL CONTRATO..............................................................................23
10.4 NULIDAD DEL CONTRATO. ..................................................................................23
11. VIGENCIA Y PLAZOS. ...........................................................................................24
11.1 VIGENCIA DEL CONTRATO. .................................................................................24
11.2 COMPUTO DE LOS PLAZOS. ...............................................................................24
11.3 INICIO DEL PLAZO DE EJECUCION DE OBRA....................................................24
12. PENALIDADES. ......................................................................................................24
12.1 POR INCUMPLIMIENTO DEL PLAZO DE ENTREGA DEL GRUPO PARA
OPERACIÓN EXPERIMENTAL ..............................................................................24
12.2 POR INCUMPLIMIENTO DEL PLAZO DE EJECUCIÓN DE OBRA.......................25
12.3 POR INCUMPLIMIENTO DE LA EFICIENCIA PONDERADA GARANTIZADA DE
LA TURBINA. ..........................................................................................................25
12.4 POR INCUMPLIMIENTO DE LA POTENCIA GARANTIZADA TOTAL EN BARRA
138 KV. ...................................................................................................................26
13. SEGUROS. .............................................................................................................26
13.1 SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL..............................................................26
13.2 SEGURO POR LA OBRA CAR...............................................................................26
13.3 SEGUROS POR ACCIDENTES. ............................................................................27
13.4 SEGUROS DE TRANSPORTE DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES A SER
SUMINISTRADOS. .................................................................................................27
14. RESOLUCION DE CONTRATO .............................................................................27
15. VARIOS...................................................................................................................27

1. GENERALIDADES.
1.1 EMPRESA CONVOCANTE.
La Empresa de Generación Eléctrica Machupicchu S.A. – EGEMSA, con domicilio legal

en la Avenida Machupicchu s/n. Central Térmica Dolorespata y R.U.C. Nº 20218339167,
convoca al Proceso de Licitación Pública Internacional siguiente:
LPI-001-2006-EGEMSA

DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
1.2 OBJETO.
El objeto de la obra es la ejecución del proyecto segunda fase de rehabilitación de la

Central Hidroeléctrica Machupicchu, que incluye ingeniería básica, definitiva y de detalle,
el diseño integral del proyecto, transporte, suministro, montaje, pruebas, puesta en
servicio, entrega a EGEMSA de estudios y documentación requerida por el COES para el
ingreso en operación comercial y culminación satisfactoria de la Operación Experimental
de las obras electromecánicas correspondientes a la(s) unidad(es) generadora(s) tipo
Pelton o Francis. De la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería básica,
definitiva y de detalle, suministro de materiales y ejecución de las obras civiles
requeridas, que se ejecutará en el lugar de ejecución de obra.
1.3 CODIGO CIIU.
4500
1.4 VALOR REFERENCIAL.
De conformidad al Artículo 26° de la Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado, la

Entidad ha establecido el valor referencial de la contratación, sin embargo ha
determinado que dicho valor referencial tenga carácter reservado, mediante decisión
debidamente sustentada.
1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.
Recursos propios.
1.6 SISTEMA DE ADQUISICIONES Y CONTRATACIONES ADOPTADO.
A suma alzada.
1.7 MODALIDAD DE EJECUCION CONTRACTUAL.
Por el alcance del contrato, Llave en mano

1.8 REGISTRO DE PARTICIPANTES.
1.8.1 LUGAR Y FECHA DE REGISTRO.
Los interesados pueden descargar gratuitamente las Bases de la siguiente página web:
www.egemsa.com.pe.
Todo interesado puede tener acceso a las Bases de este proceso en el Sistema
Electrónico de Adquisiciones y Contrataciones del Estado, administrado por el Consejo
Superior de Contrataciones y Adquisiciones del Estado en adelante SEACE. Sin
embargo, para ser considerados Participantes, deberán cancelar el derecho de
participación, teniendo luego derecho a recabar una copia de las Bases en la División de
Logística, sito en la Avenida Machupicchu s/n Central Térmica Dolorespata Urbanización
Bancopata – Cusco, Teléfonos (+51 84) 232930 / 235058 (132), Fax: (+51 84) 234305,
previo depósito del costo de las mismas. Horario de Atención: de lunes a viernes de
07:30-13:00 y de 14:00 – 16:30.
1.8.2 DERECHOS DE PARTICIPACION.
El costo de derecho de participación es de S/. 2,625.00 (dos mil seiscientos veinticinco

con 00/100 nuevos soles) incluido el IGV, que será pagado mediante depósito a favor de
EGEMSA en la Cuenta Corriente Interbank Nº 420-000256965-5, la papeleta de deposito
podrá ser remitida por fax: (+51 84) 234305 ó al correo logistica@egemsa.com.pe.
El participante recibirá las Bases impresas en la División de Logística de EGEMSA ó vía

pago en destino en la dirección consignada por el participante en el documento con el
que remita la papeleta de depósito.
1.8.3 DOCUMENTOS A ENTREGAR.
EGEMSA entregará a los participantes los siguientes documentos:
A.- Procedimiento Administrativo.

B.- Términos de Referencia.
C.- Factores de Evaluación.
1.8.4 DETALLES DEL REGISTRO DE PARTICIPANTES.
El registro de participantes se efectuará desde el día siguiente de la convocatoria y hasta

un (1) día después de haber quedado integradas las Bases. En el caso de propuestas
presentadas por un consorcio, bastará que se registre uno de sus integrantes.
Para registrarse, la persona natural o jurídica que solicite participar en el presente

proceso de selección y solicite ser notificado electrónicamente, deberá consignar una
dirección de correo electrónico y mantenerla activa, a efecto de las notificaciones que
deban realizarse. Estas empresas podrán presentar sus propuestas (sobre Nº 1, sobre Nº
2 y sobre Nº 3) en forma individual ó en Consorcio.
Están impedidos de ser postores y/o contratistas:
a) El Presidente y los Vicepresidentes de la República, los representantes al

Congreso de la República, los Ministros y Viceministros de Estado, los vocales de
la Corte Suprema de Justicia de la República, los titulares y los miembros del

órgano colegiado de los organismos constitucionales autónomos, hasta un año

después de haber dejado el cargo;
b) Los titulares de instituciones o de organismos públicos descentralizados, los

presidentes y vicepresidentes regionales, los consejeros de los Gobiernos
Regionales, los alcaldes, los regidores, los demás funcionarios y servidores
públicos, los directores y funcionarios de las empresas del Estado; y, en general,
las personas naturales contractualmente vinculadas a EGEMSA que tengan
intervención directa en la definición de necesidades, especificaciones, evaluación
de ofertas, selección de alternativas, autorización de adquisiciones o pagos;
c) El cónyuge, conviviente o los parientes hasta el cuarto grado de consanguinidad y

segundo de afinidad de las personas a que se refieren los literales precedentes;
d) Las personas jurídicas en las que las personas naturales a que se refieren los
literales a), b) y c) tengan una participación superior al cinco por ciento del capital
ó patrimonio social, dentro de los veinticuatro meses anteriores a la convocatoria;
e) Las personas jurídicas o naturales cuyos apoderados o representantes legales

sean cónyuge, conviviente o parientes hasta el cuarto grado de consanguinidad y
segundo de afinidad de las personas a que se refieren los literales a) y b)
precedentes;
f) Las personas naturales o jurídicas que se encuentren sancionadas

administrativamente con inhabilitación temporal o permanente en el ejercicio de
sus derechos para participar en procesos de selección y para contratar con
Entidades, de acuerdo a lo dispuesto por la Ley y su Reglamento;
g) Las personas jurídicas cuyos socios, accionistas, participacionistas o titulares

hayan formado parte de personas jurídicas sancionadas administrativamente con
inhabilitación temporal o permanente para participar en procesos de selección y
para contratar con el Estado, o que habiendo actuado como personas naturales se
encontrarán con los mismos tipos de sanción; conforme a los criterios señalados
en la Ley y en el Reglamento; y,
h) La persona natural o jurídica que haya participado como tal en la elaboración de

los estudios o información técnica previa que da origen al proceso de selección y
sirve de base para el objeto del contrato, salvo en el caso de los contratos de
supervisión.
En los casos a que se refieren los incisos b), c) y d) el impedimento para ser postor se
restringe al ámbito de la jurisdicción o sector al que pertenecen las personas a que se
refieren los literales a) y b). En el caso de los organismos constitucionales autónomos, el
impedimento se circunscribe a las adquisiciones y contrataciones que realizan dichas
entidades.
Las propuestas que contravengan a lo dispuesto en el presente se tendrán por no

presentadas, bajo responsabilidad de los miembros del Comité Especial. Los contratos
celebrados en contravención de lo dispuesto por el presente son nulos sin perjuicio de las
acciones a que hubiere lugar.

2. BASE LEGAL.
• Decreto Supremo Nº 083-2004-PCM “Texto Único Ordenado de la Ley de

Contrataciones y Adquisiciones del Estado”, en adelante la Ley.
• Decreto Supremo Nº 084-2004-PCM “Reglamento de la Ley de Contrataciones y
Adquisiciones del Estado” en adelante el Reglamento.
• Ley Nº 27170, del Fondo Nacional de Financiamiento de la Actividad Empresarial
del Estado y su reglamento aprobado por Decreto Supremo Nº 072-2000-EF.
• Resolución Nº 114-2001–CONSUCODE/PRE. Aprueban Directiva que establece
procedimiento para remisión de actuados de las observaciones formuladas a las
Bases de procesos de selección que no hayan sido acogidas por los Comités
Especiales.
• Directiva de Gestión de las Entidades bajo el ámbito del FONAFE para el año
2006.
• Resolución Ministerial Nº 263-2001-EM/VME “Reglamento de Seguridad e Higiene
Ocupacional del Sub Sector Electricidad (RSHOSSE)”.
• Decreto Supremo Nº 029-94-EM “Reglamento de Protección Ambiental en las
Actividades Eléctricas”.
3. CALIFICACION DE DIAS.
Las referencias a "Días" del proceso de selección, deberán entenderse a días hábiles.
4. DEFINICIONES.
En estas Bases, los siguientes términos tendrán los significados que a continuación se
indican:
- Adquisición: La acción orientada a obtener la propiedad de un bien.
- Bases: Los documentos que contienen los requerimientos técnicos, metodología

de evaluación, procedimientos y demás condiciones establecidos por EGEMSA
para la selección del postor y la ejecución contractual respectiva incluyendo, la
proforma del contrato, en el marco de la Ley y el Reglamento.
- Bases integradas: Las Bases definitivas del proceso de selección cuyo texto
contempla todas las aclaraciones y/o precisiones producto de la absolución de
consultas, así como todas las modificaciones y/o correcciones derivadas de la
absolución de observaciones y/o del pronunciamiento del CONSUCODE; o, luego
de transcurridos los plazos para dichas etapas, sin que los participantes las hayan
formulado.
- Calendario del Proceso de Selección: El documento que forma parte de las

Bases en el que se fijan los plazos de cada una de las etapas del proceso de
selección.
- Calendario valorizado de avance de la obra: El documento en el que consta la

programación valorizada de la ejecución de la obra, por períodos determinados en
las Bases o en el contrato.
- Calificación Previa: Es la evaluación de la documentación que entregará el

postor en el sobre N° 1, de acuerdo a lo indicado en las presentes Bases, a fin de
determinar su experiencia en la actividad y en la ejecución de prestaciones

similares, su capacidad y/o solvencia técnica, experiencia en
fabricación/suministro, montaje y puesta en servicio de equipos en relación a la
obra por contratar.
- Centro de Control de EGEMSA: Es el centro de control de EGEMSA ubicado en

la ciudad del Cusco, desde donde se efectuará la operación del sistema de control
global de la CHM.
- CHM: Central Hidroeléctrica Machupicchu.
- Consorcio: El contrato asociativo por el cual dos (2) ó más personas se asocian,
con el criterio de complementariedad de recursos, capacidades y aptitudes, para
participar en un proceso de selección y contratar con el Estado.
- CONSUCODE: Consejo Superior de Contrataciones y Adquisiciones del Estado.
- Consulta sobre las Bases: La solicitud de aclaración formulada por los

participantes en un proceso, referido al alcance y/o contenido de cualquier
aspecto de ellas.
- Contrato: Es el acuerdo para regular, modificar o extinguir una relación jurídica

dentro de los alcances de la Ley y del Reglamento.
- Contrato original: Es el contrato suscrito como consecuencia del otorgamiento de

la Buena Pro en las condiciones establecidas en las Bases y la oferta ganadora.
- Contrato actualizado: El contrato original afectado por las variaciones realizadas

por los reajustes, prestaciones adicionales, reducción de prestaciones, o por
ampliación o reducción del plazo.
- Contratista: El proveedor que celebre un contrato con EGEMSA, de conformidad

con las disposiciones de la Ley y el Reglamento.
- Criterios de Evaluación: Las reglas consignadas en las Bases respecto a la

forma en que el Comité Especial asignará los puntajes a las distintas propuestas
en cada uno de los factores de evaluación.
- Cronograma de obra: Parte del documento contractual que determina la

secuencia de desenvolvimiento de las diferentes etapas, actividades y frentes de
obra, el mismo que servirá para determinar el cronograma de avance de obra y de
pagos, como se establece en el modelo de Contrato.
- Cuaderno de Obra: El documento que, debidamente foliado y legalizado

notarialmente, se abre al inicio de la obra y en el que el supervisor y el residente
anotan las ocurrencias, órdenes, consultas y las respuestas a las consultas;
estará compuesto por una original y tres copias.
- Declaración jurada: Documento escrito por el postor en el que hace

manifestaciones o se compromete con lo redactado para con la presente
Licitación.

- Directorio: Ente encargado de designar a los integrantes del Comité Especial y

aprobar las Bases.
- Dólar o US$: Es la moneda o el signo monetario de curso legal en los Estados

Unidos de América.
- EGEMSA: Empresa de Generación Eléctrica Machupicchu S.A.
- Error subsanable: Aquél que incide sobre aspectos accidentales, accesorios o

formales, siendo susceptible de rectificarse a partir de su constatación, dentro del
plazo que otorgue el Comité Especial.
- Etapa: Es una parte del proceso de selección conformado por uno o más actos
administrativos, de administración o hechos administrativos, incluida en el
respectivo calendario y que tiene un plazo de duración.
- Factores de evaluación: Son los aspectos consignados en las Bases que serán
materia de evaluación y que deben estar vinculados con el objeto del contrato.
- FONAFE: Fondo Nacional de Financiamiento de la Actividad Empresarial del

Estado.
- Grupo: Unidad de generación en conjunto - comprende la turbina, alternador,

transformador de potencia, barras de 138 kV y los auxiliares del grupo.
- IGV: Impuesto General a las Ventas vigente.
- Interpretación de bases: Una vez integradas las Bases, el Comité Especial, es el

único ente autorizado para interpretarlas durante el ejercicio de sus funciones y
sólo para efectos de su aplicación, sin perjuicio de lo que eventualmente resuelva
el Tribunal a raíz de una impugnación.
- Ley o LCAE: Decreto Supremo Nº 083-2004-PCM “Texto Único Ordenado de la

Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado”.
- Licitación: Licitación Pública Internacional.
- Llave en Mano: En esta modalidad el postor oferta en conjunto la construcción,

equipamiento y montaje hasta la puesta en servicio de determinada obra,
pudiendo incluir el estudio definitivo.
- Máxima autoridad administrativa: Gerente General encargado de resolver los

recursos impugnatorios.
- Mora: Retraso parcial o total, continuado y acumulativo en el cumplimiento de

prestaciones consistentes en la entrega de bienes, servicios o ejecución de obras
sujetos a cronograma y calendarios contenidos en las Bases y/o contratos.
- Nuevo Sol: Moneda de curso legal en el Perú.
- Obra: Es toda actividad que deberá ejecutarse de acuerdo a las bases,

especificaciones técnicas y la propuesta del contratista que es objeto de ejecución

del proyecto segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu, que incluye ingeniería básica, definitiva y de detalle, el diseño
integral del proyecto, transporte, suministro, montaje, pruebas, puesta en servicio,
entrega de estudios y documentación requerida por el COES para el ingreso en
operación comercial y culminación satisfactoria de la Operación Experimental de
las obras electromecánicas correspondientes a la(s) unidad(es) generadora(s) tipo
Pelton o Francis. De la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería
básica, definitiva y de detalle, suministro de materiales y ejecución de las obras
civiles requeridas, que se ejecutará en el lugar de ejecución de obra.
- Operación experimental: Funcionamiento del grupo en forma satisfactoria por un

periodo de tres meses, con un máximo de 175 horas acumuladas de
interrupciones; dicha operación se inicia con la entrega de estudios y
documentación requerida por el COES para el ingreso de el(los) grupo(s) en
operación comercial, considerando que las obras electromecánicas y civiles han
sido concluidas y concluye con la operación satisfactoria de acuerdo al Contrato.
- Participante: El proveedor que puede intervenir en el proceso de selección, por

haber sido habilitado por EGEMSA, al haber cancelado el derecho
correspondiente (adquisición de bases).
- Período de avenida: Período donde en forma cíclica se producen las

precipitaciones pluviométricas con cierta regularidad, las que permiten almacenar
los reservorios del sistema de generación hidráulica que mayormente se produce
entre los meses de noviembre y mayo del siguiente año.
- Período de estiaje: Período donde en forma cíclica se registra una disminución

de precipitaciones pluviométricas y que origina la reducción de los caudales
naturales, que para fines de operación del sistema hidráulico del SEIN, es posible
complementarlos con un programa de descarga de reservorios.
- Plazo de ejecución de obra: Es el plazo que se inicia al cumplimiento de las

condiciones establecidas en el numeral 11.3 Procedimiento Administrativo,
culminando con la recepción de obra.
- Plazo de ejecución contractual: Es el plazo que se inicia al cumplimiento de las

culminando con el consentimiento de la liquidación de obra.
- Plazo de entrega de grupo para operación experimental: Es el plazo que se

inicia al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3
Procedimiento Administrativo, culminando con la entrega de estudios y
operación comercial y la conclusión de obras electromecánicas y civiles de
acuerdo al Contrato.
- Postor: La persona natural o jurídica, legalmente capacitada que participa en un

proceso de selección desde el momento en que presenta su propuesta.
- Prestación: La ejecución de la obra, la realización de la consultoría, la prestación

del servicio o la entrega del bien cuya contratación o adquisición se regula en la
Ley y el Reglamento.

- Primera fase: Primera fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu, tres (3) grupos Pelton en actual operación.
- Proceso de selección: Es un procedimiento administrativo especial conformado

por un conjunto de actos administrativos, de administración o hechos
administrativos, que tiene por objeto la selección de la persona natural o jurídica
con la cual las Entidades del Estado van a celebrar un contrato para la ejecución
de la obra.
- Proforma de contrato: El proyecto del contrato a suscribirse entre la Entidad y el

postor ganador de la buena pro y que forma parte de las Bases.
- Propuesta: Documentación para Calificación Previa (sobre Nº 1), Propuesta

Técnica (sobre Nº 2) y Propuesta Económica (sobre Nº 3) que presenta el Postor
- Propuesta Técnica: Es la oferta que efectuará el postor en el sobre N° 2 y de

acuerdo a lo indicado en las presentes Bases.
- Propuesta Económica: Es la oferta que efectuará el postor en el sobre N° 3 y de

acuerdo a lo indicado en las presentes Bases, que deberá cubrir todo lo necesario
para la ejecución de la OBRA.
- Proveedor: La persona natural o jurídica que vende o arrienda bienes, presta

servicios generales o de consultoría o ejecuta obras.
- Proyecto: Segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu.
- Referencial: Se entenderá por referencial, aquellas actividades, labores,

suministros, valores y/o mediciones u otros que sugiere EGEMSA. La
responsabilidad de efectuarlas, verificarlas o no, es enteramente responsabilidad
del CONTRATISTA.
- Reglamento o RECAE: Decreto Supremo Nº 084-2004-PCM “Reglamento de la

Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado”.
- Representante Legal: Es la persona natural designada como tal por el postor

para que la represente en el presente proceso con capacidad suficiente para
firmar el correspondiente Contrato.
- Requisitos mínimos de admisión: Son los requisitos indispensables que debe

reunir el participante para acceder a la evaluación tecnica.
- SEACE: Sistema Electrónico de Adquisiciones y Contrataciones del Estado.
- Segunda fase: Proyecto “Segunda fase de rehabilitación de la Central

Hidroeléctrica Machupicchu”.
- Sistema de Control Global: Es el sistema de control que comprende la

supervisión y control de toda la Central Hidroeléctrica Machupicchu (primera y
segunda fase).
- SEIN: Sistema Eléctrico Interconectado Nacional.
- Suma Alzada: Es la modalidad en la que el postor ofrece todos los bienes y

servicios necesarios para poner en funcionamiento la prestación objeto del
Contrato, en la que formula su propuesta por un monto fijo y por un determinado
plazo de ejecución sin derecho a reajuste alguno.
- Supervisión: Representante de EGEMSA encargado de la supervisión de las

obras civiles y electromecánicas del proyecto “Segunda fase de rehabilitación de
la Central Hidroeléctrica Machupicchu”.
- Términos de referencia: Descripción, elaborada por EGEMSA, de las

características técnicas y de las condiciones en que se ejecutará el proyecto.
5. FACULTADES DE EGEMSA.
5.1 EGEMSA mediante un Comité Especial designado, se encargará de conducir el

presente proceso de licitación pública, estando facultado, entre otros aspectos
para: a) Elaborar las Bases, b) Convocar al proceso; c) Absolver las consultas y
observaciones; d) Evaluar las propuestas; e) Otorgar la Buena Pro; f) Declarar
desierto; g) Consultar o proponer las modificaciones de las características
técnicas y el valor referencial y h) Todo acto necesario para el desarrollo del
proceso de selección hasta el consentimiento de la buena pro.
5.2 EGEMSA, podrá suspender o cancelar el presente proceso de licitación, de

acuerdo con las condiciones previstas en la Ley y el Reglamento. Toda
modificación aprobada por la instancia competente, será comunicada a los
participantes o postores, según corresponda.
5.3 La sola presentación de las propuestas en acto público, para efectos del proceso
de licitación, por un participante, no obliga a EGEMSA a admitirlas, pues es
necesaria la verificación del cumplimiento estricto de los requerimientos y
exigencias de las presentes Bases.
6. CONVOCATORIA Y CALENDARIO.
6.1 CONVOCATORIA.
La convocatoria del presente proceso de licitación, se realizará a través de su publicación

en el SEACE.
6.2 CALENDARIO.
El calendario del proceso de selección es:
• Publicación de la convocatoria: 06 de noviembre de 2006.

• Registro de participantes: del 07 de noviembre de 2006 al 21 de febrero de
2007.
• Presentación de consultas: del 07 de noviembre de 2006 al 30 de enero de
2007.
• Fecha de absolución de consultas: 06 de febrero de 2007.
• Presentación de observaciones: del 07 al 09 de febrero de 2007.

• Fecha de absolución de observaciones: 16 de febrero de 2007.
• Fecha de integración de las Bases (en el SEACE): 19 de febrero de 2007.
• Presentación de propuestas (sobres N°1, N°2 y N°3): 19 de marzo de 2007 a las
11:00 hrs
• Apertura de propuestas (sobre Nº 1): 19 de marzo de 2007.
• Apertura de propuestas (sobre Nº 2): 21 de marzo de 2007 a las 11:00 hrs.
• Apertura de propuestas (sobre Nº 3): 23 de marzo de 2007 a las 11:00 hrs.
• Fecha de otorgamiento de la Buena Pro: 23 de marzo de 2007.
6.3 VISITA TECNICA.
La vista técnica es facultativa, en la cual el participante podrá enviar profesionales y/o

especialistas para realizar la visita técnica, de manera que el participante tome
conocimiento de los factores que puedan influir en el diseño, fabricación y ejecución de la
obra, como son los siguientes sin ser carácter limitativo:
• Estado de las instalaciones existentes.

• Condiciones geográficas.
• Condiciones geológicas.
• Condiciones de transporte.
Las vistas técnicas serán realizadas en la oportunidad prevista por el Participante, previa
coordinación con el Comité Especial.
7. FORMULACION DE CONSULTAS U OBSERVACIONES.
7.1 FORMULACION Y ABSOLUCION DE CONSULTAS.
A través de las consultas, los participantes podrán solicitar la aclaración de cualquiera de

los extremos de las Bases o plantear solicitudes respecto de ellas, las mismas deberán
ser dirigidas por escrito al Presidente del Comité Especial en la División de Logística sito
en la Av. Machupicchu s/n Central térmica Dolorespata, Urbanización Bancopata –
Cusco, fax (+51 084) 234305, con copia del archivo en Word al correo electrónico
logistica@egemsa.com.pe.
El Comité Especial publicará a través del SEACE la absolución de las consultas,

mediante un pliego absolutorio, debidamente fundamentado. Las respuestas a las
consultas se consideran como parte integrante de las Bases y del contrato.
La absolución de consultas será publicada en la página Web: www.egemsa.com.pe, al
día siguiente de la fecha fijada en el calendario.
7.2 FORMULACION Y ABSOLUCION DE OBSERVACIONES.
Mediante escrito debidamente fundamentado, los participantes podrán formular

observaciones a las Bases, las mismas deberán ser dirigidas por escrito al Presidente del
Comité Especial en la División de Logística sito en la Av. Machupicchu s/n Central
térmica Dolorespata, Urbanización Bancopata – Cusco, fax (+51 084) 234305, con copia
del archivo en Word al correo electrónico logistica@egemsa.com.pe
Efectuadas las observaciones de los participantes, el Comité Especial deberá absolverlas
de manera fundamentada y sustentada, sea que las acoja, las acoja parcialmente o no
las acoja, mediante un pliego absolutorio que deberá contener la identificación de cada
observante y la respuesta del Comité Especial para cada observación presentada.
El Comité Especial publicará a través del SEACE la absolución de las observaciones,

mediante un pliego absolutorio, debidamente fundamentado. Las respuestas a las
observaciones se consideran como parte integrante de las Bases y del contrato.
La absolución de observaciones podrá publicarse en la página Web:

www.egemsa.com.pe, al día siguiente de la fecha fijada en el calendario.
7.3 INTEGRACION DE LAS BASES.
Una vez absueltas todas las consultas y/u observaciones, o si las mismas no se han
presentado, las Bases quedarán integradas como reglas definitivas y no podrán ser
cuestionadas en ninguna otra vía ni modificadas por autoridad administrativa alguna, bajo
responsabilidad del Gerente General.
El Comité Especial no puede continuar con la tramitación del proceso de selección si no

ha cumplido con publicar las Bases integradas a través del SEACE, bajo sanción de
nulidad y sin perjuicio de las responsabilidades a que hubiere lugar.
8. CONDICIONES DE CARACTER TECNICO ECONOMICO.
8.1 UBICACIÓN.
El lugar para el cumplimiento de la prestación del servicio es la Central Hidroeléctrica

Machupicchu y la Represa, ubicadas en los kilómetros 122 y 107 de la línea férrea Cusco
– Central Hidroeléctrica Machupicchu respectivamente, del Distrito de Machupicchu de la
Provincia de Urubamba, Departamento del Cusco, Perú.
8.2 TERMINOS DE REFERENCIA.
El postor deberá alcanzar su oferta de acuerdo a los Términos de Referencia solicitados.
8.3 PRESENTACION DE DOCUMENTOS.
Todos los documentos que contengan información esencial de las propuestas en este
proceso de selección se presentarán en idioma castellano o, en su defecto,
acompañados de traducción oficial, salvo el caso de la información técnica
complementaria contenida en folletos, instructivos, catálogos o similares, que deberá ser
presentado en idioma original.
El postor será responsable de la exactitud y veracidad de dichos documentos. Cuando se

exija la presentación de documentos que sean emitidos por autoridad pública en el
extranjero, el postor podrá presentar copia simple de los mismos sin perjuicio de su
ulterior presentación, la cual necesariamente deberá ser previa a la firma del contrato.
Dichos documentos deberán estar debidamente legalizados por el Consulado respectivo
y por el Ministerio de Relaciones Exteriores, en caso sea favorecido con la Buena Pro.
La TRADUCCIÓN OFICIAL es realizada por un Traductor Público Juramentado quien

también certificará el contenido del documento traducido. Se denomina Traducción Oficial
a la traducción que surtirá efectos jurídicos en el Perú o en el exterior. La Traducción
Oficial requiere que el documento que desea traducir haya sido previamente sellado por

el Ministerio de Relaciones Exteriores.
El Ministerio de Relaciones Exteriores exige legalizaciones previas para estampar su

sello de legalización según el documento y/o entidad que lo expide en el caso de
documentos emitidos en el país. Los documentos emitidos en el extranjero deben haber
sido legalizados por el Consulado Peruano en el país de origen.
Se puede consultar estos requisitos en la Sección de Legalizaciones del Ministerio de

Relaciones Exteriores.
Las propuestas se presentarán en tres (3) sobres, de los cuales el primero contendrá los
Documentos para Calificación Previa, el segundo la Propuesta Técnica y el tercero
Propuesta Económica.
Los tres sobres serán identificados con el Nº 01 “Documentos para Calificación Previa”,
Nº 02 “Propuesta Técnica” y Nº 03 “Propuesta Económica”.
Cuando los documentos de los sobres 01, 02 y 03 se presenten en hojas simples se

redactarán por medios mecánicos o electrónicos, llevarán el sello y la rúbrica del postor.
Los integrantes de un consorcio no podrán presentar propuestas individuales ni

conformar más de un consorcio.
La documentación no deberá tener borrones, ni enmendaduras, además deberá

llevar el sello y la rúbrica del participante en todas las páginas, las cuales serán
numeradas correlativamente empezando por el número uno. Asimismo deberá contar
con separadores o pestañas que faciliten su ubicación.
8.4 PLAZO DE VALIDEZ DE LA OFERTA.
El plazo de validez de las propuestas técnica y económica presentadas en los sobres

será hasta la firma del respectivo contrato.
8.5 GARANTIAS.
Los postores presentarán por cada garantía requerida una Carta Fianza Bancaria o
Póliza de Caución, las mismas que deberán ser incondicionales, solidarias, irrevocables y
de realización automática al solo requerimiento de EGEMSA.
En todos los casos, la carta fianza o póliza de caución deberá ser emitida por una entidad
supervisada por la Superintendencia de Banca y Seguros.
8.5.1 GARANTÍA DE FIEL CUMPLIMIENTO.
Como requisito indispensable para suscribir el contrato, el postor ganador debe entregar
a EGEMSA la garantía de fiel cumplimiento del mismo. Esta deberá ser emitida por una
suma equivalente al diez por cien (10%) del monto del contrato y, tener vigencia hasta la
conformidad y el consentimiento de la liquidación final de la obra.

8.5.2 GARANTÍA POR ADELANTO DIRECTO.
EGEMSA otorgará el adelanto directo del 20% del monto del contrato, éste deberá ser
respaldado con una Carta Fianza o Póliza de Caución por el idéntico monto solicitado,
con un plazo de vigencia hasta la amortización de la obra por un monto correspondiente a
dicho adelanto.
La Garantía por Adelanto Directo deberá ser solicitada dentro de los quince (15) días
contados a partir del día siguiente de la suscripción del contrato, previa entrega de la
Carta Fianza o Póliza de Caución, por el mismo monto.
La amortización del adelanto directo se hará mediante descuentos proporcionales en

cada una de las valorizaciones de obra.
8.6 PRECIO Y FORMA DE PAGO.
8.6.1 PRECIOS.
Los precios serán consignados de acuerdo a lo especificado en las presentes Bases, los
mismos deben incluir todos los tributos, seguros, transporte, inspecciones, los costos
laborales conforme a la legislación vigente, así como cualquier otro concepto que le sea
aplicable y que pueda incidir en su propuesta económica.
8.6.2 FORMA DE PAGO.
La forma de pago será la siguiente:
a. Un primer pago, en calidad de adelanto directo, equivalente al 20% del monto total
de la propuesta, contra entrega de Carta Fianza o Póliza de Caución.
b. Un segundo pago, equivalente al 20% del monto total de la propuesta, a la

aprobación del estudio definitivo por la Supervisión, este pago se hará efectivo a la
entrega de la documentación final del estudio definitivo conforme a lo indicado en
TR-PARTE III “ Especificaciones para el diseño”, numeral 3.2.2.
c. Un tercer pago, equivalente al 40% del monto total de la propuesta, el cual se

pagará conforme vayan llegando los equipos al sitio de obra previa aprobación de
la Supervisión, sin distinción de ellos. EGEMSA podrá efectuar la apertura de una
carta de crédito de importación a solicitud del postor.
Cabe indicar que la llegada de los equipos al sitio de obra deberá ser de acuerdo al
cronograma de ejecución de obra elaborado por EL CONTRATISTA y aprobado por
la SUPERVISION.
d. Un cuarto pago, equivalente al 15% del monto total de la propuesta, tres (3) meses
después de la conclusión satisfactoria de la Operación Experimental. EGEMSA
podrá efectuar la apertura de una carta de crédito a solicitud del postor.
e. Un quinto pago, equivalente al 5% del monto total de la propuesta, a la liquidación

de la Obra.

8.7 ACTO DE PRESENTACION DE PROPUESTAS.
8.7.1 ACTO PÚBLICO DE PRESENTACIÓN DE SOBRES.
El acto se inicia cuando el Comité Especial empieza a llamar a los participantes en el

orden en que se registraron para participar en el proceso, para que entreguen sus
propuestas. Si al momento de ser llamado el participante no se encuentra presente, se le
tendrá por desistido. Si algún participante es omitido, podrá acreditarse con la
presentación del comprobante de pago por derecho de participación.
Los sobres Nº 01, Nº 02 y Nº 03 deberán ser presentados personalmente por el

representante legal del postor, o por la persona que el representante legal designe para
que represente al postor en los actos públicos, quién deberá acompañar a la entrega de
sobres una carta de presentación. Las personas naturales concurren personalmente
o a través de su representante debidamente acreditadas ante el Comité Especial
mediante carta poder simple. Las personas jurídicas lo hacen por medio de su
representante legal o apoderado acreditado con carta poder simple.
Es obligatoria la presentación de todos los documentos requeridos y el Comité Especial

comprobará que los documentos presentados por cada postor sean los solicitados por las
Bases, la Ley y el Reglamento. De no ser así, el Comité Especial devolverá la propuesta,
teniéndola por no presentada, salvo que el postor exprese su disconformidad, en cuyo
caso se anotará tal circunstancia en el acta y el Notario Público mantendrá la propuesta
en su poder hasta el momento en que el postor formule apelación. Si se formula
apelación, se estará a lo que finalmente se resuelva al respecto.
8.7.2 OTORGAMIENTO DEL PODER DEL REPRESENTANTE LEGAL.
Los documentos que presenten las personas extranjeras deberán contar con la
legalización respectiva del consulado peruano en su lugar de origen, la legalización por el
Ministerio de Relaciones Exteriores en el Perú y, de ser el caso, con su respectiva
traducción simple indicando el nombre del traductor.
Para acreditar al representante legal, las empresas extranjeras que no tengan sucursal
en el país, deberán adjuntar copia simple del poder vigente otorgado debidamente
inscrito en los Registros Públicos del Perú, conforme lo dispone la Quinta Disposición
Complementaria del Decreto Legislativo Nº 757, Ley Marco para el Crecimiento de la
Inversión Privada.
8.7.3 APERTURA DEL SOBRE Nº 01.
La apertura de la propuesta se llevará a cabo en las oficinas de EGEMSA ubicadas en la

avenida Machupicchu s/n Central Térmica Dolorespata, urbanización Bancopata, de la
ciudad del Cusco, y en presencia de Notario Público, quien abrirá el Sobre N° 1
“Documentos para Calificación Previa”, conservando en custodia y debidamente lacrado
los Sobres Nº 02 “Propuesta Técnica” y Nº 03 “Propuesta Económica”, hasta la fecha de
su apertura posterior de acuerdo con el cronograma.
El Comité dará a conocer los resultados de la calificación del sobre Nº 01 “Documentos
para Calificación Previa”.
Si existieran defectos de forma tales como omisiones o errores subsanables en los

documentos presentados que no modifiquen el alcance de la propuesta, el Comité

Especial otorgará un plazo máximo de dos (2) días, desde el día siguiente de la
notificación, para que el postor los subsane, en cuyo caso la propuesta continuará
vigente para todo efecto, a condición de la efectiva enmienda del defecto encontrado
dentro del plazo previsto, salvo que el defecto pueda corregirse en el mismo acto.
La apertura del sobre N° 02 “Propuesta Técnica” se llevará a cabo ante Notario Público
en el día y hora previsto en el cronograma.
El Comité Especial evaluará las Propuestas Técnicas, su correcta formulación,

verificación y consistencia.
Si existieran defectos de forma tales como omisiones o errores subsanables en los

documentos presentados que no modifiquen el alcance de la propuesta, el Comité
Especial otorgará un plazo máximo de dos (2) días, desde el día siguiente de la
notificación, para que el postor los subsane, en cuyo caso la propuesta continuará
vigente para todo efecto, a condición de la efectiva enmienda del defecto encontrado
dentro del plazo previsto, salvo que el defecto pueda corregirse en el mismo acto.
La apertura del sobre Nº 03 “Propuesta Económica” se llevará a cabo ante Notario

Público, en el día y hora prevista en el cronograma.
El Comité Especial evaluará las Propuestas Económicas, su correcta formulación,

verificación y consistencia.
8.7.6 DOCUMENTOS ORIGINALES Y COPIAS.
La documentación que conforma el sobre Nº 1, sobre Nº 2 y sobre Nº 3 deberá ser

presentada en original y dos copias simples, debidamente marcada como “Original”,
“Copia 1” y “Copia 2” en la primera página, así como una copia de la propuesta grabada
en medio óptico.
Las propuestas presentadas serán rotuladas de la siguiente forma:

EMPRESA DE GENERACION ELECTRICA MACHUPICCHU S.A.
LPI-001-2006-EGEMSA

Av. Machupicchu S/N CT. Dolorespata

Urbanización Bancopata
Cusco- Perú
SOBRE Nº: ___ “_____________________________”
POSTOR:______________________________________
8.8 CONTENIDO DE LOS SOBRES Nº 01, Nº 02 y Nº 03.
EGEMSA, a través del comité especial, se reserva el derecho de comprobar la veracidad

de toda la documentación presentada por el postor durante las diferentes etapas del
proceso de selección, sin que ello suponga en modo alguno una limitación de la
responsabilidad del postor por la posible falta de veracidad de los datos o la información
presentada.
La falta de veracidad en los datos o en la información presentada por el postor en este

proceso de selección ocasionará que el Comité lo descalifique, la información que
presente el postor en cualquiera de sus etapas tiene carácter de Declaración Jurada.
8.8.1 SOBRE Nº 01 “DOCUMENTOS PARA CALIFICACIÓN PREVIA”.
• FORMULARIO Nº 1 Presentación del postor.

• FORMULARIO Nº 2 Promesa de consorcio.
• FORMULARIO Nº 3 Declaración jurada.
• FORMULARIO Nº 3,1 Declaración jurada de acuerdo al articulo 76 del
reglamento.
• FORMULARIO Nº 3,2 Declaración jurada de no tener sanción vigente.
• FORMULARIO Nº 3,3 Declaración jurada pacto de integridad.
• FORMULARIO Nº 3,4 Declaración jurada compromiso de contratar personal
de la zona.
• FORMULARIO Nº 4 Experiencia en ejecución de obras.
• FORMULARIO Nº 4,1 Experiencia de obras civiles.
• FORMULARIO Nº 4,2 Experiencia en obras electromecánicas de unidades
generadoras iguales o mayores a 20 MW.
• FORMULARIO Nº 5 Experiencia en fabricación, suministro, montaje
pruebas y puesta en servicio de equipos similares.
• FORMULARIO Nº 5,1 Turbina.
• FORMULARIO Nº 5,2 Reguladores de Turbina.
• FORMULARIO Nº 5,3 Generadores síncronos.
• FORMULARIO Nº 5,4 Transformadores de potencia.

• FORMULARIO Nº 5,5 Sistema de excitación.
• FORMULARIO Nº 5,6 Equipos de subestación.
• FORMULARIO Nº 5,7 Equipos de protección para generadores,
transformadores y barra.
• FORMULARIO Nº 5,8 Equipos de control y mando.
• FORMULARIO Nº 6 Resumen del estado financiero.
8.8.2 SOBRE Nº 02 “PROPUESTA TÉCNICA”.
8.8.2.1 REQUISITOS MÍNIMOS DE ADMISIÓN.
• FORMULARIO Nº 7 Experiencia de los profesionales propuestos para la

obra.
• FORMULARIO Nº 7,1 Experiencia de los profesionales propuestos para la
obra.
• FORMULARIO Nº 7,2 Modelo carta notariada de compromiso de los
profesionales propuestos para la obra.
• FORMULARIO Nº 8 Declaración Jurada - Periodo de garantía de los
equipos propuestos.
• FORMULARIO Nº 9 Características Técnicas Garantizadas.
• FORMULARIO Nº 9,1 Turbina.
• FORMULARIO Nº 9,2 Regulador de velocidad.
• FORMULARIO Nº 9,3 Generador.
• FORMULARIO Nº 9,4 Sistema de excitación.
• FORMULARIO Nº 9,5 Transformadores de potencia.
• FORMULARIO Nº 9,6 Equipos de la subestación 138 kV.
• FORMULARIO Nº 9,7 Transformador de potencia tipo seco de 1000 kVA .
• FORMULARIO Nº 9,8 Tableros de distribución a 380/220 Voltios C.A.
• FORMULARIO Nº 9,9 Centro de control de motores a 380/220 V C.A.
• FORMULARIO Nº 9,10 Cables para circuitos de fuerza, control y accesorios.
• FORMULARIO Nº 9,11 Sistema de bandejas portacables y tuberías conduit.
• FORMULARIO Nº 9,12 Equipos de servicios auxiliares de corriente directa.
• FORMULARIO Nº 9,13 Barra y línea de interconexión 138 kV.
• FORMULARIO Nº 9,14 Instalaciones eléctricas y redes de tierra.
• FORMULARIO Nº 9,15 Protecciones eléctricas.
• FORMULARIO Nº 9,16 Sistema de control y mando.
• FORMULARIO Nº 9,17 Modulo electrónico para medición de facturación.
• FORMULARIO Nº 10 Plazos garantizados.
• FORMULARIO Nº 10.1 Plazo garantizado entrega de grupo para operación
experimental.
• FORMULARIO Nº 10.2 Plazo garantizado de ejecución de obra.
• FORMULARIO Nº 11 Plan de trabajo.
8.8.2.2 EVALUACIÓN TÉCNICA.
• FORMULARIO Nº 12 Evaluación técnica.

• FORMULARIO Nº 12,1 Máxima potencia garantizada total en barras 138 kV.
• FORMULARIO Nº 12,2 Número de unidades Generadoras.

8.8.3 SOBRE Nº 03 “PROPUESTA ECONÓMICA”.
• FORMULARIO Nº 13 Propuesta Económica.
8.8.4 FORMULARIOS ADMINISTRATIVOS.
8.8.4.1 REQUISITOS LEGALES.
El postor deberá acreditar el estricto cumplimiento de los siguientes requisitos

legales, mediante fotocopia simple de los documentos (salvo en el caso de
declaraciones juradas):
a. La formalidad de su propuesta, mediante la presentación de una carta de

presentación, donde su representante legal, declara tener facultades
suficientes, identificando al postor y designando a su representante para
los actos públicos que realice EGEMSA, para los efectos del presente
proceso de licitación, de acuerdo al Formulario Nº 1.
De acuerdo con lo dispuesto por el articulo Nº 8 del LCAE, todos los

postores deberán acreditar su inscripción en el Registro Nacional de
Proveedores - Capitulo de Ejecutores de Obras; esta obligación también es
aplicable a los integrantes de consorcios.
Para tal efecto, el postor deberá adjuntar una copia simple del certificado
de inscripción en el Formulario Nº 1.
b. En caso de tratarse de un consorcio se requerirá de una copia simple del

documento constitutivo de cada uno de sus integrantes, deberá presentar
un CONTRATO DE PROMESA DE CONSORCIO firmado por el
representante legal de cada uno de sus integrantes. En este contrato,
nombrarán un representante legal común, en su doble calidad de
representante legal del postor y de cada uno de los integrantes. De la
misma manera, se establecerá responsabilidades solidarias de los
Integrantes respecto de las obligaciones asumidas frente a EGEMSA; así
como la determinación del porcentaje de participación de cada una, de
acuerdo al Formulario Nº 2.
c. Declaración jurada simple en la cual manifieste lo siguiente:
• Que el postor o sus integrantes en caso de consorcio, no tengan

impedimento para participar en el proceso de selección ni para
contratar con el Estado, conforme al articulo 9 de la ley; que conoce,
acepta y se somete a las Bases, condiciones y procedimientos del
proceso de selección; que es responsable de la veracidad de los
documentos e información que presenta para efectos del proceso; que
se compromete a mantener su oferta durante el proceso de selección
y a suscribir el Contrato en caso de resultar favorecido con la Buena
Pro; que conoce las sanciones contenidas en la Ley y su Reglamento,
así como en la Ley Nº 27444, Ley de Procedimiento Administrativo
General. Para ello, será necesario que el postor suscriba a través de
su representante legal una Declaración Jurada conforme al modelo
que figura como Formulario N° 3.1.

• Que el postor, a la fecha de presentación de su propuesta NO TIENE

SANCIÓN VIGENTE según el Registro Nacional de Proveedores
(Registro de Inhabilitados para Contratar con el Estado), de acuerdo al
Formulario Nº 3.2.
• Que el postor a través del Pacto de Integridad, se comprometerá a

reconocer la importancia que rigen los procesos de contratación
(moralidad, libre competencia, imparcialidad, eficiencia, transparencia,
economía, vigencia tecnológica y trato justo e igualitario); confirmando
que no ofrecerá u otorgará , ya sea directa o indirectamente o a través
de terceros, ningún pago, dádiva o beneficio indebido o cualquier otra
ventaja inadecuada, a funcionario público alguno, o a sus familiares, a
fin de obtener el otorgamiento de la buena pro o celebrado acuerdos
formales, entre los postores o con terceros, con el fin de establecer
prácticas restrictivas de la libre competencia, conforme al Formulario
Nº 3.3.
• Que el postor, se compromete a contratar en la ejecución de la obra

un porcentaje de trabajadores entre los residentes de la misma
localidad, provincia o provincias colindantes al lugar de ejecución. Este
porcentaje deberá ser mayor o igual al 10% del personal total de la
obra, de acuerdo al Formulario Nº 3.4.
9. OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO.
El otorgamiento de la buena pro se realizará en acto público, en la fecha señalada en las

Bases; el Comité Especial procederá a otorgar la Buena Pro a la propuesta ganadora,
dando a conocer los resultados del proceso de selección, a través de un cuadro
comparativo, en el que se consignará el orden de prelación y el puntaje técnico,
económico y total obtenidos por cada uno de los postores, el cual será publicado en el
SEACE. El Comité Especial otorgará la Buena Pro aun en los casos en los que se
declare como válida una única oferta, luego de la evaluación técnica y económica.
9.1 DECLARACION DE DESIERTO.
El proceso de selección será declarado desierto cuando no quede válida ninguna oferta y
si el postor que ocupó el segundo lugar en el orden de prelación para que suscriba el
contrato, no suscribe el contrato, dentro de los plazos previstos en la Ley y el
Reglamento, sin perjuicio de la sanción administrativa. La publicación sobre la
declaratoria de desierto de un proceso de selección deberá registrarse en el SEACE,
dentro de los dos (2) días de producida.
9.2 CANCELACION DEL PROCESO.
En cualquier estado del proceso de selección, hasta antes del otorgamiento de la Buena
Pro, EGEMSA puede cancelarlo por razones de fuerza mayor o caso fortuito, cuando
desaparezca la necesidad de adquirir o contratar, o cuando persistiendo la necesidad, el
presupuesto asignado tenga que destinarse a otros propósitos de emergencia declarados
expresamente, bajo su exclusiva responsabilidad.
En ese caso, EGEMSA deberá reintegrar el costo de las Bases a los Participantes. La

formalización de la cancelación del proceso deberá realizarse mediante resolución o

acuerdo debidamente sustentado, del mismo o superior nivel de aquél que dio inicio al
expediente de adquisición o contratación, debiéndose publicar conforme lo disponga el
Reglamento.
9.3 SOLUCION EN CASO DE EMPATE.
En el supuesto que dos (2) o más propuestas empaten, el otorgamiento de la Buena Pro
se efectuará observando estrictamente el siguiente orden:
1) A favor del postor que haya obtenido el mejor puntaje económico;

2) A través de sorteo en el mismo acto.
9.4 NOTIFICACION DEL ACTO DE OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO.
El otorgamiento de la buena pro realizado en acto público se presumirá notificado a todos

los postores en la misma fecha, oportunidad en la que se entregará a los postores copia
del acta y el cuadro comparativo detallando los resultados en cada factor de evaluación,
sin perjuicio de que se publiquen en el SEACE. Dicha presunción no admite prueba en
contrario.
9.5 CONSENTIMIENTO DEL OTORGAMIENTO DE LA BUENA PRO.
Cuando se hayan presentado dos o más propuestas, el consentimiento de la buena pro

se producirá a los ocho (08) días hábiles de su notificación, sin que los postores hayan
ejercido el derecho de interponer el recurso de apelación.
En caso de haberse presentado una sola oferta, el consentimiento de la buena pro se

producirá el mismo día de su notificación.
Una vez consentido el otorgamiento de la Buena Pro, el Comité Especial remitirá el

expediente de contratación a la División de Logística de EGEMSA, quien asumirá
competencia desde ese momento para ejecutar los actos destinados a la formalización
del contrato.
Dentro del día siguiente de haber quedado consentido el otorgamiento de la buena pro,
éste deberá ser publicado en el SEACE.
10. PERFECCIONAMIENTO DEL CONTRATO.
Una vez que la buena pro ha quedado consentida o administrativamente firme, tanto
EGEMSA como el o los postores ganadores, están obligados a suscribir el o los contratos
respectivos.
En caso que el o los postores ganadores de la buena pro se nieguen a suscribir el

contrato, serán pasibles de sanción, salvo imposibilidad física o jurídica sobrevenida al
otorgamiento del la buena pro que no le es atribuible, declarada por el Tribunal.
El contrato se perfecciona con la suscripción del documento que lo contiene.
10.1 SUSCRIPCION DEL CONTRATO.
El contrato será suscrito por EGEMSA, a través del funcionario competente o

debidamente autorizado, y por EL CONTRATISTA, ya sea directamente o por medio de

su apoderado, tratándose de persona natural, y tratándose de persona jurídica, a través
de su representante legal. Son sujetos de la relación contractual EGEMSA y el
CONTRATISTA. El modelo del Contrato se adjunta en el Anexo “A” del Procedimiento
Administrativo.
10.2 REQUISITOS PARA SUSCRIBIR EL CONTRATO.
Para suscribir el contrato, el postor ganador de la buena pro deberá presentar, además
de los documentos previstos en las Bases, los siguientes:
1) Constancia de capacidad libre de contratación expedida por el CONSUCODE.

2) Constancia vigente de no estar inhabilitado para contratar con el Estado emitida
por el CONSUCODE.
3) Copia legalizada del Poder que acredite su representación, adjuntando el
respectivo Certificado de Vigencia de Poder.
4) Carta Fianza o Póliza de Caución por el 10% del monto del contrato para afianzar
el fiel cumplimiento de contrato.
5) Contrato de consorcio con firmas legalizadas de los asociados, de ser el caso.
6) Entregar el calendario de avance de obra valorizado en concordancia con el
cronograma de desembolsos establecidos y sustentado en la programación de
obra PERT-CPM concordante con el plazo, la misma que deberá ser presentada.
7) Entregar el calendario de adquisición de materiales e insumos necesarios para la
ejecución de obra en concordancia con el calendario de obra valorizado.
8) Carta de designación del residente de LA OBRA.
9) Documentos emitidos por Autoridad Pública en el Extranjero, debidamente
legalizados por el respectivo consulado y por el Ministerio de Relaciones
Exteriores, en caso sea favorecido con la Buena Pro.
10) Entregar los formularios de precios correspondientes a las obras civiles y
equipamiento electromecánico. De acuerdo al Anexo “C” del presente
Procedimiento Administrativo.
En caso de consorcio, los integrantes del mismo presentarán individualmente las

constancias exigidas anteriormente.
10.3 CONTENIDO DEL CONTRATO.
El contrato está conformado por el documento que lo contiene, las Bases integradas y la
oferta ganadora, así como los documentos derivados del proceso de selección que
establezcan obligaciones para las partes y que hayan sido expresamente señalados en el
contrato. El contrato es obligatorio para las partes y se regula por Ley y el Reglamento.
En todo caso, son de aplicación supletoria las normas del Código Civil peruano.
10.4 NULIDAD DEL CONTRATO.
Son causales de nulidad del contrato las previstas por el Artículo 9º de la Ley. EGEMSA
declarará la nulidad de oficio; para lo cual se cursará Carta Notarial al CONTRATISTA
adjuntando copia fedatada del documento que declara la nulidad del contrato; dentro de
los quince (15) días hábiles siguientes el contratista que no esté de acuerdo con esta
decisión, podrá someter la controversia a conciliación y/o arbitraje.

11. VIGENCIA Y PLAZOS.
Una vez que quede consentido o administrativamente firme el otorgamiento de la buena

pro, los plazos y el procedimiento para suscribir el contrato son los siguientes:
1) Dentro de los cinco (5) días hábiles siguientes al consentimiento de la buena pro,
EGEMSA deberá citar al postor ganador, otorgándole un plazo de diez (10) días
hábiles dentro del cual deberá presentarse a suscribir el contrato con toda la
documentación requerida.
2) Cuando el postor ganador no se presente dentro del plazo otorgado, perderá

automáticamente la buena pro, sin perjuicio de la sanción administrativa aplicable.
En tal caso, EGEMSA llamará al postor que ocupó el segundo lugar en el orden
de prelación para que suscriba el contrato, procediéndose conforme al plazo
dispuesto en el inciso precedente. Si este postor no suscribe el contrato, EGEMSA
declarará desierto el proceso de selección, sin perjuicio de la sanción
administrativa aplicable.
11.1 VIGENCIA DEL CONTRATO.
El contrato tiene vigencia desde el día siguiente de su suscripción hasta el

consentimiento de la liquidación de la Obra. Los plazos contractuales de ejecución de la
obra se muestran en el Anexo “B” del presente Procedimiento Administrativo.
11.2 COMPUTO DE LOS PLAZOS.
El plazo de ejecución contractual se computa en días calendario desde el día siguiente

de la suscripción del contrato o desde el día siguiente de cumplirse las condiciones
establecidas en el numeral 11.3.
11.3 INICIO DEL PLAZO DE EJECUCION DE OBRA.
El inicio del plazo de ejecución de obra comienza a regir desde el día siguiente de que se
cumplan las siguientes condiciones:
1) Que EGEMSA designe al Supervisor de Obra;

2) Que EGEMSA haya hecho entrega del terreno o lugar donde se ejecutará la obra;
3) Que se haya entregado el Adelanto Directo al CONTRATISTA, de haber sido
solicitado por éste, hecho que deberá cumplirse por EGEMSA dentro del plazo de
siete (7) días de haber recibido la garantía correspondiente.
Las condiciones a que se refieren los literales precedentes, deberán ser cumplidas dentro
de los quince (15) días contados a partir del día siguiente de la suscripción del contrato.
12. PENALIDADES.
12.1 POR INCUMPLIMIENTO DEL PLAZO DE ENTREGA DEL GRUPO PARA

OPERACIÓN EXPERIMENTAL
En caso de retraso injustificado en la entrega del grupo para operación experimental,

según lo indicado en el formulario Nº 10.1, EGEMSA le aplicará al CONTRATISTA una
penalidad por cada día de atraso, hasta por un monto máximo equivalente al diez por

ciento (10%) del monto contractual, de acuerdo a la siguiente formula:
0.10 * MC
PDOE =
0.15 * PE
Donde:
PDOE = Penalidad diaria por incumplimiento del plazo de entrega del grupo para
operación experimental.
MC = Monto del contrato.
PE = Plazo de entrega de grupo para operación experimental en días.
Esta penalidad será deducida de los pagos a cuenta, del pago final o en la liquidación
final.
El monto acumulado por penalidad del 10% sólo es aplicable a los numerales 12.1 y 12.2;
las penalidades indicadas en los numerales 12.3 y 12.4 son independientes.
12.2 POR INCUMPLIMIENTO DEL PLAZO DE EJECUCIÓN DE OBRA.
En caso de retraso injustificado en el plazo de ejecución de la Obra, el cual culmina al

cumplimiento de las condiciones para la recepción de Obra, EGEMSA le aplicará al
CONTRATISTA una penalidad por cada día de atraso, hasta por un monto máximo
equivalente al diez por cien (10%) del monto contractual, de acuerdo a las formulas
indicadas en el articulo 222 del RECAE.
0.10 * MC
PDEO =
0.15 * PEO
Donde:
PDEO = Penalidad diaria por incumplimiento del plazo de ejecución de obra.

MC = Monto del contrato
PEO = Plazo de ejecución de obra en días
Esta penalidad será deducida de los pagos a cuenta, del pago final o en la liquidación
final.
Cabe indicar que el monto acumulado de las multas correspondientes al plazo de entrega
del grupo para operación experimental y el plazo de ejecución de obra no deberá exceder
del diez por cien (10%) del monto contractual, en caso de que las multas por retraso en la
entrega del grupo para operación experimental alcancen el 10% del monto contractual, no
habrá lugar a la aplicación de las multas por incumplimiento del plazo de ejecución de
Obra.
En consecuencia, el monto acumulado por penalidad del 10% sólo es aplicable a los
numerales 12.1 y 12.2; las penalidades indicadas en los numerales 12.3 y 12.4 son
independientes.
12.3 POR INCUMPLIMIENTO DE LA EFICIENCIA PONDERADA GARANTIZADA DE

LA TURBINA.
Se aplicará una penalidad correspondiente a cincuenta mil dólares americanos (US$

50,000.00) por cada 0.1 menor del valor de eficiencia ponderada garantizada por el
postor en el formulario Nº 9.1.
El valor de eficiencia ponderada de la turbina instalada será determinado por las pruebas
de eficiencia (método termodinámico), según lo indicado en la TR - PARTE VII
“Especificaciones técnicas de montaje, pruebas y puesta en servicio”.
Ejm:
Si la eficiencia ponderada garantizada es 93.00 % entonces la multa se aplicaría de
la siguiente manera:
Eficiencia ponderada determinada en pruebas = 93.00 % Î Multa = US$ 0

Eficiencia ponderada determinada en pruebas = 92.90 % Î Multa = US$ 50,000
Eficiencia ponderada determinada en pruebas = 92.80 % Î Multa = US$ 100,000
12.4 POR INCUMPLIMIENTO DE LA POTENCIA GARANTIZADA TOTAL EN BARRA

138 KV.
Se aplicará una penalidad por la menor potencia y energía que se deja de obtener por
una menor potencia total en barra 138 kV garantizada por el postor en su propuesta
técnica (Formulario 12.1). Para este fin se valorizará los menores ingresos futuros
obtenidos por este concepto.
Los menores ingresos serán calculados determinando al Valor Actual Neto (VAN) de la
menor potencia y menor energía al sistema durante la vida útil del proyecto (30 años),
haciendo uso de la hoja de calculo presentada en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 10,
debiendo respetarse los parámetros fijos indicados en dicho formulario.
El valor de la potencia garantizada total en barras será determinado mediante medición

directa (medidor de energía eléctrica) a la salida de los transformadores de potencia.
13. SEGUROS.
EGEMSA no asumirá ninguna obligación de asegurar los bienes de la obra.
EL CONTRATISTA está obligado a contratar los seguros que se indican a continuación:
13.1 SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL.
EL CONTRATISTA se obliga a tomar un seguro de responsabilidad civil que incluya

daños a terceros, que ponga a EGEMSA a cubierto de cualquier reclamo por daños o
perjuicios o accidentes a terceros, que se produzcan con motivo de la ejecución de la
obra contratada.
Este seguro deberá ser tomado por un valor mínimo de US$ 1'000,000.00 (Un Millón de
Dólares Americanos), y su beneficiario deberá ser EGEMSA.
El hecho que mediante este seguro, EGEMSA esté cubierto por los daños arriba
mencionados, no libera de manera alguna la responsabilidad civil o penal del
CONTRATISTA, quien será el único responsable las mismas.
13.2 SEGURO POR LA OBRA CAR.
EL CONTRATISTA se obliga a contratar a nombre de EGEMSA, un seguro CAR

(Contractor All Risk), hasta la Recepción de obra, por el monto de la obra.
Este seguro debe cubrir a EGEMSA, en lo ya edificado, por daños ocurridos por motivos
de incendio, catástrofes naturales, terrorismo, accidentes fortuitos, catástrofes por males
maniobras u operaciones.
Esta póliza deberá ser entregada por el CONTRATISTA a EGEMSA antes de iniciar los
trabajos en la obra, siendo EGEMSA el beneficiario.
13.3 SEGUROS POR ACCIDENTES.
Póliza flotante permanente que cubra contra infortunios provenientes del trabajo durante
la ejecución de la obra a todo su personal técnico y/o profesional, así como al Ingeniero
Residente y otro funcionario a ser definido por EGEMSA durante la ejecución de la obra.
El capital asegurado será igual a cien (100) veces el monto mensual que se les abone por
sus servicios profesionales.
13.4 SEGUROS DE TRANSPORTE DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES A SER

SUMINISTRADOS.
Contra todo riesgo incluyendo huelgas, motines y conmoción civil, vandalismo y daño
malicioso, para todos los materiales y equipos que se transporten desde los almacenes
del proveedor hasta el sitio de la obra.
El pago de las franquicias correspondientes será por cuenta de EL CONTRATISTA.
14. RESOLUCION DE CONTRATO
EGEMSA podrá resolver el contrato, de conformidad con el inciso c) del Artículo 41º de la
Ley, en los casos en que EL CONTRATISTA:
1) Incumpla injustificadamente obligaciones contractuales, legales o reglamentarias

a su cargo, pese a haber sido requerido para ello.
2) Haya llegado a acumular el monto máximo de la penalidad por mora
correspondiente a los numerales 12.1 y/o 12.2; o
3) Paralice o reduzca injustificadamente la ejecución de la prestación, pese a haber
sido requerido para corregir tal situación.
15. VARIOS.
Para todos los aspectos no establecidos en las presentes Bases o en el Contrato regirá
en forma supletoria los Decretos Supremos Nº 083-2004-PCM y 084-2004-PCM y la
Directivas y Comunicados emitidos por el CONSUCODE.

ANEXO “A”
MODELO DE CONTRATO
CONTRATO Nº - - 2007
Conste por el presente documento un CONTRATO DE EJECUCION DEL PROYECTO

SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA CENTRAL HIDROLECTRIA
MACHUPICCHU, que celebramos los otorgantes en los términos y condiciones
siguientes:
CLAUSULA PRIMERA: LAS PARTES
1.1 LA EMPRESA DE GENERACION ELECTRICA MACHUPICCHU S.A. con

R.U.C. N° 20218339167, con domicilio legal en la Central Térmica
Dolorespata, de la Avenida Machupicchu s/n, de la Urbanización Bancopata,
del Distrito de Santiago de la Provincia y Región Cusco, representada su
GERENTE GENERAL SR. ING. ELVIS SALAS NINANTAY, identificado con
D.N.I. Nº…………, GERENTE DE ADMINISTRACION Y FINANZAS SR.
ING. MARIO ORTIZ DE ZEVALLOS HERMOZA, identificado con D.N.I. Nº
………….., GERENTE DE PRODUCCION SR. ING. ARMANDO VIGNES
PAREJA, identificado con D.N.I. Nº ……………, y JEFE DE PROYECTO SR.
ING. EDGAR VENERO PACHECO, identificado con D.N.I. Nº ………….., en
lo sucesivo se les denominará EGEMSA.
1.2 La Empresa ----------------, con R.U.C. Nº -----------------, con domicilio legal en

el inmueble N° -----, ubicado en el ----------- de la Urbanización ------------------,
Provincia y Región ---------, representado por su GERENTE GENERAL SR. --
------------, con D.N.I. N° -----------------------, en lo sucesivo se les denominará
EL CONTRATISTA.
CLAUSULA SEGUNDA: DEFINICIONES
- Bases: Los documentos que contienen los requerimientos técnicos,

metodología de evaluación, procedimientos y demás condiciones
establecidos por EGEMSA para la selección del postor y la ejecución
contractual respectiva incluyendo, la proforma del contrato, en el marco de la
Ley y el Reglamento.
- Bases integradas: Las Bases definitivas del proceso de selección cuyo texto
contempla todas las aclaraciones y/o precisiones producto de la absolución
de consultas, así como todas las modificaciones y/o correcciones derivadas
de la absolución de observaciones y/o del pronunciamiento del
CONSUCODE; o, luego de transcurridos los plazos para dichas etapas, sin
que los participantes las hayan formulado.
- Calendario valorizado de avance de la obra: El documento en el que

consta la programación valorizada de la ejecución de la obra, por períodos
determinados en las Bases o en el contrato.
PA-LPI Modelo de Contrato Página N° 1 de 29

- Calificación Previa: Es la evaluación de la documentación que entregó el

postor en el sobre N° 1, de acuerdo a lo indicado en las presentes Bases, a
fin de determinar su experiencia en la actividad y en la ejecución de
prestaciones similares, su capacidad y/o solvencia técnica, experiencia en
fabricación/suministro, montaje y puesta en servicio de equipos en relación a
la obra por contratar.
- Centro de Control de EGEMSA: Es el centro de control de EGEMSA

ubicado en la ciudad del Cusco, desde donde se efectuará la operación del
sistema de control global de la CHM.
- CHM: Central Hidroeléctrica Machupicchu.
- Consorcio: El contrato asociativo por el cual dos (2) ó más personas se

asocian, con el criterio de complementariedad de recursos, capacidades y
aptitudes, para participar en un proceso de selección y contratar con el
Estado.
- CONSUCODE: Consejo Superior de Contrataciones y Adquisiciones del

Estado.
- Contrato: Es el acuerdo para regular, modificar o extinguir una relación

jurídica dentro de los alcances de la Ley y del Reglamento.
- Contrato original: Es el contrato suscrito como consecuencia del

otorgamiento de la Buena Pro en las condiciones establecidas en las Bases y
la oferta ganadora.
- Contrato actualizado: El contrato original afectado por las variaciones

realizadas por los reajustes, prestaciones adicionales, reducción de
prestaciones, o por ampliación o reducción del plazo.
- Contratista: Postor que obtuvo la buena pro y celebra un Contrato con

EGEMSA, de conformidad con las disposiciones de la Ley y el Reglamento.
- Cronograma de obra: Parte del documento contractual que determina la

secuencia de desenvolvimiento de las diferentes etapas, actividades y frentes
de obra, el mismo que servirá para determinar el cronograma de avance de
obra y de pagos, como se establece en el modelo de Contrato.
- Cuaderno de Obra: El documento que, debidamente foliado y legalizado

notarialmente, se abre al inicio de la obra y en el que el supervisor y el
residente anotan las ocurrencias, órdenes, consultas y las respuestas a las
consultas; estará compuesto por una original y tres copias.
- Dólar o US$: Es la moneda o el signo monetario de curso legal en los

Estados Unidos de América.
- EGEMSA: Empresa de Generación Eléctrica Machupicchu S.A.
- FONAFE: Fondo Nacional de Financiamiento de la Actividad Empresarial del

Estado, propietario de las acciones de EGEMSA.

- Grupo: Unidad de generación en conjunto - comprende la turbina, alternador,

transformador de potencia, barras de 138 kV y los auxiliares del grupo.
- IGV: Impuesto General a las Ventas vigente.
- Ley o LCAE: Decreto Supremo Nº 083-2004-PCM “Texto Único Ordenado de

la Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado”.
- Licitación: Licitación Pública Internacional.
- Llave en Mano: Es la modalidad de ejecución contractual en la que el postor

oferta en conjunto la ingeniería, construcción, equipamiento y montaje hasta
la puesta en servicio de la obra.
- Máxima autoridad administrativa: Gerente general de EGEMSA.
- Mora: Retraso parcial o total, continuado y acumulativo en el cumplimiento

de prestaciones consistentes en la entrega de bienes, servicios o ejecución
de obras sujetos a cronograma y calendarios contenidos en las Bases y/o
contratos.
- Obra: Es toda actividad que deberá ejecutarse de acuerdo a las bases,

especificaciones técnicas y la propuesta del contratista que es objeto de
ejecución del proyecto segunda fase de rehabilitación de la Central
Hidroeléctrica Machupicchu, que incluye ingeniería básica, definitiva y de
detalle, el diseño integral del proyecto, transporte, suministro, montaje,
pruebas, puesta en servicio, entrega de estudios y documentación requerida
por el COES para el ingreso en operación comercial y culminación
satisfactoria de la Operación Experimental de las obras electromecánicas
correspondientes a la(s) unidad(es) generadora(s) tipo Pelton o Francis. De
la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería básica, definitiva y
de detalle, suministro de materiales y ejecución de las obras civiles
- Operación experimental: Funcionamiento del grupo en forma satisfactoria

por un periodo de tres meses, con un máximo de 175 horas acumuladas de
interrupciones; dicha operación se inicia con la entrega de estudios y
operación comercial, considerando que las obras electromecánicas y civiles
han sido concluidas y concluye con la operación satisfactoria de acuerdo al
Contrato
- Obras electromecanicas: Comprende las obras mecanicas, obras eléctricas

y obras de automatización y control de la segunda fase.
- Penalidad: Sancion por incumplimiento de obligaciones contractuales.
- Período de avenida: Período donde en forma cíclica se producen las

precipitaciones pluviométricas con cierta regularidad, las que permiten
almacenar los reservorios del sistema de generación hidráulica que
mayormente se produce entre los meses de noviembre y mayo del siguiente
año.

- Período de estiaje: Período donde en forma cíclica se registra una

disminución de precipitaciones pluviométricas y que origina la reducción de
los caudales naturales, que para fines de operación del sistema hidráulico del
SINAC, es posible complementarlos con un programa de descarga de
reservorios.
- Plazo de ejecución de obra: Es el plazo que se inicia al cumplimiento de las

culminando con la recepción de obra.
- Plazo de ejecución contractual: Es el plazo que se inicia al cumplimiento

de las condiciones establecidas en el numeral 11.3 Procedimiento
Administrativo, culminando con el consentimiento de la liquidación de obra.
- Plazo de entrega de grupo para operación experimental: Es el plazo que

se inicia al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3
Procedimiento Administrativo, culminando con la entrega a EGEMSA de
estudios y documentación requerida por el COES para el ingreso de
el(los) grupo(s) en operación comercial y la conclusión de obras
electromecánicas y civiles de acuerdo al Contrato.
- Prestación: La ejecución de la obra, la realización de la consultoría, la

prestación del servicio o la entrega del bien cuya contratación o adquisición
se regula en la Ley y el Reglamento.
- Primera fase: Primera fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu, tres (3) grupos Pelton en actual operación.
- Propuesta: Documentación para Calificación Previa (sobre Nº 1), Propuesta

Técnica (sobre Nº 2) y Propuesta Económica (sobre Nº 3) que presentó el
Postor.
- Propuesta Técnica: Es la oferta que efectuó el postor en el sobre N° 2 y de

acuerdo a lo indicado en las Bases.
- Propuesta Económica: Es la oferta que efectuó el postor en el sobre N° 3 y

de acuerdo a lo indicado en las Bases.
- Proyecto: Segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu.
- Referencial: Se entenderá por referencial, aquellas actividades, labores,

suministros, valores y/o mediciones u otros que sugiere EGEMSA. La
responsabilidad de efectuarlas, verificarlas o no, es enteramente
responsabilidad de EL CONTRATISTA.
- Reglamento o RECAE: Decreto Supremo Nº 084-2004-PCM “Reglamento

de la Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado”.
- Representante Legal: Es la persona natural designada como tal por el

postor para que la represente en el presente proceso con capacidad
suficiente para firmar el correspondiente Contrato.

- Requerimiento Técnico Mínimo: Son los requisitos indispensables que

debe reunir para la calificación previa.
- Segunda fase: Proyecto “Segunda fase de rehabilitación de la Central

Hidroeléctrica Machupicchu”.
- Sistema de Control Global: Es el sistema de control que comprende la

supervisión y control de toda la Central Hidroeléctrica Machupicchu (primera
y segunda fase).
- SEIN: Sistema Eléctrico Interconectado Nacional.
- Suma Alzada: Es la modalidad en la que el postor ofrece todos los bienes y

servicios necesarios para poner en funcionamiento la prestación objeto del
Contrato, en la que formula su propuesta por un monto fijo y por un
determinado plazo de ejecución sin derecho a reajuste alguno.
- Supervisión: Representante de EGEMSA encargado de la supervisión de

las obras civiles y electromecánicas del proyecto “Segunda fase de
rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu”.
- Términos de referencia: Descripción, elaborada por EGEMSA, de las

características técnicas y de las condiciones en que se ejecutará el proyecto.
CLAUSULA TERCERA: ANTECEDENTES
3.1 EGEMSA convocó al proceso de Licitación Pública Internacional N° LPI-

001-2006-EGEMSA Segunda Convocatoria denominada Segunda Fase de
Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu.
3.2 EGEMSA, mediante el Comité Especial otorgó la buena pro a la Empresa

………..
3.3 Forman parte de este contrato:
3.3.1 Bases integradas de la Licitación Pública Internacional Nº LPI-001-2006-

EGEMSA.
3.3.2 Propuesta de EL CONTRATISTA (sobres N° 1, 2 y 3).
3.4 EL CONTRATISTA garantizará la correcta ejecución y funcionamiento de las

obras civiles y electromecánicas para la ejecución de LA OBRA de
conformidad con las Bases integradas, la propuesta de EL CONTRATISTA y
las disposiciones del presente contrato.
3.5 EL CONTRATISTA, al momento de la celebración del contrato, ha entregado

a EGEMSA, los siguientes documentos:
3.5.1 Constancia de capacidad libre de contratación expedida por el

CONSUCODE.
3.5.2 Constancia vigente de no estar inhabilitado para contratar con el Estado

emitida por el CONSUCODE.

3.5.3 Copia legalizada del Poder que acredite su representación, adjuntando el

respectivo Certificado de Vigencia de Poder.
3.5.4 Carta Fianza o Póliza de Caución por el 10% del monto del contrato para
afianzar el fiel cumplimiento de contrato.
3.5.5 Contrato de consorcio con firmas legalizadas de los asociados, de ser el

caso.
3.5.6 Calendario de avance de obra valorizado en concordancia con el cronograma

de desembolsos establecidos y sustentado en la programación de obra
PERT-CPM concordante con el plazo, la misma que deberá ser presentada.
3.5.7 Calendario de adquisición de materiales e insumos necesarios para la

ejecución de obra en concordancia con el calendario de obra valorizado.
3.5.8 Carta de designación del residente de LA OBRA.
3.5.9 Documentos emitidos por Autoridad Pública en el Extranjero, debidamente

legalizados por el respectivo consulado y por el Ministerio de Relaciones
Exteriores.
3.5.10 Formularios de precios correspondientes a las obras civiles y equipamiento

electromecánico.
CLAUSULA CUARTA: REGIMEN LEGAL
4.1 En Primer lugar, por aquellas disposiciones de carácter imperativo contenidas

en el Texto Único Ordenado de la Ley de Contrataciones y Adquisiciones del
Estado, aprobado por Decreto Supremo Nº 083-2004-PCM, en adelante la
Ley, y su Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 084-2004-PCM, en
adelante el Reglamento, y demás normas complementarias, las normas
legales emitidas por CONSUCODE, Directivas de FONAFE, y en general
aquellas normas legales y normas técnicas internacionales que por su
contenido resultan aplicables a la relación contractual que se constituye por
el presente documento.
Los preceptos imperativos y pertinentes de todas esas normas, serán de

aplicación ineludible y preferente incluso si discrepan del tenor del presente
contrato.
4.2 En Segundo lugar, por lo establecido en el presente documento, las bases

integradas de la Licitación Pública Internacional N° LPI-001-2006-EGEMSA, y
la propuesta de EL CONTRATISTA. En caso de discrepancia entre el
contrato y la propuesta técnica – económica de EL CONTRATISTA, primará
el contrato; o entre las bases integradas y la propuesta técnico – económica
de EL CONTRATISTA, primará lo establecido en bases integradas; entre los
Términos de Referencia y la propuesta técnico – económica de EL
CONTRATISTA, primarán los Términos de Referencia, respectivamente.
En conclusión el orden de prelación es el siguiente:
- Bases integradas.
- Contrato.

- Propuesta de EL CONTRATISTA
4.3 En Tercer lugar, las disposiciones supletorias pertinentes del Código Civil del
Perú y demás leyes generales del Perú, en todo lo no previsto por el presente
contrato y la oferta Técnica Económica de EL CONTRATISTA.
CLAUSULA QUINTA: OBJETO DEL CONTRATO
5.1 El objeto de la obra es la ejecución del proyecto segunda fase de

rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, que incluye
ingeniería básica, definitiva y de detalle, el diseño integral del proyecto,
transporte, suministro, montaje, pruebas, puesta en servicio, entrega de
estudios y documentación requerida por el COES para el ingreso en
operación comercial y culminación satisfactoria de la Operación Experimental
de las obras electromecánicas correspondientes a la(s) unidad(es)
generadora(s) tipo Pelton o Francis al Sistema Eléctrico Interconectado
Nacional. De la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería
básica, definitiva y de detalle, suministro de materiales y ejecución de las
obras civiles requeridas, que se ejecutará en el lugar de ejecución de obra.
5.2 Las partes expresamente acuerdan que, una vez ejecutado el presente
Contrato, EGEMSA recibirá de EL CONTRATISTA "Llave en Mano" a “Suma
alzada” LA OBRA conforme al objeto descrito en el numeral 5.1 del presente
Contrato, que brindará una potencia de generación de energía eléctrica de
………….. MW efectivos medida en barras de 138 kV de la subestación
segunda fase, construida en el lugar de ejecución de LA OBRA, totalmente
apta para funcionar, pues ha sido previamente probada y operada de manera
experimental y con el equipamiento necesario y propuesto, con sujeción a la
ingeniería básica, definitiva y de detalle aprobada por LA SUPERVISION.
CLAUSULA SEXTA: OBLIGACIONES DE EL CONTRATISTA
Sin perjuicio de otras obligaciones establecidas en el presente contrato, EL

CONTRATISTA tendrá las obligaciones siguientes:
6.1 EL CONTRATISTA se obliga a la ejecución total de LA OBRA, de acuerdo a

las Bases Integradas y su Propuesta, según el objeto del contrato.
6.2 EL CONTRATISTA efectuará toda la ingeniería básica, definitiva y de detalle

a nivel constructivo de LA OBRA, y los Estudios Complementarios que se
requieran.
6.3 Es obligación de EL CONTRATISTA, el desarrollo integral de LA OBRA. Así

como la corrección de las observaciones que sean realizadas por LA
SUPERVISION en concordancia a la propuesta de EL CONTRATISTA
presentado en su oferta, en cualquier etapa de la ejecución de LA OBRA.
6.4 EL CONTRATISTA, deberá cumplir con realizar las pruebas que garanticen
el correcto y total funcionamiento de las instalaciones, efectuando para ello,
entre otras actividades, una operación experimental, donde se deberá
constatar el funcionamiento sin problema del grupo y todos los equipos
asociados.
6.5 EL CONTRATISTA es responsable de la dirección y conducción técnico

administrativa de LA OBRA, lo que incluye en forma enunciativa la

preparación de los informes técnicos correspondientes a LA OBRA que
fueran solicitados por LA SUPERVISION. También EL CONTRATISTA, es
responsable de la programación de la ejecución de LA OBRA, la asistencia a
reuniones de trabajo, la obtención y compra de materiales e insumos, la
selección y contratación de servicios de transporte, las herramientas
accesorios para el montaje, el desaduanaje, la logística, selección,
contratación del personal, la confección de planillas, el pago de sueldos y
salarios, la selección y pago a Subcontratistas, el pago de tributos y leyes
sociales y en general en cualquier asunto relacionado con la dirección técnico
- administrativa y ejecución de LA OBRA.
6.6 EL CONTRATISTA deberá construir las instalaciones definitivas y

provisionales requeridas en las Bases integradas, así como instalar su propio
suministro de energía eléctrica y agua, con los elementos y protecciones
correspondientes, y desde allí instalar la red de distribución interior necesaria
para la ejecución de los trabajos, pudiendo hacer uso de la conexión que
hallará disponible en el terreno, con aprobación previa de LA SUPERVISION.
El costo de dicha energía eléctrica y otro tipo de servicios requeridos durante
LA OBRA, no será facturado a EL CONTRATISTA.
EGEMSA pondrá a disposición de EL CONTRATISTA el área necesaria

para la construcción de sus campamentos, con aprobación previa de LA
SUPERVISION y entendimiento con EL CONTRATISTA.
Toda actividad o su resultado que no se realice conforme a la propuesta de

EL CONTRATISTA y lo dispuesto en el presente Contrato, o que adolezca
de fallas o vicios de construcción, deberá ser demolida, reparada y
reconstruida, en caso se trate de obras civiles y en caso se trate de obras
electromecánicas, será reemplazada si de suministro nuevo se trate todo ello
por cuenta y cargo de EL CONTRATISTA, sin que ello represente el pago de
adicionales de obra y/o ampliación de plazo contractual. Asimismo, EL
CONTRATISTA será responsable frente a EGEMSA por la calidad de los
elementos que EL CONTRATISTA emplee en LA OBRA, sin perjuicio de las
responsabilidades del fabricante de materiales, insumos, herramientas,
servicios y equipos.
Si EL CONTRATISTA no procediera a efectuar las demoliciones,

reparaciones, reconstrucción o el reemplazo y montaje de las obras o
equipos en su caso, con vicios o fallas objetadas, vencido el plazo otorgado
por LA SUPERVISION para dichas subsanaciones, LA SUPERVISION
consignará dicha situación en el Cuaderno de Obra y las ejecutará
encomendando a terceros a precios de mercado, por cuenta de EL
CONTRATISTA y dichas demoliciones, reparaciones, reconstrucciones o
reemplazos y montajes se pagarán o deducirán de los pagos pendientes a
favor de EL CONTRATISTA, o de las garantías sin perjuicio de las acciones
legales correspondientes.
6.7 EL CONTRATISTA se obliga al estricto cumplimiento de las normas legales y

administrativas del Perú, vigentes en la fecha de suscripción del contrato, al
pago oportuno de las remuneraciones, gratificaciones, compensación por
tiempo de servicios y beneficios sociales del personal a su cargo, de los
Subcontratistas, de las aportaciones sociales y de todos los tributos
(impuestos de cuenta propia, IGV, Renta, y cualquier otro tributo aplicable),

además está obligado a cumplir con las normas de seguridad y de medio

ambiente para la construcción de LA OBRA, también deberá asegurar a su
personal contra accidentes de trabajo, igualmente al cumplimiento de las
disposiciones del Reglamento Nacional de Construcciones, y en general, de
cualquier norma legal o administrativa del Perú, haciéndose exclusivamente
responsable de cualquier incumplimiento y obligándose a asumir -
directamente el pago de cualquier sanción o multa que pudiese aplicarse por
estas razones.
Si EGEMSA se viera obligada en última instancia, a tener que pagar

cualquier sanción o multa inmersa en LA OBRA definida por una Autoridad -
Competente, por responsabilidad de EL CONTRATISTA, esta será deducida
de cualquier pago pendiente.
6.8 EL CONTRATISTA, deberá designar a un representante, que será

denominado Gerente de Obra, quien tendrá plena responsabilidad por la
ejecución de LA OBRA. El gerente de Obra, deberá contar con los poderes y
facultades necesarias a tal efecto, en forma y sustancia satisfactorias para
EGEMSA.
6.9 Tener destacado permanentemente en LA OBRA a un Ingeniero Residente,

quien debe reunir los conocimientos y la experiencia necesaria para la
ejecución de las obras materia del presente Contrato, así como al personal
profesional incluido en su propuesta. El cambio del personal profesional sólo
podrá efectuarse previo informe de LA SUPERVISION y autorización de
EGEMSA. Dicho Ingeniero residente tiene la calidad de Representante
Autorizado de EL CONTRATISTA, para todos los efectos técnicos en el lugar
de ejecución de LA OBRA y es quien recibirá las instrucciones que imparta
LA SUPERVISION.
6.10 Cumplir con las leyes, reglamentos y ordenanzas vigentes, especialmente en

cuanto se refiere a preservación del medio ambiente, medidas de seguridad
y precaución en salvaguarda de la vida y salud de los trabajadores y terceros,
siendo de exclusiva responsabilidad de EL CONTRATISTA los daños y
perjuicios que, por su culpa y/o negligencia, se ocasione a terceras personas
o propiedades de terceros con motivo de LA OBRA.
6.11 Entregar a EGEMSA la documentación necesaria para la obtención de

licencias y autorizaciones para la ejecución de LA OBRA.
6.12 Abrir un Cuaderno de Obra legalizado notarialmente, además será visado y

sellado tanto por el Ingeniero Residente y por el jefe de LA SUPERVISION.
6.14 EL CONTRATISTA en caso que dañara algún servicio público o propiedad

privada que este o no contemplado en la documentación pertinente, será
cubierta por la Póliza de seguro de responsabilidad civil.
6.15 Custodiar todos los materiales, equipo y todo trabajo terminado o no

terminado, hasta la recepción de LA OBRA.
6.16 Entregar el calendario de avance de obra valorizado en concordancia con el

cronograma de desembolsos establecidos y sustentado en la programación
de obra PERT-CPM concordante con el plazo.

6.17 Entregar el calendario de adquisición de materiales e insumos necesarios,

para la ejecución de obra en concordancia con el calendario de obra
valorizado.
6.18 La calidad de los materiales y equipos que se emplearán en LA OBRA así

como las pruebas correspondientes, se verificarán o ejecutarán de acuerdo al
estudio definitivo aprobado por LA SUPERVISION.
6.19 Cumplir con todas las obligaciones legales y reglamentarias en materia

laboral, previsión social y sanitaria, higiene y seguridad de la industria de la
construcción en el sitio de obra y/o campamentos que establezca por motivo
de este contrato. En caso de incumplimiento de esta obligación, y con
reclamo debidamente justificado y probado, EGEMSA podrá retener a EL
CONTRATISTA el monto reclamado o solicitarle constituya una fianza o
garantía a su favor que cubra dicho monto hasta que la reclamación sea
absuelta.
6.20 Dar cumplimiento a todos los pedidos y exigencias de LA SUPERVISION,

que sean solicitados con sujeción al presente contrato.
6.21 Proporcionar a LA SUPERVISION, las facilidades y/o elementos necesarios,

a fin que LA SUPERVISION se efectúe en forma satisfactoria, oportuna y
eficiente.
6.22 Proteger LA OBRA ejecutada mediante una Póliza de Seguro, contra

cualquier daño y/o pérdida de materiales. En cualquier caso, EL
CONTRATISTA debe inmediatamente reparar o reemplazar lo dañado o
perdido, el tiempo que demande la reparación o reposición del daño sufrido
no será motivo de prórroga en el plazo de ejecución.
6.23 EL CONTRATISTA, una vez entregado el terreno, abrirá el Cuaderno de

Obra, una vez abierto se iniciará la ejecución de obra y se someterá a la
inspección y control de LA SUPERVISION.
6.24 Prestar el servicio con estricta observancia del Reglamento de Seguridad e

Higiene Ocupacional del Subsector Eléctrico, aprobado por R.M. Nº 263-
2001-EM/VME. En consecuencia está en la obligación de difundir e instruir a
su personal en el cumplimiento de la norma indicada.
6.25 Efectuar la liquidación del contrato de obra, de acuerdo con la LEY y el

REGLAMENTO.
6.26 Está prohibida la cesión de posición contractual de EL CONTRATISTA.
6.27 Mantener vigente la Carta Fianza de Fiel Cumplimiento, hasta el

consentimiento de la Liquidación Final del Contrato.
6.28 Mantener vigente la Carta Fianza por Adelanto Directo, con un plazo de
vigencia hasta la amortizacion de la obra por un monto correspondiente a
dicho adelanto.
6.29 Mantener vigente los seguros descritos en la Clausula Decima Sexta del
presente contrato.

6.30 Permitir el acceso de personal autorizado de EGEMSA a LA OBRA, al

terreno y a todos los talleres, fábricas, y otros lugares en que se estén
preparando parte de los implementos para LA OBRA, los pedidos de
materiales, o de aquellos sitios o lugares de los que se obtengan materiales,
artículos manufacturados y maquinarias para LA OBRA
6.31 Permitir la participación del personal autorizado de EGEMSA en las

reuniones sobre aspectos relacionados con la ejecucion de la obra que
realice con LA SUPERVISION.
6.32 La prorroga de plazo contractual por causas atribuibles a EL CONTRATISTA

que generen mayor permanencia y/o gastos por concepto de SUPERVISION
de obra, serán asumidos por EL CONTRATISTA y descontados de sus
pagos pendientes.
CLAUSULA SEPTIMA: OBLIGACIONES DE EGEMSA
7.1 EGEMSA efectuará los pagos correspondientes en el tiempo oportuno de

acuerdo al contrato.
7.2 Designar por escrito a LA SUPERVISION de obra, quien supervisará y será

su representante en LA OBRA.
7.3 Aprobar y tramitar la cancelación oportuna de las valorizaciones, previo

informe emitido por LA SUPERVISION.
7.4 Tramitar las licencias y autorizaciones para la ejecución de LA OBRA.
CLAUSULA OCTAVA: MONTO DEL CONTRATO
8.1 En contraprestación por la correcta, completa y oportuna ejecución de LA

OBRA, EGEMSA pagará a EL CONTRATISTA la suma de US$ ………….
(………… dólares de norteamerica); sin reajustes, incluyendo tributos, y
cualquier otro gasto necesario para la ejecución total de LA OBRA.
8.2 El monto anteriormente indicado comprende la retribución por la ejecución de

LA OBRA, las remuneraciones del personal técnico, administrativo y de obra,
viáticos, obligaciones laborales, beneficios sociales, etc, los materiales,
insumos, accesorios, herramientas, equipos, maquinarias, transporte, fletes,
montaje, pruebas, puesta en servicio, combustibles, carburantes, repuestos,
pruebas en fábrica, aportaciones sociales; gastos de oficina, útiles, seguros,
tributos en general, gastos generales, utilidad, imprevistos y cualquier otro
gasto o costo que resulte necesario para la correcta, oportuna y completa
ejecución de LA OBRA, sin restricción ni limitación alguna, entendiéndose
que esta enumeración es meramente enunciativa, mas no limitativa. La
omisión en la oferta de cualquier elemento o actividad necesaria para la
culminación completa de LA OBRA, no exime a EL CONTRATISTA de su
responsabilidad de efectuarla o proveerla, sin derecho a pago adicional
alguno.
8.3 Si se diera el caso de modificación de leyes (de tributación y otras) que

tengan incidencia económica en el valor del Contrato y que ocurran en el
desarrollo de LA OBRA, se podrá modificar el valor del contrato en la misma
proporción de la variación.

CLAUSULA NOVENA: FORMA DE PAGO
9.1 EGEMSA, pagará a EL CONTRATISTA, de la siguiente forma:
9.1.1 Un primer pago, en calidad de adelanto directo, equivalente al 20% del monto
total de la Propuesta Económica, contra la entrega de una Carta Fianza o
Póliza de Caución por el mismo monto.
9.1.2 Un segundo pago, equivalente al 20% del monto total de la Propuesta

Económica, a la aprobación del Estudio Definitivo por LA SUPERVISION,
este pago se hará efectivo a la entrega de la documentación final del estudio
definitivo conforme a lo indicado en las Bases Integradas, TR-PARTE III
“Especificaciones para el diseño”, numeral 3.2.2.
9.1.3 Un tercer pago, equivalente al 40% del monto total del Contrato, el cual se
pagará conforme vayan llegando los equipos al sitio de LA OBRA previa
aprobación de la Supervisión, sin distinción de ellos. EGEMSA podrá
aperturar una Carta de Crédito de Importación a solicitud de EL
CONTRATISTA.
Cabe indicar que la llegada de los equipos al sitio de obra deberá ser de
acuerdo al cronograma de ejecución de obra elaborado por EL
CONTRATISTA y aprobado por LA SUPERVISION.
9.1.4 Un cuarto pago, equivalente al 15% del monto total del Contrato, después de
tres (03) meses después de la conclusión satisfactoria de la Operación
Experimental. EGEMSA podrá aperturar Carta de Importación a solicitud de
EL CONTRATISTA.
9.1.5 Un quinto pago, equivalente al 5% del monto total del Contrato y será
cancelado con el consentimiento de la Liquidación de LA OBRA.
9.2 El pago de las facturas o comprobantes de pago presentados por EL

CONTRATISTA se harán efectivos mediante la transferencia de la cantidad
respectiva en fondos inmediatamente disponibles, a la cuenta bancaria que
EL CONTRATISTA le informe a EGEMSA, dentro de un plazo de quince (15)
días calendario después de la fecha de recibir la conformidad por LA
SUPERVISION.
CLAUSULA DECIMA: GARANTIAS FINANCIERAS
10.1 Todas las Cartas Fianza o Pólizas de Caución, del presente contrato y las
que en general presente EL CONTRATISTA deberán ser otorgadas por una
institución bancaria con una calificación mínima de riesgo A, o una Compañía
de Seguros autorizada y supervisada por la Superintendencia de Banca y
Seguros del Perú. Dichos documentos deberán contener las siguientes
características: solidarias, irrevocables, sin derecho al beneficio de excusión,
incondicionadas y de realización automática a nombre y beneficio de
EGEMSA.
El costo de todas las cartas fianzas o pólizas de caución, serán de cargo de

EL CONTRATISTA.

10.1.1 Garantía de Fiel Cumplimiento de Contrato: a la firma del contrato, entrega

una carta fianza N° ……………. bancaria como garantía de fiel cumplimiento
emitida por el ……………., a nombre de EGEMSA por un monto de
…………………., en las condiciones de solidaria, incondicional, irrevocable, y
de realización automática a solo requerimiento de EGEMSA, vigente hasta el
………...
10.2 Si EL CONTRATISTA no renueva la carta fianza por garantía de fiel

cumplimiento o por adelanto directo, EGEMSA estará facultada para ejecutar
dichas garantías.
CLAUSULA DECIMA PRIMERA: GARANTIA DE CALIDAD
11.1 EL CONTRATISTA deberá garantizar que todos los suministros, trabajos y

pruebas materia del Contrato serán suministrados nuevos, originales de
fábrica, libres de defectos de material de producción o de fábrica, que
cumplirán con todas las especificaciones establecidas en el Contrato.
EL CONTRATISTA se compromete a garantizar la calidad de construcción

de las obras civiles, contados a partir de la culminación satisfactoria de la
Operación Experimental, reemplazando todas aquellas partes que hayan
evidenciado deterioros o mal funcionamiento y realizando sin costo alguno
para EGEMSA, todos los trabajos de reconstrucción, modificación y
reparación de imperfecciones y otros que surgieran como consecuencia del
uso de materiales defectuosos en el período de garantía.
Además, se compromete sin costo alguno para EGEMSA, al reemplazo

gratuito de piezas y unidades contra defectos de falla detectados en el
normal funcionamiento de los equipos suministrados por el periodo
garantizado por el postor contado a partir de la culminación satisfactoria de la
Operación Experimental. No se aceptarán por ningún motivo la reparación de
equipos en los cuales se hayan detectado fallas desde la ejecución de
pruebas de puesta en servicio hasta finalizar el período de garantía. Los
reemplazos deberán ser por equipos nuevos.
El periodo de garantía de los equipos propuestos por el postor será de 24

meses.
CLAUSULA DECIMA SEGUNDA: CUADERNO DE OBRA
12.1 EL CONTRATISTA adquirirá por su cuenta el Cuaderno de Obra, el mismo

que será legalizado notarialmente, en este cuaderno se anotarán
obligatoriamente todas las ocurrencias, órdenes y consultas respecto a LA
OBRA, siendo sellado y visado en todas sus páginas por el Ingeniero
Residente y LA SUPERVISION. El cuaderno de obra tendrá páginas
numeradas, en originales y tres (3) copias desglosables. El original
permanecerá en obra. La primera copia será entragada a EGEMSA dentro
de la 24 horas, la segunda para el Ingeniero Residente y la tercera copia para
LA SUPERVISION.
12.2 En el Cuaderno de Obra se anotarán los hechos relevantes que ocurran

durante la ejecución de LA OBRA, firmando al pie de cada anotación el jefe
de LA SUPERVISION y el Residente de obra. Las solicitudes que se realicen
como consecuencia de las ocurrencias anotadas en el Cuaderno de Obra, se

harán directamente a LA SUPERVISION por EL CONTRATISTA, por medio

de comunicación escrita y dentro de los plazos previstos en la LEY y el
REGLAMENTO.
12.3 Si EL CONTRATISTA desea recusar una orden escrita en el Cuaderno de

Obra, deberá hacerlo conocer a LA SUPERVISION en forma escrita en el
cuaderno de obra dentro de los 03 días calendario subsiguientes a la fecha
de la orden, caso contrario, quedará sobreentendido que EL CONTRATISTA
acepte tácitamente la orden sin derecho a reclamación posterior.
CLAUSULA DECIMA TERCERA: SUPERVISION DE LAS OBRAS
13.1 EGEMSA supervisará la ejecución de LA OBRA a través de su

representante, el que se denominará LA SUPERVISION.
EL CONTRATISTA se compromete a dar todas las facilidades del caso a LA

SUPERVISION, para la buena y adecuada ejecución de la obra.
Sin perjuicio de la responsabilidad de EL CONTRATISTA, LA SUPERVISION

será la encargada de velar por la buena ejecución de LA OBRA, desde el
punto de vista administrativo y técnico.
13.2 En caso de que LA SUPERVISION comprobara defectos u omisiones en

parte de los trabajos, éstos deberán ser inmediatamente subsanados o
corregidos, bajo responsabilidad técnica y administrativa de EL
CONTRATISTA, pero sin tener derecho al reconocimiento de costos y gastos
por tales conceptos.
EL CONTRATISTA está obligado a proporcionar a LA SUPERVISION toda

información técnica o contable que solicite respecto a LA OBRA y, en
especial, sobre la colocación de pedidos de materiales, equipos, insumos o
subcontratos, en caso de que sea requerida por LA SUPERVISION, los
precios y condiciones de algunas adquisiciones o subcontratos importantes.
13.3 Cualquier consulta técnica debe ser efectuada por EL CONTRATISTA a LA

SUPERVISION, la que deberá absolverla en el plazo máximo de diez (10)
días calendario.
EL CONTRATISTA se obliga a considerar en el recinto de LA OBRA, la

instalación de oficinas y viviendas para uso exclusivo de LA SUPERVISION.
13.4 Sin perjuicio de las atribuciones inherentes a su función de supervisión,

tendrá además, de modo enunciativo y no limitativo, las siguientes:
a) Controlar la ejecución de LA OBRA, sus programas, métodos de

ejecución, los materiales y equipos incorporados u ocupados en ellas, y
en general, cualquier aspecto que tenga relación directa con el Contrato y
estará autorizada para tomar todas las providencias que estime
conveniente para asegurarse que LA OBRA esté siendo abastecidas
ejecutadas de acuerdo con el Contrato.
b) El Personal de LA SUPERVISION tendrá permanentemente acceso a LA

OBRA, al terreno y a todos los talleres, fábricas, y otros lugares en que
se estén, preparando parte de los implementos para LA OBRA, los

pedidos de materiales, o de aquellos sitios o lugares de los que se

obtengan materiales, artículos manufacturados y maquinarias para LA
OBRA, así como LA SUPERVISION del transporte, seguridad ambiental,
seguridad y salubridad.
c) Emitir opinión sobre la calidad, cantidad y características de LA OBRA y

del ritmo de Construcción.
d) Dar instrucciones a EL CONTRATISTA con relación al presente Contrato.
e) LA SUPERVISION podrá solicitar a EL CONTRATISTA, el cambio de

cualquier operario, empleado, profesional y/o Subcontratista que a su
juicio cometa errores en cualquier etapa de LA OBRA o no reúna la
capacidad técnica requerida.
CLAUSULA DECIMA CUARTA: EJECUCION DEL CONTRATO (Anexo B)
14.1 La entrega del lugar donde será ejecutada LA OBRA se efectuará dentro de
los cinco (5) días calendarios posteriores a la firma del Contrato.
14.2 El inicio del plazo de ejecución de obra comienza a regir desde el día
siguiente de que se cumplan las siguientes condiciones:
a) Que EGEMSA designe a LA SUPERVISION;
b) Que EGEMSA haya hecho entrega del terreno o lugar donde se ejecutará
LA OBRA; y,
c) Que se haya entregado el Adelanto Directo a EL CONTRATISTA, de

haber sido solicitado por éste, hecho que deberá cumplirse por EGEMSA
dentro del plazo de siete (7) días de haber recibido la garantía
correspondiente.
Las condiciones a que se refieren los literales precedentes, deberán ser

cumplidas dentro de los quince (15) días contados a partir del día siguiente
de la suscripción del contrato.
14.3 El plazo para la ejecución de obra especificado en el proyecto será de

veintisiete (27) meses calendario, se inicia con los requisitos descritos en el
numeral 14.2 de la presente cláusula, culminando con la recepción de obra.
14.3.1 El plazo para el inicio de la operación experimental será de veinticuatro (24)

meses calendario, se inicia con la entrega de estudios y documentación
requerida por el COES para el ingreso de el(los) grupo(s) en operación
comercial, considerando que las obras electromecánicas y civiles han sido
concluidas de acuerdo a la cláusula decimo novena del presente Contrato y
concluye con la operación satisfactoria de acuerdo al Contrato.
14.3.2 El plazo de Operación Experimental será de noventa (90) días de acuerdo al

procedimiento descrito en la cláusula vigésima del presente contrato.
14.4 Además del plazo pactado para la ejecución de obra, EL CONTRATISTA

deberá cumplir los plazos parciales a satisfacción y recibidas conforme por
LA SUPERVISION.

14.5 El plazo de ejecución contractual culmina con el consentimiento de la

liquidación de obra.
CLAUSULA DECIMA QUINTA: PROGRAMACION
15.1 De la Programación y Control de LA OBRA:
15.1.1 EL CONTRATISTA deberá programar las diversas actividades de LA OBRA,

de acuerdo al Cronograma de Ejecución de Obra, EL CONTRATISTA podrá
solicitar modificaciones del mismo, las que serán evaluadas por LA
SUPERVISION y autorizadas por EGEMSA. El cronograma deberá indicar
claramente la "Ruta Critica".
15.1.2 LA SUPERVISION requerirá, cuando lo estime conveniente, las

informaciones adicionales necesarias para otros controles que sea preciso
establecer.
EL CONTRATISTA deberá proporcionar esta información oportunamente y

con la premura que le sea requerida.
15.2 De las instrucciones relativas a LA OBRA y el Cuaderno de Obra:
15.2.1 Una vez aprobada por parte de LA SUPERVISION, la ingeniería o aprobada

una parte de la misma, EL CONTRATISTA deberá mantener en LA OBRA
un juego completo de los planos, especificaciones y demás documentos que
tengan relación con esta.
15.2.2 EL CONTRATISTA deberá destacar en el sitio de Obra en forma permanente

y a tiempo a dedicación exclusiva un Ingeniero Residente.
15.3 De los materiales a usar en LA OBRA:
15.3.1 EL CONTRATISTA debe emplear mano de obra y materiales de primera

calidad. Los materiales y equipos a suministrarse serán nuevos, de fábrica y
deberán cumplir las especificaciones técnicas exigidas.
15.3.2 EL CONTRATISTA será depositario de todos los materiales que lleguen a

LA OBRA, asumiendo el riesgo por la pérdida o deterioro de los materiales o
bienes no incorporados en LA OBRA, cualquiera que fuese la causa de tales
hechos, respondiendo inclusive por culpa leve en su conservación, no
cesando su responsabilidad hasta la recepción de LA OBRA.
15.3.3 EL CONTRATISTA deberá acreditar la calidad y procedencia de cualquier

material que solicite LA SUPERVISION.
15.4 De la cesión de posición contractual:
EL CONTRATISTA está prohibido de ceder su posición contractual de LA

OBRA.
15.5 De los Subcontratistas:
EL CONTRATISTA podrá subcontratar parte de LA OBRA, previo informe

favorable de LA SUPERVISION y autorización escrita de EGEMSA.
15.6 Planos "Como Construido", Memorias de Cálculo, Manuales de

Operación y Mantenimiento
15.6.1 EL CONTRATISTA deberá considerar en sus costos, la elaboración de los

planos, memorias de cálculo, reglajes de protección y control y demás
documentos técnicos de LA OBRA "Como Construido", de todas las
especialidades, tales como:
a) Obra civiles.
b) Obras mecánicas e hidráulicas.
c) Obras eléctricas.
d) Obras de automatización y control.
e) Otros.
Estos planos deberán entregarse en originales y dos (2) copias, además del
CD, antes de la Recepción de Obra.
15.6.2 EL CONTRATISTA deberá preparar y entregar antes del ingreso del grupo
en operación experimental, todos los Manuales de Operación y
Mantenimiento de la Central. Todos estos manuales y la información
contenida en los mismos deberán estar en el idioma castellano y/o ingles.
15.7 De los Reportes y Reuniones de Obra
EL CONTRATISTA preparará y proporcionará informes periódicos sobre el

avance de LA OBRA, con una frecuencia no menor de una vez por mes, así
como los demás informes o reportes, o certificaciones y otros documentos
que LA SUPERVISION solicite.
Así mismo, considerará la realización de al menos una reunión por semana

con asistencia de LA SUPERVISION y EGEMSA, donde se tratarán los
temas relativos a la construcción y avances de LA OBRA.
De cada reunión LA SUPERVISION confeccionará un acta en que se

consignará lo siguiente:
a) Asistentes.
b) Temas tratados.
c) Soluciones o detalles pedidos entregados.
d) Problemas a resolver.
e) Fechas límites para la resolución de problemas planteados.
El resumen de estas actas será distribuido por LA SUPERVISION.
CLAUSULA DECIMA SEXTA: SEGUROS
16.1 EGEMSA no asumirá ninguna obligación de asegurar los bienes de LA

OBRA.
16.2 EL CONTRATISTA está obligado a contratar los seguros que se indican a

continuación:

16.2.1 Seguro de Responsabilidad Civil
EL CONTRATISTA se obliga a tomar un seguro de responsabilidad civil que

incluya daños a terceros, que ponga a EGEMSA a cubierto de cualquier
reclamo por daños o perjuicios o accidentes a terceros, que se produzcan
con motivo de la ejecución de LA OBRA contratada.
Este seguro deberá ser tomado por un valor mínimo de US$ 1'000,000.00
(Un Millón con 00/100 Dólares de Norteamérica), y su beneficiario deberá ser
EGEMSA.
El hecho que mediante este seguro, EGEMSA esté cubierto por los daños
arriba mencionados, no libera de manera alguna la responsabilidad civil o
criminal de EL CONTRATISTA, quien será el único responsable las mismas.
16.2.2 Seguro por LA OBRA/CAR
EL CONTRATISTA se obliga a contratar a nombre de EGEMSA, un seguro

CAR (Contractor All Risk), hasta la Recepción de obra, por el monto de LA
OBRA.
Este seguro debe cubrir a EGEMSA, en lo ya edificado, por daños

ocurridos por motivos de incendio, catástrofes naturales, terrorismo,
accidentes fortuitos, catástrofes por males maniobras u operaciones.
Esta póliza deberá ser entregada por EL CONTRATISTA a EGEMSA

antes de iniciar los trabajos en LA OBRA, siendo EGEMSA el beneficiario.
16.2.3 Seguros por Accidentes
Póliza flotante permanente que cubra contra infortunios provenientes del

trabajo durante la ejecución de LA OBRA a todo su personal técnico y/o
profesional, así como al Ingeniero Residente y otro funcionario a ser definido
por EGEMSA durante la ejecución de LA OBRA.
El capital asegurado será igual a cien (100) veces el monto mensual que se
les abone por sus servicios profesionales.
16.2.4 Seguros de transporte de los equipos y materiales a ser

suministrados
Contra todo riesgo incluyendo huelgas, motines y conmoción civil,

vandalismo y daño malicioso, para todos los materiales y equipos que se
transporten desde los almacenes del proveedor hasta el sitio de LA OBRA.
El pago de las franquicias correspondientes será por cuenta de EL

CONTRATISTA.
CLAUSULA DECIMA SEPTIMA: PRUEBAS
17.1 Pruebas
Las pruebas se desarrollarán de acuerdo a lo indicado en Bases Integradas,

Parte VII “Especificaciones técnicas de montaje, pruebas y puesta en

servicio”.
CLAUSULA DECIMA OCTAVA: ENTREGA DE GRUPO PARA OPERACION

EXPERIMENTAL
18.1 El plazo de entrega de grupo para operación experimental concluye con la

entrega de estudios y documentación requerida por el COES para el ingreso
de el(los) grupo(s) en operación comercial, los tramites ante el COES, serán
a cargo de EGEMSA, considerando que las obras electromecánicas y civiles
han sido concluidas de acuerdo a la cláusula decimo novena del presente
Contrato.
CLAUSULA DECIMA NOVENA: CONCLUSION DE OBRAS CIVILES Y

ELECTROMECANICAS
19.1 Una vez terminados todos los trabajos de obras civiles y concluidos los
trabajos de montaje, pruebas en general y la puesta en servicio de las obras
electromecánicas, EL CONTRATISTA dará aviso por escrito a LA
SUPERVISION, en una anotación del cuaderno de obra, dando por
concluidas las obras civiles y electromecanicas.
Si LA SUPERVISION determina en un plazo no mayor a tres (03) dias

calendario que todos los trabajos han sido concluidos en forma satisfactoria y
ejecutados conforme a los planos, bases y especificaciones, o que existen
observaciones menores, que no afecten al normal funcionamiento del grupo,
LA SUPERVISION dará por concluidas las Obras Civiles y Electromecanicas
mediante un informe dirigido a EGEMSA, caso contrario, de existir
observaciones mayores, LA SUPERVISION determinará que las obras no
han sido concluidas satisfactoriamente.
De existir observaciones menores, estas deberán ser subsanadas dentro del

periodo de operación experimental.
Si LA SUPERVISION determina que las obras no han sido concluidas

satisfactoriamente, EL CONTRATISTA deberá subsanar las observaciones
formuladas, para luego solicitar una nueva verificación de conclusión de
obras. Consecuentemente no podrá darse inicio al periodo de operación
experimental.
CLAUSULA VIGESIMA: OPERACION EXPERIMENTAL
20.1 Inicio de Operación Experimental
EL CONTRATISTA podrá solicitar el inicio del periodo de Operación

Experimental de las obras electromecanicas, al cumplimiento de las
siguientes condiciones:
a) Que, el Contratista ha entregado a EGEMSA los estudios y

documentación requeridos por el COES para el ingreso de el(los)
grupo(s) en operación comercial
b) Que, las obras electromecánicas y civiles estén concluidas, de acuerdo a

lo indicado en la cláusula décima novena del presente Contrato.

El periodo de operación experimental será de noventa (90) diás calendario,

cuarenta y cinco (45) días desde la Central Hidroeléctrica Machupicchu y
cuarenta y cinco (45) días desde el Centro de Control de EGEMSA en la
ciudad del Cusco.
Los programas detallados de operación serán fijados con anticipación, de

común acuerdo con EGEMSA, LA SUPERVISION y EL CONTRATISTA.
Se dará por concluido en forma satisfactoria el periodo de operación

experimental, siempre y cuando en los 90 dias de su duracion se hayan
presentado interrupciones de operación del grupo (cada grupo) no mayores a
175 horas en forma acumulada. Inspecciones para verificacion del rodete
(variante grupo Pelton) y componentes hidraulicos no serán consideradas
como interrupciones.
EL CONTRATISTA tiene la obligación de informar a LA SUPERVISION

sobre los motivos y tiempo de interrupción de cada modificación, arreglos y
ajustes de regulación durante esta fase.
Si el tiempo requerido por EL CONTRATISTA para realizar dichas

modificaciones sobrepasara las 175 horas, hasta un maximo de 250 horas,
este tiempo adicional será sumado a los noventa (90) días. En este caso, se
dará tambien por concluido satisfactoriamente el periodo de operación
experimental.
En caso de que se interrumpa la Operación Experimental por falla, defecto o

ajuste de las obras electromecanicas, por culpa de EL CONTRATISTA, por
más de 250 horas, se repetirá el período completo de la operación
experimental.
En caso de que no se operen las obras electromecanicas tal como está

descrito lineas arriba durante este segundo periodo, EL CONTRATISTA
emitirá un informe detallado para la aprobación de LA SUPERVISION
explicando las razones de la falla o defecto y exponiendo los métodos para
corregir la falla. LA SUPERVISION podrá aprobar este informe o pedir a EL
CONTRATISTA tomar las medidas a su juicio necesarias. Si una tercera
Operación Experimental fracasara, LA SUPERVISION, teniendo en cuenta
las circunstancias, decidirá que parte de las obras electromecanicas será
rechazada.
Todos los gastos de EL CONTRATISTA relacionados con lo arriba

mencionado serán de su cuenta y cargo. Los atrasos ocasionados por los
mismos conceptos no le darán derecho a prórroga.
CLAUSULA VIGESIMA PRIMERA: PENALIDADES
21.1 Por incumplimiento del plazo de entrega del grupo para operación
Experimental
En caso de retraso injustificado en la entrega del grupo para operación

experimental, según lo indicado en el formulario Nº 10.1, EGEMSA le aplicará
a EL CONTRATISTA una penalidad por cada día de atraso, hasta por un
monto máximo equivalente al diez por ciento (10%) del monto contractual, de
acuerdo a la siguiente formula:

0.10 * MC
PDOC =
0.15 * PE
Donde:
PDOE = Penalidad diaria por incumplimiento del plazo de entrega

del grupo para operación experimental.
MC = Monto del contrato.
PE = Plazo de entrega de grupo para operación experimental
en días.
Esta penalidad será deducida de los pagos a cuenta, del pago final o en la
liquidación final.
21.2 Por incumplimiento del plazo de ejecución de obra
En caso de retraso injustificado en el plazo de ejecución de la Obra, según lo

indicado en el formulario Nº 10.2, EGEMSA le aplicará a EL CONTRATISTA
una penalidad por cada día de atraso, hasta por un monto máximo
equivalente al diez por cien (10%) del monto contractual, de acuerdo a las
formulas indicadas en el articulo 222 del RECAE.
0.10 * MC
PDEO =
0.15 * PEO
Donde:
PDEO = Penalidad diaria por incumplimiento del plazo de ejecución

de obra.
MC = Monto del contrato
PEO = Plazo de ejecución de obra en días
Esta penalidad será deducida de los pagos a cuenta, del pago final o en la
liquidación final.
Cabe indicar que el monto acumulado de las multas correspondientes al

plazo de entrega del grupo para operación experimental y el plazo de
ejecución de obra no deberá exceder del diez por cien (10%) del monto
contractual, en caso de que las multas por retraso en la entrega del grupo
para operación experimental alcancen el 10% del monto contractual, no
habrá lugar a la aplicación de las multas por incumplimiento del plazo de
ejecución de Obra.
21.3 Por incumplimiento de la eficiencia ponderada garantizada de la turbina
Se aplicará una penalidad correspondiente a cincuenta mil dólares

americanos (US$ 50,000.00) por cada 0.1 menor del valor de eficiencia
ponderada garantizada por el postor en el formulario Nº 9.1.
El valor de eficiencia ponderada de la turbina instalada será determinado por

las pruebas de eficiencia (método termodinámico), según lo indicado en las
Bases Integradas, TR - PARTE VII “Especificaciones técnicas de montaje,

pruebas y puesta en servicio”.
Ejm:
Si la eficiencia ponderada garantizada es 93.00 % entonces la multa se
aplicaría de la siguiente manera:
Eficiencia ponderada determinada en pruebas = 93.00 %

Î Multa = US$ 0
Î Multa = US$ 50,000
Î Multa = US$ 100,000
21.4 Por incumplimiento de la potencia garantizada total en barra 138 kV.
Se aplicará una penalidad por la menor potencia y energía que se deja de

obtener por una menor potencia total en barra 138 kV garantizada por el
postor en su propuesta técnica (Formulario 12.1). Para este fin se valorizará
los menores ingresos futuros obtenidos por este concepto.
Los menores ingresos serán calculados determinando al Valor Actual Neto

(VAN) de la menor potencia y menor energía al sistema durante la vida útil
del proyecto (30 años), haciendo uso de la hoja de calculo presentada las
Bases Integradas, TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 10, debiendo
respetarse los parámetros fijos indicados en dicho formulario.
El valor de la potencia garantizada total en barras será determinado mediante

medición directa (medidor de energía eléctrica) a la salida del banco de
transformadores monofásicos.
CLAUSULA VIGESIMA SEGUNDA: CASO FORTUITO Y FUERZA MAYOR
22.1 EL CONTRATISTA deberá adoptar las máximas previsiones para cumplir

con la ejecución de LA OBRA dentro del plazo garantizado.
Sólo por causales de caso fortuito o de fuerza mayor debidamente

acreditadas por EL CONTRATISTA, y evaluadas por LA SUPERVISION
podrán ser comunicadas a EGEMSA dentro de las cuarenta y ocho (48)
horas de producidas y aceptadas por escrito por EGEMSA, el plazo del
Contrato podrá ser prorrogado.
22.2 Si las causales de caso fortuito o fuerza mayor, debidamente acreditadas,

significan modificar la fecha final de término, deberán fundamentarse con
máximo detalle, y presentarse dentro de los siete (7) días hábiles de
producidas, para la aceptación por escrito de EGEMSA.
22.3 Se consideran casos fortuitos o de fuerza mayor los hechos, acciones,

omisiones o eventos que están fuera del control de las partes y que no han
podido ser previstos o si previstos no han podido ser evitados.
22.4 Se excluyen expresamente los hechos, acciones, omisiones o eventos

imputables a EL CONTRATISTA, por descuido, culpa inexcusable, culpa
leve, dolo, negligencia, incumplimiento de normas legales o administrativas.

22.5 Se consideran como casos fortuitos, las catástrofes naturales, terremotos,

maremotos, desbordamientos, daños, incendios, epidemias que afecten
directamente la ejecución de LA OBRA y similares, durante el plazo de LA
OBRA.
22.6 Se consideran como casos de fuerza mayor las que derivan de acciones
militares, guerra civil, actos terroristas, paralizaciones laborales,
desabastecimiento de materiales y similares, siempre y cuando afecten la
Ruta Critica de la ejecución de LA OBRA.
22.7 Los casos fortuitos o de fuerza mayor debidamente acreditados y aceptados

por EGEMSA justifican la prórroga del plazo de ejecución de LA OBRA por
tiempo estrictamente necesario. De producirse una paralización mayor de
treinta días calendario EGEMSA podrá resolver el Contrato sin que EL
CONTRATISTA pueda reclamar lucro cesante, daños, perjuicios, daño moral,
daño personal y cualquier otro concepto similar, con excepción del pago
parcial de las obras efectivamente ejecutadas.
22.8 En ningún caso se considerará como causa de fuerza mayor las condiciones
climáticas que sean comunes en el área donde se efectúa LA OBRA,
tampoco se considerarán las demoras en la entrega de materiales, equipos e
implementos necesarios para la ejecución de LA OBRA, por ser obligación
de EL CONTRATISTA tomar y adoptar todas las previsiones necesarias para
evitar dichas demoras.
CLAUSULA VIGESIMA TERCERA: TRABAJADORES
23.1 EL CONTRATISTA obtendrá a su nombre las planillas para el registro de los

trabajadores.
23.2 EGEMSA no tiene ninguna relación laboral o contractual con los trabajadores
y dependientes de EL CONTRATISTA y de los eventuales subcontratistas, o
con el personal de sus subcontratistas que intervengan directa o
indirectamente en la ejecución de LA OBRA y cuyas relaciones laborales o
contractuales le son totalmente ajenas.
23.3 EL CONTRATISTA es el único responsable por los sueldos, salarios,

beneficios sociales, compensación por tiempo de servicios, gratificaciones,
tributos, aportaciones sociales que afecten a las remuneraciones y servicios,
y por el cumplimiento de las normas laborales, de seguridad social o por
cualquier otra responsabilidad que le corresponda como empleador.
Asimismo, libera expresa y definitivamente a EGEMSA de cualquier
responsabilidad al respecto, independientemente de la decisión que pudieran
adoptar las autoridades administrativas o judiciales.
CLAUSULA VIGESIMA CUARTA: DAÑOS A TERCEROS
24.1 EL CONTRATISTA se obliga a reparar o indemnizar a EGEMSA, a sus

dependientes o a terceros por cualquier daño o perjuicio que pudiese
ocasionarles como consecuencia de la ejecución de LA OBRA, por daños
materiales, lesiones o muerte, etc., y para ello deberá contratar los seguros
necesarios que correspondan a la naturaleza y objeto de LA OBRA.
Asimismo, se obliga a reparar las construcciones existentes que pudiesen

resultar dañadas por el proceso de ejecución de LA OBRA, y cuyo costo será

asumido directa y exclusivamente por EL CONTRATISTA.
24.2 Si EGEMSA fuere condenada a pagar perjuicios ocasionados por EL

CONTRATISTA, por sus dependientes o Subcontratistas, podrá resarcirse de
las sumas pagadas con cargo a las garantías constituidas y con cargo a
cualquier otro fondo o patrimonio de EL CONTRATISTA.
CLAUSULA VIGESIMA QUINTA: MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
25.1 EL CONTRATISTA deberá cumplir estrictamente con las Normas, Leyes y

Disposiciones de Medio Ambiente y Seguridad vigentes, de uso habitual para
las obras de construcción que a continuación se detallan:
- Ley General de Ambiente N° 28611.
- Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Sub Sector

Electricidad (RSHOSSE) Resolución Ministerial N° 157-88-EM/DGE.
- Reglamento de Protección Ambiental en las Actividades Eléctricas

Decreto Supremo N° 029-94-EM.
- Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de

Hidrocarburos Decreto Supremo N° 046-96-EM y N° 09-95-EM.
- Reglamento de Seguridad para el almacenamiento de Hidrocarburos

Decreto Supremo N° 052-93-EM.
- Reglamento de Seguridad e Higiene Minera Decreto Supremo N 023-

92-EM y Decreto Supremo N° 014-92-EM.
25.2 EL CONTRATISTA deberá mantener avisos, señalizaciones, barreras, e

iluminación adecuada y en general todo medio de seguridad para el acceso
de peatones a los lugares de LA OBRA, para prevenir a terceros de riesgo
de accidentes.
CLAUSULA VIGESIMA SEXTA: RESOLUCION DEL CONTRATO
26.1 Si alguna de las partes falta al cumplimiento de sus obligaciones, la parte

perjudicada deberá requerirla mediante carta notarial, para que las satisfaga
en un plazo no mayor a siete (07) días, bajo apercibimiento de resolver el
contrato. Si vencido dicho plazo el incumplimiento continúa, la parte
perjudicada resolverá el contrato en forma total o parcial, mediante carta
notarial.
26.2 EGEMSA podrá resolver el presente Contrato, haciendo efectivas las fianzas
de garantía, para responder por daños y perjuicios por mayor costo, mayor
plazo, deficiencias de calidad, etc., en los siguientes casos:
a) Por demora de más de siete (7) días calendario en la iniciación de las

obras, contadas desde la fecha de pago del Adelanto o vencido el plazo
de quince (15) días calendario desde la firma del Contrato, sin que EL
CONTRATISTA entregue su fianza de garantía del Adelanto.

b) Por cualquier interrupción de LA OBRA, sin causa justificada, por un

periodo de quince (15) días calendario.
c) Cuando el avance de LA OBRA, determinado por la programación

presentada, en cualquier momento durante el desarrollo de LA OBRA,
presente un atraso mayor o igual al 10 por ciento (10%) de lo
programado.
d) Por incumplimiento de parte de EL CONTRATISTA de lo establecido en

el Contrato y demás elementos integrantes.
e) La quiebra o insolvencia económica de EL CONTRATISTA.
f) Si a juicio de LA SUPERVISION, EL CONTRATISTA demuestra

incompetencia para la correcta ejecución de LA OBRA o
sistemáticamente realice en forma mediocre las operaciones, maniobras
o acciones en la ejecución de las obras, debidamente comprobadas.
g) Por disolución de la Asociación o Consorcio.
h) Negligencia reiterada en el cumplimiento de las especificaciones, planos,

pago de sueldos y salarios a su personal y otras obligaciones
contractuales.
i) Incumpla obligaciones contractuales, legales, o reglamentarias a su

cargo, pese a haber sido requerido para ello.
j) Haya llegado a acumular el monto máximo de la penalidad por mora en la

ejecución de la prestación a su cargo.
k) Paralice o reduzca injustificadamente la ejecución de la prestación, pese

a haber sido requerido para ello.
26.3 EL CONTRATISTA, podrá resolver el contrato en caso que EGEMSA

incumpla injustificadamente sus obligaciones esenciales previstas en las
bases y el contrato, pese a haber sido requerido de acuerdo al artículo 225
del Reglamento.
CLAUSULA VIGESIMA SEPTIMA: RECEPCION DE OBRA
27.1 Recepción de obra
La Recepción de obra, será otorgada a pedido de EL CONTRATISTA, si LA

OBRA cumple cabalmente con las exigencias y condiciones de los
Documentos Contractuales.
27.2 Concluido en forma satisfactoria el periodo de Operación Experimental,

según lo descrito en la cláusula vigésima del presente contrato y ejecutados
los trabajos que hubieran quedado pendientes por cualquier motivo,
incluyendo la limpieza del Área de Construcción, se procederá a la
Inspección Final para la Recepción de la Obra, a pedido escrito de EL
CONTRATISTA.
27.2.1 En la fecha de la culminación de la obra el residente anotará tal hecho en el

Cuaderno de Obra y solicitará la recepción de la misma. LA SUPERVISION,

en un plazo no mayor de cinco (5) días posteriores a la anotación señalada,
lo informará a EGEMSA, ratificando o no lo indicado por el residente.
En caso que LA SUPERVISION verifique la culminación de la obra,

EGEMSA procederá a designar un comité de recepción dentro de los siete
(7) días siguientes a la recepción de la comunicación de LA SUPERVISION.
Dicho comité estará integrado por representantes de EGEMSA y LA
SUPERVISION.
En un plazo no mayor de veinte (20) días hábiles siguientes de realizada su

designación, el Comité de Recepción, junto con EL CONTRATISTA,
procederá a verificar el fiel cumplimiento de lo establecido en los planos y
especificaciones técnicas y efectuará las pruebas que sean necesarias para
comprobar el funcionamiento de las instalaciones y equipos.
Culminada la verificación, y de no existir observaciones, se procederá a la

recepción de la obra, teniéndose por concluida la misma, en la fecha
indicada por EL CONTRATISTA. El Acta de Recepción deberá ser suscrita
por los miembros del Comité, EL CONTRATISTA y el residente.
27.2.2 De existir observaciones, éstas se consignarán en el Acta respectiva y no se

recibirá la obra. A partir del día siguiente, EL CONTRATISTA dispondrá de
un décimo (1/10) del plazo de ejecución de la obra para subsanar las
observaciones. Las obras que se ejecuten como consecuencia de
observaciones no darán derecho al pago de ningún concepto a favor de EL
CONTRATISTA ni a la aplicación de penalidad alguna.
Subsanadas las observaciones, EL CONTRATISTA solicitará nuevamente la

recepción de la obra en el Cuaderno de Obra, lo cual será verificado por LA
SUPERVISION e informado a EGEMSA, según corresponda, en el plazo de
tres (3) días siguientes de la anotación. El Comité de Recepción se
constituirá en la obra dentro de los siete (07) días siguientes de recibido el
informe de LA SUPERVISION. La comprobación que realizará se sujetará a
verificar la subsanación de las observaciones formuladas en el Acta, no
pudiendo formular nuevas observaciones.
De haberse subsanado las observaciones a conformidad del Comité de

Recepción, se suscribirá el Acta de Recepción de Obra.
Si en la segunda inspección el Comité de Recepción constata la existencia

de vicios o defectos distintas a las observaciones antes formuladas, sin
perjuicio de suscribir el Acta de Recepción de Obra, informará a EGEMSA
para que ésta, solicite por escrito a EL CONTRATISTA las subsanaciones
del caso, siempre que constituyan vicios ocultos.
27.2.3 En caso que EL CONTRATISTA o su residente no estuviese conforme con

las observaciones, anotará su discrepancia en el Acta. El Comité de
Recepción elevará al Gerente General de EGEMSA, todo lo actuado con un
informe sustentado de sus observaciones en un plazo máximo de cinco (5)
días. EGEMSA deberá pronunciarse sobre dichas observaciones en igual
plazo. De persistir la discrepancia, ésta se someterá a conciliación y/o
arbitraje, dentro de los quince (15) días siguientes al pronunciamiento de
EGEMSA.

Si vencido el cincuenta por cien (50%) del plazo establecido para la

subsanación, EGEMSA comprueba que no se ha dado inicio a los trabajos
correspondientes, salvo circunstancias justificadas debidamente acreditadas
por EL CONTRATISTA, dará por vencido dicho plazo, tomará el control de la
obra, la intervendrá económicamente y subsanará las observaciones con
cargo a las valorizaciones pendientes de pago o de acuerdo al procedimiento
establecido en el tercer párrafo del Artículo 247 del Reglamento.
27.2.4 Todo retraso en la subsanación de las observaciones que exceda del plazo
otorgado, se considerará como demora para efectos de las penalidades que
correspondan y podrá dar lugar a que EGEMSA resuelva el contrato por
incumplimiento.
CLAUSULA VIGESIMA OCTAVA: LIQUIDACION DEL CONTRATO
28.1 Liquidación del contrato de obra
EL CONTRATISTA presentará la liquidación debidamente sustentada con la

documentación y cálculos detallados, dentro de un plazo de sesenta (60) días
o el equivalente a un décimo (1/10) del plazo de ejecución de la obra, el que
resulte mayor, contado desde el día siguiente de la recepción de la obra.
Dentro del plazo de treinta (30) días de recibida, EGEMSA o LA
SUPERVISION deberán pronunciarse en lo que les corresponda, ya sea
observando la liquidación presentada por EL CONTRATISTA o, de
considerarlo pertinente, elaborando otra, y notificará a EL CONTRATISTA
para que éste se pronuncie dentro de los quince (15) días siguientes.
Si EL CONTRATISTA no presenta la liquidación en el plazo previsto, su

elaboración será responsabilidad exclusiva de EGEMSA en idéntico plazo,
siendo los gastos de cargo de EL CONTRATISTA. EGEMSA notificará la
liquidación a EL CONTRATISTA para que éste se pronuncie dentro de los
quince (15) días siguientes.
La liquidación quedará consentida cuando, practicada por una de las partes,

no sea observada por la otra dentro del plazo establecido.
Cuando una de las partes observe la liquidación presentada por la otra, ésta
deberá pronunciarse dentro de los quince (15) días de haber recibido la
observación; de no hacerlo, se tendrá por aprobada la liquidación con las
observaciones formuladas.
En el caso de que una de las partes no acoja las observaciones formuladas

por la otra, aquélla deberá manifestarlo por escrito dentro del plazo previsto
en el párrafo anterior. En tal supuesto, dentro de los quince (15) días hábiles
siguientes, cualquiera de las partes deberá solicitar el sometimiento de esta
controversia a conciliación y/o arbitraje.
Toda discrepancia respecto a la liquidación se resuelve según las

disposiciones previstas para la solución de controversias establecidas en el
presente Contrato, sin perjuicio del cobro de la parte no controvertida.
No se procederá a la liquidación mientras existan controversias pendientes

de resolver.

28.2 Efectos de la liquidación
Luego de haber quedado aprobada o consentida la liquidación culmina

definitivamente el contrato y se cierra el expediente respectivo.
Toda reclamación o controversia derivada del contrato, inclusive por defectos

o vicios ocultos, se resolverá mediante conciliación y/o arbitraje en los plazos
previstos para cada caso.
28.3 Memoria Descriptiva Valorizada
Con la liquidación, EL CONTRATISTA entregará a EGEMSA la Memoria

Descriptiva Valorizada.
CLAUSULA VIGESIMA NOVENA: EJECUCION.
29.1 La administración del Contrato estará a cargo de EL SUPERVISOR, en esa

condición podrá verificar la calidad, características y en general el
cumplimiento de las condiciones establecidas en las Bases integradas, la
propuesta de EL CONTRATISTA así como el cumplimiento de este Contrato.
El Administrador del Contrato puede disponer que se efectúen las
correcciones de las observaciones que considere necesarias o convenientes
para cumplimiento del Contrato.
CLAUSULA TRIGESIMA: SOLUCION DE CONTROVERSIAS
30.1 Cualquiera de las partes tiene el derecho de solicitar el inicio del

procedimiento de conciliación dentro del plazo de caducidad prevista en el
artículo 53 de la Ley, en concordancia con lo dispuesto en los artículos 202,
227, 232, 257, 259, 265, 267 y 269 del Reglamento, pudiendo recurrir al
Centro de Conciliación y Arbitraje de la Pontificia Universidad Católica del
Perú.
30.2 Las partes acuerdan que todos los conflictos que deriven de la ejecución e
interpretación del presente contrato, incluido las que se refieren a su nulidad
e invalidez, serán resueltos de manera definitiva e inapelable mediante
arbitraje de derecho de conformidad con lo establecido en la normativa de
Contrataciones y Adquisiciones del Estado. La administración y organización
estará a cargo del Centro de Arbitraje y Conciliación de la Pontificia
Universidad Católica del Perú.
30.3 Teniendo en consideración que EGEMSA y EL CONTRATISTA han pactado

que el arbitraje estará a cargo del Centro de Conciliación de Arbitraje de la
Pontificia Universidad Católica del Perú, el procedimiento de designación del
Tribunal será el siguiente:
30.3.1 Para el caso de tres árbitros, cada parte designará a un árbitro en su solicitud
y respuesta, respectivamente, y éstos dos (2) designarán al tercero, quien lo
presidirá. Vencido el plazo para la respuesta a la solicitud de arbitraje sin que
se hubiera designado al árbitro correspondiente, la parte interesada solicitará
al CONSUCODE, dentro del plazo de cinco (5) días hábiles, la respectiva
designación.

30.3.2 Si una vez designados los dos árbitros conforme al procedimiento antes
referido, éstos no consiguen ponerse de acuerdo sobre la designación del
tercero dentro del plazo de cinco (5) días hábiles de recibida la aceptación
del último árbitro, cualquiera de las partes podrá solicitar al CONSUCODE la
designación del tercer árbitro dentro del plazo de cinco (5) días hábiles.
30.3.3 Las designaciones efectuadas en estos supuestos por el CONSUCODE se

realizarán de su Registro de Neutrales y son definitivas e inimpugnables.
CLAUSULA TRIGESIMA PRIMERA: NULIDAD DE CONTRATO
31.1 Son causales de nulidad de contrato las previstas en el artículo 9 de la Ley.

EGEMSA declarará la nulidad de oficio, para lo cual se cursará carta notarial
a EL CONTRATISTA adjuntando copia fedatada del documento que declara
la nulidad.
CLAUSULA TRIGESIMA SEGUNDA: DOMICILIOS
32.1 Para el adecuado desarrollo de este contrato las partes señalan como sus
domicilios los descritos en la cláusula primera del presente Contrato,
debiendo ser comunicado cualquier cambio a la otra parte por vía notarial.
CLAUSULA TRIGESIMA TERCERA: ELEVACION A ESCRITURA PUBLICA
33.1 El presente contrato podrá ser elevado a Escritura Pública por cualquiera de
las partes, corriendo los gastos por cuenta de quien lo solicite,
comprometiéndose a entregar un testimonio de la misma a su contraparte sin
costo alguno.
Las partes señalan que en la celebración del presente contrato no ha mediado ningún
vicio de voluntad que lo pudiera invalidar de manera posterior. En señal de
conformidad lo firmamos ratificando su contenido y comprometiéndonos a su fiel
cumplimiento.
Cusco, ……………..
POR EGEMSA POR EL CONTRATISTA

ANEXO "B"
SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
PLAZOS DE OBRA
Mes Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 …. … 49 50 51
PLAZO DE EJECUCION DE OBRA

PERIODO DE GARANTIA
PLAZO DE ENTREGA DE GRUPO(S) PARA OPERACIÓN (2 años)
OPERACION
EXPERIMENTAL EXPERIMENTAL
CONDICIONES- INICIO OPERACION EXPERIMENTAL: CONDICIONES- FIN OPERACION

-Entrega de estudios y documentacion requerida por el EXPERIMENTAL:
COES para el ingreso de el(los) grupo(s) en operación - Operacion Experimental
comercial satisfactoria según
-Obras electromecanicas y Civiles concluidas de procedimiento del Contrato.
acuerdo al Contrato
INICIO DE OBRA
NOTA: El incumplimiento de este plazo dará lugar a las
RECEPCION DE OBRA
multas correspondientes hasta el 10% (*)

FIN PERIODO GARANTIA
CONDICIONES- RECEPCION DE
OBRA:
FIN OPERACION EXPERIMENTAL
- Fin de operación experimental

INICIO DE OPERACIÓN EXPERIMENTAL
- Cumplimiento de las condiciones

establecidas en el Contrato para la
recepción de Obra
NOTA: El incumplimiento de este
plazo dará lugar a las multas
correspondientes hasta el 10% (*)
(*) El monto acumulado de las multas correspondientes al plazo de entrega de grupo(s) para operacion experimental y el plazo de ejecución de obra no deberá exceder del diez
por cien (10%) del monto contractual, en caso de que las multas por retraso en la entrega de grupo(s) para operacion experimental alcancen el 10% del monto contractual, no
habrá lugar a la aplicación de las multas por incumplimiento del plazo de ejecución de Obra.
ANEXO "C"
PRECIOS DE SUMINISTROS DE LOS EQUIPOS MECANICOS ( US$ DOLARES)
SUMINISTROS IMPORTADOS SUMINISTRO LOCAL
PRECIO FLETE MARIT. PRECIO ARANCELES PRECIO LOCAL FLETE PRECIO
FOB Y CIF Y GASTOS DE EX - WORKS Y CIF SITIO
ITEM DESCRIPCIÓN UND. CANT. UNITARIO TOTAL SEGUROS ADUANA UNITARIO TOTAL SEGUROS
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1 REPRESA
1,1 Compuertas de toma incluido equipamiento
complementario.
1,2 Rejas y maquinas limpiarejas para la Quinta Nave
Desarenadora incluido equipamiento
complementario.
1,3 Sistema de eliminación de solidos decantados
incluido equipamiento complementario.
1,4 Compuerta de purga de quinta nave
desarenadora, incluido equipamiento
complementario.
1,5 Faja transportadora para eliminación de desechos
y su conexión a faja existente, incluido
equipamiento complementario.
1,7 Otros
2 CAMARA DE CARGA Y VALVULAS
2,1 Ataguía en la cámara de carga, antes de la
entrada de la tubería forzada.
2,2 Reja y limpiarejas, incluido equipamiento
complementario.
2,3 Válvula mariposa y by pass, incluido equipamiento
complementario.
2,4
Instalación de purga aguas abajo de válvula
mariposa, incluido equipamiento complementario.
2,5 Otros
3 TUBERIA FORZADA
3,1 Tuberia forzada
3,2 Tubería de aireación
3,3 Sistemas de protección de sobrevelocidad y
medición de caudal
3,4 Otros
4 VALVULA ESFERICA
4,1 Válvula esférica y by pass, incluye equipamiento
complementario
4,2 Anillos de estanqueidad para la válvula esférica,
uno para aguas arriba y otro para aguas abajo.
4,3 Otros
5 CONJUNTO TURBINA HIDRAULICA
5,1 Turbina (excepto rocete), incluido equipamiento
complementario
5,2 Rodete
5,3 Eje de turbina y alternador
5,4 Cojinete guía turbina, incluido equipamiento
complementario
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
5,5 Cojinete combinado guía-empuje, incluye sistema
de inyección de aceite alta presión.
5,6 Otros
6 SISTEMA DE REGULACION DE VELOCIDAD
(parte oleohidraulica)
6,1
Sistema oleohidraulico de regulación, incluye,
acumuladores, electrobombas, tanques, tuberías,
válvulas y accesorios complementarios
6,2 Conjunto de instrumentacion y control del sistema
de regulación
6,3 Otros
7 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
7,1 Compresores reciprocantes de alta presión,
incluido equipamiento complementario.
7,2 Tanque de reserva de alta presión
7,3 Sistema automático de secado de aire
de aire comprimido
7,5 Conjunto de tuberías, válvulas y accesorios
complementarios
7,6 Otros
8 SISTEMA DE REFRIGERACION DE AGUA
CRUDA
8,1 Bomba de alto caudal, incluye equipamiento
complementario
8,2 Filtro automático, incluye equipamiento
complementario
8,3 Intercambiador de calor, incluye equipamiento
complementario
8,4 Equipo movil de limpieza quimica de los
intercambiadores de calor
8,5 Sistema de limpieza automática de los sólidos
decantados en pozas de refrigeración, incluye
equipamiento complementario
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
8,6 Compuertas motorizadas a la entrada de las
pozas de refrigeración, incluye equipamiento
complementario
8,7 Mallas giratorias para filtrado de sólidos a la
entrada de las pozas de refrigeración, incluye
de refrigeracion de agua cruda
complementarios
8,10 Sistema de monorieles, incluye tecle y carro
movil, para maniobras de montaje y desmontaje
de los equipos de refrigeración.
8,11 Sistema magnético de acondicionamiento de
partículas de agua para evitar la acumulación de
calcáreo
8,12 Otros
TRATADA
9,1 Bombas de refrigeración grupo
9,2 Bombas de refrigeración sistema de aire
acondicionado
9,3 Conjunto de intercambiador de calor para
refrigeración de alternador, cojinetes guía y
principal, incluye equipamiento complementario.
de refrigeracion de agua tratada
complementarios
9,6 Tanque reservorio de compensación de agua de
circuito cerrado, cuya finalidad es de compensar
las pérdidas de agua en el sistema de
refrigeración de agua tratada.
9,7 Tanque reservorio de agua potable para el llenado
de agua del circuito cerrado
9,8 Otros
10 SISTEMA DE VENTILACION Y AIRE
ACONDICIONADO
10,1 Sistema de producción frigorifica
10,2 Sistema de tratamiento de aire
10,3 Sistema de agua helada, incluye electrobombas,
tuberías, válvulas, acumulador y equipamiento
complementario
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
10,4 Conjunto para circulación y extracción de aire,
incluye ventiladores, clapetas motorizadas,
ductos, rejillas y equipamiento complementario
10,5 Conjunto de regulación, instrumentacion y control
del sistema de ventilación y aire acondicionado
10,6 Otros
11 SISTEMA DE DETECCION Y PROTECCION
CONTRAINCENDIO
11,1 Equipos, balones, sensores, sistema de control de
accionamiento automatico del sistema de
contraincendio para el generador
11,2 Equipos, balones, sensores, sistema de control de
accionamiento automatico del sistema de
contraincendio para el transformador
11,3 Equipos de deteccion de incendio y alarmas para

la casa de maquinas, galería de cables y patio de
llaves
11,4 Conjunto de equipamiento contraincendio manual
como extintores y otros
11,5 Otros
12 EQUIPAMIENTO ADICIONAL
12,1 Sistema de medición de caudales en el canal de
descarga del grupo Pelton
12,2 Sistema de frenos mecanicos para el alternador
12,3 Sistema de puente grúa para el pique de acceso

de equipos
12,4 Sistema de puente grúa para la casa de maquinas
12,5 Sistema de monitoreo de vibraciones

12,6 Sistema de monitoreo permanente del entrehierro
12,7 Sistema de extracción de vapor de aceite de

cojinetes guía turbina y superior
12,8 Sistema de levantamiento de las partes rotantes
del conjunto turbina-alternador mediante gatos
hidraulicos
12,9 Otros
PRECIO TOTAL DE LOS EQUIPOS MECANICOS 0
PRECIOS DE SUMINISTROS DE LOS EQUIPOS ELECTRICOS ( US$ DOLARES)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1 GENERADOR Y EQUIPOS ASOCIADOS
1,1 Conjunto del estator del generador, incluido
1,2 Conjunto del rotor del generador, incluido
1,3 Carcaza del alternador, incluido accsorios de
fijación y equipamiento complementario
1,4 Celda y equipos electricos de neutro del
generador (pararrayos, transformadores de
medida y protección), incluido accesorios
complementarios
1,5 Celda y equipos electricos de fases del generador
(resistencia, transformadores de medida y
protección), incluido accesorios complementarios
1,6 Celda y equipos electricos de seccionador del

generador (seccionador, transformadores de
medida y protección), incluido accesorios
complementarios
1,7 Equipo de supervisión de descargas parciales,
incluido capacitores, software y accesorios
complementarios
1,8 Conjunto de instrumentacion y control del
generador y equipos asociados
1,9 Cables de potencia de media tensión
1,10 Otros
2 SISTEMA DE EXCITACION
2,1 Regulador de tensión automatico-numerico
2,2 Sistema de excitación parte potencia
(transformador y protecciones electricas propias,
interruptor, puentes, etc), incluido equipamiento
complementario
2,3 Otros
3 SISTEMA DE REGULACION DE VELOCIDAD
(parte electrica)
3,1 Regulador electronico-digital, incluye sistema
complementario
3,2 Otros
4 PROTECCIONES ELECTRICAS
4,1 Proteccioón del generador, incluye equipamiento
asociado
4,2 Protección del transformador de potencia, incluye
equipamiento asociado
4,3 Protección de barras, incluye equipamiento
asociado
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
4,4 Protección del transformador de servicios
auxiliares, incluye equipamiento asociado
4,5 Red de conexión de reles de protección y
4,6 Equipo registrador de fallas y su conexión a la red
LAN de EGEMSA, incluye equipamiento
complementario
4,7 Otros
5 SISTEMA DE MEDICION PARA
FACTURACION
5,1 Equipo de medición para facturación y su
conexión a la red de medidores existente, incluye
5,2 Otros
6 SISTEMA DE CABLEADO
6,1 Conjunto de cables de control y fuerza para
conexión entre equipos y tableros para casa de
maquinas, patio de llaves y represa
6,2 Conjunto de bandejas portacables y ductos para
casa de maquinas, galería de cables. patio de
llaves y represa
6,3 Otros
7 EQUIPOS DE SERVICIOS AUXILIARES DE
CORRIENTE ALTERNA
7,1 Transformador de potencia trifasico de 1000 kVA
y equipamiento complementario
7,2 Tablero de distribución de media tensión, con
interruptores de potencia, equipos de medición,
protección para casa de máquinas, incluye
accesorios complementarios
7,3 Tablero de distribución principal de 380/220 Vca,
completo con interruptores, equipos de medición y
protección para todos los serviicos auxiliares de
casa de máquinas, incluye equipamiento
asociado.
protección para patio de llaves, incluye
equipamiento asociado.
protección para represa, incluye equipamiento
asociado.
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
7,6 Interruptor de transferencia automático para el
suministro de energía desde el grupo de
emergencia, equipado con instrumentos de
medición, señalización, alarma, etc.
7,7 Centros de control de motores a 380/220 Vca,
completo con interruptores, equipo de control,
medida, protecciones y accesorios
7,8 Equipo ondulador de alimentación ininterrumpida
en 220 V ac, incluido equipamiento asociado
7,9 Tablero de distribución 380/220 Vca, completo

con interruptores, equipos de medición y
protección para SSAA de grupo, incluye
7,10 Conjunto de instrumentacion y control de los
servicios auxiliares de corriente alterna
7,11 Otros
8 EQUIPOS DE SERVICIOS AUXILIARES DE
CORRIENTE DIRECTA
8,1 Equipo Rectificador-Cargador de 110 Vcc
equipado, incluye equipamiento asociado
8,2 Equipo Rectificador-Cargador de 48 Vcc
equipado, incluye equipamiento asociado
8,3 Banco de Baterías 110 Vcc de tipo Níquel-
Cadmio, con bastidores soporte, placas y cables
de conexión, incluye accesorios complementarios
8,4 Banco de Baterías 48 Vcc de tipo Níquel-Cadmio,

con bastidores soporte, placas y cables de
conexión, incluye accesorios complementarios
8,5 Tablero de corriente continua de 110 Vcc.

equipado con interruptores termomagnéticos,
instrumentos de medición, señalización,
protección y alarma, incluye accesorios
complementarios en casa de máquinas
8,6 Tablero de corriente continua de 110 Vcc.
equipado con interruptores termomagnéticos,
instrumentos de medición, señalización,
protección y alarma, incluye accesorios
complementarios en patio de llaves
8,7 Tablero de corriente continua de 48 Vcc. equipado
con interruptores termomagnéticos, instrumentos
de medición, señalización, protección y alarma,
incluye accesorios complementarios en casa de
máquinas
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
8,8 Tablero de corriente continua de 48 Vcc. equipado
con interruptores termomagnéticos, instrumentos
de medición, señalización, protección y alarma,
incluye accesorios complementarios en patio de
llaves
servicios auxiliares de corriente continua.
8,10 Otros
9 SISTEMA DE ILUMINACION
9,1 Transformador de iluminación, tipo seco 380/380-
220 V, incluye medicion, protección y accesorios
complementarios
9,2 Tablero de distribución 380/220 Vca, completo
con interruptores, equipos de medición y
protección para sistema de tomacorrientes e
iluminación normal y emergencia, incluye
9,3 Tablero de distribución 110 Vcc. equipado con
interruptores termomagnéticos, instrumentos de
medición, señalización, protección y alarma para
iluminación de seguridad, incluye accesorios
complementarios
9,4 Tableros de distribución secundaria 380/220 Vca,
completo con interruptores, para sistema de
tomacorrientes e iluminación, incluye
9,5 Suministro de las instalaciones eléctricas
(luminarias, tomacorrientes, interuptores, etc) para
la casa de maquinas, galeria de cables y patio de
llaves, incluye accesorios complementarios
9,6 Otros
10 EQUIPOS DE SUBESTACION
10,1 Interruptor de potencia tripolar, incluido
10,2 Seccionador de barra, incluido equipamiento
complementario
10,3 Transformador de tensión capacitivo, incluido
10,4 Transformador de corriente, incluido equipamiento
complementario
10,5
Pararrayos, de tipo metal-óxido y con contador de
descarga, incluido equipamiento complementario
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
10,6 Conjunto de estructuras metálicas de acero
galvanizado para porticos de barras e
interconexión, soporte de equipos, incluye
10,7 Conjunto de conductores de aleación de aluminio
para barras, derivaciones y conexión a equipos,
incluye accesorios complementarios
10,8 Conjunto de cable de guarda y sus accesorios

10,9 Cadena de aisladores subestación Machupicchu
10,10 Tableros de reagrupamiento en patio de llaves

10,11 Tablero para protecciones y medidas
equipos de subestación
10,13 Otros
11 TRANSFORMADORES DE POTENCIA
11,1 Transformadores monofásicos o trifásicos
transformadores de potencia
11,3 Otros
12 SISTEMA DE BARRAS
12,1 Estructuras y soporte de barras, incluye
12,2 Conductores, cadena de aisladores, incluido
equipo complementario
12,3 Otros
13 INTERCONEXION DE BARRAS 138 KV
13,1 Estructuras y soporte de barras, incluye
13,2 Conductores, cadena de aisladores, incluido
equipo complementario
13,3 Sistema de cableado subterraneo incluye
13,4 Otros
14 REDES DE TIERRA
14,1 Suministro de redes de tierra para la casa de
maquinas
14,2 Suministro de malla de tierra profunda y redes de
tierra superficial para el patio de llaves
14,3 Otros
PRECIO TOTAL DE LOS EQUIPOS ELECTRICOS 0
PRECIOS DE SUMINISTRO DE LOS EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO (US$ DOLARES)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1,1 Autómata de supervision, proteccion, control y mando
para el grupo y sus auxiliares, incluye equipamiento
complementario
1,2 Autómata de control y mando para la aplicación de
reparto de carga de grupos y control de tensión de
barra, incluye equipamiento complementario
1,3 Autómata de control y mando para los SS.AA.,

incluye equipamiento complementario
1,4 Autómata de control y mando para la subestación,
incluye equipamiento para la futura bahía de
transformación y linea
1,5 Servidores del sistema de control global SCADA
incluido equipamiento complementario (de ser
necesario)
1,6 Servidor para funciones HIS incluido equipamiento
complementario (de ser necesario)
1,7 Estaciones de operación del sistema de control

global incluido equipamiento complementario (01
obligatoria, las demas de ser necesario)
1,8 Estación de desarrollo - ingeniería incluido

equipamiento complementario (de ser necesario)
1,9 Cableado de fibra optica red LAN para la casa de

maquinas y sala de control
1,10 Switches para distribucion de puntos de red LAN,
ademas de interfaces de comunicación
1,11 Unidad de GPS y su conexión al sistema de control,
incluye equipamiento complementario
1,12 Unidad de GPS y su conexión al sistema de
protecciones y medidores de energía, incluye
1,13 Impresora laser a color, formato A3
1,14 Computador portátil para uso de programación y
configuración de equipos correspondientes al sistema
de control
1,15 Computador portátil para uso de programación y
configuración de equipos correspondientes al sistema
de protecciones
1,16 Equipamiento requerido para la integración al sistema
de control existente CENTRALOG de la primera fase
(en caso de requerirse)
PRECIOS DE SUMINISTRO DE LOS EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO (US$ DOLARES)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1,17 Equipamiento requerido para la integración de los
equipos de la represa al automata existente
1,18 Equipamiento requerido para la integración de los
equipos de la camara de válvulas al automata
existente
1,19 Equipamiento para el sistema de video de la segunda
fase y su conexión al sistema existente.
1,20 Equipamiento para el sistema de telefonia de la

segunda fase (casa de maquinas y patio de llaves) y
su conexión al sistema existente.
1,21 Entrenamiento del personal propietario.
1,22 Otros
PRECIO TOTAL DE LOS EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO 0
PRECIOS DE OBRAS CIVILES
METRADO PRECIO PRECIO
ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL
US $ US $
1.00 OBRAS PRELIMINARES
1.01 Movilizacion y desmovilizacion Global
1,02 Campamentos definitivos m2
1,03 Campamentos provisionales m2
1,04 Mejoramiento de acceso existente Global
2.00 OBRAS DE CAPTACION-QUINTA NAVE DESARENADORA
2.01 Excavacion de suelo m3
2.02 Excavacion en roca m3
2.03 Relleno granular m3
2.04 Destruccion de concreto m3
2.05 Concreto estructural m3
2.06 Acero de refuerzo Ton
2.06 Encofrado m2
2.07 Pernos de anclaje 25 mm. de diametro UNID.
2.08 Tratamiento de taludes m2
2.09 Obras varias (barandas,soportes, etc) %
2.10 Imprevistos (% del subtotal) %
3.00 AJUSTES AL TUNEL DE DESCARGA
3.01 Excavacion en Roca m3
3.04 Encofrado m2
3.05 Otros y acabados (% del subtotal) %
4.00 TUBERIA FORZADA
4.01 Tuberia al exterior
4.01.01 Desmontaje de tuberia existente UNID.
4.01.02 Demolicion de concreto (anclajes y apoyos) m3
4.01.03 Concreto estructural m3
4.01.04 Acero de refuerzo Ton
4.01.05 Pernos de anclaje 25 mm. de diametro UNID.
4.01.06 Concreto en apoyos en anclajes m3
US $ US $
4.01.07 Encofrados m2
4.01.08 Otros
4.02 Tuberia en pique vertical
4.02.01 Excavacion en roca pique vertical m3
4.02.02 Concreto en el pique vertical m3
4.02.03 Acero de refuerzo Ton
4.02.04 Inyeccion de contacto m2
4.02.05 Otros
5.00 CASA DE MAQUINAS
5.01 Demolicion de estructuras de concreto armado m3
5.02 Retiro del concreto Global
5.03 Excavacion (seccion interna) m3
5.04 Excavacion de profundidad m3
5.05 Excavacion en tunel m3
5.08 Encofrado m2
5.09 Concreto en tunel m3
6.00 TUNEL DE PRESION
6.02 Demolicion de concreto m3
6.03 Revestimiento de concreto m3
6.05 Encofrado m2
7.00 PATIO DE LLAVES
7.01 Excavacion en suelo m3
7.03 Eliminacion de material excedente m3
7.04 Relleno de grava m3
7.05 Relleno granular compactado y nivelado m3
7.06 Fundaciones de concreto m3
US $ US $
7.07 Concreto (canaletas, muros,cerco, pista, ferrea, etc) m3
7.08 Encofrado m2
7.09 Obras de sostenimiento para la plataforma m3
7.10 Garita de control con SS.HH. Global
7.11 Cerco perimetral y puertas Global
7.12 Acceso vehicular y peatonal hacia el nuevo patio de llaves Global
7.13 Sistema de drenaje y alcantarillado Global
7.14 Ambiente para equipos Global
7.15 Obras varias (% del subtotal) %
8.00 NUEVO ACCESO A LA GALERIA DE CABLES
8.01 Excavacion en Roca (subterranea) m3
8.03 Encofrado m2
9.00 POZO DE ACCESO
9.01 Excavacion en Roca m3
9.02 Concreto en Pozo m3
9.04 Encofrado m2
10,00 POZAS DE REFRIGERACION
10,01 Excavacion en Roca m3
10,02 Concreto en Pozas m3
10,03 Acero de refuerzo Ton
10,04 Encofrado m2
10,05 Accesorios varios % del subtotal %
11,00 OTRAS PARTIDAS Global
TOTAL 0
PRECIOS DEL MONTAJE, PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN SERVICIO DE LOS EQUIPOS MECANICOS (US$ DOLARES)
PRECIO DE PRECIO DE PRUEBAS SEGUROS DE

MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO MONTAJE, PRUEBAS TOTAL
ITEM DESCRIPCIÓN UND. CANT. UNITARIO TOTAL UNITARIO TOTAL Y PUESTA EN SERVICIO
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J)
1 Equipamiento instalado en la represa incluido
2 Equipamiento instalado en la camara carga y
válvulas incluido accesorios complementarios
3 Tubería forzada incluido equipamientos

asociados
4 Valvula esferica y complementos
5 Turbina hidraulica y equipamiento asociado
6 Sistema de regulación de velocidad
7 Sistema de refrigeracion de agua cruda
8 Sistema de refrigeracion de agua tratada
9 Sistema de aire comprimido
10 Sistema de ventilacion, aire acondicionado y
agua helada
11 Sistema de proteccion contra ioncendio del
generador y transformador
12 Otros
PRECIOS TOTALES 0
PRECIOS DEL MONTAJE, PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN SERVICIO DE LOS EQUIPOS ELECTRICOS (US$ DOLARES)

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J)
1 Generadores y equipos asociados incluido
2 Sistema de excitación incluido equipamiento
complementario
3 Banco de transformadores de potencia incluido
4 Equipos de la subestacion incluido
5 Servicios auxiliares de corriente alterna incluido
6 Servicios auxiliares de corriente continua
incluido equipamiento complementario
7 Instalaciones eléctricas y redes de tierra
incluido equipamiento complementario
8 Protecciones eléctricas incluido equipamiento
complementario
9 Sistema de medición para facturación incluido
10 Otros
PRECIOS TOTALES 0
PRECIOS DEL MONTAJE, PRUEBAS EN SITIO Y PUESTA EN SERVICIO DE LOS EQUIPOS DE CONTROL (US$ DOLARES)
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J)
1 Autómatas: de grupo, aplicación de
reparto de carga, servicios auxiliares y
subestación
2 Red de fibra optica, incluyendo switches
de conexión y equipamiento
complementario.
3 Equipamiento requerido para la
integración al sistema de control existente
CENTRALOG
4 Equipamientos requeridos para la
integración de los equipos de la represa
al automata existente
5 Equipamientos requeridos para la
integración de los equipos de la camara
de válvulas al automata existente
6 Otros
PRECIOS TOTALES 0
PRECIO DE LA OPERACION EXPERIMENTAL (US$ DOLARES)
TARIFA US$ DOLARES
Este precio incluye la operación experimental asi como todos los costos y gastos relacionados con la operación y el mantenimiento inicial de todos los equipos electromecánicos e
hidromecánicos suministrados por el CONTRATISTA, incluidos los costos de la provisión del personal necesario para efectuar y controlar tales actividades, como también todos los
consumibles, aceites, etc.
REPUESTOS RECOMENDADOS PARA LOS EQUIPOS MECANICOS (US$ DOLARES)

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1 CAMARA DE VALVULAS
2 VALVULA ESFERICA
3 TURBINA
4 REGULADOR DE VELOCIDAD PARTE

OLEOHIDRAULICA
5 REGULADOR DE VELOCIDAD PARTE

ELECTRONICA
6 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
7
SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION

CRUDA DE LOS GRUPOS

TRATADA DE LOS GRUPOS
10 SISTEMA DE PROTECCION CONTRA

INCENDIO DE LOS GENERADORES
REPUESTOS RECOMENDADOS PARA LOS EQUIPOS MECANICOS (US$ DOLARES)

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
11 SISTEMA DE PROTECCION CONTRA
INCENDIO DE TRANSFORMADORES DE
POTENCIA
12 SISTEMA DE DETECCION DE INCENDIO CASA

DE MAQUINAS, GALERIA DE CABLES Y
AMBIENTE PARA EQUIPOS EN PATIO DE
LLAVES
13 OTRO EQUIPAMIENTO ADICIONAL

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS MECANICOS 0
REPUESTOS RECOMENDADOS PARA LOS EQUIPOS ELECTRICOS Y DE CONTROL ( US$ DOLARES)

(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G) (H) (I) (J) (K) (L) (M)
1 ASOCIADOS
2 SISTEMA DE EXCITACION
3 REPUESTOS PARA LOS

TRANSFORMADORES DE MEDIDA Y
PROTECCION
4 SUPERVISION DE DESCARGAS
PARCIALES
5 TRANSFORMADORES DE POTENCIA
6 RELES DE PROTECCION DE LOS

GENERADORES Y DE LOS
TRANSFORMADORES DE POTENCIA
7 REPUESTOS PARA SUBESTACIÓN Y

CELDAS DE 138 kV DE CHM
8 EQUIPOS DE SERVICIOS AUXILIARES

DE CORRIENTE ALTERNA
9 EQUIPOS DE SERVICIOS AUXILIARES

DE CORRIENTE CONTINUA
10 REPUESTOS PARA EL SISTEMA DE

CONTROL DE LA CENTRAL
11 OTRO EQUIPAMIENTO ADICIONAL

PRECIO TOTAL DE LOS REPUESTOS ELECTRICOS Y DE CONTROL 0
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
PA-LPI
FORMULARIOS
NOVIEMBRE 2006

FORMULARIOS PA-LPI
1. FORMULARIO Nº 1 Presentación del postor.
2. FORMULARIO Nº 2 Promesa de consorcio.
3. FORMULARIO Nº 3 Declaraciones juradas.
• FORMULARIO Nº 3,1 Declaración jurada de acuerdo al articulo 76 del

reglamento.
• FORMULARIO Nº 3,2 Declaración jurada de no tener sanción vigente.
• FORMULARIO Nº 3,3 Declaración jurada pacto de integridad.
• FORMULARIO Nº 3,4 Declaración jurada compromiso de contratar personal

de la zona.
PA-LPI Formularios Página Nº 1 de 8

FORMULARIO Nº 1
PRESENTACION DEL POSTOR
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Central Térmica Dolorespata
Urb. Bancopata - Santiago
Cusco, Perú
Atención : Comité Especial del Proceso LPI-001-2006-EGEMSA
De nuestra consideración:
Es grato dirigirnos a ustedes presentándonos a la Licitación Pública Internacional, para lo

cual cumplimos con señalar la siguiente información:
Nombre o Razón Social del Postor: ________________________________________

Código RNP: __________
Domicilio Legal: _______________________________________________________
Teléfono: _____________
Fax: _________________
RUC: _________________
Correo Electrónico: ________________
Se adjunta copia simple de la Constancia de Inscripción Electrónica en el Registro

Nacional de Proveedores - Capitulo de Ejecutores de Obras.
Para todos los efectos del proceso de selección, autorizo ser notificado a la dirección de
correo electrónico _____________________________, la cual se mantendrá
permanentemente activa o al Fax: ________________________ para cualquier
comunicación correspondiente al proceso de selección.
Para este proceso de selección nombramos como nuestro representante al Señor

______________________________ identificado con ___________________,
facultándolo a presentar la propuesta correspondiente y actuar en nuestro nombre en el
presente proceso de selección.
_______________________________
Sello y Firma del Representante Legal

FORMULARIO Nº 2
PROMESA DE CONSORCIO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Por la presente declaramos la promesa de consorcio bajo las siguientes consideraciones:
Nombre del Consorcio: ____________________________________________________

Fecha de Organización: ___________________________________________________
Nombre del representante legal del Consorcio: _________________________________
Identificado con __________________________________________________________
Nombre de las Empresas que forman el consorcio y su participación porcentual en esta

Licitación Pública Internacional.
Empresa Participación (%)

_____________________________ ________________________
_____________________________ ________________________
Total 100 %
Las obligaciones de los integrantes del Consorcio son descritas de la siguiente forma:
a. ___________________________________________________________
b. ___________________________________________________________
Atentamente,
________________________________ ___________________________________
Representante Legal (Empresa 1) Representante Legal (Empresa 2)
________________________________
Representante Legal Designado
(Firmas de los representantes legales de las empresas consorciadas y del representante legal designado)

FORMULARIO Nº 3
DECLARACION JURADA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 3.1 al 3.4, respecto a las declaraciones
juradas.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 3.1
DECLARACION JURADA
DE ACUERDO AL ARTICULO 76° DEL REGLAMENTO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
El que suscribe _____________________________, identificado con

________________, representante de _______________________________ DECLARO
BAJO JURAMENTO que la siguiente información se sujeta a la verdad:
a) Que no tengo impedimento para participar en el proceso de selección ni para

contratar con el Estado, conforme al Artículo 9 de la Ley;
b) Que conozco, acepto y me someto a las Bases, condiciones y procedimientos del
proceso de selección;
c) Que soy responsable de la veracidad de los documentos e información que
presenta para efectos del proceso;
d) Que me comprometo a mantener mi oferta durante el proceso de selección y a
suscribir el contrato en caso de resultar favorecido con la Buena Pro; y
e) Que conozco las sanciones contenidas en la Ley y su Reglamento, así como en la
Ley Nº 27444, Ley del Procedimiento Administrativo General,
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 3.2
DECLARACIÓN JURADA
DE NO TENER SANCION VIGENTE
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
El que suscribe ____________________________________________, identificado con

_______________________, DECLARO BAJO JURAMENTO que la siguiente
información se sujeta a la verdad:
A la fecha mi Representada no tiene sanción vigente según el según el RNP (ó Registro

de Inhabilitados para Contratar con el Estado), la misma que, en caso de ser favorecido
con la Buena Pro, deberán reemplazar por una constancia emitida por el CONSUCODE.
_______________________________

FORMULARIO Nº 3.3
DECLARACION JURADA
PACTO DE INTEGRIDAD
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
A través del presente Pacto de Integridad, el postor que lo suscribe, se compromete a

reconocer la importancia que rige los procesos de contratación (moralidad, libre
competencia, imparcialidad, eficiencia, transparencia, economía, vigencia tecnológica y
trato justo e igualitario); confirmo que no he ofrecido u otorgado , ya sea directa o
indirectamente o a través de terceros, ningún pago, dádiva o beneficio indebido o
cualquier otra ventaja inadecuada, a funcionario público alguno, o a sus familiares, a fin
de obtener el otorgamiento de la buena pro o celebrado acuerdos formales, entre los
postores o con terceros, con el fin de establecer prácticas restrictivas de la libre
competencia.
En contra parte, EGEMSA se obliga a evitar toda acción de extorsión y aceptación de

sobornos de cualquier tipo, por parte de sus funcionarios.
_______________________________
________________________________
Presidente del Comité Especial
________________________________ ___________________________________
Miembro del Comité Especial Nº 2 Miembro del Comité Especial Nº 3
________________________________ ___________________________________
Miembro del Comité Especial Nº 4 Miembro del Comité Especial Nº 5

FORMULARIO Nº 3.4
DECLARACION JURADA
COMPROMISO DE CONTRATAR PERSONAL DE LA ZONA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
A través del presente compromiso, el postor que lo suscribe, se compromete a contratar

en la ejecución de la obra un porcentaje de trabajadores entre los residentes de la misma
localidad, provincia o provincias colindantes al lugar de ejecución. Este porcentaje deberá
ser mayor o igual al 10% del personal total de la obra.
_______________________________

LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
B. TERMINOS DE REFERENCIA
NOVIEMBRE 2006
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE I
MEMORIA DESCRIPTIVA
NOVIEMBRE 2006
TR – PARTE I
MEMORIA DESCRIPTIVA
CONTENIDO
1.1 INFORMACION GENERAL .............................................................................. 2

1.1.1 OBJETO DE LA OBRA ......................................................................................2
1.1.2 ANTECEDENTES..............................................................................................2
1.1.3 UBICACION DEL PROYECTO Y ASPECTOS BASICOS DE INGENIERIA ....3
1.1.3.1 Ubicación .......................................................................................................... 3
1.1.3.2 Aspectos básicos de ingeniería ........................................................................ 3
1.1.3.2.1 Topografía......................................................................................................... 3
1.1.3.2.2 Geología ........................................................................................................... 4
1.1.3.2.3 Hidrología, climatología y sedimentología ........................................................ 4
1.1.4 ACCESIBILIDAD Y TRANSPORTE A LA ZONA DEL PROYECTO..................6
1.1.4.1 Distancias de transporte hasta la obra en Km .................................................. 6
1.1.4.2 Características de los accesos ......................................................................... 7
1.1.5 MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD ..................................................................8
1.1.5.1 La segunda fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu y el mecanismo de
desarrollo limpio (MDL) ..................................................................................... 8
1.1.5.2 Medio Ambiente .............................................................................................. 10
1.1.5.3 Seguridad y Salud Ocupacional...................................................................... 10
1.1.6 DESCRIPCION DE LAS OBRAS CIVILES EXISTENTES EN LA CHM PARA
LA SEGUNDA FASE....................................................................................... 11
1.1.6.1 Obras de Toma ............................................................................................... 11
1.1.6.2 Túnel de aducción y cámara de carga ............................................................ 11
1.1.6.3 Tuberías a presión .......................................................................................... 12
1.1.6.4 Casa de máquinas .......................................................................................... 12
1.1.6.5 Sistema de descarga ...................................................................................... 13
1.1.6.6 Patio de llaves................................................................................................. 14
1.1.7 INGENIERIA BASICA ......................................................................................14
1.1.7.1 Topografía....................................................................................................... 14
1.1.8 DESCRIPCION DE LAS OBRAS ELECTRICAS EXISTENTES A SER
COMUNES EN LA CHM ................................................................................. 15
1.1.8.1 Patio de llaves................................................................................................. 15
1.1.8.2 Servicios auxiliares ......................................................................................... 15
1.1.9 DESCRIPCION DE LAS OBRAS DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTES
EN LA CHM PARA LA SEGUNDA FASE ........................................................16
1.1.10 ACCESO DE EQUIPOS DESDE EL PATIO DE LLAVES PRIMERA FASE
HASTA LA CASA DE MAQUINAS SEGUNDA FASE..................................... 16
1.1.10.1 Puentes grúa................................................................................................... 17
TR - PARTE I Página N° 1 de 17
TR – PARTE I
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1 INFORMACION GENERAL
1.1.1 OBJETO DE LA OBRA

Pelton o Francis.
De la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería básica, definitiva y de

detalle, suministro de materiales y ejecución de las obras civiles requeridas, que se
ejecutará en el lugar de ejecución de obra.
Los parámetros básicos para efectuar el diseño son los siguientes:
- Número de turbinas : Opcional.- una (1) ó dos (2)
- Tipo de turbina : Opcional.- Pelton o Francis de eje vertical
- Caudal de diseño : Opcional.- de 25 hasta 28 m3/s
- Salto bruto : 360.6 m (considera la cota superior del

vertedero en cámara de carga y la cota del
eje de las turbinas Francis de la caverna
segunda fase)
- Cota superior vertedero

en la cámara de carga : 2059.139 m.s.n.m.
- Cota eje de turbinas Francis

existentes caverna segunda fase : 1698.48 m.s.n.m.
1.1.2 ANTECEDENTES
La Central Hidroeléctrica Machupicchu hasta el 27 de febrero del año 1998 tenía una
potencia instalada de 115 MW, construidas en dos etapas, la primera fue instalada en los
años 1961 y 1962 y alberga dos unidades Francis de 20 MW cada una, y la segunda
etapa contaba con 3 grupos generadores tipo Pelton de 25 MW de potencia instalada
cada uno, operando desde 1985.
En 1998 fueron inundadas las dos cavernas de los grupos Pelton y Francis.
Actualmente vienen operando los tres (3) grupos Pelton a una potencia instalada de 3 x
30 MW entrando en servicio el año 2001 con una potencia efectiva promedio de 87 MW.
La caverna correspondiente a los grupos Francis se encuentra sin el aprovechamiento

hidroenergético, que es materia de la presente memoria.
1.1.3 UBICACION DEL PROYECTO Y ASPECTOS BASICOS DE INGENIERIA
1.1.3.1 Ubicación
La Central Hidroeléctrica Machupicchu esta ubicada dentro de la jurisdicción del distrito

de Machupicchu, provincia de Urubamba, departamento del Cusco.
El proyecto fue ubicado aprovechando un amplio recodo que forma parte del río Vilcanota
bordeando la ciudadela Inca de Machupicchu.
Las obras de toma se ubican km 107 de la línea férrea Cusco – Machupicchu y la Central
Hidroeléctrica esta ubicada en la correspondiente del Km. 123 de la línea férrea Cusco -
Machupicchu
Las coordenadas de ubicación UTM son las siguientes
Obras de toma:
Este 767600
Norte 8541700
Altura 2116 m.s.n.m.
Central Hidroeléctrica:
Este 764350
Norte 8542400
Altura 1800 m.s.n.m.
1.1.3.2 Aspectos básicos de ingeniería
1.1.3.2.1 Topografía
Para el control topográfico se cuenta con una poligonal electrónica y puntos de nivelación
debidamente monumentados, además de una serie de puntos de control topográfico
próximos a las obras cuyo detalle se muestra en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8
“Planos”, Plano Nº 006 “Coordenadas UTM”.
EGEMSA proporcionará al contratista la siguiente información:
- Las coordenadas de los puntos de partida definidos para la poligonal

- La cota del punto de partida (Bench Mark) de nivelación
EL CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de la exactitud y verificación de la

poligonal electrónica, nivelación y conservación de todos los puntos topográficos y del fiel
replanteo, correcto trazado y disposición de la obra con relación a los puntos, niveles y
líneas de referencia proporcionados por EGEMSA. Así mismo, asumirá la responsabilidad
por la exactitud de la posición, los niveles, dimensiones y alineamiento de todas las
partes de la obra.
1.1.3.2.2 Geología
La geología del área del proyecto comprende rocas metamórficas (formación San Jose)
instruidas por un batolito granítico de gran tamaño. Cubriendo el macizo rocoso a lo largo
del valle del río y laderas donde se encuentran taludes cubiertos por escasos materiales
coluviales.
La geología se describe en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 004

“Geología general”.
a.- Relleno
El relleno consiste en acumulaciones de:
- Depósitos coluviales en los flancos de los valles.

- Depósitos aluviales en el río Vilcanota.
b.- Lecho de Roca
Las rocas metamórficas localizadas cerca del contacto son débilmente esquistosas y
parecen ser corneadas producto del metamorfismo de contacto a cientos de metros. El
macizo rocoso metamórfico cerca del contacto es resistente y esta endurecido por esta
razón.
Los zenoliticos o pedazos de roca madre se encuentran dentro del granito. Un zenolitico
grande aflora en el lado norte del río al este de la casa de maquinas. Este zenolito es un
esquisto medianamente resistente y esta cortado por numerosas venas graníticas. Es
posible que algunos zenolitos puedan estar alterados hidrotermalmente produciendo un
macizo rocoso de mala calidad.
c.- Geología estructural
Las diaclasas de alivio de esfuerzos horizontales son comunes y se espera que sean
restringidas a los valles. Por lo general estas diaclasas definen la estructura de drenaje a
través del área. Se espera la presencia de sistemas de fractura adicionales o al azar.
A menudo el diaclasamiento es continuo y persistente con exceso de 5-10 metros. Con

excepción de la diaclasa de alivio de esfuerzos horizontales, las diaclasas son planas
lisas y rellenas con clorito y cuarzo. Se ha observado que el espaciamiento de la
superficie de la fractura es 0.3 – 5 m. El área cerca de la casa de maquinas es masivo
mientras que aguas debajo de la casa de maquinas en el lado izquierdo la diaclasa tiende
a ser de 0.3 a 1 m de ancho.
La geología local se muestra en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº

005 “Geología local”.
1.1.3.2.3 Hidrología, climatología y sedimentología
a. Hidrología
EGEMSA cuenta con una estación de aforos ubicada sobre el río Vilcanota, en el
Km. 105 de la línea férrea Cusco – Machupicchu.
Los caudales máximos, mínimos y promedio del río Vilcanota, en base a los
registros de los últimos cuarenta años son los siguientes:
Epoca avenida Epoca estiaje

Caudal máximo (m3/s) 447.75 48.00
Caudal mínimo (m3/s) 137.11 28.60
Caudal promedio (m3/s) 300.32 34.00
b. Climatología
En los alrededores de la Central Hidroeléctrica Machupicchu y en las alturas

comprendidas entre los 1,700 y 2,000 m.s.n.m, el clima es subtropical, la
temperatura media anual del aire es de máximo 28.2 °C en el mes de enero y una
mínima de 7 C° en el mes de julio, la humedad relativa media anual es de 84.9%
con un máximo de 100 % en el periodo de lluvias (meses de octubre a marzo), y
un mínimo de 32% (entre los meses de abril a septiembre).
La distribución de las precipitaciones en la cuenca en el curso del año es muy

característica. Las precipitaciones pluviales muy intensas comienzan en el mes de
noviembre y continúan hasta fines de marzo; en el curso de esta temporada llueve
casi todos los días.
Desde abril hasta junio las precipitaciones se presentan esporádicamente, y

desde julio hasta octubre se presenta la estación de sequías.
c. Sedimentología
El río Vilcanota tiene el carácter de curso montañoso con gran pendiente durante
las crecidas presenta en su fondo un movimiento de guijarros y piedras así como
el movimiento intenso de sólidos en suspensión, de las mediciones efectuadas se
desprenden que no existe una correlación estrecha entre el caudal del río y la
concentración de los sólidos, siendo este regularmente más grande al comienzo
de las crecidas llegando hasta 8 gr/lt.
d. Características de los sedimentos
El análisis mineralógico del material de partículas suspendidas en el agua

demostró que el 80% es de cuarzo con cantos agudos con una gran participación
de granos muy finos de diámetros menores a 0.5 mm.
e. Características del Agua
Según los análisis químicos de las muestras tomadas del río en el periodo de
avenidas el agua tiene la reacción moderadamente básica de dureza mediana
siendo su composición química la siguiente:
PH 73-74
Conductividad especifica a 20°C 528-664 mg/lt
CO2 libre 6.6 mg/lt
CO2 ligado 48.4-50.6 mg/lt
Oxibilidad 1.8-2-96 mgO2/lt

Residuo seco 406-512 mg/lt
Dureza total en grados alemanes 13.2-13-6 gr
Dureza total permanente 7- 7.2 gr
Dureza temporaria 6.2-6.4 gr
Alcalinidad (MO) 0.15-76.7 mg/lt
Cloruros (Cl) 57.2-76.7 mg/lt
Nitratos (NO3) 1-2 mg/lt
Sulfatos (SO4) 128.6-137 mg/lt
Calcio (Ca) 67.3-71.6 mg/lt
Magnesio (Mg) 15.6-16.5 mg/lt
1.1.4 ACCESIBILIDAD Y TRANSPORTE A LA ZONA DEL PROYECTO
1.1.4.1 Distancias de transporte hasta la obra en Km
PUERTO
C.H.M. IZCUCHACA CUSCO AREQUIPA LIMA
MATARANI
-------------- 103 20 + 103 850+103 971 + 103 1185+103
C.H.M.
= 123 =933 =1074 =1288
103 ----------- 20 850 971 1145

IZCUCHACA
CUSCO 20 + 103 20 ------------ 830 951 1165

= 123
AREQUIPA 830 +103 850 830 ----------- 121 1025

=933
971+ 103 971 951 121 ---------- 1086
PUERTO
=1074
MATARANI
1185+103 1145 1165 1025 1086 ---------
LIMA
= 1288
PUERTO 1200+103 1160 1180 1040 1101 15

CALLAO = 1303
Notas:
- Las distancias por vía ferrocarril están en negrita.
- El mejor lugar de trasbordo de carga (de carretera a ferrocarril) es en la localidad de Izcuchaca,
ubicada a 20 Km. del Cusco vía carretera, el tramo Izcuchaca – CHM es de aproximadamente 103
Km. vía ferrocarril.
Se adjunta el mapa vial del Perú con la ubicación referencial de las ciudades y
localidades incluidas en la tabla en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano
Nº 001 “Mapa Vial del Perú”.
¾ Acceso Lima –Cusco:
• Vía carretera asfaltada : 1165 km

• Vía aérea : Una hora de vuelo.
¾ Acceso Puerto Callao – Cusco:
Alternativa A:
Por vía asfaltada desde el Puerto Callao (km 0.00) pasando por Ica, Nazca, Puquio
Challhuanca y Abancay hasta el Cusco; con una longitud total de 1180 km.
Alternativa B:
Por vía asfaltada desde el Puerto Callao (km 0.00) pasando por Ica, Arequipa y Juliaca
hasta el Cusco; con una longitud total de 1870 km.
¾ Acceso Puerto Matarani – Cusco:
Por vía asfaltada desde el Puerto Matarani (km 0.00) pasando por Arequipa (km 121.00)
y Juliaca hasta el Cusco; con una longitud total de 951 km.
¾ Acceso Cusco – Central Hidroeléctrica Machupicchu:
Alternativa A:
Por vía férrea desde Cusco (km 0.00) - Ollantaytambo (km 68.0) - Aguas Calientes (km
110.0) - Hidroeléctrica Machupicchu (km 123); con una longitud total de 123 km.
El tren de pasajeros llega al lugar de obra en 6 horas, de acuerdo al itinerario de PERU

RAIL.
Existen además trenes de turismo del tramo Cusco – Aguas Calientes para acceder a la
ciudadela histórica de Machupicchu a diferentes horarios.
Alternativa B:
Por vía asfaltada desde Cusco a Ollantaytambo y continúa vía férrea desde
Ollantaytambo (km 68) - Aguas Calientes (km 110.0) – Hidroeléctrica Machupicchu (km
123)
Nota: A partir de la localidad de Ollantaytambo, el único acceso hasta la Central

Hidroeléctrica de Machupicchu es por vía férrea.
El servicio de carga ligera de la ciudad del Cusco a la Central Hidroeléctrica
Machupicchu se realiza diariamente.
1.1.4.2 Características de los accesos
A lo largo de la línea férrea existen 8 túneles cuyas limitaciones de paso se muestran en

el esquema “superposición de galibos”.
La carga máxima de transporte por coche y/o plataforma es de 40 toneladas y 12 metros

de longitud, la plataforma se puede reforzar hasta una capacidad de 50 toneladas a costo
del CONTRATISTA.
El tren de carga tiene como máximo 6 coches
RESUMEN
PLATAFORMA ESTANDAR REFORZADA
Capacidad de carro plano 20 Ton. 40 Ton.
Largo de carro plano 10.0 m. 12.0 m.
Ancho de la vía férrea 0.914 m.
ESQUEMA DE LOS TUNELES DE ACCESO A OBRA
SUPERPOSICION DE
Con relación a los galibos las dimensiones proporcionadas por la empresa PERURAIL se
encuentran en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 5 “Galibos”.
Actualmente el servicio de carga pesada de PERURAIL S.A. es una vez por semana, los
días domingos. Sin embargo PERURAIL S.A. por incremento en la demanda de
transporte de carga puede programar servicios especiales.
El transporte de carga vía férrea hasta el lugar de obra esta a cargo de la empresa
PERURAIL S.A., siendo responsabilidad de EL CONTRATISTA coordinar con PERURAIL
S.A. todo lo relacionado con el transporte.
1.1.5 MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
1.1.5.1 La segunda fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu y el mecanismo

de desarrollo limpio (MDL)
El cambio climático es considerado como una de las amenazas más serias para el medio
ambiente global: según se prevé, tendrá un impacto negativo sobre la salud de los seres
humanos, su seguridad alimentaría, la actividad económica, el agua y otros recursos
naturales y de infraestructura física. El clima global varía naturalmente, pero los
científicos concuerdan en que las crecientes concentraciones de emisiones
antropogénicas de gases de efecto invernadero (GEI) en la atmósfera de la Tierra están

conduciendo a un cambio climático.
El efecto invernadero es un fenómeno que permite que la atmósfera absorba parte de la

radiación solar que es reflejada por la superficie de la Tierra, haciendo posible tener una
temperatura adecuada para el mantenimiento de la vida en nuestro planeta. Esta
absorción se produce gracias a los Gases de Efecto Invernadero, que representan menos
del 0.1% de la atmósfera total e incluyen al Dióxido de carbono (CO2), Metano (CH4),
Oxido nitroso (N2O), Perfluorocarbono (PFC) Hidrofluorocarbono (HFC) y Hexafluoruro
de azufre (SF6). Sin embargo, a partir de la era industrial y a través de distintas
actividades, el hombre ha intervenido en la naturaleza, ocasionando que las
concentraciones de estos gases en la atmósfera se hayan incrementado hasta
transformar un mecanismo, natural y esencial para la vida de la Tierra, en el problema
conocido como Cambio Climático.
En 1992, durante la Cumbre de la Tierra en Río de Janeiro, se establece la Convención

Marco de las Naciones Unidas sobre Cambio Climático, en la cual los 186 países
firmantes deciden hacer frente a este problema a través de una estabilización de las
concentraciones de gases de efecto invernadero en la atmósfera a niveles que no sean
peligrosos para el sistema climático.
Esta reducción de emisiones sigue el principio de las responsabilidades comunes pero

diferenciadas, de manera que los países industrializados, que son los que más han
contribuido al calentamiento global, tienen la responsabilidad de adoptar políticas y
medidas para mitigar el cambio climático. Asimismo, los países desarrollados se
comprometen a transferir recursos y tecnología hacia los países en vías de desarrollo de
manera que éstos estén mejor preparados para enfrentar el cambio climático y que
puedan cumplir con las obligaciones planteadas por la Convención.
En 1997, se adopta el Protocolo de Kyoto, basado en la convención, que añade

compromisos más precisos y detallados como resultado de equilibrar los distintos
intereses políticos y económicos. Sin embargo, será obligatorio únicamente cuando 55
países, que representen el 55% de las emisiones de CO2 en países desarrollados en
1990, lo hayan ratificado. Hasta el momento las partes que han ratificado el protocolo
suman el 43.9% de las emisiones.
El principal objetivo es que entre los años 2008 y 2012 se reduzcan en 5.2% las
emisiones que los países desarrollados producían en el año 1990. Se toma en cuenta a
los 6 gases de efecto invernadero y las reducciones se miden en equivalentes de CO2,
para producir una cifra única. No incluye a los gases clorofluorocarbonados (CFC),
debido a que estos están dentro del Protocolo de Montreal de 1987 acerca de las
sustancias que agotan la capa de ozono.
Aproximadamente 23 mil millones de toneladas de CO2 son liberadas en la atmósfera

anualmente; cerca del 97% de esta cantidad, emitida por los países industrializados,
proviene de la quema de carbón, petróleo y gas para obtener energía, la deforestación es
la segunda fuente de emisiones.
El Mecanismo de Desarrollo Limpio (MDL) reconoce el servicio ambiental global de

mitigación o absorción que se lleva a cabo en los países en vías de desarrollo.
EGEMSA acorde con su responsabilidad de cuidar el medio ambiente ha tomado en

cuenta los lineamientos de las políticas mundiales de Desarrollo Limpio y se ha orientado
a incrementar la generación hidráulica preservando el medio ambiente y originando que
este tipo de generación sustituya a su equivalente en generación térmica en el Sistema
Eléctrico Interconectado Nacional (SEIN); como se sabe en el SEIN se utilizan plantas
térmicas que usan carbón, gas natural, petróleo residual (bunker) y petróleo diesel. Se
estima que la Segunda Fase de la Central de Machupicchu desplazará anualmente un
aproximado de 281,792 toneladas de CO2.
1.1.5.2 Medio Ambiente
EGEMSA cuenta con el Estudio de Impacto Ambiental aprobado para las obras a
realizarse en esta segunda fase (Ver Anexo Nº 7 “Información Adicional”), cualquier
tramite ante las instituciones gubernamentales relacionadas al manejo de medio
ambiente estarán a cargo de EGEMSA.
En TR-PARTE VIII “ANEXOS”, Anexo Nº 7 “Información adicional” se encuentra la Ley

del Medio Ambiente y el Reglamento de Protección Ambiental de las Actividades
Eléctricas D.S. Nº 029-94-EM.
La empresa que obtenga la Buena Pro, deberá contar dentro de su Organización, con un
área de Medio Ambiente, con el suficiente presupuesto y logística, con profesionales
especialistas que tengan a su cargo la Gestión de Residuos, de todo tipo, que la Obra
genere, presentando mensualmente a EGEMSA, un Programa de las actividades
previstas, su Plan de manejo Ambiental, Mitigación de Impactos, Plan de Contingencias,
Plan de Capacitación a todo el personal de la Obra y control de Incidentes y accidentes
ambientales.
El incumplimiento de los programas de manejo ambiental podría ocasionar sanciones o

multas, cuando sea imputable al Contratista, este asumirá los pagos correspondientes.
Los desechos orgánicos procedentes de los campamentos (de las obras de captación y
de la Central Hidroeléctrica Machupicchu) pueden ser transportados al Centro de
Segregación Municipal ubicado aproximadamente a siete (07) Km. de la C. H.
Machupicchu.
Los desechos inorgánicos (de las obras de captación y de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu) serán dispuestos en un área a ser indicada por EGEMSA a una distancia
aproximada de un (01) kilómetro de los campamentos.
1.1.5.3 Seguridad y Salud Ocupacional
La empresa que obtenga la Buena Pro, deberá contar dentro de su Organización, con un
área de Seguridad y Salud Ocupacional, con el suficiente presupuesto y logística con
profesionales especialistas que tengan a su cargo la Gestión de Seguridad de la Obra,
presentando mensualmente a EGEMSA, un Programa de las actividades previstas, su
Plan de Contingencias, Plan de Capacitación a todo el personal de la Obra y control de
Incidentes y accidentes laborales.
Cualquier sanción o multa por incumplimiento de las Leyes Laborales, serán asumidas
directamente por el Contratista.
El CONTRATISTA deberá tomar las medidas requeridas para que sus equipos de
comunicaciones empleados durante el periodo de ejecución de la obra no afecten a los
equipos en funcionamiento de la primera fase, además deberán contar con su propia
frecuencia y licencias respectivas.
1.1.6 DESCRIPCION DE LAS OBRAS CIVILES EXISTENTES EN LA CHM
1.1.6.1 Obras de Toma
Las obras de captación en el río Vilcanota se ubica a la altura del km 107 del ferrocarril
Cusco-Machupicchu. La presa derivadora está constituida por un barraje móvil
compuesto de tres compuertas planas deslizables más un sector abatible que regula el
nivel mínimo en el río y permiten el paso de avenidas hasta por el orden de 1500 m3/s. La
obra de toma, ubicada en la margen izquierda del río, está conformada por cuatro
ventanas de 1.90 x 3.50 m reguladas por cuatro compuertas planas deslizantes.
Debajo de las 4 ventanas de captación están ubicados los conductos degravadores que
transportan los materiales sólidos depositados en la toma hacia aguas abajo del barraje.
La obra de captación conduce el agua hacia el desarenador compuesto por cuatro naves
de 78 m de largo y 6 m de ancho, con una altura promedio de 4.30 m; cada nave cuenta
con un sistema de eliminación de sedimentos tipo Bieri, la cual tiene una capacidad
existente total de 37 m3/s (4 x 9.25 m3/s).
Se adjuntan planos escaneados en el Anexo Nº 8 y fotografías de las instalaciones

existentes en el Anexo Nº 9 de TR-PARTE VIII “Anexos”
Para la quinta nave desarenadora se construyó dos ventanas de captación de las

siguientes características:
- Número de ventanas de Toma : 2

- Capacidad : 15 m3/s
- Nivel del Umbral de Captación : 2066.00 msnm
- Nivel de coronación de los Muros : 2073.50 msnm
- Nivel normal de embalse : 2069.50 m
- Nivel Máximo extraordinario : 2069.90 msnm
- Rejas Gruesas : 2 unidades
- Vano a cerrar : 2.80 x 3.50 m.
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 7 “Información adicional”, “01_5ta nave del

desarenador”, se muestran planos con mayores detalles.
1.1.6.2 Túnel de aducción y cámara de carga
El túnel de derivación cruza el macizo rocoso Machupicchu en una longitud de 3,268 m

con una pendiente de 3‰ (tres por mil), es a flujo libre parcialmente revestido y ha sido
ampliado para permitir el paso de un caudal de 50 m3/s.
Las secciones tipo son policéntricas en forma de herradura y tiene tramos bastante
irregulares.
Al final del túnel se encuentra la cámara de carga con dos vertederos.
Las aguas sobrantes que pasan por el vertedero son recogidas en dos canales que las
conducen a una corta galería de descarga hacia la quebrada Aobamba.
Los planos digitalizados Nº 007, 008 y planos escaneados de la cámara de carga se

adjuntan en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”.
1.1.6.3 Tuberías a presión
Existen dos tuberías forzadas que se inician en la cámara de carga, están instaladas en
forma paralela, distanciadas 8.00 m (entre ejes), el acceso es mediante un winche que se
desliza sobre rieles, accionado por un motor eléctrico, la capacidad de transporte del
winche es de 5 toneladas.
El winche será entregado al CONTRATISTA para efectuar labores de transporte durante

el periodo que dure la obra, no obstante será responsabilidad del CONTRATISTA evaluar
la capacidad de este equipo y de ser el caso realizar las modificaciones necesarias para
garantizar su operación y capacidad adecuadas. La responsabilidad del CONTRATISTA
abarca la operación y mantenimiento de todo el equipamiento mecánico, eléctrico y de
control del winche.
La primera tubería forzada existente, construida en el año 1963 tiene un desarrollo total
de 493.66 m de los cuales 412 m son a cielo abierto y 81.66 m en subterráneo (pozo
vertical) que servia para la generación de los grupos Francis.
La pendiente máxima del tramo a cielo abierto es 115%. Su diámetro interior va

disminuyendo desde 2.15 m a la entrada, hasta 1.17 m en la parte inferior, con espesores
de plancha entre 6 mm y 24 mm. El tipo de acero es parte, AQ-48 UNI 815 y otra parte
acero de alta resistencia tipo “HIDROTUB”. La máxima carga hidrostática es 348.85 m, el
golpe de ariete considerado para el cálculo del espesor es 39%. Cuenta con juntas de
dilatación y 6 bloques de anclaje de concreto armado, coincidiendo con sus 6 vértices
para cambio de alineamiento. Actualmente se encuentra inoperativa.
La segunda tubería forzada para la primera fase (tres grupos pelton) tiene una longitud
total de 460.9 m., de los cuales 269.50 m están al aire libre y 191.4 m en subterráneo
(pozo vertical) y un diámetro variable entre 2.92 m (superior) y 2.16 m (inferior), con
espesores de plancha entre 12 y 28 mm, esta tubería actualmente está en pleno
funcionamiento.
En el plano digitalizado Nº 010 y planos escaneados del Anexo Nº 8 “Planos” de TR-

PARTE VIII “Anexos” se muestran las características de la tubería forzada primera y
segunda fase, así mismo se muestran fotografías en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº
9 “Fotografías”.
1.1.6.4 Casa de máquinas
La casa de máquinas en caverna y obras anexas se ubican en la margen izquierda del río
Vilcanota. El esquema de ubicación escogido para las dos cavernas es al pie de un
espolón de roca granítica.
Las dos salas de máquinas en caverna están comunicadas por una corta galería de
transporte, tienen un pozo de acceso común a las dos centrales.
La galería de transporte se muestra en los planos escaneados en TR-PARTE VIII

“Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Planos escaneados, 06 Galería de transporte y tiene las
siguientes dimensiones:
- Largo : 54 m
- Ancho : 2.80 – 4.00 m
- Altura : 3.80 m
La caverna para la segunda fase albergaba a los grupos Francis en desuso y tiene las
siguientes dimensiones:
- Largo : 21.58 m
- Ancho : 11.99 m
- Altura máxima : 20.50 m
El eje de las turbinas Francis está en la elevación 1698.48 msnm.
La cámara de oleaje está construida con estructura de concreto armado.
La descarga esta sellada con tapón de concreto armado a fin de evitar las filtraciones de
agua subterránea.
El sistema de descarga de los grupos Francis no esta conectada al sistema de descarga

actual.
Esta caverna se encuentra actualmente limpia del material aluvial, el sistema de soporte
de las unidades generadoras está construido de concreto armado, el mismo que ha sido
limpiado luego de la inundación, se encuentran sin alteración.
La demolición, retiro y eliminación de construcciones existentes (concreto simple,

concreto armado, mampostería, estructuras metálicas, etc.) en la caverna segunda fase
estarán a cargo del CONTRATISTA.
El desmontaje y retiro del equipamiento electromecánico existente estará a cargo de

EGEMSA.
Para mayor información se adjunta los planos en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8
“Planos”, Planos Nº 011 y 012 “Casa de maquinas”.
La otra caverna construida para los grupos Pelton (primera fase), tiene las siguientes
dimensiones:
- Largo : 54.70 m
- Ancho : 19.55 m
- Altura : 29.50 m
El eje de turbinas Pelton primera fase está en la elevación 1707.80 msnm,
1.1.6.5 Sistema de descarga
El sistema de descarga está previsto para la evacuación de las aguas turbinadas de las
dos cavernas.
Existen dos tubos de concreto armado de 2.60 m de diámetro, esta diseñado para su
funcionamiento a presión, cruza el río Vilcanota a 35 metros de desnivel por debajo del
actual cauce del río, tiene una longitud de 164 m, la capacidad de transporte es de 57
m3/s, luego continua por un túnel de 1800 m, que está diseñado para funcionamiento a
pelo libre, cuya capacidad de transporte es de 150 m3/s
El detalle de la planimetría y secciones escaneadas se adjuntan en TR-PARTE VIII

“Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”.
1.1.6.6 Patio de llaves
Durante la rehabilitación de la CH Machupicchu se construyó una nueva subestación que

tiene diferentes niveles de tensión como 138, 60, 13.8 y 10.5 KV. El edificio de mando
(para ambas centrales), está construido a cielo abierto sobre una plataforma situada al
costado del Patio de Llaves en el nivel 1770.59. Este edificio cuenta con locales para los
servicios generales, tableros, aparatos de control y de mando, además se cuenta con un
local especial para el grupo electrógeno de emergencia. En la estación de
transformación, que es del tipo a cielo abierto, se ubican cinco transformadores de
potencia trifásicos, de los cuales cuatro son de 33.5 MVA (3 para los grupos en
funcionamiento y 1 de reserva) y un transformador de 3 devanados que sirve para
alimentar de energía a las localidades de Quillabamba y Aguas Calientes.
Los planos de distribución de equipos del patio de llaves y sala de control primera fase se
adjuntan en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, “Planos I fase CHM”.
1.1.7 INGENIERIA BASICA
1.1.7.1 Topografía
A continuación se presentan los puntos geodésicos y sus respectivas

coordenadas UTM, utilizadas para desarrollar la poligonal, con el fin de efectuar el
levantamiento topográfico de la zona de la Central Hidroeléctrica Machupicchu;
siendo esta información de carácter referencial la cual será verificada por el
CONTRATISTA.
Sistema Provisional Sudamericano de 1956 (PSAD56)

Coordenadas UTM
Punto Cota Calculada Punto
Norte Este
CS4 8542552.0760 763163.7886 1773.9171 CS4
CS9 8542749.0606 764247.2800 1823.8153 CS9
CS10 8541800.2660 767485.9459 2113.4477 CS10
CS11 8541603.4220 767547.7138 2121.8692 CS11
CS12 8543514.1443 766257.6500 2530.0996 CS12
World Geodesic System 1984 (WGS84)

Coordenadas UTM Cota
Punto Punto
Norte Este Esferoide
CS4 8542182.6667 762935.6191 1814.9946 CS4
CS9 8542379.6581 764019.0862 1864.9396 CS9
CS10 8541430.9277 767257.6447 2154.8480 CS10
CS11 8541234.0853 767319.4093 2163.2909 CS11
CS12 8543144.9739 766029.2883 2571.2707 CS12
1.1.8 DESCRIPCION DE LAS OBRAS ELECTRICAS EXISTENTES A SER COMUNES

EN LA CHM
En este capitulo se describen las obras eléctricas existentes en la primera fase que serán
comunes a las obras de la segunda fase.
1.1.8.1 Patio de llaves
En el patio de llaves de la primera fase se cuenta con un seccionador de barra, este

seccionador esta previsto para la futura interconexión entre barras 138 kV de la primera y
segunda fases. Las características técnicas de este seccionador se encuentran en TR-
PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013 “Esquema unifilar general”.
El Contratista de ser necesario deberá reubicar este equipo según la ubicación del patio
de llaves de la segunda fase.
1.1.8.2 Servicios auxiliares
Los servicios auxiliares de la segunda fase en funcionamiento normal serán alimentados

desde el devanado terciario en 10.5 kV del transformador de potencia 63LRL001TR
existente en la primera fase.
Los equipos eléctricos existentes en la primera fase que podrán ser comunes a los
servicios auxiliares de ambas fases, incluidas sus características técnicas, se muestran
en los planos en TR-PARTE VIII “Anexos”- Anexo Nº 8 “Planos”: Plano Nº 013, Plano Nº
014 y Plano Nº 015.
El equipamiento eléctrico existente en la primera fase que será común a ambas fue
diseñado considerando la carga de servicios auxiliares de ambas fases, no obstante, es
responsabilidad del Contratista verificar todos estos tramos y asegurar que las
instalaciones finales tengan las capacidades de carga y características adecuadas para
un funcionamiento apropiado de ambas fases. De ser necesario, cualquier equipo
(barras, interruptores, cables, tableros, etc) que se requiera cambiar estará a cargo y
costo del Contratista.
El equipamiento nuevo de los servicios auxiliares de la segunda fase, será diseñado,

suministrado e instalado por el CONTRATISTA de conformidad a lo descrito en TR -
PARTE III “Especificaciones para el diseño” y TR - PARTE VI “Especificaciones técnicas
del equipamiento eléctrico y de control” de las presentes bases.
1.1.9 DESCRIPCION DE LAS OBRAS DEL SISTEMA DE CONTROL EXISTENTES

EN LA CHM PARA LA SEGUNDA FASE
El sistema de control de la segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu deberá ser diseñado, suministrado, montado y puesto en servicio, de
conformidad a los requisitos establecidos en TR - PARTE III “Especificaciones para el
diseño” y TR - PARTE VI “Especificaciones técnicas del equipamiento eléctrico y de
control” de las presentes bases.
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 1 “Sistema de control y telecomunicaciones I

fase”, se describe el sistema de control existente en la primera fase.
1.1.10 ACCESO DE EQUIPOS DESDE EL PATIO DE LLAVES PRIMERA FASE

HASTA LA CASA DE MAQUINAS SEGUNDA FASE
El transporte de equipos hasta la casa de maquinas segunda fase es de responsabilidad

del CONTRATISTA.
Los planos de acceso desde el patio de llaves existente a la casa de maquinas segunda
fase se muestran en TR – PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”.
La infraestructura existente para el acceso de equipos desde el patio de llaves primera

fase hasta la casa de maquinas segunda fase está dividido en tres tramos, cuyas
características y dimensiones son las siguientes:
Tramo 1: Patio de llaves primera fase – Inicio de túnel vertical
Este tramo es un túnel horizontal con 79 m de longitud y sección mínima en herradura de

4.20 m de ancho y 4.50 m de altura, parte de este túnel esta ocupado por la galería de
cables, la elevación del piso se encuentra a 1770.67 msnm; al final de este tramo se
encuentra una caverna de maniobras cuyas dimensiones son: largo 16 m, ancho 7 m y
altura 9 m. En esta caverna de maniobras se inicia el acceso vertical haciendo uso del
puente grúa del túnel vertical (equipo a ser cambiado por uno nuevo)
Tramo 2: Inicio de túnel vertical – Casa de máquinas primera fase
Este tramo es un pozo vertical de 70 m de altura y una sección circular de 3.50 m de

diámetro. Este tramo vertical comunica el tramo 1 con la parte superior de la casa de
máquinas primera fase.
El puente grúa del túnel vertical transporta los equipos en forma vertical hasta la playa
de equipos (1706.50 msnm) de la casa de máquinas primera fase.
Tramo 3: Caverna de la primera fase – Casa de máquinas segunda fase
Este tramo es un túnel horizontal con una longitud de 54 m, sección en herradura de

ancho variable entre 2.80 a 4.00 m y altura 3.80 m; comunica la playa de equipos de la
casa de máquinas primera fase con la casa de máquinas segunda fase mediante un
sistema de rieles existente.
Cabe indicar que el lugar en la playa de equipos de la casa de máquinas primera fase
donde el puente grúa del túnel vertical descarga los equipos esta alejado del sistema
de rieles existente en aproximadamente 3 metros, por esta razón el CONTRATISTA

podrá instalar un sistema de rieles que empalme al sistema de rieles existente y permita
el transporte de equipos por el tramo 3 a la casa de maquinas segunda fase. El
CONTRATISTA podrá proponer e implementar otro sistema de transporte.
EGEMSA cuenta con un puente grúa en casa de maquinas primera fase. Este equipo
tiene capacidad limitada y es empleado por EGEMSA para sus labores de
mantenimiento, podrá ser empleado para el transporte de equipos (previa coordinación
con EGEMSA) en el tramo indicado en párrafo anterior, debiendo ser devuelto al final de
la obra en condiciones operativas.
Casa de máquinas segunda fase
Las maniobras de los equipos en la casa de maquinas segunda fase se efectuará

mediante el uso del puente grúa casa de máquinas segunda fase (a ser cambiado por
uno nuevo).
Los tramos antes indicados son mostrados en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8
“Planos”, Plano Nº 009 “Accesos”.
1.1.10.1 Puentes grúa
En la CHM existen tres puentes grúa de diferentes capacidades, los cuales son:
Ítem Ubicación Capacidad (Tn)

1 Túnel vertical 15
2 Casa de máquinas 1º fase 40/12
3 Casa de máquinas 2º fase 44/12.5
1. Puente grúa del túnel vertical
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un nuevo puente grúa, incluido el

equipamiento electromecánico, y de control. Este puente grúa deberá ser
dimensionado con una capacidad de carga adecuada para los requerimientos de
transporte de las obras de la segunda fase
2. Puente grúa casa de máquinas primera fase
Este equipo fue inundado y rehabilitado, actualmente se encuentra funcionando.
3. Puente grúa casa de máquinas segunda fase
Este equipo fue inundado, rehabilitado y no ofrece garantía para los trabajos, por
lo tanto el CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un nuevo puente grúa en
la casa de maquinas de la segunda fase, dimensionado con una capacidad de
carga adecuada para los requerimientos de transporte de las obras.
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE II
ALCANCES PARA LA OBRA
NOVIEMBRE 2006
TR – PARTE II
CONTENIDO
2.1 OBJETO DE LA OBRA .......................................................................................... 3
2.2 GENERALIDADES ................................................................................................ 3
2.3 OBRAS CIVILES.................................................................................................... 5
2.3.1 CANTERAS Y BOTADEROS................................................................................. 5
2.3.2 LISTADO DE LAS OBRAS CIVILES A EJECUTARSE ......................................... 6
2.3.3 OBRAS DE CAPTACIÓN - QUINTA NAVE DESARENADORA............................ 7
2.3.4 CAMARA DE CARGA ............................................................................................ 7
2.3.5 TUBERÍA FORZADA ............................................................................................. 8
2.3.6 OBRAS CIVILES EN LA CAVERNA SEGUNDA FASE......................................... 8
2.3.7 GALERIA DE CABLES ........................................................................................ 10
2.3.8 SISTEMA DE DESCARGA Y CONEXIÓN AL EXISTENTE ................................ 10
2.3.9 OBRAS CIVILES EN EL PATIO DE LLAVES ...................................................... 10
2.3.10 PUENTE GRÚA EN EL TUNEL VERTICAL DE ACCESO .................................. 12
2.3.11 SISTEMA DE REFRIGERACION ....................................................................... 12
2.3.12 SISTEMA CONTRAINCENDIOS DE LOS TRANSFORMADORES DE
POTENCIA........................................................................................................... 13
2.3.13 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION .............................................. 13
2.3.14 CAMPAMENTOS ................................................................................................. 13
2.4 EQUIPAMIENTO MECANICO ............................................................................. 15
2.4.1 REPRESA ............................................................................................................ 15
2.4.2 CAMARA DE CARGA Y VALVULAS ................................................................... 15
2.4.2.1 CAMARA DE CARGA .......................................................................................... 15
2.4.2.2 VALVULA MARIPOSA ......................................................................................... 16
2.4.3 TUBERIA FORZADA ........................................................................................... 16
2.4.4 VALVULA(S) ESFERICA(S) Y COMPLEMENTOS ............................................. 16
2.4.5 GRUPO(S) GENERADOR(ES)............................................................................ 17
2.4.5.1 VARIANTE DE TURBINA(S) PELTON ................................................................ 17
2.4.5.1.1 Rodete ................................................................................................................. 17
2.4.5.1.2 Cojinete guía turbina ............................................................................................ 17
2.4.5.1.3 Inyectores ............................................................................................................ 17
2.4.5.1.4 Deflectores de chorro........................................................................................... 18
2.4.5.1.5 Contrachorro ........................................................................................................ 18
2.4.5.1.6 Otros .................................................................................................................... 18
2.4.5.1.7 Herramientas ....................................................................................................... 18
2.4.5.1.8 Equipos de recambio ........................................................................................... 18
2.4.5.2 VARIANTE DE TURBINA(S) FRANCIS............................................................... 18
2.4.5.2.1 Cámara espiral..................................................................................................... 19
2.4.5.2.2 Distribuidor........................................................................................................... 19
2.4.5.2.3 Rodete ................................................................................................................. 19
2.4.5.2.4 Tubo de aspiración .............................................................................................. 19
2.4.5.2.5 Cojinete guía turbina ............................................................................................ 19
2.4.5.2.6 Otros .................................................................................................................... 19
2.4.5.2.7 Herramientas ....................................................................................................... 20
2.4.5.2.8 Equipos de recambio ........................................................................................... 20
2.4.5.3 COJINETE COMBINADO EMPUJE-GUÍA........................................................... 20
2.4.5.3.1 Sistema de inyección de aceite............................................................................ 21
TR - PARTE II Página Nº 1 de 41
2.4.5.4 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DEL CONJUNTO TURBINA-ALTERNADOR 21

2.4.5.5 SISTEMA DE FRENOS MECÁNICOS................................................................. 21
2.4.5.6 SISTEMAS DE MONITOREO PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO............. 21
2.4.5.6.1 Sistema de monitoreo permanente de vibración.................................................. 21
2.4.5.6.2 Sistema de monitoreo permanente del entrehierro y flujo magnético.................. 22
2.4.5.6.3 Sistema de monitoreo de descargas parciales .................................................... 22
2.4.5.7 SISTEMA DE REGULACION (parte oleohidráulica)............................................ 22
2.4.5.8 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ..................................................................... 22
2.4.5.8.1 Sistema de aire comprimido para el sistema de regulación................................. 22
2.4.5.8.2 Sistema de aire comprimido para los servicios generales ................................... 23
2.4.6 SERVICIOS AUXILIARES ................................................................................... 24
2.4.6.1 SISTEMA DE REFRIGERACION ........................................................................ 24
2.4.6.1.1 Sistema de refrigeración de agua tratada ............................................................ 24
2.4.6.1.2 Sistema de refrigeración de agua cruda .............................................................. 24
2.4.6.1.3 Pozas de refrigeración ......................................................................................... 25
2.4.6.1.4 Sistema de izaje para montaje y mantenimiento ................................................. 25
2.4.6.2 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION .............................................. 25
2.4.6.3 SISTEMA DE DETECCION Y PROTECCION CONTRA INCENDIOS................ 26
2.4.7 OTROS TRABAJOS ............................................................................................ 26
2.4.7.1 SISTEMA DE MEDICION DEL CAUDAL TURBINADO....................................... 26
2.4.7.2 SISTEMA DE DETECCION DE INUNDACION ................................................... 26
2.4.7.3 PUENTE GRUA DE CASA DE MAQUINAS ........................................................ 26
2.4.7.4 PUENTE GRUA DEL TUNEL VERTICAL DE ACCESO...................................... 27
2.4.7.5 WINCHE .............................................................................................................. 27
2.5 EQUIPAMIENTO ELECTRICO ............................................................................ 28
2.5.1 GENERADOR Y EQUIPOS ASOCIADOS........................................................... 28
2.5.2 SISTEMA DE EXCITACION ................................................................................ 29
2.5.3 REGULADOR DE VELOCIDAD DE TURBINA................................................... 29
2.5.4 SISTEMA DE PROTECCION ELECTRICA ......................................................... 29
2.5.4.1 Protección del generador ..................................................................................... 29
2.5.4.2 Protección de los transformadores de potencia................................................... 30
2.5.4.3 Protección del transformador de servicios auxiliares........................................... 30
2.5.4.4 Protección de barra 138 kV ................................................................................. 30
2.5.5 SISTEMA DE MEDICION PARA FACTURACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD .. 31
2.5.6 SISTEMA DE CABLEADO................................................................................... 31
2.5.7 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES DE CA................................................. 32
2.5.7.1 VARIANTE UN GRUPO GENERADOR............................................................... 32
2.5.7.2 VARIANTE DOS GRUPOS GENERADORES..................................................... 33
2.5.8 SISTEMA DE SERVICIOS DE CORRIENTE CONTINUA................................... 34
2.5.8.1 Sistema de corriente continua en 110 V .............................................................. 34
2.5.8.2 Sistema de corriente continua en 48 V ................................................................ 35
2.5.9 SISTEMAS DE ILUMINACIÓN ............................................................................ 35
2.5.10 EQUIPOS DE LA SUBESTACIÓN EN 138 KV.................................................... 36
2.5.11 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA ...................................................................... 36
2.6 EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y MANDO ....................................................... 38
2.6.1 GENERALIDADES .............................................................................................. 38
2.6.2 SISTEMA DE CONTROL GLOBAL ..................................................................... 38
2.6.2.1 Suministro eléctrico.............................................................................................. 38
2.6.2.2 Software ............................................................................................................... 38
2.6.2.3 Hardware ............................................................................................................. 38
2.6.3 SISTEMA DE TELEFONIA .................................................................................. 40
2.6.4 ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL ................................................................. 41
TR – PARTE II

2.1 OBJETO DE LA OBRA

Pelton o Francis.
De la misma forma, el diseño integral del proyecto, ingeniería básica, definitiva y de

detalle, suministro de materiales y ejecución de las obras civiles requeridas, que se
ejecutará en el lugar de ejecución de obra.
Los parámetros básicos para efectuar el diseño son los siguientes:
- Numero de turbinas : Opcional.- una (1) ó dos (2)
- Tipo de turbina : Opcional.- Pelton o Francis de eje vertical
- Caudal de diseño : Opcional.- de 25 hasta 28 m3/s
- Salto bruto : 360.6 m (considera la cota superior del

vertedero en cámara de carga y la cota del
eje de las turbinas Francis de la caverna
segunda fase)
- Cota superior vertedero

en la cámara de carga : 2059.139 m.s.n.m.
- Cota eje de turbinas Francis

existentes caverna segunda fase : 1698.48 m.s.n.m.
2.2 GENERALIDADES
En esta parte se describen los alcances para la obra correspondientes a las obras civiles,
mecánicas, eléctricas y del sistema de control. Estos trabajos deberán ser realizados por
el CONTRATISTA teniendo en consideración las especificaciones para el diseño,
especificaciones técnicas, especificaciones de montaje y especificaciones de pruebas y
puesta en servicio descritos en los términos de referencia de las presentes bases.
El contratista deberá realizar la ingeniería básica, diseño definitivo, construcción de obras

civiles necesarias, fabricación de equipos, transporte, suministro, montaje, pruebas,
puesta en servicio, entrega a EGEMSA de estudios y documentación requerida por el
COES para el ingreso en operación comercial, operación experimental hasta la recepción
de obra.
La ejecución del proyecto segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu será mediante un contrato llave en mano a suma alzada, por consiguiente,
todas las obras civiles y el equipamiento necesario para la culminación satisfactoria del
proyecto, que no haya sido especificado en las presentes bases, deberá ser
obligatoriamente diseñado, construido, suministrado e instalado por el CONTRATISTA.
Es importante mencionar que las obras civiles, así como los equipos eléctricos, y
mecánicos de la segunda fase de rehabilitación de la CHM deberán ser dimensionados
por el CONTRATISTA con características nominales correspondientes a la máxima
potencia ofertada por el postor.
Servicios de electricidad
EGEMSA proporcionará electricidad para la obra y los campamentos bajo las siguientes
condiciones:
EL CONTRATISTA deberá instalar el suministro de energía eléctrica requerido para los

campamentos y para la obra (tanto para las obras de captación como para la CHM), con
el equipamiento correspondiente.
Los puntos de conexión para el suministro de energía serán fijados por EGEMSA y serán
los siguientes:
- Para las obras en la Central será en 10.5 kV en el patio de llaves de la primera

fase.
- Para las obras en la Captación será en 380/220 V, ubicado en el transformador de
distribución.
- Para los campamentos tanto en la Central como en las obras de captación será
en 380/220 V.
El consumo de energía eléctrica tanto para las obras como para los campamentos no
será facturado a EL CONTRATISTA.
Sin embargo, en casos de interrupción del suministro de energía, EL CONTRATISTA

deberá contar con un grupo electrógeno a fin de ejecutar la obra dentro del plazo
contractual.
Servicios de agua potable
EGEMSA proporcionará agua para los campamentos bajo las siguientes condiciones:
- EGEMSA definirá los puntos de conexión para el suministro de agua con

aprobación previa de LA SUPERVISION.
- EL CONTRATISTA deberá instalar su propio suministro de agua para los

campamentos (tanto para las obras de captación como para la central).
- El consumo de agua tanto para las obras como para los campamentos no será
facturado a EL CONTRATISTA.
Servicios de aguas servidas
EL CONTRATISTA deberá implementar un sistema de tratamiento de aguas servidas

provisional para sus campamentos.
Alimentación del personal
La alimentación del personal de EL CONTRATISTA será por su cuenta, asimismo deberá

construir su propio comedor (tanto para las obras de captación como para la central).
2.3 OBRAS CIVILES
El CONTRATISTA se encargará de efectuar todas las obras civiles necesarias para la

segunda fase de rehabilitación de la CHM.
EL CONTRATISTA deberá elaborar los estudios necesarios, diseños definitivos a nivel

constructivo por el CONTRATISTA y aprobados por la SUPERVISION, en la que sin
carácter limitativo deberá indicarse el dimensionamiento, planos, especificaciones
técnicas detalladas, presupuesto y análisis de precios unitarios, en base a los alcances
que se presentan en estas bases.
Los trabajos deberán efectuarse sin alterar el normal funcionamiento programado de las
unidades generadoras de la primera fase (tres Grupos Pelton).
Para todo el trabajo de infraestructura civil y eléctrica que involucre una parada de central
obligada, EGEMSA podrá cortar o reducir el flujo de agua a petición de EL
CONTRATISTA y con la debida anticipación, la misma que deberá figurar en el
cronograma de obra aprobado por la SUPERVISION,
Se permitirá una interrupción acumulada en la operación de la primera fase C. H.

Machupicchu no mayor de treinta (30) días, dichas paradas deberán ser efectuadas
preferentemente en periodo de avenida; en caso de que se exceda este plazo sin
justificación técnica debidamente aprobada por la Supervisión, el CONTRATISTA pagará
el costo de energía por cada MWh de restricción al costo marginal.
EGEMSA cuenta con maquinaria pesada en la Central, la cual podrá ser alquilada a EL
CONTRATISTA.
2.3.1 CANTERAS Y BOTADEROS
Actualmente existen accesos a las canteras y botaderos, sin embargo, en caso se

requiera, EL CONTRATISTA deberá efectuar el mantenimiento de los accesos que vea
por conveniente.
2.3.1.1 Canteras
En las obras de captación no existen canteras cercanas para los trabajos.
La cantera más próxima a las obras de captación se encuentra a 15 Km., en el km 122 -

Central Hidroeléctrica Machupicchu, en consecuencia los costos de extracción y
transporte vía férrea serán por cuenta de EL CONTRATISTA.
Asimismo, el material de excavación en roca de las obras de captación puede ser

preparado y reutilizado.
La información concerniente a la ubicación de la cantera, volumen y características de los

agregados para los trabajos en la CHM se encuentra en el estudio “Patio de Llaves de la
Segunda Fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu” anexado a las Bases.
No obstante esta información es referencial, siendo responsabilidad de EL

CONTRATISTA la verificación de los mismos.
Las canteras para la obra serán de uso libre en la cuenca del río Vilcanota, a la altura del
Km 122 de la línea férrea, cabe manifestar que existen pagos por derechos de extracción
que aproximadamente es de tres (03) dólares americanos por m3. Los costos de
extracción estarán a cargo de EL CONTRATISTA.
2.3.1.2 Botaderos
Todo material de desmonte de la CHM, será depositado en una depresión ubicada en la

margen izquierda del río Vilcanota. La distancia entre las obras y el botadero es de
aproximadamente un (01) kilómetro mediante una trocha carrozable.
La ubicación del Botadero para las obras de captación será de aproximadamente 500
metros aguas abajo de los desarenadores.
El tratamiento de los botaderos (tanto para las obras de captación como para la CHM)
será de nivelación, compactación y reforestación en los taludes con especies propias de
la zona, estas obras estarán a cargo de EL CONTRATISTA.
2.3.2 LISTADO DE LAS OBRAS CIVILES A EJECUTARSE
Las obras civiles mínimas y no limitativas, necesarias para la rehabilitación de la Central

Hidroeléctrica de Machupicchu – segunda fase, que EL CONTRATISTA realizará, son las
siguientes:
- Obras de captación - quinta nave desarenadora.

- Cámara de carga
- Tubería forzada.
- Obras civiles en la caverna segunda fase.
- Sistema de descarga y conexión al sistema de descarga existente.
- Obras civiles necesarias para el patio de llaves.
- Puente grúa en el túnel vertical de acceso de equipos a la casa de maquinas primera
fase.
- Pozas de agua de refrigeración
- Obras necesarias para el sistema de ventilación y climatización
- Obras necesarias para galería de cables
- Obras civiles necesarias para la interconexión de las barras de 138 kV de la primera
fase a la de la segunda fase y el SEIN.
- Campamentos.
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos” y Anexo Nº 9 “Fotografías” se

muestran los planos referenciales y fotografías de las obras existentes.
El detalle de las obras antes señaladas es:
2.3.3 OBRAS DE CAPTACIÓN - QUINTA NAVE DESARENADORA
La captación comprende la construcción de las siguientes obras sin ser estas de carácter
limitativo:
- Obras civiles para las compuertas de toma.

- Quinta nave desarenadora adicional a las cuatro existentes con una capacidad de 15
m3/s.
- Accesos para inspección.
- Conexión de las obras de captación existentes a la quinta nave desarenadora.
- Conexión de la quinta nave al túnel de aducción existente
- Sistema de purga de la quinta nave y su conexión al sistema de purga existente.
- Ductos para el cableado del sistema óleo hidráulico, eléctrico y de control
EGEMSA ha contratado la realización del estudio de las obras antes señaladas, este
documento se encuentra en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 7 “Información
adicional”, “01_5ta nave del desarenador” de las presentes bases.
EL CONTRATISTA evaluará el estudio que se adjunta, el cual tiene carácter referencial,

siendo responsabilidad del CONTRATISTA definir el diseño final de las obras.
En este proyecto la quinta nave desarenadora aprovecha un trecho de túnel antiguo

existente (no utilizado actualmente).
Actualmente existen las siguientes estructuras construidas:
- Obras de captación que se indican en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 7

“Información adicional”, “01_5ta nave del desarenador”.
- Estructura de concreto del tipo vertedor ubicado al final del túnel antiguo existente
colindante con el túnel de aducción en funcionamiento.
- Muro de concreto provisional en el extremo final del túnel antiguo.
- Galería de purga de los actuales desarenadores y que pueden ser conectadas al
sistema de purga de la quinta nave.
- Dos ventanas de captación, cada una con una capacidad de 7.5 m3/s.
2.3.4 CAMARA DE CARGA
Las dimensiones mostradas en los planos en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8

“Planos”, Planos Nº 7 y 8 “Cámara de carga” deberán ser verificadas por el
CONTRATISTA considerando el funcionamiento de las dos tuberías.
Los trabajos deberán efectuarse sin alterar el normal funcionamiento de las unidades
generadoras de la primera fase (tres Grupos Pelton).
Se deberá verificar los diseños hidráulicos para el funcionamiento en las condiciones mas
criticas de la cámara de carga para un caudal de 50 m3/s, identificando las obras
necesarias a ser ejecutadas en el futuro por EGEMSA (en caso de existir) para garantizar
el funcionamiento adecuado de la cámara de carga y el túnel de rebose durante rechazos
de carga total (primera y segunda fases)
Para iniciar los trabajos en la cámara de carga se deberá construir un sello provisional
adecuado con el fin de garantizar la seguridad del personal y equipos involucrados en
este trabajo.
2.3.5 TUBERÍA FORZADA
El CONTRATISTA deberá efectuar todas las obras necesarias para la instalación de la

nueva tubería forzada para el caudal de diseño.
Las condiciones del nuevo diseño necesariamente exigen el suministro y montaje de la

nueva tubería forzada de dimensiones calculadas por EL CONTRATISTA, para el
funcionamiento del(los) nuevo(s) grupo(s) generadores.
El CONTRATISTA deberá evaluar las siguientes posibilidades y ejecutar la más

adecuada:
- Retiro de la tubería forzada existente e instalación en su lugar de la nueva tubería.
- Otra alternativa a ser propuesta por el CONTRATISTA, que deberá ser aprobada por
la Supervisión en el estudio definitivo.
Para iniciar los trabajos en la tubería forzada se deberá revisar el sello existente o
construir un sello provisional adecuado con el fin de garantizar la seguridad del personal y
equipos involucrados en este trabajo.
Las obras mínimas necesarias que deberá realizar el CONTRATISTA son:
- Conexión con la cámara de carga

- Bases para válvula mariposa
- Bloques de anclajes
- Bloques de apoyo
- Pique vertical
Para efectuar el diseño estructural de la tubería forzada segunda fase, el Contratista

podrá tomar como referencia el diseño de la tubería forzada primera fase.
En el plano digitalizado Nº 010 y planos escaneados de TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo

Nº 8 “Planos” se muestran las características de la tubería forzada segunda fase, así
como fotografías en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 9 “Fotografías”, “04 - Tubería
forzada - II fase”. Además en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, “Planos I
fase CHM” se muestran los planos con las características de la tubería forzada I Fase
CHM.
2.3.6 OBRAS CIVILES EN LA CAVERNA SEGUNDA FASE
El CONTRATISTA deberá efectuar los estudios necesarios así como el estudio

geomecánico y geotécnico para una posible ampliación de la caverna, este informe será
presentado a la SUPERVISION para su aprobación
En caso de presentarse algún riesgo geológico durante el periodo de construcción no

identificado en estudio definitivo "06_Túnel de descarga de la Caverna Nº 1 de la Central
Hidroeléctrica Machupicchu" que se adjunta al Anexo N° 7 “Información Adicional” de las
presentes Bases, este será evaluado por la Supervisión y EGEMSA para dar la solución
adecuada de acuerdo a la Ley y el Reglamento.
De manera muy referencial se dispone de los siguientes datos en la zona de la caverna

los mismos que son de carácter informativo, los que deberán ser verificados por el
CONTRATISTA.
Lista de propiedades
- Peso unitario de la roca: 2.7 Tn/m3

- Resistencia compresiva intacta:
- Granito 175 MPa
- Zenolito 100 MPa
Propiedades de la fractura
- Sistema A, continuo 5-10 m, liso y plano

- Sistema B, continuo 10-20 m, liso y plano
- Sistema C, continuo 1-3 m, liso y plano
- Sistema D, continuo 1-3 m, ligeramente rugoso, alivio del esfuerzo, restringido a los
valles.
Con excepción del Sistema D, las fracturas son planas o lisas y, por consiguiente, el
esfuerzo de corte de todas las fracturas es phi = 30º y cohesión =0
Se adjunta como información referencial el informe de Ing. Nerio Robles sobre la

ampliación de la caverna la cual se encuentra en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 7
“Información adicional”
Los trabajos previos a efectuar por EL CONTRATISTA sin ser estos de carácter limitativo
en la Caverna a intervenir son los siguientes:
- Demolición, retiro y eliminación de construcciones existentes (concreto simple,

concreto armado, mampostería, estructuras metálicas, etc.) en la caverna segunda
fase.
- Obras necesarias para la ampliación de la caverna.
- Recubrimiento necesario en la bóveda, para las nuevas condiciones de la caverna
- Obras civiles necesarias para la cimentación del (los) grupo(s) generador(es).
- Construcción de nuevas bases necesarias para el equipamiento nuevo
- Construcción de niveles necesarios para el equipamiento nuevo.
- Obras civiles requeridas para la instalación del nuevo puente grúa
- Trabajos de acabados de primera, presentar en la propuesta cuadro de acabados.
- Se deberá considerar el espacio suficiente para la toma de aire frío del sistema de
ventilación y climatización de la caverna segunda fase.
- Servicios higiénicos como mínimo dos baños completos.
- El ambiente del banco de baterías deberá tener servicios higiénicos (un lavatorio y
una ducha)
- Sistema de agua potable y desagüe en la caverna segunda fase.
- Sistemas de drenaje de filtraciones.
- Ambiente adecuado para la conexión de una estación de operación del sistema de
control global, con los servicios básicos necesarios.
- Instalación de puntos de monitoreo del comportamiento futuro del macizo rocoso.
- Acceso peatonal desde el exterior hacia la casa de maquinas de la segunda fase.
2.3.7 GALERIA DE CABLES
El CONTRATISTA diseñará, dimensionará y construirá el acceso necesario para la

instalación de los cables hasta el futuro patio de llaves e instalaciones conexas.
Como referencia existe el pozo de ascensor del antiguo túnel vertical de acceso a la casa
de maquinas segunda fase, este tiene un ducto de cables y gradas para acceso peatonal,
actualmente se encuentra prolongado hacia la superficie exterior.
El nuevo túnel de cables será desde la caverna segunda fase hacia el patio de llaves, el
CONTRATISTA deberá tener en cuenta el control de filtraciones posibles.
2.3.8 SISTEMA DE DESCARGA Y CONEXIÓN AL EXISTENTE
EL CONTRATISTA deberá diseñar y construir el sistema de descarga y su conexión al

existente.
El túnel de descarga conectará la casa de maquinas de la caverna segunda fase con las
obras de descarga de la caverna primera fase, y permitirá evacuar las aguas turbinadas
del (los) grupo(s) generador(es).
EGEMSA ha contratado la realización del estudio de las obras del sistema de descarga,
el cual se encuentra al nivel definitivo, este documento se encuentra en TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 7 “Información adicional”, “06_Túnel de descarga de la Caverna Nº 1
de la Central Hidroeléctrica Machupicchu” de las presentes bases. EL CONTRATISTA
deberá tener en cuenta las obras de mitigación ambiental descritas en este estudio.

El CONTRATISTA deberá tener en cuenta que el sistema de descarga existente esta

diseñado para un caudal máximo de 57m3/s.
El CONTRATISTA deberá diseñar y construir un sistema de monitoreo del nivel de agua,

con el fin de proteger la casa de maquinas.
2.3.9 OBRAS CIVILES EN EL PATIO DE LLAVES
EL CONTRATISTA realizará las obras civiles necesarias para la instalación de equipos,

protección, operación y accesos para mantenimiento del equipamiento en el nuevo patio
de llaves.
El patio de llaves será diseñado y ubicado por el CONTRATISTA teniendo en cuenta las
condiciones topográficas y geotécnicas de la zona, el cual debe de ubicarse dentro de la
propiedad de EGEMSA, indicada en el plano escaneado de TR-PARTE VIII “Anexos”,
Anexo Nº 8 “Planos escaneados”, “Delimitación física”.
La cota mínima de construcción del patio de llaves será de 1760.43 msnm (nivel del
ingreso al ascensor), excepto los transformadores de potencia, que deberán estar al nivel
del patio de llaves de la primera fase.
Para definir la ubicación del patio de llaves el CONTRATISTA deberá tener en

consideración e implementar una de las siguientes alternativas:
1. Emplazamiento exterior
La propuesta del emplazamiento exterior del patio de llaves deberá tener en

cuenta las siguientes actividades sin que estas sean de carácter limitativo:
- Un área apropiada que incluya el área correspondiente al equipamiento de

la segunda fase (Ver plano Nº 013 “Esquema unifilar general” o plano Nº
013-A “Esquema unifilar general – 2 grupos” ubicado en TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”.
- Retiro de material no compactado hasta un nivel adecuado
- Obras de protección que permitan minimizar riesgos de caída de piedras o
deslizamientos, inundaciones.
- Obras de sostenimiento para confinar a la plataforma.
- Relleno, compactado y nivelado con material adecuado para la plataforma.
- Cimentaciones (de tipo pozo llenado de grava de rió de canto rodado) para
los transformadores de potencia, incluido el de reserva.
- Los muros de protección contra incendios de los transformadores
principales.
- El tanque o pozo de separación de aceite para las cimentaciones de los
transformadores.
- Tanque de colección para derrames de aceite.
- Cimentaciones de los equipos eléctricos del patio, de los pórticos metálicos
y de los transformadores de potencia.
- Galería (túnel) y canaletas de cables.
- Relleno de grava de rió (canto rodado), considerando el material hasta 1” de
diámetro como máximo.
- Cerco perimetral y puertas.
- Sistema de drenaje y alcantarillado.
- Ambientes para los equipos en el patio de llaves
- Garita de control con SS.HH.
- Acceso vehicular y peatonal hacia el nuevo patio de llaves
- Sistema de rieles para maniobras de los transformadores de potencia
- Debe diseñarse de conformidad al Estudio de Impacto Ambiental, aprobado
para la ejecución de la recuperación de la Central Hidroeléctrica
Machupicchu, cuya copia se adjunta en las presentes bases.
2. Emplazamiento interior en Caverna
La propuesta del emplazamiento interior del patio de llaves deberá tener en

cuenta las siguientes actividades sin que estas sean de carácter limitativo:
- Deberá realizar una prospección geológica y geotécnica del área de

ubicación del patio de llaves.
- Un área mínima correspondiente al equipamiento de la segunda fase
- Cota mínima igual al patio de llaves actual.
- Excavación del área necesaria para el patio de llaves.
- Cimentaciones (de tipo pozo llenado de grava de rió de canto rodado para
los transformadores de potencia, incluido el de reserva.
- Los muros de protección contra incendios de los transformadores

principales.
- El tanque o pozo de separación de aceite para las cimentaciones de los
transformadores.
- Tanque de colección para derrames de aceite.
- Cimentaciones de los equipos eléctricos del patio, de los pórticos metálicos
y de los transformadores de potencia.
- Galería (túnel) y canaletas de cables.
- Relleno de grava de rió (canto rodado), considerando el material hasta 1” de
diámetro como máximo.
- Puertas metálicas blindadas para los accesos.
- Sistema de drenaje y alcantarillado.
- Ambientes para los equipos en el patio de llaves
- Garita de control con SS.HH.
- Acceso vehicular y peatonal hacia el nuevo patio de llaves
- Sistema de rieles para maniobras de los transformadores de potencia
- Debe diseñarse de conformidad al Estudio de Impacto Ambiental, aprobado
para la ejecución de la recuperación de la Central Hidroeléctrica
Machupicchu, cuya copia se adjunta en las presentes bases.
EGEMSA ha contratado la realización del estudio de las obras del patio de llaves de
emplazamiento exterior, el cual se encuentra al nivel de factibilidad, este documento se
encuentra en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 7 “Información adicional”, “02_Patio de
Llaves de la Segunda Fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu” de las presentes
bases. EL CONTRATISTA deberá tener en cuenta las obras de mitigación ambiental
descritas en este estudio.

2.3.10 PUENTE GRÚA EN EL TUNEL VERTICAL DE ACCESO
EL CONTRATISTA deberá realizar todas las obras civiles necesarias para la instalación
de un nuevo puente grúa en el túnel vertical de acceso a la playa de montaje de la casa
de maquinas primera fase, dimensionado con una capacidad de carga adecuada para los
requerimientos de transporte de las obras. Incluye equipos complementarios y los
dispositivos de medición, control y protecciones.
El túnel vertical de acceso de equipos tiene una altura de 70 metros y el diámetro del
acceso vertical es de 3.5 metros.
2.3.11 SISTEMA DE REFRIGERACION
El CONTRATISTA deberá diseñar y construir las pozas necesarias de refrigeración, a

manera de sugerencia podría ser ubicada a la salida de las aguas turbinadas de la(s)
unidad(es) de generación; la capacidad de cada poza deberá ser determinada por El
CONTRATISTA, según los requerimientos de caudal del circuito de refrigeración abierto.
La experiencia de operación ha determinado que las pozas han funcionado con un

sistema de limpieza automática de los sólidos decantados, instalando un sistema de
desarenado para este fin.
El CONTRATISTA deberá implementar un sistema de desarenado tipo Bieri o similar.
A la entrada de las pozas de refrigeración se deberán instalar compuertas motorizadas,

con un tablero de mando local.
En el diseño deberá prever la instalación un sistema de filtrado de algas y otros sólidos

por medio de mallas giratorias de acero inoxidable, resistente a la acción corrosiva del
agua de las pozas. Se debe prever un sistema de limpieza de las mallas con rociadores
de agua a presión.
También deberá prever la conexión de agua potable para el sistema de compensación de

los tanques de agua tratada.
2.3.12 SISTEMA CONTRAINCENDIOS DE LOS TRANSFORMADORES DE POTENCIA
EL CONTRATISTA deberá realizar el diseño y construcción de todas las obras civiles

necesarias para el equipamiento del sistema contraincendios de los transformadores de
potencia.
2.3.13 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION
EL CONTRATISTA deberá realizar el diseño y construcción de todas las obras civiles

necesarias para el equipamiento del sistema de ventilación y climatización.
2.3.14 CAMPAMENTOS
EGEMSA proporcionará a EL CONTRATISTA el área necesaria para la construcción de

sus campamentos tanto en las obras de captación como en la CHM, con aprobación
previa de la Supervisión. En el caso de las obras de captación será donde existen
algunas edificaciones a medio construir.
EL CONTRATISTA deberá construir, proveer todos los materiales de trabajo y servicios,

equipamiento, iluminación, telecomunicaciones, electricidad, agua, desagüe e
instalaciones sanitarias así como de proveer todo lo necesario para las obras del
campamento de su personal y del personal de la Supervisión.
El CONTRATISTA construirá módulos de vivienda definitivos y campamentos

provisionales, los módulos de vivienda definitivos serán asignados al staff profesional del
CONTRATISTA y la Supervisión.
El CONTRATISTA deberá construir cinco (5) módulos de vivienda definitivos, cada

modulo de vivienda tendrá un área mínima de 106 m2 cada uno, tres (3) módulos de
viviendas se ubicaran en la central hidroeléctrica de Machupicchu Km 122 de la vía férrea
y dos (2) módulos de viviendas en la represa Km 107 de la vía férrea, la ubicación de los
campamentos estará a cargo de EGEMSA.
Las características técnicas de los campamentos y módulos de vivienda se encuentran

descritas en TR-PARTE IV “Especificaciones técnicas de obras civiles”, numeral 4.7.3.
Una vez concluida la obra, EL CONTRATISTA entregará a EGEMSA los campamentos

definitivos (tanto para las obras de captación como para la CHM) en buenas condiciones
de habitabilidad; para lo cual EL CONTRATISTA efectuará todos los trabajos de

refacción, reparación y repintado correspondiente.
Los campamentos provisionales deberán ser desmontados y retirados por EL

CONTRATISTA al concluir la obra.
2.4 EQUIPAMIENTO MECANICO
A continuación se describe el alcance de las obras mecánicas mínimamente requeridas

para la segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, sin ser
de carácter limitativo:
2.4.1 REPRESA
Las obras mecánicas a ser ejecutadas por el CONTRATISTA en la Represa, Km. 107 de
la línea férrea Cusco-Machupicchu, comprenden el diseño, suministro, instalación
pruebas y puesta en servicio de los siguientes equipos:
- Compuertas de toma para la quinta nave desarenadora, incluyendo equipos

complementarios y los dispositivos de medición, control y protecciones.
- Rejas galvanizadas y máquinas limpiarejas en la quinta nave desarenadora, que es
parte del proyecto, incluyendo equipos complementarios y los dispositivos de
medición, control y protecciones.
- Sistema de eliminación de sólidos decantados, incluyendo equipos complementarios y
los dispositivos de medición, control y protecciones. Este deberá prever un sistema de
limpieza automático con mínima disminución del caudal de agua al ingreso del túnel
de aducción.
- Compuerta de purga de la nueva nave desarenadora, incluyendo equipos
- Faja transportadora para eliminación de desechos sólidos y su conexión a la faja
existente. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de medición, control y
protecciones.
2.4.2 CAMARA DE CARGA Y VALVULAS
2.4.2.1 CAMARA DE CARGA
Las obras a realizarse en la cámara de carga y válvulas no deberán interferir el normal

funcionamiento de los grupos generadores de la primera fase, por lo tanto el
CONTRATISTA deberá tomar todas las precauciones y realizar todas las obras de
prevención requeridas para este efecto.
Las obras mecánicas a ser ejecutadas por el CONTRATISTA en la cámara de carga y

válvulas comprenden el diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en servicio de
los siguientes equipos:
- Ataguía metálica en la cámara de carga, antes de la entrada de la tubería forzada de

la segunda fase, incluyendo su sistema de izaje y equipamiento complementario.
- Nuevo sistema de rejas de limpieza a la entrada de la tubería forzada de la segunda
fase, las cuales deberán ser desmontables. El CONTRATISTA deberá efectuar e
retiro del sistema de rejas de limpieza existente.
- Sistema limpia rejas, adecuado para la limpieza de algas y otros desechos. Incluye
equipos complementarios y los dispositivos de medición, control y protecciones.
2.4.2.2 VALVULA MARIPOSA
Las obras mecánicas a ser ejecutadas por el CONTRATISTA en la válvula mariposa

comprenden el diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en servicio de los
siguientes equipos:
- Desmontaje y retiro de la válvula mariposa existente e instalación de una nueva

válvula mariposa para el caudal de diseño. Incluye equipos complementarios y los
- Sistema oleohidráulico para la apertura y cierre de la válvula mariposa con
contrapeso.
- By pass para el llenado de la tubería forzada.
- Se deberá instalar un sistema de purga que permitirá evacuar las aguas
comprendidas en la parte superior del conducto forzado, entre la ataguía de la cámara
de carga y la válvula mariposa, facilitando así los trabajos de inspección y
mantenimiento. Se considerará la conexión de este sistema de purga en la rasante
inferior del conducto forzado aguas arriba de la válvula mariposa, la que mediante una
línea de tubería, y con una trayectoria a ser definida por el CONTRATISTA, deberá
permitir la evacuación por gravedad de las aguas purgadas hacia la tubería de purga
existente para la primera fase.
2.4.3 TUBERIA FORZADA
Los trabajos a cargo del CONTRATISTA comprenden el diseño, suministro, instalación,

pruebas y puesta en servicio de los siguientes equipos:
- Tubo de aireación.
- Nueva tubería forzada y bifurcación (variante dos grupos), para el caudal de diseño
- Sistema integral de protección contra sobrevelocidad en la tubería forzada: para la
protección principal se empleará un dispositivo de principio mecánico, mientras que
para la protección de respaldo se empleará un dispositivo electrónico.
- Sistema de purga o vaciado de la tubería forzada en su parte baja, en casa de
máquinas.
2.4.4 VALVULA(S) ESFERICA(S) Y COMPLEMENTOS
Las obras mecánicas comprenden el diseño, suministro, instalación, pruebas y puesta en

servicio de los siguientes equipos:
- Válvula(s) esférica(s) para el caudal de diseño del(los) grupo(s), incluyendo equipos

- Válvulas y accesorios de la(s) válvula(s) esférica(s) (Válvula de purga para la válvula
esférica, válvulas del By pass para llenado del colector, válvula de purga del colector,
válvula de sobrepresión del colector y otros necesarios).
- Sistema oleohidráulico para la apertura y cierre de la(s) válvula(s) esférica(s).
- Sistemas de sellos de estanqueidad aguas arriba y aguas abajo.
El suministro del CONTRATISTA incluirá los siguientes equipos para recambio:
- Juegos de anillos de estanqueidad para una válvula esférica, uno para aguas arriba y
otro para aguas abajo.
El suministro del CONTRATISTA incluirá las siguientes herramientas:
- Gatos de pretensado
- Resistencias de dilatación para desmontaje de espárragos, o un sistema de mayores
ventajas para el desmontaje.
- Bomba de alta presión y accesorios (la bomba será la misma para el desmontaje de
la turbina)
2.4.5 GRUPO(S) GENERADOR(ES)
Los términos escritos y utilizados en forma singular para un grupo deberán aplicarse
igualmente a cada una de ellos en caso que el CONTRATISTA proponga dos (02)
grupos.
2.4.5.1 VARIANTE DE TURBINA(S) PELTON
Los trabajos a cargo del CONTRATISTA comprenden el suministro, instalación, pruebas

y puesta en servicio de los siguientes equipos:
- Rodete
- Inyectores
- Deflectores
- Contrachorro
- Caracol
- Blindaje protector de la poza
2.4.5.1.1 Rodete
- Suministro de un rodete Pelton (principal) de acero al cromo-níquel 13/4 para el grupo

de acuerdo al perfil hidráulico de diseño.
- Suministro de dos juegos de plantillas correspondientes al perfil del nuevo rodete
Pelton
2.4.5.1.2 Cojinete guía turbina
Las obras mecánicas son las siguientes:
- Suministro e instalación del cojinete guía para la turbina con su sistema de

refrigeración, incluyendo equipos complementarios y los dispositivos de medición,
control y protecciones.
- Suministro e instalación del extractor de vapor de aceite de la cuba del cojinete guía
de la turbina, incluyendo equipos complementarios y los dispositivos de medición,
2.4.5.1.3 Inyectores
- Suministro e instalación del número de inyectores definido por el CONTRATISTA en

el diseño, provistos con agujas de accionamiento directo, operadas cada una con su
propio servomotor. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de medición,
control y protecciones. Todo el ducto y piezas de contacto (cuerpo de los inyectores,

agujas y boquillas) deberán contar con recubrimiento metalizado.
2.4.5.1.4 Deflectores de chorro
- Suministro e instalación de un deflector para cada inyector de la turbina, accionados

por un mecanismo de acción común para todos los deflectores, controlado por un
servomotor y brazos articulados. Incluye equipos complementarios y los dispositivos
de medición, control y protecciones.
- Mecanismo de accionamiento de los deflectores (servomotor) basado en sistema
oleohidráulico.
2.4.5.1.5 Contrachorro
Suministro e instalación del sistema de contrachorro accionado por un servomotor de

doble efecto, tendrá la finalidad de desacelerar el giro del conjunto turbina - alternador en
el proceso de parada de emergencia de grupo. Incluye equipos complementarios y los
2.4.5.1.6 Otros
Suministro e instalación de un eje de acero forjado, con bridas en ambos extremos, para
su unión al rodete y al eje del rotor del generador.
2.4.5.1.7 Herramientas
El suministro del CONTRATISTA incluirá todas las herramientas especiales necesarias

para montaje y desmontaje de la totalidad de componentes mecánicos de la turbina.
2.4.5.1.8 Equipos de recambio
El suministro del CONTRATISTA incluirá un rodete Pelton (de recambio) de acero al

cromo-níquel 13/4 para el grupo de acuerdo al perfil hidráulico de diseño. En el caso de
que el CONTRATISTA proponga dos (2) turbinas se suministrará igualmente un (1)
rodete de recambio.
2.4.5.2 VARIANTE DE TURBINA(S) FRANCIS

- Cámara espiral
- Distribuidor
- Rodete
- Tubo de aspiración
- Cojinete guía turbina
- Otros
2.4.5.2.1 Cámara espiral
Suministro e instalación de una cámara espiral de planchas de acero soldadas en una

sola pieza, con brida de ingreso y soldado a un anillo central interno que contiene los
alabes directrices fijos, que constituye el esqueleto base de la espiral. La cámara espiral
estará provista de un agujero y tapa de inspección.
2.4.5.2.2 Distribuidor
Suministro e instalación de un distribuidor formado por alabes directrices móviles de

acero al cromo-níquel 13/4, con muñones que rotan sobre casquillos autolubricantes. En
la zona por debajo y por encima de los alabes directrices están previstos anillos de
protección de acero inoxidable
Suministro e instalación de un juego de soportes superior e inferior para los muñones de

los alabes directrices.
Suministro e instalación de un mecanismo de mando de los alabes directrices, instalado

sobre la tapa superior, al exterior de la caja espiral, fácilmente accesible.
Suministro e instalación de una tapa superior y una tapa inferior de la turbina, construida
en chapa de acero soldada.
2.4.5.2.3 Rodete
Suministro de un rodete Francis (principal) de acero al cromo-níquel 13/4 para el grupo

de acuerdo al perfil hidráulico de diseño.
2.4.5.2.4 Tubo de aspiración
Suministro e instalación del tubo de aspiración de chapas de acero, el cual deberá estar
embebido en concreto armado.
El tipo de tubo de aspiración a ser adoptado deberá ser diseñado de acuerdo a la altura
de aspiración y calculado en base a la teoría de la cavitación.
Este tubo de aspiración deberá contar con un agujero de hombre para inspección y una
válvula de fondo para el vaciado de las aguas del tubo de descarga.
Suministro e instalación de un cojinete guía de construcción soldada, con segmentos de

cojinete de acero con revestimiento de metal babbit y lubricación forzada.
Suministro e instalación de un extractor de vapor de aceite de la cuba del cojinete guía de

la turbina, incluyendo equipos complementarios y los dispositivos de medición, control y
protecciones.
2.4.5.2.6 Otros
Suministro e instalación de un eje de acero forjado, con bridas en ambos extremos, para
su unión al rodete y al eje del rotor del generador.
Suministro e instalación de un sello del eje formado por dos anillos, uno rotativo de acero
con la superficie blindada de acero inoxidable y otro estacionario de metal anticorrosivo ó
de carbón en el pasaje al exterior del eje de la turbina.
Suministro e instalación de un sello de parada, formado por una junta de goma apretada
contra el asiento mediante agua a presión, que permite sellar el eje de la turbina cuando
la unidad está parada, para desmontar y cambiar los anillos de sello principal ó realizar
trabajos de inspección.
Suministro e instalación de un sistema de aireación de la turbina cuando opera a cargas

parciales.
Suministro e instalación de órganos mecánicos de conexión entre el anillo de regulación y

el servomotor.
Suministro e instalación de elementos de conexión entre las partes.
2.4.5.2.7 Herramientas

para montaje y desmontaje de la totalidad de componentes mecánicos de la turbina.
2.4.5.2.8 Equipos de recambio
El suministro del CONTRATISTA incluirá un KIT completo de equipos de recambio para

efectuar el mantenimiento integral de la turbina.
Como mínimo deberá estar conformado por alabes directrices, rodete, anillos de blindaje
superior e inferior, anillos de laberinto (fijo y de rodete) y otros necesarios. Estos equipos
deberán ser de características iguales a los equipos principales
En el caso de que el CONTRATISTA proponga dos (2) turbinas se suministrará

igualmente un (1) KIT de recambio.
2.4.5.3 COJINETE COMBINADO EMPUJE-GUÍA
- Suministro e instalación del cojinete combinado empuje-guía para el grupo generador

con su sistema de refrigeración, incluyendo equipos complementarios y los
- Suministro e instalación del extractor de vapor de aceite de la cuba del cojinete
empuje-guía, incluyendo equipos complementarios y los dispositivos de medición,
El CONTRATISTA entregará las siguientes herramientas:
- Herramientas necesarias para montaje y desmontaje del cojinete combinado empuje-

guía.
2.4.5.3.1 Sistema de inyección de aceite
Suministro e instalación de un sistema de inyección de aceite hacia los patines del

cojinete de empuje, que será empleado para asegurar una lubricación adecuada en los
patines de empuje y evitar el deterioro del metal antifricción, deberá asegurar el
levantamiento del conjunto turbina-rotor y el giro manual del conjunto turbina-rotor,
estando el grupo parado, sin demasiado esfuerzo. Incluye equipos complementarios y los
Para facilitar las acciones de mantenimiento, el diseño del sistema de inyección de aceite
deberá permitir el fácil acceso a sus componentes desde el exterior.
El sistema de inyección de aceite comprenderá como mínimo, sin ser de carácter

limitativo, de lo siguiente:
- Una bomba de alta presión.

- Un motor para el accionamiento de la bomba.
- Una válvula limitadora de presión regulable.
- Prefiltros y filtros de aceite.
- Un distribuidor para la conducción del aceite a presión hacia los patines de empuje
mediante mangueras de alta presión.
- Tuberías y accesorios de control y protección.
2.4.5.4 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DEL CONJUNTO TURBINA-ALTERNADOR
Suministro e instalación de un sistema de gatos hidráulicos para el levantamiento de las

partes rotantes del conjunto turbina-alternador, el cual será empleado para labores de
montaje y mantenimiento. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de
2.4.5.5 SISTEMA DE FRENOS MECÁNICOS
Suministro e instalación de un sistema de frenado mecánico de las partes rotantes del

conjunto turbina-alternador, el cual será empleado para reducir la velocidad de la turbina
durante el proceso de parada del grupo generador. Incluye equipos complementarios y
los dispositivos de medición, control y protecciones.
Las zapatas de freno deberán ser libres de asbesto y realizados en base a materiales que
no causen riesgo para la salud humana
2.4.5.6 SISTEMAS DE MONITOREO PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.4.5.6.1 Sistema de monitoreo permanente de vibración
Suministro e instalación de un sistema de monitoreo On – Line de vibraciones para la

unidad de generación, el cual deberá ser integrado con el sistema de monitoreo On Line
de vibraciones de las unidades de generación de la primera fase. Incluye equipos
2.4.5.6.2 Sistema de monitoreo permanente del entrehierro y flujo magnético.
Suministro e instalación de un sistema de monitoreo On – Line del entrehierro y medición

del flujo magnético para la unidad de generación, el cual deberá ser integrado al sistema
de monitoreo On Line de entrehierro y flujo magnético de las unidades de generación de
la primera fase. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de medición, control y
protecciones.
2.4.5.6.3 Sistema de monitoreo de descargas parciales
Suministro e instalación de un sistema de monitoreo y análisis de descargas parciales

para la unidad de generación, tendrá las siguientes características:
- Sistema en línea "On line”.

- Medición de descargas parciales por al menos dos sensores (acopladores
capacitivos) por fase.
- Software que tenga las siguientes características: gráficos que representen
claramente la naturaleza y severidad de defectos particulares en el aislamiento,
curvas de tendencia, valores estadísticos que puedan ser comparados con la base de
datos histórica de generadores similares.
2.4.5.7 SISTEMA DE REGULACION (parte oleohidráulica)
Suministro e instalación del sistema de regulación para el accionamiento de los

componentes de regulación y de la válvula esférica, con características adecuadas a las
necesidades del(los) grupo(s) generador(es) a ser instalado(s). Incluye equipos
El conjunto oleohidráulico deberá estar compuesto mínimamente por lo siguiente:
- Tanque de aceite a presión, incluido los equipos complementarios y los dispositivos

de medición, control y protecciones.
- Tanque de colección, que incluye las bombas eléctricas (principal y respaldo),
distribuidor de intermitencia, electroválvulas de control, tuberías, filtros, equipos
complementarios, dispositivos de medición, control y protecciones.
- Detector de sobrevelocidad mecánico de acción centrífuga, montado sobre el eje de
la unidad (parte superior), el cual deberá calibrarse para que ocasione un cierre de
emergencia cuando se alcance la sobrevelocidad prefijada mediante una acción
directa sobre el circuito hidráulico del regulador.
2.4.5.8 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
2.4.5.8.1 Sistema de aire comprimido para el sistema de regulación
Suministro e instalación de un sistema de aire comprimido, dimensionado con las

necesidades requeridas en el sistema de regulación de la unidad de generación, servirá
también para el sistema de frenado del grupo. Incluye equipos complementarios y los
El sistema de aire comprimido de regulación estará formado por los siguientes equipos,
sin ser de carácter limitativo:
- 02 compresores reciprocantes de alta presión de 3 etapas o fases.

- 01 tanque de reserva de aire a alta presión.
- Tapón o tapa de inspección.
- Tomas con tuberías para la alimentación de manómetros que indican localmente la
presión existente en el tanque.
- Válvula de seguridad regulable y calibrada.
- Válvulas de complemento automático de aire.
- Válvula de complemento manual de aire comprimido.
- Válvula de purga manual para evacuar el aire.
- Manómetros digitales.
- Indicadores de presión digitales.
- 01 sistema automático de secado de aire.
- Conjunto de tuberías.
- Accesorios necesarios para su funcionamiento tanto manual como automático.
El CONTRATISTA podrá proponer otras alternativas que mejoren el sistema de aire

comprimido (nitrógeno), de ser así, este sistema será exclusivo para el sistema de
regulación, para el sistema de frenos mecánicos se deberá prever otro sistema.
2.4.5.8.2 Sistema de aire comprimido para los servicios generales
Ampliación del sistema de aire comprimido para servicios generales existente en la

primera fase hasta los ambientes de la casa maquinas de la segunda fase, con las
necesidades requeridas en los diferentes ambientes. Incluye equipos complementarios y
El CONTRATISTA deberá instalar las tuberías, válvulas, accesorios y tomas de aire en la

casa de maquinas segunda fase, este sistema será alimentado del sistema de aire
comprimido existente en la primera fase.
El sistema de aire comprimido para los servicios generales estará formado por los
siguientes equipos, sin ser de carácter limitativo:
- Tanque acumulador ubicado en la casa de maquinas segunda fase.

- Filtros.
- Válvulas de seguridad regulables y calibradas.
- Válvulas de purga manual para evacuar el aire.
- Separadores aire/agua.
- Manómetros.
- Indicadores de presión.
- Conjunto de tuberías, válvulas y accesorios para la distribución del aire a las
diferentes áreas de la casa de maquinas (mínimo tres tomas por nivel)
- Tomas de aire con acoples del tipo rápido, implementadas con filtro, regulador de
presión y lubricador.
2.4.6 SERVICIOS AUXILIARES
2.4.6.1 SISTEMA DE REFRIGERACION
2.4.6.1.1 Sistema de refrigeración de agua tratada
Los términos escritos y utilizados en forma singular para una turbina deberán aplicarse
igualmente a cada una de ellas en caso que el CONTRATISTA proponga dos (02)
turbinas.
Suministro e instalación del sistema de refrigeración de agua tratada (agua potable), de

circuito cerrado, tendrá la utilidad de refrigerar a la unidad generadora en varios puntos
como son el estator del alternador, el cojinete guía de la turbina y el cojinete empuje-guía
superior, también refrigerará el equipo de aire acondicionado. Incluye equipos
El sistema de refrigeración de agua tratada deberá estar formado mínimamente, sin ser
de carácter limitativo, por los siguientes elementos o partes:
- 02 electrobombas de disposición horizontal de recirculación de agua – perteneciente

a la unidad generadora.
a la refrigeración de los equipos de climatización.
al circuito de agua helada de los equipos del sistema de climatización.
- 01 tanque reservorio de compensación de agua de circuito cerrado.
- 01 tanque reservorio de agua potable para el llenado de agua del circuito cerrado.
- Conjunto de válvulas de accionamiento manual que garanticen el aislamiento de los
diversos circuitos para casos de mantenimiento.
- Conjunto de válvulas check que garanticen el aislamiento de los diversos circuitos.
- Tuberías y accesorios de acero.
- Instrumentación digital (basado en sondas de presión, temperatura, flujo y niveles de
agua con indicación local y remota, manostatos, manómetros, termostatos,
termómetros).
2.4.6.1.2 Sistema de refrigeración de agua cruda
Suministro e instalación de un sistema de refrigeración de agua cruda, de circuito abierto,

usará para su funcionamiento agua turbinada de la unidad generadora y tendrá la utilidad
de refrigerar el agua tratada del circuito cerrado, luego esta agua será devuelta
nuevamente al canal de descarga. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de
El sistema de refrigeración de agua cruda deberá estar formado mínimamente, sin ser de
carácter limitativo, por los siguientes elementos o partes:
- Tres bombas de aspiración de agua cruda.

- 02 filtros de agua de circuito abierto.
- 02 intercambiadores de calor de placas.
- 01 Equipo de limpieza química de los intercambiadores.

agua con indicación local y remota; manóstatos, manómetros, termostatos,
termómetros, indicadores de nivel, indicadores de turbidez).
2.4.6.1.3 Pozas de refrigeración
En las dos pozas de refrigeración a ser construidas por el CONTRATISTA se realizarán

los siguientes trabajos:
- Suministro e instalación de un sistema de limpieza automática de los sólidos

decantados, instalando un sistema de desarenado tipo Bieri o similar en la base de
las pozas para este fin.
- Suministro e instalación de un sistema de compuertas motorizadas con un tablero de
mando local, con la finalidad de aislar las pozas del caudal turbinado para fines de
mantenimiento.
- Suministro e instalación de un sistema de filtrado de algas y otros sólidos a la
entrada de las pozas por medio de mallas giratorias de acero inoxidable, resistente a
la acción corrosiva del agua de las pozas.
- Suministro e instalación de un sistema de limpieza de las mallas giratorias de filtrado
de algas, para lo cual se instalará un sistema de rociadores de agua a presión.
2.4.6.1.4 Sistema de izaje para montaje y mantenimiento
De ser instalados los equipos de refrigeración en una zona donde el puente grúa principal
de la casa de máquinas no tenga alcance, se deberá instalar sobre esta zona un sistema
de monorrieles provistos de un tecle y carro móvil de accionamiento eléctrico, los cuales
permitan maniobras de montaje y desmontaje de los equipos de refrigeración.
2.4.6.2 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION
Suministro e instalación de un sistema de ventilación y climatización para la casa de

maquinas, tendrá la finalidad de proveer aire limpio y fresco a la casa de máquinas
segunda fase, además de controlar y mantener una temperatura y humedad requeridas
por el personal y equipos dentro de la casa de maquinas. Incluye equipos
El sistema de ventilación y aire acondicionado esta compuesto mínimamente, sin ser de

carácter limitativo, por lo siguiente:
- Producción frigorífica.
- Producción de calor.
- Tratamiento de aire.
- Ductos, difusores, filtros y rejillas.
- Válvula de súper presión y registro de ajuste
- Ventiladores de extracción.
- Circuito de refrigeración de los equipos de producción de frío.
- Circuito de circulación de agua helada.
- Sistema de regulación.
- Instrumentación (digital) de control y mando con indicación local y remota.
- Tuberías diversas.
- Diversos.
2.4.6.3 SISTEMA DE DETECCION Y PROTECCION CONTRA INCENDIOS
- Suministro e instalación de un sistema de detección y extinción de incendios para el

generador, para lo cual se instalarán sistemas automáticos con principio de
inundación total en base al empleo de una agente limpio. Incluye equipos
- Suministro e instalación de un sistema de detección de incendios para los ambientes

de la casa de maquinas, galería de cables y otros ambientes de la segunda fase,
deberá identificar el lugar o nivel exacto donde se produce el incendio, el cual deberá
estar integrado al sistema de supervisión y control de la central. Incluye equipos
- Suministro e instalación de un sistema de protección contraincendio para los

transformadores de potencia en el patio de llaves, se instalarán sistemas automáticos
de extinción de principio de funcionamiento a ser propuesto por el CONTRATISTA y
aprobados por la Supervisión. Incluye equipos complementarios y los dispositivos de
2.4.7 OTROS TRABAJOS
2.4.7.1 SISTEMA DE MEDICION DEL CAUDAL TURBINADO
Suministro e instalación de un sistema de medición de caudal del tipo para canal abierto
en el canal colector de aguas turbinadas. Incluye equipos complementarios y los
2.4.7.2 SISTEMA DE DETECCION DE INUNDACION
El CONTRATISTA deberá instalar en la casa de maquinas un sistema de detección de

inundación en base a detectores de nivel a ser instalados en lugares vulnerables a
inundaciones, como son, sin ser limitativo:
- Pozo del servomotor de la(s) válvula(s) esférica(s) del(los) grupo(s).

- Pozo de drenaje de la tubería forzada
- Canal colector de aguas turbinadas.
Las señales lógicas de los detectores deberán ser transmitidas al autómata de grupo para
activar una alarma de inundación de grupo.
2.4.7.3 PUENTE GRUA DE CASA DE MAQUINAS
Desmontaje y retiro del puente grúa existente en la casa de maquinas de la segunda fase
y suministro e instalación de un nuevo puente grúa, dimensionado con una capacidad de
carga adecuada para los requerimientos de transporte de las obras. Incluye equipos
2.4.7.4 PUENTE GRUA DEL TUNEL VERTICAL DE ACCESO
Desmontaje y retiro del puente grúa existente en el túnel vertical de acceso a la playa de
montaje de la casa de maquinas primera fase y suministro e instalación de un nuevo
puente grúa, dimensionado con una capacidad de carga adecuada para los
requerimientos de transporte de las obras. Incluye equipos complementarios y los
2.4.7.5 WINCHE
EGEMSA entregará al CONTRATISTA el winche existente, servirá para labores de

transporte de personal y equipos a lo largo del trayecto de la tubería forzada hasta la
cámara de carga durante el periodo que dure la obra. Sin embargo, el winche también
estará a disposición de EGEMSA y la SUPERVISION en el momento que sea requerido.
Será responsabilidad del CONTRATISTA evaluar la capacidad de este equipo, de ser el

caso, realizará las modificaciones necesarias para garantizar su operación con la
capacidad adecuada, la responsabilidad del CONTRATISTA abarca la operación y
mantenimiento de todo el equipamiento mecánico, eléctrico y de control del winche.
Sin embargo, al finalizar la obra, el CONTRATISTA deberá cambiar el cable y los polines
del sistema de tracción del winche.
2.5 EQUIPAMIENTO ELECTRICO
Sin ser limitativos, a continuación se describen los alcances que tendrán los trabajos de
obras eléctricas para la rehabilitación de la segunda fase:
grupos.
2.5.1 GENERADOR Y EQUIPOS ASOCIADOS
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio el generador que

comprenderá como mínimo los siguientes trabajos, sin ser de carácter limitativo:
- Suministro y montaje del estator, incluyendo todos sus accesorios auxiliares.

- Suministro y montaje del rotor, incluyendo todos sus accesorios auxiliares.
- Suministro y montaje de los anillos rozantes, ejes, acoplamientos, sistema de
refrigeración, sistema de frenado, levantamiento del rotor, sistema contraincendio,
sistema de resistencias de calentamiento y demás componentes auxiliares del
alternador.
- Suministro e instalación de un porta escobillas y escobillas entre el generador y la
turbina, para la puesta a tierra del eje del generador
- Suministro y montaje de accesorios de control y protección del alternador (estator
y rotor), como son captadores de temperatura, nivel, presión, caudal, etc., así
como su integración al sistema de control y supervisión.
- Suministro y montaje de un sistema de respaldo de medición indirecta de
temperatura de bobinado de estator.
- Suministro y montaje de un sistema de medición de temperatura de bobinado de
rotor.
- Suministro e instalación de sistemas forzados de extracción de vapores de aceite
del cojinete guía turbina y combinado superior.
- Suministro e instalación de dispositivos necesarios para el sistema de control y
protección.
- El CONTRATISTA suministrará para recambio, independientemente de si propone
uno (1) o dos (2) grupos, lo siguiente:
o Una bobina polar para el rotor.
o Un juego de bobinas estatóricas correspondientes a un paso.
- El CONTRATISTA suministrará y entregará herramientas y dispositivos especiales
requeridos para el montaje y mantenimiento del generador.
También se deberán suministrar los siguientes equipos asociados al generador, sin ser
de carácter limitativo:
- Suministro y montaje de una celda de neutro del generador la cual contendrá un

transformador ó una resistencia de gran impedancia, transformadores de corriente
y transformadores de tensión.
- Suministro y montaje de una celda de salida de fases, en la que se encontrarán
transformadores de corriente y transformadores de tensión, pararrayos y una
derivación para la conexión con el transformador de excitación.
- Suministro y montaje de una celda del seccionador, que contará con un

seccionador de grupo motorizado, acopladores capacitivos, transformadores de
corriente y tensión.
- Suministro e instalación de un equipo de supervisión de descargas parciales,
incluido capacitores, software y accesorios complementarios.
- Suministro e instalación de un conjunto de instrumentación y control del generador
y equipos asociados
2.5.2 SISTEMA DE EXCITACION
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio el sistema de

excitación del tipo estático que comprenderá de lo siguiente, sin ser de carácter limitativo:
- Circuitos de fuerza que incluye el transformador de excitación, el interruptor de

campo, los puentes de rectificación redundantes, el equipo para protección contra
sobretensiones, la resistencia de descarga, ventiladores y dispositivos de
protección, medida, supervisión y alarma, incluido equipamiento complementario.
- Circuitos de control que incluye el regulador de voltaje automático del tipo
numérico y programable (hardware y software), los dispositivos de control,
protección y supervisión, componentes adicionales requeridos para la regulación
de voltaje y del estabilizador de potencia PSS2A, incluido equipamiento
complementario.
- Un juego completo de equipos y accesorios de recambio correspondientes a la
parte de control de un sistema de excitación.
2.5.3 REGULADOR DE VELOCIDAD DE TURBINA
El CONTRATISTA diseñara, suministrará, instalará y pondrá en servicio un regulador

automático de velocidad de turbina para el grupo (hardware y software), del tipo
numérico, programable, controlado por microprocesador y por servosistemas
electrohidráulicos, con acción proporcional, integral y derivada (PID), incluye sistema
hidráulico y los sistemas de retroalimentación requeridos.
Asimismo, suministrará un juego completo de equipos y accesorios de recambio

correspondientes a la parte de control de un regulador de velocidad.
2.5.4 SISTEMA DE PROTECCION ELECTRICA
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio un sistema de

protecciones eléctricas basado en funciones de protección redundantes implementado en
relés numéricos.
En caso de dos grupos, el CONTRATISTA deberá implementar el sistema de protección

eléctrica para cada grupo en forma individual, conforme se describe en este numeral.
El sistema de protecciones estará conformado mínimamente, sin ser de carácter

limitativo, de las siguientes funciones de protección:
2.5.4.1 Protección del generador
1. Diferencial (87G)
2. Respaldo del sistema (21)
3. Falla a tierra(51NG)
4. Falla estator a tierra (64S)
5. Perdida de excitación (40)
6. Sobre corriente (50/51)
7. Inversión de potencia (32R)
8. Sobre corriente secuencia negativa(46)
9. Sobre tensión (59)
10. Baja Tensión (27)
11. Sobrexcitación (24)
12. Sobre frecuencia (81O)
13. Mínima frecuencia (81U)
14. Sobrecarga (49G)
15. Energización inadvertida (50/27)
16. Perdida de señal de tensión (VTS)
17. Desbalance de tensión (60)
18. Falla rotor a tierra (64R)
19. Deslizamiento de polos (78)
2.5.4.2 Protección de los transformadores de potencia
1. Diferencial (87T), para cada banco de transformadores monofásicos o cada

transformador trifásico
3. Sobre corriente de fases lado alta tensión (51T)
4. Sobre corriente de neutro (51NT)
5. Sobre corriente secuencia negativa (46)
6. Protección de mínima tensión (27)
7. Protección de sobretension (59)
8. Protección falla interruptor de grupo (51BF)
2.5.4.3 Protección del transformador de servicios auxiliares

2.5.4.4 Protección de barra 138 kV
1. Diferencial de barra (87)

Todas las funciones de protección tendrán redundancia, para lo cual se contara con un
relé principal y otro de respaldo, y se realizarán como mínimo las siguientes actividades,
- Suministro e instalación de relés de protección integrados, de estado sólido y

tecnología digital numérica basada en microprocesador, incluye equipamiento
asociado.
- Suministro e instalación de la red de conexión de relés de protección a una PC a

ser ubicada en la sala de control, sincronización horaria con GPS y equipamiento
complementario.
- Suministro e instalación de un equipo registrador de fallas para el(los) grupo(s) y
su conexión a la red LAN de EGEMSA, incluye equipamiento complementario.
- Suministro e instalación de un computador portátil nuevo para pruebas,
mantenimiento y programación de los relés
2.5.5 SISTEMA DE MEDICION PARA FACTURACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD
El CONTRATISTA efectuará los siguientes trabajos, sin ser limitativos:
- Suministro e instalación de medidores registradores electrónicos multifuncionales,

programables, bidireccionales, del tipo estático, con capacidad de medida y
registro, incluido el software de supervisión y adquisición de datos y su conexión a
la red de medidores existente, incluye equipamiento complementario.
- Suministro e instalación de un equipo de sincronización de tiempo, basado en el
patrón de tiempo GPS y requerido para la sincronización de tiempo de todos los
equipos del sistema de medición y protección, incluye equipamiento
complementario.
- Suministro e instalación de la red de conexión de medidores a una PC a ser
ubicada en la sala de control, sincronización horaria con GPS y equipamiento
complementario.
2.5.6 SISTEMA DE CABLEADO
El CONTRATISTA realizará trabajos en el sistema de cableado, cables que recorrerán la

central colocados sobre bandejas, en canaletas, en ductos y canaletas subterráneas para
las instalaciones del patio de llaves, se considerarán sin ser de carácter limitativo los
siguientes:
- Suministro e instalación de cables de media tensión para la casa de máquinas,

galería de cables y patio de llaves, incluye equipamiento complementario.
- Suministro e instalación de cables de baja tensión (enlaces principales) para la
cámara de carga, casa de máquinas, galería de cables. patio de llaves y represa,
incluye equipamiento complementario.
- Suministro e instalación de cables de baja tensión para la cámara de carga, casa
de máquinas, galería de cables, patio de llaves y represa, incluye equipamiento
complementario.
- Suministro e instalación de cables de control y mando (apantallados) para la
- Suministro e instalación de cables de bajo nivel para la cámara de carga, casa de
máquinas, galería de cables, patio de llaves y represa, incluye equipamiento
complementario.
- Suministro e instalación de cables para el sistema de detección y protección de
incendio.
- Suministro e instalación del conjunto de bandejas portacables y ductos para la
2.5.7 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES DE CA
2.5.7.1 VARIANTE UN GRUPO GENERADOR
El CONTRATISTA para la conexión de los servicios auxiliares, deberá evaluar e

implementar una de las siguientes alternativas. Ver plano referencial de TR-
PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013 “Esquema Unifilar
General”
ALTERNATIVA A
1. Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de

servicios auxiliares 380 V de la segunda fase, para lo cual se requiere:
- Suministrar e instalar dos interruptores de baja tensión, trifásicos,
extraíbles, del tipo blindado y 4 cuatro hilos, para una operación de
380/220 V.
- Equipos de medición y protección.
- Suministrar e instalar cables de baja tensión
2. Conexión de la barra 20LKB001TB de la primera fase con la barra de

380/220 V.
- Suministrar e instalar cables de baja tensión.
ALTERNATIVA B
1 Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de

380/220 V.
2 Conexión entre la barra 20LGA002TB (salida alternador 03GTA) de la

primera fase y la barra en media tensión (salida de alternador) de la
segunda fase. Dependiendo del nivel de tensión de generación del
alternador de la segunda fase, esta conexión considerará las siguientes
variantes:
- En caso de que la generación del alternador de la segunda fase sea
de 13,8 kV, la conexión será únicamente mediante el suministro e
instalación de un interruptor de media tensión, trifásico, extraíble y del
tipo blindado.
distinta a 13,8 kV, la conexión será mediante el suministro e
instalación de un transformador de potencia y dos interruptores de
media tensión, trifásicos, extraíbles y del tipo blindado.
2.5.7.2 VARIANTE DOS GRUPOS GENERADORES
El CONTRATISTA para la conexión de los servicios auxiliares deberá evaluar e

implementar una de las siguientes alternativas, las dimensiones finales
corresponderán al proyecto definitivo. Ver plano referencial de TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013-A “Esquema Unifilar General - 2
grupos”.
ALTERNATIVA A
1. Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de

380/220 V.
2. Conexión de la barra 20LKB001TB de la primera fase con la barra de

380/220 V.
ALTERNATIVA B
3 Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de

380/220 V.
4 Conexión entre la barra 20LGA002TB (salida alternador 03GTA) de la

primera fase y la barra en media tensión (salida alternador 04GTA) de la
segunda fase. Dependiendo del nivel de tensión de generación de los
alternadores de la segunda fase, esta conexión considerará las siguientes
variantes:
- En caso de que la generación de los alternadores de la segunda fase
sea de 13,8 kV, la conexión será únicamente mediante el suministro e
instalación de un interruptor de media tensión, trifásico, extraíble y del
tipo blindado.
distinta a 13,8 kV, la conexión será mediante el suministro e
instalación de un transformador de potencia y dos interruptores de
media tensión, trifásicos, extraíbles y del tipo blindado.
Asimismo, se deberán diseñar, suministrar e instalar el siguiente equipamiento, sin ser de

carácter limitativo:
- Suministro y montaje del transformador de servicios auxiliares, de 1000 kVA,

______/0.4-0.23 kV, tipo seco, incluye equipamiento complementario, ubicado en
casa de máquinas segunda fase.
- Suministro y montaje de una celda de servicios auxiliares, incluido interruptores de
media tensión con seccionadores de puesta a tierra y transformadores de
corriente para medición y protecciones, incluye accesorios complementarios.
- Suministro y montaje de un tablero de distribución principal de 380/220 Vca,
completo con interruptores, equipos de medición y protección para todos los
servicios auxiliares de casa de máquinas, incluye equipamiento asociado.
completo con interruptores, equipos de medición y protección para patio de llaves,
incluye equipamiento asociado.
completo con interruptores, equipos de medición y protección para represa,
incluye equipamiento asociado.
- Suministro y montaje de tablero(s) de distribución 380/220 Vca, completo con
interruptores, equipos de medición y protección para SSAA de (los) grupo(s)
generador - turbina, incluye equipamiento asociado.
completo con interruptores, equipos de medición y protección del sistema de
ventilación y climatización, incluye equipamiento asociado.
- Suministro y montaje de un centro de control de motores a 380/220 Vca, completo
con interruptores, equipo de control, medida, protecciones y accesorios para el
sistema de refrigeración
- Suministro y montaje de tableros para el sistema de detección y protección contra
incendio.
- Suministro y montaje de un conjunto de instrumentación y control de los servicios
auxiliares de corriente alterna 380 V.
2.5.8 SISTEMA DE SERVICIOS DE CORRIENTE CONTINUA
2.5.8.1 Sistema de corriente continua en 110 V
El sistema de corriente continua de 110 V consistirá en dos (02) instalaciones de baterías

paralelas, para fines de mantenimiento. Se deberán diseñar, suministrar e instalar el
siguiente equipamiento, sin ser de carácter limitativo:
- Suministro e instalación de dos bancos de baterías, con una capacidad de

autonomía sin recarga de 8 horas cada uno (a plena carga de diseño), de tipo
plomo – ácido abiertas, con bastidores soporte, placas y cables de conexión,
incluye accesorios complementarios.
- Suministro e instalación de dos rectificador-cargadores controlado por tiristores,
estado sólido, carga en flotación automática, incluye equipamiento asociado.
- Suministro e instalación de dos interruptor-conmutadores de distribución de
corriente continúa principal (conmutación sin interrupción de carga).
- Suministro y montaje de un tablero de corriente continua de 110 Vcc equipado con
interruptores termomagnéticos, instrumentos de medición, señalización,
protección y alarma, incluye accesorios complementarios en casa de máquinas.
protección y alarma, incluye accesorios complementarios en patio de llaves.

protección y alarma, incluye accesorios complementarios en la represa.
auxiliares de corriente continúa 110 V.
2.5.8.2 Sistema de corriente continua en 48 V
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio 01 sistema de

corriente continua en 48 Vcc que comprenderá, sin ser limitativo:
- Suministro e instalación de un banco de baterías, con una capacidad de

autonomía sin recarga de 8 horas (a plena carga de diseño), de tipo plomo – ácido
abiertas, con bastidores soporte, placas y cables de conexión, incluye accesorios
complementarios.
- Suministro e instalación de un rectificador-cargador controlado por tiristores,
estado sólido, carga en flotación automática, incluye equipamiento asociado.
- Suministro e instalación de un interruptor principal de distribución de corriente
continúa.
protección y alarma, incluye accesorios complementarios en casa de máquinas.
protección y alarma, incluye accesorios complementarios en patio de llaves.
auxiliares de corriente continua 48 V.
2.5.9 SISTEMAS DE ILUMINACIÓN

iluminación que comprenderá, sin ser de carácter limitativo:
Se deberán realizar como mínimo los siguientes trabajos para el sistema de iluminación,
- Suministro y montaje de dos (02) transformadores de iluminación, tipo seco, de

____ kVA, 400/400-230 V, incluye medición, protección y accesorios
complementarios.
- Suministro y montaje de un tablero de distribución 380/220 Vca, completo con
interruptores, equipos de medición y protección para sistema de tomacorrientes e
iluminación normal y emergencia, incluye equipamiento asociado.
- Suministro y montaje de un tablero de distribución 110 Vcc. equipado con
protección y alarma para iluminación de seguridad, incluye accesorios
complementarios.
- Suministro y montaje de tableros de distribución secundaria 380/220 Vca,
completo con interruptores, para sistema de tomacorrientes e iluminación, incluye
- Suministro de las instalaciones eléctricas (luminarias, tomacorrientes,
interruptores, etc.) para la casa de maquinas, galería de cables, accesos, patio de
llaves y quinta nave desarenadora, incluye accesorios complementarios.
2.5.10 EQUIPOS DE LA SUBESTACIÓN EN 138 KV
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio el equipamiento

necesario para la subestación en 138 kV que comprenderá, sin ser de carácter limitativo:
- Suministro y montaje de un banco de transformadores de potencia monofásicos

con su respectivo sistema contraincendio en caso el CONTRATISTA proponga un
grupo generador.
Para el caso que se proponga dos (2) grupos generadores, el CONTRATISTA
podrá definir el tipo de transformadores a instalar (bancos monofásicos o
transformadores trifásicos), con sus respectivos sistemas contraincendio.
- Suministro e instalación de un conjunto de instrumentación y control del(los)
banco de transformadores de potencia monofásicos o transformadores trifásicos
según sea el caso.
- Suministro y montaje de un (dos) interruptor(es) de potencia tripolar(es), incluido
equipamiento complementario para el(los) grupo(s).
- Suministro y montaje de un interruptor de potencia tripolar, incluido equipamiento
complementario para la línea de interconexión de barras.
- Suministro y montaje de un (dos) seccionador(es) de barra, incluido equipamiento
complementario para el(los) grupo(s).
- Suministro y montaje de transformadores de corriente, incluido equipamiento
complementario.
- Suministro y montaje de un transformador de tensión capacitivo, incluido
- Suministro y montaje de pararrayos, de tipo metal-óxido y con contador de
descarga, incluido equipamiento complementario para el(los) grupo(s).
- Suministro y montaje de pararrayos, de tipo metal-óxido y con contador de
descarga, incluido equipamiento complementario para la línea de interconexión de
barras.
- Suministro y montaje del conjunto de estructuras metálicas de acero galvanizado
para pórticos de barras e interconexión de barras 138 KV de la primera y segunda
fases, soporte de equipos, incluye accesorios complementarios.
- Suministro y montaje del conjunto de conductores de aleación de aluminio para
barras, derivaciones y conexión a equipos, incluye accesorios complementarios.
- Suministro y montaje del conjunto de cable de guarda y sus accesorios.
- Suministro y montaje de las cadenas de aisladores tipo polimérico para la
subestación Machupicchu.
- Suministro y montaje de tableros de reagrupamiento en patio de llaves.
- Suministro y montaje de un tablero para protecciones y medidas.
- Suministro y montaje del conjunto de instrumentación y control de los equipos de
subestación.
2.5.11 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA

puesta a tierra con una resistencia menor o igual a 1 Ohm que comprenderá, sin ser
limitativo:
- Suministro e instalación de redes de tierra para la casa de maquinas, incluye

- Suministro e instalación de malla de tierra profunda y redes de tierra superficial

para el patio de llaves, incluye equipamiento asociado.
2.6 EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y MANDO
2.6.1 GENERALIDADES
En esta sección se especifican los alcances mínimamente requeridos para la obra del
sistema de control de la segunda fase, sin ser estos de carácter limitativo.
Siendo el objetivo principal el diseño, suministro, montaje y puesta en servicio de todo el

equipamiento requerido para el sistema de control global, que tenga la supervisión y
control de toda la Central Hidroeléctrica de Machupicchu (primera y segunda fase), el
CONTRATISTA evaluará e implementará una de las siguientes alternativas:
- Conservar el sistema SCADA denominado CENTRALOG existente en la primera

fase y conectar todo el equipamiento de control de la segunda fase a este sistema
en forma similar al de la primera fase.
- Reemplazar todo el sistema CENTRALOG (hardware y software) por uno nuevo

que cumpla con las características del sistema existente.
2.6.2 SISTEMA DE CONTROL GLOBAL
Para la implementación del sistema de control global, el CONTRATISTA realizará los

siguientes trabajos, sin ser de carácter limitativo:
2.6.2.1 Suministro eléctrico
El CONTRATISTA diseñará, suministrará e instalará un equipo ondulador de alimentación

ininterrumpida en 220 Vac, incluido equipamiento asociado, de una capacidad acorde a
configuración de equipos del CONTRATISTA mas 40% de reserva.
2.6.2.2 Software
El CONTRATISTA sin ser limitativo, realizará los siguientes trabajos:
- En caso de que el CONTRATISTA realice la conexión de los equipos de control de

la segunda fase al sistema CENTRALOG existente de la primera fase, deberá
suministrar todo el software de base y aplicación necesario, en la parte
correspondiente al sistema de automatización y control, para lo cual, deberá
prever la actualización del software.
- En caso de que se reemplace todo el sistema CENTRALOG (hardware y software)
por uno nuevo, el CONTRATISTA deberá suministrar todo el software requerido
para unificar el control y supervisión de la primera y segunda fases mediante un
solo interfaz.
- Suministrar los instaladores y manuales del software a instalarse (a nombre de
EGEMSA).
- Capacitar al personal que designe EGEMSA en el uso de los mismos.
2.6.2.3 Hardware
El CONTRATISTA diseñará, suministrará, instalará y pondrá en servicio las siguientes

obras, sin ser de carácter limitativo:
A. CASA DE MAQUINAS
- Suministro e instalación de un (dos) autómata(s) de supervisión, protección,

control y mando para el(los) grupo(s) y sus auxiliares, incluye equipamiento
complementario.
- Suministro e instalación de un autómata de control y mando para la
aplicación de reparto de carga de grupos y control de tensión de barra,
- Suministro e instalación de un autómata de control y mando para los SS. AA.,
- Suministro para recambio de un juego completo de módulos para un
autómata de grupo.
B. SUBESTACION SEGUNDA FASE
- Los equipos de control, medición y protecciones del patio de llaves, incluida

la interconexión de barras, deberán integrarse al sistema de control global.
C. EDIFICIO DE CONTROL Y MANDO
El objetivo principal es el diseño, suministro, montaje y puesta en servicio de todo

el equipamiento requerido para el sistema de control global, que tenga la
supervisión y control de toda la Central Hidroeléctrica Machupicchu (primera y
segunda fase).
Para este propósito, el CONTRATISTA evaluará e implementará una de las

siguientes alternativas:
- Conservar el sistema SCADA denominado CENTRALOG existente en la

primera fase y conectar todo el equipamiento de control de la segunda fase a
este sistema en forma similar al de la primera fase. De ser necesario el
CONTRATISTA deberá repotenciar el equipamiento existente.
- Reemplazar todo el sistema CENTRALOG (hardware y software) por uno

nuevo que cumpla con las características del sistema existente y que cubra
el objetivo principal.
Sea cual fuere la alternativa seleccionada por el CONTRATISTA, el sistema de

control global deberá estar compuesto, sin ser de carácter limitativo, por el
siguiente equipamiento:
- (02) servidores SCADA de aplicación redundante, de reconexión automática,

sin interrupción y sin intervención del operador, incluye equipamiento
complementario.
- (01) servidor HIS, incluido equipamiento complementario.
- (01) estación de desarrollo-ingeniería, incluido equipamiento complementario.
- (04) estaciones de operación, incluido equipamiento complementario. Una de
las estaciones de operación deberá ser de características idénticas a la
estación de desarrollo – ingeniería, incluido equipamiento complementario.
- Sistema de cableado de fibra óptica - red LAN para la casa de máquinas y
sala de control, incluido accesorios complementarios.
- Switches para distribución de puntos de red LAN, además de interfaces de

comunicación, incluido accesorios complementarios.
- (01) impresora láser a color, formato A3.
- (01) computador portátil para uso de programación y configuración de
equipos correspondientes al sistema de control, además el CONTRATISTA
deberá entregar los instaladores originales y las licencias de uso a nombre
de EGEMSA.
- (01) unidad de GPS y su conexión al sistema de control global, incluye
En la Sala de Control de la primera fase no existe espacio para nuevos tableros de

control, los tableros adicionales que sean requeridos deberán ser ubicados en un
ambiente a ser construido en el nuevo patio de llaves, en una ubicación a ser aprobada
por la SUPERVISION.
D. CAMARA DE VALVULAS
- Suministro e instalación del equipamiento requerido para la integración de los

equipos de la cámara de válvulas al autómata existente, tanto a nivel de
software como hardware, incluido el cableado entre la cámara de carga y
casa de máquinas.
- Suministro e instalación del equipamiento requerido para el control y
supervisión de las maniobras de apertura y cierre de la válvula mariposa.
- Suministro e instalación de un caudalímetro y detectores de sobre velocidad
de la tubería forzada.
supervisión de la máquina limpia rejas de la cámara de carga.
E. REPRESA
- Suministro e instalación del equipamiento requerido para la integración de los

equipos de la represa al autómata existente, tanto a nivel de software como
hardware, incluido el cableado entre la quinta nave desarenadora y la sala de
mandos de la represa.
supervisión de las compuertas de toma de la quinta nave.
supervisión del sistema de desarenado (purga) de la quinta nave.
supervisión de la máquina limpiarejas de la quinta nave desarenadora.
supervisión de la compuerta de purga de la quinta nave desarenadora.
- Suministro e instalación del equipamiento requerido para el sistema de
medición de caudal en el vertedero.
- Suministro e instalación del equipamiento requerido para el sistema de
medición de turbidez para la nave desarenadora.
2.6.3 SISTEMA DE TELEFONIA
Se deberán realizar como mínimo los siguientes trabajos para el sistema de telefonía, sin
ser de carácter limitativo:
- Suministro, cableado e instalación de mínimo dos (2) terminales telefónicos por

nivel con su aparato telefónico correspondiente, sirena, cabina acústica e
indicación luminosa en la casa de máquinas.
- Suministro, cableado e instalación de dos (2) terminales telefónicos de instalación
a la intemperie en el patio de llaves.
2.6.4 ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL
Se deberá capacitar en módulos de hardware, software y operación del sistema de

control global de acuerdo a lo indicado en TR–PARTE VI “Especificaciones técnicas para
el equipamiento eléctrico y de control”.
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE III
ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO
NOVIEMBRE 2006
TR - PARTE III
CONTENIDO
3.1 GENERALIDADES .........................................................................................4

3.1.1 CONSIDERACIONES GENERALES..............................................................4
3.1.2 PERIODO DE DISEÑO DEL PROYECTO .....................................................5
3.1.3 INFORMACION TECNICA EXISTENTE.........................................................6
3.1.3.1 Información tecnica disponible en las oficinas de EGEMSA ..........................6
3.1.3.2 Información tecnica incluida en las bases ......................................................6
3.2 OBJETIVO Y ALCANCES DEL ESTUDIO DEFINITIVO ................................7
3.2.1 OBJETIVO ......................................................................................................7
3.2.2 ALCANCES ....................................................................................................7
3.3 DESARROLLO DEL ESTUDIO ......................................................................8
3.3.1 DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE DISEÑO............................................9
3.3.2 DEFINICIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS ...................9
3.3.3 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA .......................................................................9
3.3.4 NOMENCLATURA Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS Y SISTEMAS
FUNCIONALES ............................................................................................10
3.3.5 OBRAS CIVILES...........................................................................................10
3.3.5.1 Normas para el diseño de obras civiles ........................................................11
3.3.5.2 Preparación del programa para los trabajos complementarios ....................11
3.3.5.2.1 Trabajos de topografía..................................................................................11
3.3.5.2.2 Estudios geológicos y geotécnicos de campo y de laboratorio ....................12
3.3.6 EQUIPAMIENTO MECANICO - HIDRAULICO.............................................12
3.3.6.1 Generalidades ..............................................................................................12
3.3.6.2 Normas para el diseño del equipamiento mecánico hidráulico.....................13
3.3.6.3 Requisitos de diseño de equipos hidromecánicos........................................13
3.3.6.3.1 Diseño estructural .........................................................................................13
3.3.6.3.2 Diseño mecánico ..........................................................................................14
3.3.6.3.3 Esfuerzos de diseño .....................................................................................14
3.3.6.4 Alcances particulares....................................................................................16
3.3.6.4.1 Quinta nave desarenadora ...........................................................................16
3.3.6.4.2 Rejas y máquina limpiarejas (camara de carga)...........................................16
3.3.6.4.3 Válvula mariposa ..........................................................................................16
3.3.6.4.4 Tubería forzada ............................................................................................17
3.3.6.4.5 Casa de máquinas ........................................................................................17
3.3.7 EQUIPAMIENTO ELECTRICO.....................................................................21
3.3.7.1 Desarrollo del estudio ...................................................................................21
3.3.7.1.1 Investigaciones básicas de campo y gabinete..............................................21
3.3.7.1.2 Normas para el diseño del equipamiento eléctrico .......................................22
3.3.7.1.3 Análisis del sistema eléctrico ........................................................................22
3.3.7.1.4 Sistema electrico interconectado nacional....................................................23
3.3.7.1.5 Requerimientos para el ingreso de unidades de generación al Sistema
Eléctrico Interconectado Nacional ................................................................26
3.3.7.1.6 Diseños de las obras electricas ....................................................................27
3.3.7.2 Ingeniería de detalle ....................................................................................29
3.3.7.2.1 Disposición definitiva de los equipos ............................................................29
3.3.7.2.2 Diseños eléctricos.........................................................................................29
TR - PARTE III Página Nº 1 de 80

3.3.7.2.3 Diseños electromecánicos ............................................................................30

3.3.7.3 Casa de maquinas ........................................................................................31
3.3.7.3.1 Generador(es) ..............................................................................................31
3.3.7.3.2 Sistema de energía media tensión ...............................................................31
3.3.7.3.3 Sistema de excitación y regulación de velocidad .........................................31
3.3.7.3.4 Servicios auxiliares .......................................................................................32
3.3.8 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL GLOBAL..........................32
3.3.8.1 Objetivo de diseño ........................................................................................32
3.3.8.2 Funciones .....................................................................................................32
3.3.8.3 Estructura jerarquica de control ....................................................................33
3.3.8.4 Descripcion general de la arquitectura del sistema ......................................34
3.3.8.4.1 Componentes del sistema ............................................................................34
3.3.8.4.2 Configuración del sistema de control global .................................................34
3.3.8.4.2.1 Arquitectura "Hardware" ...............................................................................35
3.3.8.4.2.2 Arquitectura "Software".................................................................................35
3.3.8.4.3 Requisitos generales de arquitectura distribuida ..........................................37
3.3.8.5 Desempeño del sistema ...............................................................................38
3.3.8.5.1 Definición del nivel de actividad del sistema.................................................38
3.3.8.5.1.1 Actividad base ..............................................................................................38
3.3.8.5.1.2 Estado de actividad normal...........................................................................39
3.3.8.5.1.3 Estado de alta actividad................................................................................39
3.3.8.5.2 Utilización del sistema ..................................................................................40
3.3.8.5.2.1 Utilización en estado de actividad normal.....................................................40
3.3.8.5.2.2 Utilización en estado de alta actividad..........................................................40
3.3.8.5.3 Tiempo de respuesta de la interfaz de usuario.............................................40
3.3.8.5.3.1 De respuesta de despliegue .........................................................................40
3.3.8.5.3.2 Tiempo de respuesta de alarmas y eventos .................................................40
3.3.8.5.3.3 Tiempo de terminación de solicitudes de usuario.........................................41
3.3.8.5.4 Frecuencia de ejecución de funciones..........................................................42
3.3.8.6 Disponibilidad del sistema de control global .................................................43
3.3.8.7 Failover y reinicio del sistema.......................................................................43
3.3.8.7.1 Requisitos para el failover.............................................................................43
3.3.8.7.2 Reinicio automático del sistema ...................................................................44
3.3.8.7.3 Reinicio manual del sistema .........................................................................45
3.3.8.8 Requisitos funcionales del sistema de control global ...................................45
3.3.8.8.1 Funciones SCADA ........................................................................................45
3.3.8.8.1.1 Adquisición e intercambio de datos ..............................................................45
3.3.8.8.1.2 Registro de la secuencia de eventos (SOE) .................................................47
3.3.8.8.1.3 Procesamiento de datos ...............................................................................47
3.3.8.8.1.4 REVISION POST DISTURBIO .....................................................................51
3.3.8.8.1.5 CONTROL REMOTO....................................................................................51
3.3.8.8.1.6 COLOCACIÓN DE MARCAS (TAGGING) ...................................................53
3.3.8.8.1.7 PROCESAMIENTO DE ALARMAS ..............................................................54
3.3.8.8.1.8 COLOREADO DINÁMICO DE LA RED ........................................................54
3.3.8.8.1.9 Manejo de procedimientos de maniobra.......................................................54
3.3.8.8.2 Sistema de información histórica HIS ...........................................................55
3.3.8.8.2.1 Recolección de datos del HIS.......................................................................55
3.3.8.8.2.2 Cálculo de datos en el HIS ...........................................................................55
3.3.8.8.2.3 Archivo de datos en el HIS ...........................................................................56
3.3.8.8.2.4 Mantenimiento y generación de la base de datos histórica ..........................57
3.3.8.8.2.5 Reporte de eventos auditados del HIS .........................................................57
3.3.8.8.2.6 Requisitos de soporte para el servidor del HIS.............................................57
3.3.8.8.2.7 Capacidades de acceso al HIS.....................................................................57

3.3.8.8.2.8 Mantenimiento y administración del HIS.......................................................59

3.3.8.9 Requisitos de la interfaz de usuario..............................................................59
3.3.8.9.1 Capacidades de despliegue..........................................................................59
3.3.8.9.1.1 Viewports ......................................................................................................60
3.3.8.9.1.2 Sistema de ventanas ....................................................................................60
3.3.8.9.1.3 Menús de diálogo .........................................................................................61
3.3.8.9.1.4 Tipos de letras ..............................................................................................61
3.3.8.9.1.5 Despliegue de datos alfanuméricos..............................................................61
3.3.8.9.1.6 Despliegue de datos gráficos........................................................................62
3.3.8.9.1.7 Despliegues de curvas de tendencia ............................................................62
3.3.8.9.2 Configuración de los despliegues .................................................................64
3.3.8.9.2.1 Zona de despliegues ....................................................................................64
3.3.8.9.2.2 Overlays........................................................................................................64
3.3.8.9.2.3 Páginas .........................................................................................................65
3.3.8.9.3 Convenciones del despliegue .......................................................................65
3.3.8.9.3.1 Códigos de calidad de los datos ...................................................................65
3.3.8.9.4 Modos de operación .....................................................................................66
3.3.8.9.5 Áreas de responsabilidad .............................................................................66
3.3.8.9.6 Áreas de visualización ..................................................................................67
3.3.8.9.7 Funciones del operador ................................................................................67
3.3.8.9.7.1 Llamado de despliegues ...............................................................................67
3.3.8.9.7.2 Control remoto ..............................................................................................68
3.3.8.9.7.3 Control de alarmas y barrido ........................................................................68
3.3.8.9.7.4 Entrada manual de datos..............................................................................68
3.3.8.9.7.5 Requisitos de impresión ...............................................................................70
3.3.8.9.8 Presentación de alarmas y eventos..............................................................70
3.3.8.9.8.1 Requisitos generales ....................................................................................70
3.3.8.9.8.2 Definición de alarmas y eventos ...................................................................70
3.3.8.9.8.3 Contenido de los mensajes y eventos ..........................................................71
3.3.8.9.8.4 Informe de alarmas .......................................................................................72
3.3.8.9.8.5 REDUCCIÓN DEL FLUJO DE ALARMAS....................................................72
3.3.8.9.9 Despliegues del operador .............................................................................73
3.3.8.9.10 Función de impresión ...................................................................................75
3.3.8.9.10.1 Impresión de los despliegues .......................................................................75
3.3.8.9.10.2 Iniciación de salidas impresas ......................................................................75
3.3.8.10 Requisitos del software de soporte...............................................................75
3.3.8.10.1 Generación y mantenimiento de las base de datos......................................75
3.3.8.10.1.1 Generación de la base de datos ...................................................................76
3.3.8.10.1.2 Mantenimiento de la base de datos ..............................................................77
3.3.8.10.1.3 Características de la base de datos..............................................................77
3.3.8.10.2 Características del compilador de despliegues ............................................78
3.3.8.10.2.1 Soporte para los archivos de despliegue......................................................79
3.3.8.10.3 Monitoreo de los recursos del sistema .........................................................79
3.3.8.11 Normas para el diseño del sistema de control..............................................80
3.3.9 PLANOS ENTREGADOS POR EGEMSA ....................................................80

TR - PARTE III

3.1 GENERALIDADES
3.1.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Como parte del Contrato “Llave en Mano a Suma Alzada”, para llevar a cabo la segunda
fase del proyecto de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, el
CONTRATISTA deberá ejecutar todos los trabajos de Ingeniería necesarios para elaborar
el estudio definitivo de esta segunda fase.
En general, el proyecto a diseñar, construir y poner en operación correctamente,

corresponde a la caverna donde se tenían instalados dos grupos Francis y todos los
trabajos conexos, aún aquellos no especificados en detalle pero necesarios para lograr el
objetivo del proyecto, esto es, la instalación y puesta en operación de la central,
El CONTRATISTA efectuará todos los estudios de diseño de obras civiles y

electromecánicas necesarios para la instalación de la nueva tubería forzada, ampliación
del sistema de desarenado (quinta nave), ampliación y equipamiento de la caverna,
conexión del sistema de descarga, nuevo patio de llaves y conexión del grupo generador
al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional y otros necesarios.
NORMAS, CODIGOS Y ABREVIATURAS
Todo el material y la mano de obra deberán cumplir con los requisitos y últimas revisiones
de las normas y códigos siguientes:
1. ANSI American National Standards Institute

2. AISI American Iron and Steel Institute
3. IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers (USA)
4. ASME American Society of Mechanical Engineers
5. ASTM American Society for testing and material
6. NEMA National Electric Manufacturers Association
7. AWS American Welding Society
8. IEC International Electrotechnical Commision
9. SAE Society of Automotive Engineers
10. SSPC Steel Structures Painting Council
11. NEC National Electric Code of USA
12. NESC National Electric Safety Code of USA
13. UL Underwriters Laboratories of USA
14. IPCEA Insulated Power Cable Engineers Association of USA
15. CNE Código Nacional de Electricidad – PERU
Si cierta especificación discrepara, en algún modo, con una de las normas o códigos
nombrados, la especificación tendrá la prioridad y será la que prevalece.
Las siguientes abreviaturas serán usadas adicionalmente a las listadas bajo las normas y
códigos anteriores.
mm milímetro

cm centímetro
m metro
km kilómetro
kg kilogramo
kg/cm2 kilogramo por centímetro cuadrado
s segundo
m/s metro por segundo
m3/s metro cúbico por segundo
A amperios
kV kilovoltio
kVA kilovoltio- amperio
MVA megavoltio – amperio
kW kilowatt
MW Megawatt
MPa Mega pascal
kWh kilowatt hora
ºC grados centígrados
rpm revoluciones por minuto
ppm partes por millón
Hz Hertz
Bhn número de dureza Brinnel
rms valor eficaz
kg.m kilogramo – metro
kg - m2 kilogramo – metro cuadrado
IPS dimensión de la tubería metálica
t - m2 tonelada – metro cuadrado
Para el diseño de los equipos el CONTRATISTA deberá emplear las normas

recomendadas en estas especificaciones, así como las indicadas en TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales” de las presentes bases, donde se
muestra un listado de normas técnicas para el diseño, montaje y pruebas de puesta en
servicio del equipamiento mecánico, eléctrico y de control, el CONTRATISTA deberá
hacer entrega a EGEMSA de todas las normas indicada en este anexo. No obstante, el
listado del anexo es referencial, siendo responsabilidad del Contratista entregar como
mínimo 02 copias de cada una de las normas que ha de emplear en el diseño de los
equipos y con la debida anticipación, aun si estas normas no han sido indicadas en las
bases.
3.1.2 PERIODO DE DISEÑO DEL PROYECTO
Toda la información técnica elaborada por el CONTRATISTA referente al diseño

definitivo, ingeniería básica, definitiva, de detalle y cualquier otro documento adicional,
deberán ser presentadas a la SUPERVISION para su revisión y aprobación, mediante el
procedimiento y cantidad indicados en el Contrato. La aprobación de estos documentos
es un requisito indispensable para que el CONTRATISTA pueda proceder a ejecutar las
obras.
El CONTRATISTA deberá concluir con la ingeniería básica, así como el diseño definitivo
del proyecto en un plazo máximo de seis (6) meses contados desde el inicio del plazo de
ejecución de obra, plazo que deberá estar claramente definido en el cronograma de
ejecución de obra a presentarse.

El diseño de los equipos mayores deberá ser concluido por el CONTRATISTA en un

plazo máximo de tres (3) meses, contados desde el inicio del plazo de ejecución de obra.
Serán considerados como equipos mayores a los siguientes:
• Válvula(s) esférica(s).
• Tubería forzada
• Turbina(s) hidráulica(s)
• Generador(es) Síncrono(s)
• Transformador(es) de potencia
• Interruptor(es) de potencia
3.1.3 INFORMACION TECNICA EXISTENTE
La información técnica existente para la segunda fase de rehabilitación de la Central

Hidroeléctrica Machupicchu es la siguiente:
3.1.3.1 Información técnica disponible en las oficinas de EGEMSA
La siguiente información estará disponible en las oficinas de EGEMSA en Cusco, para

ser consultada por los postores.
a) Documentación técnica “Como Construido” de las obras electromecánicas para la

primera fase de rehabilitación de la C.H. Machupicchu, por parte de ABB ALSTOM
Power Hydro.
b) Documentación técnica “Como Construido” de las obras civiles para la primera

fase de rehabilitación de la C.H. Machupicchu, por parte del consorcio
CARTELLONE- COSAPI.
3.1.3.2 Información técnica incluida en las bases
La siguiente información técnica ha sido incluida en las bases de licitación:
a) Planos “como construido” del sistema de desarenado existente. Sólo información

parcial.
b) Planos “como construido” de la tubería forzada segunda fase existente. Sólo

información parcial.
c) Estudio “5ta nave del desarenador”, elaborado por el Ing. Armando Alva Kattan.
Esta información es solo referencial, el CONTRATISTA tiene la potestad de
tomarla en consideración.
d) Estudio “Patio de Llaves de la Segunda Fase de la Central Hidroeléctrica

Machupicchu” a nivel de factibilidad, elaborado por el CONSORCIO RIZZO -
MINPETEL S.A. Esta información es solo referencial, el CONTRATISTA tiene la
potestad de tomarla en consideración.
e) Estudio “Túnel de Descarga Caverna Nº 1 de la Central hidroeléctrica

Machupicchu” a nivel definitivo, elaborado por el CONSORCIO RIZZO –
MINPETEL S.A. Esta información es solo referencial, el CONTRATISTA tiene la
potestad de tomarla en consideración.

f) Estudio de impacto ambiental aprobado para la ejecución del Proyecto de

Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, elaborado por ECOLAB.
La totalidad de planos incluidos en las presentes Bases son REFERENCIALES.
3.2 OBJETIVO Y ALCANCES DEL ESTUDIO DEFINITIVO
3.2.1 OBJETIVO
El objetivo del Estudio Definitivo consiste en la realización del diseño detallado tanto en
obras civiles como obras electromecánicas necesarias, así como la complementación de
las especificaciones técnicas definitivas para la ejecución de la segunda fase del proyecto
de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, que incluya la ejecución de
obras civiles, fabricación de los nuevos equipos e instalación de todos los elementos del
proyecto, hasta la total puesta en funcionamiento de la segunda fase de la referida
Central Hidroeléctrica.
El Estudio Definitivo debe ser efectuado bajo las siguientes premisas principales:
- El CONTRATISTA deberá elaborar todos los estudios preliminares necesarios para

el diseño definitivo tanto de las obras civiles como de las obras electromecánicas.
- En el desarrollo del estudio, el CONTRATISTA deberá aplicar los últimos adelantos y

conocimientos técnicos sobre este tipo de proyectos, teniendo en cuenta además, los
códigos y normas internacionales vigentes.
- El CONTRATISTA deberá garantizar la operación de la segunda fase CHM, con sus

parámetros de potencia y eficiencias garantizados.
3.2.2 ALCANCES
El CONTRATISTA llevará a cabo los servicios indicados de manera eficiente y con la

máxima competencia profesional y garantizará la correcta y oportuna finalización de
todas las investigaciones, estudios, informes, planos, especificaciones, dentro del plazo
establecido, de acuerdo a criterios de la mejor práctica profesional y a la normativa
técnica para este tipo de proyectos.
El CONTRATISTA será responsable de obtener toda la información adicional que sea

necesaria y llevará a cabo las investigaciones, estudios, toma de datos, ensayos de
materiales y otros servicios que sean necesarios para definir las obras y equipos en su
totalidad.
Sin ser limitativo, el CONTRATISTA deberá realizar mínimamente para el Estudio

Definitivo del proyecto, las siguientes actividades que se describen a continuación:
a. Revisión de la información existente.
b. Elaboración de estudios para las obras civiles, mecánicas, eléctricas y de control.
c. Preparación del programa para los trabajos complementarios, verificación de

obras (trabajos topográficos, geológicos, geotécnicos, ensayos de campo y de
laboratorio, que fuera necesario ejecutar). Ejecución de estos trabajos.

d. Definición de los criterios de diseño.
e. Estudio geomecánico y geotécnico para la ampliación de la caverna.
f. Diseño de todas las obras civiles en la caverna
g. Estudio geológico y geotécnico para el patio de llaves
h. Diseño de todas las obras civiles para el patio de llaves.
i. Diseño definitivo de la quinta nave desarenadora.
j. Evaluación del comportamiento hidráulico de la cámara de carga y túnel de

rebose.
k. Diseño de la conexión con el sistema de descarga existente.
l. Estudio geológico y geotécnico para el diseño de la tubería forzada
m. Diseño de la válvula mariposa.
n. Diseño del equipamiento mecánico-hidráulico.
o. Diseño del equipamiento eléctrico.
p. Diseño del sistema de control y automatización
q. Definición de los procedimientos constructivos.
r. Elaboración de las especificaciones técnicas definitivas de obras civiles,

equipamiento mecánico-hidráulico, eléctrico y del sistema de automatización y
control.
s. Elaboración del plan y programa de seguridad en la obra contra accidentes,

eventos fortuitos y fuerza mayor, incluyendo su implementación.
t. El CONTRATISTA, al concluir el estudio definitivo, aprobado por la Supervisión,

deberá entregar tres (3) ejemplares originales de dicho estudio, impresos y en
medio óptico, en idioma castellano, los ejemplares impresos deberán estar
debidamente firmados y sellados, los planos impresos en formatos adecuados a
colores. Estos ejemplares deberán incluir las respectivas memorias de cálculo.
Como parte del estudio definitivo, el CONTRATISTA deberá entregar todos los
procedimientos de montaje de los equipos electromecánicos, aprobados por la
Supervisión, de acuerdo a lo indicado en TR-PARTE VII “Especificaciones
técnicas de montaje, pruebas y puesta en servicio”, numeral 7.1.5
3.3 DESARROLLO DEL ESTUDIO
Para cumplir a cabalidad con los alcances definidos en el numeral anterior, se especifican
a continuación las actividades que, el CONTRATISTA deberá desarrollar sin que éstas
sean limitativas, sino tan solo indicativas.

El CONTRATISTA recopilará y revisará toda la información disponible con el objeto de

verificar la metodología prevista para el desarrollo del estudio definitivo.
Se preparará un Informe Inicial con la finalidad de presentar los siguientes aspectos:
- Cronograma actualizado CPM (Con la Ruta Crítica)
- Actualización de la descripción detallada de las tareas individuales del estudio.
3.3.1 DEFINICIÓN DE LOS CRITERIOS DE DISEÑO
El CONTRATISTA preparará los criterios de diseño para el proyecto definitivo y

establecerá todos los criterios, estimaciones y parámetros utilizados en el diseño
detallado de las obras, de acuerdo con códigos y normas internacionalmente aceptadas.
El estudio definitivo deberá incluir aspectos, tales como parámetros hidráulicos,

mecánicos y eléctricos, cargas de uso, coeficientes de seguridad, criterios de estabilidad,
cargas admisibles, y en general todos aquellos factores que sean necesarios para aplicar
los correspondientes métodos de cálculo en el diseño detallado de las obras civiles y el
equipo hidro y electromecánico.
3.3.2 DEFINICIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
El CONTRATISTA deberá definir los detalles de los procedimientos constructivos a seguir

durante la ejecución de la obra, tomando en cuenta criterios económicos, plazos,
facilidades constructivas, métodos modernos de construcción, etc. A fin de minimizar los
costos y plazos de ejecución del Proyecto, se debe proponer las soluciones especiales y
favorables para problemas particulares de construcción, las mismas que serán revisadas
y aprobadas por la SUPERVISIÓN.
3.3.3 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA
Se deberá entregar un cronograma que como mínimo, deberá incluir los siguientes
eventos:
a. Fecha de entrega del cronograma detallado de la obra.
b. Fecha de entrega de esquemas de diseño para todos los sistemas de los equipos,
mostrando las dimensiones completas.
c. Fecha de entrega de los cálculos de diseño.
d. Fecha de entrega de los planos de fabricación.
e. Fecha de presentación de parámetros de fabricación e instalación, incluyendo

puntos de inspección apropiados, transporte a lugar, término de instalación y
supervisión.
Asimismo, se entregará a la Supervisión los planos de acuerdo con el cronograma

aprobado, los que serán suficientemente detallados para mostrar:
- La disposición general, y dimensión de cada parte del equipo a ser proporcionado

bajo el Contrato.

- El peso de cada parte en todos los planos de detalle.
- La naturaleza del material y el acabado de la superficie, que emplearán en las

diversas partes.
- Los detalles de soldadura, maquinado y las tolerancias de ensamble.
- Criterios y detalles de diseño de tales partes.
- Diagramas de cables y números de catálogos de todos los equipos eléctricos.
Todos los planos y documentos técnicos deberán llevar el siguiente encabezamiento en

el rótulo:
“La aprobación no libera al CONTRATISTA de su responsabilidad contractual para

cumplir con las especificaciones, la exactitud de los planos del proyecto, corregir
detalles, realizar ajustes para garantizar la buena calidad de los materiales y la
fabricación de los equipos”
EGEMSA
“SEGUNDA FASE DE REHABILITACIÓN DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA
MACHUPICCHU”
Todos los planos deberán ser dibujados con exactitud a escala y serán de lectura clara,
obligatoriamente en formato AUTOCAD en su última versión. La terminología de los
planos deberá estar en castellano. Todas las unidades y dimensiones estarán en el
sistema métrico. Los símbolos deberán estar de acuerdo con las normas ANSI.
El CONTRATISTA deberá entregar de manera obligatoria a la SUPERVISION para su

respectiva revisión y aprobación, la totalidad de documentos de diseño, notas de cálculo,
notas de funcionamiento, estudios preliminares realizados, especificaciones técnicas
definitivas, planos y toda la documentación técnica relacionada al proyecto.
En todos los planos y documentos técnicos finales “Como Construido”, se deberá incluir
el siguiente texto “ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE EGEMSA”,
consecuentemente EGEMSA podrá emplear, copiar o comunicar a terceros el contenido
parcial o total de todos los documentos técnicos del proyecto segunda fase CHM.
3.3.4 NOMENCLATURA Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS Y SISTEMAS

FUNCIONALES
Con la finalidad de estandarización, el CONTRATISTA deberá asumir la nomenclatura y

codificación de equipos y sistemas funcionales existente en la primera fase de
rehabilitación CHM, la cual se presenta en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 4
“Codificación sistemas funcionales” de las presentes Bases.
Esta nomenclatura se usará durante la elaboración de la ingeniería de detalle, montaje,

puesta en servicio y operación final de la segunda fase.
3.3.5 OBRAS CIVILES
El CONTRATISTA realizará el diseño de todas las obras civiles y definirá todos los
equipos e instalaciones electromecánicas que constituyen el Proyecto con el nivel de

detalle suficiente para su construcción, desarrollando todos los cálculos justificativos que
sean precisos. Este trabajo deberá incluir, sin carácter limitado a ello, el diseño completo
de las obras hidráulicas superficiales y subterráneas, las cimentaciones y taludes, análisis
estructural de esfuerzos y deformaciones donde sea necesario, trabajos de arquitectura,
trabajos de litigación de impacto ambiental descrito en los estudios de impacto ambiental,
entrega de planos y cálculos justificativos de diseño, así como toda la ingeniería de
detalle las que en el momento de la ejecución serán aprobadas por la SUPERVISIÓN.
En general, los diseños deberán adaptarse y ser apropiados a las condiciones existentes
de los equipos e instalaciones. Asimismo, deberán conseguir el mínimo costo global del
proyecto sin que ello influya negativamente en su seguridad, protección, eficiencia y vida
útil del mismo. La vida útil de las obras civiles será mínimo de 50 años.
Como parte integral del proceso de diseño, el CONTRATISTA determinará cuando sean
necesarios los métodos de construcción y el diseño de las obras auxiliares.
De acuerdo con todo lo anterior, el CONTRATISTA entregará una Memoria de Cálculos

que defina detalladamente el proyecto y que contenga todos los datos de partidas,
metodología y cálculos que han servido de base para justificar los diseños, metrado,
especificaciones técnicas, presupuesto, análisis de precios unitarios, etc.
Los planos a elaborar incluirán, sin ser limitativos, planos de ubicación y emplazamiento,
topografía, geología y geotecnia, plantas generales, secciones transversales, perfiles
longitudinales, secciones de detalle, definiciones geométricas y planos isométricos donde
sea necesario.
3.3.5.1 Normas para el diseño de obras civiles
Para el diseño de las obras civiles el CONTRATISTA deberá emplear las normas
indicadas en TR - PARTE IV ”Especificaciones técnicas de obra civil” de las presentes
Bases. Estas normas deberán ser entregadas por el CONTRATISTA a la SUPERVISION.
Las normas indicadas en las presentes bases no son de carácter limitativo, si el

CONTRATISTA en sus diseños emplea normas no incluidas en estas Bases, estará en la
obligación de entregarlas a la SUPERVISION para la comprobación de los cálculos de
diseño y la aprobación de estos documentos.
3.3.5.2 Preparación del programa para los trabajos complementarios
Los trabajos complementarios comprenden las siguientes actividades:
- Verificación de la topografía de campo y de gabinete a escala 1:200 y 1:500 para

preparar planos generales y de detalle del diseño civil
- Perforaciones diamantinas y ensayos geotécnicos en perforaciones y en

laboratorio (si el CONTRATISTA considere necesario).
3.3.5.2.1 Trabajos de topografía
Se efectuarán levantamientos topográficos complementarios a los ya efectuados, con la

precisión y escalas en concordancia con el nivel del estudio a efectuar.

Todos los levantamientos topográficos serán debidadamente comprobados

planimetricamente y altimetricamente de acuerdo a la Geodésica Nacional, a partir de los
puntos que en el campo se hará conocer al CONTRATISTA por el SUPERVISOR.
Los trabajos topográficos previstos son los siguientes:
- Verificación de la poligonal principal existente.
- Extensión de poligonales de apoyo a zonas de interés, a partir de la poligonal

principal.
- Levantamiento definitivo a escala 1:200 ó 1:500 en la zona de la represa, cámara

de carga y de válvulas, tubería forzada, galerías de cables a la Casa de Máquinas
segunda fase, la propia Casa de Máquinas segunda fase, empalmes con obras
existentes, patio de llaves y ambiente para equipos.
- Levantamientos con detalles de las zonas de canteras a escala 1:2000
3.3.5.2.2 Estudios geológicos y geotécnicos de campo y de laboratorio
El CONTRATISTA deberá llevar a cabo todas las investigaciones geológicas y

geotécnicas requeridas para complementar la información existente con la finalidad de
proveer una base confiable y suficiente para el diseño definitivo del Proyecto.
Los estudios complementarios de geología, geotecnia y mapeos geológicos detallados,

incluyendo todos los ensayos; es potestad del CONTRATISTA efectuar perforaciones
diamantinas para investigaciones.
El CONTRATISTA elaborará lo siguiente:
- Mapeos geológicos de detalle a escala 1:500 ó 1:1000, en las zonas del portal de
salida del Túnel de Aducción, zona de la cámara de válvulas, caverna de casa de
máquinas y obras conexas, y patio de llaves.
- Mapeo geológico general a escala 1:5000 de toda el área del Proyecto.
- Ensayos de calidad de agregados para concreto (según Normas ASTM).
El CONTRATISTA será responsable por el programa de las investigaciones

complementarias y por los resultados de ensayos adecuados en el marco de los estudios
definitivos del Proyecto, si el caso requiere.
3.3.6 EQUIPAMIENTO MECANICO - HIDRAULICO
3.3.6.1 Generalidades
El CONTRATISTA que se encargará de efectuar los trabajos de construcción de la

Central Hidroeléctrica Machupicchu, en su segunda fase tendrá entre otras las siguientes
obligaciones:
- Desarrollar todos los estudios necesarios para determinar el diseño y

dimesionamiento del equipamiento mecánico-hidráulico requerido para la segunda
fase de rehabilitación CHM.

- Elaborar los diseños definitivos de las nuevas instalaciones.
Los diseños se efectuarán con todas las exigencias y requisitos para lograr
progresivamente lo siguiente:
- Una definición precisa de las características técnicas de las instalaciones nuevas.

- Diseñar los diagramas de procesos.
- Diseñar los emplazamientos de los equipos en forma detallada.
- Diseñar las fundaciones e insertos metálicos
- Diseñar las nuevas acometidas de ductos y tuberías.
- Diseñar soportes y elementos de estructuras metálicas requeridas.
- Diseñar la instrumentación asociada.
- Diseño de accesos, emplazamientos y movilización de equipos para maniobras y
mantenimiento.
Teniendo en consideración el Sistema Llave en Mano a Suma Alzada para el desarrollo

del trabajo, los diseños a efectuar por el CONTRATISTA forman parte de un compromiso
integral de ingeniería, suministros, construcción, montaje y puesta en operación de la
segunda fase
Será un requisito previo al diseño, estudiar toda la documentación técnica disponible por
EGEMSA, cuyo listado se presenta en el numeral 3.1.3.
Como parte del diseño de las obras mecánicas hidráulicas, el CONTRATISTA deberá
calcular e indicar por tramos las perdidas hidráulicas de los diferentes tramos de
conducción de agua, como son rejas de cámara de carga, ingreso a tubería forzada,
válvula mariposa, tubería forzada, válvula esférica, caracol, inyectores, etc.
El CONTRATISTA deberá asignar personal profesional y técnico experimentado

asimismo proveerse de toda la infraestructura necesaria para realizar estas labores de
diseño.
3.3.6.2 Normas para el diseño del equipamiento mecánico hidráulico
Para el diseño del equipamiento mecánico hidráulico el CONTRATISTA deberá emplear

las normas indicadas en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales”
de las presentes Bases. Estas normas deberán ser entregadas por el CONTRATISTA a
la SUPERVISION.

3.3.6.3 Requisitos de diseño de equipos hidromecánicos
Los equipos mecánicos e hidromecánicos serán diseñados de acuerdo con las normas
siguientes, excepto las detalladas de otro modo. La última edición actualizada a la época
del diseño deberá ser usada en cada caso.
3.3.6.3.1 Diseño estructural
ASTM American Society for Testing Materials

Sociedad Americana para Pruebas de Materiales
AISC American Institute of Steel Construction

Especificación para el Diseño, Fabricación y Erección de acero estructural
AWS D1.1 American Welding Society.

Código de Soldadura Estructural.
3.3.6.3.2 Diseño mecánico
CMAA Nº 70 Crane Manufacturers Association of America Specification for Electric

Overhead Traveling Cranes
AISE Nº 7 American Institute of Steel Engineers, specifications for design of ladle
hooks.
AGMA American Gear Manufacturers Association Standards for Gearing, Gear
Reducers, Flexible Coupling, etc.
3.3.6.3.3 Esfuerzos de diseño
a) Miembros de acero estructural
Los esfuerzos permisibles estarán basados en aquellos definidos en la última

edición de la especificación AISC para el diseño, fabricación y erección de acero
estructural, que se llamará posteriormente especificación AISC. Se admitirá una
tolerancia para corrosión, generalmente, para condiciones normales de trabajo,
como se define por separado. Los esfuerzos de diseño no excederán el 90% de
aquellos permitidos por la especificación AISC, y para condiciones de cargas
extremas los esfuerzos permisibles serán incrementados en un 33%,
previniéndose que no excederán el 80% del esfuerzo de fluencia del material.
Para el diseño de grúas y elevadores se hace referencia a la especificación CMAA
Nº 70 en vez de la especificación AISC, pero de otra parte, se aplicarán las
mismas restricciones para los esfuerzos permisibles.
b) Conexiones soldadas
Los esfuerzos de diseño básicos en conexiones soldadas no serán mayores que

el 90% del valor permitido por la AWS D1.1, para condiciones normales de carga.
Los esfuerzos permisibles en miembros sujetos a cargas alternantes o repetitivas
estarán de acuerdo con esta norma. Todas las conexiones soldadas sujetas a
inmersión serán herméticamente soldadas.
c) Conexiones empernadas en obras
Todas las conexiones empernadas para acero estructural serán diseñadas usando
pernos de alta resistencia en conexiones del tipo fricción, de acuerdo con la
especificación AISC, excepto que los esfuerzos de diseño no excedan el 90% de
los permitidos.
Las conexiones empernadas que requieran hermeticidad tendrán pernos con un

espaciamiento que no exceda el espaciamiento de sellado para remaches,
definido en la especificación AISC. Las soldaduras de sellado no serán usadas en
conexiones empernadas.

d) Componentes mecánicos
Condiciones normales de carga
Los esfuerzos de diseño no excederán aquellos permitidos por la CMAA,

especificación Nº 70, Norma AISE Nº 7 y normas AGMA.
Condiciones extremas de carga
Los esfuerzos de diseño no excederán el 80% del límite elástico del material.
La carga máxima en cables de acero no excederá el 80% del esfuerzo mínimo de
rotura del cable para elevadores de doble izaje y un 60% para elevadores de izaje
simple.
e) Fricción
Para el propósito de cálculos de las fuerzas de fricción a ser vencidas, los

coeficientes de fricción no serán menores que los siguientes:
Arranque Movimiento
• Sellos de goma sobre acero 1.50 0.75
• Superficies de goma cubiertas con

fluorocarbón sobre acero 0.80 0.40
• Acero inoxidable, acero, o bronce

sobre acero (no lubricados) 0.50 0.25
• Teflón sobre acero inoxidable 0.20 0.10
• Acumulación de arena en la 0.80 0.50

compuerta
El espesor de la guía de los rodillos no deberá ser menor de 10 veces la

profundidad de corte máximo, como está determinada para las condiciones
normales de carga y cinco veces la profundidad de corte máximo para condiciones
extremas de carga.
Los miembros verticales guía, vigas dintel, vigas solera y sus respectivos anclajes
deberán ser diseñados para resistir la carga hidrostática originada por el vaciado
del concreto de segunda fase a 3 m de elevación y la infiltración de agua en el
lado del concreto.
f) Diseño de pasadizos y plataformas
Todos los pasadizos y plataformas deberán serán diseñados para una carga viva
de 500 kg/m2.

3.3.6.4 Alcances particulares
3.3.6.4.1 Quinta nave desarenadora
Debido al incremento de caudal requerido para la operación de la primera y segunda

fases de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, es necesario la
ampliación del sistema de desarenado en la Represa. Para lo cual se requiere la
construcción de una quinta nave desarenadora para un caudal de 15 m3/s.
Las actividades de diseño que estarán a cargo del CONTRATISTA serán:
- Compuertas de toma de la nueva nave desarenadora.

- Rejas galvanizadas y máquinas limpiarejas en la quinta nave desarenadora.
- Sistema de eliminación de sólidos decantados.
- Compuerta de purga de la nueva nave desarenadora.
- Faja transportadora para eliminación de desechos sólidos y su conexión a la faja
existente.
- Sistema de medición de caudal en el vertedero
- Sistema de medición de turbidez para la nave desarenadora
3.3.6.4.2 Rejas y máquina limpiarejas (cámara de carga)
Actualmente antes del ingreso a la tubería forzada se encuentra instalado un sistema de

rejas para el filtrado de sólidos flotantes, el CONTRATISTA deberá cambiar este sistema
por uno nuevo.
Para el diseño del sistema de rejas se deberá tener en consideración el ángulo de

inclinación de la rejilla, así como el espaciado de barras verticales de modo que se
obtenga un filtrado adecuado. El diseño de las rejas deberá garantizar el desplazamiento
continuo y estable de la maquinas limpiarejas en todo su recorrido.
Se tendrá en cuenta la influencia de carácter estacional de los materiales flotantes y su

influencia en las pérdidas de carga al inicio del conducto forzado.
También deberán efectuarse los diseños para el control del arranque y parada de la
máquina limpiarejas. El principio será el siguiente: los operadores de EGEMSA, podrán
comandar a distancia y en forma local el arranque de la máquina limpiarejillas. Esta
máquina funcionará durante un período de tiempo programado, para lo que deberá
contarse con un sistema de control temporizado. Complementariamente se podrá
programar las horas de arranque y parada de la máquina limpiareja, independientemente
del monitoreo de la colmatación en la rejilla.
3.3.6.4.3 Válvula mariposa
El CONTRATISTA desmontará la válvula mariposa existente, para cambiarla por una

nueva, diseñada con características de alta seguridad y confiabilidad, garantizando las
mínimas perdidas hidráulicas.
Esta válvula deberá contar con un sistema oleohidráulico para la apertura y cierre con
contrapeso, así como equipos de control para la integración al autómata existente en la
cámara de válvulas.

El CONTRATISTA deberá considerar en el diseño todas las medidas de seguridad en las

maniobras de apertura y cierre, tanto para el sistema de accionamiento oleohidraulico
como en el recorrido de los componentes externos de la válvula mariposa.
En el diseño se considerará la conexión de la válvula mariposa con la sección

proveniente de la cámara de carga.
3.3.6.4.4 Tubería forzada
El CONTRATISTA evaluará las siguientes posibilidades y ejecutará la más adecuada:
El CONTRATISTA deberá realizar los cálculos de esfuerzos, espesores y diámetros de

acuerdo al caudal de diseño a ser transportado, garantizando pérdidas de carga mínimas,
para lo cual se podrá emplear recubrimientos adecuados, asegurando una alta
durabilidad y libre de mantenimiento.
Otro de los trabajos de diseño será el relacionado con la instalación de un nuevo

instrumento de medición de caudal y detector de sobrevelocidad de principio ultrasónico u
otro tipo a ser propuesto por el CONTRATISTA, asimismo otro dispositivo de
sobrevelocidad de principio mecánico. El CONTRATISTA deberá definir la ubicación de
estos instrumentos.
Se instalará un nuevo tubo de aireación para la tubería forzada.
El CONTRATISTA deberá diseñar y dimensionar todas las obras de conducción de agua,

desde la cámara de carga hasta la turbina (embocadura de la cámara de carga, ingreso a
la tubería forzada, válvula mariposa, tubería forzada, bifurcación (de ser el caso), válvula
esférica, caracol o distribuidor, etc.) para un caudal correspondiente al funcionamiento a
plena carga del (los) grupo(s) generadores.
El ancho del ingreso hacia la tubería forzada de la segunda fase fue diseñado para un
caudal de 14 m3/seg, apropiado para las turbinas Francis anteriormente existentes. La
instalación del (los) nuevo(s) grupo(s) generador(es) requiere del transporte de un mayor
caudal, por esta razón el CONTRATISTA deberá considerar en sus cálculos las perdidas
hidráulicas en el ingreso a la tubería forzada.
3.3.6.4.5 Casa de máquinas
a) Turbinas
En esta sección se establecen los requerimientos técnicos particulares exigidos

para el diseño de la turbina.
En el diseño de la turbina y sus diferentes componentes, el CONTRATISTA

deberá tener en consideración el efecto erosivo que los sedimentos o sólidos en
suspensión puedan causar en estos componentes.

En el diseño de la turbina se deberá considerar el aprovechamiento máximo del

caudal de diseño.
El CONTRATISTA deberá diseñar la turbina de forma que el punto máximo de

eficiencia sea al 90 % del caudal de diseño.
También, el CONTRATISTA debe considerar en el diseño de los componentes de

la turbina la facilidad de mantenimiento de la turbina (facilidades de acceso,
maniobra y herramientas), para lograr mínimos tiempos de mantenimiento y
recambio de componentes.
Se deberán realizar los cálculos para verificar el comportamiento mecánico de los

componentes de la turbina, teniendo especial cuidado en los siguientes:
- rodete: Cálculos estáticos y dinámicos de esfuerzos, tensiones centrifugas a

la velocidad sincrónica y velocidad de embalamiento, etc.
- acoplamiento eje/rodete: Esfuerzos mecánicos, definición de la pretensión
- eje: Cálculos estáticos y dinámicos de esfuerzos, Velocidades criticas y otros.
Rodetes
El Contratista deberá diseñar el rodete de la turbina el cual será de Acero al

cromo-níquel 13/4
b) Cojinetes
El CONTRATISTA deberá diseñar y garantizar el funcionamiento óptimo y seguro

de los cojinetes, para que el grupo pueda operar sin perjuicio de sus componentes
bajo las condiciones de carga más desfavorables, incluso en los siguientes casos:
- Operación continua, a cualquier velocidad, desde el 50% hasta el 110% de la

velocidad nominal.
- Operación continua con cualquier número de inyectores de la turbina.
- Durante 30 minutos, a cualquier velocidad, desde el 110% de la velocidad
nominal hasta la velocidad de embalamiento.
- Durante 30 minutos a velocidades tan bajas como 10 revoluciones por minuto.
La temperatura del metal antifricción del cojinete guía de la turbina no excederá de

55°C en condiciones de máxima capacidad continua del generador y con el agua
de enfriamiento a 25°C en el circuito de agua tratada.
El cojinete empuje-guía superior deberá ser diseñado para soportar todas las
cargas axiales y radiales del conjunto turbina-alternador, incluso las más
desfavorables, bajo cualquier condición de carga.
En el diseño del cojinete se deberá considerar una baja mantenibilidad, lo que

signifique que para fines de inspección o mantenimiento de los patines de empuje,
así como de las líneas de suministro de aceite a presión, no sean necesarios el
drenaje del aceite, ni el retiro del sistema de refrigeración.
El cojinete empuje-guía superior esta compuesto por un cojinete guía y un cojinete

de empuje. La temperatura del metal antifricción del cojinete de guía no excederá

de 65°C en condiciones de máxima capacidad continua del generador, mientras

que la temperatura del metal del cojinete de empuje no deberá exceder de 75ºC.
El sistema de inyección de aceite de alta presión hacia los patines de empuje

debe ser diseñado para garantizar el levantamiento necesario del conjunto
turbina-rotor que permita la libre rotación manual del conjunto, necesaria para
labores de mantenimiento con grupo parado. Para facilitar las acciones de
mantenimiento, el diseño del sistema de inyección de aceite deberá permitir el
fácil acceso a sus componentes desde el exterior.
c) Sistema de medición de caudal
Con el propósito de poder medir el caudal turbinado en la descarga, se debe

considerar el suministro e instalación de un caudalímetro del tipo para canal
abierto a ser instalado en el canal colector de aguas turbinadas.
En el punto de medición se instalará un juego de sensores ultrasónicos que

medirán la velocidad del agua y un sensor de nivel.
El CONTRATISTA podrá evaluar otras alternativas de principio de funcionamiento

del equipo de medición de caudal turbinado, sin embargo se garantizará una alta
confiabilidad en su funcionamiento.
d) Sistema de agua de refrigeración
Para el diseño del sistema de refrigeración el CONTRATISTA deberá tener en

cuenta las siguientes consideraciones:
− Dimensionamiento apropiado del equipamiento electromecánico como:

Electrobombas, filtros, intercambiadores de calor, equipo para limpieza
química, bombas desarenadoras, tanques de agua potable, compuertas de
pozas de refrigeración, sistema de desarenado tipo Bieri o similar para las
pozas de refrigeración, mallas giratorias de limpieza y todo el equipamiento
necesario para la operación óptima del sistema de refrigeración.
− Elección de los materiales apropiados para la fabricación de los diferentes

equipos, teniendo en consideración el efecto abrasivo del agua y las
características de los sólidos en suspensión presentes. El CONTRATISTA
deberá garantizar y será responsable del correcto funcionamiento de los
equipos en lo concerniente a calidad de materiales, performance,
confiabilidad, etc.
− Diseño detallado de la trayectoria y conexiones de tuberías, incluyendo

válvulas, instrumentos y accesorios.
− Diseño apropiado de los circuitos de refrigeración del(los) alternador(es),

como son: refrigeración del bobinado estatórico, cojinete de empuje-guía del
alternador y cojinete guía turbina. El CONTRATISTA deberá realizar los
cálculos respectivos para garantizar una extracción de calor adecuada de los
componentes mencionados y permitir que éstos trabajen en un rango de
temperatura apropiado en todo el rango de variación de carga.
− Diseño del sistema de refrigeración de los equipos de aire acondicionado.

.
− Diseño de instalaciones eléctricas, alimentación de los equipos, considerando
los arrancadores de estado sólido.
− El CONTRATISTA deberá considerar en el sistema de refrigeración los

equipos de respaldo necesarios para el equipamiento principal, estos equipos
deberán ser diseñados para el paso de todo el caudal de refrigeración y su
funcionamiento deberá estar coordinado con el sistema de control central,
estos son los siguientes, sin ser de carácter limitativo:
Bombas de los circuitos de agua cruda y agua tratada.

Filtros del circuito de agua cruda.
Intercambiadores de calor.
Válvulas e instrumentación en los lugares donde correspondan.
e) Sistema de ventilación y climatización
El CONTRATISTA deberá efectuar los cálculos necesarios para el diseño del

sistema de ventilación y climatización de la casa de máquinas, establecer la
capacidad de los equipos e integrarlos en un sistema automatizado, para poder
atender adecuadamente los requerimientos de disipación de calor de los equipos,
así como las condiciones de temperatura y humedad requeridos en los ambientes
de la casa de máquinas.
El CONTRATISTA deberá detallar las características de los equipos y efectuar

entre otros los siguientes estudios y diseños:
− Cálculo de cargas térmicas para los diferentes ambientes.

− Cálculo de caudales requeridos.
− Calculo de los parámetros y equipos del sistema de ventilación y aire
acondicionado, considerando las condiciones atmosféricas del exterior,
aportes de temperatura y humedad de la caverna, temperatura del agua de
río, altitud de la central, etc.
− Diseño de los ductos, rejillas, extractores de aire, clapetas motorizadas, etc.
− Dimensionamiento de unidades centrales de tratamiento de aire y grupos
frigoríficos.
− Diseño de la instalación de los equipos.
− Diseño del sistema de agua helada, incluyendo el cálculo y dimensionamiento
del equipamiento.
− Instalaciones eléctricas.
− Sistema de tuberías.
− Instrumentación digital, reguladores, etc. y su integración al sistema de control
de la central.
Los parámetros de temperatura para los diferentes ambientes de la casa de

maquinas a ser tomados en consideración en el diseño del sistema de ventilación
y climatización son los siguientes:
− En la sala donde sea instalado el sistema de excitación la temperatura estará

comprendida entre 20°C y 23°C con una humedad inferior a 75%
− En la sala de equipos eléctricos la temperatura no debe exceder de 26° C con
una humedad inferior a 75%

− En la sala de refrigeración la temperatura no debe exceder 32°C con una

humedad inferior a 75%
La ventilación y la climatización se efectuarán mediante dos centrales de

tratamiento de aire, cada una con capacidad del 100%, y estarán compuestas por
un filtro, una batería fría, un ventilador y una batería eléctrica.
Cuando la temperatura exterior sea superior a 13°C, la instalación funcionará

totalmente al aire nuevo, la regulación del grupo frigorífico se realizará por medio
de sondas de ambiente situadas en la sala de máquinas. El aire será extraído
totalmente por ventiladores situados en diferentes ambientes. En invierno la
instalación funcionará con una mezcla de 50% de aire nuevo y 50% de aire de
retorno. La mezcla se efectuará automáticamente por medio de clapetas
motorizadas situadas en las centrales de aire y controladas por un termostato en
el conducto de aspiración de aire nuevo.
f) Sistema de aire comprimido para el sistema de regulación
El CONTRATISTA deberá definir detalladamente las características de los nuevos

suministros y elaborar los diseños detallados
El sistema de aire comprimido deberá ser dimensionado para suministrar aire a

presión al sistema de regulación, así como al sistema de frenos mecánicos
del(los) grupo(s) generador(es).
Con la finalidad de evitar el ingreso de humedad hacia los tanques de aceite del
sistema de regulación, se deberá instalar un equipo secador de aire en la línea de
descarga del tanque de alta presión.
Se deberán considerar en el funcionamiento de aire comprimido, los modos de

funcionamiento automático y manual.
Los dispositivos de control y protección deberán asegurar el funcionamiento

adecuado del sistema de aire comprimido, manteniendo una presión constante
alrededor de un valor de reglaje definido, lo cual será realizado mediante el
arranque y parada de los compresores en forma automática, igualmente se
activará un sistema de alarmas cuando la presión a controlar alcance un umbral
critico.
Los conmutadores de selección de prioridad en el tablero de control permitirán

seleccionar uno de los compresores para que entre en funcionamiento cuando
baje la presión de aire en el tanque de reserva.
3.3.7 EQUIPAMIENTO ELECTRICO
3.3.7.1 Desarrollo del estudio
3.3.7.1.1 Investigaciones básicas de campo y gabinete
El CONTRATISTA deberá efectuar investigaciones de campo, pruebas de laboratorio y

análisis de gabinete para evaluar y estudiar los aspectos más relevantes de los diseños.

3.3.7.1.2 Normas para el diseño del equipamiento eléctrico
Para el diseño del equipamiento eléctrico el CONTRATISTA deberá emplear las normas
indicadas en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales” de las
presentes Bases. Estas normas deberán ser entregadas por el CONTRATISTA a la
SUPERVISION.

3.3.7.1.3 Análisis del sistema eléctrico
Con la información obtenida y revisión de los estudios disponibles, el CONTRATISTA

deberá efectuar todos los estudios que se requieran para definir las principales
características del equipamiento y sistemas eléctricos, considerando los siguientes
escenarios de operación:
- Solo segunda fase CHM aislada del sistema

- Primera y segunda fase CHM en paralelo y aisladas del sistema.
- Únicamente segunda fase CHM conectada con el Sistema Eléctrico
Interconectado Nacional.
- Primera y segunda fase CHM en paralelo y conectada al Sistema Eléctrico
Interconectado Nacional.
Se entiende por sistema aislado a la operación del(los) grupo(s) generador(es) de la

segunda fase, ó en conjunto con los grupos de la primera fase, desconectados del
Sistema Eléctrico Interconectado Nacional. Esta desconexión se da cuando la línea L-
1005 se apertura en la SE Quencoro (ver plano en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8
“Planos”, Plano Nº 017 “Sistema Interconectado Nacional” de las presentes Bases)
Los estudios requeridos mínimamente, sin ser de carácter limitativo deberán ser:
- Análisis de flujo de potencia para diferentes condiciones de carga y generación.

- Estudios de estabilidad transitoria para fallas en diferentes condiciones.
- Estudios de estabilidad estacionaria y pequeña señal para determinación de
parámetros del estabilizador de potencia PSS2A.
- Cálculo de cortocircuito en barras del sistema.
- Estudio de confiabilidad y continuidad de servicio para cuantificar la energía no
servida.
- Estudios de coordinación de protecciones.
- Estudios de rechazo de generación.
- Estudios y documentos requeridos para el ingreso en operación comercial de la
segunda fase CHM al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional de acuerdo a los
procedimientos del COES SINAC (Comité de operación económica del sistema
eléctrico interconectado nacional) indicados en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo
Nº 6 “Procedimientos COES”.
Los estudios arriba indicados deberán considerar la operación del equipamiento de la

primera fase y las posibles variaciones de los ajustes de sus equipos.

3.3.7.1.4 Sistema eléctrico interconectado nacional
A. Descripción
El sistema eléctrico nacional cubre el siguiente ámbito:
• Por el Sur, el departamento de Tacna, Puno, Cusco, Apurimac, Arequipa y

Moquegua.
• Por el Centro, los departamentos de Junín, Huancavelica, Ayacucho, Lima,
Pasco y Huanuco, Ica hasta Nazca.
• Por el Norte, cubre los departamentos de Ancash, La Libertad, Lambayeque,
Piura y Tumbes.
La capacidad efectiva de generación del SINAC a mayo 2005 es 4410.66 MW y

está conformado de la siguiente manera:
Potencia Efectiva
Generación hidráulica (MW) 2685.67
Generación Térmica (MW) 1725.00
Total (MW) 4410.67
El sistema de transmisión en 220 kV. Comprende las líneas costeras que recorren
desde la S.E. Marcona (en el departamento de Ica por el Sur) hasta la S.E. Talara
(en el departamento de Piura por el Norte).
Las líneas en 220 kV de la Sierra recorren desde la S.E. Campo Armiño

(Centrales del Mantaro y Restitución en el departamento de Huancavelica) a la
ciudad de Pisco (S.E. Independencia) por un lado y otra línea de transmisión a la
ciudad de Lima (subestaciones Zapallal, Santa Rosa y San Juan).
La longitud total de las líneas en 220 kV es de 3,580 Km., correspondiendo al

sistema principal de transmisión 1382 km.
Las líneas en 138 kV del SINAC alcanzan una longitud total de 2771 Km., siendo
392 Km. del sistema principal. Estas líneas se extienden desde la C.H. Charcani V
en Arequipa hasta Toquepala por el Sur y desde la C.H. Charcani V hasta la S.E.
de Juliaca, pasando por la S.E. de Tintaya y la S.E. de Quencoro (estas dos
últimas en el departamento del Cusco).
También existen líneas en 69 kV y otras de menor tensión conectadas al sistema

secundario con una longitud total de 2297 Km.
La línea de transmisión Mantaro - Socabaya interconecta el centro y norte del país

con el Sur generando el sistema eléctrico del Perú, tiene una longitud de 607 Km
y una potencia de transmisión de 300 MW, en doble terna a 220 kV.
Ver el esquema unifilar del Sistema Eléctrico Interconectado Nacional en TR-

PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 017 “Sistema Interconectado
Nacional”.

FIJACION DE TARIFAS : MAYO 2005

CENTRALES HIDROELÉCTRICAS EXISTENTES(*)
Factor de Caudal
Potencia Energía Rendimiento
Central Propietario Planta Turbinable
Efectiva MW Media GWh kWh/m3
Medio m3/seg
Cahua EGECAHUA 43.1 318.7 84.4% 22.86 0.524
Cañon del Pato DEI EGENOR 263.5 1 598.0 69.2% 77.00 0.951
Carhuaquero DEI EGENOR 95.0 651.2 78.3% 23.00 1.147
Mantaro ELECTROPERU 663.2 5 559.0 95.7% 100.00 1.842
Restitución ELECTROPERU 209.7 1 646.8 89.6% 100.00 0.583
Callahuanca EDEGEL 75.1 606.7 92.2% 20.50 1.018
Huampaní EDEGEL 30.2 252.8 95.6% 18.50 0.453
Huinco EDEGEL 247.3 1 079.0 49.8% 25.00 2.748
Matucana EDEGEL 128.6 845.1 75.0% 14.80 2.414
Moyopampa EDEGEL 64.7 552.8 97.5% 17.50 1.027
Yanango EDEGEL 42.6 269.0 72.1% 20.00 0.592
Chimay EDEGEL 150.9 936.4 70.8% 82.00 0.511
Malpaso ELECTROANDES 48.0 255.5 60.8% 71.00 0.188
Oroya ELECTROANDES 9.0 69.4 88.0% 5.92 0.423
Pachachaca ELECTROANDES 9.3 52.4 64.0% 6.26 0.414
Yaupi ELECTROANDES 104.9 860.2 93.6% 24.76 1.177
Gallito Ciego ENERGIA PACASMAYO 38.1 172.5 51.7% 44.80 0.236
Pariac EGECAHUA 4.5 37.5 95.1% 2.20 0.568
Huanchor EDEGEL(+) 19.6 166.0 96.7% 10.00 0.544
Misapuquio EGECAHUA(+) 3.9 20.7 60.7% 2.00 0.542
San Antonio EGECAHUA(+) 0.6 3.5 64.5% 2.92 0.059
San Ignacio EGECAHUA(+) 0.4 3.8 108.2% 2.50 0.044
Huayllacho EGECAHUA(+) 0.2 1.1 59.9% 0.15 0.370
Curumuy SINERSA(**) 12.5 64.2 58.6% 36.00 0.096
Poechos SINERSA 15.4 82.0 60.8% 45.00 0.095
Charcani I EGASA 1.7 13.8 91.1% 7.60 0.063
Charcani II EGASA 0.6 5.2 99.7% 6.00 0.028
Charcani III EGASA 4.6 31.7 79.0% 10.00 0.127
Charcani IV EGASA 15.3 89.6 66.9% 15.00 0.283
Charcani V EGASA 139.9 576.4 47.0% 24.90 1.561
Charcani VI EGASA 8.9 54.8 70.0% 15.00 0.166
Aricota I EGESUR 22.5 84.3 42.8% 4.60 1.359
Aricota II EGESUR 12.4 46.4 42.7% 4.60 0.749
Hercca EGEMSA 0.5 2.6 62.6% 1.50 0.088
Machupicchu EGEMSA 85.8 739.0 98.3% 30.00 0.794
San Gabán SAN GABAN 113.1 783.0 79.0% 19.00 1.654
Total 2 685.7 18 531.2 78.8%
Notas :
(+) Las centrales indicadas son representadas en el COES-SINAC por las empresas señaladas,
no siendo sin embargo dichas centrales de su propiedad.
(*) Valores de Potencia, Caudal y Rendimiento, proporcionados por el COES-SINAC.
La Energía de las Centrales Hidráulicas determinadas según el Plan Referencial
y ajustadas con los Datos y Resultados del Modelo PERSEO.
(**) Esta empresa no forma parte del COES-SINAC

FIJACION DE TARIFAS : MAYO 2005

CENTRALES TERMOELÉCTRICAS EXISTENTES
Consumo
Potencia
Central Propietario Combustible Específico
Efectiva MW
Und./kWh
Turbo Gas Natural Malacas 1 EEPSA 15.0 Gas Natural 16.022
Turbo Gas Diesel Malacas 3 EEPSA 14.6 Diesel Nº 2 0.372
Turbo Gas Natural Malacas 4 B 97.4 Gas Natural y Agua 13.066
Turbo Gas de Chimbote DEI EGENOR 63.2 Diesel Nº 2 0.342
Turbo Gas de Trujillo DEI EGENOR 21.3 Diesel Nº 2 0.360
Turbo Gas de Piura DEI EGENOR 19.7 Diesel Nº 2 0.331
C.T. Piura con R6 DEI EGENOR 27.8 Residual Nº 6 0.229
Grupos Diesel de Chiclayo DEI EGENOR 24.1 Residual Nº 6 0.247
Grupos Diesel de Sullana DEI EGENOR 10.3 Diesel Nº 2 0.248
Grupos Diesel de Paita DEI EGENOR 8.8 Diesel Nº 2 0.245
Grupo Diesel Pacasmayo Sulzer3 ENERGIA PACASMAYO 23.0 Residual Nº 6 0.264
Grupo Diesel Pacasmayo Man ENERGIA PACASMAYO 1.6 Mezcla1 R6,D2 0.226
Turbo Gas Santa Rosa UTI EDEGEL 105.8 Diesel Nº 2 0.284
Turbo Gas Santa Rosa WTG EDEGEL 121.3 Diesel Nº 2 0.257
Turbo Vapor de Trupal TRUPAL 13.9 Residual Nº 6 0.455
Turbo Vapor de Shougesa SHOUGESA 64.5 Residual Nº 500 0.309
G. Diesel Shougesa SHOUGESA 1.2 Diesel Nº 2 0.212
Turbo Gas Natural Aguaytía TG-1 TERMOSELVA 87.0 Gas Natural 11.462
Turbo Gas Natural Aguaytía TG-2 TERMOSELVA 78.1 Gas Natural 11.659
G. Diesel Tumbes Nueva 1 ELECTROPERU 9.1 Residual Nº 6 0.195
G. Diesel Tumbes Nueva 2 ELECTROPERU 9.1 Residual Nº 6 0.197
G. Diesel Pucallpa Wartsila ELECTRO UCAYALI 23.8 Residual Nº 6 0.203
Turbo Gas Natural Ventanilla 3 (GNCS) ETEVENSA 154.7 Gas Natural 9.808
Turbo Gas Natural Ventanilla 4 (GNCS) ETEVENSA 153.7 Gas Natural 10.025
Dolorespata GD Nº 1 al Nº 7 EGEMSA 11.8 Diesel Nº 2 0.250
Taparachi GD Nº 1 al Nº 6 SAN GABAN 4.6 Diesel Nº 2 0.233
Bellavista GD Nº 1 al Nº 4 SAN GABAN 5.7 Diesel Nº 2 0.233
Chilina GD Nº 1 y Nº 2 EGASA 10.3 Mezcla2 R500,D2 0.227
Chilina Ciclo Combinado EGASA 18.7 Diesel Nº 2 0.273
Chilina TV Nº 2 EGASA 6.8 Residual Nº 500 0.415
Chilina TV Nº 3 EGASA 10.1 Residual Nº 500 0.401
Mollendo I GD EGASA 31.5 Residual Nº 500 0.210
Mollendo II TG EGASA 71.0 Diesel Nº 2 0.294
Moquegua GD EGESUR 0.8 Diesel Nº 2 0.242
Calana GD EGESUR 25.3 Residual Nº 6 0.203
Ilo 1 TV Nº 2 ENERSUR 23.2 Vapor 3.896
Ilo 1 TV Nº 3 ENERSUR 71.7 Residual Nº 500 0.241
Ilo 1 TV Nº 4 ENERSUR 55.3 Vapor+Res Nº 500 0.297
Ilo 1 TG Nº 1 ENERSUR 34.6 Diesel Nº 2 0.282
Ilo 1 TG Nº 2 ENERSUR 34.9 Diesel Nº 2 0.264
Ilo 1 GD Nº 1 ENERSUR 3.2 Diesel Nº 2 0.222
Ilo 2 TV Carbón Nº 1 ENERSUR 141.1 Carbón 0.333
Total 1 725.0
Notas :
GD : Grupos Diesel.
TV : Turbinas a Vapor.
TG : Turbinas de Gas operando con Diesel Nº 2.
Und.: Kg. para el Diesel Nº2 y el PIAV. MBtu para el Gas Natural.
Mezcla1 R6,D2 : Composición de Residual Nº 6 (85%) y Diesel Nº 2 (15%)
Mezcla2 R500,D2 : Composición de Residual Nº 500 (90%) y Diesel Nº 2 (10%)

B. Suministro Eléctrico
El consumo de energía eléctrica actual (mayo 2005) a nivel del SINAC es de

22,988 GWh y una demanda máxima del orden de 3,255.3 MW.
El suministro actual del SICN está garantizado con la oferta de centrales de

generación existentes; sin embargo cabe mencionar que gran parte de la oferta
térmica la constituyen unidades generadoras antiguas que utilizan petróleo
residual y petróleo diesel 2, que se caracterizan por tener un costo variable de
producción alto, estas termoeléctricas vienen siendo reemplazadas
paulatinamente por unidades que emplean Gas Natural.
PRODUCCIÓN DEL SEIN POR FUENTE Y TIPO DE GENERACION ELECTRICA
3.3.7.1.5 Requerimientos para el ingreso de unidades de generación al Sistema

Eléctrico Interconectado Nacional
El CONTRATISTA deberá elaborar todos los documentos y estudios necesarios para el

ingreso del(los) grupo(s) generador(es) de la segunda fase CHM al Sistema Eléctrico
Interconectado Nacional. La responsabilidad del CONTRATISTA abarca únicamente la
entrega a EGEMSA de los documentos y estudios requeridos.
Entre otras y sin ser de carácter limitativo, a continuación se describen algunas de las
obligaciones a cargo del CONTRATISTA:
El CONTRATISTA deberá cumplir con determinar la Potencia Efectiva de la segunda fase

CHM de acuerdo al Procedimiento Nº 18 "Determinación de Potencia Efectiva de las
Centrales Hidráulicas del COES" una vez la central este operando a plena potencia, para
lo cual deberá tomar los servicios de una empresa especializada en medición de potencia
efectiva de la relación de consultoras calificadas por el COES.
Para la programación de las pruebas de operatividad de la segunda fase CHM, el

CONTRATISTA deberá cumplir con lo mencionado en el Procedimiento Nº 19 del
COES "Pruebas de Unidades de Generación"; esta programación de las pruebas será
concordada con la SUPERVISION y EGEMSA. Los costos que se deriven de las pruebas
de unidades serán asumidas por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA de acuerdo al Procedimiento Nº 20 del COES "Verificación de

Requisitos para ser integrante del COES", deberá presentar los estudios de operatividad

siguientes con un mínimo de 30 días antes de la fecha esperada de su incorporación, los

cuales demuestren que la conexión de las nuevas instalaciones al sistema no tendrá
efectos perjudiciales sobre la operatividad del mismo:
- Sobrecarga de líneas y transformadores.

- Niveles de tensión fuera de rango.
- Oscilaciones en estado estacionario.
- Coordinación de protecciones.
- Coordinación de aislamiento.
De acuerdo al procedimiento Nº 21 el CONTRATISTA deberá cumplir con alcanzar al

COES los resultados de las pruebas de recepción, y adicionar el estudio de estabilidad
transitoria y permanente ú otros que sean necesarios a fín de garantizar la seguridad de
la operación.
Los procedimientos requeridos por el COES para el ingreso de unidades de generación al

Sistema Eléctrico Interconectado Nacional han sido incluidos en TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 6 “Procedimientos COES” de las presentes bases. No obstante,
estos procedimientos son referenciales y no tienen carácter limitativo, puesto que a la
fecha de solicitud de ingreso a operación comercial del grupo generador de la segunda
fase dichos procedimientos podrían estar sujetos a cambios o variaciones por parte del
COES, el CONTRATISTA deberá cumplir con los procedimientos del COES a la fecha de
ingreso en operación comercial del Grupo.
3.3.7.1.6 Diseños de las obras eléctricas
El diseño de las obras eléctricas comprenderá mínimamente las siguientes actividades

principales, sin ser de carácter limitativo:
a) Coordinación del aislamiento
Se deberá seleccionar los niveles de aislamiento del equipamiento de Alta

Tensión, tomando en cuenta la altura sobre el nivel del mar donde se instalarán
los equipos, las sobretensiones de origen externo e interno que pueden aparecer
en el sistema y considerando las características de los elementos de protección
(pararrayos), contra las referidas sobretensiones.
b) Determinación de las características eléctricas del equipamiento
En base a los resultados del análisis del sistema, se deberá verificar las
características eléctricas de los equipos principales tales como: Transformador de
potencia, interruptores, seccionadores, transformadores de medida (tensión y
corriente), pararrayos, cables de potencia, etc.
Similarmente, se determinará las capacidades del equipamiento eléctrico a

ubicarse en la casa de máquinas, tales como: generador y equipos auxiliares,
sistemas de regulación de velocidad y tensión, transformador de excitación,
transformadores de medida, etc.
c) Servicios auxiliares
Para los servicios internos de la casa de máquinas y patio de llaves, se deberá

determinar las necesidades de potencia para el dimensionamiento del tablero

local, transformador e interruptores de alimentación a los servicios auxiliares en

corriente alterna. Igualmente todos los tableros y sus respectivas conexiones para
los consumidores de la barra de servicios auxiliares: Ventilación y climatización,
refrigeración, tableros de grupo, sistema de iluminación (incluido sus
transformadores y accesorios) y demás consumidores.
Se deberá evaluar, calcular y dimensionar una de las alternativas de conexión de

los servicios auxiliares descritos en TR-PARTE II “Alcances para la obra””.
De la misma manera, se deberá determinar las necesidades de potencia para el

dimensionamiento de los tableros de corriente continua en 110 Vcc y 48 Vcc, y
definir todo el equipamiento necesario como: Bancos de baterías, rectificadores-
cargadores, onduladotes, interruptores, circuitos de alimentación a los
consumidores finales en casa de maquinas y patio de llaves.
d) Diseño de la puesta a tierra
Para el patio de llaves, se deberá diseñar una malla de puesta a tierra profunda
tomando en consideración: la resistividad del terreno, corrientes de cortocircuito a
tierra, tiempo de eliminación de la falla, tensiones de paso y de toque tolerables.
La malla de tierra se complementará con una red de tierra superficial. La
resistencia de puesta a tierra de la malla en forma individual, sin ninguna conexión
adicional, deberá ser menor o igual a 1 ohmio.
e) Instalaciones eléctricas
Se deberá diseñar las instalaciones eléctricas (iluminación y fuerza) en todos los

ambientes y niveles de la casa de máquinas, patio de llaves, galería de cables,
acceso peatonal entre casa de maquinas y patio de llaves, así como para la quinta
nave desarenadora.
Los niveles de iluminación mínimamente requeridos para los diferentes ambientes

son los siguientes:
• Piso de turbinas 160 lux

• Piso de alternadores 160 lux
• Piso de sala de máquinas 160 lux
• Galería de acceso 50 lux
• Galería de ventilación 40 lux
• Sala de equipo de ventilación 200 lux
• Galería de cables 40 lux
• Sala de baterías 100 lux
• Pozo de cables 40 lux
• Sala equipos eléctricos 200 lux
• Sala de montaje 300 lux
• Sala de compresores 160 lux
• Escaleras 100 lux
• Patio de llaves 20 lux
• Desarenador 40 lux
El grado de iluminación esta obtenido sobre el nivel medio de trabajo, es decir

entre 0,80 y 1,20 m sobre el piso.

3.3.7.2 Ingeniería de detalle
El CONTRATISTA deberá elaborar la ingeniería de detalle del patio de llaves y ejecutará

las siguientes actividades principales:
1. Disposición definitiva de los equipos.

2. Diseños eléctricos.
3. Diseños electromecánicos.
3.3.7.2.1 Disposición definitiva de los equipos
Con las características dimensionales de los equipos a instalarse (suministrada por los
fabricantes), se deberá realizar la disposición definitiva de los equipos, mostrando
claramente las características de instalación, dimensiones y ubicación, cumpliendo con
las distancias mínimas de seguridad, ubicación de los mandos, puesta a tierra, detalles
de la entrada de cables de fuerza y control, etc.
3.3.7.2.2 Diseños eléctricos
a) Planos y esquemas eléctricos
El CONTRATISTA ejecutará todos los planos necesarios tales como:
- Esquemas unifilares
- Esquemas multifilares
- Esquemas de protección
- Esquemas lógicos de operación y control.
- Planos de fabricación de cada tablero.
- Listas de materiales, cables, electroductos, equipos.
- Listas de alarmas
- Planos de distribución eléctrica
- Nuevos planos de malla de tierra profunda
- Planos de malla de tierra superficial
- Detalles de aterramiento
- Planos de bandejas, canaletas y detalles de electroductos
- Esquemas de cableado
- Listas de cables y de recorrido de los mismos.
b) Elaboración del diagrama unifilar
En base el esquema propuesto, el CONTRATISTA elaborará el diagrama unifilar

del patio de llaves, donde se indicará la configuración del sistema de barras, los
datos básicos del equipamiento (tensiones, niveles de aislamiento, corrientes
nominales y de cortocircuito, consumos y clase de precisión de los
transformadores de medida, etc.).
Asi mismo se definirá los diagramas unifilares de grupo y los servicios auxiliares
(tanto en corriente alterna como en corriente continua) de la casa de máquinas.
c) Esquemas funcionales
El CONTRATISTA elaborará los esquemas funcionales, sobre los sistemas de

mando, señalización, protección y medición del patio de llaves y casa de

máquinas, compatibilizando con los esquemas funcionales de los diferentes

equipos.
d) Esquemas de conexionado
Preparar los esquemas o plantillas de conexionado, que muestren la conexión

entre equipos, con los tableros eléctricos y sus conexiones con los circuitos de
mando y medición. Cuidando que los esquemas de conexionado y los esquemas
funcionales tengan una perfecta correspondencia.
e) Recorrido de cables de fuerza y control
Estos planos se desarrollarán paralelamente y en coordinación con los esquemas

de conexionado y con la disposición definitiva de equipos y planos de canaletas y
tuberías.
En estos planos se identificarán: el calibre y número de hilos de los cables de

control, asi como su recorrido y puntos de conexión. Igualmente se identificarán
los calibres y recorridos de los cables de fuerza.
f) Sistema de protección
Se deberá efectuar los cálculos para determinar los ajustes de los relés de
protección de los diferentes componentes y secciones del sistema, para su
operación coordinada ante cualquier perturbación, esto de acuerdo al estudio de
coordinación de protecciones.
3.3.7.2.3 Diseños electromecánicos
• Generador(es)
Se diseñará y dimensionará la carcaza, núcleo, crucetas, rotor, ejes,

acoplamientos, ventiladores del alternador para la potencia nominal considerando
los mejores materiales.
Se deberá presentar cálculos mecánicos de todos los componentes del generador

(esfuerzos mecánicos, vibracionales, velocidades críticas, etc.).
• Conectores y ferretería
El CONTRATISTA determinará las características y tipos de todos los conectores

a ser usados en el acoplamiento de los equipos. Asi mismo definirá tanto los
conectores como la ferretería y los aisladores requeridos para conformar el
sistema de barras.
• Diseño del sistema de barras flexibles
Se realizará el cálculo electromecánico del sistema de barras del patio de llaves

considerando las condiciones ambientales, capacidades nominales y esfuerzos
mecánicos de los conductores y cables de guarda.

• Estructuras metálicas
Teniendo como base los planos definitivos de las subestaciones y los esfuerzos a
que serán sometidos se diseñarán las estructuras soportes de los equipos y las
estructuras de los pórticos del sistema de barras y la conexión con la barra de la
primera fase.
3.3.7.3 Casa de maquinas
3.3.7.3.1 Generador(es)
Los sistemas que deberán ser diseñados son:
− En el estator:
• Bobinado Eléctrico
• Circuito Magnético
− En el rotor:
• Bobinado
• Núcleo del bobinado
− Supervisión de temperatura:
• Se diseñará un sistema de supervisión de la temperatura en el estator.
• Se diseñará un sistema de supervisión de la temperatura en el rotor.
• Igualmente, supervisión de agua y aire de refrigeración y aceite utilizado en
los elementos auxiliares del alternador.
− Sistema de enlace con los servicios auxiliares
− Sistema de aterramiento del neutro y equipamiento complementario.
− Sistema de protecciones.
− Instrumentación para medición y control.
Detalles de montaje:
− Detalles de instalación del estator y rotor.

− Detalles e instalación de los cojinetes incluyendo información de los sellos,
materiales, acabados y métodos de desmontaje.
− Detalles de los anillos colectores.
− Detalles de la cubierta del foso de generador, escaleras, plataformas, puertas de
acceso y otros accesorios dentro del foso del generador.
− Detalles de los terminales de salida y celda de neutro del generador.
− Detalles de los ventiladores del rotor.
− Plano del montaje de los enfriadores de aceite.
3.3.7.3.2 Sistema de energía media tensión
Se diseñará y dimensionará las celdas de energía en media tensión que contengan las
salidas de fase del(los) alternador(es), seccionador(es) de grupo considerando la
disposición interna de barras, pararrayos, transformadores de corriente, de potencial,
aisladores y equipos complementarios.
3.3.7.3.3 Sistema de excitación y regulación de velocidad
El CONTRATISTA deberá diseñar el equipamiento eléctrico, electrónico, control y

protección del sistema de excitación y regulación de velocidad.

Para diseñar el equipamiento del sistema de excitación y regulación de velocidad se

deberá tener en cuenta las especificaciones técnicas del equipamiento mecánico y
eléctrico indicado en TR-PARTE V y TR-PARTE VI respectivamente de las presentes
Bases.
3.3.7.3.4 Servicios auxiliares
El CONTRATISTA deberá diseñar y dimensionar todo el equipamiento correspondiente al

sistema de servicios auxiliares en corriente alterna y corriente directa.
3.3.8 SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL GLOBAL
3.3.8.1 Objetivo de diseño
El CONTRATISTA se hará cargo del diseño, suministro, montaje y puesta en servicio de

todo el equipamiento requerido para el sistema de control global que tenga la supervisión
y control de toda la Central Hidroeléctrica Machupicchu (primera y segunda fase).
Para este propósito, el CONTRATISTA evaluará e implementará una de las siguientes

alternativas:
a) Conservar el sistema SCADA denominado CENTRALOG existente en la primera

en forma similar al de la primera fase. De ser necesario el CONTRATISTA deberá
repotenciar el equipamiento existente.
b) Reemplazar todo el sistema CENTRALOG (hardware y software) por uno nuevo

que cumpla con las características del sistema existente (Ver TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 1 “Sistema control-comunicaciones I fase”) y que cubra el
objetivo principal.
Es importante mencionar que el diseño del sistema de control global deberá ser
concebido para una operación completamente no atendida de la segunda fase, esto
incluirá los siguientes sistemas:
- Quinta nave desarenadora

- Cámara de carga
- Servicios auxiliares
- Grupo(s) generador(es)
- Patio de llaves
3.3.8.2 Funciones
El sistema de control deberá servir principalmente a los siguientes propósitos:
a) Proveer la estructura informática de control base para la supervisión y control de

toda la Central Hidroeléctrica Machupicchu (primera y segunda fase).
b) Suministrar la funcionalidad de SCADA, sistema de información histórica, registro

de eventos y soporte para aplicaciones de programación y control de generación.

c) Proveer una solución moderna, económicamente eficiente que satisfaga los

requisitos de largo plazo, evitando en el futuro la obsolescencia continua de
hardware y software, sin la necesidad de remplazar todo el sistema y sin tener
ningún impacto sobre la operación normal de las facilidades del sistema de
potencia.
d) Cumplimiento con los criterios de desempeño, que aseguren que la segunda fase
de rehabilitación C.H.M. pueda cumplir con los requisitos de confiabilidad y
tiempos de respuesta.
e) Minimización de los costos asociados con el diseño, compra, instalación,

operación y mantenimiento del hardware y software en toda la vida útil del sistema
de control global.
f) Capacitación eficiente del personal de ingeniería y técnico para dar un soporte

adecuado a la operación del sistema de control global y proveer la experiencia
para posteriores desarrollos propios.
3.3.8.3 Estructura jerárquica de control
Las instalaciones de EGEMSA serán operadas desde varios niveles de control,

estructurados en orden jerárquico (de mayor a menor), de la siguiente forma:
a) Nivel 4: Ubicado en Dolorespata, donde se efectuará la supervisión y control

remoto del grupo de generación y subestación de la segunda fase de
rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, así como intercambio de
información para la programación y coordinación de la operación con el COES.
b) Nivel 3: Estaciones maestras de los sistemas de supervisión y control de la

Central Hidroeléctrica Machupicchu. Estos sistemas permitirán, desde la sala de
control o casa de maquinas de la CHM, la supervisión y control de la operación de
la unidad generadora, subestaciones y servicios auxiliares de la planta. En caso
de emergencia (indisponibilidad de las estaciones remotas del Centro de Control
de Dolorespata o falla de los sistemas de telecomunicaciones) la planta se
operará mediante las respectivas estaciones del sistema SCADA en
Machupicchu.
c) Nivel 2: Autómatas de los subsistemas de control funcionales de la central. Estos

subsistemas se localizan típicamente en las proximidades de cada equipo
supervisado y/o controlado. El control provisto por estos sistemas son autónomos
de la estación maestra del nivel 3. Estos dispositivos, además de recolectar los
datos para los niveles superiores y efectuar los comandos provenientes de los
mismos, son los encargados de las acciones de automatización en las
instalaciones.
d) Nivel 1: En este nivel se encuentran los equipos primarios, tales como turbina,
generador, motores, sistema de lubricación, actuadores, válvulas, interruptores,
seccionadores, compuertas, sensores, etc.
Desde los equipos primarios se obtendrá las señales del proceso y se recibirán
los comandos para los accionamientos.

Desde este nivel se operaran algunos equipos para mantenimiento y prueba y

podrán, a su vez tener asociados sistemas propios de control y señalización.
Excepcionalmente, en casos por fallas en los equipos de los niveles superiores,
se podrán operar a este nivel.
3.3.8.4 Descripción general de la arquitectura del sistema
3.3.8.4.1 Componentes del sistema
El sistema de control global consistirá de los siguientes componentes funcionales

mayores:
1. SCADA (Aplicaciones de generación y operación)
EL SCADA y las aplicaciones de operación y generación serán responsables para

dar soporte al planeamiento, supervisión, control y análisis de la operación de la
CHM.
2. Sistema de información histórica (HIS)
El HIS deberá estar integrado dentro del ambiente SCADA. Este sistema deberá
servir a un gran número de usuarios de la información sin que la seguridad y
desempeño del SCADA se vea afectada. El HIS deberá ser responsable por el
almacenamiento a largo plazo y recuperación de la información producida por el
sistema de control global. El SCADA deberá transferir datos al HIS en una forma
cíclica y cuando sea solicitada.
3. Sistema de ingeniería y desarrollo (DS)
El DS, que básicamente esta constituido por la estación de ingeniería con la base
de datos estándar para la operaciones SCADA y aplicaciones, el software de
desarrollo de despliegues y reportes, deberá ser enviado a EGEMSA al inicio del
proyecto, con el fin ayudar en el desarrollo de las bases de datos del sistema de
control global, despliegues y reportes propios. El DS deberá estar en capacidad
de soportar conjuntos de bases de datos, despliegues y reportes múltiples y
desarrollados en forma independiente.
Todo el software, base de datos, despliegues y reportes desarrollados en el DS

deberá ser completamente compatible con el software en el sistema de control
global.
3.3.8.4.2 Configuración del sistema de control global
La configuración del sistema de control global dependerá de la alternativa seleccionada

por el CONTRATISTA, en caso de conexión de los equipos de la segunda fase al sistema
CENTRALOG existente, el sistema se integrará a la red existente de CENTRALOG de la
primera fase, la que es una red LAN redundante Ethernet de 100 Mbps, equipado con
Switches independientes.
La plataforma de sistema operativo de CENTRALOG es Solaris, en caso de conexión de

los equipos de la segunda fase al sistema CENTRALOG existente, deberá conservarse
dicha plataforma operativa.

El Software CENTRALOG existente es la versión C-30.
3.3.8.4.2.1 Arquitectura "Hardware"
De acuerdo al análisis realizado por el postor este deberá mantener o cambiar los
equipos (equipos de comunicación, servidores, estaciones de trabajo e ingeniería).
3.3.8.4.2.2 Arquitectura "Software"
El sistema SCADA del sistema de control global a instalarse debe brindar mínimamente
las siguientes facilidades:
1. Un entorno completo y sencillo para desarrollo del software

2. Un entorno eficaz para el uso de cálculos matemáticos
3. Garantizar las mismas técnicas de diseño y desarrollo para las aplicaciones.
A. Interfaz del Usuario (Man Machine Interface)
La interfaz del usuario para las consolas de operación – User Interface

Management System (UIMS/MMI) – cumplirá con el estándar X-WINDOWS/Motif.
Este paquete ofrecerá un entorno Full Graphics Windowing, con la posibilidad de

usar al mismo tiempo varias ventanas operacionales.
Deberá ofrecer a los usuarios del sistema, un acceso de modo fácil y completo. Se
podrán atribuir varios niveles de accesos a las estaciones de trabajo y visualizarse
varias imágenes en las consolas de una misma estación de trabajo con varias
ventanas.
El programa facilitará:
- Interfaz del usuario de acceso amigable

- Acceso completo a las aplicaciones
- Niveles flexibles de acceso a las consolas
- Asignación rápida del cambio estado de un equipo
B. SCADA
El software del sistema de Control, Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)

del sistema de control global permitirá mantener en su propia base de datos las
últimas telemediciones y eventos ocurridos en el sistema eléctrico. Deberá incluir
las posibilidades estándar de supervisión, control y manejo de la base de datos en
tiempo real. Ofrecerá, adicionalmente, las siguientes facilidades:
- Creación y validación de la base de datos: el programa permitirá el filtrado

de los datos para su validación, verificando los rangos, así como la
consistencia de los mismos.
- Cálculos Generalizados: ofrecerá al usuario la posibilidad de hacer
cálculos en tiempo real sobre los datos analógicos, estados lógicos y los
puntos de entrada o salida del sistema. Cualquier combinación lógica,
aritmética y comparaciones, podrá hacerse de manera cíclica según un
período establecido por el usuario.

- Manejo de Etiquetas (Tagging): ofrecerá la posibilidad de colocar, remover,

modificar, cambiar y visualizar una etiqueta sobre un elemento de la red,
tal como interruptores en reparación, también deberá ofrecer en una vista
todas las etiquetas creadas y sus ubicaciones respectivas.
- Registro Histórico de Datos (HIS): se encargará de almacenar en un
archivo, no solo los cambios ocurridos durante una perturbación (datos
analógicos como binarios), sino todos los cambios ya sea en operación
normal o en contingencias. Cada archivo contendrá una fotografía inicial
del estado de los elementos de la red y a la cual estarán anexados todos
los cambios ocurridos. El HIS podrá restituir una fotografía del estado de la
red de cualquier momento, sin procesamiento complejo de datos. El HDR
podrá también restituir por pasos los cambios de datos y eventos,
permitiendo el uso de cualquier de los despliegues del SCADA, incluso los
diagramas unifilares.
C. Software para servicios y utilitarios del sistema
Se requerirá incluir los siguientes utilitarios para las aplicaciones del SCADA y los
demás subsistemas del sistema de control global:
a) BACK-UP (mantenimiento del procesador de respaldo) Este utilitario

tendrá como fin mantener las copias de la base de datos del procesador
principal en el procesador de respaldo, por si ocurre una falla en el
procesador principal, al realizarse este cambio la supervisión y control no
se verá afectada y el cambio del procesador será totalmente transparente
para el servidor u operador. Se sugiere cualquiera de los siguientes
procesos para esta función:
i. Copiando las bases de datos de un procesador a otro procesador.

ii. Enviando los cambios individuales de la base de datos cuando se
da un cambio
b) Gestión de alarmas. Este utilitario conserva todos los eventos enviados por
las aplicaciones. Estos eventos son los cambios de estados del sistema
señalados por las aplicaciones. Actuando como registrador de eventos,
ofrecerá la siguiente funcionalidad:
i. Informar a los operadores de los cambios significativos con una

visualización sobre la consola, incluyendo una alarma sonora.
ii. Se presentará de manera cronológica la secuencia de cambios,
eventos y alarmas y se podrá distinguir por colores según su
prioridad u origen.
iii. Ofrecer a los operadores la posibilidad de cancelar la visualización
y la alarma sonora (seleccionar una variable o alarma y ponerlo
fuera de vigilancia).
iv. Informar de las actividades del sistema y archivar los eventos
registrados por las aplicaciones.
v. Mantener la cronología de todos los eventos.
c) Registro de tendencias. Este utilitario servirá para monitorear los cambios

en tiempo real del sistema. Estará a cargo de muestrear los datos de las
bases de datos y transmitirlos a cualquiera de las consolas, se podrán
realizar graficas de las tendencias en tiempo real. Además de seguir los

cambios de la base de datos en tiempo real, podrá también apoyar

aplicaciones que no son en tiempo real. Dichos registros de tendencias
debe ser al segundo.
d) Sincronización de tiempo. Este utilitario mantendrá sincronizados los

relojes de los procesadores y recibirá los datos de tiempo desde un reloj
estándar, tipo GPS y, en opción, recibirá las diferencias de frecuencia de la
red en modo integral o instantáneo. Los operadores podrán también
utilizarlo para cambiar la hora manualmente.
D. Otros aplicativos requeridos
a) "Software" de soporte, para los servicios de ejecución y mantenimiento de

la segunda fase
En cualquier momento los datos almacenados en el HIS, podrán ser

llamados para visualización y análisis, incluyendo por aplicaciones de
PC’s, tales como: Ms. Excel, Ms. Word, Ms. Access, etc.
3.3.8.4.3 Requisitos generales de arquitectura distribuida
Los siguientes son los principales requisitos que debe cumplir la arquitectura del sistema
de control global.
a) Todos los periféricos deberán ser individualmente accesibles por cualquier

servidor.
b) Todos los componentes deberán estar interconectados usando redes de área
local estándar.
c) Todos los componentes críticos deberán tener respaldo automático mediante
alguno o mas de los siguientes métodos:
- Sistema redundante.
- Usando capacidad de reserva de los servidores o estaciones de trabajo.
- Arquitectura tolerante a las fallas.
En el documento de la solución propuesta, el postor explicará cual o cuales de los

métodos ha elegido.
1) El reemplazo o mejora de cualquier servidor o estación de trabajo deberá ser

totalmente transparente a la funcionalidad de los otros subsistemas que residen
en otros componentes.
2) Aunque la base de datos puede estar físicamente distribuida en varios servidores,
esta deberá ser creada a partir de una versión única de generación lógica de la
base de datos, en la cual toda la información que se defina pueda ser ingresada
solamente una vez en cada sitio.
3) Se incluirán características de seguridad de Hardware y Software para asegurar
que solo usuarios autorizados puedan acceder a la información y funciones del
sistema.
4) Todos los dispositivos críticos serán conmutables de tal forma que puedan ser
automáticamente remplazados por dispositivos de respaldo de reserva.
5) La falla de cualquier servidor/estación de trabajo, no causará la perdida de ningún
dato.

Los siguientes requisitos adicionales se aplicarán en la instalación del sistema de control

global:
a) Los equipos serán alimentados desde el sistema de suministro ininterrumpido y

deberá configurarse de tal forma que la pérdida de una fuente primaria, no resulte
en la pérdida de ninguna función crítica.
b) El reemplazo de una tarjeta o módulo no causará que ninguna función crítica

quede indisponible durante o después del procedimiento de reemplazo.
c) El sistema de comunicaciones estará en la capacidad de dar soporte a las

siguientes comunicaciones:
- Protocolos LAN para comunicaciones dentro del sistema y comunicaciones

con otras computadoras.
- Capacidad de adicionar protocolos OSI para intercambio de datos con otros
sistemas externos.
- Cada interfaz entre servidores deberá ser una LAN redundante y estándar
operando a una velocidad de transferencia lo suficientemente alta para dar
soporte a los requisitos de desempeño especificados. Las transferencias de
información sobre la LAN serán realizadas por medio de comandos desde
cualquier procesador o de la LAN en si misma.
3.3.8.5 Desempeño del sistema
3.3.8.5.1 Definición del nivel de actividad del sistema
A continuación se definen los niveles de Estado Normal y Estado de Alta Actividad con el
fin de especificar el desempeño del Sistema bajo diferentes niveles de Actividad del
Sistema.
3.3.8.5.1.1 Actividad base
Las siguientes condiciones se aplican para los niveles de actividad de Estado Normal y
Estado de Alta Actividad.
a) La base de datos del Sistema de tiempo-real y todo el software estarán

dimensionados de acuerdo al diseño realizado por el CONTRATISTA, pero
estarán probados con los tamaños iniciales.
b) El HIS estará dimensionado a los tamaños finales especificados y poblado con

toda la información histórica disponible del Sistema de EGEMSA.
c) Todos los datos interrogados a su tasa definida.
d) Las funciones periódicas se estarán ejecutando a las periodicidades

especificadas.
e) Todas las funciones finalizarán dentro del tiempo especificado.
f) Todas las ventanas llamadas durante la prueba, excepto aquellas que se

necesitan para ejecutar funciones de aplicación para propósitos de prueba,

contendrán un mínimo de cuarenta (40) valores de estado actualizándose y un

mínimo de sesenta (60) valores análogos actualizándose.
g) Todas las alarmas crearán entradas en el archivo de Alarmas y Eventos.
h) El cambio de hora de medianoche ocurrirá de tal forma que se ejecutarán todas

las recolecciones de datos y los cálculos asociados con las funciones del Sistema,
horarias y diarias.
i) Se ejecutará la funcionalidad del panning y el zooming en el 10% del tiempo de

prueba en una ventana para cada consola.
3.3.8.5.1.2 Estado de actividad normal
Se dice que el sistema esta en estado de actividad normal cuando ocurra lo siguiente en
un periodo de 60 minutos:
a) La actividad base definida en la sección anterior.
b) Se llama a un nuevo despliegue en una de las ventanas de cada estación de

trabajo una vez cada minuto.
c) Una acción completa de control remoto en cada consola cada cinco (5) minutos.
d) Cambios de estado y transgresiones de limites de puntos analógicos en un

promedio de diez (10) alarmas por minuto (estados 80%, analógicos 20%).
e) Hasta el veinticinco por ciento (25%) de todos los puntos analógicos en cada
barrido cambian significativamente, requiriendo procesamiento por el Sistema.
3.3.8.5.1.3 Estado de alta actividad
Se dice que el Sistema esta en estado de alta actividad cuando ocurre lo siguiente en un
periodo de 60 minutos:
a) La Actividad Base definida en la sección anterior.
b) Se llama a nuevo despliegue en una de las ventanas de cada estación de trabajo

una vez cada 30 segundos.
c) Cinco (5) entradas de datos manuales desde las estaciones de trabajo cada
minuto.
d) Una acción completa de control remoto en cada consola cada minuto.
e) Al comienzo del periodo ocurre una avalancha de cien (100) alarmas durante un
minuto seguida por un periodo de cincuenta y nueve (59) minutos con treinta (30)
alarmas por minuto. Cada una de estas alarmas, a solicitud de EGEMSA, podrá
ser reconocida como mínimo una vez por minuto.
f) El treinta por ciento (30%) de todos los puntos analógicos en cada barrido
cambian significativamente, requiriendo ser procesados por el Sistema.

g) Ocurre un evento que causa un rechazo de carga de emergencia de los bloques

de carga.
3.3.8.5.2 Utilización del sistema
Los requisitos de utilización reflejan las necesidades de EGEMSA para la expandibilidad

y un margen de seguridad de carga para cada uno de los recursos. Se reconoce que la
utilización es dependiente de la configuración del Sistema y el método de distribución de
las funciones.
3.3.8.5.2.1 Utilización en estado de actividad normal
Cuando el sistema esta en estado normal, la utilización de recursos, incluyendo el

overhead del sistema operativo, sobre cualquier periodo de 60 minutos, no excederá lo
siguiente:
1. 35% del procesador de cualquier servidor o estación de trabajo.

2. 35% de cualquier dispositivo o controlador de memoria masiva.
3. 10% de la carga de cualquier LAN.
3.3.8.5.2.2 Utilización en estado de alta actividad
Cuando el sistema se encuentre en estado de alta actividad, la utilización promedio de

recursos incluyendo el overhead del sistema operativo sobre cualquier periodo de 60
minutos, no excederá lo siguientes:
1. 45% del procesador de cualquier servidor o estación de trabajo.

2. 45% de cualquier dispositivo o controlador de memoria masiva.
3. 20% de la carga de cualquier LAN.
3.3.8.5.3 Tiempo de respuesta de la interfaz de usuario
3.3.8.5.3.1 De respuesta de despliegue
El tiempo de respuesta de despliegue se define como el tiempo transcurrido desde la

solicitud del despliegue hecha por el usuario, hasta que sea mostrado completamente en
la pantalla del monitor. Los requisitos de tiempo de respuesta de despliegue se definen
en términos estadísticos, debido a que las mismas solicitudes de despliegues producirán
tiempos de respuesta diferentes, dependiendo de la disponibilidad de los recursos del
sistema en el instante de la solicitud.
Los tiempos de respuesta de despliegue para el sistema se demostrarán operando en

estado normal y de alta actividad. Para esta prueba, los despliegues elegidos por
EGEMSA serán actualizados en la tasa especificada. Los tiempos de respuesta de
despliegue para cada solicitud cumplirán con los requisitos especificados en la Tabla Nº
1, con excepción de los relativos a las funciones de aplicación que requieran de un
tiempo de procesamiento mayor.
3.3.8.5.3.2 Tiempo de respuesta de alarmas y eventos
Con el sistema en estado normal o de alta actividad, se reportará cualquier cambio de un

valor analógico o de estado y/o una alarma producida a partir de un evento analógico y/o

estado mediante indicaciones audibles y visuales asociadas, dentro de los tiempos

mostrados en la Tabla Nº 1, después que el equipo de interfaz de comunicaciones con los
autómatas haya recibido el mensaje de cambio analógico o de estado desde una fuente
externa. Si el correspondiente Despliegue de Resumen de Alarmas, el Despliegue del
Resumen de Eventos o el Despliegue de la Central/Subestación que contiene el punto ya
esta siendo mostrado en los monitores, entonces la entrada correspondientes en los
despliegues, serán también actualizados en el tiempo especificado anteriormente.
Para el procesamiento de alarmas, eventos, despliegues (logs) asociados se proveerá un

almacenamiento intermedio (buffering), de tal manera que no ocurra la degradación del
Sistema en el nivel de Alta Actividad. Bajo ninguna condición, se perderá una alarma o
evento.
3.3.8.5.3.3 Tiempo de terminación de solicitudes de usuario
Con el sistema en estado normal o estado de alta actividad, el Sistema completará la

respuesta a solicitudes del usuario dentro de los tiempos especificados en la Tabla Nº 1.
Las solicitudes de usuario representativas y la correspondiente respuesta del sistema
incluyen:
a) Reconocimiento de alarmas: Alarmas mostradas según sean reconocibles.

b) Borrado de alarmas: Alarmas eliminadas.
c) Silenciado de alarmas: Alarmas audibles cesan.
d) Verificación de estrada de datos: Datos verificados, entradas inaceptables
identificadas.
e) Ejecución de entrada de datos: Datos ingresados manualmente, mostrados en los
monitores.
f) Solicitud de impresión: Archivo en fila de espera o inicio de impresión.
g) Solicitud de control: Acción de control seleccionada y confirmada por el Sistema.
h) Ejecución de control: Mensaje enviado a los autómatas y recepción de
confirmación de la acción de control.
i) Prueba de control inhibido (tagging): Etiqueta (tag) mostrada en el monitor.
Cuando se espere que las repuestas a las solicitudes de usuario van a demorar mas de
dos segundos, como cuando se requieren muchos cálculos, el sistema enviará una
indicación apropiada a la consola solicitante en un (01) segundo y estará listo para
aceptar entradas adicionales.
Los tiempos antes indicados, se entienden medidos en la plataforma del sistema a

suministrarse y no incluyen a los enlaces de comunicaciones a cargo de EGEMSA.

TABLA Nº 1
TIEMPOS DE RESPUESTA DE LA INTERFAZ DE USUARIO
TIEMPO MAXIMO DE
RESPUESTA
FUNCION NOTAS
ACTIVIDAD ALTA
NORMAL ACTIVIDAD
Respuesta al llamado de
La respuesta no deberá exceder el
despliegues (a cumplirse
1 seg. 2 seg. 150% de este tiempo máximo bajo
por lo menos el 98% del
ninguna condición
tiempo)
Tiempo de respuesta de
1 seg. 1.5 seg. 150% de este tiempo máximo bajo
Alarmas y Eventos.
ninguna condición
Tiempo de terminación de
1 seg. 1.5 seg. 150% de este tiempo máximo bajo
una solicitud.
ninguna condición
Creación de viewport 1 seg. 1.5 seg. 150% de este tiempo máximo bajo
ninguna condición
Llamado de viewport
desde icono
ninguna condición
Cambio de un viewport
desde icono
ninguna condición
1/8 de 1/8 de 150% de este tiempo máximo bajo
Pan pulgada por pulgada por ninguna condición
0.5 seg. 0.5 seg. No deberá existir flicker o discontinuidad
visible cuando se haga el panning.
1 paso por 1 paso por
Zoom 150% de este tiempo máximo bajo
0.5 seg. 0.5 seg.
ninguna condición
Todas las otras
respuestas de La respuesta no deberá exceder el
despliegues, tales como 1 seg. 1 seg. 150% de este tiempo máximo bajo
menús pop-up, pull-down, ninguna condición
cajas de dialogo etc.
Registro (Logon) del
Usuario de Consola
ninguna condición
3.3.8.5.4 Frecuencia de ejecución de funciones
Los requisitos de la frecuencia de barrido de los autómatas y las frecuencias de ejecución

para otras funciones principales se dan en la Tabla Nº 2. El tiempo de barrido para un tipo
particular de datos se define como el intervalo de tiempo en el cual todos los datos
telemedidos de ese tipo particular en el sistema eléctrico son recolectados por el sistema
y almacenados en la base datos.

TABLA Nº 2
FRECUENCIAS DE EJECUCION DE LAS FUNCIONES
FUNCION PERIODICIDAD (Programable)

Actualización de despliegues 1 segundo
En presencia de cambios, al finalizar un
Cálculos de Estados
barrido
En presencia de cambios, al finalizar un
Cálculo de Analógicos
barrido
Control Remoto A solicitud del operador
Procesamiento de Datos y Alarmas Hasta la terminación de cada barrido.
Barrido de datos de estado de los
Por excepción ó 1 seg. de barrido.
ECC
Barrido de datos analógicos del 1 seg. (gran mayoría de datos)
PLC 2-10 seg. Otros.
3.3.8.6 Disponibilidad del sistema de control global
El sistema de control global deberá tener una disponibilidad global del 99.95% para toda
las funciones criticas. Esto significa que el tiempo de falla total anual acumulado de todas
las funciones críticas no deberá exceder las 4 horas y 23 minutos y no ocurrirá más de un
total de 40 incidentes de falla, para cualquiera de las funciones críticas en el periodo de
un año.
Todas las funciones son definidas como criticas, excepto las citadas a continuación que
son definidas como no criticas:
1) Generación y modificación de la base de datos.

2) Generación y modificación de despliegues.
3) Creación y modificación de reportes.
4) Soporte para el desarrollo de software.
5) Generación y configuración del software del sistema.
6) Eventos en la estación de desarrollo e Ingeniería
El valor de la disponibilidad mencionado no incluye a los autómatas, sistemas de

telecomunicaciones o fuentes de energía.
3.3.8.7 Failover y reinicio del sistema
Bajo ninguna circunstancia más de un procesador de un par dual-redundante estará on-

line o en stand-by. La Tabla Nº 3 presenta los requisitos de desempeño relacionados con
los tiempos stand-by, failover y reinicio.
3.3.8.7.1 Requisitos para el failover
La base de datos en tiempo real en el servidor principal debe estar respaldada en la base
de datos del servidor en stand-by. Este requisito establece un proceso interno
funcionalmente equivalente a la transferencia de la entradas del usuario y datos
calculados, según estos vayan ocurriendo y las transferencias periódicas de todos los
cambios de la base de datos on line a la base de datos stand-by; las transferencias
deberán complementarse según lo requerido en la Tabla Nº 3.

Las unidades de almacenamiento masivo on line y en stand-by deberán contener

información idéntica. Los archivos de almacenamiento masivo serán actualizados tan
pronto como se hagan los cambios de parámetros del sistema o se ingresen datos. La
modificación de los archivos puede originarse desde cualquier procesador, estos datos
serán escritos en los discos on-line y stand-by; todos los cambios de parámetros o datos
hechos por los usuarios (por ejemplo: valores limite, entradas de etiquetas, entradas de
inhibición de alarmas, datos entrados manualmente, etc.) así como también un registro
de las condiciones actuales del sistema como la lista de alarmas y eventos, archivos
históricos, etc.
El failover de un procesador que soporta un grupo de funciones críticas no ocasionará el

failover de otro procesador que soporte un grupo diferente de funciones críticas. De igual
forma, el failover de una unidad de memoria masiva que soporte un grupo de funciones
críticas no ocasionara el failover de otra memoria masiva que soporte un grupo diferente
de funciones críticas.
TABLA Nº 3
REQUISITOS DE STAND-BY, FAILOVER y REINICIO
FUNCION TIEMPO O TASA

1 Base de Datos residente en la memoria principal En los 10 segundos siguentes a cualquier
respaldada en memorias masivas redundantes. accion que afecte la base de datos.
2 Entradas de usuario y solicitudes realizadas al Bajo ocurrencia : terminadas en 5 seg.
procesador principal.
3 Failover, cambio de un procesador online a un En 30 seg.
procesador en stand-by
4 Reinicio en tibio ( warm ) del Sistema on line En 60 seg.
5 Terminacion del barrido de todas las RTUs/PLCs En 30 seg.
despues de un failover o reinicio.
6 Reinicio en frio de un servidor. 10 minutos.
7 Reinicio en frio o total del Sistema on-line En 30 minutos.
3.3.8.7.2 Reinicio automático del sistema
Se suministrará un procedimiento para reiniciar el sistema. Para esto se requieren dos

modos: uno en “tibio” y uno en “frío”. Para ambos modos, todos los programas residentes
en el procesador que haya fallado serán activados o programados de acuerdo con una
secuencia de inicio predeterminada, sin considerar los programas que estaban siendo
ejecutados antes de un reinicio, y todos los datos recibidos desde los autómatas o de los
enlaces de datos serán re-adquiridos tan pronto como sea posible.
En un reinicio en “tibio” se restaura lo siguiente, a partir de la base de datos del sistema

más recientemente salvada:
1. Configuración del sistema

2. Datos entrados por el operador
3. Parámetros entrados por el operador, como limites y etiquetas
En un reinicio en “tibio” todos los datos normalmente barridos y los datos normalmente
recibidos por medio de los enlaces de datos serán barridos nuevamente y procesados a
la mayor brevedad. Después de un reinicio en “tibio”, los despliegues pre-especificados
serán presentados en las pantallas de los monitores seguidos por una alarma que
anuncie el reinicio en tibio.

Un reinicio en frío es un pre-arranque completo del sistema, a partir de la versión

archivada de la base de datos.
3.3.8.7.3 Reinicio manual del sistema
Será posible realizar failover o hacer un reboot a los servidores o subsistemas

individuales desde una consola en el modo de operación adecuado.
Para recuperar un servidor de comunicaciones o una consola, solo será necesario

reiniciar la unidad afectada.
3.3.8.8 Requisitos funcionales del sistema de control global
Esta sección especifica los requisitos para las funciones a ser ejecutadas por el sistema
de control global. Las secciones siguientes especifican los requisitos de Interfaz del
usuario, del hardware y del software de soporte.
3.3.8.8.1 Funciones SCADA
El SCADA incluye la siguiente funcionalidad:
1) Adquisición e Intercambio de Datos.

2) Registro de la Secuencia de Eventos SOE.
3) Procesamiento de Datos.
4) Revision de Post Disturbio.
5) Control Remoto.
6) Colocación de marcas (tagging).
7) Procesamiento de alarmas.
8) Coloreado de la Red.
9) Manejo de Procedimientos de Maniobras.
3.3.8.8.1.1 Adquisición e intercambio de datos
A. Requisitos de adquisición de datos
Los datos serán obtenidos de equipos de campo:
a) Estados (estado de operación de una unidad generadora, posición de los

interruptores, posición de los seccionadores, apertura de las compuertas en
los diques, alarmas de protección, etc.).
b) Datos de secuencia de eventos (SOE).
c) Medidas (MW, MVAr de una línea, MW y MVAr de un transformador, MW y
MVAr de Generación, tensión de barras, corriente de línea, frecuencia, nivel
de embalses, temperatura, presiones, vibración, etc.).
d) Acumuladores (MWH, MVARH, caudal turbinado, etc.).
Las medidas podrán ser de dos formas: en unidades de ingeniería para el caso de
datos cuya conversión se realice directamente en el equipo (por ejemplo en
dispositivos electrónicos inteligentes - IEDs) o en unidades adimensionales que
requieran de una conversión por medio de una ecuación lineal (y=mx + b) o no
lineal (lineal por tramos, por ejemplo).

El sistema estará en la capacidad de efectuar un barrido en forma paralela de sus

canales de comunicación para intercambio de información, en caso tener
autómatas en un solo canal se efectuará un barrido secuencial para la adquisición
de datos.
Cada información recibida será inmediatamente revisada para detectar ciertas

condiciones básicas de error, tales como respuesta incorrecta, error en la
telemetría detectado por el interpretador de mensajes de seguridad del hardware,
errores de superposición de información, etc. Todo error detectado será registrado
para propósitos de mantenimiento. El sistema deberá tratar de superar la situación
de error, repitiendo el procedimiento durante un número de veces pre-
determinado. Si no se detectan más errores en por lo menos uno de los nuevos
intentos se considerará como error recuperable. De otro modo se considerará
como no recuperable.
Se deberán mantener estadísticas del número de errores por periodo de tiempo

pre-establecido y se deberá mantener registro de los errores recuperables. La
detección de un error no recuperable, o la ocurrencia de un alto número de errores
recuperables (ej. 30% con parámetro programable) serán consideradas como falla
en el canal y se suspenderá la interrogación de ese canal o autómata. El canal
será examinado periódicamente para verificar si la comunicación puede ser
restablecida, el autómata conformante retornará a interrogación después de un
numero programado de interrogaciones exitosas. Se generarán mensajes de
alarma apropiados. El operador también estará en la capacidad de reiniciar el
barrido.
Se proporcionará la capacidad para desactivar y reactivar el barrido de los canales

de comunicación a cargo de un operador, como parte de las herramientas
generales del mantenimiento del Sistema.
El sistema deberá estar en capacidad de recibir los datos enviados por el canal en
forma espontánea o cíclica. Sin embargo el operador podrá efectuar
interrogaciones o hacer barridos a los canales en cualquier momento. Cuando se
detecte un mal funcionamiento de un canal o este reporte una señal de alarma en
cualquiera de sus módulos, el operador estará en la capacidad de efectuar un
barrido/interrogación manual o un reinicio “reset” remoto para verificar dicha
condición. Si una vez realizada la verificación no se tiene repuesta del canal el
operador estará en capacidad de desactivar el canal de comunicación respectivo.
Todo error que se presente deberá ser registrado para efectos de mantenimiento.
B. Requisitos de intercambio de datos
Los tipos de información que se necesitan para ser intercambiados sobre los
enlaces de datos incluirán:
1. Datos de mantenimiento requeridos para la planeación del mantenimiento de

las centrales, tales como numero de horas de servicio de la unidad
generadora, consumo de combustible, caudales de agua, presiones,
temperaturas, números de maniobras de equipos como válvulas,
compuertas, interruptores, seccionadores, bombas, entre otros.
2. Datos de secuencia de eventos.
3. Archivos (base de datos, despliegues, reporte, hoja de cálculo, etc.).
4. Actualizaciones de la Base de Datos.

5. Mensajes de Operación (Información de interrupción, disponibilidad de

capacidad y energía, etc.).
6. Toda la información histórica disponible por medio del HIS.
3.3.8.8.1.2 Registro de la secuencia de eventos (SOE)
Los autómatas serán sincronizados mediante sistemas de patrón de tiempo (reloj maestro
sincronizado por GPS) con el cual se etiquetará los cambios de estado de sus entradas
lógicas con una resolución de eventos de ± 1 mseg.
Los mensajes de eventos del SOE serán similares a los mensajes de alarma, excepto
que la etiqueta de tiempo tendrá una precisión cercana al mili-segundo, por ejemplo,
17:32:54.987.
El uso típico de la información del SOE incluirá específicamente la operación de los relés,
como parte del análisis de operación del equipo. Con el fin de facilitar tal análisis, se
tendrá la capacidad de almacenar los datos del SOE en tablas relacionales, de tal forma
que posteriormente se pueda recuperar la información clasificada por diferentes criterios,
tales como equipo, tipo de protección, fecha y hora de ocurrencia del disturbio, etc.
Adicionalmente, los formatos de datos facilitarán el reporte y/o el despliegue de los

eventos registrados en forma gráfica.
3.3.8.8.1.3 Procesamiento de datos
El procesamiento de datos incluirá lo siguiente:

A. Procesamiento de datos analógicos telemedidos
Una vez recibidos los datos analógicos telemedidos sin errores en la

comunicación, se deberán realizar las siguientes funciones:
• Conversión de datos
La conversión básica de los valores analógicos a unidades de ingeniería

puede hacerse asumiendo una características lineal de transductor de la
forma Y=mX + b, donde m y b son los coeficientes que definen la escala y el
offset del punto analógico. Los coeficientes m y b serán definidos de tal forma
que el coeficiente establecido exista para cada conversión requerida. El
sistema podrá soportar características no-lineales programables por
EGEMSA.
B. Verificación de limites alto/bajo
Cada valor analógico será verificado cada vez que se obtenga por barrido o sea
calculado, en relación con un conjunto de tres (3) límites alto y bajo pre-definidos y
cambiables, que deben ser especificados individualmente para cada punto. Estos
tres límites son:
1. Límites de razonabilidad alta y baja: Lecturas próximas al máximo y al

mínimo de los transductores o convertidores A/D. Las lecturas por encima
de estos límites serán considerados no razonables (malas) y no se
emplearan para actualizar la base de datos.

2. Límites de emergencia altos y bajos: una lectura fuera del rango de estos
límites indicará un estado de emergencia en el sistema eléctrico.
3. Límites operacionales altos y bajos: una lectura fuera del rango de estos
límites, indicará una desviación de los parámetros de operación normal
que pueden ser predeterminados basándose en consideraciones
económicas o de otro tipo.
La detección de la trasgresión de un límite originará la activación de una alarma

apropiada. También se producirá una indicación de retorno a la normalidad
cuando la condición de alarma desaparezca. Cada uno de los tres conjuntos de
límites de alarma será tratado por separado; por ejemplo un dato analógico que ha
regresado a la normalidad a partir de una alarma de limite de razonabilidad, aun
puede encontrarse en estado de alarma del limite de operación. Se suministrará
una banda muerta en la alarma de retorno a la normalidad y se asignará una por
cada punto.
C. Verificación del límite de la tasa de cambio
Los datos analógicos seleccionados se verificaran para el límite de tasa de

cambio. Se generará una alarma si se excede el límite.
D. Procesamiento de datos de estado telemedidos
Los datos de estado se procesarán para cada periodo de barrido de los

autómatas. Los datos de estados se procesarán conforme estos vayan arribando.
El estado recientemente obtenido del autómata se comparará con los datos de
estado en la base de datos para determinar si ha habido cambios. Los cambios de
estado no iniciados por el operador generarán una alarma apropiada y una
actualización inmediata del despliegue. El cambio de estado iniciado por el
operador no originará una alarma, pero si una actualización inmediata del
despliegue. El proceso de barrido estará diseñado con el fin de asegurar que no
habrá ninguna perdida de los cambios de estado, excepto en el caso de falla total
del Sistema de control global.
• Manejo de estado de los dispositivos de movimiento lento
Algunos dispositivos de movimiento lento, como los seccionadores operados

con motor, serán telemedidos con el fin de indicar las posiciones
completamente abiertas y completamente cerradas. El software interpretará
correctamente y mostrará cada posición del dispositivo según este
completamente abierto o completamente cerrado, en transito o no valido
(condiciones de error). Algunos dispositivos de movimiento lento pueden estar
equipados para operación automática (cambio de posición sin la iniciación del
operador); si tal dispositivo abre o cierra, una alarma será reportada y si no se
completa su operación (completamente cerrado o abierto) en un periodo de
tiempo pre-establecido, se generará una alarma adicional.
El estado del dispositivo será almacenado y accesado como un ítem de la

base de datos para que sea usado por los despliegues gráficos.
En forma general la supervisión de los dispositivos de movimiento lento será

ejecutada por los equipos de control.

• Procesamiento de la indicación de estado
Los datos de indicación de estado serán procesados con el fin de determinar

el estado actual y reportar cualquier cambio de estado. Cada punto de
indicación de estado será monitoreado a través de un contacto que puede ser
contacto normalmente abierto o normalmente cerrado. Serán reportadas las
condiciones de alarma y las condiciones de retorno a la normalidad. La
correspondencia entre una condición “normal” y el estado de contacto (abierto
o cerrado) será un parámetro que se puede cambiar en la base de datos.
E. Calculo de datos
La función de cálculo de datos será usada para aquellos cálculos que deben
realizarse con la frecuencia cercana a la de barrido; esta frecuencia será
programable con una asignación a cálculos individuales.
• Datos analógicos calculados
Un punto analógico calculado es un punto de datos cuyo valor es una función

del valor de uno o más puntos de datos (puntos componentes). El valor del
punto calculado será calculado predefiniendo una ecuación algebraica
dedicada a ese punto en particular. Será posible usar datos telemedidos,
datos no-telemedidos, constantes y otros datos calculados como puntos
componentes en el cálculo de un punto. Un punto analógico calculado será
almacenado en la base de datos de la misma manera como un punto análogo
telemedido. El hecho de que un punto sea calculado o telemedido será
transparente para los programas de acceso.
Cada punto de datos analógico calculado tendrá un limite de verificación y

una alarma. Se podrá definir hasta 10 puntos componentes como parte de
una definición de un punto calculado. No será necesario definir múltiples
puntos calculados como pasos intermedios en el procesamiento de los puntos
componentes.
Se podrán realizar cálculos de enteros, reales, y del tipo mixto. Se podrán

realizar las operaciones lógicas AND, OR, NOT, XOR, y XAND.
El sistema soportará una gran gama de ecuaciones para distintos tipos de

operación comunes.
Los tipos de operación disponibles deberán permitir la implementación de los

siguientes cálculos requeridos por EGEMSA:
a) Contador del número de operaciones de apertura de equipos (por

ejemplo interruptores).
b) Contador del número de operaciones de cierre de equipos.
c) Tiempo acumulado de operación de equipos en un periodo determinado

(por ejemplo, del generador) o tiempo de operación de los equipos en
condiciones predeterminadas por un evento (por ejemplo transformador
operando por encima de un nivel de carga limite).

Cualquier calculo se podrá reiniciar (resetear) a solicitud del operador.
Será posible reiniciar los acumuladores máximos y mínimos. También será

posible definir formulas condicionales estructuradas como IF, THEN, ELSE.
El periodo de tiempo asociado a algunos cálculos (por ejemplo MAX, MIN) se

podrá definir para que se pueda mantener apropiadamente un archivo
histórico de datos.
• Calculo de datos de estado
La función de cálculo de datos se usará para hacer análisis lógicos frecuentes

de estos puntos; la frecuencia de cálculo será asignable por el programador a
nivel de cálculo individual.
Alternativamente, el cálculo de puntos de estado calculados ocurrirá cada vez

que uno de los puntos componentes cambie de estado.
Las siguientes ecuaciones ilustran el tipo de operaciones que se deben

suministrar:
S=NOT A
S=A AND B
S=A OR B
S=1 si x≥y
S=0 SI x<y, donde x, y son análogos telemedidos, análogos calculados o
cualquier combinación de los dos.
Los puntos de estado calculados serán tratados en igual forma que los puntos
de estado telemedidos con respecto a alarmas y reconocimientos de alarmas.
Los códigos de calidad serán similares a los empleados para valores
analógicos calculados.
F. Datos no Telemedidos
Algunos datos en la base de datos no se obtendrán vía autómatas. Estos puntos

incluyen:
a) Puntos de estado no telemedidos.

b) Puntos analógicos no telemedidos.
c) Puntos de acumuladores no telemedidos.
Estos datos serán actualizados mediante operación de entrada manual. Los

mensajes de eventos serán almacenados para registrar cualquier cambio. Los
datos no telemedidos podrán ser mostrados en cualquier despliegue del sistema.
Ciertos despliegues mostraran solamente datos no telemedidos.
El punto no telemedido será presentado en el despliegue y registrado en los

reportes, de forma tal que se diferencien de aquellos sustituidos por la acción
manual del operador para los datos de tiempo real desactivados. Los puntos
telemedidos o no telemedidos serán transparentes para los programas de acceso.

Los puntos no telemedidos serán definibles en la base de datos de forma similar a

los puntos de datos en tiempo real.
G. Calidad de los Datos
El estado de calidad de datos para los datos telemedidos incluirá la siguiente

información en el orden de prioridades indicado:
a) Datos ingresados manualmente.

b) Datos desactivados.
c) Error de Telemetría.
d) Datos buenos.
La indicación de calidad del dato para datos calculados incluirá la siguiente

información en el orden de prioridades indicado:
• Dato malo.
• Dato bueno.
Si algún componente de un punto calculado no es “bueno” ni “entrado

manualmente”, el punto calculado debe considerarse malo.
3.3.8.8.1.4 REVISION POST DISTURBIO
La capacidad de revisión post disturbio consiste en la creación y actualización continua

de un Sistema de Archivos de Disturbio, el cual puede utilizarse para análisis “post
mortem” de disturbios anteriormente registrados. Cada diez segundos, un snapshot de
los puntos seleccionados por el despachador o de toda la base de datos en tiempo real
será almacenado en el Sistema de Archivos de Disturbio, el cual consiste en tres archivos
circulares que incluyen los periodos de pre-disturbio, post-disturbio.
El tamaño de cada archivo será determinado por la longitud del periodo de tiempo
cubierto por el registro, la cantidad de datos que van a ser almacenados y la capacidad
de almacenamiento disponible en disco. Las longitudes recomendadas para estos
archivos son de 10 minutos para el periodo de pre-disturbio, 15 minutos para el periodo
de disturbio y 15 minutos para el periodo de post-disturbio. El archivo de pre-disturbio se
bloqueará, ya sea en un evento de disparo o en un comando introducido por un operador
y los siguientes snapshots serán almacenados en los archivos de disturbio y post-
disturbio. Este conjunto de datos almacenados se denomina un conjunto de revisión.
Adicionalmente el operador tendrá la facilidad de seleccionar por medio de un filtro de

información solo los eventos del archivo post disturbio que desee ver de acuerdo con el
tipo de mensajes definidos para los eventos.
3.3.8.8.1.5 CONTROL REMOTO
A. General
Los comandos de control remoto se lograrán mediante solicitudes de control a los

autómatas. Un comando de control será enviado a un autómata, solamente
después que la solicitud de control haya sido verificada, tal como control de

estado, estado desactivado, etc. Las solicitudes de comando inválidas del

operador serán rechazadas.
Los funcionamientos erróneos en la selección del comando de control serán

reportados como mensajes de diagnóstico. Estos incluyen la no respuesta del
respectivo autómata, error en la comunicación y error en el chequeo-respuesta-
verificación (check-back-verify).
Será verificada la terminación de operaciones seleccionadas de control. Una vez

finalizada exitosamente una secuencia de intercambio de mensaje con un
autómata, el sistema de control global verificara la ejecución del comando,
revisando el estado del dispositivo controlado. Si no se detecta el nuevo estado
esperado dentro de un periodo pre-establecido, se generará una alarma de
comando no ejecutado. Una falla en el dispositivo controlado no causará ningún
reintento automático del comando.
Todo mal funcionamiento será incluido como alarma en la lista de alarmas, lo cual
se usará para mantenimiento general del sistema.
El cambio de estado de un dispositivo por control remoto del operador no causará

una alarma de cambio de estado en el sistema, pero será registrado como un
evento.
El sistema proveerá las siguientes funciones de control remoto:
1. Control de dispositivos de dos estados.

2. Control incremental de dispositivos.
3. Control secuencial automático.
B. Control de dispositivos de dos estados
El control remoto de dos estados bajo la modalidad de “seleccionar antes de

operar” deberá ser posible para los siguientes tipos de equipos:
1. Interruptores (abrir, cerrar).

2. Seccionadores (abrir, cerrar).
3. Conmutadores (auto/manual, inicio/fin, abrir/cerrar etc.).
C. Control incremental de dispositivos
El control remoto incremental bajo la modalidad de “seleccionar antes de operar”

deberá ser posible para los siguientes tipos de equipos que se encuentran
acondicionados para control remoto bajo esta modalidad.
• Unidad generadora (subir/bajar generación) en condiciones normales dentro

de los límites operativos de la unidad.
• Unidad generadora (subir/bajar reactivos) dentro de los limites de la unidad
(capability curve).
Una vez que el operador seleccione un punto para control, este estará en
capacidad de enviar cualquier numero de mandos de subir o bajar, sin necesidad
de re-seleccionar. Sin embargo la selección del punto se desactivara
automáticamente en un tiempo límite si el operador no ha ingresado los mandos

en “x” segundos, donde “x” deberá ser un parámetro definible por el programador.
El control será de lazo abierto.
D. Control secuencial automático
Esta opción deberá permitir programar múltiples comandos de control para ser
ejecutados en forma automática en una secuencia pre-definida.
El sistema deberá soportar los siguientes comandos, para los tipos de equipos
que se encuentren acondicionados para control remoto bajo esta modalidad:
1. Secuencias de arranque/parada de la unidad generadora y otros equipos,

bajo las siguientes condiciones:
a. Solo para las unidades que posean mecanismos de control de

compuertas y demás automatismos necesarios para realizar esta
operación.
b. Las unidades que por su baja capacidad no justifiquen la automatización
de este tipo de maniobra serán arrancadas manualmente.
c. Se incluye el monitoreo del correcto desarrollo de la secuencia de toma
de velocidad, sincronización y toma de carga hasta el límite inferior para
control de carga remoto (en la medida de la disponibilidad de las
indicaciones remotas de los automatismos locales).
2. Entrada de valores de consigna (setpoint) para control de lazo cerrado de:
a. Potencia activa y reactiva (valores fijos de MW y MVAR) de las unidades

generadoras de EGEMSA requiere esta funcionalidad adicionalmente a
la de control incremental especificada.
3. Ejecución de “pausa” por un periodo de retardo dado.

4. Ejecución de “parada” hasta que el operador ordene el rearranque.
5. Cadena (saltar a otro paso de la secuencia).
6. Entrada manual.
En cualquier momento durante la ejecución de una lista, el operador deberá poder

parar la ejecución a través de una orden de cancelación. Al comienzo de la
ejecución de una lista de control secuencial automático, deberá ser realizada una
entrada en el Archivo de Alarmas y Eventos (A&E). Todas las fallas de control y
los comandos completados exitosamente deberán ser introducidos en el Archivo
A&E de la forma manual.
3.3.8.8.1.6 COLOCACIÓN DE MARCAS (TAGGING)
El sistema de control global proveerá la capacidad de realizar marcas de un dispositivo

monitoreado o no monitoreado, a través de los despliegues gráficos. Esta marca
representa la acción del operador para llamar la atención sobre un dispositivo
representado mediante un símbolo en un despliegue indicando que el control remoto esta
ya inhibido o con restricciones para tal dispositivo. Dependiendo del tipo de marca, el
software deberá inhibir el mando del dispositivo asociado.
Será posible rotular un dispositivo a través de cuatro tipos de marcas. Estos en orden de
prioridad:

1. Tipo 1 (no control – prioridad máxima).

2. Tipo 2 (sin control de cierre).
3. Tipo 3 (sin control de apertura).
4. Tipo 4 (control permitido, pero sugiere precaución).
Será posible colocar cualquier número de tags de cualquier tipo en un punto. Cada
colocación de una marca resultara en una sola línea de entrada en un orden cronológico
bajo el titulo Lista de Marcas.
Cada línea de entrada contendrá la siguiente información:
1. Día/hora de colocación de la marca.

2. Tipo de marca.
3. Identificador de la estación.
4. Campo para comentarios (16 caracteres mínimo).
Se debe presentar en un despliegue el total de marcas o tags con su respectiva ubicación

de cada uno de ellos e indicar la fecha de creación.
3.3.8.8.1.7 PROCESAMIENTO DE ALARMAS
Las alarmas detectadas por la función de Adquisición e Intercambio de Datos serán

manejadas de tal forma que las condiciones de alarma predefinidas serán reportadas de
manera clara, concisa y oportuna solo para aquellas consolas que necesitan de la
información. El manejo de alarmas serán soportadas con niveles de prioridad, es decir,
cuando se presente una alarma esta será dependiente tanto de su Area de
Responsabilidad (AOR) como de su prioridad.
Serán soportadas las alarmas audibles, por ejemplo, el anuncio incluirá una campana de
audio, un tono o la de dos.
Las alarmas y los eventos serán almacenados diariamente y archivados para una
referencia posterior. Las alarmas serán mostradas en un diagrama unifilar con despliegue
en pantalla por medio de símbolos y/o cambios de color.
3.3.8.8.1.8 COLOREADO DINÁMICO DE LA RED
La función de coloreado de la red suministrará la capacidad de utilizar un código de

colores para identificar estados, tales como energizado vs. desenergizado, abierto vs.
cerrado, cuando se presentan en los despliegues las instalaciones de transmisión, tales
como líneas y transformadores (esta es una función basada en la topología de la red,
diferente a la función de monitoreo que utiliza colores estáticos). Los ejemplos a utilizar la
función de coloreado de la red incluyen desconectado, equipo energizado, partición de
subestaciones e islas de la red.
3.3.8.8.1.9 Manejo de procedimientos de maniobra
EGEMSA proporcionará los procedimientos de maniobra, los cuales deberán ser

implementados en los despliegues por el CONTRATISTA. Dichos despliegues serán
aprobados por la supervisión.

3.3.8.8.2 Sistema de información histórica HIS
El HIS es el repositorio central de la información histórica. Un sistema de Manejo de Base

de Datos Relacional (RDBMS) Oracle en su versión 7, el cual será utilizado para crear,
mantener y acceder a la base de datos del HIS. El HIS recolectará periódicamente la
información seleccionada que se encuentra almacenada en la base de datos en tiempo
real del sistema de control global e incluirá:
- Lecturas instantáneas de la base de datos en tiempo real y sus aplicaciones de

los valores telemedidos o no telemedidos, valores acumulados y analógicos
calculados.
- Valores de estado con tiempo, mensajes de alarmas y eventos, estas variables
deberán contar con información que identifique el tipo de dato (evento, alarma
leve, alarma grave, etc.).
- Mensajes de eventos del SOE.
- Información contabilización de energía
3.3.8.8.2.1 Recolección de datos del HIS
En su función de recolección de datos, el HIS monitoreará la información entrante,

realizará cálculos con algunos de estos datos y archivará en la memoria masiva la
información entrante y la información asociada calculada. Mientras la información este en
la memoria masiva, esta puede ser sujeta a revisión y edición.
Toda la información será archivada de tal forma que sea accesible por el RDBMS, así
como también por programas escritos en lenguajes de cuarta generación que estén
basados en los últimos estándares del lenguaje de consulta SQL.
Periódicamente el HIS adquirirá la información específica de la base de datos del SCADA

con sus códigos de calidad y según las siguientes tasas de recolección, como mínimo:
1. Segundos (1, 5, 10, etc., programable)

2. Minutos (5,15, etc., programable).
3. Por horas,
4. Diario.
3.3.8.8.2.2 Cálculo de datos en el HIS
Los resultados de los cálculos en tiempo real y de los programas de aplicación serán
recolectados de la misma forma que otro dato de tiempo real y serán archivados en la
base de datos del HIS. Esta sección especifica los cálculos adicionales que se pueden
realizar en la información recolectada antes de ser archivada en la base de datos del HIS.
Será posible realizar a intervalos pre-determinados, ciertos cálculos pre-definidos de la

información recolectada. También será posible realizar cálculos adicionales en los datos
o en constantes calculados con anterioridad. Estos cálculos serán definidos por el usuario
a través del RDBMS. No se requerirá generar una base de datos, ni tampoco será
necesario reiniciar el sistema después de haber editado los cálculos. Todos los cálculos
se deberán realizar al finalizar la recolección de toda la información involucrada en los
cálculos.
Se podrán realizar los siguientes tipos de cálculos dentro de un grupo de información:

1. Sumas y restas algebraicas.

2. Sumar si es positivo o negativo.
3. Valores absolutos negativos.
4. Multiplicaciones.
5. Dividir, dividir si es positivo, dividir si es negativo.
6. Raíz cuadrada o cúbica negativa.
7. Exponencial.
8. Operaciones condicionales (>, =, ±, <, negativo).
9. Operaciones negativas booleanas.
10. IF, THEN, ELSE.
Se soportarán los siguientes tipos de cálculo, los cuales serán realizados entre grupos de
datos:
a) Mínimo, máximo y promedio.

b) Día completo.
c) Semana completa.
d) Mes completo.
e) Año completo.
Toda la información calculada incluirá un código de calidad, derivado de los códigos de

calidad utilizados en los cálculos de información. Los códigos de calidad de los cálculos
serán similares a los códigos de calidad calculados para los puntos de información en
tiempo real.
Las definiciones de cálculo serán archivadas con cada grupo de información. Siempre y
cuando la modificación de la información se lleve a cabo dentro del periodo mínimo de
retención especificado, el HIS propagará los resultados del cálculo dentro del grupo de
datos cuya información depende de las modificaciones realizadas. El nuevo cálculo
utilizará las mismas fórmulas del cálculo original.
3.3.8.8.2.3 Archivo de datos en el HIS
Cualquier dato del sistema estará disponible para recolección, calculo, retención y archivo
por parte del HIS. Los periodos de retención representan la duración mínima en que los
datos serán mantenidos en línea para propósitos de validación y edición. Cuando una
información no archivada exceda el periodo de retención será automáticamente
transferida a la unidad de almacenamiento removible (cinta magnética), como información
archivada. También será posible archivar cualquier información manualmente.
El HIS incluirá un directorio que contenga información de los archivos históricos que se
han grabado en el sistema, así se encuentren todavía en retención en línea o hayan sido
transferidos para almacenamiento fuera de línea. Si un usuario desea aun acceder a
información o a un archivo que se encuentra fuera de línea, el HIS responderá dándole la
información del volumen del tape que se debe cargar para tener acceso a dicha
información. Será posible cargar cualquier tape del HIS que se haya sacado del sistema,
para tener acceso a información archivada en el, sin que esto afecte la recolección, el
archivo y la recuperación en tiempo real de la información del HIS y sin que se requiera
retirar ninguno de los archivos en línea del sistema.

3.3.8.8.2.4 Mantenimiento y generación de la base de datos histórica
Para la creación y mantenimiento de una base de datos histórica se utilizará Oracle en la

versión que trabaje con CENTRALOG. La recolección de información de puntos de
estado análogos se definirá en la base de datos y no requerirán una definición adicional
para el HIS. Será posible especificar que cualquier dato pueda ser recolectado por el HIS
a una frecuencia determinada y por un periodo mínimo de retención especifico.
Igualmente será posible especificar los cálculos a ser realizados utilizando datos
históricos seleccionados.
La información almacenada no podrá ser afectada por cambios subsiguientes a la base

de datos. Toda la información del HIS deberá permanecer recuperable, sin importar su
contenido, estructura o cambios a las bases de datos del HIS o del SCADA.
3.3.8.8.2.5 Reporte de eventos auditados del HIS
Un seguimiento de auditoria de todas las modificaciones realizadas a la base de datos del

HIS se debe conservar y mantener disponible para leer o imprimir. Este rastreo auditado
identificará cada cambio realizado a dicha base de datos, la hora y la fecha de
modificación, al igual que la identificación de la persona que realizó el cambio. El rastreo
auditado incluirá tanto los valores anteriores como posteriores a la modificación. La
impresión y lectura de los informes rastreo/auditados estarán disponibles en formatos
dados según periodos (de fecha/hora a fecha/hora) y mediante la identificación de la
parte que realiza la modificación.
3.3.8.8.2.6 Requisitos de soporte para el servidor del HIS
Para los propósitos de dimensionamiento de computadora y memoria, el sistema estará

en capacidad de almacenar toda la información especificada en este documento para el
máximo número de días de retención. También se proporcionará suficiente capacidad de
memoria masiva para almacenar información, con el fin de ser leída o escrita y que
permita extraer y almacenar la información necesaria para cualquier solicitud a la mayor
velocidad de almacenamiento.
3.3.8.8.2.7 Capacidades de acceso al HIS
EL HIS dará acceso a la información de su base de datos a los usuarios (estaciones del
sistema SCADA) utilizando toda la capacidad de recuperación del RDBMS. La
recuperación de información se regirá por las últimas Normas SQL. La recuperación de
información remota estará sujeta a medidas adecuadas de seguridad, pero no dependerá
ni de la colaboración ni la intervención del equipo de trabajo de EGEMSA. La función de
recuperación incluirá como mínimo las siguientes especificaciones:
Proceso de selección de información a través de menús.
1. La consulta a datos de estado (eventos, alarmas) será mediante listas ordenadas

de acuerdo al registro de tiempo que tienen asignado (para el caso eventos será
con resolución a 1 ms, en los datos disponibles), cada tipo de dato deberá tener
un color definido en la lista (por ejm. azul para evento, amarillo alarma leve, rojo
alarma grave). Se deberá contar con una gama completa de opciones de filtros
para búsqueda de información, por ejm: intervalo de tiempo, búsqueda por clave,
tipo de dato, búsquedas complejas (funciones and, or, etc).

2. La consulta de datos análogos se realizara de dos formas: en listado basado en el

tiempo y en forma gráfica, se deberá contar con la posibilidad de agrupar un
mínimo de 6 variables para su visualización. La visualización gráfica deberá
contar con funciones zoom, escalas, activación de las variables en la curva,
definición de colores de las curvas, impresión.
3. Grupos pre-formateados de despliegues para solicitud de recuperación de

información, creados según el software de desarrollo de interfaz del usuario.
4. Grupos de rutinas pre-definidas de acceso genérico para accesos típicos, tales

como que todos los puntos análogos en un momento determinado, un valor
máximo o mínimo en un tiempo determinado.
5. Capacidad para definir solicitudes ad hoc para llamar a cualquier dato que tenga
características similares a las buscadas y en el periodo especificado (por ejemplo
la carga en MVA del transformador que hayan excedido un valor de 20 MVA entre
julio y septiembre de 2007).
6. Restricciones al acceso de información confidencial.
La base de datos del HIS también proporcionará una interfaz que este disponible para
otros paquetes comerciales de software tales como hojas de cálculo, procesadores de
palabra, generadores de informes y otros productos según los requisitos de información y
últimos estándares SQL.
Para los propósitos de recuperación, será transparente para el usuario si la información

esta almacenada en memoria masiva de lectura/escritura (retención en línea) o en
memoria en medio removible (archivos).
A. Capacidades de acceso al HIS por los usuarios del sistema
• Acceso al HIS desde los despliegues generales del usuario del sistema
La información del HIS estará disponible para visualización en forma de

tabla o en forma gráfica utilizando todas las capacidades del RDBMS,
incluyendo las solicitudes ad hoc. La interfaz de usuario del HIS deberá
cumplir los requisitos generales definidos. También se deberá poder generar
despliegues desde cualquier interfaz de usuario gráfica en el RDBMS y
lenguaje de cuarta generación.
Cualquier código de calidad, marca o valor almacenado en cualquier ítem de

información del HIS deberá ser desplegable. Cualquier ítem calculado
deberá poder ser mostrado en la pantalla como un valor stand alone, de
modo que no sea necesario desplegar ningún dato recolectado que ha sido
utilizado en el cálculo para mostrar el resultado en un cuadro resumen.
• Acceso al HIS desde el software de reportes del usuario del sistema
El HIS deberá tener una función de reporte local, la cual soportará la

generación de reportes de recuperación de información ad hoc, como
también los reportes periódicos. El software suministrado será

preferentemente un paquete disponible comercialmente y capaz de generar

reportes complejos.
El software de reportes tendrá acceso a la base de datos del HIS,

únicamente de lectura y soportará las funciones aritméticas, tales como los
cálculos en las hojas de cálculo, para permitir la creación de reportes. Un
usuario local podrá programar la fecha y hora de la impresión de reportes
del HIS así como seleccionar la impresora en que estos serán generados.
El software de reportes generará archivos ejecutables runtime que se

instalarán en las estaciones que tendrán acceso al HIS.
3.3.8.8.2.8 Mantenimiento y administración del HIS
Todas las labores de administración y mantenimiento de las bases de datos del HIS,
deberán realizarse en la estación de ingeniería, para lo cual este equipo contará con los
dispositivos de almacenamiento de datos (unidad de cinta) para la ejecución de estas
labores.
Así mismo se deberá contar con la aplicación de software necesario para la ejecución de
las labores antes mencionadas.
3.3.8.9 Requisitos de la interfaz de usuario
Las consolas serán la principal relación del usuario con el sistema. Todas las consolas
del sistema control deberán tener capacidades funcionales idénticas y tener alta
resolución y respuesta rápida.
3.3.8.9.1 Capacidades de despliegue
La Interfase Gráfica del Usuario (GUI) debe proveer una vista gráfica animada y clara de
la operación del sistema eléctrico de EGEMSA ya sea localmente o a distancia. Además,
proveerá también presentaciones para muchas aplicaciones integradas, tales como
presentación de registros digitales de falla, información de la calidad de la energía e
información de mantenimiento predictivo, en base a la contabilidad del número de
maniobras u otros parámetros relacionados.
Menús en ventanas, tablas, editores y otras herramientas fáciles de usar deben ser
utilizados para crear aplicaciones escalables y portables sin tener que hacer ninguna
programación. La Interface Gráfica del Usuario proporcionará características interactivas
de alto desempeño, así como capacidades de base de datos relacional para integrar
aplicaciones en tiempo real. La herramienta será orientada hacia el objeto y a funciones
de aplicación compuesta que sean potentes y reusables.
La configuración de GUI debe usar ventanas de menús, tablas, editores y herramientas

orientadas hacia el objeto para aplicaciones de fácil creación sin programación. Además,
un editor y animador de gráficos orientado hacia el objeto permitirá al cliente crear
presentaciones gráficas en la plataforma. Se debe proveer al operador los medios para
controlar las aplicaciones SCADA, apoyándose en las características estándar del
sistema operativo que yace en la interfase gráfica del usuario, tales como ventanas y el
control del ratón (mouse). La Interface deberá interactuar con el usuario en texto simple
en castellano y usar simbología definida en este caso por EGEMSA.

3.3.8.9.1.1 Viewports
A. Capacidades de los viewports
Será posible posicionar los viewports con el fin de permitir que varios despliegues
sean vistos simultáneamente, en distintos monitores.
Será posible ejecutar cualquier actividad de soporte de usuario en cualquier

viewport, sin considerar el número de viewports presentes en un monitor. El
tamaño y la localización de la pantalla de los viewports podrán ser modificables
por el usuario.
En cualquier instante habrá uno y solo un viewport en un monitor, designado como

el “viewport activo”. El viewport activo será el área de acción de todas las
interacciones del usuario, como llamados de despliegues, panning, zooming,
ejecución de programas e interacciones de dialogo. El viewport activo será
indicado mediante medios claros pero sin obstrucciones, como el color del borde
del viewport. Un viewport estará activo, cuando el cursor este dentro de sus
limites. Aquellas porciones de los viewports que no estén obstruidas con otros
viewports continuaran su actualización.
Se proveerá una capacidad simple, con el fin de expandir un viewport para que
ocupe el total de la Zona Principal. También, se proveerá el proceso inverso de
restablecer fácilmente el viewport expandido y todos los demás a sus posiciones y
contenidos originales.
Se proporcionará la capacidad para llevar un viewport a una presentación muy

pequeña, sin actualizar (icono), y mantenerlo en el monitor para uso posterior.
Será posible restablecer la representación en un viewport completamente, en
cualquier instante mediante el uso del mouse.
B. Manejo de viewports
Se proporcionarán las capacidades de manejo de viewports con el fin de permitir

la creación, eliminación, movimiento y redimensionado de los viewports, y
guardando las configuraciones definidas de los viewports en un monitor.
Los siguientes atributos de los viewports podrán ser configurables sobre todo el
sistema:
1. Estilo de borde.
2. Colores de primer plano y fondo.
3. Contenidos, formato y colores del área de títulos.
4. Color cuando este vacío.
3.3.8.9.1.2 Sistema de ventanas
El software de sistema de ventanas deberá ser previsto con las estaciones de trabajo del
sistema.
El sistema de ventanas deberá trabajar con la interfaz de usuario gráfica provista y

deberá permitir que las ventanas creadas en las estaciones de trabajo del sistema se

comuniquen con procesadores equipados con software compatible con X-Windows en su

respectiva red de área local (LAN).
3.3.8.9.1.3 Menús de diálogo
Los menús de dialogo, que proporcionen un ambiente para la interacción con el usuario,
en múltiple pasos, serán los medios principales de los operadores para comandar el
sistema. Se proporcionará un método para definir fácilmente la información contextual
contenida en los menús de dialogo. El sistema se proporcionará con un conjunto estándar
de menús de dialogo, el cual será posible agregar diálogos adicionales, con el fin de
soportar aplicaciones individuales.
Será posible iniciar un dialogo mediante cualquiera de los siguientes métodos:
1. Presión de una tecla funcional.

2. Selección de un punto de captura.
3. Selección de un campo de datos dinámicos.
Por lo tanto, la selección de las opciones conducirá al usuario mediante el dialogo

interactivo. La entrada de datos será consistente con la entrada de datos en los
despliegues.
3.3.8.9.1.4 Tipos de letras
Se desea que la interfaz soporte caracteres o tipos de letras que cambien de tamaño bajo
escalonamiento (fonts vectoriales). Si los fonts vectoriales no son soportados, el sistema
manejará como mínimo diez tamaños de caracteres que no cambien de tamaño bajo
escalonamiento (raster fonts).
3.3.8.9.1.5 Despliegue de datos alfanuméricos
Como mínimo serán desplegables en todos los monitores los siguientes tipos de
información alfanumérica:
1. Fondo fijo (encabezamientos de columnas, títulos, etc. El elemento se muestra

cuando se selecciona en un diagrama unifilar).
2. Datos de parámetros del sistema de potencia.
3. Datos Telemedidos.
4. Datos ingresados manualmente.
5. Datos calculados.
6. Datos de programación y contabilización de Energía.
7. Información de diagnostico.
8. Indicaciones de la calidad de los datos.
9. Todos los registros, listados e informes.
10. Datos textuales (mensajes, etc.).
11. Indicaciones de marcas (tags).
12. Resultados de los programas de aplicación, tales como los resultados de la
Programación y Control de la Generación.
El valor o estado de cualquier punto de datos contenido en la base de datos del sistema,
ya sea que el punto sea telemedido, ingresado manualmente o calculado por cualquier
programa, estará disponible para su presentación en cualquier lugar de la pantalla en la

zona principal de cualquier despliegue del monitor. Ningún tipo de restricciones artificiales
con respecto a la colocación de los datos o el formato de su presentación limitara la
manera en la cual puedan definirse los despliegues.
Cada campo numérico en cualquier despliegue tendrá, como mínimo las siguientes
características:
1. El número de dígitos enteros y fraccionarios desplegados puede ser diferente para

cada ítem de los datos analógicos.
2. El número de dígitos enteros y fraccionarios pueden ser diferentes para el mismo
punto de datos cuando este punto de datos se muestre en diferentes despliegues.
3. El signo algebraico de un valor puede ser expresado como tal (+, o, -) o como un
par de indicaciones alfanuméricas o gráficas (arriba, abajo, dentro/fuera, símbolos
de flecha, etc.) localizados en cualquier lugar del despliegue.
4. Los ceros a la izquierda y el signo mas (+) se suprimirán de todo los datos
numéricos con excepción de la hora y la fecha.
5. Cualquier campo de datos podrá definirse como protegido (usuario no puede
ingresar datos), a través de un procedimiento de generación de despliegues.
Cada campo de datos de una base de datos que contiene información de atributos
presentará en despliegue opcionalmente, un número de códigos de calidad de datos. La
presencia y localización de códigos de calidad, asociados en un campo particular en un
despliegue particular, se definirá por medio del Editor de Despliegues durante la creación
o modificación de los despliegues.
Se tendrán disponibles varios métodos para desplegar los atributos de los datos,
incluyendo color, centelleo, video bajo (low video), video inverso (de dispositivo, valor o
etiqueta), uso de símbolos diferentes, presencia de indicadores de calidad de datos e
indicadores de marcas (tags) alrededor o cerca de los datos.
3.3.8.9.1.6 Despliegue de datos gráficos
Se podrán soportar despliegues de datos gráficos que presenten diagramas X-Y,

Histogramas y Diagramas de Barras. Cualquier valor de la base de datos se podrá
representar en forma gráfica.
3.3.8.9.1.7 Despliegues de curvas de tendencia
Los despliegues de curvas de tendencia son casos especiales de los diagramas X-Y.
Están destinados para un uso frecuente por parte de los operadores y tendrán
características que faciliten su definición y revisión por parte de los mismos. En los
despliegues de curvas de tendencia un eje será el tiempo y el otro eje será el valor de un
punto seleccionado según varíe con el tiempo.
A. Capacidades de la curvas de tendencia
Se proporcionarán las siguientes capacidades de curvas de tendencia:
1. Por lo menos seis curvas de tendencia se podrán presentar en despliegues

simultáneamente en un viewport.
2. Será posible seleccionar la orientación horizontal o vertical para las curvas
desplegadas en un mismo momento.

3. Será posible seleccionar escalas de tiempo y valores diferentes para las

curvas, pero todas las curvas mostradas simultáneamente en un solo
viewport tendrán la misma escala de tiempo.
4. Será posible seleccionar un color único para cada curva.
5. Será posible asignar un límite a cada curva y seleccionar el sombreado con
el fin de enfatizar las áreas por debajo y por encima del límite. Para los
valores de tendencia en tiempo real, el límite estará por defecto en el límite
normal superior.
6. Las curvas de tendencia para los datos de tiempo real se podrán actualizar
automáticamente cuando un nuevo valor este disponible.
7. Para curvas dinámicas de tendencia con marcas de eje de tiempo, la malla
se moverá con los datos.
8. Será posible superponer curvas de tendencia desde una curva que
represente los datos del día actual y otras curvas representen los datos de
los días anteriores, todas para el mismo punto y el mismo periodo del día.
Todas las curvas de tendencia, siguiendo la selección, avanzaran
sincrónicamente en el tiempo.
B. Selección de datos de las curvas de tendencia
Para hacer curvas de tendencia, será posible seleccionar cualquier valor

telemedido o calculado de la base de datos en tiempo real o histórica. Para la
selección de datos para la curva de tendencia se requiere un procedimiento
basado en la indicación con el cursor del punto escogido en cualquier despliegue
en un diagrama unifilar. Para seleccionar un punto con el fin de desplegar una
curva de tendencia, no será necesario ingresar el nombre del punto o un código
de identificación.
C. Almacenamiento de datos de las curvas de tendencia
Se requieren buffers circulares para los puntos de datos de tiempo real

seleccionados por el operador. Se asignará un buffer a un punto cuando este sea
seleccionado y se almacenarán suficientes valores para cada punto, a fin de
reconstruir una curva de tendencia completa, llenando la zona principal del
viewport. Cuando sea llamado un despliegue de un punto de tendencia
previamente seleccionado, su curva esta dibujada a partir de los datos de su
respectivo buffer circular. También se proporcionará la forma para cancelar la
asignación de un punto a un buffer circular, con el fin de liberar el buffer para un
nuevo punto.
D. Selección de los parámetros de las curvas de tendencia
Los parámetros de la curva de tendencia se incluirán en las definiciones de los

despliegues para las curvas de tendencia permanentes y serán definidos por los
operadores para los puntos de tendencia seleccionados por ellos mismos. Estos
parámetros incluirán:
1. Intervalo de muestreo (para los datos en tiempo real el muestreo mas

frecuente será la tasa de barrido de punto).
2. Escalonamiento del eje de valores.
3. Escalonamiento del eje de tiempo.
4. Intervalos entre las marcas en el eje del tiempo y las líneas de grilla (lines
grid).

5. Intervalos entre marcas en el eje de valores y las líneas de grilla (lines

grid).
6. Limite de sombreado y encendido/apagado del sombreado.
7. La hora y fecha de iniciación para el eje de tiempo de cada curva de
tendencia: cuando una curva de tendencia llene completamente su
viewport, la hora de inicio (y eventualmente la fecha) del eje del tiempo
cambiará.
8. Color de la curva de tendencia.
3.3.8.9.2 Configuración de los despliegues
Cada despliegue tendrá un cursor visible que no será reposicionado mediante la

actualización automática de un despliegue. Se tendrán los medios para suspender
temporalmente “congelar” la actualización (actualización periódica y actualización de
alarmas) del viewport activo. Tal suspensión tendrá un tiempo de receso automático
(ajustable por el operador hasta por 30 minutos) y no ocasionará que la información de
alarmas se pierda.
3.3.8.9.2.1 Zona de despliegues
EGEMSA prefiere que todos los monitores “full graphics” tengan las áreas de despliegue
dedicadas. Los postores deben informar como vienen los de la manera más clara y
concisa posible, en el apartado de la Solución Propuesta, incluida en su Oferta.
1. Una Zona del SISTEMA, que contenga toda la información relacionada con el monitor
y la consola.
2. Una Zona de ALARMA, que contenga toda la información relacionada con alarmas.
3. Una Zona PRINCIPAL, que contenga uno o más viewports, cada uno desplegando
una ventana o un despliegue con nombre.
4. Una Zona de ICONOS, que contenga iconos que representan despliegues. Los iconos
servirán para llamar a los despliegues representados.
El tamaño exacto, localización, esquema y contenido de las diversas zonas se podrá

definir y cambiar en todo el Sistema y estarán sujetos a aprobación por parte de
EGEMSA.
3.3.8.9.2.2 Overlays
Frecuentemente para un componente del sistema de potencia, habrá varios conjuntos de

información relacionados que no pueden ser desplegados simultáneamente sin originar
que un despliegue sea demasiado denso para ser leído. Para evitar tal confusión, el
sistema soportara overlays seleccionados por el operador.
Los overlays permitirán el despliegue de información desde diversas fuentes utilizando el

mismo despliegue base. Será posible crear despliegues que tengan overlays de datos
múltiples que consistan en un overlay raíz, siempre visible y uno o más overlays
auxiliares que solo son visibles bajo el control explícito del overlay. Los overlays
auxiliares serán mutuamente excluyentes uno respecto del otro. Cada overlay incluirá sus
propios datos estáticos y dinámicos. Por ejemplo, un diagrama unifilar podría tener todos
los puntos de estado en el overlay raíz, pero tener cada tipo de medida analógica en un
overlay separado: uno para MWs, uno para MVARs y uno para tensiones. El control

sobre la visibilidad de los overlays auxiliares se proporcionará mediante un conjunto de

opción en el menú de dialogo.
3.3.8.9.2.3 Páginas
Será posible definir uno o más páginas en la que se subdivide un despliegue. Cuando
una ventana presente una pagina o una porción de ella, que forma parte de un
despliegue multi-pagina, la función de pagging permitirá la visualización del resto del
despliegue. Las páginas integrantes de un despliegue multi-página formarán un archivo
circular.
3.3.8.9.3 Convenciones del despliegue
El sistema seguirá las convenciones globales de despliegues. Todos los símbolos estarán
sujetos a aprobación de la SUPERVISION.
EGEMSA cuenta con un estándar para interfaz de usuario (símbolos de representación,

definición de colores, variables, etc.) que será entregado al CONTRATISTA, la
implementación deberá realizarse de acuerdo a este último documento.
Los siguientes ítems seguirán las pautas alcanzadas por EGEMSA y/o en la Ingeniería de
detalle se definirán los mismos:
• Puntos de estado telemedidos.

• Puntos de seudos estado.
• Puntos analógicos telemedidos.
• Puntos numéricos calculados.
• Dispositivos del sistema.
3.3.8.9.3.1 Códigos de calidad de los datos
Los códigos de calidad de los datos serán almacenados en la base de datos y los
símbolos de calidad de los datos serán desplegados para los puntos telemedidos y
calculados por el sistema cuando la calidad de los datos sea diferente de lo normal.
Cuando se aplique más de un símbolo de calidad de los datos, solo se desplegará el
símbolo con la presencia más alta. La letra asociada define el símbolo, el cual se
mostrará cerca de la entidad (símbolo del dispositivo, leyenda del estado o valor
analógico) a la que pertenece. La colocación del código de calidad en un despliegue será
definido por el constructor del despliegue. Un orden de precedencia también se podrá
definir por el usuario. Adicionalmente las representaciones alfanuméricas de los puntos
tendrán sus colores determinados por los códigos de calidad de los datos desplegables
para los puntos. Los postores presentarán en la propuesta las definiciones estándar
sugeridas y las características programables.
Para los puntos calculados, la calidad de los datos generalmente se establecerá a la

procedencia más alta de la calidad de los datos incluidos en el cálculo. Ningún código de
calidad de los datos, incluyendo los entrados por el operador, se establecerá para los
puntos de pseudo indicación.

3.3.8.9.4 Modos de operación
Será posible asignar a cada consola un modo específico de operación. Los modos de
consola se asignarán a partir de los despliegues de asignación de consolas.
Los modos de consola especificados a continuación serán implantados inicialmente o

según se notifique:
1. Modo supervisor. Puede ejecutar todas las funciones, incluyendo asignar los modos
de consola, las áreas de visualización y las áreas de responsabilidad de otras
consolas.
2. Modo operador. (Requiere un password para su activación) Puede llamar todos los
despliegues y ejecutar todas las funciones SCADA, de tiempo real y de despacho
(incluyendo el control de los dispositivos del sistema de potencia, el cambio de los
límites de operación, la captura de puntos fuera del barrido, el cambio de sus
estados, etc.). Además el modo operador tendrá asignadas funciones según las
áreas de responsabilidades seleccionadas.
3. Modo de solo despliegues. Solo puede llamar aquellos despliegues asignados a sus
respectivas áreas de visualización.
4. Modo programador. Puede ejecutar todas las funciones de programador.
5. Modo de Ingeniería. Puede acceder a despliegues asignados al Modo de Ingeniería.
3.3.8.9.5 Áreas de responsabilidad
Cada punto del sistema se podrá asignar a por lo menos un Área de Responsabilidad
(AOR) y cada consola deberá poderse asignar a una o más AORs. Las funciones
principales de los AORs serán dirigir las alarmas a la consola a la cual están asignadas,
evitando así la interrupción de los operadores encargados con otras responsabilidades,
restringir el control y las operaciones relacionadas a ciertas consolas asignadas.
El sistema estará dimensionado para soportar AORs múltiples. El sistema no permitirá

que un AOR exista, sin tener asignada por los menos una consola. Cualquier intento de
remover la última consola que sirve a un AOR será rechazado y se proporcionará un
mensaje explicativo.
La implantación por parte del CONTRATISTA no requerirá necesariamente que los

Modos de Operación y las Áreas de Responsabilidad tengan correspondencia uno a uno.
Cuando un punto este en alarma, la alarma audible sonará en las consolas asignadas al
AOR del punto y el mensaje alarma de punto solo aparecerá en los resúmenes de alarma
de dichas consolas. Se permitirán las siguientes operaciones solo para los puntos que
pertenecen a un AOR asignado a la consola:
1. Control Remoto.
2. Reconocimiento y eliminación de alarmas.
3. Deshabilitación/habilitación de alarmas.
4. Colocación y remoción de marcas (tags).
5. Colocación de un punto dentro y fuera del barrido.
6. Entrada manual del estado o valor de un punto.

7. Acceso a mapas globales y/o despliegues predeterminados.

8. Uso de los programas de Programación y Control de Generación.
9. Mantenimiento.
3.3.8.9.6 Áreas de visualización
El sistema proporcionará múltiples Áreas de Visualización (AOV). EGEMSA utilizará

estas AOVs para restringir el acceso a ciertas consolas a despliegues específicos. Una
consola podrá llamar solo aquellos despliegues que tienen una AOV que corresponde a
una de las AOVs asignadas a la consola. Las consolas y los despliegues pueden ser
asignados a múltiples AOVs, hasta incluir todas las AOVs.
Las AOVs incluirán, pero no se limitaran a los despliegues por niveles de tensión. Se
proporcionará una función para generar automáticamente un listado de despliegues que
pueden ser visualizados por cada área de visualización.
3.3.8.9.7 Funciones del operador
Las funciones mínimas del operador, como solicitudes de impresión de despliegues o

informes, involucrarán procedimientos de un solo paso, como selección de poke points o
el uso de una tecla funcional dedicada. Para funciones importantes, se requerirán dos o
tres pasos, con el fin de proporcionar una verificación de la validez de una operación e
impedir el control no deseado de dispositivos o la modificación de la base de datos. Estos
típicamente involucrarán una secuencia de menús de dialogo. Se usarán procedimientos
interactivos que conduzcan al operador a través de los pasos apropiados con alguna
forma de reconocimiento desplegado en cada paso de la operación. El paso final en
cualquier secuencia que cambie el estado de un dispositivo o los valores de la base de
datos o dispositivo serán procesados como un evento.
Cuando sea apropiado, los menús de dialogo serán desplegados automáticamente para
guiar a los operadores a través de los procedimientos operativos. Los menús de dialogo
que aparecen en respuesta a la selección de un punto aparecerán en lugares de la
pantalla alejados del punto seleccionado. Estos menús de dialogo ofrecerán toda las
acciones que puedan ejecutarse lógicamente sobre el punto (abrir, cerrar, aumentar,
disminuir, inhibir alarmas, editar la base datos, hacer tendencia, reasignar prioridad de
alarmas, etc.).
Cuando un punto de la base de datos ha sido seleccionado por un operador, otro intento
del operador por seleccionar el punto impedirá y se proporcionará un mensaje explicativo.
3.3.8.9.7.1 Llamado de despliegues
Será posible llamar cualquier despliegue al viewport activo en cualquier monitor desde
cualquier consola en cualquier instante, limitado únicamente por el modo de operación,
las áreas de responsabilidad y las áreas de visualización. Será posible llamar el mismo
despliegue en más de un monitor en una o más consolas simultáneamente.
Las capacidades de selección de destino del monitor y el viewport permitirán al usuario

solicitar un despliegue para que aparezca en un monitor o viewport (en esta consola)
diferente a una donde este localizado el cursor.

Será posible restablecer el despliegue de una ventana por su nombre a su aspecto inicial,
por defecto mediante el uso de un poke point. El uso de este poke point cancelará todas
las vistas anteriores de la ventana con nombre.
Se desea que para realizar el llamado de un despliegue, cualquiera que sea el método
utilizado, no se requerirán más de tres acciones.
3.3.8.9.7.2 Control remoto
El control remoto de dispositivos “on/off” (dos estados) involucrará las siguientes acciones
consecutivas:
1. El operador llamará el despliegue apropiado.

2. El operador seleccionará el dispositivo mediante el uso del cursor.
3. El sistema abrirá un viewport con un menú de opciones validas para el punto.
4. El operador seleccionará la operación de control (ABRIR, CERRAR, etc.)
destinado al punto seleccionado.
5. Después el dispositivo y la operación de abrir/cerrar serán identificadas mediante
mensajes en el monitor con el fin de la verificación por parte del operador.
6. El operador iniciará la acción de control al dispositivo remoto por medio de la
función ejecutar.
7. Se generará el mensaje de eventos al operador.
La solicitud de control será cancelada con anterioridad a la EJECUCION si:
1. Si selecciona la función CANCELAR.

2. Se cumple el tiempo de espera o “time out”.
El control remoto de los dispositivos de control incremental involucrará el mismo conjunto

de acciones consecutivas como para los dispositivos “on/off”:
1. Solo se desplegarán las operaciones de control AUMENTAR y DISMINUIR entre

las opciones del menú.
2. El control puede iniciarse repetidamente por medio de la función EJECUTAR sin
volver a seleccionar la operación del punto de control y previa recepción de un
mensaje de confirmación de que la ejecución del comando de control se completó
exitosamente.
3.3.8.9.7.3 Control de alarmas y barrido
El sonido de una alarma audible en una consola y el barrido de cualquier autómata

deberá poderse controlar por medio de la consola asignadas con el modo y área de
responsabilidad apropiada. El operador también podrá iniciar o terminar el barrido de
todas los autómatas en un canal determinado con un mando único. Se proporcionará un
despliegue que soporte estas funciones.
3.3.8.9.7.4 Entrada manual de datos
A. Entrada general de datos
El modo de entrada de datos permitirá el ingreso de datos en cualquier campo o

conjunto de campos designados para este fin en un despliegue. En este modo, los

campos de entrada de datos serán resaltados de una manera distintiva. El realce

desaparecerá después de que se complete o termine la secuencia de entrada de
datos. No se requerirá la justificación a la derecha o izquierda de las entradas, ni
deberá colocarse punto decimal o el signo en una posición específica. Se
rechazará cualquier intento por alterar un punto de datos no admitido y se
desplegará una explicación clara de rechazo.
Se proporcionarán los medios para ejecutar la validación de la entrada específica

del campo disponible para cualquier función según sea necesario. Todos los
valores ingresados serán verificados con los límites de razonabilidad altos y bajos
de entrada de datos, especificados individualmente para cada punto. Además se
proporcionará la manera de realizar verificaciones relacionales (por ejemplo,
entrada de límites de alarma superior no menores que los límites de alarma
inferior, etc.) siempre que sea posible. Cualquier condición no razonable o
prohibida que se detecte, ocasionará que se rechace la entrada, con una
indicación apropiada de error que identifique el problema. Las entradas validas
serán almacenadas en la base de datos y desplegadas en un color apropiado.
El sistema también permitirá a un usuario designar una serie de líneas, líneas

parciales, columnas o columnas parciales en un despliegue existente y copiar
estas columnas en otro despliegue que tenga el mismo formato de fondo. Estas
características están destinadas principalmente para facilitar las entradas de
programación (schedule) y se aplicarán únicamente a valores de entrada manual
que no estén enlazados a puntos de tiempo real telemedidos o calculados.
Cuando las entradas de interacción múltiples van a ser ingresadas a la vez, si

cualquiera de las entradas se detecta como no valida, ninguna de las entradas
será aceptada y no ingresará en la base de datos. Las entradas no validas se
mostrarán de una manera distintiva y se desplegará un mensaje (o mensajes),
que indique la presencia de valores malos y explique los problemas. Entonces el
usuario podrá corregir las entradas y repetir el proceso hasta que todas las
entradas sean aceptadas. El usuario deberá poder terminar la sesión de entrada
de datos en cualquier instante mediante la selección de la tecla funcional
CANCELAR o un punto de captura. En este caso el despliegue de campos de
entrada que aun no han sido aceptadas, regresarán a los valores anteriores
almacenados en la base de datos.
Cuando un operador en una consola haya comenzado el proceso manual de

entrada de datos, se rechazará cualquier intento de otro operador por entrar datos
para el mismo punto o grupo de puntos. Al operador no autorizado se le dará el
mensaje claro que explique la razón del rechazo.
B. Entrada de texto – notas de operador
Se requiere la capacidad que permita al operador entrar texto en formato libre en

los despliegues del monitor. Será posible definir los campos de entrada de texto
de cualquier tamaño en cualquier parte de cualquier despliegue de monitor. Se
podrán emplear algunos medios de realce con el fin de identificar aquellos
campos.
Para el ingreso de texto, el operador podrá insertar texto o sobrescribir todo o

cualquier parte del contenido existente en el campo y después seleccionar una
función de “entrada de texto”; el nuevo texto será aceptado sin validación. Un

método de realce, como cambio de color, será utilizado para confirmar que el
nuevo texto fue almacenado. Si varios campos de texto existen en un despliegue,
el operador podrá sobrescribir todos ellos simultáneamente.
3.3.8.9.7.5 Requisitos de impresión
El operador u otro usuario autorizado podrá solicitar la impresión de una copia a color en
papel de cualquier despliegue en la impresora láser de color o la producción de una copia
blanco/negro en papel en impresora láser. Cuando se acepte la solicitud para producir
una copia en papel, un mensaje de ello será colocado en la zona del sistema en la
consola del usuario.
3.3.8.9.8 Presentación de alarmas y eventos
3.3.8.9.8.1 Requisitos generales
Las alarmas detectadas por la función de Adquisición e Intercambio de Datos serán

manejadas de forma tal, que las condiciones de alarma predefinida serán reportadas de
manera clara, concisa y oportuna, solo para aquellas consolas que necesiten de la
información. El manejo de alarmas múltiples será soportado con niveles de prioridad, es
decir, cuando se presente una alarma esta será dependiente tanto de su Área de
Responsabilidad (AOR) como de su prioridad.
Serán soportadas alarmas audibles, ya sea del tipo anunciador, alarmas de tono o
ambos. Las alarmas y los eventos serán almacenados diariamente y archivados para una
referencia posterior.
Aunque la metodología y formato para el despliegue de una alarma es altamente

dependiente de las características de cada suministrador, el despliegue relacionado con
las alarmas incluirá como mínimo:
1. Listas de Alarmas (todas las alarmas, solo alarmas con AORs asignados a una
consola, solo alarmas con AORs específicos).
2. Archivo de Alarmas y Eventos (ordenados por varios tipos).
3. Ventana de alarmas (ventana dedicada que muestre la mas reciente o la mas
antigua de las alarmas no-reconocidas) dirigida a una consola que se pueda
definir.
Las alarmas serán mostradas en una ventana en forma de listado, con despliegue en
pantalla por de cambios de color.
3.3.8.9.8.2 Definición de alarmas y eventos
A. Acontecimientos procesados como alarmas
Algunos acontecimientos o transiciones serán procesados como alarmas

incluyendo:
1. Cambio no comandado de un punto de estado.

2. Violación de un límite por encima o por debajo por parte de un valor
numérico (calculado o telemedido). Se proporcionará las bandas muertas

con el fin de eliminar alarmas ocasionadas por la fluctuación de un valor

sobre un límite.
3. Falla (es decir, se convierte en indisponible para el servicio) de un
dispositivo del sistema, como un procesador o un registrador.
4. Falla en la comunicación con un autómata, alarmas de los autómatas,
alarmas del sistema de control (estas alarmas serán manejadas en listados
separados mediante las herramientas generales de mantenimiento del
sistema).
5. Otros acontecimientos definidos fuera de esta especificación, como alarmas
combinatorias y condicionales. Se permitirá que EGEMSA agregue, borre o
redefina condiciones de alarma en cualquier instante antes que todos los
documentos de diseño del CONTRATISTA sean aprobados.
B. Acontecimientos procesados como eventos
Algunos acontecimientos serán procesados con eventos, incluyendo:
1. Cambios en los puntos de estado como resultado de los mandos del

Sistema.
2. Cambios en la configuración del sistema como resultado de las acciones de
los operadores o el personal de servicio.
3. Cambios en la base de datos como resultado de las acciones de los
usuarios del sistema, por ejemplo:
- Deshabilitación del control o colocación de marcas (tags) a los puntos y
remoción de dichas deshabilitaciones.
- Entradas manuales de límites de alarma.
- Cambios en las definiciones de los niveles de prioridad de las alarmas
principales y secundarias.
4. Deshabilitación y restauración de las alarmas audibles.
5. Cambios en la asignación del modo de operación, área de responsabilidad
o área de visualización hecha a las consolas y puntos.
6. Failovers y reinicios manuales.
7. Reconocimiento de alarmas.
8. Falla de un dispositivo para responder a una acción de control remoto.
9. Login/Logout de los operadores.
10. Otros eventos aprobados por la SUPERVISION.
3.3.8.9.8.3 Contenido de los mensajes y eventos
Cuando ocurra una falla o evento, se generará un mensaje apropiado. No se usarán

abreviaturas encriptadas en estos mensajes. Los mensajes incluirán los siguientes
campos:
1. Fecha (por lo menos una vez por pagina desplegada o cuando hay cambio de
fecha; no se requiere para cada mensaje).
2. Hora, con resolución de milisegundo en la recepción de eventos o alarmas.
3. Descripción de la localización (nombre de la Subestación, etc.).
4. Descripción del punto.
5. Área de Responsabilidad del punto.
6. Una indicación concerniente a la naturaleza o estado de la alarma o evento, o
para las violaciones de los límites analógicos, el valor telemedido en el instante de
ocurrencia y el límite violado.

El formato actual de los mensajes y la longitud de campo estarán sujetos a aprobación de

la SUPERVISION.
3.3.8.9.8.4 Informe de alarmas
Cuando se detecte una alarma, a menos que sea para un punto inhibido, las consolas
que incluyan la alarma en sus Áreas de Responsabilidad anunciarán y desplegarán la
alarma.
Se proporcionarán un número de prioridades de alarma definidos por EGEMSA. Mediante

la utilización de los procedimientos de generación y edición de la base de datos, se podrá
asignar una de estas prioridades a cada punto de estado y a cada límite que cruce cada
punto analógico. También será posible asignar una de estas prioridades a las alarmas
generadas por el software de aplicación y los ítems del hardware del Sistema.
La asignación de las prioridades de alarma a un punto soportará una función, por medio
de la cual, las alarmas se clasifican como principal, secundaria o de solo registro. Un
operador en su consola podrá colocar, y luego ajustar, los umbrales de prioridad que
separan las alarmas principales de las alarmas secundarias de las alarmas de solo
registro.
Será posible reconocer una alarma individual mostrada en un viewport desde cualquier
despliegue, en el cual aparezca el punto o mensaje de alarma sin reconocer. Se podrá
soportar el reconocimiento individual y de página.
3.3.8.9.8.5 REDUCCIÓN DEL FLUJO DE ALARMAS
A. Detección de eventos combinatorios
Se proporcionará la utilidad de detección de eventos combinatorios, con el fin de

detectar cualquier circunstancia o evento que no tenga una correspondencia uno a
uno con un punto de estado telemedido o un umbral específico de alarma de un
punto analógico de entrada telemedido, por ejemplo la detección de una condición
de bloqueado de barras o la detección de sobrecarga.
La detección de eventos combinatorios operará mediante la aplicación periódica

de la lógica booleana a los puntos de estado, comparando la suma de varias
medidas con una constante almacenada y considerando la duración de las
condiciones. Esta utilidad se implantará mediante el almacenamiento explícito de
instrucciones que consideren puntos específicos.
B. Áreas de responsabilidad
Se proporcionará las áreas de responsabilidad como una técnica de control del

flujo de alarmas.
C. Deshabilitación de alarmas
La deshabilitación de alarmas bloqueará las alarmas individuales, que estén

siendo anunciadas. Aquí el anuncio se refiere al sonido de una alarma audible, la
apariencia centellante del despliegue de alarmas y eventos, la apariencia del
resumen de alarmas sin reconocer, la apariencia del despliegue de alarmas
criticas, el archivo de alarmas y la impresión de alarmas. Sin embargo, los estados

correctos de punto inhibido, aparecerán en los despliegues de la Subestación

cuando los mismos sean visibles.
D. Prioridades de alarma
La intención de las prioridades de alarma es permitir a un operador colocar los

umbrales a los cuales todas las alarmas se reconocen como principales,
secundarias o de solo registro.
E. Alarmas condicionales
Todas las alarmas deberán tener la capacidad de ser definidas en la base de

datos como condicionales de acuerdo con los estados de otras alarmas o de
acuerdo con retrasos predeterminados de tiempo.
F. Supresión de alarmas con base en el tiempo
El sistema proporcionará una técnica de supresión de alarmas donde únicamente

un retraso predeterminado de tiempo afectará el anuncio de una alarma. Con esta
técnica, el sistema permitirá el anuncio de una alarma solo después de persistir,
por encima de un tiempo mínimo predefinido. Se espera que la supresión de
alarmas con base en el tiempo tenga su mayor utilidad cuando se trate con
condiciones transitorias que puedan ser ignoradas sin riesgo, si son de duración
corta.
G. Retraso en el anuncio basado en el tiempo
Con retrasos en la comunicación basados en el tiempo, el primer cambio se

informará inmediatamente, pero los cambios posteriores en el punto no se
informarán sino hasta que haya transcurrido un periodo de espera predefinido.
Cuando se activen para un punto, las alarmas podrían limitarse, por ejemplo, a
una por minuto.
3.3.8.9.9 Despliegues del operador
El CONTRATISTA desarrollará todos los despliegues e informes del sistema. Estos

incluyen todos los despliegues e informes relacionados con alarmas especificados y
cualquier despliegue o informe que no puede ser explícitamente especificado, pero que
es necesario para operar eficientemente todas las funciones requeridas en cualquier
parte de este documento, para operar el hardware del sistema, para manejar y mantener
el software del sistema.
Aunque EGEMSA pretende utilizar sistemas estándares del CONTRATISTA cuando sea
posible, todos los despliegues e informes proporcionados por el CONTRATISTA estarán
sujetos a revisión y aprobación por parte de la SUPERVISION con respecto al formato,
código de colores, utilización de símbolos, gráficas especiales, funciones y contenidos.
Todos los despliegues incluirán poke points, según puedan ser elegidos por EGEMSA,
por medio de los cuales pueden ser llamados los despliegues asociados.
Los despliegues mínimos requeridos se enumeran a continuación:

1. Despliegues de menú: De acuerdo con el enfoque del CONTRATISTA

2. Despliegues del sistema de EGEMSA.
Despliegues generales:
- Sistema hidráulico general
- Control global de potencia activa.
- Control global de potencia reactiva
- Control y supervisión de la represa
- Sistema de control - muestra los equipos conectados a la red del sistema de
control con los estados de funcionamiento Normal/Falla.
- Sistema de ventilación y aire acondicionado
- Contadores de energía- muestra las medidas de energía activa y reactiva.
- Unifilar eléctrico general de la CHM
- Subestación 138 kV y interconexión a la barra de la primera fase.
- Sistema de auxiliares eléctricos.
- Unifilar de sistema 380 V ac
- Unifilar de sistema 110 V cc
- Unifilar de sistema 48 V cc
Para el (cada) grupo generador:
- Control y supervisión de grupo.
- Temperaturas grupo.
- Gobernador grupo.
- Sistema de refrigeración general y del grupo.
- Condiciones previas del grupo.
- Condiciones permanentes del grupo.
- Secuencia de arranque del grupo.
- Secuencia de paro normal del grupo.
- Condiciones de estado estable parado del grupo.
- Condiciones de estado estable 450 RPM del grupo.
- Condiciones de estado estable tensión nominal del grupo.
- Condiciones de estado estable acoplado del grupo.
3. Despliegues de resumen del sistema.
- Despliegues de alarmas y eventos.
- Despliegues de alarmas criticas.
- Resumen de alarmas sin reconocer en el sistema.
- Resumen de anormalidades.
- Resumen de fuera de barrido.
- Resumen de alarmas inhibidas,
- Resumen de etiquetas (tags).
4. Despliegues del sistema de información histórica.
5. Despliegues de intercambio de información.
6. Despliegues de la configuración del sistema.
- Alarmas y condiciones de la UPS.
- Selección de parámetros de diagrama.
- Configuración del servidor de comunicaciones/UTR.
- Configuración de las impresoras.
- Estadísticas de las comunicaciones.
- Configuración de la red de computadoras.
- Configuración de consolas.
7. Despliegues de las curvas de tendencia (EGEMSA).
8. Despliegues de mantenimiento.

3.3.8.9.10 Función de impresión
3.3.8.9.10.1 Impresión de los despliegues
Cada despliegue se podrá imprimir a solicitud del operador, en la impresora

seleccionada.
3.3.8.9.10.2 Iniciación de salidas impresas
El sistema proporcionará la capacidad funcional de imprimir cualquier conjunto

determinado de despliegues. Esta función de impresión automática se adaptará a:
1. Impresión por solicitud (por ejemplo, solicitudes por poke points y programas).
2. Impresión periódica (por ejemplo, imprimir los despliegues de las estadísticas de
comunicaciones a la 7:00 todas las mañanas).
3. Impresión programada a una hora especifica (por ejemplo, imprimir los despliegues
del flujo de cargas el 31-Jul-02 a las 17:00).
4. Impresión de archivos recuperados (por ejemplo el operador solicitará la impresión
de todas las alarmas críticas ocurridas entre las 17:00 del 31-Jul-99 y las 17:45 del
31-Sept-99).
3.3.8.10 Requisitos del software de soporte
El CONTRATISTA se compromete a suministrar, tanto el software de las aplicaciones

como el software de soporte del sistema de control global, los cuales se requieren para
satisfacer las necesidades funcionales y el desempeño indicadas en estas
especificaciones.
El software de soporte especificado en esta sección tiene por objetivo proveer todos los
servicios de ejecución y mantenimiento requerido para el sistema de control global.
3.3.8.10.1 Generación y mantenimiento de las base de datos
Las funciones de generación y mantenimiento de la base de datos estarán disponibles en

la estación de desarrollo-ingeniería y básicamente permitirá generar y modificar las bases
de datos del sistema.
La ejecución de todas las tareas de edición se llevarán a cabo por medio de unos
formatos predefinidos o aplicando procedimientos interactivos, en los cuales el software
de servicio le solicita al usuario que suministre toda la entrada de datos que se requiera,
utilizando terminología y formatos de datos orientados al usuario en lugar de orientarlos a
los programas.
Todas las entradas deben revisarse para determinar su razonabilidad y validez antes de
su aceptación. Cuando se modifiquen los parámetros, se desplegarán los valores
anteriores junto con los valores nuevos que se entren al sistema. En ningún caso será
necesario que el personal de EGEMSA ingrese un ítem de base de datos más de una
sola vez. En caso de que sea necesario de que un ítem de una base de datos se
almacene en más de un sitio, el software del sistema realizará automáticamente la
entrada múltiple y las operaciones de almacenamiento.

No se requerirán modificaciones de la lógica del programa, ya sea en forma automática o

por otro medio, para realizar actualizaciones o mantenimiento de la base de datos. Con
este fin, los programas de aplicación utilizarán lógica manejada por tablas (table-driven
logic). Además el software de servicios de actualización de la base de datos será
controlado por una tabla, en la medida en que esto sea posible y será modular en cuanto
a su estructura permitiendo de esta manera una fácil modificación para la incorporación
de nuevos tipos de datos o convenciones.
Igualmente, será posible realizar las funciones anteriormente señaladas utilizando un

archivo almacenado en la memoria masiva como entrada, en un ambiente de modo
batch, para el caso de cambios a gran escala y las poblaciones iniciales de la base de
datos. El CONTRATISTA se compromete a suministrar los archivos para la generación de
la base de datos en el modo batch. Se suministrará un programa “decompilador”, el cual
tomará la totalidad de la base de datos a manera de entrada y producirá la salida de un
archivo que pueda emplearse posteriormente en un entorno de modo batch con el fin de
volver a generar la base de datos.
El sistema estará en condiciones de aceptar un archivo ASCII generado por el sistema

existente, a manera de entrada fuente para la generación de la base de datos en el nuevo
sistema. El software para soportar esta función será suministrado en el sistema de
desarrollo.
3.3.8.10.1.1 Generación de la base de datos
Esta función permitirá la generación automática completa de la base de datos del

sistema, utilizando los siguientes elementos a manera de entrada:
1. Datos globales del sistema, los cuales definen las características generales de la
base de datos del sistema (por ejemplo, número de PLC’s, número de puntos,
número de líneas de comunicaciones, capacidad de las áreas de almacenamiento,
etc.).
2. Datos específicos de puntos del sistema.
3. Valores por defecto para todo los atributos para los cuales no se suministrarán
datos específicos.
Se suministrarán las siguientes sub-funciones bajo función de generación de la base de

datos:
1. Construcción y mantenimiento de directorios de la base de datos suficientes para

describir en forma completa la base de datos.
2. Construcción y poblamiento de la base de datos.
3. Creación de la salida de base de datos y directorios hacia la memoria masiva o
unidades removibles, en un formato que se pueda utilizar como entrada para la
nueva generación o poblado de la base datos.
4. Producir la salida de los registros en copia impresa, que contengan los mapas y
contenidos de la base de datos en un formato de fácil lectura.
Las entradas para la generación de la base de datos se harán a través de los diversos
equipos periféricos, en la medida en que esto resulte apropiado.

3.3.8.10.1.2 Mantenimiento de la base de datos
Las funciones de mantenimiento de la base de datos incluirán la capacidad de adicionar,

borrar o cambiar parámetros de la base de datos asociados con los datos telemedidos,
componentes del hardware del sistema, datos ingresados manualmente, datos calculados
del programa y, en términos generales, todos los parámetros de la base de datos que
afecten la operación del sistema, incluyendo la operación de los programas de aplicación.
Las adiciones o modificaciones incluirán, entre otras, las siguientes funciones:
1. Adición, borrado y modificación de puntos telemedidos, calculados.

2. Adición, borrado y modificación de autómatas y canales.
3. Reasignación de los terminales de entrada/salida.
4. Reasignación de los puntos hacia las distintas áreas de responsabilidad.
5. Modificación de las frecuencias de barrido.
6. Modificación de las funciones que se vayan a asignar a un modo de consola y
definición de los nuevos modos de consola.
7. Adición o borrado de las consolas.
Las referencias que se hagan a cualquier punto de la base de datos o a un conjunto por
parte del usuario, estarán de acuerdo con los nombres de los puntos o nombres de las
variables y no por la dirección de almacenamiento o del índice del archivo.
Se harán las previsiones necesarias para asignar teclas de función de las consolas para
realizar tareas específicas.
Se almacenarán las secciones modificadas especialmente las aplicables a la definición

de adquisición de datos y a las tablas de comando, y no se utilizarán hasta tanto el
usuario ejecute un comando expreso para que se utilicen los nuevos datos en el modo de
prueba. La copia antigua de la información modificada se conservará en la memoria
protegida, en general, hasta cuando el usuario ejecute un comando posterior, mediante el
cual se indique que la nueva porción de la base de datos es aceptable. En cualquier
momento durante la prueba de la nueva base de datos, el usuario podrá comandar el
sistema para revertir hacia la operación utilizando la base de datos anterior no
modificada.
Durante cualquier modificación de la base de datos, todos los datos ingresados en forma
manual desde la base de datos actualmente operativa, se mezclarán automáticamente o
pasarán a la base de datos recientemente construida. Entre los ejemplos de datos que se
ingresen manualmente están: las etiquetas asociadas con puntos de control, los límites,
los estados de alarma que se reconocen, etc. A los operadores no se les debe exigir que
vuelvan a entrar los datos previamente ingresados, después que se produzcan
modificaciones en la base de datos.
3.3.8.10.1.3 Características de la base de datos
Se deberá soportar las siguientes características adicionales en la base de datos:
1. Soporte de múltiples bases de datos: primitiva, de tiempo real, histórica, etc.

2. Cambios de datos en línea (propagándose hacia la base de datos primitiva).
3. Sistema Relacional del Manejo de Base de Datos (RDBMS) Oracle, para la edición
y manejo de la base de datos primitiva e histórica.

3.3.8.10.2 Características del compilador de despliegues
El compilador de despliegues estará en condiciones de activar múltiples usuarios para

que se construyan simultáneamente nuevos despliegues y que modifiquen los existentes.
Se harán enclavamientos para evitar actualizaciones simultáneas del mismo despliegue.
El compilador de despliegue tendrá acceso desde cualquier consola en el modo
programador.
Los campos de datos dinámicos a nivel individual o las distribuciones de los datos en los
despliegues definidos se identificarán en forma lógica por parte del usuario durante el
proceso de definición interactiva. Todos los enlaces con la base de datos, necesarios
para garantizar la recuperación apropiada y la salida de datos dinámicos o de las series
de datos durante el real uso de despliegues, serán establecidos automáticamente de
acuerdo con esta identificación. Los enlaces entre los despliegues y la base de datos
serán únicamente por lógica, diseñándose de tal forma que las modificaciones de las
bases de datos, incluyendo aquellas que den como resultado la inserción de tablas o
archivos y cambios en los tamaños de las tablas o de los archivos, no requerirán de una
re-definición de los despliegues existentes.
Igualmente, no será necesario crear de nuevo un enlace, si el único cambio que se

produce en el despliegue es una modificación en la posición desplegada de un elemento
del sistema de potencia. El usuario estará en condiciones de mover el símbolo del
elemento junto con su enlace hasta llegar a un nuevo punto en el despliegue.
Las siguientes capacidades específicas se incluirán en la función de generación y

modificación de despliegues:
1. Creación, modificación y borrado de despliegues hechos sin requerir cambios en

los programas de aplicación asociados.
2. El compilador de despliegues será compatible con la función de generación y
mantenimiento de la base de datos.
3. Todas las capas (layers) y símbolos de despliegue serán accesibles desde una
biblioteca y serán modificadas por el programador. Se suministrará un
procedimiento automático de propagación a todo el sistema de los símbolos y
despliegues modificados.
4. Los campos de datos y los poke points estarán en condiciones de adicionarse,
borrarse o modificarse en forma selectiva en los despliegues existentes.
5. El color debe poder asociarse a cada carácter en forma individual.
6. Las diversas convenciones (entre ellas las siguientes: número de caracteres.
códigos de color, banderas) estarán en condiciones de ser utilizadas para el mismo
punto de datos en diversos despliegues o en diferentes partes del mismo
despliegue.
7. Los límites de razonabilidad o de referencias a una secuencia especial de cálculo,
estarán en condiciones de asociarse con un campo de entrada.
8. Todos los despliegues estarán en condiciones de mantener campos dinámicos de
datos adquiridos de una serie de fuentes (autómatas, archivos históricos, etc.).
9. El número de dígitos enteros y decimales desplegados podrán ser distintos para
cada punto de datos análogos.
10. El número de dígitos enteros y decimales podrán ser distintos para el mismo punto
de datos cuando aparezca en diversos despliegues.
11. Todos los campos de datos se podrán definir como protegidos contra entrada
manual.

12. Será posible asociar a cada despliegue un listado de las áreas de visualización de
las consolas, que le permitan y/o tener acceso al despliegue dado.
13. Los poke points pueden ser definidos por el usuario, bien sea para llamar al
despliegue o para ejecución de un programa en cualquier lugar de la zona principal
de una ventana o en los menús de dialogo.
14. Los despliegues para notas libres del operador (scratchpad área) podrán definirse
y enlazarse a un despliegue de una subestación en particular, el cual podrá
llamarse, por ejemplo mediante un poke point.
15. El contenido de todos los despliegues se podrá imprimir en forma tabular con todas
las referencias relacionadas a la base de datos y que estén en un formato legible.
16. Se mantendrá un despliegue conformado por un listado de todos los despliegues
del sistema, ordenados por tipo y por nombres y serán utilizados para llamado de
los despliegues.
17. El usuario podrá seleccionar la ubicación de las marcas (tags) y la calidad de los
datos que aparecen en un monitor, asociados con el valor al que pertenecen. El
usuario estará en condiciones de seleccionar ubicaciones por defecto o especificas
para los puntos individuales de datos.
18. Será posible suprimir el despliegue de valores de calidad para puntos específicos
de datos.
19. Será posible utilizar los despliegues existentes o partes de los mismos, como
plantillas para la creación de nuevos despliegues.
20. No deben perderse los cambios durante la terminación anormal del compilador de
despliegues.
21. Se suministrará un método para salir de una sesión de edición no terminada con o
sin perdida del trabajo hecho hasta ese punto.
3.3.8.10.2.1 Soporte para los archivos de despliegue
El software de mantenimiento y generación de los despliegues proporcionará los

elementos para el listado, cargue, descargue y validación de los archivos de despliegue.
La función de listado dará un listado parcial y otro total. El primero de ellos producirá un
listado de acuerdo con el número de despliegue, en el cual aparezca tanto el número
como el titulo del despliegue. El archivo desplegará la información de la lista parcial, junto
con una información completa de cada enlace asociado al despliegue. Será posible hacer
un listado completo de todos los despliegues, o de una parte de este.
Las operaciones de vaciado (dump) y de recargado de los archivos de despliegue

permitirán que todo un conjunto de despliegues o una parte de este, puedan almacenarse
o cargarse desde un dispositivo de almacenamiento. La función de verificación permitirá
que el archivo que se encuentra en el dispositivo de almacenamiento se pueda comparar
con el archivo de despliegue en línea. Esta función estará disponible tanto para los
archivos de despliegues en línea como para las copias del archivo de seguridad (backup).
3.3.8.10.3 Monitoreo de los recursos del sistema
Los recursos del sistema serán monitoreados mediante la medición, cálculo y despliegue
de los parámetros de utilización del sistema, que incluyen entre otros los siguientes:
1. Utilización porcentual de tiempo para cada programa de cada procesador.

2. Tiempo de utilización de memoria masiva.
3. Numero de transferencia de datos de memoria masiva.
4. Desempeño de la LAN (# colisiones, retrasos promedios y máximos, etc.).

Hay otros parámetros en los procesadores del sistema, como la tasa de falla, utilización
de los buffers, etc., que también deben monitorearse en la medida de lo posible. Se
utilizarán técnicas de muestreo estadístico y otras de acumulación para recoger estos
parámetros a lo lago de un periodo de tiempo seleccionado por el usuario.
La función de monitoreo de los recursos del sistema, calculará todas las estadísticas
requeridas para le verificación del desempeño del sistema, durante la prueba de
aceptación en fabrica. Los resultados de las mediciones y los cálculos de esta función se
presentarán en un despliegue de monitoreo de desempeño del sistema, el cual será
suministrado por el CONTRATISTA, e imprimible a solicitud desde una consola en el
modo de programación.
La transmisión de datos debe contar con un sistema redundante de transmisión de datos

con el fin de asegurar la captación de datos al caer una de la redes.
3.3.8.11 Normas para el diseño del sistema de control
Para el diseño del sistema de control el CONTRATISTA deberá emplear las normas
indicadas en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales” de las
presentes Bases. Estas normas deberán ser entregadas por el CONTRATISTA a la
SUPERVISION.

3.3.9 PLANOS ENTREGADOS POR EGEMSA
EGEMSA adjunta a las presentes Bases planos del sistema de control de la primera fase
de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu en forma impresa, estos se
encuentran en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 1 “Sistema de control-comunicaciones
I fase”.

LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE IV
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE
OBRA CIVIL
NOVIEMBRE 2006
TR - PARTE IV
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL
CONTENIDO
4.1 ALCANCES…………………… ........................................................................3

4.2 PARTICIPACIÓN DE LA SUPERVISIÓN .......................................................3
4.3 NORMAS TÉCNICAS .....................................................................................3
4.4 MÉTODOS DE MEDICIÓN .............................................................................4
4.5 CALIFICACIÓN DE MATERIALES Y SUMINISTROS....................................4
4.6 REQUERIMIENTOS GENERALES: ...............................................................5
4.7 OBRAS PRELIMINARES................................................................................5
4.7.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN.........................................................5
4.7.2 ACCESOS.......................................................................................................5
4.7.3 CAMPAMENTOS ............................................................................................6
4.7.4 CONTROL TOPOGRÁFICO ...........................................................................7
4.7.5 LIMPIEZA, DESBROCE Y REMOCIÓN DE MATERIALES............................8
4.8 DEMOLICIONES DE CONCRETO .................................................................8
4.9 EXCAVACIÓN SUPERFICIAL ........................................................................8
4.9.1 CLASIFICACIÓN DE LAS EXCAVACIONES .................................................8
4.9.2 EXCAVACIÓN EN MATERIAL COMÚN (MATERIAL SUELTO) ....................8
4.9.3 EXCAVACIONES SUPERFICIALES EN ROCA ............................................9
4.9.3.1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ...............................................................9
4.9.3.2 PLAN DE EXCAVACIONES ...........................................................................9
4.9.3.3 MÉTODOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA ..........................................10
4.9.3.4 MONITOREO DE LAS OPERACIONES DE VOLADURA ............................10
4.9.3.5 PROTECCIÓN CONTRA LOS DAÑOS OCASIONADOS POR VOLADURAS
......................................................................................................................10
4.10 EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS EN ROCA: .........................................10
4.10.1 DEFINICIONES.............................................................................................10
4.10.1.1 Fase de avance y detrás del frente...............................................................10
4.10.1.2 Sostenimiento inicial .....................................................................................11
4.10.2 CONTROL TOPOGRÁFICO .........................................................................11
4.10.3 CLASIFICACIÓN DE LA ROCA Y DEL SOSTENIMIENTO..........................11
4.10.4 MAPEO GEOLÓGICO ..................................................................................12
4.10.5 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS ...........................................................13
4.10.6 MÉTODOS DE EXCAVACIÓN – PERFORACIÓN Y VOLADURA ...............13
4.10.7 TRABAJOS DE VOLADURA ........................................................................14
4.10.8 TRANSPORTE Y DEPÓSITOS DE EXPLOSIVOS ......................................14
4.10.9 MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE ......................................................15
4.10.10 NIVELES DE RUIDO ....................................................................................15
4.10.11 REGISTRO DE LAS VOLADURAS ..............................................................15
4.10.12 VENTILACIÓN ..............................................................................................16
4.10.13 ELIMINACIÓN DEL MATERIAL EXCAVADO...............................................16
4.10.14 CONTROL DE AGUA EN LAS EXCAVACIONES ........................................16
4.10.15 ILUMINACIÓN Y ENERGÍA TEMPORAL .....................................................17
4.10.16 COMUNICACIONES.....................................................................................17
4.10.17 INSTRUMENTACIÓN Y MONITOREO.........................................................17
4.11 SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS.......................17
4.11.1 GENERALIDADES........................................................................................17
TR - PARTE IV Pagina 1 de 28
4.11.2 ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE ROCA..........................................17

4.11.3 PERNOS DE ANCLAJE................................................................................18
4.11.3.1 Normas y códigos .........................................................................................18
4.11.3.2 Materiales fabricación y equipos de instalación...........................................18
4.11.3.3 Verificaciones de control de calidad.............................................................19
4.11.4 SHOTCRETE ................................................................................................19
4.11.4.1 Descripción de los trabajos ...........................................................................19
4.11.4.2 Diseño del shotcrete .....................................................................................19
4.11.5 CERCHAS DE ACERO.................................................................................19
4.11.5.1 Descripción de los trabajos ...........................................................................19
4.11.5.2 Procedimiento constructivo ...........................................................................20
4.12 INYECCIONES .............................................................................................20
4.13 RELLENOS ...................................................................................................21
4.13.1 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS ...........................................................21
4.13.2 RELLENOS COMPACTADOS PARA ESTRUCTURAS ...............................21
4.13.3 RELLENO DE MATERIAL GRANULAR .......................................................22
4.14 CONTROL DE EROSIÓN .............................................................................22
4.15 CONTROL DE POLVO .................................................................................22
4.16 INVESTIGACIONES DE SUELO ..................................................................22
4.17 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ...........................................................23
4.17.1 CONCRETO CON CEMENTO PÓRTLAND .................................................23
4.17.2 SHOTCRETE ................................................................................................24
4.17.3 ACERO DE REFUERZO...............................................................................24
4.17.4 MAMPOSTERÍA............................................................................................24
4.17.5 ACERO ESTRUCTURAL, CONEXIONES Y RECUBRIMIENTO .................25
4.18 SISTEMAS DE DRENAJE ............................................................................25
4.19 CERCADO Y ENTRADAS ............................................................................25
4.20 TRATAMIENTO DE TALUDES.....................................................................26
4.21 ALMACENAMIENTO DE DESPERDICIOS PELIGROSOS..........................26
4.22 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD PARA LAS ESTRUCTURAS DEL PROYECTO
......................................................................................................................26
4.23 ENCOFRADOS.............................................................................................26
4.23.1 DISEÑO…………………………. ...................................................................26
4.23.2 HABILITACIÓN E INSTALACIÓN.................................................................26
4.23.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ENCOFRADOS ..................................................27
4.23.3.1 Encofrado plano vertical................................................................................27
4.23.3.2 Encofrado plano horizontal (o inferior) ..........................................................27
4.23.3.3 Encofrado curvo ............................................................................................27
4.23.3.4 Acabados de superficies encofradas ............................................................27
TR - PARTE IV
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL

4.1 ALCANCES
Considerando que la segunda fase de rehabilitación de la C.H.M. se contratará por la

modalidad de “Llave en Mano”, a “Suma Alzada”, incluyendo los trabajos de ingeniería
necesarios para el diseño definitivo a nivel constructivo de las obras, el CONTRATISTA
es responsable del diseño, ejecución, pruebas y puesta en servicio de las obras civiles de
la segunda fase de la CHM, siendo las presentes especificaciones técnicas mínimas y de
carácter no limitativo, pudiendo ser necesario incrementar especificaciones, luego que se
concluya el diseño definitivo de la segunda fase de la rehabilitación de la Central
Hidroeléctrica Machupicchu, entendiéndose que las obras a ejecutar están definidas en
forma general en los presentes especificaciones técnicas, no siendo motivo o causal de
reclamo de parte del Contratista, como adicional o extensión de plazo, por esta razón, así
mismo el diseño definitivo deberá garantizar el funcionamiento soporte de la estructura en
las condiciones más desfavorables.
El contratista podrá proponer otros métodos constructivos adecuados para la obra, los
cuales serán previamente aprobados por la Supervisión.
4.2 PARTICIPACIÓN DE LA SUPERVISIÓN
La Supervisión, será el representante de EGEMSA en obra, tiene la facultad de verificar

el fiel cumplimiento de las especificaciones así como de aprobar, modificar, adicionar;
aclarar o complementar, durante el desarrollo de los trabajos, las presentes
especificaciones así como aprobar los planos de diseño y demás documentos que se
elaboren como parte del diseño definitivo a nivel constructivo siempre y cuando dichas
modificaciones o ampliaciones no signifiquen, a su vez presupuestos adicionales y/o
ampliaciones de plazo. De ser éste el caso, necesariamente se requiere previamente la
autorización escrita de EGEMSA.
Los términos “La Supervisión” o “El Supervisor”, que aparecen indistintamente en estas
especificaciones, se refieren a la entidad cuya participación se menciona en este
apartado.
4.3 NORMAS TÉCNICAS
Para el diseño a nivel constructivo de las obras, así como para la ejecución y control de
todos los servicios, materiales y trabajos que comprende el proyecto, se emplearán de
preferencia las Normas de Construcción y el Sistema Métrico Decimal.
En casos particulares, y a petición fundamentada del Contratista, la Supervisión, sin estar

obligada a ello, podrá aceptar otras normas siempre y cuando los requerimientos
mínimos de las normas no signifiquen disminución de calidad y de las condiciones
prescritas en las presentes especificaciones.
La construcción del Proyecto se efectuará de conformidad con la última versión de las

normas internacionales siguientes, además de lo ya indicado respecto a la normatividad
nacional vigente en el país:
ACI American Concrete Institute

ASTM American Society for Testing Materials
AASHTO American Association of State Higway and Traffic Officials
AISC American Institute of Steel Construction
ASME American Society of Mechanical Engineers
ANSI American National Standars Institute
DIN Deutsches Institute for Norming
USRB U.S. U.S. Bureau of Reclamation
A.W.W.A. American Water Work Association
H.I. Hidraulic Institute /U.S.
N.B.s. Nacional Bureau of Standard (U.S)
RNC Reglamento Nacional de Construcciones del Perú.
4.4 MÉTODOS DE MEDICIÓN
En las presentes especificaciones se utiliza las siguientes unidades de medida y

abreviaturas:
- Milímetro mm
- Metro m
- Kilómetro km
- Milímetro cuadrado mm²
- Metro cuadrado m²
- Milímetro cúbico mm³
- Metro cúbico m³
- Centímetro cm
- Centímetro cuadrado cm²
- Kilogramo kg
- Tonelada métrica t
- Numero #
- Hora h
- Semana Sem
- Caudal en litros por segundo l/s
- Hectárea ha
- Pie cuadrado (para madera) p²
- Kilogramos por centímetro cuadrado kg/cm²
En algunos casos se utiliza, con carácter referencial, unidades del sistema inglés.
4.5 CALIFICACIÓN DE MATERIALES Y SUMINISTROS
Todos los materiales, equipos y métodos de construcción se regirán por las

especificaciones y de ninguna manera serán de calidad inferior a las especificadas.
El Contratista empleará instalaciones, equipos y maquinaria de adecuada capacidad y de

tipo conveniente para la ejecución eficiente y expedita de la obra y para el cumplimiento
de los plazos pactados.
Todos los materiales y equipos serán de la mejor calidad y producidos por firmas y
obreros calificados. La Supervisión rechazará los materiales o equipos que, a su juicio,
sean de calidad inferior que la indicada, especificada o requeridas.
4.6 REQUERIMIENTOS GENERALES:
EL CONTRATISTA es responsable desde el diseño definitivo a nivel constructivo,

suministro de materiales y de la ejecución de las obras necesarias, de tal manera que
garantice la buena ejecución de las obras, el buen funcionamiento y operación de la
segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu.
EL CONTRATISTA está en la obligación de efectuar todas las investigaciones de campo

necesarias, sin ser limitativo podemos citar los siguientes: estudio de suelos, mecánica
de rocas, resistencia del concreto existente, ensayos sobre materiales, etc. y recabar
toda la información necesaria para la ejecución de las obras, asÍ como todos los análisis
correspondientes a cargas hidráulicas, sismo, viento.
Es responsabilidad del CONTRATISTA cumplir con todas las normas de regulación y

control.
En general, el diseño y construcción de las obras deberá estar de acuerdo al Reglamento

Nacional de Construcciones. Adicionalmente, las estructuras hidráulicas deberán estar
diseñadas en concordancia con las recomendaciones del Bureau of Reclamation del
Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos; así como reglamentos aplicables y vigentes
en la Comunidad Europea.
4.7 OBRAS PRELIMINARES
4.7.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN

Comprende el transporte hasta el sitio de la obra del personal, de todos los equipos,
maquinaria de construcción, materiales, herramientas, repuestos, etc. necesarios para la
ejecución de los trabajos comprendidos en el Proyecto desde su lugar de procedencia, en
el Perú o extranjero y su retorno al lugar de origen una vez concluidos los trabajos
incluyendo la limpieza y arreglo final de las obras ejecutadas y sitios utilizados.
Es importante tener en cuenta que el transporte al sitio de obra, desde Ollantaytambo,

únicamente se hace por tren; pudiendo transportarlos desde el Cusco hasta
Ollantaytambo ya sea por tren o por carretera. El tren llega actualmente sólo hasta el
campamento existente para el personal de EGEMSA, en la central hidroeléctrica (km 122
de la vía férrea aproximadamente); y desde la estación se llega por una carretera
afirmada de 1 km hasta el ingreso a las cavernas. Las obras de captación se ubican a la
altura del Km 107 de la vía férrea Cusco-Machupicchu; debiendo cruzar por un puente
desde la margen derecha a la margen izquierda, zona donde se ubica el desarenador e
ingreso al túnel de aducción. La superficie de rodadura del puente será reparada por el
CONSTRATISTA.
4.7.2 ACCESOS
EL CONTRATISTA efectuará los accesos vehiculares y peatonales temporales y

permanentes que serán necesarios para la ejecución de la obra. Asimismo será
responsable del mantenimiento de los accesos hasta la culminación de los trabajos.
En consecuencia es responsabilidad del postor visitar la obra antes de efectuar su

propuesta. EGEMSA no aceptará reclamo alguno por desconocimiento de las
condiciones topográficas, acceso, clima, etc.
El trabajo deberá incluir el estacado topográfico para la alineación y la nivelación;

excavación, remoción y disposición de material excavado; compactación del relleno al
95% de la máxima densidad establecida en la norma ASTM D-1557; preparación de la
subrasante, incluyendo la nivelación y compactación. Los accesos y las áreas de
estacionamiento deberán estar compactadas y tener pendientes de manera que permita
drenar adecuadamente las aguas superficiales de lluvia. Incluye toda la tubería de las
alcantarillas, muros de contención, badenes y cuencas de captación. Los accesos
tendrán un ancho mínimo de 5 m. El Contratista deberá proporcionar espacios
designados para estacionamiento de maquinaria pesada y vehículos de transporte.
4.7.3 CAMPAMENTOS
EL CONTRATISTA deberá construir, proveer todos los materiales de trabajo y servicios,

equipamiento, iluminación, telecomunicaciones, electricidad, agua e instalaciones
sanitarias así como de proveer todo lo necesario para las obras del campamento de su
personal y del personal de la Supervisión.
El CONTRATISTA construirá módulos de vivienda definitivos de un solo piso y

campamentos provisionales, los módulos de vivienda definitivos serán asignados al staff
profesional del CONTRATISTA y la Supervisión.
El CONTRATISTA deberá construir cinco (5) módulos de vivienda definitivos, cada

modulo de vivienda tendrá un área mínima de 106 m2 cada uno, tres (3) módulos de
viviendas se ubicaran en la central hidroeléctrica de Machupicchu Km 122 de la vía férrea
y dos (2) módulos de viviendas en la represa Km 107 de la vía férrea, la ubicación de los
campamentos estará a cargo de EGEMSA.
Los módulos de vivienda definitivos serán amoblados y su distribución mínima será la

siguiente:
- Sala – comedor
- Tres (3) dormitorios.
- Cocina.
- Baño completo.
- Lavandería
- Patio.
Las especificaciones técnicas para módulos de vivienda definitivos serán como mínimo
las siguientes:
- Estructura de concreto armado.

- Muros de bloquetas de concreto o arcilla.
- Cobertura con estructura metálica con planchas corrugadas color verde tipo
ONDULINE.
- Acabados de interiores y exteriores de primera.
- Carpintería de madera: madera cedro en puertas.
- Ventanas de aluminio con mosquitero, con vidrios semidobles.
- Pisos de cerámico.
- Servicios Higiénicos con mayólica de primera.
- Aparatos Sanitarios de losa vitrificada de color de primera.

- Instalaciones eléctricas y sanitarias empotradas.
Los campamentos provisionales serán amoblados y su distribución mínima será la

siguiente:
- Oficinas del Contratista y Supervisión.

- Almacén.
- Dormitorios staff.
- Dormitorios obreros.
- Dormitorios para Supervisión
- Servicios higiénicos.
- Servicios recreacionales.
- Comedor staff y Supervisión
- Comedor obreros
- Enfermería.
- Laboratorio de concreto y de mecánica de suelos.
- Talleres según requerimiento del Contratista.
Todos los ambientes deberán tener servicios higiénicos.
Las especificaciones técnicas para los campamentos provisionales serán como mínimo
las siguientes:
- Muros de tabique de madera

- Piso acabado.
- Cobertura con estructura de soporte metálico con planchas corrugadas color verde
tipo ONDULINE.
- Servicios higiénicos con mayólica.
- Instalaciones eléctricas y sanitarias.
En el Km 107 existen dos construcciones de viviendas, de un solo nivel inconclusas; es

decir se encuentra con columnas y muros; falta vigas, coberturas, instalaciones y
acabados; las mismas que EL CONTRATISTA deberá concluirlas a fin de cumplir con los
dos módulos de vivienda solicitados.
EGEMSA proporcionará los planos ubicando las zonas disponibles para campamento.
Una vez concluida la obra EL CONTRATISTA entregará a EGEMSA los campamentos en

buenas condiciones de habitabilidad; para lo cual el Contratista efectuará todos los
trabajos de refacción, reparación y repintado correspondiente.
La propuesta de la distribución y características técnicas de los campamentos para el

desarrollo de la obra deberán ser presentados a la Supervisión para su aprobación.
Todo material de desmonte y/o residuos que genere la construcción y mantenimiento de

los campamentos deberán ser removidos de la obra ó ser depositados apropiadamente
por EL CONTRATISTA de conformidad a los requerimientos señalados en el Estudio de
Impacto Ambiental.
4.7.4 CONTROL TOPOGRÁFICO
EL CONTRATISTA deberá realizar los trabajos de topografía al detalle, incluyendo la

determinación de los Bench Mark más cercanos a la obra y los puntos de control,
estableciendo las coordenadas correspondientes, así como los puntos topográficos que
delimiten el área. Todos los puntos de intersección y vértices serán ubicados físicamente,
es decir monumentados.
4.7.5 LIMPIEZA, DESBROCE Y REMOCIÓN DE MATERIALES
La limpieza y desbroce, consiste en la remoción de árboles, malezas, matorrales, raíces,

arbustos y desmonte, con el fin de preparar el terreno para la ejecución de las obras. EL
CONTRATISTA deberá disponer apropiadamente de los materiales de desmonte del
lugar de la obra. Las raíces y arbustos deberán ser completamente removidos y las
excavaciones producidas deberán ser rellenadas y compactadas, cumpliendo
necesariamente con lo señalado en el Estudio de Impacto Ambiental.
4.8 DEMOLICIONES DE CONCRETO
Corresponde a todos los trabajos requeridos para permitir las construcciones nuevas o
reparaciones que han sido identificadas expresamente en el estudio y aquellas que
apareciesen al efectuar un diseño de detalle.
Los trabajos de demolición incluye la eliminación del material demolido, hasta una zona
autorizada por la supervisión.
La distancia máxima de eliminación de material es de 2 Km.
4.9 EXCAVACIÓN SUPERFICIAL
4.9.1 CLASIFICACIÓN DE LAS EXCAVACIONES
Según la clase de material y la condición geométrica de las excavaciones en superficie

estas se clasifican en:
• Excavaciones en material común (suelto)

• Excavaciones en roca.
4.9.2 EXCAVACIÓN EN MATERIAL COMÚN (MATERIAL SUELTO)
El trabajo a realizar bajo este numeral consiste en la realización de todo el trabajo

necesario para llevar a cabo la excavación no clasificada.
El trabajo también incluye el transporte y disposición final de los materiales de excavación

en las áreas que serán propuestas por El CONTRATISTA y aprobadas por la
Supervisión.
Cuando el CONTRATISTA, para facilitar su trabajo, requiera realizar excavaciones fuera

de las líneas y grados indicados en los planos desarrollados por el CONTRATISTA, dicho
trabajo debe ser rellenado con material adecuado y compactado a satisfacción de la
Supervisión.
Los bloques aislados de rocas que sobresalgan de las líneas de los taludes de
excavación previstas en los planos desarrollados por el CONTRATISTA podrán ser
dejados en su posición original, si ello no afectara los espesores de revestimiento con

concreto.
4.9.3 EXCAVACIONES SUPERFICIALES EN ROCA
4.9.3.1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Además de otros registros, EL CONTRATISTA debe tener de todas las excavaciones de

roca y operaciones de voladura que realice. Las copias de dichos registros deben
presentarse a la Supervisión dentro de las veinticuatro (24) horas posteriores a cada
voladura.
El CONTRATISTA deberá prevenir en el proceso de voladura y en cualquier otro proceso

de trabajo las precauciones necesarias a fin de evitar paralizaciones, interrupciones o
cualquier tipo de actividades que afecten en el normal funcionamiento de la central
existente.
Durante los trabajos en general en la caverna de la segunda fase, El CONTRATISTA

sellara herméticamente la galería de transporte con la finalidad evitar el ingreso de polvo,
gases, partículas, y otras sustancias, que puedan perturbar la normal operación y
funcionamiento de la primera fase.
4.9.3.2 PLAN DE EXCAVACIONES
El Contratista debe presentar un plan de excavaciones detallado, resaltando los métodos

que se utilizarán en la excavación en superficie dentro de un área determinada, por lo
menos una semana antes del inicio de las operaciones de perforación para voladura,
incluyendo los siguientes detalles:
- Altura típica de la tanda

- Profundidad máxima de los taladros de pre-corte
- Espaciamiento típico a lo largo y a través de las líneas de perforación, detalles de la
carga del explosivo para la producción, amortiguador, paredes lisas y taladros de
arranque
- Tamaño, ubicación y frecuencia de las voladuras
- Factor típico de la carga del explosivo
- Carga máxima por retardo
Con un mínimo de veinticuatro (24) horas de anticipación a la realización de cualquier

voladura, EL CONTRATISTA presentará una propuesta de voladura para la aprobación
de la Supervisión. La propuesta debe incluir los siguientes detalles:
- Fecha, hora y lugar de la voladura

- Esquema de ubicación de la voladura mostrando la ubicación aproximada de los
taladros y la secuencia de retardo
- Profundidad promedio del taladro
- Detalles de la carga y profundidad promedio para el pre-corte, amortiguador, taladros
de producción y de arranque
- Factor total de carga de explosivos
- Carga máxima por retardo
- Profundidad de la perforación secundaria
- Previsiones de seguridad
4.9.3.3 MÉTODOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
EL CONTRATISTA empleará los métodos de perforación y voladura más adecuados

compatibles con las características del material a excavarse, así como con las
previsiones a efectuarse por la ubicación de la zona de trabajo.
EL CONTRATISTA excavará hasta las líneas netas según se indica en los planos. Las
sobre excavaciones serán rellenadas con concreto u otro material aprobado por la
Supervisión hasta los límites de las líneas netas de la excavación.
Cuando EL CONTRATISTA, para su propia conveniencia, requiera realizar excavación

adicional fuera de las líneas netas indicadas en los planos, éstas deben ser rellenadas, a
su costo, con materiales aprobados por la Supervisión.
4.9.3.4 MONITOREO DE LAS OPERACIONES DE VOLADURA
EL CONTRATISTA debe monitorear las operaciones de voladura, así como la magnitud

e intensidad de las vibraciones que no deben superar lo indicado por la Supervisión
El monitoreo lo efectuara la Supervisión.
Si estos resultados indican que los métodos de voladura empleados ocasionan daños,
sea a toda la excavación o a los trabajos de concreto, EL CONTRATISTA debe modificar
los métodos de voladura para evitar tales daños.
4.9.3.5 PROTECCIÓN CONTRA LOS DAÑOS OCASIONADOS POR VOLADURAS
La voladura debe comenzar sólo después de que se hayan tomado las precauciones
necesarias para la protección de las personas, la obra y las instalaciones. Todo el trabajo
y cualquier estructura de propiedad privada, equipo o instalación ubicada cerca de las
áreas que van a ser voladas deben ser protegidas convenientemente y mediante
métodos aprobados por la Supervisión. EL CONTRATISTA debe reparar o reponer
cualquier daño ocasionado por las operaciones de voladura a satisfacción de la
Supervisión.
4.10 EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS EN ROCA:
4.10.1 DEFINICIONES
4.10.1.1 Fase de avance y detrás del frente
Se denomina “fase de avance” (FA) al tramo de trabajo dentro del cual el sostenimiento
especificado debe ser colocado antes de iniciar la actividad de perforación del nuevo
ciclo, con el consiguiente aumento de la duración del ciclo.
Los trabajos subterráneos que se efectúen fuera de este tramo de avance y que, por lo
tanto, no afecten las operaciones de trabajo en el frente de avance, se denominan
genéricamente como “detrás del frente” (DF).
4.10.1.2 Sostenimiento inicial
Es cualquiera de los sostenimientos colocados con el propósito primario de asegurar la

estabilidad del terreno excavado, por lo que se deberá ejecutar en Fase de Avance, antes
de proseguir con la excavación del frente. El sostenimiento inicial podrá estar constituido
por parte o por la totalidad del sostenimiento permanente diseñado para cada tipo de
roca, de acuerdo con los requerimientos del frente.
4.10.2 CONTROL TOPOGRÁFICO
Las excavaciones subterráneas serán ejecutadas siguiendo los ejes, perfiles y niveles
indicados en los planos desarrollados por el CONTRATISTA y aprobados por la
Supervisión. No se permitirán desviaciones mayores de ± 50 mm en los alineamientos y
de ± 100 mm en las cotas o gradientes de los ejes de las excavaciones. Cualquier
desviación que ocurriese en una tanda, será corregida en las subsiguientes.
Las secciones excavadas, con respecto a la sección mostrada en los planos

desarrollados por el CONTRATISTA y aprobados por la Supervisión, podrán
determinarse por medición directa o bien por otro método adecuado acordado con la
Supervisión, teniendo en cuenta que las variaciones de alineamiento o de gradiente serán
autorizadas y registradas en un protocolo firmado por esta y EL CONTRATISTA, además
del asiento respectivo en el cuaderno de obras.
4.10.3 CLASIFICACIÓN DE LA ROCA Y DEL SOSTENIMIENTO
Se deberá aplicar un sistema de Clasificación Geomecánica de valorización del macizo

rocoso “Rock Mass Rating” o RMR de Bieniawski u otro aprobado por el Supervisor
definiendo por lo menos cinco categorías de roca para establecer rangos promedios de
características geomecánicas para fines de diseño, de acuerdo a lo siguiente:
Rmr CLASIFICACIÓN COBERTURA

TIPO DE ROCA
USADA SOBRE LA ROCA
> 66 Excelente I Cualquiera
51 – 65 Buena II Cualquiera
40 – 50 Regular III Cualquiera
26 – 39 Mala IV Cualquiera
0 – 25 Muy mala V > 250 m
0 – 25 Muy mala VA < 250 m
La clase I será aplicada para rocas de excelente calidad, muy competentes, no

intemperizadas, con amplio espaciamiento de discontinuidades, mayor a 600 mm, con un
RMR mayor de 66.
La clase II será aplicada para roca de buena calidad, muy competente, no intemperizada
a ligeramente intemperizada, con discontinuidades de moderada a ampliamente
espaciadas, entre 200 y 600 mm, con un RMR comprendido entre 51 y 65.
La clase III será aplicada en sectores en donde la masa rocosa se presente cizallada,
ligeramente intemperizada, con espaciamiento de discontinuidades de “cercano” a
“moderadamente espaciadas” entre 60 y 200 mm, pero que esté todavía lo
suficientemente trabada, de tal forma que tenga un tiempo de autosostenimiento que
permita la aplicación del sostenimiento diseñado. Los valores RMR estarán
comprendidos en el rango de 40 a 50. En algunos casos las aberturas podrán estar
rellenas con arcillas.
La clase IV será aplicada cuando la roca se presente moderadamente intemperizada

cuyas discontinuidades están extremadamente cercanas, menor a 60 mm, con más
zonas brechadas y fragmentadas, con valores de RMR comprendidos en el rango de 26 a
39. Las aberturas pueden estar rellenas con arcilla. La roca presenta empuje inmediato.
La clase V está caracterizada porque el macizo rocoso está cizallado no pudiéndose

establece las discontinuidades. El factor RMR está en el rango de 0 – 25, es decir son
rocas que van de cohesión nula a empuje inmediato fuerte. Asimismo la cobertura o
techo sobre la roca en sección excavada es mayor que 250 m.
La clase VA tiene características similares a la anterior, con el rango del RMR también
es de 0 – 25, diferenciándose en que la cobertura o techo sobre la sección excavada es
menor que 250 m.
Debido al limitado tiempo de autosostenimiento, no se puede especificar un método

exacto de excavación. Sin embargo, se debe resaltar lo siguiente:
− De presentarse eventuales filtraciones de agua, que no permitan controlar

fácilmente la estabilidad de la excavación, se efectuarán perforaciones de avance
en el frente, aplicando una combinación de cerchas y marchavantes para proteger y
permitir la ejecución del diagrama de taladros en el frente e incluso la ejecución de
perforaciones e inyecciones a presión para estabilizar el macizo rocoso y poder
continuar la excavación
− En los soportes de roca de clase VA las cerchas podrán colocarse a sección
completa y aproximarse hasta una distancia de 0.75 m entre ejes, si las condiciones
subterráneas lo requieren
El tipo del sostenimiento para aplicar en cada caso en las excavaciones según la clase de
roca será definido en el sitio por la Supervisión a medida que avanza la perforación.
4.10.4 MAPEO GEOLÓGICO
EL CONTRATISTA realizará en forma sistemática el mapeo geológico completo de todas

las excavaciones subterráneas.
Dicho mapeo incluirá todos los datos referidos a tipo y clase de roca para su clasificación,
así como las condiciones de la misma (fallas, discontinuidades, etc.), lo cual permitirá a la
Supervisión confirmar el diagnóstico geológico respectivo. También en el mapeo se
indicará todas las obras de sostenimiento ejecutadas durante la construcción.
EL CONTRATISTA procurará minimizar las demoras con el fin de no atrasar el ciclo de

excavación.
Previamente al inicio de este trabajo y cuando así lo indique la Supervisión, el Contratista

lavará el área a ser mapeada, utilizando al efecto una manguera con agua o, en algunos
casos, con aire comprimido.
4.10.5 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS
Todos los trabajos a ejecutar en excavaciones subterráneas son aquellos que permiten
obtener determinado perfil excavado, el cual será estabilizado por la aplicación del
sostenimiento que figura en los planos desarrollados por el CONTRATISTA.
Consiste en la provisión de toda labor, material y equipo y la realización de todos los

trabajos necesarios para realizar la excavación subterránea según se muestra en los
planos y de acuerdo a las especificaciones aquí contenidas.
El trabajo también incluye el transporte y disposición permanente de todos los materiales

excavados que no sean necesarios o apropiados para su uso como material de
construcción y el transporte de materiales aceptables a lugares donde puedan ser
utilizados como parte de las estructuras permanentes o temporales o apilados para su
futuro uso.
4.10.6 MÉTODOS DE EXCAVACIÓN – PERFORACIÓN Y VOLADURA
Por lo general, los métodos de perforación y voladura adoptados por el Contratista deben
estar en concordancia con las prácticas de la buena ingeniería.
Si el caso requiere los elementos de sostenimiento de roca deben colocarse sin demora
luego de la excavación como son: Pernos de Anclaje, Cerchas de Acero y Alivio de la
Presión, y el Shotcrete.
Siete (07) días antes del inicio de los trabajos subterráneos, se someterá a la aprobación
de la Supervisión el plan detallado y la metodología que se va a emplear en las diferentes
excavaciones de las obras o partes de obra, con los detalles completos de los métodos y
secuencias de excavación que se propone emplear, incluyendo el programa de uso de
explosivos. Si durante la ejecución de los trabajos EL CONTRATISTA deseara modificar
el método aprobado, con la anticipación suficiente someterá la nueva solución a la
aprobación de la Supervisión.
El plan incluirá los siguientes detalles:
− Longitud típica del ciclo

− Espaciamiento típico a lo largo y al través de las líneas de perforación, detalles de la
carga del explosivo para la producción, amortiguador, paredes lisas y taladros de
arranque (diagrama de disparo)
− Tipo, resistencia, cantidad, carga y distribución de la columna de explosivos, por
taladro, por retardo y por voladura
− Factor típico de la carga del explosivo
− Secuencia y patrones de retardo
− Carga máxima por retardo
Con un mínimo de veinticuatro (24) horas antes de la realización de cualquier voladura,

se debe presentar una propuesta de voladura para la aprobación de la Supervisión. La
propuesta debe incluir los siguientes detalles:
− Fecha y lugar de la voladura

− Esquema de la voladura mostrando la ubicación aproximada de los taladros y la
secuencia de retardo
− Profundidad promedio de los taladros
− Detalles de la carga y profundidad promedio para la pared lisa, amortiguador,
taladros de producción y de arranque
− Factor total de carga de explosivos
− Carga máxima por retardo
4.10.7 TRABAJOS DE VOLADURA
Los materiales de voladuras tales como explosivos, detonadores, mechas y otros

deberán transportarse y almacenarse por separado en lugares apropiados y de manera
que estén protegidos contra accidentes, daños y robo.
Se tomará todas las precauciones necesarias para proteger a las personas, obras,
equipos y propiedad en general, durante el almacenamiento, transporte y uso de
explosivos. Cualquier obra, propiedad o equipo que resulte dañado durante el
almacenamiento, transporte y uso de explosivos será de responsabilidad y cargo del
CONTRATISTA.
Las operaciones de carga de taladros y voladura serán ejecutadas solamente por

personal especializado. No se podrá iniciar la labor de carga mientras no se haya
perforado el último taladro. Antes de iniciar las operaciones de excavación con
explosivos, se someterá a aprobación de la Supervisión el diagrama de perforación y
voladura y las medidas de precaución previstas en tales operaciones.
4.10.8 TRANSPORTE Y DEPÓSITOS DE EXPLOSIVOS
EL CONTRATISTA debe cumplir con la reglamentación vigente de la Dirección de Control

de Servicios de Seguridad, Control de Armas, Munición y Explosivos de Uso Civil
(DICSCAMEC).
EL CONTRATISTA será el único responsable de la adquisición de los explosivos y de su

adecuado transporte y almacenamiento en un polvorín, así como de la correcta tenencia
y uso de los mismos.
Los polvorines o depósitos de explosivos deben ser construidos por el CONTRATISTA y

estarán ubicados a suficiente distancia de las zonas de trabajo, debiendo estar bien
ventilados y libres de humedad; la ubicación será aprobada por la supervisión.
La Supervisión inspeccionará los polvorines y registros de los explosivos guardados en

éstos, en lo relativo al almacenamiento, recepción, entrega y manipulación de los
explosivos.
El Contratista deberá tener a la vista en sus oficinas de obra y en todos los polvorines,
una copia de las disposiciones vigentes relacionadas a los explosivos y de las secciones
pertinentes del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.
Antes de la ejecución de los trabajos de voladura, el Contratista proporcionará a la

Supervisión una copia de todos los certificados de los trabajadores calificados para
efectuar voladuras y de los documentos de autorización para realizar la compra,

almacenamiento, manipulación y transporte de los explosivos.
El CONTRATISTA al finalizar la obra retirara todos los explosivos sobrantes, demolerá

los polvorines y restituirá el área a sus condiciones originales.
4.10.9 MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE
EL CONTRATISTA es responsable por la seguridad de todas las excavaciones. Además

de cualquier provisión especial empleada para la seguridad incluida en estas
especificaciones, todas las operaciones y actividades deben ser concordantes con las
leyes y disposiciones aplicables.
Las medidas de seguridad generales especificadas en la sección Excavación en
superficie son aplicables y válidas para las obras subterráneas.
Además de cualquier provisión especial para la salud y seguridad incluidas en estas

especificaciones, todas las operaciones del Contratista deben estar conforme a las leyes
y disposiciones aplicables en lo que se refiere a la salud y seguridad en las obras
subterráneas y además debe inspeccionar con regularidad la obra y debe remover y
desechar inmediatamente cualquier material o elemento que no brinde seguridad.
Se asegurará que todo el personal tenga pleno conocimiento de los reglamentos y se

impondrá la aplicación estricta de los mismos. Se considerará falta muy grave, con causa
de despido inmediato sin readmisión cualquier inobservancia negligente de las normas de
seguridad previamente publicadas y difundidas.
EL CONTRATISTA se ceñirá a las Normas del Reglamento de Seguridad e Higiene

Minera (D.S. N° 023-92-EM), referido al Texto Único Ordenado de la Ley General de
Minería, antes mencionado, con referencia a la prevención, higiene y seguridad de los
trabajos en subterráneo y a las normas específicas que se establezca para la ejecución
del Proyecto.
También EL CONTRATISTA se ceñirá a las normas del Reglamento de Seguridad e

Higiene Ocupacional del Sub Sector Electricidad (R.M.Nro 263-2001-EM/VME)
4.10.10 NIVELES DE RUIDO
Se debe tomar todas las medidas necesarias para reducir el nivel total de ruido y
asimismo, para proporcionar protectores para los oídos para todos los trabajadores y
visitantes de la obra.
4.10.11 REGISTRO DE LAS VOLADURAS
EL CONTRATISTA notificará a la Supervisión los horarios de ejecución de voladuras por

lo menos con veinticuatro (24) horas de anticipación.
Asimismo, llevará registros de las voladuras realizadas, indicando el tiempo y la ubicación
de cada una, el tipo y la cantidad de explosivos usados, así como cualquier otro dato
relevante, lo que será presentado diariamente en formatos aprobados y con la
información siguiente, sin carácter limitativo:
− Avance en metros cúbicos.

− Clasificación del tipo de roca, incluido el sostenimiento aplicado y volumen
excavado
− Observaciones y mediciones de las emisiones tóxicas, polvo y flujo de agua, tanto
en el frente de excavación como en los taladros de prueba
− Retrasos producidos en las obras y sus razones
− Cuantificación por turno de personal, equipo y materiales usados (barrenos,
explosivos y materiales de encendido)
− Detalles de la instrumentación de monitoreo instalada
− Registros de las perforaciones por turno y de pruebas, detallando las rocas
encontradas
− Otros aspectos como consumos, rendimientos, etc.
4.10.12 VENTILACIÓN
EL CONTRATISTA preverá para los trabajos de excavación en roca los sistemas de

ventilación necesarios cumpliendo con las reglamentaciones y normas legales vigentes a
fin de brindar a los trabajadores las condiciones adecuadas de ventilación en el frente de
obra.
4.10.13 ELIMINACIÓN DEL MATERIAL EXCAVADO
Después de cada disparo se extraerán los escombros provenientes de la excavación

subterránea para ser descargados en las áreas señaladas en los planos desarrollados
por EL CONTRATISTA y aprobados por la Supervisión, colocándose en forma tal que
queden firmes, estables y suficientemente drenados.
4.10.14 CONTROL DE AGUA EN LAS EXCAVACIONES
a) Evacuación por gravedad
En el proceso de las excavaciones, se tomará las medidas necesarias para mantener los
frentes de excavación libres de agua de filtraciones o de agua estancada. Los medios de
evacuación consistirán en canaletas, drenes u otros medios. En lo posible el desagüe se
efectuará por gravedad. El sumidero y los drenes deberán estar dispuestos de tal
manera que permitan secar por completo el fondo de las excavaciones.
b) Eliminación de agua por bombeo
En el caso de utilización de bombas, éstas tendrán suficiente capacidad para mantener

un nivel mínimo de agua.
Por lo menos con diez (10) días de anticipación a la instalación de cada sistema de
bombeo y equipos de medición, se someterá a la aprobación de la Supervisión las
características y ubicación de los aparatos que piensa usar.
Todas las instalaciones de aforo y su operación serán por cuenta del Contratista.
4.10.15 ILUMINACIÓN Y ENERGÍA TEMPORAL
En las obras subterráneas se instalará, mantendrá y operará un sistema de iluminación y

de suministro de energía eléctrica hasta la culminación de las obras, para atender las
necesidades de éstas.
Las líneas serán de cables del tipo externo (intemperie), con suficiente aislamiento y
debidamente asegurados a las paredes de la excavación subterránea e instalada de
manera que no sufran daños durante la construcción.
4.10.16 COMUNICACIONES
EL CONTRATISTA instalará un sistema de comunicación adecuada y garantizada que

interconecte el frente de trabajo de las obras subterráneas a los portales de los túneles, a
la posta de primeros auxilios y a las oficinas de las jefaturas administrativas y técnica,
debiendo asegurarse que este sistema se encuentre permanentemente en óptimas
condiciones de funcionamiento.
4.10.17 INSTRUMENTACIÓN Y MONITOREO
La Ingeniería de detalle deberá especificar la necesidad y el tipo de instrumentación y

monitoreo que debe efectuar EL CONTRATISTA durante las excavaciones subterráneas.
Por lo menos deberán instalarse estaciones de convergencia y extensiómetro.
4.11 SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
4.11.1 GENERALIDADES
Si el caso requiere, este numeral comprende los aspectos relacionados con el suministro
e instalación del sistema de sostenimiento de la roca a usarse en las excavaciones
subterráneas. El sostenimiento se ha previsto para prevenir el aflojamiento del macizo
rocoso circundante y mantener estable el perfil de la excavación. En general, el
sostenimiento de roca se instalará de acuerdo a lo mostrado en los planos del Estudio a
nivel de Ingeniería de Detalle desarrollados por el CONTRATISTA y aprobados por la
Supervisión.
Los requerimientos para el sostenimiento se presentarán en los planos del Estudio de

Ingeniería de Detalle para los distintos tipos de roca. Dependiendo de las condiciones del
campo, puede ser necesaria la realización de modificaciones de tales sistemas para
asegurar la estabilidad de bloques sueltos o para controlar el terreno expansivo en áreas
de gran encampane. Dichas modificaciones pueden incluir la provisión de pernos de
anclaje, shotcrete y cerchas de acero adicionales en un espaciamiento reducido o el uso
de soleras de acero o de concreto en el piso.
4.11.2 ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE ROCA
De acuerdo a los sistemas de clasificación de macizos rocosos para el sostenimiento de

rocas se aplicará uno de los siguientes elementos o una combinación de los mismos:
Pernos de anclaje
Shotcrete reforzado con fibras de acero y microsílica
Cerchas de acero
4.11.3 PERNOS DE ANCLAJE

4.11.3.1 Normas y códigos
Las siguientes publicaciones forman parte de estas especificaciones y se mencionan sólo

por la definición básica:
a) American Society for Testing and Materials (ASTM)
ASTM A615M Especificación estándar para barras de acero deformadas y planas para
refuerzos de concreto
b) American Welding Society (AWS)
AWS D1.4 Código de Soldadura Estructural – Acero de Refuerzo
4.11.3.2 Materiales fabricación y equipos de instalación
Los pernos de anclaje serán fabricados con barras de acero corrugado, laminadas en
caliente, grado 60, con 420/500 N/mm² (4,280 kg/cm² de esfuerzo a la fluencia y 5,100
kg/cm² de esfuerzo último de rotura) de acuerdo con la norma ASTM A-615 y con una
carga máxima de tracción garantizada de 245 KN (24.97 t).
Todo el acero utilizado en la producción de pernos de roca, dowells y cerchas de acero

debe estar acompañado de una lista certificada emitida por el fabricante para el lote de
materiales y número de hornada.
Todos los pernos de anclaje deben tener un registro de uso bajo condiciones similares a
largo plazo.
Los pernos de anclaje macizos deben estar provistos con un anclaje en un extremo y una
rosca corrida de por lo menos 150 mm de longitud en el otro extremo. Deben presentar
las siguientes propiedades:
Diámetro del perno Carga en servicio Fluencia Resistencia última

(mm) (KN) (KN) (KN)
25 133.5 160.1 267.0
Los pernos de anclaje macizos estarán provistos de una tuerca hexagonal esférica de
acero templado y una placa de asentamiento cóncava de 200 mm de lado y 10 mm de
espesor.
La resina debe ser de poliéster de dos componentes, de alta calidad y catalizadora,

preparada en cartuchos de 32 mm de diámetro introducidos en taladro de 38 mm de
diámetro.
Se usará llaves de torsión estándar para tensar los pernos de anclaje y para calibrar las
llaves de torque utilizadas en la obra, las mismas que no deben ser utilizadas para otro
propósito. Todas las llaves de torsión y de choque deben ser calibradas una vez al mes,
usando un dispositivo para este fin.
EL CONTRATISTA debe proporcionar llaves capaces de desarrollar una torsión de 62

Kg.-m (450 pies-lb.) como mínimo y que tengan un ajuste de torsión regulable. Durante
la operación de la llave debe usarse un lubricante.
También se debe proporcionar gatas hidráulicas con hueco en el centro en el pistón para
la instalación de la gata concéntricamente en el extremo de los pernos, una bomba
hidráulica con medidor de carga, mangueras hidráulicas y medidor de carga de repuesto
y todos los accesorios necesarios conforme a los requerimientos del proveedor de los
pernos de anclaje.
4.11.3.3 Verificaciones de control de calidad
Todos los procedimientos que se utilice para la fabricación, ensayos, instalación y

tensado observarán la norma particular ASTM-615-90 para pernos de anclaje.
4.11.4 SHOTCRETE
4.11.4.1 Descripción de los trabajos
Como parte del sostenimiento de excavaciones subterráneas el shotcrete estipulado para

cada tipo de roca se colocará conforme se muestra en los planos desarrollados por el
CONTRATISTA y aprobados por la Supervisión o según se requiera por razones de
seguridad.
La Supervisión podrá ordenar que el shotcrete sea aplicado a la superficie de la roca tan
pronto como sea posible después de la excavación y de la remoción de los escombros,
acordando con ésta las áreas a ser tratadas antes de su aplicación.
En general el shotcrete tendrá siempre microsílica y fibras de acero, y será aplicado en

una o más capas hasta alcanzar el espesor total especificado en los planos desarrollados
por el CONTRATISTA y aprobados por la Supervisión.
4.11.4.2 Diseño del shotcrete
El diseño de las mezclas para shotcrete y para calidad es de responsabilidad del

contratista y será aprobado por la Supervisión.
4.11.5 CERCHAS DE ACERO
4.11.5.1 Descripción de los trabajos
Parte del sostenimiento de las excavaciones está constituido por refuerzos en perfiles de
acero colocados con los espaciamientos indicados en los planos, para las rocas tipo V y
VA.
Normalmente las cerchas de acero se colocarán después de la excavación total del perfil.
La forma de las cerchas será tal que su cara exterior corresponda con la Línea “A” de las
secciones correspondientes a la roca tipo V y VA o según lo indiquen los planos.
Las cerchas de acero se instalarán en lugares donde las condiciones de roca indiquen su
necesidad.
Los accesorios de sostenimiento de acero deben incluir, más no limitarse, tirantes,

espaciadores, placas de revestimiento, vigas transversales entre cerchas, entibado,
cuñas de anclaje, bloques de pie, placas de apoyo y soleras fabricadas de acero o
perfiles u otros productos de acero.
En todo momento debe tenerse disponible una reserva de cerchas de acero para atender
el avance del túnel y, en cualquier caso, no menos de la cantidad requerida para
mantener dos ciclos de excavación en cada avance.
4.11.5.2 Procedimiento constructivo
Para las cerchas de acero se utilizará perfiles normales AISC, IPE o DIN, en los tipos
mostrados en los planos. El Contratista elaborará el diseño detallado de las cerchas, el
que, junto con las características del acero y su modo de fabricación, será sometido a la
aprobación de la Supervisión, la que podrá exigir pruebas del material empleado.
Inmediatamente después de fijar las cerchas a la roca, la sujeción entre ellas se efectuará
mediante tirantes distanciadores fabricados de acero de calidad similar a la de cerchas y
con piezas de unión y fijación adecuadas. Todas las cerchas de acero así como los
tirantes de unión quedarán empotrados en el shotcrete. Las cerchas colocadas en forma
no satisfactoria serán remplazadas según las instrucciones de la Supervisión y por cuenta
del Contratista.
4.12 INYECCIONES
En las zonas donde se requiera efectuar inyecciones, éstas se efectuarán a través de las
perforaciones que se dejará, debiendo ser como mínimo dos por cada zona delimitada
que debe ser inyectada. En el caso que dichas perforaciones fueran insuficientes, la
Supervisión fijará los criterios para realizar directamente en el terreno las perforaciones
faltantes.
El diámetro de las perforaciones será de 50 mm y se soldará una copla de 1” sobre la

perforación para conectar el equipo de inyección.
Utilizando las perforaciones en el blindaje, se hará ensayos de agua, con el fin de ver si
se establece comunicación con alguna perforación vecina. Estas pruebas se harán en
tramos de una longitud máxima de 20 m, procediendo a inyectar agua sistemáticamente,
en cada una de las perforaciones, con una presión máxima de 2 Kg./cm², medidos en la
batería de control. Sin embargo, la Supervisión podrá modificar dicha presión en zonas
en que a su juicio así convenga. El Contratista llevará un registro en que se anote la
ubicación de la perforación, las comunicaciones producidas, los volúmenes aproximados
de huecos y la presión necesaria para establecer la comunicación. Copia de este registro
deberá hacerse llegar diariamente a la Supervisión.
Cuando la separación entre el blindaje y concreto fuera superior a 10 cm, se realizará una
inyección primaria, con mortero de inyección, y luego de veinticuatro (24) horas, se podrá
completar la inyección con lechada.
La presión máxima de inyección será de 2 Kg./cm². La Supervisión podrá modificar dicha

presión en sitios en que a su juicio así convenga. Para iniciar la inyección se colocará un
niple o conector, con válvula de paso en la copla u orificio de inyección.
La operación de inyección requiere que, una vez establecida la comunicación se espere

hasta que la lechada que sale sea de la misma consistencia que la lechada que entra.
En ese momento se obturará la salida con un tapón y se mantendrá la presión máxima
por cinco (05) minutos. A continuación se cerrará la válvula de paso y se dará por
terminada la inyección. No podrá retirarse el niple o conector antes de dos (02) horas.
4.13 RELLENOS
4.13.1 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS
En la ejecución de preparación de las superficies de fundación y de la formación y

compactación de rellenos, el Contratista aplicará las presentes especificaciones técnicas
de conformidad con los planos desarrollados por el CONTRATISTA y aprobados por la
Supervisión.
Los rellenos deberán ser construidos según el trazo, alineamientos y secciones

transversales indicados en los planos desarrollados por el CONTRATISTA y aprobados
por la Supervisión.
Si las condiciones del terreno lo requieren, se podrá aumentar o disminuir el ancho de la

fundación, la inclinación de los taludes así como cualquier otro cambio en las secciones
de los rellenos, si se juzga necesario para mejorar la estabilidad de las estructuras, previo
conocimiento y aprobación de la Supervisión.
La preparación de la superficie de apoyo para materiales comunes será hecha

humedeciéndola con agua y compactándola con pasadas de rodillo o vibradores
manuales, según sea el caso La compactación requerida será del 95% del Proctor
Standard para suelos cohesivos y del 80% de densidad relativa para suelos granulares.
La superficie de cimentación deberá estar húmeda en el momento en que se vierta el
material de relleno.
4.13.2 RELLENOS COMPACTADOS PARA ESTRUCTURAS
Se realizarán en todos aquellos lugares donde se hubieran construido losas de

cimentación o cualquier otra estructura, en donde, después de efectuada la respectiva
excavación, requieran ser rellenados hasta la altura indicada en los planos así como los
rellenos a ser ejecutados cuando las cotas de terreno sean inferiores a las que debe
tener para la correcta ejecución de una estructura específica, conforme lo indicado en los
planos.
Se utilizará los materiales obtenidos de las excavaciones realizadas o de áreas de

préstamo adecuadas, siempre y cuando no contengan ramas de árboles, raíces, plantas,
arbustos, basura, material orgánico, etc.
El material se colocará en capas uniformes de aproximadamente 0.20 m, distribuyéndolo

sobre la zona a ser rellenada de acuerdo a los alineamientos y cotas establecidos.
La superficie de la capa deberá ser horizontal y uniforme. La compactación se efectuará

con compactadoras manuales o mecánicas, donde sea posible, hasta alcanzar la
densidad mínima de 95% del Proctor Standard para materiales cohesivos; y una
densidad relativa no menos del 80% para materiales granulares.
La tolerancia en la humedad del material será de ± 2% respecto al contenido de humedad

óptima del ensayo Proctor Standard.
4.13.3 RELLENO DE MATERIAL GRANULAR
Se ejecutará en lugares indicados en los planos de diseño elaborados por el Contratista,

que generalmente están destinados a la ejecución del drenaje en las zonas en que las
condiciones del terreno así lo requieran. También será utilizados como bases para
asiento de enrocados.
El material será de las canteras indicadas en el Proyecto y/o indicados por la Supervisión
y será usado en estado natural, es decir, sin clasificar.
El Contratista eliminará el material excedente de los trabajos de relleno y excavación en

los lugares autorizados por el Supervisor. Si la cantidad de material de la obra es
insuficiente para el relleno, el Contratista deberá proveer material de préstamo del área
de cantera más próxima. La cimentación de las estructuras, equipamiento y vías de
acceso deberán ser compactadas con un mínimo de 95% de máxima densidad seca,
según Norma ASTM D1557. Otras áreas deberán ser compactadas con un mínimo de
90% de máxima densidad seca. El material de exceso producto de la excavación o el
material de préstamo serán transportados a lugares autorizados.
4.14 CONTROL DE EROSIÓN
Durante la construcción, y en los lugares que se requiera, deberá construirse un sistema

de control de erosión y trasporte de sedimentos en concordancia con las normas locales
y la práctica de la buena ingeniería.
4.15 CONTROL DE POLVO
EL Contratista en todas las áreas de la obra deberá minimizar la contaminación de polvo.

Mantener bajo el nivel de contaminación de polvo, haciendo uso de agua, u otro material.
Hacer el mantenimiento de las carreteras y vías de acceso, áreas de parqueo, etc.
4.16 INVESTIGACIONES DE SUELO
El contratista se hace responsable de todas las investigaciones necesarias, como

información básica para establecer los criterios de diseños de las estructuras.
4.17 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
4.17.1 CONCRETO CON CEMENTO PÓRTLAND
1 El Contratista elaborará los planos, especificaciones y diseño de mezcla de

concreto para la obra con por lo menos un mes antes de la ubicación del material
in situ, con la debida aprobación de la Supervisión. Antes de iniciarse las obras, el
Contratista deberá identificar el área de la planta concretera, así como de la
capacidad, calidad para su evaluación y aprobación por parte de la supervisión.
2 El Diseño, análisis y construcción del concreto estructural deberá estar en

concordancia con la Norma ACI 318-95. Norma de Concreto Estructural. SP-15,
una publicación del ACI, Manual y Referencia de Obra, que deberá tenerse en
cuenta en la obra durante la construcción como referencia.
3 El cemento deberá ser ASTM C-ISO, Tipo I u otro tipo.
4 Agregado fino, que deberá ser lavado, conforme a la norma ASTM C-33.
5 El material de grava deberá estar bien graduada según ASTM C-33.
6 El agua deberá ser limpia y libre de toda material contaminante, aceite, ácidos,
alcalino, materiales orgánicos u otros que puedan deteriorar el concreto y
finalmente la resistencia del mismo.
7 Mezclas:
El contenido de aire en el concreto debe ser el adecuado según la norma ASTM

C-260.
De usarse aditivos reductores de agua estos deberá cumplir las especificaciones
de la norma ASTM C-494.
Otro tipo de aditivo, otras aplicaciones, no serán usados sin una autorización
escrita de la Supervisión.
Todo aditivo será suministrado y certificado por el fabricante.
• La resistencia del concreto a la compresión a los 28 días cumplirá lo

especificado en los estudios aprobados por la Supervisión. Para areas en
contacto con agua se recomienda una resistencia a la compresión de 280
Kg/cm².
• El diseño de mezcla del concreto podrá estar basada en la experiencia del
Contratista en obra, teniendo en cuenta el material a ser usado, así como
prever que la mezcla obtenida sea una mezcla tal que sea trabajable, y que
reúna los requisitos de resistencia a la compresión y contenido de aire. Por
otro lado, el diseño será sometido a pruebas de laboratorio.
• Los ensayos de concreto se efectuarán necesariamente en presencia de la

Supervisión y serán con probetas, muestras cilíndricas, que serán tomadas
cada día que el concreto es colocado en obra, según las especificaciones que
se indican en la norma ACI 318. El Contratista deberá reportar a la supervisión
los resultados de los ensayos en menos de 24 horas desde la colocación del
concreto en obra, para dar suficiente tiempo a la supervisión de monitorear la
calidad del concreto. Simultáneamente El Contratista deberá reportar a la
Supervisión con menos de 24 horas el vaciado a efectuarse.
• Las superficies de concreto pueden estar sujetas a ataque químico (por

ejemplo en el cuarto de batería) por lo que será necesario su
impermeabilización con materiales apropiados.
4.17.2 SHOTCRETE
1 El Contratista deberá proponer diseños de mezcla con resultados de ensayos con

por lo menos un mes de anticipación a su colocación en obra, los mismos que
deberán ser reportados a la supervisión para su aprobación. Previa a la
construcción, el Contratista deberá reportar la descripción de la calidad de
materiales a la supervisión para su revisión.
2 El shotcrete deberá cumplir con las normas del ACI 506.2, especificación de
materiales, proporción y aplicación de la misma.
3 El esfuerzo a la compresión mínima a los 28 días deberá ser de acuerdo al

diseño.
4 El Contratista deberá preparar un paño de prueba previa a las obras de

construcción. El paño de prueba deberá medir como mínimo 750mm x 750 mm
por cada mezcla y lugar de aplicación. Se deberá tomar por lo menos cinco
muestras y someter a pruebas de compresión, los mismos que deberán ser
aprobados por la supervisión, verificando así mismo que los ensayos previos a la
construcción sean similares a las de la misma obra.
5 Los ensayos del shotcrete al corte deberán cumplir las especificaciones de la

norma ASTM C42 y ASTM C143. Los ensayos que no cumplan las normas antes
citadas podrán ser rechazados por la supervisión.
6 El refuerzo consistente en una red de alambres en el shotcrete deberá cumplir la

norma ASTM A185, y en el caso de fibras la norma ACI 544.1R, refuerzo de
concreto con aplicación de Fibras.
4.17.3 ACERO DE REFUERZO
1 Las varillas hechas de barras deformadas, producidas de acero de lingotes nuevo

deberán cumplir la norma ASTM A-615, Grado 60. La malla de alambre soldado
deberá cumplir la norma ASTM A-185.
2 Para elementos de concreto que tengan una dimensión mínima menor que 45 cm,
se utilizará una cuantía mínimo en el rango de 0.0020 a 0.0025. Para elementos
flexibles, se utilizará una cuantía de refuerzo de 0.0033. Para columnas, la
relación de refuerzo mínimo será 0.0100.
4.17.4 MAMPOSTERÍA
En caso de requerirse trabajos de mampostería reforzada, el diseño, análisis y

construcción deberán cumplir con los requerimientos del Código de Construcción ACI
530-92 Requerimientos para las Estructuras de Mampostería.
La mampostería de concreto deberá cumplir con la norma ASTM C-90 para unidades
huecas bajo carga, y con ASTM C-129 para unidades que no están bajo carga.
El mortero deberá cumplir con la norma ASTM C-270.
La lechada de cemento para la mampostería deberá cumplir con la norma ASTM C-476
4.17.5 ACERO ESTRUCTURAL, CONEXIONES Y RECUBRIMIENTO
Las obras con acero estructural deberán ser diseñadas, fabricadas y montadas de
acuerdo con los requerimientos de la Sociedad Americana de Construcción en Acero
(AISC), Especificación para Edificios de Acero Estructural – Diseño de Esfuerzos
Permisibles o alternativamente, AISC Especificación de Diseño de Factores de Carga y
Resistencias para Construcciones de Acero Estructural.
El acero estructural deberá ser de acuerdo a la norma ASTM A-36 o ASTM A-571 Grado
50.
El tablero de metal deberá cumplir con la norma ASTM A-446 y ser galvanizado.
Las conexiones deberán ser mediante pernos o soldadura de acuerdo con lo siguiente:
Se deberá utilizar pernos de gran resistencia, que cumplan con la norma ASTM A-325.
Para las conexiones soldadas, los electrodos deberán cumplir con AWS A5.1 E70X:X
para soldadura manual de arco metálico blindado y AWS 17 F7X para soldadura por arco
sumergido. Las conexiones soldadas deberán ser inspeccionadas de acuerdo con lo
establecido en AWS D1.1, Código para Soldadura Estructural.
4.18 SISTEMAS DE DRENAJE
Se deberán proporcionar sistemas para drenar todas las estaciones, galerías, techo,
paredes y áreas pavimentadas en exteriores. Las áreas de drenaje que están por encima
de la elevación máxima de las aguas abajo que no estén sujetas a contaminación podrán
ser conducidas hacia el sistema de descarga si está dentro de los límites ambientales
aceptables. El drenaje de las áreas sujetas a contaminación por aceite deberá ser
conducido hacia un separador de agua y aceite con sistema de bombeo. El sistema
deberá incluir provisiones para determinar que las descargas estén dentro de los límites
ambientales.
4.19 CERCADO Y ENTRADAS
El perímetro de las instalaciones deberá estar cercado con malla y columnas metálicas.
El cercado deberá tener dos metros de alto con tres hileras de alambre de púas, postes
de acero galvanizado. Los postes del cercado deberán ser como mínimo de 3 pulgadas
de diámetro.
Los equipos de la sub estación deberán estar protegidos contra caída de piedras, para lo
cual EL CONTRATISTA construirá un cerco de seguridad adecuado
4.20 TRATAMIENTO DE TALUDES
En las obras de captación – Quinta Nave desarenadota y en el talud adyacente a la zona

donde se construirá la nueva subestación se deberá proteger el talud que quede
removido por las excavaciones que sean necesarias ejecutar. Aun cuando no esta
diseñado en detalle, estas medidas de protección de los taludes consistirán básicamente
en:
• Ejecución de banquetas intermedias cuando la altura supere los 8 o 10 m de

altura
• Cunetas de drenaje superficial y sub-superficial
• Uso de shotcrete simple con malla, si es necesario
• Medidas similares o equivalentes
• Muros de contención
En el caso de la zona de patio de llaves se ha previsto necesario además muros de

contención.
4.21 ALMACENAMIENTO DE DESPERDICIOS PELIGROSOS
Se deberá proporcionar recipientes de almacenamiento apropiados tipo tanque para el

almacenamiento del aceite utilizado, filtros, y otros materiales peligrosos que se podrían
acumular durante un año de operación normal. Estos recipientes deberán tener la
capacidad adecuada e incluir un control positivo de fugas, y revestimientos o
recubrimientos internos, de ser necesarios.
4.22 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD PARA LAS ESTRUCTURAS DEL PROYECTO
A Se deberá verificar la estabilidad de todas las características estructurales del

Proyecto, para los siguientes casos de carga en los casos aplicables.
Caso 1 – Condición de la construcción

Caso 2 – Condición de operación normal
Caso 3 – Condición de mantenimiento
Caso 4 – Condición de inundación
Caso 5 – Condición de operación normal más terremoto
B Las estructuras del Proyecto deberán estar diseñadas en base a los criterios que
serán establecidos por el Contratista o sus informes de Diseño.
4.23 ENCOFRADOS
4.23.1 DISEÑO
El diseño e ingeniería de detalle de los encofrados será de responsabilidad plena del

Contratista, debiendo ser diseñado para resistir todas las solicitaciones a las que quede
sometido, incluyendo las cargas de viento.
4.23.2 HABILITACIÓN E INSTALACIÓN
Los encofrados serán habilitados de manera tal que permitan obtener superficies
expuestas de concreto con textura uniforme, libre de aletas, salientes u otras
irregularidades y defectos que se consideren impropios para este tipo de trabajo. Los
encofrados deberán ser adecuadamente fuertes, rígidos y durables, para soportar todos
los esfuerzos que se le impongan y para permitir todas las operaciones relativas al
vaciado y compactación del concreto, sin sufrir ninguna deformación, deflexión o daños
que podrían afectar la calidad del trabajo del concreto.
Los encofrados asegurarán que la superficie de concreto cumpla las tolerancias de las
especificaciones ACI-347 “Práctica recomendada para encofrados de concreto”.
4.23.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ENCOFRADOS
4.23.3.1 Encofrado plano vertical
Se considera así a todo encofrado empleado con el fin de producir una superficie plana,
la cual puede ser vertical o inclinada hasta 45° con la vertical, incluyendo el encofrado de
las juntas de construcción.
4.23.3.2 Encofrado plano horizontal (o inferior)
Es todo encofrado empleado con el fin de producir una superficie plana horizontal o
inclinada hasta 45° con la horizontal, constituyendo el plano inferior de un elemento
estructural tal como losa, viga u otro.
4.23.3.3 Encofrado curvo
Es todo encofrado con curvatura, siguiendo una superficie cilíndrica cónica o de otra
forma, la cual puede ser fabricada curvando láminas planas de madera. Los límites de
los encofrados curvos no se extenderán más allá del punto de tangencia o de
intersección con una superficie plana.
4.23.3.4 Acabados de superficies encofradas
Se establece tres tipos de acabado de las superficies encofradas:
Acabado Tipo E1. Para superficies donde la rugosidad sea aceptable, tales como juntas
de construcción verticales, áreas que estarán bajo rellenos u ocultas permanentemente.
El tratamiento de las superficies estará orientado a evitar cangrejeras o protuberancias en
la superficie, mediante el relleno de las juntas del encofrado para evitar fugas de lechada
y, de ser el caso, el cierre con masilla o con material apropiado de las cavidades
detectadas en el desencofrado originadas por separadores.
Acabado Tipo E2. Para superficies expuestas, superficies de portales, tapones, juntas
de construcción, parapetos, bases de estructuras, vigas, columnas y superficies
expuestas el agua, con la excepción de las superficies que deben recibir el acabado Tipo
E3. El tratamiento de las superficies incluye la eliminación de todos los desniveles y el
relleno de todos los vacíos y orificios. El aspecto final de las superficies debe ser tal que
no se vea irregularidades en la forma, color y aspecto general del concreto. Esta
estipulación se aplicará particularmente a las áreas de juntas de construcción y
contracción y a las esquinas de vigas, columnas y paredes.
Acabado Tipo E3. Para superficies expuestas a corrientes de agua de relativamente alta
velocidad, tales como áreas internas de los conductos de purga, rápidas, disipadoras,
conducto cubierto, orificios de descarga y, en general, superficies no cubiertas de
enchapes de piedra o blindaje. Estas superficies deben ser excepcionalmente lisas y

duras. El encofrado de estas de estas superficies será especialmente bien alineado y
fijado. Cualquier irregularidad que ese observe, será lijada y pulida con herramientas
adecuadas. Todas las estipulaciones para el Tipo E2 se aplican también en este caso
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE V
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL
EQUIPAMIENTO MECANICO
NOVIEMBRE 2006
TR - PARTE V
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO MECANICO
CONTENIDO
5.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................4

5.2 REQUISITOS GENERALES .............................................................................4
5.2.1 INFORMACION DE NORMAS ..........................................................................4
5.2.2 MATERIALES ...................................................................................................4
5.2.2.1 MATERIALES ESPECIFICADOS .....................................................................5
5.2.2.2 MATERIALES NO ESPECIFICADOS.............................................................10
5.2.3 EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS MECANICOS ..........................10
5.2.3.1 FUNDICIONES DE ACERO............................................................................10
5.2.3.1.1 Aspectos generales.........................................................................................10
5.2.3.1.2 Reparación de defectos de fundición mediante soldadura .............................10
5.2.3.1.3 Control dimensional ........................................................................................11
5.2.3.2 CONSTRUCCIONES SOLDADAS .................................................................11
5.2.3.2.2 Procesos de soldadura ...................................................................................11
5.2.3.2.3 Especificaciones de procedimientos de soldadura (E.P.S.)...........................11
5.2.3.2.4 Calificación de procedimientos de soldadura..................................................11
5.2.3.2.5 Calificación de soldadores y de operarios de soldadura.................................12
5.2.3.2.6 Materiales de soldadura..................................................................................12
5.2.3.2.7 Preparación para la soldadura ........................................................................12
5.2.3.2.8 Acabado de las soldaduras.............................................................................12
5.2.3.2.9 Requerimientos específicos para las soldaduras............................................13
5.2.3.2.10 Reparación de defectos de las soldaduras .....................................................13
5.2.3.2.11 Precalentamiento de las soldaduras ...............................................................13
5.2.3.2.12 Tratamiento térmico posterior a la soldadura..................................................13
5.2.3.2.13 Soldaduras en el sitio de las obras .................................................................14
5.2.3.3 MAQUINADO DE PARTES Y COMPONENTES ............................................14
5.2.3.3.2 Acabado superficial.........................................................................................15
5.2.3.3.3 Control dimensional y protocolos ....................................................................15
5.2.3.3.4 Intercambiabilidad de equipos de recambio....................................................15
5.2.3.3.5 Plantillas de control .........................................................................................15
5.2.3.3.6 Protección de superficies maquinadas ...........................................................15
5.2.3.4 EXAMENES MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS...........................16
5.2.3.4.2 Inspección de bordes de láminas de acero en taller.......................................16
5.2.3.4.3 Exámenes de soldaduras................................................................................16
5.2.3.4.4 Exámenes de las fundiciones de acero ..........................................................17
5.2.3.5 TUERCAS Y TORNILLOS ............................................................................18
5.2.3.6 TUBERIAS, VALVULAS Y ACCESORIOS .....................................................18
5.2.3.6.1 Generalidades.................................................................................................18
5.2.3.6.2 Colgadores y soportes ....................................................................................19
5.2.3.6.3 Instalación y mano de obra .............................................................................19
5.2.3.7 PINTURA Y PROTECCION DE SUPERFICIES .............................................20
5.2.3.7.1 Generalidades.................................................................................................20
5.2.3.7.2 Preparación de la superficie............................................................................20
TR - PARTE V Página N° 1 de 57
5.2.3.7.3 Aplicación de pintura.......................................................................................21

5.2.3.7.4 Sistemas de recubrimiento..............................................................................22
5.2.3.7.5 Galvanización..................................................................................................24
5.3 DESCRIPCION DEL EQUIPAMIENTO MECANICO.......................................24
5.3.1 GENERALIDADES..........................................................................................24
5.3.2 OBRAS DE CABECERA – QUINTA NAVE DESARENADORA ......................24
5.3.3 CAMARA DE CARGA Y VÁLVULAS ..............................................................25
5.3.3.1 ATAGUIA ........................................................................................................25
5.3.3.2 REJA Y LIMPIAREJAS ...................................................................................25
5.3.3.3 INGRESO A LA TUBERÍA FORZADA ............................................................25
5.3.4 TUBERIA FORZADA.......................................................................................25
5.3.4.1 VÁLVULA MARIPOSA DE LA TUBERÍA FORZADA ......................................25
5.3.4.2 TUBO DE AIREACIÓN ...................................................................................26
5.3.4.3 TUBERÍA FORZADA ......................................................................................26
5.3.4.4 PROTECCIÓN CONTRA SOBREVELOCIDAD Y MEDICION DE CAUDAL..27
5.3.5 CASA DE MAQUINAS.....................................................................................27
5.3.5.1 VALVULA(S) ESFERICA(S) Y COMPLEMENTOS ........................................27
5.3.5.1.1 Descripción de la válvula esférica...................................................................28
5.3.5.1.2 Descripción del servomotor.............................................................................28
5.3.5.1.3 Junta de desmontaje o manguito ....................................................................29
5.3.5.1.4 Conexión aguas arriba ....................................................................................29
5.3.5.1.5 Sistema by-pass..............................................................................................29
5.3.5.1.6 Accesorios para el accionamiento de la válvula esférica................................30
5.3.5.1.7 Accesorios de control y señalización ..............................................................30
5.3.5.2 TURBINA(S)....................................................................................................30
5.3.5.2.1 Características garantizadas de la(s) turbina(s) .............................................31
5.3.5.2.2 Variante de turbina(s) Pelton ..........................................................................33
5.3.5.2.3 Variante de turbina(s) Francis.........................................................................36
5.3.5.2.4 Eje de la unidad (turbina – generador)............................................................38
5.3.5.2.5 Cojinete guía turbina .......................................................................................39
5.3.5.3 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DEL CONJUNTO TURBINA -
ALTERNADOR................................................................................................40
5.3.5.4 SISTEMA DE FRENOS MECÁNICOS............................................................40
5.3.5.5 COJINETE COMBINADO EMPUJE-GUÍA......................................................41
5.3.5.6 SISTEMA DE REGULACION..........................................................................43
5.3.5.6.1 Generalidades.................................................................................................43
5.3.5.6.2 Partes del sistema de regulación ....................................................................43
5.3.5.6.3 Detector de sobrevelocidad mecánico ............................................................45
5.3.5.7 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................45
5.3.5.7.1 Sistema de aire comprimido para el sistema de regulación............................45
5.3.5.7.2 Sistema de aire comprimido para los servicios generales ..............................46
5.3.5.8 SISTEMA DE REFRIGERACION ...................................................................47
5.3.5.8.1 Sistema de refrigeración de agua tratada – circuito cerrado ..........................47
5.3.5.8.2 Sistema de refrigeración de agua cruda - circuito abierto...............................48
5.3.5.8.3 Automatización de los sistemas de refrigeración de agua cruda y agua
tratada. ............................................................................................................51
5.3.5.8.4 Características de funcionamiento del sistema de refrigeración.....................51
5.3.5.9 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION .........................................52
5.3.5.9.1 Producción frigorífica ......................................................................................52
5.3.5.10 SISTEMA CONTRAINCENDIOS ....................................................................53
5.3.5.11 PUENTE GRUA DE CASA DE MAQUINAS ...................................................54
5.3.5.12 SISTEMAS DE MONITOREO PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........54
5.3.5.12.1 Sistema de monitoreo permanente de vibración.............................................54
5.3.5.12.2 Sistema de monitoreo permanente del entrehierro y flujo magnético. ............54

5.3.5.12.3 Sistema de monitoreo de descargas parciales ...............................................55
5.3.5.13 ATAGUIA(S) EN CAMARA DE OLEAJE ........................................................55
5.3.5.14 SISTEMA DE MEDICION DEL CAUDAL TURBINADO..................................56
5.3.5.15 SISTEMA DE DETECCION DE INUNDACION ..............................................56
5.3.6 PATIO DE LLAVES .........................................................................................56
5.3.6.1 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE LOS
TRANSFORMADORES DE POTENCIA. ........................................................56
5.3.7 OTROS TRABAJOS.......................................................................................56
5.3.7.1 PUENTE GRUA DEL TUNEL VERTICAL DE ACCESO.................................56
5.3.7.2 WINCHE..........................................................................................................56
TR - PARTE V
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO MECANICO

5.1 OBJETIVO GENERAL
El CONTRATISTA será responsable del diseño, suministro, montaje, pruebas, puesta en

servicio y operación experimental de todo el equipamiento mecánico-hidráulico requerido
para la segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu.
El CONTRATISTA es responsable de todo el conjunto de equipos suministrados nuevos,

así como todos los materiales y suministros necesarios para su puesta en servicio y
operación confiable, hasta la culminación del periodo de garantía.
A continuación se describe las especificaciones técnicas mínimamente requeridas de las

obras mecánicas para la rehabilitación de la segunda fase:
Las presentes especificaciones no son limitativas, la cantidad y características de los

equipos indicados son requisitos mínimos, en caso que el diseño definitivo aprobado por
la Supervisión requiera de características y cantidades mayores, el CONTRATISTA
suministrará dichos equipos conforme al estudio definitivo aprobado.
5.2 REQUISITOS GENERALES
5.2.1 INFORMACION DE NORMAS
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales” de las presentes

bases se muestra un listado de normas técnicas para el diseño, montaje y pruebas de
puesta en servicio del equipamiento mecánico, el CONTRATISTA deberá hacer entrega a
EGEMSA de todas estas normas. No obstante, este listado es referencial, siendo
responsabilidad del Contratista entregar, preferentemente en idioma castellano, como
mínimo 02 copias de cada una de las normas que ha de emplear, aun si estas no han
sido indicadas en las presentes bases.
5.2.2 MATERIALES
Todos los materiales que se incorporen al suministro deberán ser nuevos y de primera
calidad y deberán estar libres de defectos e imperfecciones. Donde se indique
expresamente el material, sus propiedades y características deberán corresponder con
las de las calificaciones, grados, tipos o clases requeridos, de acuerdo con las normas
especificadas. Las especificaciones de los materiales indicados expresamente de estos
Documentos de Licitación deberán cumplir con las últimas revisiones de las normas de la
ASTM o de normas equivalentes. Todos los materiales deberán obtenerse de
proveedores de reconocido prestigio que cumplan con las normas internacionales sobre
procedimientos de fabricación, requerimientos de análisis y ensayos de propiedades
mecánicas y químicas.
Las identificaciones o designaciones de cada uno de los materiales utilizados deberán

indicarse en los planos de fabricación. En caso de que se proponga utilizar materiales
cuyas especificaciones sean diferentes a las aquí requeridas, el CONTRATISTA deberá
enviar información relacionada con sus propiedades mecánicas y químicas, que
demuestren que son aptas para la utilización que se les va a dar. EL CONTRATISTA
deberá elaborar una lista de materiales con sus respectivas designaciones y
equivalencias con las normas ASTM y una clara identificación requerida sobre los
materiales deberá presentarse simultáneamente con los planos donde tales materiales
aparecen indicados.
5.2.2.1 MATERIALES ESPECIFICADOS
Los materiales requeridos para la fabricación de los equipos, componentes y accesorios

deberán cumplir con los requerimientos establecidos en la última edición de las siguientes
normas:
- Fundiciones de acero al carbono
ASTM A 148, "Specification for High- Strength Steel Castings for Structural
Purposes".
ASTM A 27, “Standard Specification for Steel Castings, Carbon, for general
application”
ASTM A 216 , "Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion
Welding, for High Temperature Service”.
ASTM A 217, "Martensitic Stainless Steel and Alloy Steel Castings for Pressure-
Containing parts suitable for High- Temperature Service".
- Fundiciones de acero de baja aleación
ASTM A 148, "Specification for High - Strength Steel Castings for Structural
Purposes". Grade 80-40, Grade 80-50.
- Fundiciones de acero para la fabricación de los rodetes de la turbina
ASTM A 743, "Specification for Castings Iron-Chromium, Iron-Chromium-Nickel,

Nickel Base, Corrosion Resistant, for General Application", grade
CA-GNM.
- Fundiciones de acero resistentes a la corrosión
ASTM A 774, "Specification for Corrosion - Resistant Iron - Chromium, Iron -

Chromium - Nickel and Nickel - Base Alloy Castings for severe
Service."
- Aceros magnéticos
ASTM A 345, "Specification for flat Rolled Electrical Steels for Magnetic
Applications"
- Fundiciones de hierro gris
ASTM A 48. "Specification for Gray Iron Castings"
- Láminas y perfiles de acero resistente a la corrosión
ASTM A 167, "Specification for, Stainless and Heat - Resisting Chromium Nickel
Steel Plate, Sheet and Strip".
ASTM A 176, "Specification for Stainless and Heat - Resisting Chromium Steel
Plate, Sheet and Strip".
ASTM A 276, "Specification for Stainless Steel Bars and shapes".
ASTM A 582, "Specification for Free - Machining Stainless and Heat – Resisting
Steel Bars, Hot - Rolled or Cold Finish".
- Fundiciones de hierro modular
ASTM A 536, " Specification for Ductile Iron Castings".
- Láminas y perfiles de acero al carbono para partes sometidas a presión y/o a

esfuerzos importantes
ASTM A 20, "General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels".
ASTM A 285, "Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low and
Intermediate Tensile Strength".
ASTM A 299, "Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel,
Manganese - Silicon".
ASTM A 455, "Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, High
Strength Manganese".
ASTM A 516, "Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for
Moderate and Lower Temperature Service ".
ASTM A 537. "Specification for Pressure Vessel Plates, Heat - Treated, Carbon -
Manganese - Silicon Steel ". Clases 1 y 2.
ASTM A 662, "Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon - Manganese,
for Moderate and Lower Temperature Service ".
ASTM A 710, "Specification for Low Carbon Age - Hardening Nickel - Copper -
Chromium - Molibdenum - Colombium and Nickel - Copper -
Colombium Alloy Steels".
ASTM A 737, “Grade A, "Specification for Pressure Vessel Plates, High -
Strength, Low - Alloy Steel".
ASTM A 738, "Specification for Pressure Vessel Plates, Heat - Threaded,
Carbon - Manganese - Silicon Steel, for Moderate and Lower
Temperature Service".
ASTM A 841, "Specification for Steel Plates for Pressure Vessels, Produced by
the Thermo - Mechanical Control Process (TMCP)".
- Láminas de acero galvanizado
ASTM A 525 "Specification for General Requirements for Steel Sheet, Zinc -
Coated (Galvanized) by the Hot - Dip Process".
- Láminas y perfiles de acero para partes no sometidas a esfuerzos

importantes
ASTM A 36, "Specification for Structural Steel".

ASTM A 283, "Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon
Steel Plates, Shapes and Bars".
ASTM A 441, "Specification for High - Strength Low - Alloy Structural
Manganese Vanadium Steel".
- Forjas de acero
ASTM A 105, "Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications".
ASTM A 181, "Specification for Forgings, Carbon Steel for General Purpose
Piping".
ASTM A 291,"Specification for Steel Forgings, Carbon and Alloy, for Pinions,
Gears and Shafts for Reduction Gears".
ASTM A 293, "Specification for Steel Forgings, Carbon And Alloy, for Turbine
Rotors And Shafts", class 1.
ASTM A 469, "Specification for Vacuum - Threaded Steel Forgings for Generator
Rotors".
ASTM A 470, "Specification for Vacuum - Threaded Carbon and Alloy Steel
Forgings for Turbine Rotors and Shafts".
ASTM A 541, "Specification for Quenched and Tempered Carbon and Alloy
Steel Forgings for Pressure Vessel Components".
ASTM A 668, "Specification for Steel Forgings, Carbon and Alloy, for General
Industrial Use".
- Fundiciones y aleaciones de cobre para cojinetes y bujes
ASTM B 584, "Specification for Copper Alloy and Castings for General
Applications".
ASTM B 23, "Specification for White Metal Bearing Alloys (Known
Commercially as "Babbitt Metal")".
- Tubos de cobre y aleaciones de cobre
ASTM B 21, "Specification for Naval Brass Rod, Bar and Shapes".
ASTM B 42, "Specification for Seamless Copper Pipe, Standard Sizes".
ASTM B 43, "Specification for Seamless Red Brass Pipes, Standard Sizes".
ASTM B 88, "Specification for Seamless Copper Water Tube".
ASTM B 171, "Specifications for Copper Alloy Condenser Tube Plates and Sheet
for Pressure Vessels, Condensers, and heat Exchangers".
- Cobre electrolítico
ASTM B 5, "Specification for Electrolytic Tough - Pitch Cooper Refinery

Shapes".
- Fundiciones de bronce
ASTM B 66, "Specification for Bronze Castings for Steam Locomotive Wearing
Parts".
- Tuercas, tornillos y elementos de fijación
ASTM B 21, 0 "Specification for Naval Brass Rod, Bar and Shapes", Copper Alloy
No. 464.
ASTM A 193, "Specification for Alloy - Steel and Stainless Steel Bolting Materials
for High - Temperature Service".
ASTM A 194, "Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts For High -
Pressure and High - Temperature Service".
ASTM F 568, “Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Externally
Threaded Metric Fasteners”
ASTM A 320, "Specification for Alloy - Steel and Stainless Steel Bolting Materials
for Low - Temperature Service".
ASTM A 490M, "Specification for High-Strength Steel Bolts, Classes 10.9 and
10.9.3, for Structural Steel Joints [metric] ".
ASTM A 354, "Specification for Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts, Studs,
and Other Externally Threaded Fasteners".
ASTM A 541, "Specification for Quenched and Tempered Carbon and Alloy Steel
Forgings for Pressure Vessel Components ".
ASTM A 563, "Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts".
- Tubos de acero y accesorios
ASTM A 53, "Specification for Pipe, Black and Hot - Dipped, Zinc - Coated,
Welded and Seamless".
ASTM A 120, "Specification for Pipe, Steel, Black and Hot - Dipped Zinc -
Coated (Galvanized) Welded and Seamless Steel, for Ordinary
Uses".
ASTM A 213, "Specification for Seamless Ferritic and Austenitic Alloy - Steel
Boiler, Superheater, and Heat - Exchanger Tubes".
ASTM A 234, "Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and
Alloy Steel for Moderated and High Temperature Service".
ASTM F 568, “Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Externally
Threaded Metric Fasteners”
ASTM A 511, "Specification for Seamless Stainless Mechanical Tubing".
ASTM A 519, "Specification for Seamless Carbon and Alloy Steel Mechanical
Tubing".
ASTM A 669, "Specification for Seamless FerrItic - Austenitic Alloy Steel Tubes".
ANSI B 16.5, "American National Standard for Steel Pipe Flanges And Flange
Fittings".
- Tubería eléctrica y accesorios
ANSI C 80.1, "Specification for Rigid Steel Conduit, Zinc Coated, Hot Dip
Galvanized B.1".
ANSI C 80.4, "Specification for Rigid Steel Conduit, Fittings, Zinc -Coated,
Threaded Type".
- Barras de acero
ASTM A 29, "Standard - Specification for Steel Bars, Carbon and Alloy, Hot –
Wrought, General Requirements for ".
ASTM A 108, "Specification for Steel Bars, Carbon and Alloy, Cold - Finished".
- Barras de acero resistentes a la corrosión
ASTM A 276, “Specification for Stainless Steel Bars and Shapes".

ASTM A 582, "Specification for Free - Machining Stainless and Heat - Resisting
Steel Bars, Hot - Rolled or Cold - Finished".
- Rieles
ASTM A 1, "Specification for Carbon Steel Tee Rails".
- Platinas de aleaciones de Níquel - Cobre
ASTM B 127, "Specification for Nickel - Copper Alloy Plate, Sheet and Strip", UNS
No. 4400.
- Barras de aleaciones de Níquel - Cobre
ASTM B 164, "Specification for Nickel - Copper Alloy Rod, Bar and wire".
- Ruedas
ASTM A 504, "Specification for Wrought Carbon Steel Wheels".
- Aluminio para uso eléctrico
ASTM B 317, "Specification for Aluminum, Alloy Extruded Bar, Rod, Tube, Pipe
and Structural Profiles for Electrical Purpose (Bus Conductors)".
ASTM B 236, "Specification for Aluminum Bars for Electrical Purpose (Busbars)".
- Cobre electrolítico
ASTM B 5, "Specifications for Electrolytic Tough - Pitch Copper Refinery

Shapes".
- Conductores del Cobre
ASTM B 48, "Specification for Soft Rectangular and Square Bare Copper Wire for
Electrical Conductors".
- Conductores eléctricos
NEMA WC5. “Thermoplastic - Insulated Wire and Cable for The Transmission and
Distribution of Electrical Energy”.
- Bujes terminales
ASTM D 116, "Specification for Vitrified Ceramic Material for Electrical

Applications".
- Papel aislante
ASTM D 1305, "Specification for Electrical Insulating Paper and Paperboard -

Sulfate or Kraft layer Type".
- Aceite aislante
ASTM D 3487, "Standard Specification for Mineral Insulating Oil Used in Electrical
Apparatus".
5.2.2.2 MATERIALES NO ESPECIFICADOS
EL CONTRATISTA deberá seleccionar los materiales para aquellos componentes cuyos

materiales no estén claramente especificados en estos documentos. Dichos materiales
deberán indicarse en los planos y estarán sometidos a la aprobación de la
SUPERVISION.
5.2.3 EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS MECANICOS
5.2.3.1 FUNDICIONES DE ACERO
5.2.3.1.1 Aspectos generales
Las fundiciones deberán estar completamente sanas y deberán quedar libres de defectos
perjudiciales tales como proyecciones metálicas, cavidades, discontinuidades, fundición
incompleta, dimensiones incorrectas e inclusiones o anomalías estructurales que pueden
afectar el uso de la fundición. La estructura molecular de las fundiciones deberá ser
homogénea y estas deberán quedar libres de inclusiones no metálicas excesivas.
5.2.3.1.2 Reparación de defectos de fundición mediante soldadura
Solo se aceptaran reparaciones mediante soldadura de defectos menores de fundición,

previa aceptación de la SUPERVISION.
Los defectos serán considerados menores cuando la profundidad de la cavidad

preparada para soldadura no sea mayor que el 20% del espesor de pared de la fundición,
pero en ningún caso mayor que 25 mm, y cuando el área que vaya a ser reparada sea
menor que 6500 mm2.
No se aceptaran reparaciones en los siguientes equipos:
- Válvula mariposa
- Válvula esférica
- Rodetes
- Inyectores (parte fundida)
- Ejes y cojinetes
- Llanta de rotor
- Cruceta
Cuando se detecte defectos menores, el CONTRATISTA deberá informar

inmediatamente a la SUPERVISION sobre la cantidad y magnitud de los defectos
encontrados. Así mismo, el CONTRATISTA deberá enviar un informe completo de todo
los defectos encontrados complementando con gráficas, fotografías y resultados de
pruebas metalográficas, y una descripción detallada del procedimiento de reparación
propuesto. La SUPERVISION se reserva el derecho de autorizar la reparación de
defectos menores, así como el derecho a solicitar las pruebas no destructivas, exámenes
metalográficos o cualquier otro ensayo que se requiera para determinar la extensión
completa del defecto, la adecuada preparación del área que va a ser reparada, el
procedimiento de reparación y/o la verificación de la reparación. El costo de todas las
pruebas que se requiera ejecutar en partes sometidas a reparación será por cuenta del
CONTRATISTA.
5.2.3.1.3 Control dimensional
Los espesores y demás dimensiones de las fundiciones deberán estar conformes con las
dimensiones y tolerancias indicadas en los planos.
5.2.3.2 CONSTRUCCIONES SOLDADAS
Los requerimientos indicados en este numeral son aplicables específicamente a la

fabricación de las partes del suministro construidas mediante soldadura y se utilizarán en
conjunto con los demás requisitos establecidos al respecto en estas especificaciones.
EL CONTRATISTA será totalmente responsable de la calidad de las soldaduras

ejecutadas por su organización y sus Sub contratistas, por lo tanto, conducirá todos los
ensayos requeridos para calificar los procedimientos de soldadura, la habilidad de los
soldadores y de los operarios de soldadura para aplicar tales procedimientos. Estas
calificaciones serán realizadas de acuerdo con los requerimientos del Código ASME
Ninguna soldadura de producción será ejecutada antes de que el respectivo

procedimiento de soldadura haya sido previamente calificado.
5.2.3.2.2 Procesos de soldadura
Todas las soldaduras se efectuarán por alguno de los procesos de arco eléctrico
indicados en el código ASME.
5.2.3.2.3 Especificaciones de procedimientos de soldadura (E.P.S.)
Antes de iniciar los trabajos de soldadura, el CONTRATISTA suministrará a la

SUPERVISION para aprobación, las especificaciones de los procedimientos de soldadura
(E.P.S.) que se aplicarán en la fabricación y en el montaje de los equipos. Cada
procedimiento de soldadura que se vaya a utilizar será elaborado por el CONTRATISTA
y presentado en un formato similar al indicado en el código ASME, sección IX.
5.2.3.2.4 Calificación de procedimientos de soldadura
Todos los procedimientos de soldadura serán calificados de acuerdo con los

requerimientos de la sección IX del código ASME o equivalente.
Para la soldadura de partes, componentes y accesorios que no tengan como función

principal la de soportar cargas, el procedimiento será calificado de acuerdo con la sección
IX del código ASME; si el proceso empleado es manual, o semiautomático. Esta
calificación podrá ser obviada si el procedimiento está de acuerdo con una especificación
de soldadura escrita y con calificación vigente de acuerdo con la sección IX del código
ASME.
La preparación y conservación de todas las probetas de prueba de soldaduras, así como

la ejecución de todas las pruebas, serán responsabilidad del CONTRATISTA. Las
pruebas de calificación deberán efectuarse en presencia de un supervisor de soldadura
debidamente autorizado por LA SUPERVISION a menos que su presencia sea
expresamente obviada por LA SUPERVISION. El CONTRATISTA suministrará todos los
registros sobre calificación de los procedimientos de soldadura. Estos registros se

presentarán en un formato similar al indicado en el código ASME, sección IX.
5.2.3.2.5 Calificación de soldadores y de operarios de soldadura
Todos los soldadores y los operarios de soldadura serán calificados de acuerdo con los
requerimientos de la sección IX del código ASME.
A cada soldador y a cada operario se asignará una identificación, la cual servirá para
reconocer el trabajo ejecutado por cada una de estas personas. El CONTRATISTA
tendrá un registro de los soldadores y de sus operarios calificados en el cual se indicará
la fecha, los resultados de las pruebas y la identificación asignada. Estos registros,
debidamente certificados, estarán disponibles para el Supervisor.
Las probetas de prueba serán responsabilidad del CONTRATISTA, quien conducirá todas
las pruebas requeridas para obtener la calificación.
5.2.3.2.6 Materiales de soldadura
Los materiales de aporte para las soldaduras, varillas, alambres, electrodos y fundentes
cumplirán con los requerimientos aplicables del código ASME, sección II, parte C. y
aquellos establecidos en la sección IX del código ASME. Los informes de ensayos
certificados estarán de acuerdo con lo establecido en el código ASME.
EL CONTRATISTA ofrecerá a LA SUPERVISION las facilidades necesarias para que

verifique si el material de soldadura ha sido adecuadamente empacado, marcado,
identificado y si esta libre de daños. El CONTRATISTA suministrará a LA SUPERVISION
toda la documentación requerida de acuerdo con las especificaciones o normas
aplicables a los materiales de soldadura.
5.2.3.2.7 Preparación para la soldadura
Las superficies de todas las áreas ubicadas dentro de una distancia de 75 mm desde el
punto donde se iniciará la soldadura estarán a una temperatura no menor que la
temperatura mínima de precalentamiento indicada en la respectiva especificación de
procedimientos de soldadura, y en ningún caso por debajo de 16° C.
Los bordes que van a ser soldados se pulirán hasta obtener apariencia uniforme y estar
libres de escamas y de escorias producidas durante la preparación de los mismos.
5.2.3.2.8 Acabado de las soldaduras
Las soldaduras podrán dejarse tal como queden después de su ejecución, a menos que
en los planos se indique en forma diferente, siempre y cuando no presenten pliegues,
entallas, valles y crestas abruptas que no permitan la interpretación correcta de las
radiografías o de cualquier otro ensayo no destructivo al cual deban someterse.
El proceso de soldadura no disminuirá el espesor de la junta por debajo del espesor

mínimo requerido, ni se reducirá en más de 1 mm ó 10% del espesor nominal, el que sea
menor.
Para asegurar que los biseles se llenen completamente, de tal manera que la superficie
de la soldadura no esté por debajo de las superficies soldadas, se puede adicionar metal
soldado como refuerzo en cada cara de la soldadura cuyo espesor no será mayor que 2
mm.
5.2.3.2.9 Requerimientos específicos para las soldaduras
Soldaduras a tope de doble bisel
Las uniones a tope soldadas desde ambas superficies (soldaduras dobles) deberán ser
realizadas de tal manera que se produzca la misma calidad del material soldado desde
ambas superficies, tendrán penetración completa y fusión total. El reverso de la soldadura
doble estará preparado por pulido a fin de asegurar que el metal esté sano y libre de
defectos, en la base del primer metal depositado, antes de aplicar la soldadura desde el
lado reverso.
Soldadura a tope de un solo bisel
Para las soldaduras a tope de un solo bisel se tendrá especial cuidado en el alineamiento
y separación de las partes a ser soldadas, de tal forma que la unión soldada tenga una
fusión y penetración completa en la parte profunda a lo largo de toda su longitud.
La soldadura a tope de un solo bisel se realizará desde la parte interior y utilizando una
platina de respaldo en la superficie exterior.
Soldaduras en filete
Para las soldaduras en filete, el metal soldado deberá ser depositado de tal manera que
se asegure una adecuada penetración en el metal base en la raíz de la soldadura.
5.2.3.2.10 Reparación de defectos de las soldaduras
Los defectos no aceptables, detectados visualmente o por medio de las pruebas no

destructivas especificadas, serán removidos por medios mecánicos y las áreas
correspondientes se repararán utilizando procedimientos de soldadura y operarios
calificados. Las reparaciones de los defectos de soldadura se examinarán mediante los
mismos métodos utilizados para las soldaduras originales, de acuerdo con lo especificado
en el numeral "Exámenes mediante ensayos no destructivos".
5.2.3.2.11 Precalentamiento de las soldaduras
En las especificaciones de procedimientos de soldadura se indicará la temperatura

mínima de precalentamiento. Estas temperaturas estarán determinadas de acuerdo con
lo establecido en el código ASME.
5.2.3.2.12 Tratamiento térmico posterior a la soldadura
En las especificaciones de procedimientos de las soldaduras, se indicarán, de acuerdo al

tipo y clase de material que vaya a soldarse, las condiciones requeridas para ejecutar el
tratamiento térmico posterior a la soldadura; de acuerdo con lo establecido en el código
ASME.
5.2.3.2.13 Soldaduras en el sitio de las obras
Aspectos generales
EL CONTRATISTA seleccionará el material de aporte adecuado para todas las uniones

que se efectuarán en el sitio de las obras; estas soldaduras se especificarán en los
planos, mostrando el diseño detallado de las uniones. El CONTRATISTA suministrará las
especificaciones de procedimientos de soldadura debidamente calificadas, de acuerdo
con los requerimientos de la sección IX del código ASME. Las especificaciones de los
electrodos y demás materiales de aporte y fundentes cumplirán con lo establecido en el
código ASME, sección II, parte C.
Suministro de electrodos
EL CONTRATISTA suministrará el 125% de la cantidad total de electrodos calculada en

forma teórica, para la ejecución de todas las soldaduras y ensambles en el sitio de las
obras. El peso total de los electrodos requeridos se determinará con base en el diseño de
la junta indicada en los procedimientos de soldadura, y teniendo en cuenta las tablas
publicadas por la AWS o por los diferentes fabricantes de electrodos. Todos los
electrodos de soldadura deberán suministrarse en cajas metálicas selladas.
Suministro de equipo para soldaduras y para alivio de esfuerzos
Todo el equipo de fabricación normal o especial requerido para efectuar las soldaduras
en el sitio de las obras que aplicará el CONTRATISTA, así como los equipos para llevar a
cabo los alivios de esfuerzos en estas juntas soldadas, será suministrado por el
CONTRATISTA.
Platinas para calificación de soldadores
La SUPERVISION se reserva el derecho de exigir pruebas de calificación de soldadores,

para lo cual el CONTRATISTA suministrará en el sitio de las obras especificado, diez (10)
platinas de 400 x 200 mm y cincuenta (50) platinas de 300 x 100 mm del mismo material
del equipo para la calificación de los operarios de soldadura. Las platinas permitirán
calificar a los operarios, de acuerdo con los espesores que van a ser soldados durante el
montaje y de acuerdo con el código ASME sección IX. Las platinas serán suministradas
con uno de sus lados biselados simulando las juntas que van a ser utilizadas en el sitio
de las obras.
5.2.3.3 MAQUINADO DE PARTES Y COMPONENTES
A menos que se especifique en forma diferente en los planos aprobados, todas las
tolerancias y calibraciones para ajustar entre partes cilíndricas, comunes, no roscadas,
cumplirán con los requerimientos establecidos en la norma ANSI B4-1 “Límites
Preferentes y Ajustes de Partes Cilíndricas” para la clase de ajuste mostrado o requerido.
El acabado de las superficies de contacto de los cojinetes será tal que se asegure un
contacto completo. Las perforaciones de agujeros en juntas pernadas deberán
posicionarse exactamente; dichas perforaciones se harán con plantillas.
5.2.3.3.2 Acabado superficial
Superficies acabadas
Donde no se haya indicado o especificado el tipo de acabado superficial este deberá ser
consistente con la clase de ajuste requerido. El acabado de superficies obtenido por
maquinado se indicará en los planos mediante símbolos, de acuerdo a la norma
ANSI\ASME B 46.1 “Textura Superficial” u otras normas aprobadas y para superficies que
requieran un alto grado de acabado superficial, el cumplimiento especificado se
determinará por medio de un analizador de superficies.
Superficies no acabadas
Para componentes que no requieran acabados superficiales, todos los trabajos se

ejecutarán de tal forma que se asegure el encaje entre la superficie en contacto. Donde
se presente una amplia discrepancia entre superficies adyacentes no acabadas, éstas se
pulirán para asegurar su alineamiento. Las superficies no acabadas se indicarán en los
planos, libres de proyecciones y rugosidades, y pulirse si se requiere. Si estas superficies
presentan depresiones o huecos, que no afecten la resistencia o la utilidad de la parte,
éstos podrán rellenarse mediante métodos aprobados.
5.2.3.3.3 Control dimensional y protocolos
Todas las partes tendrán que examinarse antes del ensamble y de las pruebas en el taller
del fabricante. Cada uno de los componentes maquinados se examinará visualmente
para verificar su ajuste. Las dimensiones de cada uno de los subensambles se verificarán
por medio de un control dimensional. Por lo tanto el CONTRATISTA preparará los
protocolos referidos para esta prueba, de manera que estén disponibles en el momento
de realizar el examen y la inspección. El CONTRATISTA suministrará para aprobación
por LA SUPERVISION, antes de los ensambles y pruebas en taller, copia de los informes
de las pruebas emitidas por la unidad de control de calidad.
5.2.3.3.4 Intercambiabilidad de equipos de recambio
Los equipos de recambio suministrados tendrán que ser intercambiables con las partes
originales. Por lo tanto se fabricarán con los mismos materiales y con la misma calidad de
mano de obra utilizada en las partes originales. Asimismo, se maquinarán con los mismos
ajustes y tolerancias que las partes originales.
5.2.3.3.5 Plantillas de control
EL CONTRATISTA suministrará todas las plantillas de control requeridas para efectuar

las reparaciones y el maquinado en el sitio de las obras, principalmente para reparación
del rodete. Las cuales se suministrarán con todas las instrucciones y planos que sean
necesarios para su ensamblaje y utilización.
5.2.3.3.6 Protección de superficies maquinadas
Las superficies acabadas se limpiarán completamente de materiales extraños y

recubrirán con un compuesto que prevenga la corrosión, en cuanto a las piezas grandes
se protegerán con madera para el transporte. Los pines y pernos no ensamblados serán
aceitados y envueltos en papel resistente a la humedad o protegerlos por otro medio
aprobado.
5.2.3.4 EXAMENES MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Antes de los ensayos y durante el periodo de aprobación de los planos, el

CONTRATISTA suministrará a LA SUPERVISION los procedimientos de dichos ensayos
no destructivos de acuerdo con los requerimientos establecidos en la sección 6
“Inspección” del Código AWS D1.1, para soldadura de estructura de acero, y en la
sección V del Código ASME, para fundiciones y forjas de acero, de todas las partes del
equipo que, de acuerdo con estas especificaciones o con cualquier norma aplicada en su
fabricación, requierán alguno de dichos exámenes.
Los procedimientos indicarán lo siguiente:
1. Las condiciones detalladas para su ejecución.

2. Los criterios para aceptación o rechazo de defectos.
3. Los registros de operación satisfactoria de los equipos que se utilizarán en los
exámenes.
4. Los registros de operación satisfactoria de los equipos que se utilizarán en los
exámenes estarán disponibles para revisión del Supervisor, quién podrá ordenar
el retiro de cualquier equipo que no cumpla las condiciones requeridas de
operación.
5. Los exámenes mediante ensayos no destructivos serán efectuados por el
CONTRATISTA a su costo. La localización de las zonas que se vayan a examinar
y su extensión será determinada de acuerdo con los procedimientos de control de
calidad aprobados por LA SUPERVISION, quien podrá solicitar ensayos por
ultrasonido, líquidos penetrantes, radiografías, partículas magnéticas u otros
métodos de pruebas, adicionales a los contemplados en los procedimientos, y su
costo será por cuenta del CONTRATISTA.
6. Las normas empleadas, las cuales deberán ser también entregadas por el
CONTRATISTA.
5.2.3.4.2 Inspección de bordes de láminas de acero en taller
Todos los materiales que se utilizarán en la construcción de partes sometidas a presión o

a esfuerzos importantes deberán examinarse antes de la fabricación con el propósito de
detectar imperfecciones, tales como segregaciones y laminaciones, que aunque tengan
dimensiones menores que las aceptadas por la norma ASTM A 435 puedan perjudicar la
soldadura o impedir la completa inspección por ultrasonido de la zona afectada
térmicamente.
Por lo tanto a medida que la fabricación progrese, el CONTRATISTA deberá examinar

cuidadosamente los bordes de las láminas, incluso los bordes de aperturas cortadas,
para detectar y reparar las imperfecciones que se descubran. Así mismo, el
CONTRATISTA examinará mediante ultrasonido una franja de 100 mm de ancho,
adyacente a los bordes que se van a soldar.
5.2.3.4.3 Exámenes de soldaduras
Las soldaduras longitudinales y circunferenciales de partes sometidas a presión

hidráulica y de partes sometidas a esfuerzos de trabajo altos se examinarán al 100% por
ultrasonido. Cuando se obtenga una respuesta mayor que el nivel de referencia
previamente establecido, la evaluación del tipo y tamaño de defecto se efectuará por

radiografía. Para estas soldaduras, en elementos con un espesor menor que 15 mm, así
como en los extremos de las soldaduras longitudinales, y en los cruces de soldaduras
longitudinales y circunferenciales, y en las soldaduras de elementos bridados, el examen
se efectuará al 100% de la longitud de la soldadura mediante radiografía. LA
SUPERVISION se reserva el derecho de exigir ensayos radiográficos en zonas
seleccionadas al azar hasta en un 20% de la longitud de las soldaduras, en partes
sometidas a esfuerzos de trabajo altos, como parte del examen de las soldaduras.
En soldaduras de partes donde los esfuerzos de trabajo sean bajos, podrán no requerirse
el examen por radiografía u otros ensayos no destructivos, excepto cuando se utilice la
inspección como medio de aceptación de la soldadura, o cuando, en opinión de LA
SUPERVISION existan dudas sobre la calidad de la soldadura. En todos estos casos, los
costos de las pruebas y ensayos serán por cuenta del CONTRATISTA. LA
SUPERVISION se reserva el derecho de exigir exámenes y ensayos en puntos
seleccionados al azar.
Cuando se efectúen reparaciones de defectos de soldadura, el área completa de donde

éstos han sido removidos se examinará por medio de líquidos penetrantes para verificar
la remoción completa del defecto. El área reparada se verificará por medio de
radiografías. Cuando los procedimientos requieran tratamiento térmico posterior a los
trabajos de soldadura, el tratamiento se realizará después de las reparaciones y antes de
las pruebas no destructivas.
Si durante los tratamientos térmicos, se sobrepasan los limites de temperatura o si se

modifican los periodos de calentamiento o enfriamiento, el tratamiento térmico volverá a
repetirse y la soldadura se examinará nuevamente por medio de líquidos penetrantes.
El personal asignado para la ejecución de las pruebas no destructivas será calificado en

el nivel que se requiera según su participación en el ensayo, de acuerdo con el estándar
ASNT-T-1A “Prácticas Recomendadas para Calificación y Certificación de Personal para
Pruebas No Destructivas” de la ASNT, o equivalente.
5.2.3.4.4 Exámenes de las fundiciones de acero
El CONTRATISTA deberá informar con una anticipación de 15 días sobre la realización

de los exámenes en los talleres de fundición, posteriormente deberá presentar a la
SUPERVISION los certificados y resultados de los exámenes efectuados, como máximo
a los 5 días posteriores a su ejecución.
Los exámenes se efectuarán una vez se hayan limpiado las fundiciones y antes de que
se efectúen los ensayos no destructivos requeridos por la especificación individual de
cada material.
Grietas, contracciones superficiales e internas, agujeros, áreas porosas, inclusiones no

metálicas, segregaciones y otros defectos que puedan afectar la fundición, constituirán
causa de rechazo de la fundición si están definidos como inaceptables de acuerdo con
los requerimientos establecidos en el Código ASME ó en la especificación del material, el
que sea mas restrictivo. Todas las soldaduras en funciones de acero se realizarán por
radiografía o ultrasonido y/o partículas magnéticas, como sea aplicable.
Donde los defectos puedan repararse por soldadura, una vez terminada la reparación,
ésta volverá a reexaminarse si se requiere en estas especificaciones, y si los requiere la
especificación de la fundición; la cual una vez reparada se someterá, después de la

soldadura, al tratamiento térmico.
Las fundiciones de partes principales se examinarán por el método más confiable de

prueba no destructiva y las verificaciones se efectuarán utilizando otros métodos cuando
se presenten indicaciones dudosas. Necesita especial atención el examen de los puntos
críticos de concentración de esfuerzos y donde puedan esperarse defectos de fundición.
Estos puntos se examinarán al 100% por radiografía, si es aplicable.
Las fundiciones de partes sometidas a esfuerzos bajos y las zonas no críticas de

fundiciones, se examinarán como se requiera para confirmar la calidad de la pieza, o si
surgen dudas acerca de su calidad.
5.2.3.5 TUERCAS Y TORNILLOS
Todas las tuercas, tornillos, arandelas y pernos sometidos a frecuente ajuste o remoción,
o instalados en zonas o en ambientes húmedos, se fabricarán de acero inoxidable. Las
tuercas o tornillos sometidos a vibración deberán asegurarse por medio de elementos de
fijación apropiados para este tipo de exigencia.
5.2.3.6 TUBERIAS, VALVULAS Y ACCESORIOS
5.2.3.6.1 Generalidades
La totalidad del sistema de tuberías será prefabricado, dejando solamente ciertas

conexiones de juntas que sean necesarias para el montaje o posible desmontaje
posterior en caso de reparaciones.
Todas las tuberías y accesorios serán íntegramente limpiadas internamente de aceite,

grasa, rastros de soldadura y virutas. Todas las soldaduras serán limpiadas también de
todo fundente y rastros de escobillas.
A la entrada y salida de las tuberías de presión donde existan bombas, cilindros

hidráulicos, acumuladores, filtros y otros, se deberán instalar tomas rápidas de presión;
estos acoples rápidos se instalan a fin de verificar la presión en los circuitos de agua,
aceite y aire comprimido, sin necesidad de desmontaje.
Las tuberías suministradas para los enfriadores de aire, para protección contraincendio y
frenos serán de acero, de acuerdo a las especificaciones apropiadas ASTM para el uso y
la presión requerida.
Las tuberías de cobre para los sistemas de lubricación por grasa estarán de acuerdo con
la especificación ASTM B251, tipo K. Los accesorios serán del tipo de compresión.
Para el aceite de lubricación de cojinetes se empleará preferiblemente tubos de cobre

resistente del Tipo K de acuerdo a las Norma ASTM B 88. En tamaños sobre los 50 mm,
podrá usarse acero.
Las especificaciones para las tuberías a emplearse en los servicios siguientes estarán
sujetas a la revisión por parte de LA SUPERVISION:
- Circuitos de mecanismos de interruptores, neumáticos o hidráulicos.

- Sistema de tuberías de relleno de gas SF6.
- Sistema de frenado.
- Aceite de lubricación.
- Equipo de arranque de alta presión de cojinetes de empuje.
Para el despacho a obra, los extremos de la tubería roscados serán cubiertos por un sello
hermético y tapados con tapones protectores de metal. Las bridas serán protegidas con
cubiertas de madera empernadas en forma adecuada. Todas las tuberías serán
aceitadas o cubiertas interiormente con otro barniz protector contra el óxido durante el
tránsito y almacenaje.
Todos los pernos, tornillos, tuercas, arandelas, empaquetaduras, soportes, etc.

requeridos para su conexión en el montaje de campo de los sistemas de tubería estarán
incluidos en el alcance de los suministros. Todas las empaquetaduras serán de material
apropiado y de un tipo probado satisfactoriamente para el servicio al cual ha sido
asignado.
Cuando la tubería es empotrada en concreto, será cuidadosamente colocada según las

líneas requeridas y aseguradas de tal manera que no ocurra ningún movimiento durante
las operaciones de vaciado del concreto. Los soportes de tubería a ser empotrados en el
concreto serán de material no deteriorable, débil o que cause daño en la tubería.
5.2.3.6.2 Colgadores y soportes
Se proporcionarán e instalarán todos los colgadores, ménsulas y soportes requeridos

para el soporte de las tuberías, incluyendo la perforación y el calafateo de anclajes de
expansión y cualquier otro trabajo incidental para el establecimiento de tales anclajes
empotrados o insertaciones en concreto.
A menos que se muestre otra cosa en los planos, los soportes de tubería deberán
espaciarse cada dos metros entre sus centros como máximo. Las varillas colgadoras
serán verticales sin ningún tipo de rebajamiento, y el trabajo será tal que la tubería
terminada se encuentre en una correcta posición respecto al alineamiento y al grado de
inclinación. Las líneas verticales serán soportadas por medio de grapas o abrazaderas.
Los colgadores tipo cadena o correa no serán usados. Los colgadores y soportes serán
pintados.
5.2.3.6.3 Instalación y mano de obra
Las tuberías serán instaladas en ubicaciones, elevaciones y alineamiento mostrados en

los planos. Todas las líneas serán inclinadas para permitir el drenaje por el punto más
bajo y la ventilación por el punto más alto. Cuando un ramal no puede ser drenado o
ventilado a través de la instalación serán proporcionadas válvulas de ventilación y drenaje
en ubicaciones accesibles.
Todas las tuberías serán colocadas y montadas para producir el mínimo esfuerzo a la
tubería y a los accesorios, y el montaje será conforme al mejor método. El estándar de la
mano de obra cumplirá con la aprobación de la Supervisión.
Todas las tuberías a ser empotradas serán ensayadas previamente al empotramiento. Se

proporcionarán tubos de pase (manguitos) donde las tuberías atraviesen una pared o una
viga.
Todas las superficies de las tuberías que entran en contacto con el concreto serán
limpiadas previamente a la colocación del concreto con la finalidad de asegurar una
adherencia satisfactoria.
Las uniones de tuberías serán colocadas donde sea necesario para facilitar la instalación
o mantenimiento del equipo.
5.2.3.7 PINTURA Y PROTECCION DE SUPERFICIES
Se preparará toda superficie y se deberá aplicar capas de pintura base y final, de acuerdo
con los requisitos especificados en este documento.
Excepto lo especificado de otra manera en este documento, todas las superficies a ser
protegidas tendrán pintura base y primera mano de acabado aplicadas en el taller del
CONTRATISTA, previamente al embarque. Las correcciones a las áreas dañadas y las
capas de acabado finales serán aplicadas después de la instalación en el lugar. El
acabado podrá también ser aplicado en el taller. El imprimante no será aplicado dentro de
10 cm de cualquier superficie o extremo a ser soldado. Todas las soldaduras de montaje
serán limpiadas de acuerdo con la Norma SSPC-SP10. El imprimante y los
recubrimientos finales serán aplicados a las soldaduras de montaje de acuerdo con el
procedimiento de fábrica.
5.2.3.7.2 Preparación de la superficie
Para la preparación de la superficie y adquisición del grado requerido para el sistema de

protección, se usará uno de los métodos siguientes o una combinación de cualquiera de
ellos. La preparación de la superficie para cada sistema de revestimiento o protección
mostrado a continuación en esta sección, se considerará como un requisito mínimo y
será mejorado si es determinado así por el fabricante de la pintura.
a) Limpieza por arenado a metal blanco
Las superficies que requieran de esta limpieza serán arenados de acuerdo con las
Normas SSPC SP10. El arenado de las superficies será llevado a cabo antes o
después de la fabricación. Aunque, los depósitos pesados de aceite o grasa y humo
proveniente de la soldadura serán limpiados después de la fabricación. Los depósitos
pesados de aceite o grasa serán removidos por un solvente previo a la limpieza por
arenado. Las cantidades pequeñas de aceite o grasa serán removidas por arenado,
en cuyo caso el material abrasivo no será usado nuevamente si contiene aceite o
grasa.
b) Limpieza por arenado del tipo comercial
Las superficies que requieran la limpieza del metal del tipo comercial serán
sometidas a un arenado de acuerdo con SSPC SP6.
c) Limpieza con herramientas
Cuando se especifique limpieza con herramientas, las superficies se limpiarán

previamente usando solventes de acuerdo con las Normas SSPC SP3 para remover
el moho y otros materiales extraños.
Como una alternativa de la limpieza con herramientas el fabricante podrá usar el

arenado comercial de acuerdo a la Norma SSPC SP6.
d) Limpieza final
Para todos los sistemas de revestimiento y previamente a la primera aplicación del

imprimante, se removerá la arena procedente del arenado u otros materiales
extraños de la superficie mediante brochas, aire comprimido, o limpiados por
succión. Se tendrá cuidado durante la remoción de desechos en las juntas, ángulos,
y esquinas. Aceite o grasa serán removidos por un limpiados solvente, de acuerdo
con al Norma SSPC SP1.
La aplicación de la pintura se llevará a cabo inmediatamente después de la limpieza

final de la superficie. Bajo ninguna circunstancia el tiempo transcurrido entre el inicio
de la operación de limpieza de la superficie y la aplicación del imprimante excederá
un período de 4 horas.
5.2.3.7.3 Aplicación de pintura
Después de la preparación de las superficies siguientes, se completará todo el proceso

de pintado de acuerdo con los requisitos especificados junto con aquellos recomendados
por el suministrador de pinturas.
La pintura será aplicada solamente bajo condiciones de humedad así como de

temperaturas de la superficie y del aire ambiental, que posibiliten evaporación y no
condensación. Las superficies a ser pintadas estarán completamente secas y a una
temperatura mínima de 10ºC y por lo menos 3ºC arriba del punto de rocío del aire que las
rodea.
Las superficies a ser repintadas o pintadas permanecerán en un taller cubierto,

protegidas de humedad, condensación, contaminación y temperatura de congelamiento
hasta que la pintura sea curada. Se tendrá cuidado para prevenir la contaminación de la
superficie entre las capas de pintura.
Donde sea posible se aplicará pintura con un equipo de rociado (soplete).
Las instrucciones descritas de fabricantes de pinturas serán entregadas a la Supervisión

y se seguirán en conjunción con los requisitos especificados en este documento. No se
deberá aumentar disolvente a cualquier pintura excepto lo recomendado por el fabricante
de pinturas. Si se usa thiner disolvente para las pinturas, esos serán compatibles con los
materiales que están siendo aplicados.
Las indicaciones para recubrimientos de protección especificados en este documento

deberán también ser aplicados a la pintura efectuada en obra. Para este trabajo, se
tendrá una iluminación y ventilación adecuadas durante la aplicación de la pintura. Cada
capa de recubrimiento será secada y curada antes de la aplicación de las siguientes
capas.
Se tomarán todas las precauciones necesarias para proteger al personal y al equipo del
rociado, salpicaduras, vapores nocivos y también de los peligros de incendio. Todas las
señales serán colocadas para prevenir del esmerilado, soldado y otras actividades
inseguras que se presentan en las áreas donde se efectúa el pintado.
La aplicación del rociado de pintura será llevada a cabo con equipo de aire comprimido.
El equipo de pintura será de una gran capacidad para el trabajo y se mantendrá siempre
limpio y en buenas condiciones de trabajo. Las pistolas rociadoras serán adecuadas al
tipo de pintura que es usada y será aplicada con orificios, boquillas y presión de aire
adecuada al tipo de pintura y a su consistencia.
Los recipientes de pintura serán equipados con medios de control de la presión del aire o
del líquido en el recipiente, independientemente de la presión que haya en la pistola.
Las líneas de aire comprimido serán equipadas con trampas de agua para la remoción
positiva de los condensados.
La aplicación del imprimante con brocha será evitada a excepción de lo especificado en

este documento y/o recomendado por el fabricante de la pintura. La aplicación con
brocha de cualquier capa subsecuente de pintura será aprobada por la Supervisión.
La aplicación de rodillos será evitada donde sea posible. Si se emplean rodillos, el

material de revestimiento será aplicado en forma uniforme, sin defectos. La segunda
capa será aplicada en ángulos rectos a la primera capa. Los ángulos interiores y otras
áreas inaccesibles a los rodillos serán trabajados por medio de una brocha.
5.2.3.7.4 Sistemas de recubrimiento
Todas las superficies serán protegidas de acuerdo con los sistemas de recubrimiento de
protección S-1 al S-5, detallados a continuación. Los materiales de recubrimiento y los
sistemas especificados intentarán establecer una calidad mínima del material y el sistema
para las condiciones ambientales existentes.
Sistema de recubrimiento S-1
Tipo de sistema de Superficies en contacto con agua

recubrimiento Superficies interiores de: conducto forzado, válvulas
conexiones, espiral de distribución, blindajes
Ubicación Superficies exteriores de secciones de compuertas y de
ataguías, partes empotradas, líneas de paso de agua
Preparación de la Limpieza con arenado al metal blanco según SSPC
superficie SP10 perfil del arenado (“blast profile”): 0.05 mm.
Cubierta del imprimante Un imprimante inorgánico de zinc epóxico de
autocurado. Espesor 0.06 mm
Color Opcional
Limpieza de la superficie Si hay retardo, limpieza por solvente según SSPC SP1.
Si hay deterioro para limpieza en sitio, emplear
herramienta según SSPC SP3, 20 mm
Recubrimiento final Tres capas de “High coal tar epoxi”. Espesor de película
seca: 0.15 mm por capa (mínimo).
Color de acabado Negro
Tipo de sistema de Esmalte de equipo

recubrimiento
Servicio Exposición al clima y alta humedad

Ubicación Superficies exteriores de compuertas y de la ataguías y
complemento
Preparación de la Limpieza por arenado al metal blanco según SSPC
superficie SP10 perfil del arenado (“blast profile”): 0.05 mm
Recubrimiento del Imprimante inorgánico de zinc epóxico, espesor de
imprimante película seca: 0.06 mm
Color Opcional
Limpieza de la superficie Para retardo, limpieza con solvente según SSPC SP1.
Para deterioro, retoque en sitio, limpieza con
herramientas según SSPC SP3
Recubrimiento finales Tres capas de poliamida epóxica (polyamide epoxy).
Espesor de película seca: 0.08 mm por capa.
Color de acabado Primera y segunda capa: amarillo seguridad, o a ser
definido en obra
Sistema de recubrimiento Esmalte de equipo

Servicio Exposición interior y exterior
Ubicación Unidad de energía hidráulica, estructuras de soporte de
cables de izaje, estructuras de grúas y complementos.
Servomotores y articulaciones
Preparación de la Limpieza arenado comercial según SSPC-SP6 perfil del
superficie : arenado (blast profile): 0.05 mm
Recubrimiento del Una cubierta de imprimante epóxico primer espesor de
imprimante: película seca 0.06 mm
Color Opcional
Limpieza de la superficie Limpieza a base de solvente según SSPC SP1.
Limpieza con herramienta según SSPC SP3, para
retoque en sitio.
Recubrimiento finales Tres capas de recubrimiento alquídico esmalte para
exteriores. Espesor de película seca: 0.08 mm por capa
(mínimo).
Color de acabado Color de cubierta a ser definido en obra
Sistema de recubrimiento Esmalte de equipo

Servicio Sobre cubierta manufacturada previamente pintada
Ubicación Bombas, motores, reductores de velocidad, maquinarias
de izaje
Preparación de la Limpieza a base de un solvente según SSPC SP1 y
superficie limpieza con herramientas según SSPC SP3
Recubrimiento del Una capa de imprimante, alquídico (alkyd), primer
imprimante: espesor de película seca: 0.06 mm
Color Opcional
Limpieza de la superficie Limpieza a base de solvente según SSPC SP1.
retoque en sitio.
Recubrimiento de acabado Dos capas de esmalte alquídico espesor de la película
seca: 0.06 mm por capa (mínimo)
Color de acabado A ser definido en obra
Sistema de recubrimiento Esmalte

Servicio Resistente al aceite interior
Ubicación Interior de cojinetes, tanques acumuladores y tanques
sumideros, cajas de engranajes
Preparación de la Limpieza por arenado al metal blanco según SSPC
superficie SP10 perfil del arenado: 0.05 mm.
Recubrimiento del Ninguno
imprimante
Limpieza de la superficieLimpieza a base de solvente según SSPC SP1.
retoque en sitio por deterioro.
Recubrimiento de acabado Una capa de esmalte alquídico rojo, espesor de película
: seca: 0.25 mm (mínimo).
5.2.3.7.5 Galvanización
Se empleará el proceso de galvanización en caliente de acuerdo a ASTM A153.
5.3 DESCRIPCION DEL EQUIPAMIENTO MECANICO
5.3.1 GENERALIDADES
El CONTRATISTA se encargará de efectuar los trabajos del equipamiento

electromecánico de la segunda fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu. El diseño,
dimensionamiento y elección del equipamiento deberá ser efectuado por el
CONTRATISTA tomando en consideración las “Especificaciones para el diseño” descritos
en TR - PARTE III de las presentes Bases.
En esta sección se describe el alcance general que tendrán las obras mecánicas e
hidromecánicas, las cuales pueden ser clasificadas de la siguiente manera:
- Obras de cabecera – quinta nave desarenadora

- Cámara de carga y válvulas
- Conducto forzado
- Casa de Máquinas
- Otros trabajos
5.3.2 OBRAS DE CABECERA – QUINTA NAVE DESARENADORA
Las obras de cabecera (Represa – Km 107) comprenden las siguientes actividades:
- Suministro e instalación de compuertas de toma para la quinta nave desarenadora.

- Suministro e instalación de rejas galvanizadas y máquinas limpiarejas en la quinta
nave desarenadora, que es parte del proyecto.
- Suministro e instalación del sistema de eliminación de sólidos decantados. Este
deberá prever un sistema de limpieza automático con mínima disminución del caudal
de agua al ingreso del túnel de aducción.
- Suministro e instalación de compuerta de purga de la nueva nave desarenadora de
acuerdo al diseño definitivo.
- Suministro e instalación de faja transportadora para eliminación de desechos sólidos y

su conexión a la faja existente.
Todo el equipamiento necesario, no especificado en las bases, deberá ser suministrado

por el CONTRATISTA.
5.3.3 CAMARA DE CARGA Y VÁLVULAS
Las obras mecánicas e hidromecánicas a ser ejecutadas por el CONTRATISTA en la

cámara de carga y válvulas son las siguientes:
5.3.3.1 ATAGUIA
El CONTRATISTA deberá instalar una nueva ataguía metálica en la cámara de carga,

antes de la entrada de la tubería forzada.
5.3.3.2 REJA Y LIMPIAREJAS
El CONTRATISTA deberá retirar el sistema de rejas de limpieza existente a la entrada de

la tubería forzada de la segunda fase, e instalar un nuevo sistema de rejas de limpieza
desmontables.
El CONTRATISTA tendrá a su cargo la fabricación y montaje de un sistema limpia rejas,

adecuado para la limpieza de algas y otros desechos, asegurando su funcionamiento
adecuado en forma automática y manual. El sistema automático deberá tener un mando
a distancia desde el sistema de control.
5.3.3.3 INGRESO A LA TUBERÍA FORZADA
El CONTRATISTA deberá diseñar y dimensionar todas las obras de conducción de agua,

desde la cámara de carga hasta la turbina (válvula mariposa, tubería forzada, válvula
esférica, caracol o distribuidor, etc.) para un caudal correspondiente al funcionamiento a
plena carga del(los) grupo(s) generador(es).
El ancho del ingreso hacia la tubería forzada de la segunda fase fue diseñado para un
caudal de 14 m3/seg, apropiado para las turbinas Francis anteriormente existentes. La
instalación del(los) grupo(s) generador(es) requiere del transporte de un mayor caudal,
por esta razón el CONTRATISTA deberá considerar en sus cálculos las perdidas
hidráulicas en el ingreso a la tubería forzada.
5.3.4 TUBERIA FORZADA
5.3.4.1 VÁLVULA MARIPOSA DE LA TUBERÍA FORZADA
Los trabajos del CONTRATISTA comprenden las siguientes actividades:
Desmontaje de la válvula mariposa existente y el suministro e instalación de una nueva

válvula mariposa para el caudal diseño.
El sistema oleohidráulico para la apertura y cierre con contrapeso, deberá consistir como
mínimo, sin ser de carácter limitativo, de lo siguiente:
- 01 electrobomba hidráulica principal.
- 01 electrobomba hidráulica auxiliar.

- 01 bomba hidráulica manual.
- 01 conjunto de válvulas, electrovalvulas y filtros.
- 01 Tanque de aceite y dispositivos de control
- 01 Tablero eléctrico de control y mando.
Equipos de control para la integración al autómata existente en la cámara de válvulas.
Suministro de un sistema By pass para el llenado de la tubería forzada.
Se deberá instalar un sistema de purga que permitirá evacuar las aguas comprendidas en
la parte superior del conducto forzado, entre la ataguía de la cámara de carga y la válvula
mariposa, facilitando así los trabajos de inspección y mantenimiento. Se considerará la
conexión de este sistema de purga en la rasante inferior del conducto forzado aguas
arriba de la válvula mariposa, la que mediante una línea de tubería, y con una trayectoria
a ser definida por el CONTRATISTA, deberá permitir la evacuación por gravedad de las
aguas purgadas hacia la tubería de purga existente para la primera fase.
5.3.4.2 TUBO DE AIREACIÓN
Suministro e instalación de un nuevo tubo de aireación.
5.3.4.3 TUBERÍA FORZADA
El CONTRATISTA deberá efectuar todas las obras necesarias para la instalación de la

nueva tubería forzada para el caudal diseño.
El diseño de la nueva tubería forzada deberá dar como resultado bajas perdidas de
carga, para lo cual el CONTRATISTA podrá emplear recubrimientos adecuados.
El CONTRATISTA deberá evaluar las siguientes posibilidades y ejecutar la más

adecuada:
Para efectuar el diseño estructural de la tubería forzada segunda fase, el Contratista

podrá tomar como referencia el diseño de la tubería forzada primera fase.
El CONTRATISTA deberá implementar agujeros de inspección para el ingreso de

hombres en cada tramo de la tubería forzada
En la parte inferior de la tubería forzada, en la casa de maquinas, el CONTRATISTA

deberá instalar un sistema de purga o vaciado de la tubería forzada.
Se deberán instalar en la tubería forzada las tomas para la conexión de instrumentos

para la ejecución de las pruebas de eficiencia de la turbina.
En TR-VIII “ANEXOS” se ha incluido planos digitalizados, planos escaneados y

fotografías de la tubería forzada segunda fase existente.
5.3.4.4 PROTECCIÓN CONTRA SOBREVELOCIDAD Y MEDICION DE CAUDAL
El CONTRATISTA diseñará, suministrará e instalará un sistema integral de protección

contra sobrevelocidad en la tubería forzada, el cual consistirá de lo siguiente:
- Protección contra sobrevelocidad principal, para lo cual se requiere un dispositivo de

principio mecánico
- Protección contra sobrevelocidad de respaldo, requiriéndose un dispositivo

electrónico.
Los dispositivos de protección contra sobrevelocidad deberán ser instalados en la tubería

forzada, en una ubicación adecuada, a ser definida por el CONTRATISTA. Deberán
igualmente tener contactos de salida auxiliares que se activarán al umbral de
sobrevelocidad a definirse y provocarán el cierre de la válvula mariposa.
El equipo electrónico deberá tener una alta confiabilidad de funcionamiento, será de

instalación fija, completamente programable, para medición continua del caudal y con
indicación local, con contactos de salida programables, igualmente con salidas
analógicas 4-20 mA que puedan informar al sistema de control y supervisión del caudal
de la tubería forzada en forma continua.
5.3.5 CASA DE MAQUINAS
5.3.5.1 VALVULA(S) ESFERICA(S) Y COMPLEMENTOS
La(s) válvula(s) esférica(s) para el(los) grupo(s) de la segunda fase deberá(n) ser
diseñada(s) para los nuevos requerimientos de caudal de la(s) unidad(es) generadora(s).
El suministro comprende válvula(s) esférica(s) para el(los) grupo(s) generador(es), el

equipamiento de la válvula esférica deberá estar compuesto como mínimo, sin ser de
carácter limitativo, de las siguientes partes o equipos:
- Válvula esférica rotativa.

- 01 servomotor olehidraulico de doble efecto.
- Manómetros aguas arriba y aguas abajo de la válvula esférica.
- 01 By pass con válvula manual y automática
- 01 válvula de despresurización del colector.
- 01 contrachorro con válvula automática y manual.
- 01 válvula de desagüe de la válvula esférica.
- 02 válvulas de desagüe del colector instaladas en serie.
- Presóstatos para el mando de apertura y cierre de la válvula esférica.
- Anillos de estanqueidad aguas arriba y abajo:
- Acumulador de aceite a presión para mando de servomotor. (El acumulador también
será utilizado para el mando de los servomotores de los inyectores).
EQUIPOS PARA RECAMBIO
El CONTRATISTA suministrará para recambio lo siguiente:
- Juegos de anillos de estanqueidad para una válvula esférica, uno para aguas arriba y
otro para aguas abajo.
HERRAMIENTAS
- Gatos de pretensazo.
- Resistencias de dilatación para desmontaje de espárragos, o un sistema de mayores
ventajas para el desmontaje.
- Bomba de alta presión y accesorios.
5.3.5.1.1 Descripción de la válvula esférica
La válvula esférica deberá constar principalmente de:
A.- Un cuerpo fabricado en ACERO FUNDIDO que forma el casco dividido en dos
partes ensambladas con pernos pretensados, y tienen las siguientes partes:
- Las bridas de conexión con la tubería y el colector que constituyen las cámaras de
los sellos estancos.
- Los dos refuerzos laterales para alojar los muñones que forman los cojinetes
laterales y van provistos de casquillos de bronce y de su sello estanco.
- Las patillas de soporte en el suelo.
- Los orificios diversos de purga, desagüe y toma de presión y de alimentación de
los sellos móviles.
B.- Un obturador monobloque, fabricado en ACERO FUNDIDO que consta de las

siguientes partes:
- El orificio de derrame que al estar abierto prolonga la tubería con su diámetro

nominal.
- Los dos escudos de cierre equipados con los asientos fijos de estanqueidad de
acero inoxidable.
- Los dos muñones radiantes, de los cuales uno va equipado con una palanca
enchavetada para la rotación en el cuerpo.
C.- Los sistemas de estanqueidad móviles de accionamiento hidráulico, un anillo de

estanqueidad o de seguridad situado aguas arriba y operable manualmente por
medio de una válvula de enclavamiento, y el otro anillo de estanqueidad situado
aguas abajo, de funcionamiento normal automático.
- Cada conjunto se compone de un anillo móvil de acero inoxidable, provisto de

juntas del tipo "D" y guiado en la cámara anular en caras metalizadas con latón
para aplicarse sobre el asiento del obturador en posición cerrada.
D.- Las articulaciones de los muñones llevan casquillos de bronce v provistas de ranuras
de engrase y se lubrican manualmente de modo periódico.
5.3.5.1.2 Descripción del servomotor
El servomotor de la válvula esférica deberá ser de doble efecto de mando oleohidraulico.
El servomotor de la válvula esférica es el que acciona el cierre y apertura del obturador,

es del tipo oscilante de doble efecto diferencial, de acción oleodinámica, actuando la
presión de aceite constante, sobre la menor sección del pistón en el sentido del cierre, la
presión es suministrada por el sistema de regulación.
El servomotor se instalará sobre un zócalo anclado en el concreto u hormigón, el cual

accionara directamente la palanca enchavetada en uno de los muñones del obturador.
La estanqueidad Pistón - cilindro deberá garantizarse mediante la instalación de juntas. El

cilindro deberá contar con agujeros purgadores para eliminar las bolsas de aire en las
cámaras de apertura y cierre durante el llenado inicial, así como un sistema de
amortiguamiento de fin de carrera.
5.3.5.1.3 Junta de desmontaje o manguito
Se deberá prever una junta de desmontaje, la cual deberá estar ubicada entre la parte
aguas abajo de la válvula esférica y el colector de la turbina, la que permite desmontar el
anillo de estanqueidad aguas abajo para su revisión o cambio sin que sea necesario el
vaciado de la tubería forzada, por la protección del anillo de estanqueidad aguas arriba.
Esta junta estará constituida por una virola o anillo con una brida de fijación a la válvula y
una brida deslizante con un sello de ángulo que realiza la continuidad y la estanqueidad.
Esta junta de desmontaje esta rigidizada por el ajuste de unas varillas y tuercas de
conexión con el colector de la turbina.
5.3.5.1.4 Conexión aguas arriba
Deberá existir una conexión entre la tubería forzada y la válvula esférica, la cual estará
constituida por una junta aguas arriba, soldada en la tubería, al mismo tiempo deberá
existir una falsa junta de regulación la que esta interpuesta entre la brida de la junta
aguas arriba de desmontaje y el cuerpo de la válvula. La unión esta formada por
pasadores de alto límite elástico, pretensados por medio de gatos.
5.3.5.1.5 Sistema by-pass
El sistema de By-pass deberá estar formado por una tubería que una la zona aguas
arriba de la válvula esférica con la parte aguas abajo. Al estar en posición cerrada la
válvula esférica, mantiene la presión de la tubería forzada mientras que en el colector la
presión deberá ser cero, con esta diferencia de presiones no es posible hacer girar el
obturador, por los excesivos esfuerzos que sería necesario aplicar. Para abrir la válvula
esférica, es necesario previamente igualar las presiones aguas arriba y aguas abajo.
Al abrir el By-pass ingresa agua por esta tubería hacia el colector, hasta igualar las
presiones en ambos lados, entonces recién será posible abrir el obturador.
Por lo tanto el Sistema By-pass se usa para equilibrar las presiones aguas arriba y aguas
abajo del obturador, con el fin de accionarlo durante el arranque del Grupo.
El By-pass constara de las siguientes partes:
- Una válvula aisladora de mando manual, tipo compuerta de posición normalmente

abierta.
- Una válvula de aguja accionada por un servomotor de doble efecto y esta a la vez
accionada por el sistema oleohidráulico de funcionamiento automático.
5.3.5.1.6 Accesorios para el accionamiento de la válvula esférica
Existen accesorios para el funcionamiento de apertura y cierre de la válvula esférica, y

otras funciones necesarias. Estos son:
- Dos filtros de toma de agua, equipados con válvulas aisladoras, que permiten su
limpieza mientras el grupo esta en servicio. Son de tipo manual.
- Grupo de mando del sello en servicio esta provisto con su distribuidor de solenoide y
su distribuidor rotativo de agua de 4 vías, accionado por un servomotor de aceite de
doble efecto y enclavable hidráulicamente por la posición de la corredera de servicio
que a su vez esta vinculada por la posición cerrada del obturador.
5.3.5.1.7 Accesorios de control y señalización
Los accesorios de control y señalización miden y detectan parámetros físicos comos son
presión y posicionamiento, igualmente envían esta información al autómata de grupo
para controlar las secuencias de arranque y parada de grupo.
Las funciones a cumplir, sin ser de carácter limitativo, son las siguientes:
- Detectar la presión existente en la cámara del sello o anillo de estanqueidad aguas

arriba de la válvula esférica lo que indica si el anillo esta apretado o no contra su
asiento, da la señal eléctrica hacia el autómata del grupo del estado del anillo
- Detectar la presión existente aguas abajo de la válvula esférica y dar la señal eléctrica
hacia el autómata del grupo.
- Determinar visualmente la presión aguas arriba y abajo de la válvula esférica.
- Detectar la presión existente en la cámara del sello o anillo de estanqueidad aguas

abajo de sección diferencial. Si existe presión el anillo de estanqueidad esta cerrado o
comprimido logrando el cierre hermético de la válvula esférica, por medio de una
señal eléctrica informa al autómata del grupo del estado de este anillo.
- Determinar la posición de apertura y cierre de la válvula esférica, incluyendo

posiciones intermedias. El posicionamiento de la válvula deberá tener indicación
visual, igualmente esta información deberá ser enviada al autómata de Grupo.
5.3.5.2 TURBINA(S)
turbinas.
En esta sección se establecen los requerimientos técnicos particulares exigidos para el

diseño, fabricación, suministro, montaje, pruebas en sitio y puesta en servicio de la(s)
turbina(s) hidráulica(s) tipo Pelton o Francis, con todos los componentes y accesorios que
se requieran para operar en forma segura y confiable, una vez terminados el montaje y
las pruebas en el sitio.
5.3.5.2.1 Características garantizadas de la(s) turbina(s)
1. Caudal Garantizado
El CONTRATISTA garantizará el caudal de diseño para la turbina, bajo una altura neta a
ser calculada y garantizada por él. Para lo cual deberá efectuar todo los diseños y obras
mecánicas e hidráulicas que se requieran. El valor de este caudal garantizado será
presentado en el formulario Nº 9.1.
El valor del caudal garantizado por el CONTRATISTA, en el formulario Nº 9.1, deberá ser
comprobado por él mismo mediante pruebas en el sitio, de acuerdo a lo indicado en TR–
PARTE VII “Especificaciones técnicas de montaje, pruebas y puesta en servicio” de las
presentes Bases.
2. Altura neta garantizada
El CONTRATISTA garantizará una altura neta a ser calculada por él, para el caudal de
diseño garantizado, cuyo valor será presentado en el formulario Nº 9.1.
El valor de la altura neta garantizada por el CONTRATISTA en el formulario Nº 9.1,

deberá ser comprobado por él mismo mediante pruebas en el sitio, de acuerdo a lo
indicado en TR–PARTE VII “Especificaciones técnicas de montaje, pruebas y puesta en
servicio” de las presentes Bases.
3. Potencia Garantizada de la Turbina
El CONTRATISTA tendrá a su cargo el diseño y fabricación de la turbina, deberá

garantizar en su propuesta técnica el valor de potencia de la turbina en funcionamiento
continuo, operando a velocidad nominal, bajo una altura neta a ser calculada y
garantizada por él. La caída bruta referencial, considerando la cota del eje de las turbinas
Francis existentes, es de 360.6 m.
4. Eficiencia Garantizada de la Turbina
El CONTRATISTA deberá diseñar la turbina de forma que el punto máximo de eficiencia

sea al 90 % del caudal de diseño.
Los valores de eficiencia garantizados por el CONTRATISTA, en el formulario Nº 9.1,

deberán ser comprobados por él mismo mediante pruebas en el sitio, de acuerdo a lo
indicado en TR–PARTE VII “Especificaciones técnicas de montaje, pruebas y puesta en
servicio” de las presentes Bases.
5. Características de comportamiento
El CONTRATISTA deberá suministrar las curvas que muestren las características de

comportamiento de la turbina (eficiencia, potencia, caudal, saltos, etc.) para todos los
rangos de potencia y de salto.
Para las turbinas Pelton, cuando opere con todos sus inyectores instalados. Igualmente,
deberá presentar curvas adicionales que muestren el comportamiento de la turbina
cuando opere con diferentes números de chorro.
Para las turbinas Francis, cuando opere con los alabes directrices a máxima apertura.
Igualmente deberá presentar curvas adicionales que muestren el comportamiento de la
turbina cuando opere a distintos porcentajes de apertura de los alabes directrices.
La operación de la turbina deberá ser suave y uniforme, esto es que no deberán

producirse vibraciones perjudiciales, ruidos excesivos y oscilaciones de potencia, presión
o velocidad, fuera de lo normal, que perjudiquen la unidad misma o el sistema eléctrico.
Bajo ninguna circunstancia podrán sobrepasarse en el rodete los esfuerzos máximos
permisibles.
6. Incremento de presión
El CONTRATISTA deberá garantizar los valores de las presiones máximas indicadas en

el Formulario 9.1 debido a una súbita toma de carga y rechazo de carga bajo cualquier
condición de operación, estos valores deberán ser comprobados mediante pruebas en
sitio.
El máximo incremento de presión bajo cualquier condición de operación no deberá

superar el 20% sobre la presión máxima correspondiente a la altura bruta máxima, en
todo caso, deberá estar de acuerdo a las normas IEC que sean aplicables.
7. Incremento de velocidad
El CONTRATISTA deberá garantizar el valor máximo de sobrevelocidad en caso de

rechazo súbito del 100% de la carga. El máximo incremento súbito de velocidad, luego de
un rechazo súbito del 100% de la carga deberá ser menor que el 20% sobre la velocidad
nominal, en todo caso, deberá estar de acuerdo a las normas IEC que sean aplicables. El
valor de sobrevelocidad garantizado deberá ser comprobado mediante pruebas en sitio.
8. Velocidad de embalamiento
La máxima velocidad de embalamiento deberá ser garantizada para la máxima apertura

de todos los inyectores o alabes directrices (según corresponda) y para la máxima altura
neta de operación. Este valor debe ser calculado y definido por el CONTRATISTA.
El valor de velocidad de embalamiento garantizado deberá estar de acuerdo a las normas

IEC que sean aplicables.
9. Velocidad crítica
La velocidad crítica de las partes rotativas del conjunto turbina/generador no podrá ser
menor que el quince por ciento (15%) sobre la máxima velocidad de embalamiento.
10. Cavitación
El CONTRATISTA deberá garantizar los valores máximos de perdida de material en la

turbina originada por cavitación, los cuales serán validos durante el periodo de garantía
de la turbina.
11. Comportamiento mecánico del rodete
La garantía sobre el comportamiento mecánico, cubrirá un período de 8,000 horas de

trabajo ó 2 años a partir de la fecha final de instalación, lo que suceda primero.
Durante este período, todos los rodetes serán inspeccionados periódicamente, como
mínimo, en los siguientes intervalos:
Variante Grupo(s) Pelton:
- A las 50,100, 250 y 500 horas primeras horas de funcionamiento.

- Posteriormente mensualmente hasta el cumplimiento del periodo de garantía.
Si la inspección que se efectúe durante el período de garantía revela la aparición de

fisuras en cualquier parte del rodete Pelton, entonces el rodete no será aceptado.
Variante Grupo(s) Francis:
- A las 250, 500 y 1000 horas primeras horas de funcionamiento.

- Posteriormente cada 2000 horas hasta el cumplimiento del periodo de garantía.
Si la inspección que se efectúe durante el período de garantía revela la aparición de

cavitación mayor al garantizado en cualquier parte del rodete Francis, entonces el rodete
no será aceptado.
Tales inspecciones serán efectuadas por la Supervisión, con la participación del

CONTRATISTA y EGEMSA.
Un desgaste normal uniforme, debido a la erosión causada por el contenido de sólidos en

el agua, no será considerado como una falla.
5.3.5.2.2 Variante de turbina(s) Pelton
Componentes de la turbina
El CONTRATISTA deberá suministrar el equipamiento necesario para el adecuado

funcionamiento de la(s) unidad(es) generadora(s) (Rodete, inyectores, deflectores,
contrachorro, caracol, blindaje protector contra desgastes en la poza de la turbina, etc.).
A. Rodete
El CONTRATISTA deberá suministrar un rodete Pelton (principal) de acero al cromo-

níquel 13/4 para el grupo de acuerdo al perfil hidráulico de diseño.

para montaje y desmontaje del rodete.
1. Plantillas
El CONTRATISTA deberá obligatoriamente suministrar dos juegos de plantillas

correspondientes al perfil del nuevo rodete Pelton, necesarias para reparación
integral del rodete Pelton, éstas deberán ser suministradas en planchas de acero
de 1/16" de espesor como mínimo
2. Balanceo estático del rodete
El rodete deberá estar estáticamente balanceado. El desbalanceo residual del

rodete deberá ser de acuerdo con la Norma ISO 1940/1 2003. El balanceo
estático será verificado en presencia de representantes de la SUPERVISION.
3. Balanceo dinámico en conjunto
El CONTRATISTA también deberá efectuar en sitio el balanceo dinámico en

conjunto de todas las partes rotantes del conjunto turbina-alternador.
B. Inyectores
1. Aspectos generales
La turbina estará equipada con inyectores, el número de inyectores por turbina

será evaluado y definido por el CONTRATISTA, estarán provistos con agujas de
accionamiento directo, operadas cada uno con su propio servomotor. El aceite
deberá ser tomado del sistema de aceite a presión del regulador de la turbina.
El sistema de medición para la retroalimentación de los inyectores deberá ser por

medio de un varillaje mecánico que permita la instalación de los sensores de
proximidad en zonas de fácil acceso para labores de mantenimiento y calibración.
Se deberá necesariamente emplear un recubrimiento metalizado para el cuerpo

de los inyectores, las boquillas y las agujas. El metalizado a emplearse será de
carburo de tungsteno tipo SXH-70.
El CONTRATISTA entregará las herramientas especiales necesarias para montaje

y desmontaje de los inyectores.
2. Agujas y mecanismo de operación
Cada chorro deberá ser controlado por una aguja de acero con recubrimiento
metalizado, la aguja deberá ser conectada a un servomotor hidráulico, operado
con aceite, que estará bajo el control del sistema de regulación de la turbina. Cada
aguja deberá ser capaz de ser operada independientemente de las otras, en caso
de operación con número reducido de chorros o bien en caso de fallas mecánicas.
El control de los inyectores deberá ser dispuesto de tal modo que las agujas de
todos los inyectores que se encuentran en servicio puedan ser operados
simultáneamente y a incrementos iguales.
3. Servomotores de las agujas
Los servomotores de las agujas deberán ser capaces de efectuar la transmisión

de las fuerzas requeridas para el desplazamiento de las agujas a lo largo de una
carrera de apertura completa en el tiempo calculado en el diseño, con la mínima
presión de aceite en el regulador y la máxima presión de agua en la espiral, como
también, con capacidad suficiente para producir una carrera de cierre completa en
el tiempo calculado en el diseño.
Una línea auxiliar para el suministro de aceite a presión en caso de emergencia

deberá ser prevista en el lado de cierre del servomotor de doble acción para
accionarlo manualmente y cerrar las agujas. Los sellos o empaques de las varillas
o vástagos de operación de los pistones serán del tipo de aplicación automática
por presión.
EL CONTRATISTA deberá suministrar plantillas y planos detallados para la

reparación posterior de las agujas y boquillas.
C. Deflectores de chorro
1. Acción de los deflectores
Cada inyector esta provisto con un deflector de chorro para actuar en los
intempestivos rechazos parciales o totales de carga.
2. Mecanismo de operación de los deflectores
El CONTRATISTA deberá considerar un mecanismo de acción común para todos

los deflectores, controlado por un servomotor y brazos articulados, el aceite
deberá ser tomado del sistema de aceite a presión del regulador de la turbina.
El mecanismo de operación del deflector deberá permitir un ajuste mecánico

individual de la posición de cada deflector, a fin de lograr una operación
simultánea y uniforme. Todas las uniones de trabajo y espigas de conexión
deberán ser soportadas y guiadas con bujes y provistos con dispositivo de
lubricación con grasa o autolubricadas.
Un indicador local y remoto con lecturas en porcentaje (%) del recorrido del
deflector deberá ser provisto sobre los servomotores, para mostrar la posición real
de los deflectores.
El servomotor deberá ser provisto con dispositivos de enclavamiento que permitan

bloquearlo en su posición cerrada.
Deberán proveerse interruptores límite en el servomotor de los deflectores para

indicación de la posición de cierre y apertura.
D. Contrachorro
El contrachorro de frenado tiene la finalidad de lanzar un chorro de agua a presión

proveniente de una toma de la tubería forzada aguas arriba de la válvula esférica.
La acción de este contrachorro se realiza en dirección contraria al giro del rodete y
tiene la finalidad de desacelerar el giro del conjunto rodete - alternador y lograr
una parada completa del grupo en un tiempo mucho menor.
Será posible accionar el contrachorro también en forma manual o voluntaria desde

el tablero del grupo siempre y cuando estén cumplidas las condiciones para su
funcionamiento.
El contrachorro de frenado esta formado como mínimo, sin ser de carácter

limitativo, por las siguientes partes:
- Una válvula aisladora de mando manual tipo compuerta de posición

normalmente abierta.
- Un inyector de aguja accionado por un servomotor de doble efecto y este a la
vez accionado por el sistema oleohidráulico de funcionamiento automático.
E. Desmontaje del rodete
El desmontaje del rodete deberá requerir el mínimo tiempo posible, sin que se
requiera remover los inyectores ni los deflectores de chorro.
Como referencia, el tiempo máximo de desmontaje y montaje de un rodete pelton

de los grupos de la primera fase de la C.H. Machupicchu actualmente no supera
las 05 horas. En tal sentido el CONTRATISTA deberá ajustar sus procedimientos
y provisión de herramientas a las horas de referencia indicadas.
F. Herramientas
El suministro del CONTRATISTA incluirá todas las herramientas especiales

necesarias para montaje y desmontaje de la totalidad de componentes mecánicos
de la turbina.
G. Equipos de recambio
El suministro del CONTRATISTA incluirá un rodete Pelton (de recambio) de acero

al cromo-níquel 13/4 para el grupo de acuerdo al perfil hidráulico de diseño. En el
caso de que el CONTRATISTA proponga dos (2) turbinas se suministrará
igualmente un (1) rodete de recambio.
5.3.5.2.3 Variante de turbina(s) Francis
Componentes de la turbina

- Cámara espiral
- Distribuidor
- Rodete
- Tubo de aspiración
- Otros
A. Cámara espiral
Suministro e instalación de una cámara espiral de planchas de acero soldadas en

una sola pieza, con brida de ingreso y soldado a un anillo central interno que
contiene los alabes directrices fijos, que constituye el esqueleto base de la espiral.
La cámara espiral estará provista de un agujero y tapa de inspección.
B. Distribuidor
Suministro e instalación de un distribuidor formado por alabes directrices móviles

de acero al cromo-níquel 13/4, con muñones que rotan sobre casquillos
autolubricantes. En la zona por debajo y por encima de los alabes directrices

están previstos anillos de protección de acero al cromo-níquel 13/4.
Suministro e instalación de un juego de soportes superior e inferior para los

muñones de los alabes directrices.
Suministro e instalación de un mecanismo de mando de los alabes directrices,

instalado sobre la tapa superior, al exterior de la caja espiral, fácilmente accesible.
Suministro e instalación de una tapa superior y una tapa inferior de la turbina,

construida en chapa de acero soldada.
C. Rodete
Suministro de un rodete Francis (principal) de acero al cromo-níquel 13/4 para el

grupo de acuerdo al perfil hidráulico de diseño.
Plantillas
El CONTRATISTA deberá obligatoriamente suministrar dos juegos de plantillas

correspondientes al perfil del nuevo rodete Francis, necesarias para reparación
integral del rodete Francis, éstas deberán ser suministradas en planchas de acero
de 1/16" de espesor como mínimo
Balanceo estático del rodete
El rodete deberá estar estáticamente balanceado. El desbalanceo residual del

rodete deberá ser de acuerdo con la Norma ISO 1940/1 2003. El balanceo
estático será verificado en presencia de representantes de la SUPERVISION.
Balanceo dinámico en conjunto
El CONTRATISTA también deberá efectuar en sitio el balanceo dinámico en

conjunto de todas las partes rotantes del conjunto turbina-alternador.
D. Tubo de aspiración
Suministro e instalación del tubo de aspiración de chapas de acero, el cual deberá

estar embebido en concreto armado.
El tipo de tubo de aspiración a ser adoptado deberá ser diseñado de acuerdo a la

altura de aspiración y calculado en base a la teoría de la cavitación.
Este tubo de aspiración deberá contar con un agujero de hombre para inspección
y una válvula de fondo para el vaciado de las aguas del tubo de descarga.
E. Otros
Suministro e instalación de un eje de acero forjado, con bridas en ambos

extremos, para su unión al rodete y al eje del rotor del generador.
Suministro e instalación de un sello del eje formado por dos anillos, uno rotativo
de acero con la superficie blindada de acero inoxidable y otro estacionario de
metal anticorrosivo ó de carbón en el pasaje al exterior del eje de la turbina.
Suministro e instalación de un sello de parada, formado por una junta de goma

apretada contra el asiento mediante agua a presión, que permite sellar el eje de la
turbina cuando la unidad está parada, para desmontar y cambiar los anillos de
sello principal ó realizar trabajos de inspección.
Suministro e instalación de un sistema de aireación de la turbina cuando opera a

cargas parciales.
Suministro e instalación de órganos mecánicos de conexión entre el anillo de

regulación y el servomotor.
Suministro e instalación del cojinete principal y todos los cojinetes guías

requeridos para su operación satisfactoria.
Suministro e instalación de elementos de conexión entre las partes.
F. Herramientas
El suministro del CONTRATISTA incluirá todas las herramientas especiales

necesarias para montaje y desmontaje de la totalidad de componentes mecánicos
de la turbina.
G. Equipos de recambio
El suministro del CONTRATISTA incluirá un KIT completo de equipos de recambio

para efectuar el mantenimiento integral de la turbina.
Como mínimo deberá estar conformado por Alabes directrices, rodete, anillos de
blindaje superior e inferior, anillos de laberinto (fijo y de rodete) y otros necesarios.
Estos equipos deberán ser de características iguales a los equipos principales
En el caso de que el CONTRATISTA proponga dos (2) turbinas se suministrará

igualmente un (1) KIT de recambio.
5.3.5.2.4 Eje de la unidad (turbina – generador)
A. Acoplamiento y alineamiento del eje
El acoplamiento y el alineamiento de las diferentes secciones del eje del grupo,

individualmente y en su conjunto, deberán ser efectuados por el CONTRATISTA en el
sitio.
B. Acoplamiento del rodete de la turbina
El acoplamiento entre el eje de la turbina y el rodete será por fricción, y en su diseño se

tendrán en cuenta los máximos momentos de torsión a los cuales estarán sometidos los
ejes.
A. Aspectos generales
El suministro comprende el cojinete guía para el grupo, de cuba fija, deberá comprender
como mínimo, sin ser de carácter limitativo, de los siguientes elementos:
- Un casquillo de acero fundido, provisto de metal antifricción muy cuidadosamente

pulido.
- Una cuba de chapa de acero soldada, abulonada al bastidor.
- Los elementos anexos que aseguran el sellado.
- Sistema de refrigeración forzada, por medio del circuito de refrigeración de agua
tratada.
- Dispositivos de medición y protección.
El CONTRATISTA deberá suministrar los instrumentos y dispositivos de control que se

requieran para la operación y protección del cojinete.
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un extractor de vapor de aceite externo,

que servirá para extraer los vapores de aceite de la cuba del cojinete.
El CONTRATISTA deberá verificar que el cojinete guía pueda soportar las cargas
radiales más desfavorables del generador y cualquier carga desbalanceada producida
por la turbina.
El cojinete deberá tener capacidad para operar sin daño, durante 15 minutos como
mínimo a plena carga sin suministro de agua a los enfriadores de aceite, esto deberá ser
comprobado en las pruebas de puesta en servicio.
El CONTRATISTA entregará las herramientas especiales para montaje y desmontaje del

cojinete.
B. Sistema de lubricación y enfriamiento de aceite del cojinete
Lubricación. El aceite de lubricación del cojinete contenido en el tanque deberá

autocircular a través de las superficies deslizantes del cojinete. El tanque deberá tener
capacidad suficiente para contener todo el aceite requerido en el sistema de lubricación.
El cojinete deberá usar aceite con propiedades similares a las establecidas en la

especificación de la norma ISO. Este mismo tipo de aceite será utilizado en el sistema
hidráulico del regulador de la turbina. El CONTRATISTA deberá suministrar a EGEMSA
la cantidad de aceite requerida por todos los sistemas de lubricación. El aceite utilizado
deberá ser de distribución comercial.
C. Enfriadores de aceite
La refrigeración del aceite del cojinete se realizará por medio de bombas de viscosidad
que hacen parte integrante del cojinete, estas bombas aseguran la lubricación del
casquillo y descargan el aceite caliente a un intercambiador de temperatura aceite - agua.
El aceite enfriado vuelve a la cuba mediante una tubería de antisifonado, evitándose así
el vaciado del intercambiador durante una parada del grupo.
La temperatura del metal antifricción de los cojinetes de guía no excederá de 55 °C en

condiciones de máxima capacidad continua del generador y con el agua de enfriamiento
a 25° C en el circuito de agua tratada.
D. Extractor de vapor de aceite
El CONTRATISTA deberá dimensionar, suministrar e instalar un sistema para la óptima

extracción de los vapores de aceite del cojinete guía de la turbina.
E. Dispositivos de medición y protección
Los dispositivos de medición y protección que deberán instalarse mínimamente, sin ser
de carácter limitativo, son los siguientes:
- Detectores de temperatura del tipo de resistencia, dispuestos en el metal del

casquillo para el registro y la indicación de la temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en la salida del aceite
caliente del cojinete de turbina, para indicación de la temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en la entrada del
refrigerante del intercambiador del cojinete de turbina, para indicación de la
temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en la salida del
refrigerante del intercambiador del cojinete de turbina, para indicación de la
temperatura.
- Termostato para señalización y parada del grupo en caso de elevación anormal de la
temperatura del aceite.
- Indicador de nivel con flotador y contactos magnéticos que señalan un “nivel
demasiado alto” de aceite y causa la parada del grupo para un “nivel demasiado
bajo” en la cuba del cojinete de la turbina.
- Detector de flujo, dispuesto en la tubería de salida del refrigerante del
intercambiador, que detecta una falta de circulación y causa la señalización
correspondiente y la parada del grupo.
5.3.5.3 SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DEL CONJUNTO TURBINA-ALTERNADOR
turbinas.
Con la finalidad de realizar inspecciones y mantenimientos del cojinete principal del

alternador (Cojinete combinado empuje - guía) El CONTRATISTA deberá instalar un
sistema de levantamiento de las partes rotantes del conjunto turbina-alternador, para lo
cual los cojinetes y el conjunto deberán tener un juego axial suficiente. Para el
levantamiento del conjunto turbina alternador se deberá instalar un sistema de gatos
hidráulicos.
5.3.5.4 SISTEMA DE FRENOS MECÁNICOS
turbinas.
Se requiere la instalación de un sistema de frenos mecánicos para el conjunto turbina

alternador, que será empleado en la fase final de la secuencia de parada del grupo,
igualmente cuando se requiera asegurar la inmovilidad del grupo mientras se encuentra

parado. Este sistema será de accionamiento neumático, alimentado desde el sistema de
aire comprimido utilizado en el sistema de regulación de la Central.
La capa de frenado en todos los casos no deberá contener materiales nocivos para la
salud (recubrimientos con asbesto)
5.3.5.5 COJINETE COMBINADO EMPUJE-GUÍA
turbinas.
El cojinete combinado empuje-guía, de cuba fija, deberá comprender como mínimo, sin
ser de carácter limitativo, de los siguientes elementos:
- Una cuba de chapa de acero soldada para el almacenamiento del aceite.

- Los elementos anexos que aseguran el sellado.
- Un juego de patines guía para soportar las cargas radiales del alternador, provistos
de un metal antifricción.
- Un juego de patines de empuje autoalineantes para soportar las cargas axiales del
conjunto turbina-rotor, provistos de un metal antifricción.
- Un sistema de inyección de aceite a alta presión hacia los patines de empuje, para el
levantamiento del conjunto turbina-rotor en las secuencias de arranque y parada.
- Sistema de refrigeración forzada, por medio del circuito de refrigeración de agua
tratada.
- Dispositivos de medición y protección.
El cojinete empuje-guía superior deberá tener capacidad para operar sin daño alguno,
durante 15 minutos como mínimo a plena carga sin suministro de agua a los enfriadores
de aceite, esto deberá ser comprobado en las pruebas de puesta en servicio.
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un extractor de vapor de aceite externo,

que servirá para extraer los vapores de aceite de la cuba del cojinete.
El CONTRATISTA deberá suministrar los instrumentos y dispositivos de control que se

requieran para la operación y protección de los cojinetes.
El aceite a ser empleado deberá ser el mismo aceite empleado en el sistema de

regulación de la turbina.
a) Sistema de refrigeración
La refrigeración del aceite y metal del cojinete combinado superior será efectuada
mediante circulación de agua del sistema de refrigeración de agua tratada, para lo cual
deberán ser instalados enfriadores en el interior de la cuba del cojinete combinado.
La temperatura del metal antifricción de los cojinetes de guía no excederá de 65° C en

condiciones de máxima capacidad continua del generador, mientras que la temperatura
del metal de los cojinetes de empuje no deberá exceder de 75 º C.
b) Sistema de inyección de aceite
El CONTRATISTA deberá diseñar un sistema de inyección de aceite hacia los patines del
cojinete de empuje, este sistema será empleado para el levantamiento del conjunto
turbina-rotor en forma automática al principio de la secuencia de arranque y al final de la
secuencia de parada del grupo generador, con la finalidad de asegurar una lubricación
adecuada en los patines de empuje y evitar el deterioro del metal antifricción.
Para facilitar las acciones de mantenimiento, el diseño del sistema de inyección de aceite
deberá permitir el fácil acceso a sus componentes desde el exterior.
El sistema de inyección de aceite comprenderá como mínimo, sin ser de carácter

limitativo, de lo siguiente:
- Una bomba de alta presión.

- Un motor para el accionamiento de la bomba.
- Una válvula limitadora de presión regulable.
- Prefiltros y Filtros de aceite.
- Un distribuidor para la conducción del aceite a presión hacia los patines de empuje
mediante mangueras de alta presión.
- Tuberías y accesorios de control y protección.
Para las labores de mantenimiento (inspección), el arranque de la bomba de inyección

de aceite también podrá ser efectuado en modo manual.
El sistema de inyección de aceite deberá garantizar una presión de aceite adecuada para
el levantamiento de las partes rotantes del grupo, en las pruebas de puesta en servicio se
deberá verificar que el sistema de inyección de aceite permite un levantamiento como
mínimo de 0.05 mm, o lo suficiente para garantizar el giro manual del conjunto turbina-
rotor, estando el grupo parado, sin demasiado esfuerzo.
c) Extractor de vapor de aceite
El CONTRATISTA deberá dimensionar, suministrar e instalar un sistema para la óptima

extracción de los vapores de aceite del cojinete combinado.
d) Dispositivos de medición y protección
Los dispositivos de medición y protección que deberán instalarse mínimamente, sin ser
de carácter limitativo, son los siguientes:
- Detectores de temperatura del tipo de resistencia, dispuestos en el metal del cojinete

guía y del de empuje, para el registro y la indicación de la temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en el aceite de la cuba del
cojinete combinado, para indicación de la temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en la entrada del circuito
de refrigeración, para indicación de la temperatura.
- Detector de temperatura del tipo de resistencia, dispuesto en la salida del sistema de
refrigeración, para indicación de la temperatura.
- Termostato para señalización y parada del grupo en caso de elevación anormal de la
temperatura del aceite.
- Indicador de nivel para detectar el nivel de aceite en la cuba, con contactos de
señalización para nivel alto y bajo.
- Detector de flujo, dispuesto en la tubería de salida del sistema de refrigeración, que

detecta una falta de circulación y causa la señalización correspondiente y la parada
del grupo.
e) Herramientas
El CONTRATISTA entregará las herramientas especiales necesarias para montaje y

desmontaje del cojinete combinado empuje-guía.
5.3.5.6 SISTEMA DE REGULACION
turbinas.
El dimensionamiento del sistema de regulación para el accionamiento de los

componentes de regulación y de la válvula esférica deberá ser evaluado por el
CONTRATISTA de acuerdo a las necesidades del (los) grupo(s) generador(es) a ser
instalado(s).
En forma referencial, en TR-VIII “ANEXOS” se muestran los planos correspondientes al

sistema de regulación existente en la primera fase, en la sección “planos I fase CHM”
El regulador de velocidad del grupo hidráulico tiene la misión de conseguir en forma

automática que las revoluciones del rotor se mantengan sensiblemente iguales ante
cualquier condición de carga.
5.3.5.6.2 Partes del sistema de regulación
El sistema de regulación se compone de dos grandes grupos: La parte oleohidráulica y la

parte electrónica.
El conjunto oleohidráulico deberá estar compuesto mínimamente por lo siguiente:
a) Tanques de aceite a presión
El sistema de regulación deberá contar con 01 tanque de aceite a presión, construido en

acero, y que contendrá en su interior una parte de aceite y otra parte de aire a presión.
El tanque de aceite a presión será para uso en la operación de los sistemas de regulación
y para la maniobra de la válvula esférica, este tanque deberá estar diseñado para
posibilitar operaciones consecutivas de los servomotores.
Para dotar de mayor seguridad a la máquina, se deberá prever una válvula antiretorno
(Válvula aisladora del tanque de aceite a presión) que permitiría aprovechar la reserva de
aceite contenida en el tanque a presión del regulador para poder alimentar el cierre de la
válvula esférica y el sistema de regulación en caso de necesidad, o cuando desaparezca
la energía.
El tanque de aceite a presión se compondrá mínimamente, sin ser de carácter limitativo,

de las siguientes partes:
- Tanque de acero.
- Tapón de inspección instalado en la parte inferior del tanque.
- Válvula aisladora instalada en el tapón de inspección del tanque de regulación.
- Válvula del tipo globo de aislamiento instalado entre el tanque de presión y la válvula
aisladora.
- Indicadores de nivel de aceite fijados en el lado lateral del tanque de presión, del
tipo visor.
- Válvula de seguridad regulable y calibrada para una presión de 2 a 3 bar sobre la
presión normal de aceite, instalada en el tanque.
- Válvula de complemento automático de aire comprimido al tanque de aceite a
presión, instalado en el tanque.
- Válvula de complemento manual de aire comprimido al tanque de aceite a presión,
instalado en el tanque.
- Válvula de purga para evacuar el aire, instalada en el tanque.
- Válvula de vaciado del tanque de presión al tanque de colección.
- Contactos eléctricos de señalización de nivel de aceite.
- Indicadores digitales de presión.
b) Tanque de colección
El grupo deberá poseer un tanque de colección que contiene el aceite necesario para el
funcionamiento del sistema de regulación y la válvula esférica de grupo.
En este tanque deberán estar instalados las electrobombas de regulación y los siguientes
accesorios, sin ser de carácter limitativo:
- 02 Electrobombas de aceite con sus respectivos filtros de aspiración; una principal y

otra de respaldo. Trifásicos 380/220 V.
- Válvula de seguridad que protege el circuito de aceite al descargar las bombas.
- 01 distribuidor de intermitencia con su detector de presión de pilotaje.
- El distribuidor pilotado por una electroválvula de solenoide para el mando de la
válvula esférica.
- Conjunto de electroválvulas necesarios para el accionamiento automático de los
componentes de la turbina.
- 01 electroválvula de solenoide de mando de la válvula aisladora del tanque de
presión.
- 01 electroválvula de solenoide de mando de la válvula By-pass. De 2 posiciones.
- 01 electroválvula de solenoide de mando de la válvula esférica. De 2 posiciones.
- 01 electroválvula de solenoide de mando del sello estanco de la válvula esférica. De
2 posiciones.
- Manostatos que señalen las posiciones de la válvula aisladora del tanque de
presión.
- 01 manostato que señala la presión de aceite existente en el circuito de regulación.
- 01 manostato que señala la presión de aire excesiva en el tanque de presión.
- 01 manostato que señala una posible bajada anormal de la presión de aceite.
- 01 termómetro de contactos para detectar el buen funcionamiento de la intermitencia
y para controlar visualmente la temperatura del aceite.
- Filtros de aireación del tanque de colección.
- 01 indicador de nivel.
- Flotador de contactos para controlar el nivel mínimo de aceite
- Filtros de aceite para las electrovalvulas que lo requieran y que pueden ser
limpiados durante el funcionamiento (Filtros By Pass).
- Manómetros indicadores de la presión en el tanque de presión.
- Manómetro indicador de la presión del sistema de regulación.
- Manómetro indicador de la presión de alimentación de las electroválvulas que lo
requieran.
5.3.5.6.3 Detector de sobrevelocidad mecánico
El CONTRATISTA deberá suministrar un dispositivo mecánico de acción centrífuga,

montado sobre el eje de la unidad (parte superior), el cual deberá calibrarse para que
ocasione un cierre de emergencia cuando se alcance la velocidad de mediante una
acción directa sobre el circuito hidráulico del regulador.
El dispositivo deberá ser del tipo de reposición manual y deberá estar provisto con
contactos auxiliares para enviar señales al sistema de control y protección de la unidad.
El ajuste de este aparato, a una velocidad superior a la correspondiente a un rechazo a

plena carga, se realizará con el mayor cuidado en los laboratorios del CONTRATISTA y
se probará en las pruebas de puesta en servicio.
La conexión eléctrica de los contactos debe hacerse sin desmontar los distintos órganos
dispuestos dentro de la caja.
5.3.5.7 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
5.3.5.7.1 Sistema de aire comprimido para el sistema de regulación
El dimensionamiento del sistema de aire comprimido deberá ser evaluado por el

CONTRATISTA de acuerdo a las necesidades de presión de aire de la(s) unidad de
generación a ser instalada(s).
La estación de aire comprimido tiene por objeto producir aire a la presión necesaria para
el uso en el sistema de regulación de la(s) unidad(es) de generación.
Esta estación deberá estar prevista para el funcionamiento de(los) grupo(s)

generador(es) a ser instalado(s), también deberá alimentar de aire a presión para el
sistema de frenado del(los) grupo(s).
Es importante mencionar que el CONTRATISTA podrá proponer otras alternativas que

mejoren el sistema de aire comprimido (nitrógeno), de ser así, este sistema será
exclusivo para el sistema de regulación, para el sistema de frenos mecánicos se deberá
prever otro sistema.
Partes del sistema de aire comprimido
El sistema de aire comprimido de regulación estará formado por los siguientes equipos,
- 02 compresores reciprocantes de alta presión de 3 etapas o fases

- 01 tanque de reserva de aire a alta presión.
- Tapón o tapa de inspección.

- Válvula de seguridad regulable y calibrada.
- Válvulas de complemento automático de aire.
- Válvula de complemento manual. de aire comprimido.
- Válvula de purga manual para evacuar el aire.
- Indicadores digitales de presión.
- 01 sistema automático de secado de aire.
- Accesorios necesarios para su funcionamiento tanto manual como automático.
Regulación del tiempo de funcionamiento del compresor
Los compresores son exclusivamente para FUNCIONAMIENTO INTERMITENTE y el

tiempo de funcionamiento continuo con carga no debe ser superior a 30 minutos ni
inferior a 10 minutos.
El tiempo de funcionamiento del compresor no debe ser mayor a los 30 minutos para
proteger las válvulas y los fondos de los cilindros contra las temperaturas demasiado
elevadas que podrían producir una carbonización rápida de estas válvulas.
El tiempo de funcionamiento del compresor no debe ser inferior a los 10 minutos para
evitar la formación de condensación, lo que generaría una oxidación de las válvulas,
cilindros y el cárter. Además la acumulación de condensaciones en el cárter elevaría el
nivel del aceite, lo que generaría una falsa indicación del mismo, aparte que el agua
altera la calidad del aceite.
El tiempo mínimo de funcionamiento debe ser lo suficiente para calentar el compresor y

permitir que las condensaciones en el cárter se evaporen.
5.3.5.7.2 Sistema de aire comprimido para los servicios generales
El CONTRATISTA deberá efectuar los siguientes trabajos para que la casa de maquinas
de la segunda fase cuente con un suministro de aire comprimido para los servicios
generales:
Se deberá ampliar el sistema de aire comprimido para servicios generales existente en la

primera fase hasta los ambientes de la casa maquinas de la segunda fase, con las
necesidades requeridas en los diferentes ambientes. Incluye equipos complementarios y
El CONTRATISTA deberá instalar las tuberías, válvulas, accesorios y tomas de aire en la

casa de maquinas segunda fase, este sistema será alimentado del sistema de aire
comprimido existente en la primera fase.
El sistema de aire comprimido para los servicios generales estará formado por los
siguientes equipos, sin ser de carácter limitativo:
- Tanque acumulador ubicado en la casa de maquinas segunda fase

- Filtros
- Válvulas de seguridad regulables y calibradas.
- Válvulas de purga manual para evacuar el aire.
- Separadores aire/agua.
- Indicadores de presión.
- Conjunto de tuberías, válvulas y accesorios para la distribución del aire a las
diferentes áreas de la casa de maquinas (mínimo tres tomas por nivel)
- Tomas de aire con acoples del tipo rápido, implementadas con filtro, regulador de
presión y lubricador.
5.3.5.8 SISTEMA DE REFRIGERACION
El dimensionamiento del sistema de refrigeración deberá ser evaluado por el

CONTRATISTA de acuerdo a las necesidades de refrigeración de los equipos a ser
instalados. El abastecimiento de agua para el sistema será tomado del agua turbinada
por la(s) unidad(es) de generación.
Al estar en funcionamiento la(s) unidad(es) generadora(s), esta(s) genera(n) calor como

consecuencia de las diferentes pérdidas en el conjunto turbina alternador, el sistema de
refrigeración tiene la finalidad de extraer este calor para asegurar una temperatura de
equilibrio y permitir un funcionamiento dentro de los requerimientos permitidos del(los)
grupo(s).
El sistema de refrigeración esta formado por dos circuitos, el primario denominado

refrigeración de agua cruda o circuito abierto, y el secundario denominado refrigeración
de agua tratada, que es de circuito cerrado.
En forma referencial, en TR - PARTE VIII “ANEXOS” se muestran los planos

correspondientes al sistema de refrigeración existente en la primera fase, en la sección
“planos I fase CHM”
5.3.5.8.1 Sistema de refrigeración de agua tratada – circuito cerrado
turbinas.
El sistema de refrigeración de agua tratada deberá ser de circuito cerrado, usara para su
funcionamiento agua tratada o potable. Tiene la finalidad de refrigerar a la unidad
generadora en varios puntos como son el estator del alternador, el cojinete guía de la
turbina, el cojinete principal o de empuje y el equipo de aire acondicionado.
La unidad generadora tiene un sistema de refrigeración de agua tratada, este circuito sale
de la sala de bombas (sala de refrigeración), y luego de refrigerar la unidad generadora,
retorna a la sala de bombas, donde es refrigerado por el circuito de refrigeración de agua
cruda.
El sistema de refrigeración tiene como objeto abastecer con agua de refrigeración tratada
en circuito cerrado a los siguientes equipos:
- Radiadores del generador

- Enfriadores de aceite de los cojinetes guía y de empuje del generador
- Enfriadores del sistema de climatización.
El sistema de refrigeración deberá estar formado mínimamente, sin ser de carácter

limitativo, por los siguientes elementos o partes:
- 02 electrobombas de disposición horizontal de recirculación de agua de circuito

cerrado – perteneciente a la(cada) unidad generadora.
cerrado – perteneciente a la refrigeración de los equipos de climatización.
cerrado – perteneciente al circuito de agua helada de los equipos del sistema de
climatización.
- 01 tanque reservorio de compensación de agua de circuito cerrado, cuya finalidad es
de compensar las pérdidas de agua en el sistema de refrigeración de agua tratada.
- 01 tanque reservorio de agua potable para el llenado de agua del circuito cerrado.
EGEMSA indicará los puntos de alimentación disponibles para el agua potable
agua con indicación local y remota, manostatos, manómetros, termostatos,
termómetros).
5.3.5.8.2 Sistema de refrigeración de agua cruda - circuito abierto
El sistema de refrigeración de agua cruda es de circuito abierto, usará para su

funcionamiento agua turbinada de la(s) unidad(es) generadora(s), la cual tomará del
canal de descarga. Tiene la finalidad de refrigerar el agua tratada del circuito cerrado,
luego esta agua es devuelta nuevamente al canal de descarga.
El sistema de refrigeración deberá estar formado mínimamente, sin ser de carácter

limitativo, por los siguientes elementos o partes:
- Tres bombas de aspiración de agua cruda o circuito abierto.

- 02 filtros de agua de circuito abierto.
- 02 intercambiadores de calor de placas.
- 01 Equipo de limpieza química de los intercambiadores.
agua con indicación local y remota; manostatos, manómetros, termostatos,
termómetros, indicadores de nivel, indicadores de turbidez).
a) Electrobombas de refrigeración de agua cruda
Las bombas deberán ser de eje vertical de fabricación normalizada, cada una
conformada de un bastidor autoportante exterior, sujetado al piso y soportando al motor
eléctrico. Estos están conformados por:
- 03 Motores Eléctricos de 380 V.

- 03 Bombas de eje vertical de 2 etapas.
La descripción de las tres bombas es la siguiente:
- Una bomba normal, de caudal de agua correspondiente al grupo en funcionamiento,

equipada con válvula de aislamiento, manómetro y presostato. Esta bomba será
equipada con sistema de arranque estático suave.
- Una bomba principal de caudal de agua correspondiente al grupo en funcionamiento,

- Una bomba de emergencia de caudal correspondiente al grupo en funcionamiento,

utilizada cuando las dos primeras bombas estén fuera de servicio. Esta bomba será
Los ejes, impulsores y tubos de aspiración de las bombas verticales deberán ser
obligatoriamente de acero inoxidable debido a la elevada presencia de sólidos en
suspensión en el circuito de agua abierto.
Las electrobombas deberán ser suministradas con sus respectivos tableros de control,
mando y protección cuyo conteniendo mínimo, sin ser de carácter limitativo, será:
- Pulsadores de arranque
- Pulsadores de parada.
- Indicadores luminosos.
- Voltímetros.
- Amperímetros.
- Arrancadores de estado sólido (soft Start)
- Equipos de protección del motor.
- Otros necesarios.
b) Filtros de agua cruda
Cada filtro deberá estar conformado por dos cuerpos de acero fundido soportados por un
bastidor trípode sujetado al suelo, dos bridas planas que están conectadas a las tuberías
de entrada y salida del filtro. Los elementos filtrantes son tubos de acero inoxidable
removibles colocados verticalmente dentro del cuerpo superior.
El dimensionamiento de los filtros deberá considerar el paso de todo el caudal del

sistema de refrigeración de agua cruda, con la posibilidad de seleccionar el filtro en
funcionamiento.
Deberá poseer un mecanismo de limpieza automática de tipo contrachorro, y estar

provisto de una tubería de descarga con una electroválvula motorizada instalada en la
parte inferior del bastidor, un dispositivo de presión diferencial estará conectado entre
ambos cuerpos, ajustado para iniciar un ciclo automático de limpieza.
Los filtros deberán ser suministrados con sus respectivos tableros de control, mando y
protección.
Así mismo se deberá considerar una tubería de By Pass de los filtros para casos de
emergencia.
c) Intercambiadores de calor
Los intercambiadores de calor deberán ser del tipo placas, cada uno conformado por un
bastidor sujeto al piso, conteniendo las placas o elementos unitarios de intercambio,
provistos de empaquetaduras de goma lateralmente y ensamblados mediante tirantes
removibles y ajustables. En la parte trasera estarán ubicadas las 4 bridas planas
conectadas a las tuberías de entrada y salida.
El dimensionamiento de cada uno de los intercambiadores de calor deberá considerar el

paso de todo el caudal del sistema de refrigeración de agua cruda, con la posibilidad de
seleccionar el intercambiador en funcionamiento, cada equipo deberá funcionar
independientemente.
Los intercambiadores de calor deberán ser similares a los existentes, utilizados para la
refrigeración de los grupos Pelton de la primera fase, esto con fines de estandarización.
Las características de los intercambiadores existentes son las siguientes:
Cantidad de intercambiadores 02
Dimensiones L = 2530 x 2160 x 610 mm.
Material de las Placas ANSI 304, Espesor = 0.8 mm. HK Cr.
Número de placas totales 131
Material de las Juntas Nitrilo
Número máximo de placas 200
Peso en vacío 2612 Kg.
Peso lleno de agua 3227 Kg.
Año de fabricación 1984
N° de placas STD, junta 4 barritas 01
N° de placas STD pares, junta STD 65
N° de placas STD impares, junta STD 64
N° de placas 4F especiales 01
d) Pozas de agua de refrigeración
Se deberá considerar la construcción de 02 pozas de refrigeración a la salida de las

aguas turbinadas de la unidad de generación; la capacidad de cada poza deberá ser
determinada por el CONTRATISTA según los requerimientos de caudal del circuito de
refrigeración abierto.
Las pozas deberán ser dotadas de un sistema de limpieza automática de los sólidos
decantados, instalando un sistema de desarenado en la base de las pozas para este fin.
Con la finalidad de aislar las pozas del caudal turbinado para fines de mantenimiento, a la
entrada de las pozas de refrigeración se deberán instalar compuertas motorizadas, con
un tablero de mando local.
Se deberá también instalar a la entrada de los pozos un sistema de filtrado de algas y

otros sólidos por medio de mallas giratorias de acero inoxidable, resistente a la acción
corrosiva del agua de las pozas. Se debe prever un sistema de limpieza de las mallas
con rociadores de agua a presión.
e) Sistema de izaje para montaje y mantenimiento
De ser instalados los equipos de refrigeración en una zona donde el puente grúa principal
de la casa de maquinas no tenga alcance, se deberá instalar sobre esta zona un sistema
de monorieles provistos de un tecle y carro móvil de accionamiento eléctrico, los cuales
permitan maniobras de montaje y desmontaje de los equipos de refrigeración.
5.3.5.8.3 Automatización de los sistemas de refrigeración de agua cruda y agua

tratada.
Los sistemas de refrigeración de agua tratada y agua cruda, estarán dotados de un

sistema de automatización, controlados por el autómata de servicios auxiliares
La automatización de los sistemas de refrigeración tiene las siguientes finalidades:
- Garantizar que el funcionamiento de estos sistemas se realicen dentro de los

parámetros normales de operación y protección de la unidad generadora.
- Los arranques y paradas del (los) grupo(s) se realicen con la mayor rapidez posible
al seguir una secuencia programada de los sistemas auxiliares.
- La automatización permite la permutación automática de las bombas de los sistemas
de refrigeración en caso de falla de la que fue seleccionada como prioritaria, lo que
permite la confiabilidad de estos.
- Permitir la selección del modo de explotación de las bombas en modo manual y
automático.
5.3.5.8.4 Características de funcionamiento del sistema de refrigeración
Temperatura promedio de agua del río: Tprom. = 20 °C.

Temperatura de agua de refrigeración: Tmax. = 25°C (a la entrada del circuito
cerrado, después de los intercambiadores)
FUNCIONAMIENTO
El sistema de refrigeración de agua cruda funcionará con solo una de las tres bombas
verticales a la vez (Bomba principal, bomba normal, bomba emergencia), extraerá el agua
turbinada de uno de los 2 pozos de refrigeración ubicados en la descarga de las aguas
turbinadas. El agua pasará a través de uno de los filtros donde se retira material flotante
hasta de 0.6 mm de tamaño, luego pasará a los intercambiadores de calor. El agua cruda
atraviesa las placas en forma intercalada enfriando el agua del circuito de agua tratada,
luego regresará al canal de descarga.
La explotación de estas bombas se podrá realizar en forma manual y automática, el

funcionamiento en modo automático será de la siguiente manera:
En modo automático la prioridad en el funcionamiento de las bombas es de la bomba

“principal”, las otras dos bombas estarán en “standby”.
El funcionamiento de las bombas dependerá de los detectores de niveles instalados en

los pozos de refrigeración y de los presostatos instalados a la salida de las bombas. La
bomba principal es la primera bomba puesta en marcha, si la bomba principal no puede
ser puesta en marcha o si sus condiciones señalan una indisponibilidad o una falla, se
transmitirá una alarma a la sala de control, la bomba será detenida inmediatamente y la
bomba “normal” será puesta en marcha. Si la bomba “normal” no puede ser puesta en
marcha o si sus condiciones indican una indisponibilidad o una falla, se transmitirá una
alarma a la sala de control, la bomba será detenida inmediatamente y la bomba “de
emergencia” será puesta en marcha.
5.3.5.9 SISTEMA DE VENTILACION Y CLIMATIZACION
El diseño y dimensionamiento del sistema de ventilación y climatización deberá ser

efectuado de acuerdo a lo indicado en TR-III “ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO”
de las presentes Bases, donde se indican los rangos de temperatura y humedad en la
casa de maquinas que deberá mantener el sistema de ventilación y climatización.
El sistema de ventilación y aire acondicionado a ser instalado tiene la finalidad de proveer

aire limpio y fresco a la casa de maquinas segunda fase, además de controlar y mantener
una temperatura y humedad requeridas por el personal y equipos.
En forma referencial, en TR-VIII “ANEXOS” se muestran los planos correspondientes al

sistema de ventilación y climatización existente en la primera fase, en la sección “planos I
fase CHM”
El sistema de ventilación y aire acondicionado esta compuesto mínimamente, sin ser de

carácter limitativo, por lo siguiente:
1 .- Producción frigorífica.
2 .- Producción de calor.
3 .- Tratamiento de aire.
4 .- Ductos, difusores, filtros y rejillas.
5 .- Válvula de súper presión y registro de ajuste
6 .- Ventiladores de extracción.
7 .- Circuito de refrigeración de los equipos de producción de frío.
8 .- Circuito de circulación de agua helada.
9 .- Sistema de Regulación.
10 .- Instrumentación (digital) de control y mando con indicación local y remota.
11 .- Tuberías diversas.
12 .- Diversos.
5.3.5.9.1 Producción frigorífica
a) Grupo frigorífico
El grupo frigorífico esta conformado mínimamente, sin ser de carácter limitativo, por los
siguientes equipos:
- Compresores.
- Condensadores.
- Unidad evaporadora.
- Intercambiadores de calor.
- Electrobombas de disposición horizontal.
- Tableros eléctricos.
ACCESORIOS
- Filtros de carga.
- Descompresores de Gas.
- Válvulas de solenoide,
- Amortiguadores de vibración.
- Tubos de cobre
El gas a ser utilizado deberá ser obligatoriamente ecológico.
La tubería de agua helada obligatoriamente deberá estar aislada térmicamente.

.
b) Tratamiento de aire
Estará compuesto mínimamente, sin ser de carácter limitativo, por:
- Cajones de tratamiento de Aire.

- Pre calentador, formado por resistencias eléctricas con protección.
- Serpentín o radiador de enfriamiento.
- Ventiladores centrífugos.
- Filtros primarios.
- Filtros secundarios.
- Clapetas motorizadas
c) Ductos difusores y rejillas
Los ductos y difusores serán utilizados para la conducción del aire tratado a los diferentes
ambientes y niveles de la casa de maquinas, con las características necesarias para la
conservación de los equipos en ellas instaladas.
d) Ventiladores de extracción
Estará compuesto mínimamente, sin ser de carácter limitativo, por:
- Ventiladores de extracción con motores eléctricos de disposición horizontal.

- Ventilador de extracción de sanitarios con motores eléctricos de disposición
horizontal.
- Ventilador de extracción de Sala de baterías con motores eléctricos de disposición
horizontal.
e) Instrumentación (digital)
- Termostatos de alta temperatura.

- Termómetros.
- Termómetros analógicos.
- Presóstatos de aire.
- Manómetros.
- Flujometros.
- Sondas de ducto,
- Estación de Regulación de temperatura.
- Otros dispositivos necesarios.
5.3.5.10 SISTEMA CONTRAINCENDIOS
El CONTRATISTA tendrá a su cargo la evaluación y definición de los sistemas

contraincendio en la casa de maquinas, que estarán constituidos por lo siguiente:
- Sistemas de detección y extinción de incendios para el(los) generador(es), para lo

cual se instalarán sistemas automáticos con principio de inundación total en base al
empleo de una agente limpio.
- Un sistema de detección de incendios para los ambientes de la casa de maquinas,
galería de cables y otros ambientes de la segunda fase, deberá identificar el lugar o
nivel exacto donde se produce el incendio, el cual deberá estar integrado al sistema
de supervisión de la central.
En este tipo de instalaciones el CONTRATISTA deberá efectuar los estudios y diseños

requeridos efectuando progresivamente lo siguiente:
- Identificación de áreas de riesgo

- Diseño de un sistema de detectores y monitoreo
- Diseño del sistema de extinción
- Definición de las características de los equipos.
Los diseños del sistema contraincendio deberán estar coordinados con el sistema de
ventilación y el sistema de drenaje.
5.3.5.11 PUENTE GRUA DE CASA DE MAQUINAS
El CONTRATISTA deberá instalar un nuevo puente grúa en la casa de maquinas de la

segunda fase, dimensionado con una capacidad de carga adecuada para los
requerimientos de transporte de las obras.
5.3.5.12 SISTEMAS DE MONITOREO PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO
5.3.5.12.1 Sistema de monitoreo permanente de vibración
El CONTRATISTA deberá instalar para la(s) unidad(es) de generación un sistema de

monitoreo On – Line de vibraciones, el cual deberá ser integrado con el sistema de
monitoreo On Line de vibraciones de las unidades de generación de la primera fase.
Las características técnicas de los diversos sensores empleados, unidades de

adquisición y procesamiento de datos, software de aplicación y demás equipos
requeridos, deberán ser similares o mejores a las del sistema de monitoreo de
vibraciones On line de la primera fase.
El Sistema On line de la primera fase fue proveído por la compañía Danesa ROVSING
con su software Open Predictor Versión 2.7.1.
5.3.5.12.2 Sistema de monitoreo permanente del entrehierro y flujo magnético.
El CONTRATISTA deberá instalar para la(s) unidad(es) de generación un sistema de

monitoreo On – Line del entrehierro y medición del flujo magnético, el cual deberá ser
integrado al sistema de monitoreo On Line de entrehierro y flujo magnético de las
unidades de generación de la primera fase.
Las características técnicas de los diversos sensores empleados, unidades de

adquisición y procesamiento de datos, software de aplicación y demás equipos
requeridos, deberán ser similares o mejores a las del sistema de monitoreo On – Line del
entrehierro, de la primera fase.
El Sistema On line de la primera fase fue proveído por la compañía canadiense

Vibrosystem con su software ZOOM.
5.3.5.12.3 Sistema de monitoreo de descargas parciales
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un sistema de monitoreo y análisis de

descargas parciales para el(los) generador(es).
Las características técnicas que deberá tener el sistema solicitado deberán ser las
siguientes:
1. El sistema será en línea "On line", el cual proporciona información sobre el

progreso de la degradación del aislamiento y de los defectos asociados a los
esfuerzos de ciclos térmicos, vibraciones y campos electromagnéticos en
condiciones normales de operación.
2. La medida de descargas parciales se efectuará por al menos dos sensores

(acopladores capacitivos) por fase. Este sistema será empleado por que permite
una mejor discriminación entre las descargas parciales y el ruido por el tiempo de
llegada de la señal al instrumento, que corresponde al llamado "sistema
diferencial", lográndose una optima relación señal ruido (S/N).
3. El sistema deberá manejar un potente software, que permita la representación de

las magnitudes, fases y cantidad de descargas parciales detectadas en cada
acoplador, las cuales podrán ser vistas inmediatamente o grabadas para un
posterior análisis. Los resultados presentados al usuario deberán incluir como
mínimo:
- Gráficos que representen claramente la naturaleza y severidad de defectos

particulares en el aislamiento.
- Curvas de tendencia que resalten el progreso de deterioro del aislamiento a
través del tiempo.
- Valores estadísticos que puedan ser comparados con la base de datos
histórica de generadores similares.
Después de la puesta en servicio de la segunda fase el CONTRATISTA deberá efectuar

el primer monitoreo de descargas parciales de los alternadores y realizar un análisis
completo y detallado, indicando mínimamente los siguientes aspectos:
- Estado del aislamiento del bobinado estatórico como punto de partida para
análisis comparativos posteriores.
- Configuración de los parámetros adecuados para el registro.
- Periodicidad de registro y análisis de muestras.
El CONTRATISTA deberá capacitar al personal de EGEMSA en el uso y mantenimiento

de los equipos del sistema de monitoreo de descargas parciales instalado, igualmente en
el análisis e interpretación adecuado de los resultados.
5.3.5.13 ATAGUIA(S) EN CAMARA DE OLEAJE
En caso de optar por la variante de turbinas Francis, el CONTRATISTA deberá instalar

ataguía(s) metálica(s) en la cámara de oleaje, a la salida de la descarga de la(s)
unidad(es) generador(as), para facilitar las labores de mantenimiento.
5.3.5.14 SISTEMA DE MEDICION DEL CAUDAL TURBINADO
Con el propósito de poder medir el caudal turbinado de la(s) unidad(es), se ha

considerado el suministro e instalación de un sistema de medición de caudal indirecto a
través de la posición de los elementos de regulación de agua turbinada, el cual deberá
ser enlazado al sistema de control y monitoreo de grupo.
Por otra parte se deberá instalar un caudalímetro del tipo para canal abierto en el canal
colector de aguas turbinadas, aguas abajo del canal de descarga.
El equipo de recepción y procesamiento de señales deberá ser de instalación fija,

completamente configurable, con salidas analógicas de 4-20 mA que serán conectadas
al sistema de control y supervisión para el envío de la señal de caudal turbinado.
5.3.5.15 SISTEMA DE DETECCION DE INUNDACION
El CONTRATISTA deberá instalar en la casa de maquinas un sistema de detección de

inundación en base a detectores de nivel a ser instalados en lugares vulnerables a
inundaciones, como son, sin ser limitativo:
- Pozo del servomotor de la(s) válvula(s) esférica(s) del(los) grupo(s).

- Pozo de drenaje de la tubería forzada
- Canal colector de aguas turbinadas.
Las señales lógicas de los detectores deberán ser transmitidas al autómata de grupo para
activar una alarma de inundación de grupo.
5.3.6 PATIO DE LLAVES
5.3.6.1 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE LOS

TRANSFORMADORES DE POTENCIA.
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un sistema contraincendio para los

transformadores de potencia en el patio de llaves, para lo cual se instalarán sistemas
automáticos de extinción de principio de funcionamiento a ser propuesto por él.
5.3.7 OTROS TRABAJOS
5.3.7.1 PUENTE GRUA DEL TUNEL VERTICAL DE ACCESO
El CONTRATISTA realizará el desmontaje y retiro del puente grúa existente en el túnel

vertical de acceso a la playa de montaje de la casa de maquinas primera fase y deberá
suministrar e instalar un nuevo puente grúa, incluido el equipamiento electromecánico, y
de control. Este puente grúa deberá ser dimensionado con una capacidad de carga
adecuada para los requerimientos de transporte de las obras de la segunda fase.
5.3.7.2 WINCHE
Para labores de transporte de personal y equipos a lo largo del trayecto de la tubería

forzada hasta la cámara de carga durante el periodo que dure la obra, EGEMSA cuenta
con un winche de una capacidad de 5 toneladas.
Este winche será entregado al CONTRATISTA y será su responsabilidad evaluar la

capacidad de este equipo, de ser el caso, realizará las modificaciones necesarias para
garantizar su operación con la capacidad adecuada. La responsabilidad del
CONTRATISTA abarca la operación y mantenimiento de todo el equipamiento mecánico,
eléctrico y de control del winche.
Sin embargo, al finalizar la obra, el CONTRATISTA deberá cambiar el cable y los polines
del sistema de tracción del winche.
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE VI
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL
EQUIPAMIENTO ELECTRICO Y DE
CONTROL
NOVIEMBRE 2006
TR - PARTE VI
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO

ELECTRICO Y DE CONTROL
CONTENIDO
6.1 EQUIPAMIENTO ELECTRICO .........................................................................5

6.1.1 OBJETIVO ........................................................................................................5
6.1.2 INFORMACION DE NORMAS ..........................................................................5
6.1.3 REQUISITOS GENERALES .............................................................................5
6.1.3.1 CALENTADORES DE ESPACIO......................................................................6
6.1.3.2 FUSIBLES.........................................................................................................6
6.1.3.3 INTERRUPTORES PARA LOS MOTORES .....................................................6
6.1.3.4 ARRANCADORES PARA MOTORES ..............................................................6
6.1.3.5 MOTORES ELECTRICOS ................................................................................7
6.1.3.6 PANELES, TABLEROS Y CUBICULOS ...........................................................7
6.1.3.7 TRANSFORMADORES AUXILIARES ..............................................................8
6.1.3.8 CABLES, REGLETAS DE BORNES TERMINALES, TUBERIAS PARA
CABLES ELECTRICOS Y CAJAS ....................................................................8
6.1.3.8.1 Aspectos Generales.........................................................................................8
6.1.3.8.2 Cables externos a los tableros..........................................................................9
6.1.3.8.3 Cables Internos .................................................................................................9
6.1.3.8.4 Regletas de bornes terminales ......................................................................10
6.1.3.8.5 Tubería Eléctrica .............................................................................................10
6.1.3.8.6 Cajas ...............................................................................................................10
6.1.3.9 CONTACTOS ELECTRICOS, RELES, PULSADORES E INTERRUPTORES
........................................................................................................................10
6.1.3.9.1 Contactos eléctricos........................................................................................10
6.1.3.9.2 Relés auxiliares y de control ...........................................................................11
6.1.3.9.3 Pulsadores ......................................................................................................11
6.1.3.9.4 Interruptores de control (conmutadores).........................................................11
6.1.3.9.5 Interruptores límite ..........................................................................................12
6.1.3.9.6 Sensores de proximidad .................................................................................12
6.1.3.10 LAMPARAS INDICADORAS...........................................................................12
6.1.4 GENERADOR(ES) Y EQUIPOS ASOCIADOS ...............................................12
6.1.4.1 GENERADOR(ES)..........................................................................................12
6.1.4.1.1 Características principales ..............................................................................12
6.1.4.1.2 Descripción y detalles del generador ..............................................................13
6.1.4.1.3 Estator.............................................................................................................14
6.1.4.1.4 Rotor ...............................................................................................................15
6.1.4.1.5 Información a ser entregada por el CONTRATISTA.......................................16
6.1.4.2 EQUIPOS ASOCIADOS .................................................................................17
6.1.4.2.1 Celda del neutro del generador.......................................................................17
6.1.4.2.2 Celda de fases ................................................................................................18
6.1.4.2.3 Celda de seccionador .....................................................................................20
6.1.5 SISTEMA(S) DE EXCITACION .......................................................................22
6.1.5.1 GENERALIDADES..........................................................................................22
6.1.5.2 REQUERIMIENTOS DE DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE EXCITACIÓN....23
6.1.5.2.1 Consideraciones del generador ......................................................................23
6.1.5.2.2 Consideraciones del sistema de potencia.......................................................24
TR - PARTE VI Página N° 1 de 95
6.1.5.3 RESPUESTA Y ACTUACIÓN.........................................................................24

6.1.5.3.1 Característica de la respuesta ........................................................................24
6.1.5.3.2 Voltajes de techo.............................................................................................24
6.1.5.3.3 Requisitos de condiciones de falla..................................................................25
6.1.5.3.4 Sobrevoltajes ..................................................................................................26
6.1.5.3.5 Variación del voltaje terminal en el grupo .......................................................26
6.1.5.4 REGULADOR Y LIMITADORES.....................................................................27
6.1.5.4.1 Función AVR ...................................................................................................27
6.1.5.4.2 Limitadores......................................................................................................27
6.1.5.5 CIRCUITO DE POTENCIA .............................................................................29
6.1.5.5.1 Transformador de excitación...........................................................................29
6.1.5.5.2 Rectificador trifásico........................................................................................29
6.1.5.5.3 Dispositivo de desexcitación y de protección contra sobretensiones .............30
6.1.5.5.4 Dispositivo de excitación inicial.......................................................................30
6.1.5.6 SISTEMA DE MONITOREO Y PROTECCION DEL SISTEMA DE
EXCITACION ..................................................................................................31
6.1.5.7 CONFIGURACION, ADMINISTRACION Y MANTENIMIENTO ......................33
6.1.5.8 ESTABILIZADOR DE POTENCIA PSS2A ......................................................33
6.1.5.8.1 Generalidades.................................................................................................33
6.1.5.8.2 Sistema básico................................................................................................35
6.1.5.8.3 Funciones........................................................................................................35
6.1.6 REGULADOR(ES) DE VELOCIDAD DE TURBINA........................................37
6.1.6.1 DESCRIPCION GENERAL .............................................................................37
6.1.6.2 ESTUDIOS DE REGULACIÓN Y ESTABILIDAD ...........................................39
6.1.6.3 CARACTERISTICAS DE COMPORTAMIENTO DEL REGULADOR .............39
6.1.6.3.1 Estabilidad.......................................................................................................39
6.1.6.3.2 Banda muerta..................................................................................................40
6.1.6.3.3 Tiempo muerto ................................................................................................40
6.1.6.3.4 Sistema de ajuste de los parámetros del regulador........................................40
6.1.6.3.5 Ajustes de tiempo del regulador......................................................................41
6.1.6.3.6 Estatismo permanente ....................................................................................41
6.1.6.3.7 Control del ajuste de velocidad .......................................................................41
6.1.6.3.8 Control del ajuste de carga .............................................................................41
6.1.6.3.9 Control del ajuste del limitador de apertura ....................................................42
6.1.6.3.10 Control de nivel en el embalse de regulación .................................................42
6.1.6.3.11 Control del número de inyectores (alternativa Pelton) ....................................42
6.1.6.3.12 Medida del caudal de la turbina ......................................................................42
6.1.6.4 COMPONENTES PRINCIPALES DEL REGULADOR ...................................42
6.1.6.4.1 Regulador electrónico-digital...........................................................................43
6.1.6.4.2 Dispositivos de operación y control.................................................................44
6.1.6.5 COMPONENTES O DISPOSITIVOS AUXILIARES DEL REGULADOR ........44
6.1.6.5.1 Generador de la señal de velocidad ...............................................................44
6.1.6.5.2 Monitoreo de la velocidad ...............................................................................44
6.1.6.5.3 Transductores de posición de las agujas y de deflectores (alternativa Pelton) o
posición de los alabes directrices (alternativa Francis)...................................45
6.1.7 SISTEMA DE PROTECCION ELECTRICA.....................................................45
6.1.7.1 GENERALIDADES..........................................................................................45
6.1.7.1.1 Protección del generador ................................................................................46
6.1.7.1.2 Protección de los transformadores de potencia..............................................46
6.1.7.1.3 Protección del transformador de servicios auxiliares ......................................46
6.1.7.1.4 Protección de barras 138 kV...........................................................................46
6.1.7.2 NORMAS ........................................................................................................47
6.1.7.3 REQUISITOS GENERALES PARA LOS RELES ...........................................47
6.1.7.4 FUNCIONES DE PROTECCION ....................................................................49

6.1.7.4.1 Alarma.............................................................................................................49
6.1.7.4.2 Paro parcial 1 ..................................................................................................49
6.1.7.4.3 Paro parcial 2 ..................................................................................................50
6.1.7.4.4 Paro rápido......................................................................................................50
6.1.7.4.5 Paro de emergencia........................................................................................50
6.1.7.5 RELES AUXILIARES DEL DISPARO .............................................................51
6.1.7.5.1 Relés auxiliares de reposición manual...........................................................51
6.1.7.5.2 Relés auxiliares de disparo con reposición eléctrica ......................................51
6.1.7.5.3 Relés auxiliares de disparo libre .....................................................................51
6.1.7.6 CARACTERISTICAS DE LOS TRANSFORMADORES DE CORRIENTE Y
TENSION ........................................................................................................51
6.1.7.7 ESTUDIO DE COORDINACION DE PROTECCIONES .................................52
6.1.7.8 EQUIPO REGISTRADOR DE FALLAS ..........................................................52
6.1.7.9 COMPUTADOR PORTATIL............................................................................53
6.1.8 SISTEMA DE MEDICION................................................................................53
6.1.8.1 SISTEMA DE MEDICION PARA INSTRUMENTACION Y CONTROL...........53
6.1.8.1.2 Seguridad y protección ..................................................................................55
6.1.8.1.3 Sensores y transductores ...............................................................................55
6.1.8.1.4 Transductores de medidas eléctricas .............................................................56
6.1.8.1.5 Indicadores......................................................................................................57
6.1.8.1.6 Instrumentos y controles de temperatura........................................................58
6.1.8.1.7 Instrumentos y controles de presión ...............................................................58
6.1.8.1.8 Instrumentos y controles de nivel...................................................................58
6.1.8.1.9 Instrumentos y controles de flujo ....................................................................59
6.1.8.2 SISTEMA DE MEDICION PARA FACTURACION Y CONTROL DE CALIDAD
........................................................................................................................59
6.1.8.2.1 Puntos de medición.........................................................................................59
6.1.8.2.2 Medidores registradores electrónicos multifuncionales ..................................60
6.1.8.2.3 GPS - sincronización de medidores de energía..............................................62
6.1.8.2.4 Software de supervisión y adquisición de datos .............................................62
6.1.8.2.5 Sistema de supervisión ...................................................................................63
6.1.8.2.6 Normas de fabricación ....................................................................................63
6.1.9 SISTEMA DE CABLEADO ..............................................................................64
6.1.10 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES DE CA.............................................64
6.1.10.1 VARIANTE UN GRUPO GENERADOR..........................................................65
6.1.10.2 VARIANTE DOS GRUPOS GENERADORES ................................................66
6.1.10.3 CELDA DE SERVICIOS AUXILIARES ...........................................................66
6.1.10.4 TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES ......................................67
6.1.11 SISTEMA DE SERVICIOS DE CORRIENTE CONTINUA...............................67
6.1.11.1 SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA EN 110 V ........................................67
6.1.11.2 SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA EN 48 V ..........................................68
6.1.12 SISTEMAS DE ILUMINACION Y TOMACORRIENTES..................................69
6.1.13 EQUIPOS DE LA SUBESTACION EN 138 KV ................................................70
6.1.13.1 PATIO DE LLAVES.........................................................................................70
6.1.13.1.1 Interruptor 138 kV ...........................................................................................71
6.1.13.1.2 Seccionador 138 kV ........................................................................................73
6.1.13.1.3 Transformadores de corriente.........................................................................73
6.1.13.1.4 Transformadores de tensión ...........................................................................74
6.1.13.1.5 Pararrayos de 138 kV .....................................................................................74
6.1.13.2 TRANSFORMADORES DE POTENCIA .........................................................75
6.1.13.3 SISTEMAS DE BARRAS EN 138 KV .............................................................78
6.1.13.4 INTERCONEXION DE BARRAS 138 KV........................................................78

6.1.14 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA ..................................................................79
6.2 EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y MANDO ...................................................80
6.2.1 REQUISITOS GENERALES ...........................................................................80
6.2.2 OBJETIVO ......................................................................................................80
6.2.3 ALCANCES ESPECIFICOS DE SUMINISTRO...............................................80
6.2.3.1 AMBIENTES PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA SCADA EN LA
CHM ................................................................................................................81
6.2.3.2 SISTEMA DE CONTROL GLOBAL ................................................................81
6.2.3.2.1 Suministro eléctrico.........................................................................................81
6.2.3.2.2 Software ..........................................................................................................82
6.2.3.2.3 Hardware.........................................................................................................82
6.2.3.3 SISTEMA DE TELEFONIA .............................................................................89
6.2.4 ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL.............................................................89
6.2.4.1 DESCRIPCION DE LOS CURSOS DE CAPACITACION...............................90
TR - PARTE VI
ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO

ELECTRICO Y DE CONTROL
6.1 EQUIPAMIENTO ELECTRICO
6.1.1 OBJETIVO
Todos los equipos eléctricos de la segunda fase de rehabilitación de la CHM deberán ser
dimensionados por el CONTRATISTA con características nominales correspondiente a la
máxima potencia ofertada por el postor. La máxima potencia disponible a la salida del
rodete deberá ser transformada y conducida sin restricciones hasta la barra de 138 kV
para ser suministrada al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional, para lo cual la
capacidad de los equipos en potencia activa y reactiva deberá ser adecuadamente
dimensionada.
Las presentes especificaciones no son limitativas, la cantidad y características de los

equipos indicados son requisitos mínimos, en caso que el diseño definitivo aprobado por
la Supervisión requiera de características y cantidades mayores, el CONTRATISTA
suministrará dichos equipos conforme al estudio definitivo aprobado.
6.1.2 INFORMACION DE NORMAS
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 3 “Normas Internacionales” de las presentes

bases se muestra un listado de normas técnicas para el diseño, montaje y pruebas de
puesta en servicio del equipamiento eléctrico, el CONTRATISTA deberá hacer entrega a
EGEMSA de todas estas normas. No obstante, este listado es referencial, siendo
responsabilidad del Contratista entregar, preferentemente en idioma castellano, como
mínimo 02 copias de cada una de las normas que ha de emplear, aun si estas no han
sido indicadas en las presentes bases.
6.1.3 REQUISITOS GENERALES
A continuación se especifican los requisitos generales aplicables a los equipos,

dispositivos y accesorios eléctricos de fabricación normalizada y a los materiales que
suministrará el CONTRATISTA.
En todos los sistemas que tengan equipos principales y de reserva, dichos equipos serán
conectados a fuentes de potencia independientes de 380/220 Vca, y el circuito de control
se conectará a una fuente común de 110 Vcc ó 48 Vcc.
Todos los bornes, contactos, terminales y barras expuestos a corrosión por la

contaminación del aire de la central, se protegerán con revestimientos metálicos o
fabricados con un metal resistente a la corrosión; las tuberías y cajas metálicas eléctricas
expuestas, se fabricarán de metales resistentes a la corrosión y protegidas con pinturas
epóxicas anticorrosivas y de acabado.
El CONTRATISTA entregará diagramas y catálogos que muestren los detalles principales

de fabricación, capacidades nominales y características de los componentes eléctricos.
Todos los equipos, partes y accesorios serán de primera calidad y con buen acabado
interior y exterior. Entre ellos sin ser limitativos se tiene los siguientes:
6.1.3.1 CALENTADORES DE ESPACIO
Todos los recintos ó tableros que contengan equipos eléctricos e instrumentos, tendrán
calentadores de espacio para suministrar suficiente calor a los equipos para prevenir la
condensación de la humedad.
Los calentadores instalados en los cubículos y gabinetes serán apropiados para

conectarlos a los circuitos monofásicos de 220 Vca; y los calentadores instalados dentro
del recinto del generador, se conectarán a circuitos trifásicos de 380 Vca, dispuestos en
unidades de 2 ó 3 KW, con sus respectivas cajas terminales para las conexiones.
El control para los calentadores de espacio consistirá en un termostato ajustable y un

desconectador manual. Los termostatos tendrán un indicador visible para el ajuste de la
temperatura con límites apropiados según las condiciones de la instalación.
El suministro incluirá, contactores de control y selectores manual o automático donde

sean necesarios.
6.1.3.2 FUSIBLES
Los fusibles cumplirán las normas ANSI, NEMA, IEC u otra norma equivalente aceptada
por la SUPERVISION. Se montarán sobre portafusibles seguros que garanticen un buen
contacto entre los terminales, ser totalmente cerrados y diseñados de tal forma que no
puedan presentarse arcos entre fase y tierra. Se suministrarán, además, los
correspondientes extractores para los fusibles como parte de los equipos.
6.1.3.3 INTERRUPTORES PARA LOS MOTORES
Los interruptores para los motores serán del tipo de caja moldeada, tripolares, para 380
Vca, 60Hz, con capacidad de corriente permanente de acuerdo con la potencia de cada
motor y la corriente nominal de cortocircuito trifásico, rms, simétrica. El mecanismo de
disparo será de tipo libre, independiente del control manual, de tal manera que el
interruptor pueda abrir por cortocircuito o sobrecarga aunque la palanca de operación
esté retenida en posición de interruptor conectado.
Los interruptores tendrán indicación clara de sus posiciones "conectado", "desconectado"

y "disparo". La desconexión de las tres fases deberá ser instantánea y simultánea en
caso de cortocircuito o sobrecarga en una o más fases del circuito.
Los interruptores a suministrarse tendrán elementos de disparo magnético del tipo

instantáneo, para protección contra cortocircuitos, con elementos de disparo térmico del
tipo bimetálico, para protección contra sobrecargas, y con contactos auxiliares.
Los contactos principales y auxiliares serán fabricados con aleaciones de plata, no-
soldada, depositada electrolíticamente.
6.1.3.4 ARRANCADORES PARA MOTORES
Los arrancadores para los motores serán estáticos y del tipo de pleno voltaje de línea
según se requiera y estar equipados con relés térmicos, bimetálicos, tripolares, de
reposición manual y compensados para la temperatura ambiente, con contactos provistos

de cámaras para extinción del arco, lámparas de señalización, pulsadores, selectores y
demás accesorios requeridos. Los arrancadores tendrán suficientes contactos auxiliares
para las funciones de señalización y control que se requieran.
6.1.3.5 MOTORES ELECTRICOS
Los motores serán diseñados, fabricados y sometidos a las pruebas de rutina de acuerdo
con las normas ANSI/NEMA "Standard Publication Nº MG1-1987" ó cualquier otra norma
aplicable y aceptada por la SUPERVISION y ser totalmente cerrados, autoventilados y
apropiados para operar en ambiente tropical y corrosivo.
Los motores eléctricos serán dimensionados para operación continua a capacidad

nominal, con variaciones de frecuencia y voltaje dentro de los siguientes valores:
1. ± 10% del voltaje nominal, con frecuencia nominal

2. ± 5% de la frecuencia nominal, con voltaje nominal
3. ± 10% (suma de valores absolutos) de variación combinada de frecuencia y
voltaje nominales, siempre que la variación de frecuencia no sea superior al 5%
de la frecuencia nominal.
El aislamiento será por los menos clase F, inorgánico, no higroscópico, como lo define la
norma NEMA MG1, para un aumento de temperatura de 75ºC sobre una temperatura
ambiente de 40ºC. Los motores que tengan las mismas características y capacidades
nominales serán completamente intercambiables.
Los motores trifásicos de 380V, 60Hz y velocidad constante serán del tipo de jaula de
ardilla, apropiados para arranque a pleno voltaje de línea y al 80% del voltaje de línea.
Los motores de propósito definido serán de rotor devanado o de jaula de ardilla, según se
especifique.
Los motores monofásicos serán del tipo de fase partida, para 220 V y 60 Hz.
La superficie metálica interna de la carcasa del motor estará protegida con una base
epóxica ó una pintura anticorrosiva.
Los rodamientos de los motores serán del tipo de bola o rodillo con lubricación sellada y
su diseño se hará de tal forma que se prevenga la perdida de lubricante y la entrada de
materias extrañas a lo largo del eje. La identificación de los rodamientos se indicará en el
manual de operación y mantenimiento.
Los motores que pesen más de 25 Kg estarán provistos de argollas de alce para facilitar
su manejo. Todos los motores serán suministrados con los pernos de anclaje, espigas
bases y elementos necesarios para su instalación, además, poseerán un conector tipo
grapa para instalar la carcasa a la red de tierra y tener su respectiva placa de
características de acuerdo con estas especificaciones.
6.1.3.6 PANELES, TABLEROS Y CUBICULOS
Los paneles, tableros y cubículos serán diseñados del tipo modular totalmente segregado
y construidos de acuerdo con la última revisión de la norma NEMA/ANSI-ICS 6 referente
a tableros para controles y sistemas industriales; estos elementos metálicos serán
fabricados con perfiles y acero galvanizado de 2 mm de espesor como mínimo. Tales

elementos serán rígidos, reforzados, libres de abolladuras, rayones, huecos y defectos en
general, indeformables por el peso de los equipos.
El grado de protección mínimo será IP54 para tableros instalados interiormente, mientras
que para tableros instalados a la intemperie será IP64, según la IEC y color RAL7032,
contarán con empaquetaduras para dotar de hermeticidad total del tablero (esto incluye la
puerta).
Las puertas frontales serán de cierre hermético y de vidrio templado (para visualización
externa de los equipos), Los bordes deberán doblarse formando un ángulo y las esquinas
deberán soldarse y pulirse suavemente.
Cada tablero, panel o cubículo tendrá una barra de cobre para conexión a tierra de los
equipos y del marco del tablero, con una sección suficiente para conducir la corriente de
cortocircuito máxima. Cada barra de puesta a tierra se suministrará con grapas para
conectar cables exteriores de cobre de calibre N° 2 AWG al sistema de tierra de la planta.
Dentro de cada tablero o cubículo se suministrará calentadores de espacio, lámparas

fluorescentes de 220 Vca para iluminación interior, interruptores de puerta, un
tomacorriente doble para 20 A, 220 Vca con terminal de tierra tipo NEMA 5-R, una salida
telefónica normal y sonda de detección de incendio.
Los tableros serán completamente ensamblados y alambrados, ajustados, equipados,

probados y operados en la fábrica, de tal manera que requieran un trabajo mínimo para
su instalación en el sitio de las obras. Antes y después del ensamble se examinará el
equipo para asegurar que el diseño y la fabricación son correctos.
Se suministrarán todos los elementos de izaje, materiales y repuestos necesarios para

completar en el sitio las obras, incluso los soportes de acero, bases para montaje en el
piso, pernos de anclaje y cualquier pieza necesaria para unir secciones que hayan sido
separadas para el embarque.
Todos los paneles que contengan lámparas indicadoras estarán provistos con un circuito
y un botón que permitan comprobar su buen funcionamiento. El botón de prueba no
energizará otros circuitos de control.
6.1.3.7 TRANSFORMADORES AUXILIARES
El CONTRATISTA deberá suministrar los transformadores auxiliares que sean requeridos

para los circuitos de control, calefacción e iluminación de los equipos suministrados.
Estos transformadores deberán ser del tipo seco con una capacidad continua adecuada y
diseñada según las normas IEC, ANSI o NEMA.
6.1.3.8 CABLES, REGLETAS DE BORNES TERMINALES, TUBERIAS PARA CABLES

ELECTRICOS Y CAJAS
6.1.3.8.1 Aspectos Generales
Todos los cables de potencia y de control en baja tensión serán de cobre blando del tipo
trenzado concéntrico clase B, flexibles, aislados con PVC para 750 V, para operar a una
temperatura máxima del conductor de 75°C, resistentes a la acción de aceites, ácidos,
álcalis, fuego, calor y humedad y ser apropiados para las condiciones de servicio
especificadas.
Los conductores para cables de transformadores de corriente no podrán ser de calibre

menor que 4 mm2 y los conductores para circuitos de alimentación y para secundarios de
transformadores de voltaje no podrán ser de calibre menor que 2.5 mm2.
El cableado para equipos de control, anunciadores, circuitos de señales, circuitos de

comunicación, tendrá la capacidad suficiente para la carga conectada y los calibres
mínimos permitidos estarán de acuerdo con los requisitos de las normas ANSI, IEEE y
NEC para los diferentes circuitos contemplados.
Para proteger los circuitos de control y de medida contra inducciones electromagnéticas,

se usarán cables apantallados y trenzados por pares.
Los cables y alambres serán fabricados y probados de acuerdo con las ultimas normas
aplicables de ICE, NEMA y ANSI.
Se suministrará prensaestopas metálicos completos del tipo recto, estancos al agua y al

polvo, para los cables que entran o salen de los tableros. Los prensaestopas deberán
proveer la fuerza de sujeción necesaria para soportar adecuadamente el cable y aliviar
los esfuerzos sin dañar la chaqueta del cable. Los prensaestopas de los cables serán
instalados en el sitio de las obras, y el suministro incluirá, además, un veinte por ciento
(20%) adicional de cada tipo usado.
6.1.3.8.2 Cables externos a los tableros
Los cables de potencia serán multipolares para los conductores con calibres menores o
iguales a 35 mm2 y monopolares para los calibres mayores o iguales a 54 mm2.
Los cables para los circuitos de control y medida serán multipolares, con pantalla en
cinta de cobre, chaqueta exterior de PVC, con calibre mínimo de 1.5 mm2.
Los cables monopolares y multipolares de los circuitos de potencia, tanto en corriente

alterna como continua, serán identificados por colores, según la norma NEMA WC-30
“Color coding of wires and cables”.
6.1.3.8.3 Cables Internos
El cableado dentro de los paneles y tableros será identificado de acuerdo con un código,
con marquillas y fijado en su sitio con soportes o correas plásticas que no dañen el
aislamiento. El cableado que va hacia las puertas de los tableros con bisagras será
flexible.
El cableado estará bien presentado, agrupado y dispuesto en forma horizontal y vertical,

con curvas bien definidas. Los trayectos largos del cableado dentro del mismo tablero y
en las borneras terminales irán en canaletas plásticas con perforaciones laterales para el
paso de los cables y con cubiertas removibles. Las conexiones serán hechas en los
terminales de aparatos y en las borneras.
No se aceptará derivaciones o empalmes intermedios en conductores. Los conductores

de los circuitos de señales irán a terminales separados y agrupados aparte de los demás
cables.
Los cables se rotularán en ambos extremos con marcas de identificación del tipo de anillo
pregrabado.
6.1.3.8.4 Regletas de bornes terminales
Todo el cableado dentro de los cubículos y el recinto del generador se conectará a

regletas de bornes terminales o a cajas terminales, según se requiera, localizada en
lugares accesibles de los cubículos y del recinto del generador.
Las regletas de bornes terminales serán de los tipos contemplados en la norma

ANSI/NEMA ICS-4 aisladas a 750 V y del calibre apropiado para los conductores
conectados.
Los bornes terminales serán del tipo moldeado para ensamblar por grupos sobre regletas
y tendrán un conector en cada borne del tipo tubular con tornillos y placa de presión. Se
deberá conectar un solo conductor por borne terminal.
Los bornes terminales para los secundarios de los transformadores de corriente serán del
tipo cortocircuitable y seccionable sin que se requiera la desconexión del cableado, y con
terminales para la conexión de equipos de inyección de corrientes e instrumentos de
prueba. Los bornes terminales para los secundarios de los transformadores del voltaje
serán del tipo seccionable y con terminales para conexión de equipos de inyección y de
medida. Por lo menos un veinte por ciento (20%) de terminales de reserva se
suministrará en cada conjunto de regletas de borneras terminales.
Todos los bornes terminales serán identificados con marquillas indelebles. El

CONTRATISTA suministrará un veinte por ciento (20%) de marcadores adicionales de
cada equipo.
6.1.3.8.5 Tubería Eléctrica
La tubería para instalar los cables dentro de un recinto o en trayectos expuestos donde
haya bandejas portacables será de acero, rígida, roscada y galvanizada.
La tubería y sus elementos de fijación estarán de acuerdo con los requisitos aplicables de
la norma ANSI C80, a menos que se especifique de otra forma.
Para la conexión de motores y equipos sujetos a vibraciones se usará tubería flexible y

hermética a los líquidos.
6.1.3.8.6 Cajas
Todas las cajas de tiro y de tomas serán del tipo “condulete” de construcción hermética al
agua y con boquillas roscadas.
6.1.3.9 CONTACTOS ELECTRICOS, RELES, PULSADORES E INTERRUPTORES
6.1.3.9.1 Contactos eléctricos
Todos los contactos eléctricos para circuitos de control, protección y medida serán
apropiados para operar en circuitos a 110 y 48 Vcc. y a 220 Vca, 60 Hz y tendrán una
capacidad superior a 4 veces la corriente máxima de cierre e interrupción del circuito
donde se utilizan y serán eléctricamente independientes, no conectados a tierra y

apropiados para los voltajes de operación especificados. Todos los contactos para uso
externo serán independientes y libres de potencial. Los contactos serán preferiblemente
del tipo intercambiable de circuito abierto a circuito cerrado.
6.1.3.9.2 Relés auxiliares y de control
Los relés auxiliares y de control cumplirán con las normas ANSI, NEMA, IEC u otra norma
equivalente aceptada por LA SUPERVISION; y tener bases con contactos deslizantes
que permitan extraer los relés sin afectar los circuitos exteriores o requerir desconexión
de cables. Los relés serán de la mejor calidad, de tipo industrial, de bajo consumo de
energía, provistos con cubiertas herméticas y aisladas para 750 Vca. La carga conectada
a los contactos deberá ser menor que el 25% de su máxima capacidad de interrupción y
de cierre para el circuito donde se utilice. Los contactos serán apropiados para conducir
señales de baja potencia cuando se requiera. Todos los contactos de los relés serán
eléctricamente independientes.
El CONTRATISTA suministrará los relés auxiliares instantáneos y temporizados que se

requieran, a fin de obtener el número suficiente de contactos para teleseñalización,
protección, alarma, control e indicación.
El CONTRATISTA suministrará los contactos eléctricos independientes que se requieran

en los dispositivos que producen señales de alarma y disparo en sus equipos, a fin de
conectarlos a los sistemas anunciadores, de control y de protección.
Los relés temporizados serán electrónicos y los ajustes de tiempo se harán sobre diales
calibrados, que cubran el rango seleccionado.
El CONTRATISTA suministrará todos los enclavamientos y protecciones requeridos para

la correcta operación de su propio equipo y suministrará todas las señales requeridas
para llevar a cabo las secuencias de control establecidas.
6.1.3.9.3 Pulsadores
Los pulsadores serán para trabajo pesado, herméticos, aislados, para 750 Vca y serán
montados a ras con la superficie de los tableros; además, tendrán integradas lámparas
de señalización de colores, el color de las mismas será definido de acuerdo con el código
de colores para las diferentes funciones establecido en estos documentos. La carga
conectada a los contactos no será mayor que el 25% de su máxima capacidad de
interrupción y de cierre. Donde sea necesario, los pulsadores serán suministrados con
cubiertas o tapas para prevenir operaciones accidentales. Cada pulsador tendrá una
etiqueta de identificación escrita en idioma castellano.
6.1.3.9.4 Interruptores de control (conmutadores)
Los interruptores para control e instrumentos serán aislados para 750 Vca, del tipo
giratorio, para instalar en tableros, con manijas en el frente y mecanismo de operación de
los contactos dentro de los tableros. Cada interruptor deberá tener los grupos de
contactos y levas de operación apropiados para llevar a cabo las funciones del sistema
de control y señalización. Los contactos de todos los interruptores que operen cerrados
tendrán un medio que los mantenga bajo presión alta. Los resortes de compresión no
conducirán corriente. Las cubiertas y placas de los interruptores serán fácilmente
removibles para inspección de los contactos.
La carga conectada a los contactos de los interruptores no será mayor que el 25% de su
máxima capacidad de interrupción y de cierre. Donde se requiera, los contactos serán
apropiados para conducir señales de baja potencia.
6.1.3.9.5 Interruptores límite
Estos interruptores serán de construcción fuerte y compacta, y tendrán un mínimo de dos

juegos de contactos independientes y convertibles de operación normalmente cerrado a
operación normalmente abierto y viceversa. El mecanismo del brazo de operación tendrá
la posibilidad de sobre recorrido. Los contactos serán encapsulados y la caja del
interruptor será hermética, a prueba de agua, de polvo y de aceite.
6.1.3.9.6 Sensores de proximidad
Los sensores de proximidad serán del tipo inductivo. Todos los sensores de proximidad
estarán provistos con los contactos eléctricos necesarios. A menos que físicamente
resulte inconveniente, se utilizarán sensores de proximidad para todos los monitores de
posición.
6.1.3.10 LAMPARAS INDICADORAS
Las lámparas indicadoras serán para montaje en tablero, apropiadas para el voltaje de
servicio. Serán del tipo de multidiodos de emisión de luz (LED), con cubiertas de color
apropiado y hechas de material que no se decolore con el tiempo. Las lámparas serán
reemplazables por el frente de los tableros. Si se requieren herramientas extractoras para
este propósito, es necesario suministrar al menos dos juegos de éstas con los equipos.
Las cubiertas serán similares e intercambiables, los LED´s, serán del mismo tipo y
capacidad. El código de colores para las cubiertas de las lámparas indicadoras estará de
acuerdo con lo establecido en la norma IEC 73.
6.1.4 GENERADOR(ES) Y EQUIPOS ASOCIADOS
grupos.
6.1.4.1 GENERADOR(ES)
El CONTRATISTA estará a cargo del diseño, construcción, pruebas y puesta en servicio

del generador de tipo síncrono trifásico, con eje vertical acoplado directamente a una
turbina hidráulica, refrigeración por agua y con todos los accesorios necesarios para su
instalación completa.
Todo el equipo especificado en esta sección deberá estar completo en todos sus
aspectos, a plena satisfacción de la SUPERVISIÓN, con todas las partes en excelentes
condiciones de servicio, fabricadas con materiales nuevos, de alta calidad.
6.1.4.1.1 Características principales
Las características técnicas principales del generador son las siguientes:
• Tipo………………………………………..... ..................................... Síncrono
• Nº de fases………………………………………............................... 3
• Potencia nominal, KVA ………..………………………… ................ a definir
• Factor de potencia ……………………………………...................... 0,85
• Tensión nominal, kV………………………… .................................. a definir
• Intensidad nominal, A …………………………………… ................. a definir
• Frecuencia, Hz ……………………………………………................. 60
• Nº de polos ………………………………………………. ................. a definir
• Velocidad nominal, r.p.m. ……………………………… ................ a definir
• Velocidad de embalamiento, r.p.m …………………… ................. a definir
• Momento de Inercia GD2, Ton x m2 ………………….. ................. a definir
• Constante de Inercia (kws/kva) …………………………................. > 2
• Campo de variación de la tensión, en régimen
Permanente, % ………………………………………….................... ± 10
• Campo de variación de la frecuencia, en régimen
Permanente, Hz …………………………………………................... ± 1
• Campo de variación de la tensión, en régimen
Excepcional, %: ……………………………………….. .................... ± 10
• Campo de variación de la frecuencia, en régimen
Excepcional, Hz ………………………………………………………..± 3
• Clase de aislamiento (Estator, Rotor)………………………… ....... F
• Protección……………………………………………………….. ....... IP 23
6.1.4.1.2 Descripción y detalles del generador
• El nivel de tensión de los alternadores de la primera fase es de 13,8 kV, el

CONTRATISTA preferentemente tomará este nivel de tensión para el alternador
de la segunda fase, sin embargo, no se descarta la posibilidad de emplear una
tensión diferente, la cual se deberá sustentar en el diseño para su aprobación.
• La conexión del bobinado estatórico del generador será del tipo trifásico en
estrella, con el neutro puesto a tierra mediante una resistencia o transformador.
• El alternador será capaz de suministrar continuamente la potencia aparente

nominal a los valores nominales de frecuencia y factor de potencia, así como a
cualquier valor de tensión comprendido entre 0.9 p.u. y 1.1 p.u. del voltaje
nominal, con la condición de que ninguna de las piezas de las máquinas sufra
aumentos de temperatura que sobrepasen los valores indicados en su oferta.
• El alternador deberá ser diseñado de forma que opere a su tensión nominal Un en

la parte lineal (antes del codo) de la curva de saturación del circuito magnético.
• La capacidad nominal en potencia activa del generador, cuando éste opere al

factor de potencia de 0.85, deberá ser dimensionada para transformar toda la
potencia mecánica disponible en la turbina.
• La velocidad de embalamiento será determinada por el CONTRATISTA, todas las

piezas rotativas del generador y sus máquinas auxiliares será diseñadas y
construidas de forma que soporten dicha velocidad con la seguridad debida, por
30 minutos.
• Los limites de aumento de temperaturas para el generador serán los establecidos

en la ultima versión de la normas IEC 34 para la clase de aislamiento "F" con el
generador funcionando a la potencia continua garantizada, según lo indicado en

estas especificaciones técnicas.
• El generador dispondrá de un cojinete combinado empuje-guía. La turbina

dispondrá de su propio cojinete guía.
• Todas las partes del generador y sus equipos asociados deberán ser diseñadas y
construidas de manera que soporten con seguridad los esfuerzos que resulten de
una operación con velocidad de embalamiento máxima y serán capaces de resistir
los esfuerzos debidos a cortocircuito tal como se estipula en la norma IEC 34-1.
• Todas las cubiertas de acero necesarias, así como las planchas y todas las
canaletas y cubiertas del piso, necesarias para los canales conductores de tubos
y cables que se necesiten alrededor del generador y sus accesorios, se
suministrarán completos, con todos los armazones necesarios, piezas de base,
pernos de anclaje y todos los demás accesorios. La cubierta superior estará
provista de paneles desmontables que permitan retirar los polos del generador
desde arriba con el puente grúa de la casa de máquina.
• El generador dispondrá de aberturas de acceso adecuadas, plataformas,

escaleras, barandillas, etc. de dimensiones, diseños y en lugares aprobados, que
permitan un fácil acceso desde el piso del generador ó de la turbina a los
cojinetes, y otras partes de la máquina.
• El CONTRATISTA suministrará e instalará el material de aislamiento que sea

necesario para el generador, a fin de evitar el flujo de corrientes eléctricas
inducidas (corrientes del eje) a través de los cojinetes y otros acoples del grupo
turbina/generador.
• En el generador se instalará un porta escobillas y escobillas entre el generador y

la turbina, para la puesta a tierra del eje del generador.
• El CONTRATISTA deberá instalar un sistema de frenado mecánico que al

aplicarse se reduzca la velocidad de las partes rotantes a un mínimo, este sistema
será empleado durante el proceso de parada de la unidad.
• El generador deberá estar provisto de un sistema de levantamiento de sus partes

rotantes, constituido por gatos hidráulicos adecuadamente dimensionados. Este
sistema será empleado para alzar las piezas rotativas del generador y de la
turbina para su desmontaje ó para ajustar el cojinete de empuje de la máquina.
• El CONTRATISTA suministrará e instalará resistencias de calefacción dentro del

recinto del generador, colocados en lugares de tal forma que produzcan una
corriente de aire caliente a través de los arrollamientos, evitando así la
condensación de la humedad y el goteo superficial dentro del generador cuando
éste se encuentre fuera de servicio.
6.1.4.1.3 Estator
La carcasa del estator estará construida con chapas soldadas y divididas en el mínimo
número de secciones que sea necesario para facilitar su embarque y su montaje en la
Central.
El núcleo del estator se fabricará con láminas delgadas de grano orientado de acero
silicio, de alta calidad, a prueba de envejecimiento, que estarán barnizadas por ambas
caras. Las láminas deberán estar adecuadamente fijadas a la carcasa del estator,
estando el conjunto del núcleo solidamente mantenido en su sitio por segmentos de
sujeción en cada extremo. Se deberán adoptar todo genero de precauciones para
asegurar que las laminas estén firmemente apretadas entre si, que no puedan vibrar
durante el servicio o que los esfuerzos adicionales por la dilatación térmica se transmitan
a la carcasa. Las láminas se ordenarán en paquetes, con guías o espaciadores entre los
paquetes, para formar ranuras para la refrigeración por aire.
Los conductores del bobinado del estator tendrán que ser de cobre electrolítico de alta
pureza y cada lado de bobina estará formado por un conductor aislado para el voltaje
máximo del generador.
El bobinado del estator será de conexión en estrella. Los terminales de línea y del punto
neutro de los bobinados serán sacados hacia fuera del estator, dentro del recinto del
generador por medio de aisladores pasatapas. Los terminales de línea y los neutros se
conectarán a barras colectoras de salida. Todas las barras colectoras estarán aisladas
para el voltaje máximo del generador.
Se instalarán conexiones desmontables (sólidas o flexibles) para cada terminal de línea

de salida y para el terminal neutro a fin de poder aislar las fases individuales de los
accesorios y de las conexiones externas, para efectuar pruebas.
En los lugares en que sea necesario, el CONTRATISTA instalará barreras adecuadas de

tela metálica dentro del foso del generador, para proteger a los operarios cuando el
generador este funcionando.
Sistema de medición de temperatura
Para la medición a distancia de la temperatura del núcleo magnético y del bobinado del
estator, se suministraran detectores de temperatura del tipo RTD. En los bobinados
estatóricos se instalarán un mínimo de cuatro (04) detectores por fase, mientras que en el
núcleo magnético se instalarán como mínimo seis (06) detectores. El CONTRATISTA
deberá proponer los detectores de mejores características y confiabilidad para esta
aplicación, donde sea posible se instalarán detectores desmontables externamente.
Como respaldo al sistema de medición basado en detectores de temperatura, el

CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un sistema de medición indirecta de la
temperatura de bobinado estatórico, el cual será conectado al sistema de control y de
protecciones.
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar las unidades terminales para el

monitoreo, protección, control y medición de los parámetros de temperatura del
generador.
6.1.4.1.4 Rotor
El rotor tendrá que ser construido según la mejor practica moderna y diseñado para poder
resistir con seguridad a todas las sobrecargas y demás esfuerzos que se puedan
presentar durante condiciones de marcha anormales o en caso de embalamiento.
El rotor estará construido principalmente por las siguientes partes: araña (cuerpo del
rotor), ejes (superior e inferior), corona, polos, anillos de frenado y ventiladores.
Los polos serán construidos con láminas de chapa fina, aseguradas por remaches o
pernos, fijadas a la corona por medio de garras o entalladuras salientes de cola de milano
cuidadosamente mecanizadas.
Las bobinas de campo estarán provistas de un aislamiento completo de la clase "F", de

acuerdo a lo definido en la norma IEC 85. El aislamiento de las espiras estará
completamente adherido a las espiras adyacentes, para que se pueda desmontar y sacar
una bobina de campo entera en conjunto.
Las escobillas y los anillos de colector deberán ser fácilmente accesibles para realizar
labores de mantenimiento.
Se aceptará únicamente un tipo de rotor que permita poder extraer y reemplazar un polo
entero del rotor, sin necesidad de sacar el rotor de dentro del estator.
Para la medición de temperatura del rotor, el CONTRATISTA deberá suministrar e

instalar un sistema de medición indirecta de la temperatura de bobinado rotórico, el cual
será conectado al sistema de control y de protecciones.
6.1.4.1.5 Información a ser entregada por el CONTRATISTA.
El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISION la siguiente información, sin ser ésta de

• Información detallada y completa sobre el diseño, fabricación, montaje y pruebas

del generador y sus equipos auxiliares. La información sobre el diseño del
generador (planos, cálculos, curva de capabilidad, etc.) deberán ser entregados
por el CONTRATISTA y aprobados por la SUPERVISION antes de iniciar el
proceso de construcción y dentro del plazo indicado en TR-PARTE III
“Especificaciones para el diseño”
• Planos y esquemas detallados en formato Autocad
• Manual detallado para las labores de operación y mantenimiento del generador,

que formará parte del manual de operación y mantenimiento de la Central.
EQUIPOS PARA RECAMBIO
El CONTRATISTA suministrará para recambio lo siguiente:
- Una bobina polar para el rotor.

- Un juego de bobinas estatóricas correspondientes a un paso.
HERRAMIENTAS
- Herramientas especiales para el montaje del alternador.
6.1.4.2 EQUIPOS ASOCIADOS
El CONTRATISTA entregará un suministro completo en perfecto estado y ejecutará sus

prestaciones a plena satisfacción de la SUPERVISION durante el periodo de operación
previsto.
6.1.4.2.1 Celda del neutro del generador
La celda a construirse deberá ser del tipo autosoportado y fabricada a base de perfiles de
acero de dimensiones no menores de 1 ½” x 1 ½” x ¼” y planchas metálicas de acero de
espesor no menor a 2.5 mm.
La celda deberá ser de color RAL7032, contará con empaquetaduras para dotar de
hermeticidad total de la celda (esto incluye la puerta).
La celda deberá estar completamente separada de otras y del exterior mediante paredes
de planchas de acero. Debe preverse la formación de un compartimiento continuo para
las barras colectoras, compartimiento de los aparatos de protección. Asimismo deberá
preverse una platina de cobre para la puesta a tierra.
Todas las barras de cobre y conexiones fijas, bajo tensión deberán ser soportadas con
aisladores del tipo y material adecuado.
DISPOSICION DE EQUIPOS
Para el enlace entre el neutro del generador y la red de tierra, el CONTRATISTA

deberá prever la conexión mediante un transformador de distribución para puesta
a tierra ó una resistencia de alta impedancia.
a) Transformador de distribución para puesta a tierra
El transformador de distribución de puesta a tierra del neutro del generador

deberá ser del tipo con refrigeración en aceite, completamente hermético y para
conexión fase a tierra.
Los aisladores deberán tener una adecuada resistencia mecánica y eléctrica a fin
de soportar los esfuerzos producidos por las corrientes de cortocircuito.
Asimismo, se deberá prever el suministro de una resistencia estabilizadora que

estará conectada en el secundario del transformador de puesta atierra del neutro
del generador.
b) Resistencia de alta impedancia
El neutro del generador se conecta a tierra mediante una resistencia de gran

impedancia.
c) Transformador de corriente
Los transformadores de corriente, deberán ser para montaje al interior, en celdas,

completamente herméticos y de tipo inductivo,
Por fase
Relación de transformación : a definir/1-1A
Numero de arrollamientos primarios : 1
Numero de arrollamientos secundarios : 2
Núcleos Clase Prestación

Protección 2 5P20 30 VA
Neutro
Relación de transformación : a definir/1 A

d) Transformador de tensión
El transformador de tensión, deberá ser para montaje al interior, en celdas,

Relación de Transformación : a definir

Numero de arrollamientos : 1

Protección 1 0.2 10 VA
6.1.4.2.2 Celda de fases
las barras colectoras, compartimiento de los aparatos de medida y protección. Asimismo
deberá preverse una platina de cobre para la puesta a tierra.
Todas las barras de cobre y conexiones fijas bajo tensión deberán ser soportadas con
DISPOSICIÓN DE EQUIPOS
a) Pararrayos
Los pararrayos a instalarse serán de preferencia del tipo sin descargadores y con
resistencia a base óxidos metálicos (Zinc) para servicio interior y de la clase
estación.
b) Condensadores
Los condensadores serán preferentemente del tipo construido por polipropileno,

impregnado con aceite sintético biodegradable (PXE). La caja que aloja la parte
activa del condensador será de fierro, convenientemente pintado y tratado en su
interior.
Los terminales de salida estarán constituidos por un bushing porcelana y fijado en

la parte superior de la caja del condensador.

Para mediciones
Relación de transformación : a definir/1A

Medición 1 0.2 30 VA
Para el regulador de tensión


Para el regulador de velocidad



Para equipos de medición y protección

Relación de Transformación : a definir / 100/√3 - 100/√3 - 100/√3 V

Protección 2 3P 50 VA
Para el regulador de tensión

Relación de Transformación : a definir / 100/√3 V

Para el regulador de velocidad

Relación de Transformación : a definir / 100/√3 V

6.1.4.2.3 Celda de seccionador
las barras colectoras, compartimiento de los aparatos de medida y protección. Asimismo
deberá preverse una platina de cobre para la puesta a tierra.
Todas las barras de cobre y conexiones fijas, bajo tensión deberán ser soportadas con
DISPOSICIÓN DE EQUIPOS
a) Seccionador
El seccionador deberá ser capaz de satisfacer las condiciones de falla y de

operación normal.
Las pértigas de accionamiento deberán ser del largo apropiado y con aislamiento
suficiente que garantice la seguridad humana, aún al usarse en condiciones
desfavorables.
Los contactos de las bases y los bornes del seccionador deberán garantizar un
buen contacto eléctrico. En principio deberán ser galvanizados en plata.
El sistema de mando será manual y eléctrico. Manual mediante accionamiento por

manivela ubicada en la parte frontal de la celda, el cual servirá para el cierre y
apertura. El accionamiento eléctrico será a motor de corriente alterna 230/400
Vac.
b) Acopladotes capacitivos
Se realizará en esta celda la instalación de los acopladores capacitivos para el

equipo on-line de descargas parciales.

Para protecciones varias

Relación de transformación : a definir/1-1A

Para protección diferencial del banco de transformadores



Para protecciones varias

Relación de Transformación : a definir / 100/3 - 100/√3 V

6.1.5 SISTEMA(S) DE EXCITACION
grupos.
6.1.5.1 GENERALIDADES
El sistema de excitación del generador será del tipo estático digital basado en control bajo
microprocesador del tipo Shunt (tipo STA1 de acuerdo a la norma IEEE-421-5) e incluirá
la función de estabilizador de potencia tipo PSS2A.
Tendrá una configuración redundante del tipo Automático/Automático con canales

independientes.
Cada canal contará con un panel de operación independiente de tal manera que se
garantice la operación de cualquiera de los canales en caso de falla en los paneles (o
IHM).
La función principal del sistema de excitación es suministrar la corriente de campo para

satisfacer los requisitos de la excitación del generador para condiciones de
funcionamiento en vacío y acoplado a la red, proporcionará una alta respuesta de
velocidad y sensibilidad. El sistema de excitación limitará la corriente para mantener
condiciones terminales del generador dentro de las capacidades de funcionamiento del
generador.
Las señales de corriente y tensión del alternador, requeridas por el sistema de excitación,
procederán de transformadores de tensión y corriente independientes.
La lógica de control del sistema de excitación será completamente digital, no serán

aceptados diseños análogos - electrónicos.
El sistema de excitación estará compuesto básicamente por lo siguiente, sin ser de

• Los puentes rectificadores por tiristores.

• El regulador redundante de voltaje automático (AVR).
• El estabilizador del sistema de potencia (PSS2A).
• Los limitadores.
• El mando manual.
• El inicio (cebado) de campo.
• El circuito de supresión de campo incluida la resistencia de descarga.
• Entradas y salidas para conectar la excitación con la estación local y el esquema
de protección y de control remoto.
• El circuito de protección de sobre-voltaje DC.
• Equipo misceláneo y fuentes requeridas para la operación satisfactoria del
sistema.
• La disposición para el aislamiento fácil y la puesta a tierra del campo conductor al
rotor del generador para los propósitos de la protección del trabajo.
• Sistema de protección eléctrica.
• Integración por canal de comunicaciones al sistema de control.
Las pruebas en fábrica y puesta en servicio deberán realizarse de acuerdo a lo

establecido en la IEEE 421.2 -1990.
El regulador deberá contar con el número de entradas y salidas requeridas para las
funciones de regulación y control, adicionalmente deberá tener disponibles como reserva
para otros usos lo siguiente:
• Cuatro (04) entradas y cuatro (04) salidas digitales.

• Cuatro (04) entradas y cuatro (04) salidas analógicas.
El CONTRATISTA deberá habilitar y configurar una de las entradas del regulador para la
realización de pruebas automáticas de escalón.
EQUIPOS DE RECAMBIO
El CONTRATISTA suministrará para recambio un juego completo de módulos, equipos y

accesorios correspondientes a la parte de control del regulador de tensión.
6.1.5.2 REQUERIMIENTOS DE DESEMPEÑO DEL SISTEMA DE EXCITACIÓN
Los requerimientos de desempeño del sistema de excitación estarán establecidos por

consideraciones tanto del generador como del sistema de potencia. Se deberá tomar en
consideración lo indicado en TR-PARTE III “Especificaciones para el diseño”, en el
numeral correspondiente al ”Sistema Eléctrico Interconectado Nacional”
6.1.5.2.1 Consideraciones del generador
El sistema de excitación debe suministrar y ajustar automáticamente la corriente de

campo del generador para mantener constante la tensión estatórica, aunque la potencia
de salida este variando dentro de los límites continuos de la curva de capacidad.
El sistema de excitación, además debe ser apto para responder a perturbaciones

transitorias con un forzamiento de la tensión de campo de acuerdo con las capacidades
instantáneas y de corta duración del generador.
En este sentido, las capacidades del generador están limitadas por varios factores:
• Falla de aislamiento del rotor debido a una alta tensión de campo,

• Calentamiento rotórico debido a una alta corriente de campo,
• Calentamiento estatórico debido a una carga de corriente estatórica alta,
• Calentamiento en los extremos del núcleo durante operación subexcitada, y
• Calentamiento a flujo excesivo (relación Volt/hertz).
En todo caso los límites térmicos tienen características dependientes del tiempo, y la
capacidad de corta duración del generador puede extenderse desde 15 a 60 segundos.
Para asegurar la mejor utilización del sistema de excitación, este debe ser capaz de
reunir los requisitos del sistema tomando total ventaja de las capacidades de corta
duración del generador sin exceder sus límites, en este sentido se tomará en cuenta los
parámetros y valores finales de diseño del generador y del rotor.
La curva de sobrecorriente admisible rotórica estará determinada por la clase de

aislamiento, la corriente de techo máxima que el sistema de excitación podrá hacer
circular por el campo y su duración debe ser menor a la curva de sobrecorriente rotórica
admisible.
La aplicación de la tensión de techo no deberá comprometer térmicamente al

arrollamiento retórico, además contribuirá considerablemente en la estabilidad transitoria
del generador, otorgándole la capacidad de reaccionar en forma rápida ante
perturbaciones bruscas en el sistema eléctrico de transmisión.
6.1.5.2.2 Consideraciones del sistema de potencia
Para cumplir los roles definidos para el sistema de excitación en forma adecuada, se
debe satisfacer los siguientes requerimientos:
• Cumplir con el criterio de respuesta especificados en las “características de la

respuesta”
• Proveer funciones de limitación y protección para prevenir daños al mismo, al
generador y a otros equipamientos.
• Cumplir con los requerimientos especificados en estas bases para el sistema de
excitación.
• Reunir la confiabilidad y disponibilidad deseada incorporando el nivel necesario de
redundancia, detección de fallas internas y la capacidad adecuada de aislamiento
6.1.5.3 RESPUESTA Y ACTUACIÓN
6.1.5.3.1 Característica de la respuesta
La características de respuesta de la excitación a pequeña y grandes señales estará de

acuerdo a los criterios establecidos en la Norma IEEE Std. 421.2 – 1990.
6.1.5.3.2 Voltajes de techo
El transformador de potencia y el convertidor de potencia deberán estar

sobredimensionados para forzar la excitación del rotor con hasta 2 p.u del voltaje nominal
con carga nominal.
Este valor será mayor al definido por la IEEE 421.2 (1.5 p.u).
A. Voltaje de techo positivo

Es la máxima tensión en CC disponible para suministrar en los bornes de salida
del sistema de excitación bajo condiciones especificadas. Es indicativa de la
capacidad de forzamiento de campo, esto es: tensiones de techo más altas
tienden a mejorar la estabilidad transitoria.
Debido a que el suministro de excitación depende de la tensión en bornes del

generador, la tensión de techo se definirá para un estado operativo determinado
del generador.
B. Voltaje de techo negativo
El voltaje de techo negativo será por lo menos 70% de la magnitud del voltaje
techo positivo
El excitador será capaz de proveer voltaje negativo de techo mientras que la

corriente de campo positiva este fluyendo.
6.1.5.3.3 Requisitos de condiciones de falla
a) Voltaje del Campo
El sistema de excitación proporcionará un voltaje del campo durante cualquier

avería en el lado de alto voltaje del transformador de grupo y se define como
sigue:
Vff = Vfc x Vta/Vt
Donde:
Vff = El voltaje del campo durante una falta
Vfc = El voltaje de techo positivo
Vta = El promedio aritmético de tres fase para escalonar los voltajes
durante la falta (donde todos las fases son mayores que 25% de un
valor promedio)
Vt = Voltaje en terminales del grupo
b) Funcionamiento de Componentes
Los controles, los circuitos de encendido y las fuentes de alimentación deben
funcionar correctamente durante las condiciones de los voltajes reducidos y/o
desequilibrados asociados a las averías.
El sistema de excitación debe poder soportar la repetición de ciclos siguientes sin

daño a la estructura del rotor (condiciones iniciales asumidas del grupo en la
carga completa, el voltaje clasificado y el factor de la energía):
Rechazo de generación:
0.0 a 0.6 s - Falla trifásica en el lado del sistema transmisión.

0.6 s más - Operación sin carga y voltaje nominal.
Esto podría ocurrir para un rechazo de generación seguido por el retorno para no
acelerar la generación.
Falla del interruptor:
0.0 a 0.1 s – Falla trifásica en el sistema de transmisión.

0.1 a 0.4 s – Excitación operando con voltaje de techo
0.4 a 0.5 s – Falla trifásica en el lado del interruptor de línea del grupo
0.5 s más – La excitación absorbe corriente de campo hasta 1,6 veces
proporcional hasta que la avería despeja o 30s después.
Esta es la peor situación del caso. Podría ocurrir si una protección de línea
dispara, los recierres y unos o más interruptores no pueden abrirse.
c) Corrientes inducida durante una falla y condiciones del Pole-Slip
El sistema de excitación debe soportar, sin sufrir daño, cualquier avería u
operación anormal de la máquina síncrona. Las averías en los terminales
síncronos de la CA de la máquina inducirán una corriente positiva grande en el
campo (que agrega a la corriente de campo normal) que tendrá una CC y un
componente de CA a la frecuencia de la máquina. El pico del componente de CA

de la corriente de avería inducida será aditivo para uno de los rectificadores y las
provisiones se deben hacer para este valor de la sobrecarga. IEEE C37.18-1996
(ANSI) se debe utilizar como guía para seleccionar la duración de la magnitud y
del tiempo de las corrientes inducidas para los propósitos del diseño.
Además de la corriente de campo inducida positiva bajo averías, puede haber

corrientes inducidas (que restan de la corriente de campo normal) durante los
acontecimientos de deslizamiento de polos que conducen a una tentativa de
invertir la corriente a través del puente de tiristor, conduciendo a una condición
grande de la sobre tensión del campo. La protección de la sobre tensión del
campo del excitación se debe diseñar para poder disipar estos sobrevoltajes del
campo para proteger la excitación y el circuito de campo de la máquina. El
fabricante debe utilizar los criterios conservadores del diseño para estimar la
magnitud del voltaje en caso de deslizamiento de polos basado en las
especificaciones del diseño del generador proporcionadas. El voltaje calculado
para el caso de deslizamiento de polos, más un margen apropiado del diseño, se
debe utilizar para definir el voltaje pico inverso del tiristor. La capacidad de
disipación de energía del equipo protector proporcionado por el fabricante debe
considerar la posibilidad de deslizamiento de polos sin la operación protectora
primaria de protección (es decir Perdida de campo o los Out of Step).
d) Defecto de campo
El sistema de excitación debe poder soportar un corto circuito a través del campo
sin daño a la estructura del rotor.
6.1.5.3.4 Sobrevoltajes
El sistema de excitación podrá soportar varios tipos de sobre-voltajes sin daño a la

estructura del rotor, de acuerdo a los criterios establecidos en la Norma IEEE Std. 421.
a) Impulso
El sistema de excitación podrá soportar un impulso completo de la onda (1,2 x 50

ms) en los terminales de alto voltaje del transformador del excitación. Las
protecciones del voltaje del impulso no abrirán el interruptor de excitación.
b) Variación de sobre tensión

Las sobre tensiones estarán presentes en los voltajes de 60 Hz. Estas sobre
tensiones pueden alcanzar 2,5 veces normales y pueden durar varios ciclos.
c) Sobrevoltajes dinámicos
Al abrirse las líneas de transmisión en subestaciones lejanas pueden causar
sobrevoltajes dinámicos. Estos sobrevoltajes pueden aparecer en los terminales
del generador en los valores de 1,5 veces a la tensión nominal y pueden durar
hasta tres segundos.
6.1.5.3.5 Variación del voltaje terminal en el grupo

El sistema de excitación debe poder funcionar continuamente sobre una gama de la
variación en el voltaje terminal del grupo del 80% a 110% del valor nominal.
6.1.5.4 REGULADOR Y LIMITADORES
6.1.5.4.1 Función AVR
El AVR debe tener una gama de ajuste del voltaje del 80% a 110% del voltaje terminal
evaluado. El ajuste del setpoint debe ser lineal a través de esta gama. El índice del ajuste
del setpoint debe ser reajustable.
El voltaje terminal del generador se debe regular a escalones no mayores de ± 0.5%

sobre el rango de operación. La derivación de la temperatura no debe exceder este nivel
de regla para los cambios lentos en temperatura ambiente de 15º C a 40º C.
Un contacto discreto a la salida identificando el estado del AVR debe ser proporcionado.
Este contacto debe identificar el estado interno del AVR y no la selección de operador.
6.1.5.4.2 Limitadores
a) Limitador de sub excitación
El propósito de este limitador será mantener la salida del alternador dentro de su

curva de capabilidad cuando este se aproxima a los límites de estabilidad
dinámica, fijándose automáticamente la excitación a un nivel mínimo donde la
estabilidad es asegurada.
El microprocesador calculará el límite apropiado de manera continua en base a

señales relacionadas con potencia activa, potencia reactiva y el voltaje del propio
generador.
La señal de compensación correspondiente será aplicada a la entrada del circuito

mezclador.
b) Limitador de sobreexcitación
El circuito supervisará el voltaje de excitación tomando en cuenta las

características del tiempo inverso del rotor, la capacidad térmica de los tiristores y
anillos rozantes del alternador, etc.
El valor prefijado se sumará a la entrada del circuito mezclador de tal forma que el
voltaje de excitación máxima.
Este dispositivo protegerá al arrollamiento de campo de sobrecalentamiento

debido a la acción de una sobrecorriente prolongada. Tendrá una característica de
tiempo inverso como la que muestra la figura de abajo, la cual estará regida por la
capacidad térmica del arrollamiento rotórico
El sistema de excitación al tener una tensión de techo elevada, tendrá un limitador

de corriente adicional de acción instantánea que limitará la corriente de campo de
corta duración a un valor que no excede el 160 % del valor nominal.
c) Limitador Volt /Hertz
Este limitador protege al generador y al transformador elevador de daños

producidos por flujo magnético excesivo, el cual si se manifiesta en forma
sostenida, puede causar un sobre calentamiento que podría dañar al
transformador del grupo o al núcleo magnético del generador.
La acción limitadora se ejecutará del siguiente modo:
Previamente el limitador se cargará con una valor límite de referencia para estado
estacionario, por ejemplo 1.1 Volt / Hertz (pu), el cual representa la pendiente de
una recta con la tensión estatórica en las ordenadas y la frecuencia en las
abscisas. El valor actual de la frecuencia medido a través de un transductor es
ingresado a esta función y a partir de él se calcula el valor límite de tensión, es
decir el valor que debería tener la tensión para mantener la relación en 1.1 = cte.
El valor calculado por el limitador es comparado con la tensión estatórica real, si el
valor real es inferior al valor de tensión límite, el limitador no actúa. Si el valor real
de tensión es mayor que el valor límite, el limitador actuará tomando el control del
disparo de los tiristores hasta que la tensión se reduzca lo suficiente como para
asegurar la relación volt/hertz menor o igual que 1.1
d) Limitador de corriente de estator
El propósito de este limitador es limitar la corriente de estator del alternador a un

valor preestablecido básicamente en la zona que corresponde a la máxima
potencia activa y en donde no opera el limitador de mínima excitación, ni tampoco
el limitador de máxima excitación.
6.1.5.5 CIRCUITO DE POTENCIA
6.1.5.5.1 Transformador de excitación
Es el dispositivo encargado de suministrar la potencia necesaria en la entrada del puente

rectificador. El dimensionamiento del mismo está condicionado a dos parámetros básicos
del equipo: La tensión de techo y la corriente máxima rotórica permanente
El transformador de excitación debe cumplir con los estándares de la IEC 726, estará de
acuerdo con la IEC 146.1.1, IEC 146.1.2, IEC 146.1.3 que tiene en cuenta el impacto de
los armónicos de corriente que genera el rectificador trifásico controlado sobre las
pérdidas suplementarias y el calentamiento de los arrollamientos.
El arrollamiento primario se conecta en derivación a los terminales estatóricos del

generador y el arrollamiento secundario a la entrada del puente rectificador.
Será de arrollamientos de cobre, tipo seco para instalación en interior, altitud de 1800
msnm, clase de aislamiento F, temperatura de funcionamiento de bobinas hasta 100 ºC,
ventilación por convección natural no forzada.
6.1.5.5.2 Rectificador trifásico
Estará basado en puentes rectificadores trifásicos de seis tiristores extraíbles completos

cada uno, adosados a su propio disipador, contarán con protecciones propias como
fusibles de protección de alta velocidad, sondas de temperatura, fusibles, etc. para
indicación local y remota. La coordinación de las protecciones se realizará tomando en
cuenta todos los parámetros eléctricos del sistema diseñado.
Como complemento de protección contará con un dispositivo de supervisión de

conducción de tiristores.
Cada tiristor del rectificador se dimensionará teniendo en cuenta la tensión máxima de

pico inversa y la corriente media directa de acuerdo a la Norma IEC 146.1.1. Como punto
de partida para el dimensionamiento se consideran la corriente máxima permanente que
circulará en el arrollamiento rotórico, la corriente de techo y la tensión pico secundaria del
transformador de excitación. La tensión pico inversa repetitiva del tiristor será superior a
la tensión pico secundaria del transformador de excitación, igualmente la corriente media
directa por tiristor será superior a la corriente media real que por el circula cuando en el
rotor circula la máxima corriente de campo en estado permanente.
La distribución de corriente en el puente deberá tener una asimetría no mayor al 10% del
valor de la corriente nominal de campo, será aceptable el uso de reactores en serie para
manejo de la asimetría.
Estará compuesto por 2 puentes conmutables con ventilación forzada, los puentes serán
del tipo enchufables (no empernados), uno en operación normal y el otro en estado de
reserva, la conmutación será automática (en operación a cualquier potencia del grupo) de
un puente a otro sin sobresaltos en la respuesta, cada uno de los puentes será capaz de
asegurar un desempeño correcto tanto en las condiciones nominales como en las
transitorias que impone la tensión de techo. El CONTRATISTA podrá énfasis en la
fabricación de los contactos de los puentes enchufables, en vista que en la primera fase
se presentaron problemas de calentamiento en dichos contactos.
Cada puente de tiristores contará con su propio circuito de disparo de tiristores.
6.1.5.5.3 Dispositivo de desexcitación y de protección contra sobretensiones
En determinadas condiciones de falla en el sistema de potencia se producirán elevadas

sobretensiones inducidas en el rotor del generador, las cuales podrían dañar el sistema
aislante del arrollamiento de campo. En algunos casos las sobretensiones tienen una
polaridad tal que el circuito rectificador (permite la circulación de corriente en un solo
sentido) no tendrá los medios para atenuar estas sobretensiones.
Para protección contra sobretensiones se proveerá una circuitería adicional para

cortocircuitar el rotor a través de tiristores en antiparalelo, en serie con un resistor de
descarga, comúnmente llamado Crowbar. Este circuito proveerá, una vez activado un
paso alternativo a la circulación de la corriente, una disminución de la tensión inducida.
El equipo contará con un circuito de interrupción de campo para corriente continua

basado en un interruptor de campo extraíble cuya función será la de aislar el rotor del
generador del circuito rectificador de potencia.
Cuando se produzca un cortocircuito en bornes del colector del generador es necesario

interrumpir rápidamente la corriente de campo. Para este propósito se contará con un
interruptor de campo asociado a un resistor de descarga. Ante una sobrecorriente de
campo, el interruptor de campo actuará primero con un contacto auxiliar de potencia
cortocircuitando el arrollamiento de campo a través del resistor de descarga e
inmediatamente después abriendo el circuito con 2 polos serie. La primera acción se
realiza para limitar las sobretensiones asociadas a la interrupción de corriente en un
circuito inductivo, a la vez que se provee un camino alternativo para la circulación de
corriente que permitirá que se descargue la energía almacenada en el rotor. Este medio
de desexcitación se usará solo en condiciones de falla.
Durante las paradas normales o descarga de reactivo del grupo, la desexcitación se

realizará invirtiendo la tensión de campo (la corriente circula siempre en el mismo
sentido) para determinado ángulo de disparo de los tiristores, al efecto que la corriente se
extinga rápidamente. De esta manera se conseguirá desexcitar el grupo sin necesidad de
uso del interruptor de campo minimizando así la cantidad de maniobras mecánicas, lo
cual preservará la vida útil del interruptor. El tiempo de desexcitación desde el valor
nominal al 10 % del mismo oscilará entre 0.7 y 2.5 segundos. Dentro de este rango se
podrá lograr tiempos mínimos utilizando resistores de descarga de característica no
lineal.
El poder de ruptura del interruptor de campo debe ser capaz de interrumpir una corriente
de cortocircuito en bornes del equipo de excitación. Los requerimientos básicos tanto
para el interruptor de campo como para el resistor de descarga estarán basados en la
norma ANSI/IEEE C37.18.
6.1.5.5.4 Dispositivo de excitación inicial
El dispositivo de excitación inicial será alimentado desde el suministro eléctrico de los

servicios auxiliares de 110 Vcc de la segunda fase CHM, el cual inyectará una corriente
rotórica inicial cuyo valor oscila entre 1/10 y 1/3 de la corriente de campo de vacío.
Esta corriente provocará el incremento de la tensión estatórica hasta que alcance el nivel
adecuado para que el rectificador principal cierre el lazo de alimentación y siga en
conducción. La corriente de arranque se obtendrá desde la tensión de corriente continua

proveniente del sistema de baterías de la central (110 Vcc) y limitada desde un resistor
de arranque. Un diodo de potencia separa esta fuente de arranque del rectificador
principal y se encarga de inhibirla en forma natural una vez que la tensión en la salida del
rectificador crece lo suficiente para cortar al diodo.
6.1.5.6 SISTEMA DE MONITOREO Y PROTECCION DEL SISTEMA DE EXCITACION
El sistema de excitación contará con dispositivos que supervisen continuamente el

funcionamiento de los distintos elementos. Tendrá como objetivo dar aviso externo de
cualquier situación anormal de funcionamiento, evitar la interrupción de servicio y ejecutar
acciones para proteger de daños al sistema de excitación y al grupo.
Cada vez que detecte una situación anormal de funcionamiento, esencialmente ejecutará
las siguientes acciones:
• Dar aviso local mediante indicaciones visuales y en el panel local ubicado en el

frente del módulo de control.
• Dar aviso remoto al operador del sistema de control de la central. La transmisión

remota de esta señal será tipo paralelo, a través de contactos libres de potencial
disponibles en la bornera del equipo y mediante la conexión de datos.
• Evaluará la gravedad de la situación anormal y le asignará dos posibles

categorías:
(a) Alarma: Dará aviso externo según descrito arriba. Si el dispositivo que
funciona mal (fuente de alimentación, puente rectificador, ventilador,
regulador automático, etc.) tiene otro dispositivo de reserva como respaldo,
se encarga de sacar de operación al elemento que falla y poner en
operación al elemento de reserva, asegurando la continuidad del servicio
(b) Disparo: Si la falla es severa y no hay disponibilidad de un dispositivo de

reserva, dará aviso de disparo mediante contactos libres de potencial. Esta
señal es tomada por el sistema de control de la central y provoca la apertura
del interruptor de grupo y del interruptor de campo del sistema de excitación
mandando al grupo a parada de emergencia.
Entre los dispositivos de protección con que contará el equipo, se menciona los
siguientes sin carácter limitativo:
• Protección contra sobre - tensiones de impulso o interferencia

electromagnética
Protegerán al equipo de picos o ruido de altas tensiones originadas ya sea desde

el exterior o en la etapa de potencia del propio equipo de excitación.
Se protegerá al equipo contra sobretensiones originadas en el exterior que

pueden introducirse por el lado de CA través del transformador de excitación y
también de sobretensiones inducidas en el rotor producidas durante un
cortocircuito trifásico del generador.
Esta protección se encargará también de brindar inmunidad al ruido o

interferencia electromagnética producida por transmisores de VHF, UHF, etc. que
puedan operar en la misma central.
Este tipo de protecciones se realizará mediante supresores de pico, varistores,

diodos de libre circulación, blindajes electrostáticos etc.
• Protección durante la excitación inicial
Si el field flashing o cebado de arranque no tuviera un resultado exitoso, después

de unos 10 segundos se interrumpirá esta operación abriendo el contactor de field
flashing, debiendo aparecer una señal de alarma.
• Protección contra sobre corriente alterna de excitación
La corriente secundaria del transformador de excitación será monitoreada

continuamente a través de transformadores de corriente que alimentan un relé se
sobrecorriente y/o de imagen térmica. Toda vez que se produce una
sobrecorriente instantánea que exceda el nivel de referencia o una sobrecorriente
sostenida que permanezca más tiempo de lo debido, aparecerá una señal de
disparo que implicará parada de emergencia del grupo.
• Protección de sobre temperatura de campo
La temperatura media del arrollamiento rotórico será medida continuamente por

un dispositivo de medición indirecta. Esta medición se ejecutará midiendo la
tensión y la corriente de campo. De esta lectura se tiene el valor de la resistencia
rotórica actual R, la cual es comparada con un valor de referencia Rr previamente
establecido y asociado a una determinada temperatura Tr; mediante una función T
= f (R, Rr, Tr) se obtendrá el valor actual de la temperatura del arrollamiento de
campo. Este valor será analizado continuamente, si el mismo supera un primer
umbral (100ºC aproximadamente) aparecerá una señal de alarma. Si supera el
segundo umbral (140ºC aprox.) aparecerá una señal de disparo que enviará el
grupo a parada de emergencia.
• Supervisión de temperatura del transformador de excitación
Los arrollamientos del transformador tendrán elementos de medición de

temperatura RTD’s. Estos elementos estarán conectados a un aparato de
indicación local que tendrá mínimo 2 salidas, una de alarma y otra de disparo que
están interconectadas con el sistema de supervisión del sistema de excitación.
Toda vez que la temperatura alcance un nivel crítico, una señal de alarma o
disparo dará aviso desde el sistema de excitación al sistema de control de la
central.
• Protección contra sobre corriente en los puentes rectificadores
En serie con cada tiristor del puente rectificador, existirá un fusible de acción
rápida encargado de proteger al tiristor en caso de sobrecorriente.
Cuando se quema el fusible, un par de contactos asociado al mismo da una señal

de fusible quemado que se canaliza como señal de alarma.
Paralelamente, el equipo de supervisión bloquea el disparo de todos los tiristores

del puente, transfiriendo toda la corriente de campo al puente de reserva.
A través de un shunt o sensores de efecto hall se supervisará la corriente continua

de salida del puente, y si esta supera un determinado valor instantáneo (Por
ejemplo en caso de Cortocircuito en el colector del Generador), se iniciará una
acción inmediata que realizará simultáneamente el bloqueo del disparo de los
tiristores y abrirá el interruptor de campo.
• Supervisión del sistema de enfriamiento de los tiristores
La temperatura del aire del cubículo de los rectificadores o el caudal de aire de

enfriamiento de los mismos será monitoreada continuamente. Cualquier anomalía
de temperatura o de flujo de aire provocará una señal de aviso asociado a una
acción de transferencia al equipo de ventilación o al puente rectificador de
reserva.
• Protección contra falla a tierra rotórica
Será un dispositivo que inyectará una señal de tensión CA de baja amplitud y alta
frecuencia entre uno de los bornes del arrollamiento de campo y tierra. Mientras el
arrollamiento rotórico este bien aislado respecto de tierra, no habrá circulación de
corriente en este dispositivo. Cuando aparezca una pérdida de aislamiento en el
arrollamiento rotórico, se generará un camino para la circulación de corriente en
este dispositivo.
El dispositivo detectará la presencia de corriente. En función del valor de la misma

aparecerá una salida de alarma o disparo. Si la pérdida de aislamiento es leve, se
dará una señal de alarma que permitirá que el generador siga operando con
precaución. En esta situación el sistema de control de la central usará esta señal
para inhibir el arranque después de la siguiente parada.
6.1.5.7 CONFIGURACION, ADMINISTRACION Y MANTENIMIENTO
El regulador contará con una herramienta de software basada en Windows XP o superior

para labores de configuración y administración del regulador.
La conexión de la PC (con la herramienta de software) al regulador se realizará a través

de un puerto serial de comunicación (ó USB), la configuración de parámetros podrá
realizarse en línea sin afectar el normal funcionamiento del regulador.
La configuración también podrá ser realizada a través de los paneles de operador del
equipo.
6.1.5.8 ESTABILIZADOR DE POTENCIA PSS2A
El estabilizador de potencia será diseñado con todos los requerimientos de seguridad y

confiabilidad necesarios para aplicaciones en sistemas eléctricos según la Norma
Internacional IEEE 421-5-1992.
Especificaciones aplicables
a) El estabilizador del sistema de potencia debe ser del diseño de entrada doble (del
tipo PSS2A, "IEEE Recommended Practice for Excitation System Models for
Power System Stability Studies, " IEEE Std 421.5-1992).
b) Parámetros.
El diseño digital debe acomodar la gama siguiente de ajustes:
• Los filtros pasa-altos deberán permitir constantes del tiempo de hasta 100
segundos (TW1, TW2, TW3).
• El filtro de “potencia mecánica” deberá proporcionar la atenuación por lo menos

de 40 dB en 10 Hz y deberá estar en una configuración "ramp-tracking" para
reducir al mínimo excursiones terminales del voltaje, durante variaciones de la
potencia mecánica. El cambio de la salida del estabilizador no deberá exceder
específicamente el 1% del voltaje de referencia con el estabilizador a una
ganancia de 10 (Et-ref/f) en pu, para intervalos de rampa de potencia mecánica de
0.1 pu/seg (T8, T9, N, M l serán seleccionados en base a criterios de prueba).
• La ganancia del estabilizador (KS1) deberá ser ajustable entre 0 (Et-ref/f) y 150 pu
(Et-ref/f) en pu.
• Hasta tres bloques ajustables de la función de transferencia de la fase en adelanto

deberán ser proporcionados. Los ajustes deberán permitir una amplia gama de los
ajustes de la fase. Una gama normal del ajuste para las constantes del tiempo de
la fase dirigida es:
TLEAD = 0.00 a 10.0 segundos (adelanto)

TLAG = 0.015 a 3 segundos (retraso)
Se requiere que las salidas del estabilizador sean limitadas, un rango normal de
ajustes son:
VSTMAX = 0.0 to 0.3 pu

VSTMIN = 0.0 to -0.25 pu
Todos los ajustes se podrán realizar mientras que el grupo esté funcionando.
c) Señal de entrada
Las señales de entrada del estabilizador son energía activa eléctrica y frecuencia
compensada (es decir señal derivada proporcional a la velocidad del rotor). La
señal activa de la potencia se deriva normalmente del transductor de potencia
activa instantáneo. La señal de la velocidad se deriva normalmente de una
medida o de un cálculo de la frecuencia terminal compensada. La exactitud de las
dos medidas deberá estar dentro del 1% de gama completa. La constante de
tiempo asociada al tiempo eficaz con las medidas compensadas de la energía y
de la frecuencia no deberá ser mayor de 20 ms y deberá haber una diferencia
menor de 10 ms entre los dos canales recolectados.
Para la entrada compensada de la frecuencia, el CONTRATISTA deberá proveer

un arreglo por el cual el voltaje terminal se suma con una componente en
cuadratura de la corriente terminal. Las entradas trifásicas se deben utilizar para
este propósito. Este arreglo permitirá la compensación de hasta 3,0 pu en la base
independiente del generador. Esta compensación será continuamente ajustable
sobre la gama entera. Una medida directa de la frecuencia terminal no
compensada no es adecuada para este uso.
d) Indicación de estado
Deberá ser proporcionado un contacto discreto de salida, identificando el estado

operativo del PSS. Por ejemplo si el sistema de excitación identifica una falla
interna en el PSS, la señal ya no será tomada en cuenta en la consigna del
regulador (suma).
Asimismo toda la información relativa al funcionamiento del PSS2A será

transferida al sistema de control mediante el canal de datos.
6.1.5.8.2 Sistema básico
Los equipos a suministrar estarán destinados a cumplir la función principal de

estabilizador de potencia del tipo PSS2A, contarán con todas las funcionalidades y
requerimientos necesarios para la administración y mantenimiento de los mismos.
Serán de tecnología digital basados en Microprocesador, IHM o PC para la configuración

y lectura de medidas, se proveerá el software de configuración y administración basado
en Windows para una conexión aislada en RS232.
6.1.5.8.3 Funciones
a) Función PSS2A
El PSS2A será del tipo integral en potencia acelerante, contará con filtros
necesarios para la eliminación de ruidos que permitan una máxima optimización
de las ganancias, que redundarán en la performance del equipo.
La función recibirá las señales de la frecuencia compensada del generador y la

potencia eléctrica con lo cual se obtendrá la señal de potencia integral acelerante.
La función estará de acuerdo a la IEEE “Recommended Practice for Excitation

System Models for Power System Stability Studies, " IEEE Std 421.5-1992).
La función consistirá en una rutina de software, el software de configuración y

ajustes deberá poder monitorear distintos puntos del algoritmo con el fin de
evaluar el comportamiento de la función, especialmente en las labores de puesta
en servicio y pruebas.
De manera automática el PSS2A deberá salir en servicio cuando ocurra lo

siguiente:
• Desbalance de tensión.
• Desbalance de corriente.
• Bajo umbral de potencia (programable)
• Cambio excesivo en la variación de la velocidad.

• Apertura interruptor de grupo
• Utilizando una temporización variable de 0 a 5 seg., cuando la tensión del
generador sea superior o inferior a un valor previamente ajustado (100% a
130% para el valor superior y 70 % al 100% para el valor inferior).
Otras condiciones se pueden plantear siempre y cuando sean aplicables para el

caso de la operación de la C.H. Machupicchu.
La reactivación de la señal de estabilización será realizada cuando la condición de

salida de servicio deje de existir y la señal sea lo suficientemente baja para no
provocar perturbaciones en la tensión terminal del generador. El valor de
activación será ajustado en la banda de 0 a 2% de la tensión de salida del
estabilizador referida a la tensión del generador.
La función contará con su respectivo sistema de vigilancia (Watchdog) el cual

vigilará el funcionamiento correcto del software y hardware del equipo.
El control de ajustes además deberá ser realizado mediante comunicación con PC

por puerto RS232 mediante software con licencia suministrado por el fabricante,
adicionalmente contará con un puerto RS485 con protocolo estándar para
integración a futuras aplicaciones SCADA.
b) Otras funciones operativas
Registro de secuencia de eventos
Deberá existir la función para registro de eventos que permita determinar la hora
exacta cuando sucedió una perturbación o un evento. La función supervisará los
contactos de entrada y salida para cambios de estado, cambios de sistema de
operación y condiciones de alarma. Si alguno de estos eventos ocurre, el
regulador registrará el evento, el tiempo y la fecha. La hora y fechas registradas
permitirán al usuario recrear la cadena de eventos en la secuencia que ocurrieron.
Deberá disponer como mínimo de un registro de 100 eventos, los cuales deben
ser recuperables usando el software del equipo.
Oscilografías
El estabilizador de potencia deberá registrar como mínimo 8 oscilografías, las

cuales deberán ser almacenadas en la memoria del dispositivo. Se deberá
disponer de la supervisión de por lo menos 6 variables, las que activarán
registros, alarmas u oscilografías según sea programada. Dichas variables a
supervisar serán: tensión, corriente, frecuencia, potencia activa, factor de
potencia, tensión y corriente de excitación, señal del estabilizador, etc.
Los registros oscilográficos deberán ser programables y podrán determinarse

cuando sucede lo siguiente:
• Cuando se realicen las pruebas de paso durante la configuración y puesta

en marcha y poder determinar la respuesta del PSS.
• Cuando ocurra una condición de alarma
• Cuando una variable a supervisar exceda un valor determinado
• Cuando ocurra un cambio de estado operacional
Los registros oscilográficos deberán ser de acuerdo a IEEE COMTRADE, los

cuales deberán ser leídos por un software de análisis de oscilografías provisto
adicionalmente al software del PSS.
6.1.6 REGULADOR(ES) DE VELOCIDAD DE TURBINA
turbinas.
El regulador de la turbina deberá diseñarse y construirse de acuerdo con las

recomendaciones de las norma: VDI/VDE 3510-1998, DIN 4321 - 1987 ó ANSI/IEEE Std
125-1988. Si hubiere alguna discrepancia entre estas normas, prevalecerá la DIN 4321-
1987.
El diseño del equipo de regulación estará integrado al sistema de control global de la

CHM.
Esta parte del suministro deberá efectuarse de acuerdo con el conjunto de requisitos que
se establecen en estas Bases y teniendo en cuenta, especialmente, la intención y el
alcance fundamental de los mismos. En consecuencia, cualquier dispositivo, componente
o elemento que sea necesario para lograr que los demás componentes del regulador de
la turbina puedan operar satisfactoria y confiablemente, deberá ser considerado por EL
CONTRATISTA e incluido como parte del suministro.
El CONTRATISTA deberá tener en cuenta las condiciones de humedad y de temperatura

en la casa de máquinas para el diseño del equipo de regulación, indicadas en TR-PARTE
III “Especificaciones para el diseño”, en el numeral correspondiente al sistema de
ventilación y climatización.
EQUIPOS DE RECAMBIO
El CONTRATISTA suministrará para recambio un juego completo de módulos equipos y

accesorios correspondientes a la parte de control del regulador de velocidad.
6.1.6.1 DESCRIPCION GENERAL
En esta sección se describe al regulador de velocidad, la parte oleohidráulica de este

sistema de regulación esta descrita en la parte mecánica e hidromecánica.
El regulador de velocidad de la turbina deberá ser del tipo numérico, programable,

controlado por microprocesador y por servosistemas electrohidráulicos, los cuales
deberán estar dispuestos de manera que se obtenga un equipo de regulación completo y
moderno, con acción proporcional, integral y derivada (PID), como respaldo contará con
un canal independiente manual.
El regulador tendrá una conexión digital mediante contactos eléctricos y por datos con el
controlador o autómata del grupo, esta integración permitirá la ejecución de labores de
medición y mando desde el sistema de control del grupo y la central.
En consecuencia, el regulador de velocidad deberá ser suministrado por el

CONTRATISTA con todo el equipo (hardware) y la programación (software) requeridos
para llevar a cabo tales labores de control y para efectuar el intercambio de la información
necesaria entre dichos sistemas. Además se suministrará el software (incluido instalador)
para la supervisión y configuración del regulador desde una PC externa.
Las señales de corriente y tensión del alternador, requeridas por el regulador de

velocidad, procederán de transformadores de tensión y corriente independientes.
El regulador deberá realizar las siguientes funciones principales:
• Regulación automática de frecuencia/potencia.

• Funciones estándar de regulación disponibles proporcional, integral, proporcional
– integral, proporcional derivada, proporcional – integral con parámetros variables,
proporcional derivada con parámetros variables, insensibilidad, saturación,
elección de mínimo, filtros de primero y segundo orden, suma, multiplicación,
división, raíz cuadrada, consignador.
• Regulación manual para pruebas y mantenimiento.
• Función de seguimiento y conmutación a manual en caso de falla del regulador
automático.
• Configuraciones y ajustes, calibraciones, escalamientos en operación (caliente).
• Banda de regulación ajustable configurable.
• Ajuste independiente para operación en vacío y operación con carga.
• Limitador de apertura.
• Secuencia automática de arranque y parada.
• Medición y supervisión de velocidad.
• Regulación en modo potencia independiente.
• Medición y tratamiento de señales de retroalimentación de inyectores y deflector.
• Configuración de mínimo 2 ajustes independientes de estatismo.
• Leyes de linearización de hasta 10 puntos, interpolación lineal entre los puntos.
• Leyes de conjugación de hasta 10 puntos, interpolación lineal entre puntos y entre
leyes, posibilidad de tener mínimo 10 leyes.
La utilización de estas funciones y el mando de las mismas según secuencias adecuadas

permitirán controlar los siguientes modos de funcionamiento:
• Arranque y aumento o subida de las revoluciones del grupo.

• Regulación de velocidad en marcha en vacío.
• Sincronización (ajuste de velocidad).
• Toma de carga al conectarse el grupo.
• Participación en el ajuste de frecuencia de la red (regulación primaria)
• Ajuste de la carga por órdenes de “aumentar/disminuir” la carga-frecuencia
• Vuelta a marcha en vacío después de un rechazo de carga
• Reducción de la carga y parada del grupo.
• Cambio automático del estatismo.
El equipamiento del regulador de velocidad deberá de brindar inmunidad al ruido o

interferencia electromagnética producida por transmisores de VHF, UHF, etc. que puedan
operar en la misma central.
El regulador deberá contar con el número de entradas y salidas requeridas para las
funciones de regulación y control, adicionalmente deberá tener disponibles como reserva
para otros usos lo siguiente:
• Cuatro (04) entradas y cuatro (04) salidas digitales.

• Cuatro (04) entradas y cuatro (04) salidas analógicas.
El CONTRATISTA deberá habilitar y configurar una de las entradas del regulador para la
realización de pruebas automáticas de escalón.
6.1.6.2 ESTUDIOS DE REGULACIÓN Y ESTABILIDAD
El CONTRATISTA deberá realizar sus propios estudios de regulación y de estabilidad de

acuerdo con los requerimientos que se indican a continuación:
EL CONTRATISTA deberá simular la interacción de las conducciones (túnel de aducción,

chimenea de equilibrio, conducto forzado y tubería de presión), la turbina, el generador, la
carga y el regulador para comprobar si el sistema es estable bajo todas las condiciones
de carga cuando se fijan los parámetros del regulador, y si los transitorios de presión y de
velocidad que se obtienen después de un rechazo de carga, total y simultáneo, están
dentro de los límites especificados.
Los estudios deberán hacerse considerando la operación del(los) grupo(s) independiente

y la operación en paralelo con los tres grupos Pelton rehabilitados en la primera fase,
como parte integrante del Sistema Eléctrico Interconectado Nacional.
Los estudios de estabilidad deberán cubrir el rango de operación entre los saltos
máximos y mínimos con la descarga correspondiente a la carga total para cada salto
neto, respectivamente. Los estudios deberán efectuarse simulando condiciones que
incluyan la operación del(los) grupo(s) interconectado en paralelo con el sistema eléctrico
interconectado nacional y con carga aislada. Los estudios deberán indicar el rango de
ajuste de los parámetros del regulador para los cuales el circuito de control permanece
estable después de cualquier perturbación. La calidad de regulación deberá ser mostrada
en diagramas que indiquen la respuesta de los transitorios de la frecuencia del sistema
para variaciones de carga (incrementos y decrementos) con varios saltos netos y la
respuesta de los transitorios de la potencia para cambios de la velocidad o cambios de
generación.
En cualquiera de los dos casos, al final de estos estudios el CONTRATISTA deberá

presentar un informe detallado a la SUPERVISION, acompañado de los respectivos
gráficos, para su aprobación.
6.1.6.3 CARACTERISTICAS DE COMPORTAMIENTO DEL REGULADOR
6.1.6.3.1 Estabilidad
El sistema de regulación deberá ser capaz de controlar, de manera estable, la velocidad

de la turbina en todo el rango de temperaturas y/o de potencias, desde cero hasta la
máxima, inclusive cuando el grupo generador esté operando aisladamente y sin carga (en
vacío, a la velocidad nominal).
El sistema de regulación también deberá ser capaz de controlar, de manera estable, la

apertura y/o la potencia de la turbina en todo rango, desde cero hasta la máxima, cuando
el grupo generador esté operando en paralelo con los otros grupos de la central (primera
fase) y en paralelo con otras centrales de generación del sistema interconectado
nacional.
El rango de condiciones cubierto por los requerimientos de estabilidad incluye las

condiciones sostenidas, los rechazos de carga, los cambios súbitos de carga, tanto
grandes como pequeños.
a. Índice de estabilidad de velocidad
La banda de regulación de la velocidad, en estado estable, bajo cualquiera de las

condiciones de operación: velocidad sin carga o bajo velocidad con carga, no
deberá ser mayor que 0.3 % de la velocidad nominal con el estatismo de
"velocidad - Apertura" o de "Velocidad - Carga" ajustado a los parámetros
definidos tanto para operación en red aislada como interconectada.
b. Índice de estabilidad de potencia
La banda de regulación de la carga, en estado estable, no deberá ser mayor que

0.4 % de la potencia nominal, con el estatismo de "Velocidad - Apertura" o de
"Velocidad - Carga" ajustado a los parámetros definidos tanto para operación en
red aislada como interconectada.
6.1.6.3.2 Banda muerta
El máximo cambio de velocidad, en estado estable, requerido para invertir la dirección de

movimiento de los servomotores de la turbina, no deberá exceder del 0.02 % de la
velocidad nominal. El valor garantizado deberá comprobarse durante las pruebas en
fábrica.
Adicionalmente, el regulador deberá tener una función que permita modificar

voluntariamente el valor de la banda muerta, para obtener un rango más amplio. Este
rango deberá ser ajustable desde el valor más bajo posible, de acuerdo con la
insensibilidad propia del regulador, hasta el 2 % de la velocidad de la turbina. También,
deberá ser posible anular esta función.
6.1.6.3.3 Tiempo muerto
Para un cambio súbito de carga mayor que el 10 % de la capacidad nominal de la turbina,

el tiempo muerto no deberá ser mayor que 0.2 segundos.
6.1.6.3.4 Sistema de ajuste de los parámetros del regulador
Los diferentes parámetros del regulador, tales como: las constantes de tiempo, el
estatismo temporal (transitorio), las ganancias proporcional, integral y derivada, deberán
ser continuamente ajustables entre los rangos máximos que se requieran para la
operación satisfactoria y confiable del equipo, teniendo en cuenta los resultados de los
estudios y los análisis de regulación y estabilidad.
El regulador deberá estar equipado con un sistema del tipo adaptativo que permita
verificar y ajustar automáticamente los parámetros del sistema de amortiguación cuando
el grupo este operando aislado de la línea, operando a velocidad sin carga, en
sincronización, u operando en paralelo con el sistema interconectado nacional.
El regulador deberá permitir hacer modificación de ajustes de escala en caliente (on line),
tanto para el inyector como el deflector.
Deberá ser posible, además, obtener diferentes combinaciones de los parámetros de

retroalimentación temporales y de las constantes de tiempo para lograr una regulación
estable, aún bajo las condiciones de carga más desfavorables.
La característica adaptativa del regulador deberá ajustar los parámetros del regulador
automáticamente para las diferentes condiciones de operación del grupo y del sistema.
6.1.6.3.5 Ajustes de tiempo del regulador
El regulador deberá diseñarse y construirse de tal forma que permita ajustar

independientemente el tiempo de cierre y el de apertura de los servomotores. Estos
tiempos podrán ajustarse para toda la carrera de apertura y toda la carrera de cierre de
los servomotores, de acuerdo con las características hidráulicas de la conducción y las
características mecánicas del grupo. Los tiempos definitivos de apertura y de cierre serán
ajustados en el sitio.
El regulador deberá permitir fijar estos valores de ajuste de tiempo una vez sean
definidos, de tal forma que los servomotores no puedan responder en tiempos diferentes
a los predeterminados.
6.1.6.3.6 Estatismo permanente
El regulador deberá estar equipado con ambas características de estatismo: de

"Velocidad - Apertura" y de "Velocidad - Carga", con los respectivos controles para su
ajuste, que serán utilizados según conveniencia, de acuerdo con las condiciones de
operación, tanto para red aislada como interconectada. Los controles del estatismo de
"Velocidad - Apertura" o de "Velocidad - Carga" deberán permitir el ajuste de tales valores
desde cero hasta el diez por ciento (10 %), aún con el grupo en operación.
6.1.6.3.7 Control del ajuste de velocidad
El control del ajuste de velocidad deberá proveer al regulador una señal de consigna de
velocidad, ajustable, desde el 90 % de la velocidad nominal, operando sin carga y con el
estatismo permanente en cero, hasta el 110% de la velocidad nominal, operando a la
máxima potencia, y con los estatismos en sus valores máximos.
El sistema deberá estar equipado con medios para controlar la tasa de cambio de la
referencia de velocidad, con los contactos límites de posición requeridos para el control
del grupo y con una señal eléctrica, aislada galvánicamente para indicación local y
remota del valor de la referencia de velocidad.
El ajuste de velocidad podrá efectuarse desde el tablero del regulador electrónico-digital y

desde el sistema de control de la central.
6.1.6.3.8 Control del ajuste de carga
El control del ajuste de carga deberá proveer al regulador una señal de consigna de
carga, ajustable desde el valor mínimo hasta el 100 % de la carga con el estatismo
permanente de "Velocidad - Apertura" o el de " Velocidad - Carga" desde cero hasta su
valor máximo, bien sea que se tenga en servicio la retroalimentación de apertura o la de
potencia.
El sistema deberá estar dotado con medios para controlar la tasa de cambio de la
referencia de carga, con los contactos límites de posición requeridos para el control del
grupo y con las señales eléctricas, aisladas galvánicamente para indicación local y
remota de los valores de referencia.
Deberá ser posible efectuar el control del ajuste de carga desde el tablero del regulador
electrónico y desde el sistema de control de la central
6.1.6.3.9 Control del ajuste del limitador de apertura
El control de ajuste del limitador de apertura deberá permitir que se limite la apertura de
las agujas o los alabes directrices a cualquier condición de operación del grupo. La
función del limitador de apertura deberá incluir los medios para controlar la tasa de
cambio del ajuste, los contactos límites de posición requeridos para control del grupo y
una señal eléctrica aislada galvánicamente para indicación local y remota del valor de
referencia del limitador.
El ajuste del limitador de apertura se efectuará desde el tablero del regulador electrónico
y desde el sistema de control de la central.
6.1.6.3.10 Control de nivel en el embalse de regulación
El regulador de la turbina contará con esta función, la misma que será implementada por
el CONTRATISTA en referencia al nivel de agua en la cámara de carga.
6.1.6.3.11 Control del número de inyectores (alternativa Pelton)
El regulador deberá incluir un sistema para controlar el número de inyectores que se

pondrán en servicio según las condiciones de operación de la turbina.
Por medio de un selector ubicado en el frente del tablero del regulador y desde el sistema
de control, deberá ser posible seleccionar el inyector líder cuando se inicia una secuencia
para la selección del número de inyectores.
6.1.6.3.12 Medida del caudal de la turbina
El regulador deberá estar en capacidad de producir, indirectamente, una medida del

caudal utilizado por la turbina, tomando como base las posiciones de apertura de las
agujas o alabes directrices y a la presión en la tubería. Esta medida deberá indicarse en
el display del regulador y enviarse al sistema de control, la medida deberá indicarse en
m3/s. El proceso de medición deberá calibrarse durante las pruebas en el sitio.
6.1.6.4 COMPONENTES PRINCIPALES DEL REGULADOR
El tablero del regulador electrónico aloja al regulador electrónico-digital propiamente

dicho con todos sus módulos como: unidad central de proceso, módulos de entradas y de
salidas analógicas, módulos de entradas y de salidas digitales, fuente de alimentación,
dispositivos consignadores, instrumentos y lámparas indicadoras etc. Este tablero deberá
estar integrado funcionalmente al tablero de control de grupo y deberá disponerse de tal
forma que guarde uniformidad con los demás tableros de la central.
6.1.6.4.1 Regulador electrónico-digital
Comprende todo el equipo (hardware) y la programación (software) necesarios para

supervisar, detectar, procesar y generar las señales de regulación y de control, así como
los medios para ajustar las características dinámicas que determinan el comportamiento
del regulador.
El regulador electrónico deberá estar controlado por un microprocesador, el lenguaje de

programación deberá ser concebido especialmente para la programación basado en
módulos funcionales. Los programas deberán almacenarse en memorias PROM y los
parámetros de regulación y de control en memorias EEPROM o RAM respaldadas por
baterías.
El equipo deberá tener un "display " de aproximadamente 40 caracteres alfanuméricos en

dos líneas (de preferencia), mediante el cual podrán consultarse o modificarse los
diferentes parámetros de regulación, también será aplicable contar con una IHM o panel
operador de alta resolución a colores.
El regulador electrónico será alimentado con el nivel de tensión en corriente continua

desde los servicios auxiliares de la central. El CONTRATISTA deberá suministrar todas
las fuentes internas necesarias para la alimentación de sus equipos. Estas fuentes
deberán ser redundantes y provistas de contactos de alarma por fallas para señalización
local y remota.
El CONTRATISTA deberá suministrar el "software" y toda la información necesaria para

la programación, consulta y diagnóstico del regulador por medio de un computador
personal (PC). Para tal fin, el CONTRATISTA deberá suministrar una interfase de
comunicación RS232C y un cable con conectores normalizados, necesarios para su
conexión con la interfase RS232C del computador, también es aceptable una conexión
USB ó Ethernet.
El regulador electrónico deberá tener un programa de autoprueba para verificar el buen

funcionamiento de sus partes principales: unidad de control, memorias, procesador de
cálculo aritmético etc. El circuito de vigilancia tipo "perro de guardia" (watch dog), deberá
controlar el buen funcionamiento del "software" y del "hardware" y, en caso de falla,
deberá parar la turbina.
Con el regulador deberán suministrarse LEDs indicadores del estado de las señales de
entrada y salida, de tal forma que se logre una rápida visualización del comportamiento
de estas señales.
El CONTRATISTA deberá suministrar todas las señales digitales y analógicas de entrada

y de salida necesarias para realizar el control del grupo. Estas señales podrán ser
conectadas en los equipos mediante módulos de entrada y salida incluidos en los equipos
mediante la conexión de un enlace de tipo serie entre el regulador y dicho computador de
grupo. El enlace serie deberá cumplir con normas internacionales y sus características
deberán ser tales que permitan el cumplimiento de los tiempos de respuesta solicitados
para el sistema. Las señales transmitidas o conectadas desde y hacia el computador del
grupo serán también utilizadas para transmitirlas desde este equipo hacia otros equipos
de control de la central. El regulador electrónico deberá suministrar, además, todas las
alarmas de su sistema, mediante contactos independientes libres de potencial, para ser
conectados a un anunciador de alarmas del grupo.
6.1.6.4.2 Dispositivos de operación y control
En el panel frontal del tablero del regulador electrónico deberán instalarse mínimamente,
sin ser de carácter limitativo, los siguientes dispositivos de control:
• Selector de control, de dos posiciones, automantenidas, para seleccionar el modo

de control “Automático” ó “Manual” del regulador.
• Pulsadores para control de la consigna de velocidad
• Pulsadores para control de la consigna de potencia activa.
• Pulsadores para control de la consigna del limitador de apertura.
El CONTRATISTA entregará a la SUPERVISION los planos con la disposición de éste y

demás tableros relacionados para la aprobación respectiva durante el periodo de la
ingeniería de detalle.
6.1.6.5 COMPONENTES O DISPOSITIVOS AUXILIARES DEL REGULADOR
6.1.6.5.1 Generador de la señal de velocidad
El CONTRATISTA deberá suministrar un generador de señal de velocidad ó frecuencia

para el sistema de regulación, proporcional a la velocidad de rotación del grupo
generador, aún para todos los grados de aceleración y desaceleración de la máquina y
de todos los valores de sobrevelocidad hasta la de embalamiento, para ser procesada por
el regulador y para indicación local y remota.
El generador de señal de velocidad deberá estar aislado eléctricamente para evitar el

paso posible de corrientes parásitas del generador.
El generador de señal de velocidad no deberá afectarse por el desplazamiento o

balanceo (cabeceo) del eje de rotación del grupo ó excentricidad propia, debido al juego u
holgura en los cojinetes. Además, deberá ser capaz de operar, sin deterioro alguno, a la
máxima velocidad de embalamiento de la turbina.
Para la regulación de velocidad en operación acoplada se empleará la señal de

frecuencia procedente de un transformador de tensión independiente.
Para la referencia de velocidad se emplearán dos sensores inductivos conectados a las

entradas del regulador.
6.1.6.5.2 Monitoreo de la velocidad
Se deberá incluir una función de monitoreo de la velocidad del grupo, provista con
contactos necesarios para detectar la velocidad de rotación del grupo a distintos
porcentajes y enviar esta información al sistema de control para controlar las secuencias
de arranque y de paro del grupo.
Las secuencias definitivas de arranque y de parada del grupo deberán ser coordinadas y
entrelazadas, además deberán ser aprobadas por la SUPERVISION.
Para detectar la velocidad cero (reposo) del grupo, el sistema de monitoreo de velocidad
deberá estar en capacidad de censar un desplazamiento angular de tres (3) grados o
menos, independientemente de la tasa de cambio del movimiento. Cuando en un paro del
grupo, el rotor del generador no llegue a detenerse completamente luego de transcurrido
un tiempo determinado, ó si después de haber llegado a una parada completa empieza a

deslizarse nuevamente, debido a una falla en el sistema de frenado, deberá activarse una
alarma e iniciarse, automáticamente, una acción de control.
6.1.6.5.3 Transductores de posición de las agujas y de deflectores (alternativa

Pelton) o posición de los alabes directrices (alternativa Francis)
Estos dispositivos deberán sensar y transmitir al regulador electrónico la posición de los

servomotores de las agujas y de los servomotores de los deflectores (grupo Pelton) o la
posición de los alabes directrices (grupo Francis). Los sensores deberán ser del tipo de
proximidad inductivos, no sujetos a desgaste.
La falla de los dispositivos de retroalimentación de posición (transductores) deberá

producir el cierre de emergencia de la turbina. Los sensores deberán tener un mínimo
tiempo muerto y no deberá afectarse por las condiciones del medio ambiente ni por
interferencias electromagnéticas.
6.1.7 SISTEMA DE PROTECCION ELECTRICA
grupos.
En caso de dos grupos, el CONTRATISTA deberá implementar el sistema de protección

eléctrica para cada grupo en forma individual.
6.1.7.1 GENERALIDADES
En esta sección se especifican los requisitos referenciales para el diseño, fabricación,

pruebas en fábrica, suministro, pruebas en sitio y puesta en servicio del sistema de
protección.
Todas las funciones de protección serán con redundancia, se entiende por redundancia a
la operación simultánea de dos equipos que cubren una misma función de protección;
para obtener esto se instalarán equipos denominados principales y equipos de respaldo,
los equipos principales y de respaldo serán de diferente marca.
Los relés deberán ser homologados o tener certificación internacional de instituciones

importantes, tales como LAPEM, CSA, CE, UL, REE, Energy Network Association,
CEPRI, China EPRI.
Si durante el periodo de garantía se presenta más de una falla en una misma marca y
modelo de relé, el CONTRATISTA deberá cambiar todos los relés correspondientes a
esta marca y modelo por otros de diferente marca.
La alimentación de los equipos del sistema de protección deberá ser independiente de la

alimentación de los equipos del sistema de medición, mediante interruptores
termomagnéticos independientes, uno para cada relé.
El sistema de protecciones estará conformado mínimamente, sin ser de carácter

limitativo, de los siguientes sistemas:
6.1.7.1.1 Protección del generador
Las funciones de protección mínimas, con su respectiva redundancia, sin ser de carácter
limitativo son las siguientes:
1. Diferencial (87G)
2. Respaldo del sistema (21)
3. Falla a tierra(51NG)
4. Falla estator a tierra (64S)
5. Perdida de excitación (40)
6. Sobre corriente (50/51)
7. Inversión de potencia (32R)
8. Sobre corriente secuencia negativa(46)
14. Sobrecarga (49G)
15. Energización inadvertida (50/27)
16. Perdida de señal de tensión (VTS)
17. Desbalance de tensión (60)
18. Falla rotor a tierra (64R)
19. Deslizamiento de polos (78)
6.1.7.1.2 Protección de los transformadores de potencia
1. Diferencial (87T), para cada banco de transformadores monofásicos o cada

transformador trifasico
4. Sobre corriente de neutro (51NT)
5. Sobre corriente secuencia negativa (46)
7. Protección de sobretensión (59)
6.1.7.1.3 Protección del transformador de servicios auxiliares

6.1.7.1.4 Protección de barras 138 kV
1. Diferencial de barra (87T), la zona de protección será la barra 138 kV de la

segunda fase
4. Protección de sobretensión (59)
6.1.7.2 NORMAS
Los relés de protección deberán ajustarse a los requisitos aplicables de la última edición
de las siguientes normas, en cuanto a materiales, diseño y pruebas.
• ANSI/IEEE C37.90 Relays and relay systems associated with electrical power
apparatus
• ANSI/IEEE C37.91 Guide for protective relay applications to power transformers
• ANSI/IEEE C37.101 Guide for generator ground protection
• IEEE C37.102 IEEE guide for AC generator protection
• IEEE Std. 32 IEEE standard requirements, terminology and test procedure
for neutral grounding devices
• IEC 60255-5 Electrical Relays Part5: Insulation coordination for measuring
relays and protection equipment – Requirements
• IEC 60255-11 Electrical Relays Part 11 Interruptions to and alternating
component (ripple) in d.c. auxiliary energizing quantity of
measuring relays
• IEC 60255-22-1 Electrical Relays Part 22-1 Electrical disturbance test for
measuring relays and protection equipment 1 MHz burst
immunity test
• IEC 60255-22-2 Electrical Relays Part 22-2 Electrical disturbance test for
measuring relays and protection equipment Section 2 –
Electrostatic tests
• IEC 60255-22-3 Electrical Relays Part 22-3 Radiated electromagnetic field
disturbance test
6.1.7.3 REQUISITOS GENERALES PARA LOS RELES
Los relés de protección deberán ser de estado sólido, de tecnología digital numérica
basado en microprocesador. La protección para cada parte del sistema (generador,
transformadores y barra) deberán ser relés integrados.
Los relés deberán ser montados a ras sobre los paneles de los tableros o sobre racks de
dimensiones normalizadas, con conexiones hechas por la parte posterior.
Los relés deberán tener todos los medios de ajuste necesarios y los elementos de
señalización para mostrar el tipo de operación y los contactos de salida requeridos para
las funciones de protección que realizan. Adicionalmente deberán tener los contactos de
alarma independientes para señalización del sistema de control global de la Central.
Los relés de protección deberán tener las funciones de auto diagnóstico, tanto del equipo
(hardware) como de los programas (software) y producir las señalizaciones y funciones
que garanticen una alta disponibilidad y seguridad en la protección.
Los relés deberán estar en capacidad de almacenar los datos de las medidas y valores
calculados antes y después de que se produzca una falla o una condición anormal de
operación en el sistema. El relé deberá almacenar permanentemente los valores
correspondientes a los diez últimos eventos que se presenten, como mínimo.
Los relés de protección deberán tener una interfaz de comunicaciones para conformar
una red de datos a través de la cual se pueda realizar la gestión de las protecciones
mediante el computador.
Los relés de protecciones de la primera fase están conectados a una red mediante un
computador existente en la sala de mandos. El CONTRATISTA deberá suministrar e
instalar un nuevo computador de capacidad adecuada y realizar todas las conexiones
requeridas para concentrar las redes de relés de protección tanto de la primera como de
la segunda fases, para lo cual deberá suministrar todo el "hardware" y "software" (incluido
instalador de software y licencias a nombre de EGEMSA) requerido para todos los tipos
de relés instalados en la segunda fase. La red deberá incluir el equipamiento necesario
para transmitir la información entre la casa de máquinas y la sala de control existente.
Los relés deberán contar con puertos de comunicación de alta velocidad: Ethernet, USB,
ópticos.
El sistema de protecciones, para cada función de protección, debe contar con un relé
principal y otro de respaldo.
El software suministrado deberá permitir la consulta de todas las medidas y datos

almacenados por los relés, incluyendo los eventos y oscilografías, así como los
parámetros, ajustes y pruebas. El software deberá ser del tipo de menú auto explicativo,
con ayudas completas para cada una de las operaciones y funciones a realizar.
El voltaje de alimentación para los relés de protección será de 110 Vcc + 20% para los
relés principales y 48 Vcc + 20% para los relés de respaldo tomado de los servicios
auxiliares de la central. Cada relé deberá tener su propia fuente de alimentación y
convertidores cc/cc, filtros y demás dispositivos auxiliares necesarios para la alimentación
de los relés.
Los voltajes y corrientes secundarios de los transformadores de medida deberán ser 100
voltios ac y 1 Amperio ac, respectivamente.
El límite máximo de error de los relés deberá ser 2% del rango efectivo de la cantidad
característica. El límite máximo de error de la característica de tiempo deberá ser de 1%.
Cada relé de protección deberá ser libre de errores debido a variaciones normales de
voltaje, frecuencia, forma de onda, factor de potencia y deberá ser libre de cualquier
efecto causado por las condiciones ambientales establecidas para los sitios de la
instalación.
Los relés deberán ser completos, con el equipo auxiliar para operación, tales como
transformadores auxiliares y de acople, rectificadores y convertidores como se requieran
para ajustar las corrientes y voltajes en amplitud y ángulo para una operación apropiada.
El equipo auxiliar suministrado como parte del relé deberá ser ensamblado en forma
compacta para su montaje.
El equipo de protección será conectado a transformadores de voltaje y de corriente

tomando como referencia los planos presentados en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº
8 “Planos”, Plano Nº 13 “Esquema unifilar general”, Nº 13-A “Esquema unifilar general-2
grupos” y Nº 014 “Unifilar grupo II fase”. El CONTRATISTA deberá suministrar relés de
protección de bajo consumo sobre los transformadores de corriente y voltaje y deberán
ser apropiados por operación sobre los tipos indicados, tanto en condiciones normales
como en condiciones de falla.
Se deberán suministrar e instalar bloques de prueba con cada relé y deberán estar
conectados para aislar completamente los equipos de los transformadores de
instrumentos, circuitos y disparo y otros circuitos externos, sin necesidad de desconexión
de cableado, y apropiados para permitir las pruebas, tanto de inyección como operativas,
por medio de la inserción de enchufes, de tipo múltiple, deberán conectarse a los bloques
de prueba todas las entradas y salidas digitales y analógicas de los relés. El
CONTRATISTA deberá entregar como mínimo 6 enchufes de inserción para pruebas de
relés.
Los circuitos de medición y protecciones deberán tener transformadores de corriente y

tensión independientes.
Todos los relés de protección deberán estar sincronizados mediante un puerto tipo IRIG-B
para sincronización de tiempo, para lo cual el Contratista suministrará e instalará un reloj
GPS con el respectivo cableado para propósitos de sincronizar la referencia de tiempo de
los relés de protección y el registrador de fallas. El reloj GPS será el mismo que será
empleado para la sincronización de los medidores de energía.
6.1.7.4 FUNCIONES DE PROTECCION
Las funciones de protección eléctrica del grupo y del transformador principal deberán
orientarse a acciones específicas de acuerdo al criterio del diseño de protecciones
establecido por el CONTRATISTA, a manera referencial se plantea la agrupación de
funciones para las acciones descritas:
6.1.7.4.1 Alarma
Una de las funciones de los dispositivos de protección es alertar al operador y

suministrarle la información necesaria que le permita identificar el punto de falla en la
instalación y su naturaleza. Esta función deberá ser efectuada suministrando una
señalización en el propio dispositivo y a través de un contacto para provocar la alarma en
el sistema de control global de la Central.
6.1.7.4.2 Paro parcial 1
Esta función está prevista con el fin de reducir la carga suministrada por el grupo cuando
se presenta una sobrecarga térmica, en este caso del generador o del transformador de
potencia. La función se sintetiza por medio del relé de paro parcial 1 del grupo, 86P1, de
reposición eléctrica. La reposición del relé se deberá efectuar cuando la temperatura se
encuentre en el nivel normal.
6.1.7.4.3 Paro parcial 2
Esta función está prevista para operaciones anormales en el sistema o en el grupo, que
requieran su desconexión del sistema y el retiro de la excitación sin necesidad de
efectuar un paro de emergencia de la turbina y el correspondiente bloqueo del grupo,
como son las protecciones de pérdida excitación, sobrevoltaje, bajo voltaje, operación
con carga desbalanceada y otras a ser definidas en el estudio de ingeniería, que
efectuará el Contratista y a ser aprobado por la SUPERVISIÓN. Esta función se sintetiza
por medio del relé de paro parcial 2 del grupo, 94P2 de disparo libre.
6.1.7.4.4 Paro rápido
Esta función se encargará de producir el paro de la turbina y una vez la carga sea
aproximadamente cero, disparará el interruptor principal y parará completamente el
grupo. Esta secuencia tiene como fin evitar el aumento de velocidad del grupo que se
produciría al disparar el interruptor principal con carga. Las protecciones que provocan
esta función son principalmente las que tiene relación con la alta temperatura de los
cojinetes y vibración del grupo, así como otras protecciones, básicamente de origen
mecánico, que por su naturaleza no requieren el disparo inmediato de interruptor
principal. Esta función se sintetiza por medio del relé de paro rápido del grupo 86R y se
deberá disponer por parte del CONTRATISTA, de una supervisión de tiempo, de tal
manera que si la secuencia de reducción de carga y apertura del interruptor no se efectúa
en un tiempo determinado, se iniciará una secuencia de paro de emergencia.
El paro rápido agrupará todas las protecciones del tipo mecánico, el CONTRATISTA
dentro del estudio de ingeniería establecerá las funciones que se agruparan en este relé.
6.1.7.4.5 Paro de emergencia
Esta función se caracteriza por que el disparo inmediato de los interruptores principal y
de excitación y el paro total del grupo. Se origina básicamente por fallas de tipo eléctrico,
pero también se puede presentar por fallas de tipo mecánico, serán definidas en el
estudio de ingeniería. Para ello se deberán disponer los siguientes relés auxiliares de
disparo, encargados de sintetizar una función:
- El relé 86E1 para paros de emergencia por fallas de origen eléctrico o mecánico
detectadas por los relés que conforman la protección principal.
- El relé 86E2 para paros de emergencia por fallas de origen eléctrico detectadas
por el grupo de relés que conforman la protección de respaldo.
El Contratista deberá suministrar acorde con las funciones establecidas, los diagramas
unifilares, diagramas esquemáticos de conexión, esquemas desarrollados o funcionales y
planos de disposición para el equipo completo a ser suministrado.
Cuando un dispositivo de protección actúe para causar un paro del grupo, las funciones
de protección establecidas deberán ser ejecutadas directamente por los relés
correspondientes y un comando también deberá ser dado al autómata de grupo para
iniciar la secuencia de paro respectiva. El autómata de grupo actuará entonces como un
respaldo supervisando la ejecución de las órdenes y cumpliendo funciones
complementarias tales como conexión y desconexión de equipo auxiliar.
El CONTRATISTA deberá suministrar cálculos detallados mostrando los ajustes

completos, a ser hechos sobre cada relé de protección incluyendo la coordinación con
otras protecciones del sistema y el comportamiento de los transformadores de corriente y
de voltaje, estos deberán tener la aprobación de la SUPERVISIÓN.
6.1.7.5 RELES AUXILIARES DEL DISPARO
Los relés auxiliares de disparo deberán ser tipo extraíble desde el frente del tablero. Las
cajas de los relés deberán ser herméticas al polvo y quedar montadas a ras con el
tablero y sus bases deberán ser cableadas por la parte posterior.
6.1.7.5.1 Relés auxiliares de reposición manual
Serán del tipo disparo/bloqueo con reposición manual deberán ser eléctricamente
disparados, de alta velocidad del tipo de contactos múltiples intercambiables, apropiados
para operación de 110 y 48 voltios corriente directa, con un tiempo de operación no
mayor de 4 milisegundos. El contratista deberá suministrar los relés auxiliares de disparo
con reposición manual 86E1, 86E2, y 86R para las funciones de protección establecidas
en los planos. El botón de reposición manual de cada relé deberá ser operado desde el
frente del tablero.
6.1.7.5.2 Relés auxiliares de disparo con reposición eléctrica
Serán del tipo disparo/bloqueo con reposición remota eléctrica, deberán tener una
bobina de operación y otra de reposición y deberán ser de alta velocidad, del tipo de
contactos múltiples intercambiables, apropiados para operar a 110 voltios corriente
directa. El tiempo de operación no deberá ser mayor de 4 milisegundos. El
CONTRATISTA deberá suministrar los relés auxiliares de reposición eléctrica 86P1 para
las funciones de protección establecidas en los estudios de ingeniería de detalle.
6.1.7.5.3 Relés auxiliares de disparo libre
Los relés deberán ser de alta velocidad, del tipo de contactos múltiples intercambiables,
apropiados para operar a 110 Voltios corriente directa. El tiempo de operación no deberá
ser mayor de 4 milisegundos. El CONTRATISTA deberá suministrar los relés auxiliares
de disparo libre 94P2 para las funciones establecidas en los estudios de ingeniería de
detalle.
6.1.7.6 CARACTERISTICAS DE LOS TRANSFORMADORES DE CORRIENTE Y

TENSION
Las características técnicas de los transformadores de corriente y tensión del sistema de

protecciones están indicadas en la parte “equipos asociados” al generador, en las
presentes especificaciones técnicas.
Para cumplir con su propósito, los transformadores de corriente del sistema de

protecciones deben cumplir con los siguientes requisitos funcionales:
• Entregar la onda de corriente reducida con una precisión que no será menor del
5% en ninguna circunstancia, aún cuando se tenga elevadas corrientes como las
que fluyen durante un cortocircuito.
• Entregar una onda de corriente que no debe ser distorsionada por la componente
de corriente continua de la corriente de cortocircuito.
• Soportar térmica y dinámicamente las altas corrientes de cortocircuito, sin

recalentamientos ni daños mecánicos que lo perjudiquen.
• No deben saturarse por causa de las elevadas corrientes del cortocircuito.
• No deben ser afectados en su precisión por causa de cualquier flujo magnético
remanente que pudiere presentarse en su operación.
Para cumplir con su propósito, los transformadores de tensión del sistema de

protecciones deben cumplir con los siguientes requisitos funcionales:
• Entregar la onda de tensión reducida con una precisión que no será menor del 3%
en ninguna circunstancia, aún cuando se tenga sobre tensiones.
• Entregar una onda de tensión que no debe ser distorsionada por la componente
de corriente continua de la corriente de cortocircuito.
• Deberán tener una adecuada respuesta frente a transitorios, de manera de no
distorsionar la onda de tensión que se entrega a los relés de protección.
• No deberán ocasionar fenómenos de ferrorresonancia por oscilaciones de baja
frecuencia en el sistema.
6.1.7.7 ESTUDIO DE COORDINACION DE PROTECCIONES
El Contratista realizará el estudio de coordinación de protecciones para determinar los

ajustes requeridos para configurar las funciones de todos los equipos de protección, este
estudio lo realizará tomando en cuenta los grupos existentes de la primera fase,
subestación y el sistema interconectado, en caso se requiera modificar ajustes de los
grupos de la primera fase ó subestación esta tendrá que ser sustentada y aprobada por la
SUPERVISIÓN.
El estudio en mención incluye todos los cálculos requeridos como son los análisis de
cortocircuito, flujo de potencia tomando en consideración todos los escenarios de
operación indicados en el “Análisis del sistema eléctrico” de TR-PARTE III
“Especificaciones para el diseño”. EGEMSA entregará al CONTRATISTA toda la
información del equipamiento de protecciones, ajustes actuales y coordinación que tiene
disponible en la primera fase.
6.1.7.8 EQUIPO REGISTRADOR DE FALLAS
Complementado las funciones de los equipos de protección el CONTRATISTA

suministrará e instalará 01 equipo registrador de fallas para el registro de las medidas,
eventos y disparos de los equipos de protección, entre las principales características con
que contará el equipo son:
• Frecuencia nominal de muestreo : 12 Khz

• Capacidad del conversor analógico digital por canal : 16 bits
• Precisión en medida de corriente : 0.2 ó mejor.
• Precisión en medida de tensión : 0.1 ó mejor
Las entradas analógicas del registrador de fallas serán mínimamente las siguientes:
• Tensión y corriente de (los) grupo(s) en media tensión.

• Tensión y corriente del (los) sistema(s) de excitación (considerar como señales de
instrumentación)
• Carrera de inyectores y deflectores o alabes directrices
Las entradas digitales del registrador de fallas serán mínimamente las siguientes:
• Alarmas y disparos del (los) generador(es)

• Alarmas y disparos de los transformadores de potencia
• Alarmas y disparos de la protección de barras
El registrador será instalado en un tablero independiente y conectado a la red LAN de

EGEMSA para su administración y mantenimiento.
6.1.7.9 COMPUTADOR PORTATIL
El suministro del CONTRATISTA deberá incluir un computador portátil nuevo para

pruebas, mantenimiento y programación de los relés, el cual será entregado a EGEMSA.
No será aceptado el computador empleado en las pruebas de puesta en servicio.
6.1.8 SISTEMA DE MEDICION
6.1.8.1 SISTEMA DE MEDICION PARA INSTRUMENTACION Y CONTROL
Los equipos del sistema de medición serán diseñados con tecnología de última
generación, digitales, con sistema de comunicación según normas, a fin de permitir el
control, monitoreo, medición y protección a todos los grupos y equipos asociados en los
siguientes lugares:
− Represa, quinta nave desarenadora.

− Nivel de agua al inicio y llegada del túnel de aducción.
− Cámara de carga y tubería forzada.
− Casa de máquinas en caverna segunda fase.
− Sistema de servicios auxiliares.
− Patio de llaves 138 kV.
El CONTRATISTA suministrará todos los instrumentos y aparatos que se especifiquen

para indicación, control y protección de los equipos, así como los demás elementos que
puedan ser necesarios o recomendables para lograr un mejor control, operación,
supervisión y protección de los mismos. Los instrumentos de medida y dispositivos de
control serán de primera calidad y aprobados por entidades de control y garantía de
calidad, con elementos de alto grado de seguridad, confiabilidad y continuidad de servicio
con base en pruebas de laboratorio.
El CONTRATISTA entregará las especificaciones y la información completa de todos los

instrumentos y dispositivos de control para la aprobación de la SUPERVISION e indicar,
entre otros, el tipo, tamaño, límites de escalas, nombre de los fabricantes, características
nominales e instrucciones de instalación, operación, mantenimiento y calibración.
Todos los instrumentos y aparatos de medición y control suministrados por el

CONTRATISTA deberán localizarse en lugares de fácil acceso y disponerse de tal forma
que sus carátulas, indicadores y placas de identificación sean claramente legibles.
Los instrumentos de medida y dispositivos de control que requieran tendrán

compensación automática por variación de la temperatura ambiental.
Todos los instrumentos de medida y dispositivos de control serán en lo posible de la

misma marca. Los instrumentos y elementos para el mismo uso y función serán idénticos
e intercambiables.
Cuando se requiera indicación local y contactos para señalización de una misma medida
de presión, temperatura, flujo ó nivel, éstos estarán incluidos en el mismo instrumento;
así mismo, cuando se requiera una señal de 4 a 20 mA (además de la indicación local)
para los indicadores ó controles remotos, deberán usarse dos (2) instrumentos diferentes.
Todos los instrumentos de medición (presostatos, manómetros, termostatos,

termómetros, flujómetros, medición de nivel, etc.), deberán tener las siguientes
características:
− Tecnología : digital
− Precisión : +/- 0.2% ó mejor según la aplicación
− Pantalla : LCD para indicación local y configuración, con resolución y
numero de dígitos apropiados para cada aplicación.
A fin de evitar los efectos corrosivos de la humedad todos los instrumentos de medida y
dispositivos de control serán de construcción hermética y los contactos, terminales,
bornes y barras serán de un metal resistente a la corrosión ó tener un recubrimiento
adecuado.
Todos los instrumentos y dispositivos de control tendrán soportes que permitan una
instalación firme y de fácil manipulación; además, de protegerse contra golpes
accidentales.
Los instrumentos instalados directamente sobre las tuberías serán de construcción

robusta y estar provistos con tapas y empaquetaduras a prueba de agua, aceite y polvo;
además, de tener el grado de protección IEC-144: IP-67. Estos instrumentos tendrán
válvulas de guarda y de drenaje que permitan el montaje de los instrumentos sin
necesidad de interrumpir el funcionamiento normal de la unidad.
Los instrumentos montados en tableros con calefacción tendrá un grado de protección

IEC - 144: IP-65.
Los instrumentos que provean una señal eléctrica de salida ó que requieran una señal
de calibración ó prueba, tendrán una bornera para su conexión. Si el instrumento va a ser
montado en un tablero tendrá la bornera en su parte posterior y ser claramente
identificados los terminales de conexión.
Las señales eléctricas de salida tendrán una protección efectiva contra interferencia
electromagnética y ruido. El alambrado de los detectores y de los transmisores a las
cajas terminales se hará con cable apantallado y trenzado.
Los instrumentos de medida y dispositivos de control se suministrarán con todos los

cables, terminales especiales y accesorios necesarios para su calibración, instalación y
operación normal, con el software original en caso corresponda, de tal forma que
cumplan con la función requerida.
Todos los materiales incorporados en los instrumentos de medida y dispositivos de

control serán de primera calidad, libres de defectos e imperfecciones y cumplir con las
últimas especificaciones de las normas bajo las cuales han sido construidos.
Cuando los límites de la escala de cualquier instrumento no hayan sido especificados,

dichos límites serán determinados por el CONTRATISTA de acuerdo con las condiciones
de operación del instrumento.
Los instrumentos que utilicen señal eléctrica tendrán una precisión de +/- 0.2% de
alcance ó mejor sensibilidad. Puede requerirse mayor exactitud, dependiendo de la
variable que se esté midiendo y del propósito particular. Cuando en este documento se
especifique la magnitud de la exactitud - "accuracy"- deberá entenderse que este valor se
establece considerando los efectos combinados de la repetibilidad, zona muerta e
histéresis y que debe cumplirse tanto para la lectura en el indicador, local ó remoto,
como para las demás señales que se deriven de él ó del transmisor y las requeridas para
el control local ó remoto, u otros indicadores.
Cuando se requiera señalización remota se utilizará transmisores con una señal de salida
de 4 a 20 mA, lineales y de gran estabilidad.
Los instrumentos y controles que requieran alimentación de energía eléctrica serán

diseñados para 110 Vcc ó 48 Vcc.
Los vatímetros serán del tipo cero central y ser marcados con "Entra" y "Sale" a la
izquierda y derecha, respectivamente, del punto cero deberán ser alambrados
correspondientemente.
6.1.8.1.2 Seguridad y protección
Para protección del personal y de los equipos durante las operaciones de mantenimiento
se dispondrá de dispositivos de control con enclavamientos que permitan inhabilitar los
circuitos.
Los instrumentos de medida y dispositivos de control estarán provistos de elementos de

disparo automático y protección contra sobrecargas y sobretensiones, además de que
cuando fallen éstos ó el suministro de energía, el equipo sea llevado automáticamente a
una condición de operación segura.
6.1.8.1.3 Sensores y transductores
Las dimensiones de los elementos sensores corresponderán a los requerimientos del

medio y del punto de instalación. Cuando se requieran accesorios adicionales para su
instalación, el CONTRATISTA suministrará y garantizará el correcto funcionamiento del
instrumento y de sus accesorios como un todo.
Los sensores y transductores que se encuentren en contacto directo con el medio

tendrán todas las protecciones necesarias contra la corrosión, vibración, golpes,
corrientes parásitas y cualquier otro fenómeno que pudiera afectar su buen
funcionamiento.
Los transductores operarán dentro de límites definidos. Los instrumentos tendrán medios
para calibración y compensación. Los detectores de temperatura por resistencia enviarán
la señal a su correspondiente indicador en el tablero y/o al control local ó remoto, según
se requiera; para las demás señales remotas se usarán transmisores con salida de 4 a 20
mA.
6.1.8.1.4 Transductores de medidas eléctricas
Los transductores de medidas eléctricas serán del tipo de estado sólido, para proveer la
señal a los instrumentos de medida y telemedida. La salida de los transductores será
conectada a los equipos de medida y control suministrados por el CONTRATISTA y a
niveles superiores de control.
Los transductores serán adecuados para una alimentación auxiliar a 110 Vcc ó 48 Vcc.
Los transductores tendrán transformadores para separar galvánicamente las señales de

entrada y de salida.
Los transductores, en cada tablero, serán montados en un subpanel separado, localizado

de tal manera que no sea afectado por el ruido y que no produzca interferencias en
cualquier otro circuito ó equipo.
Los transductores serán alambrados a los medidores y a los bloques terminales de salida
a través de cables apantallados y trenzados. Para el cableado de los transductores estos
quedaran separados de otros bloques terminales de salida, al igual que las rutas para su
cableado.
El tiempo máximo de respuesta de los transductores será menor que 300 ms y el rizado
pico a pico menor que el 2%.
Los transductores serán insensibles a variaciones de temperatura entre 0º y 50º C.
Los transductores serán apropiados para telemedida, con un rango de salida de 4-20 mA
de corriente directa.
Los transductores tendrán una clase de exactitud mínima de 0.2%.
Los transductores de voltaje suministrarán una salida lineal para lectura en los
instrumentos receptores. El voltaje nominal de entrada será 100V, 60 Hz, tomada desde
transformadores de potencial y serán capaces de soportar un sobrevoltaje permanente
del 20% de la tensión nominal.
En los transductores de corriente la entrada será suministrada de transformadores de

corriente con 1 A secundarios y serán capaces de soportar una sobrecarga continua del
100% y una de 20 veces la corriente nominal durante un segundo.
Los transductores de vatios y de voltamperios reactivos serán de 4 hilos, 3 elementos,

bidireccionales, apropiados para medir cargas desbalanceadas y conectarlos a
transformadores de potencial a 100 V y a transformadores de corriente con 1 A
secundarios. Soportarán un sobrevoltaje permanente del 20% y una sobre carga del
100% continuamente y de 20 veces la corriente nominal durante un segundo.
Los transductores de factor de potencia darán lecturas de escala lineal en los

instrumentos receptores, con un rango de factor de potencia de 0,5-1-0,5. Los voltajes
y las corrientes nominales de entrada serán de 100 Voltios y 1 A respectivamente,
tomados de transformadores de potencial y de corriente. Los transductores serán
capaces de soportar un sobrevoltaje permanente de 20% y una sobrecarga permanente

de 100% y de 20 veces la corriente nominal durante un segundo.
Los transductores para medir la temperatura de los devanados de campo, incluyendo

una unidad auxiliar para detectar niveles de alarma y disparo, tendrán dos contactos
independientes; estos niveles serán ajustables. Los transductores serán conectados a las
señales de voltaje y corriente del campo. Las señales de entrada serán filtradas para
evitar operaciones en falso durante condiciones transitorias en el circuito de campo. El
indicador de temperatura será instalado en los tableros de excitación.
Los transductores de frecuencia darán lecturas de escala lineal en los instrumentos

receptores con un rango de 52 a 68 Hz. Estos serán suministrados para conectarse a
transformadores de potencial con un valor nominal de 100 V, 60 Hz; además, los
transductores de frecuencia serán capaces de soportar un sobrevoltaje permanente del
20%.
6.1.8.1.5 Indicadores
La escala de los indicadores será adecuada para la variable que se esté midiendo y
mostrarán, en su parte frontal, la unidad de medida correspondiente.
Todos los indicadores instalados en tableros serán digitales empotrados y a ras con la
superficie del tablero; además, serán de fácil montaje y remoción.
Los indicadores tendrán cubiertas con vidrios del tipo antideslumbrante. La escala será
adecuada para la variable que se esté midiendo, en unidades del Sistema Internacional
(SI) ó en porcentaje, de acuerdo con el tipo de medición.
Los indicadores de tipo digital mostrarán la indicación por medio de un "Display" de LCD.
La indicación será numérica y gráfico (sistema de barras, tendencia, etc.). Donde se
requiera, la indicación tendrá visualización automática del signo de la variable medida. La
posición del punto decimal de la indicación numérica podrá ser ajustada externamente
para seleccionar un determinado número de dígitos; la altura de los dígitos no será menor
de 14 mm y el color se determinará posteriormente.
Los indicadores serán preferiblemente del tipo universal, programables en sus rangos de
medida y escalas de indicación.
Los indicadores de tipo serán de construcción rectangular normalizada, de 36 x 144 mm ó

96 x 48 mm para indicación numérica y gráfica, del valor medido, en forma vertical según
se requiera.
Los indicadores que serán instalados en tableros, serán aptos para recibir señales
provenientes de transductores de temperatura tipo RTD Pt100 ó señales análogas de 4 a
20 mA provenientes de transmisores de presión, posición, flujo, nivel, etc. En los
indicadores digitales la conversión de la señal se efectuará a través de convertidores A/D
(Análogos/Digitales).
Si la variable medida sobrepasa la escala, el indicador digital dará una señal en forma
intermitente.
La exactitud de los indicadores digitales será de +/- 0.2% del valor de la lectura ó mejor.
Donde se requiera, los indicadores incluirán los contactos para alarma y disparo, y
estarán en capacidad de repetir la señal de 4 a 20 mA, aislada galvánicamente, y para
niveles superiores de control.
6.1.8.1.6 Instrumentos y controles de temperatura
A. Medidores de temperatura por resistencia (rtd)
Los medidores de temperatura incluirán todos los elementos desde los detectores
hasta los indicadores. Los detectores de temperatura por resistencia, RTDs, serán
de platino, con una resistencia de 100 ohmios a cero grados Celsius (0°C), del tipo
de tres hilos. Estos detectores se localizarán en los sitios que le permitan medir
las temperaturas más altas.
Cada detector será conectado a la caja terminal por medio de tres (3)
conductores, uno de los cuales estará conectado a un punto común. Los puntos
comunes estarán aislados de tierra, pero se proveerán los elementos para hacer
la conexión a tierra en cada bloque terminal o cerca de él.
La exactitud de los medidores tipo RTD serán de +/- 0.2% de la lectura o mejor,
de buena calidad y reconocida marca mundial, bajo aprobación de la
SUPERVISION.
B. Medidores de temperatura
Los termómetros y termostatos serán digitales, con conexión roscada del tipo
NPT(M). Los termómetros serán herméticamente sellados, construidos en acero
inoxidable. La exactitud de los termómetros será +/- 1% del alcance o mejor con
resolución menor o igual que 1°C.
Los medidores de temperatura serán totalmente cerrados, ajustables y estarán

provistos de todos los contactos que se requieren para alarma, enclavamiento y
otros servicios. Los medidores tendrán los dispositivos y accesorios que permitan
su montaje y desmontaje sin interferir el funcionamiento normal de la unidad.
6.1.8.1.7 Instrumentos y controles de presión
Para todas las mediciones locales y remotas de presión se usarán manómetros y

manóstatos digitales, con una exactitud de +/- 0.2% del alcance ó mejor y capaces de
soportar presiones del 200% de la presión de trabajo. Todos los medidores serán del
mismo tipo, en lo posible intercambiables, de buena calidad y reconocida marca mundial
y se someterán a la aprobación de la SUPERVISION.
Cuando una medida de presión se utilice para vigilancia o toma de decisiones por parte
del sistema de control global ó del operador, deberá garantizarse que al cerrar la válvula
de aislamiento se realice automáticamente el drenaje para evitar información errónea.
6.1.8.1.8 Instrumentos y controles de nivel
A. Medidores locales de nivel
Estos indicadores serán del tipo de flotador acoplado magnéticamente, con el

indicador protegido por armadura metálica. Donde se requiera, los indicadores
locales de nivel tendrán válvulas de aislamiento y purga. Los medidores de nivel

tipo mirilla podrán ser utilizados donde se especifique explícitamente de esta
manera.
Los indicadores soportarán presiones hasta del 200% de la presión normal del
tanque.
La escala de los indicadores deberá ser de suficiente longitud para medir el nivel
de aceite en los recipientes. Los indicadores estarán provistos con referencias
ajustables de los niveles máximo y mínimo permisibles, tanto en operación
normal como en reposo.
Todos los indicadores locales de nivel estarán localizados en sitios donde la

lectura pueda hacerse fácilmente.
B. Interruptores de nivel
Los interruptores de nivel serán del tipo flotador y estarán protegidos contra
accionamientos accidentales. Los interruptores de nivel serán sensibles (conexión
- desconexión) para diferencias de nivel de 3 mm ó mejor.
Cada interruptor de nivel tendrá el número necesario de contactos auxiliares de

alarma y/o de enclavamiento, eléctricamente independientes.
C. Medidores de nivel para indicación remota
Los medidores de nivel que se encuentren sometidos a presión soportarán hasta

el 200 % de la presión normal del tanque.
La exactitud de los medidores de nivel será de +-0.2% del alcance mejor.
6.1.8.1.9 Instrumentos y controles de flujo
Los medidores de flujo (agua de enfriamiento, aceite, etc.) podrán ser del tipo por
ultrasonido (tiempos de tránsito ó eco) ó magnéticos.
La exactitud de los medidores y transductores de flujo será de +/- 1.0% del alcance o
mejor.
Los medidores magnéticos permitirán el reemplazo ó mantenimiento de su parte activa

sin necesidad de desmontar todo el medidor y sin interrumpir el flujo.
Estos medidores indicarán el caudal ó flujo dentro del rango del 10% hasta el 150% del
flujo máximo.
6.1.8.2 SISTEMA DE MEDICION PARA FACTURACION Y CONTROL DE CALIDAD
6.1.8.2.1 Puntos de medición
Los equipos de medición para facturación deberán cumplir con los requisitos de la ley de
concesiones eléctricas peruana, su reglamento y la norma técnica de calidad de los
servicios eléctricos.
Los puntos de medición serán los siguientes:
− Bornes de salida del(los) alternador(es) del(los) grupo(s) generador(es).

− Barra de servicios auxiliares.
− Salida del(los) transformador(es) de potencia.
6.1.8.2.2 Medidores registradores electrónicos multifuncionales
Los medidores serán multifuncionales, programables, bidireccionales, del tipo estático,

con capacidad de medida y registro. Los medidores deben cumplir con las normas
IEC-687, ANSI C12.16 y ANSI C12.20.
Los equipos serán de arquitectura flexible y confiable de acuerdo al avance tecnológico

actual e integrado en una sola unidad, que cumplan con los siguientes requisitos técnicos
mínimos:
D. Diseño
- La clase de precisión de los medidores deberá ser 0.2 ó mejor.

- Los medidores serán del tipo empotrado (Panel Mount o Swiboard))
- Conexión directa a los secundarios de transformadores de tensión y de corriente.
- Mantenimiento e intercambio de tarjetas sin requerir de herramientas especiales.
- 5Mb de memoria no volátil para el almacenamiento datos (I, V, KW, KVAR, formas
de ondas, eventos y registros, THD en tensión y corriente, y hasta el 40avo armónicos
en tensión, etc.) como mínimo.
- Pantalla frontal con teclado, desde la cual se podrán efectuar la programación básica
y adquisición de datos en tiempo real.
- Las escalas de magnitudes eléctricas serán programables.
- Cuando la memoria de almacenamiento se llene de información, el sistema de
medición seguirá registrando y almacenando, desplazando la información más
antigua.
- Medición bidireccional en los cuatro cuadrantes.
- Los medidores soportarán diferentes configuraciones de distribución de potencia,
como sistemas en estrella de 4 hilos, sistemas de 3 hilos en delta y otros.
- Los circuitos de corriente, de 1A y 5A, deberán soportar permanentemente
sobrecargas del 100 % sin cambio apreciable en su exactitud.
- Una batería de Litium ó similar, con vida útil de 10 a 15 años y una duración de carga
mínima de 360 días, la cual será usada como respaldo en caso de ausencia de
alimentación.
- Contar con un despliegue de diagrama fasorial de tensión y corriente en tiempo real.
Estos podrán visualizarse en el display.
- Programas de pruebas internas del Medidor Registrador:
Estado del hardware.
Estado de reserva de carga de baterías.
Reporte de fallas.
- Un display frontal el cual permitirá observar:
Nombre de unidad de medida
Valor de registro seleccionado
Indicación de fases activas
Fasores, etc.
- Los gabinetes donde van montados estos equipos deberán estar construidos con
materiales apropiados para trabajar en clima tropical a 1800 msnm. Estos medidores
deberán resistir altas y bajas temperaturas, altas concentraciones de humedad
(90%) y ser herméticos a la introducción de polvo e insectos, así como otros cuerpos
extraños en su interior. Además deben ser resistentes a pruebas de impactos de
golpes y a continuas vibraciones. Por otra parte el material con el que está
construido debe ser aislante, resistente a deformaciones por temperatura y de
óptima calidad.
- Los terminales (bornes de conexión), serán fabricados a base de resina sintética
moldeada, rígida y resistente a deformaciones por temperatura.
- La Placa de características del Medidor-Registrador contendrá impreso en forma
indeleble como mínimo, los siguientes datos:
Nombre del fabricante
País de origen
Número de serie de fabricación
Tipo
Clase de precisión
Tensión, Corriente y frecuencia nominal
Número de fases
Número de hilos
Año de fabricación
E. Programación
- El Programa de Control ó Firmware almacenado en la memoria no volátil de estado

sólido debe realizar las siguientes tareas:
Programación del código de identificación del usuario y del punto de
medición.
Programación de selección de registro de los valores medidos y calculados.
Programación de la longitud de los intervalos de medición en 1 segundo, 1, 5,
10,15, 30 y 60 minutos.
Programación de hora y fecha de inicio del proceso de Medición. Deberá
permitir modificaciones posteriores.
Programación de códigos de seguridad de acceso en dos niveles.
F. Comunicación
- La lectura de datos y la programación de variables a través de una PC, será:

Localmente, a través de un puerto serial y puerto óptico.
Remotamente, vía módem y Red Ethernet.
- Los medidores de energía contarán con 01 puerto óptico ubicado en la parte frontal
del medidor de energía para interrogación tipo ANSI.
- Para la contrastación deberá contar con los LEDS frontales que le permitan realizar
el contraste de la energía activa y el contraste de la energía reactiva.
- Los datos que se extraiga del medidor de forma local ó remota no deberán perderse
y se mantendrán en la memoria del mismo.
- Las conexiones asíncronas (RS-232C, RS-485) para módem, de Red Ethernet
deberán ser ubicadas en la parte posterior del equipo. Las velocidades de
comunicación por estos puertos deberán ser de 300 a 33,600 bps y 10Mbps.
- Programas de manejo de comunicación con el exterior, en forma remota con el
computador Personal vía comunicación telefónica y localmente.
- El protocolo de comunicaciones deberá ser abierto, de manera que pueda
comunicarse con dispositivos de otros fabricantes. Deberá contar con los siguientes
protocolos como mínimo Modbus y DNP3.0.
G. Seguridad
- El acceso a la programación, lectura local y remota deberá ser protegido con

password de seguridad. El Proveedor deberá asegurar diferentes niveles de
seguridad tanto para el acceso local (vía PC y vía teclado propio del medidor), como
para el acceso remoto.
Un primer nivel en el que se pueda accesar a la programación y lectura de los
datos, será en forma remota vía comunicación telefónica ó de forma local.
Un segundo nivel en el que se pueda accesar sólo a lectura de datos será de
forma local.
6.1.8.2.3 GPS - sincronización de medidores de energía
Todos los medidores de energía serán sincronizados con una precisión de un milisegundo
por medio de un generador de señales mediante conexión RS-232 y/o RS-485.
El equipo de sincronización GPS será de última tecnología (debe contar con puertos IRIG-B,
RS-232 y/o RS-485), permitirá su configuración en modo modulado y demodulado, definirá
la hora de referencia exacta en cada uno de los medidores de energía mediante su puerto
RS-232 y/o RS-485, y el puerto IRIG-B será empleado para la sincronizacion del sistema de
protecciones.
Se instalará un sistema GPS de uso exclusivo para la sincronización de tiempo del sistema
de medición y de protecciones.
6.1.8.2.4 Software de supervisión y adquisición de datos
El Software tiene las siguientes características:
- Funcionamiento bajo entorno Windows 95/98/2000/XP ó superior a la fecha de

instalación para la configuración, monitoreo, extracción de datos y visualización
mediante el servidor Web.
- Será del tipo SCADA, y permitirá tener como mínimo los siguientes despliegues:
Esquemas Unifilares
Esquemas de ubicación de medidores
Valores instantáneos de Corriente, Tensión, Potencia Activa y Reactiva
Diagramas fasoriales
Valores de Flicker y Armónicos en cada medidor.
Visualización de parámetros extraídos
- Integrarse con el sistema SCADA de medidores de EGEMSA.

- Permitirá interrogar, leer, supervisar, ajustar y configurar los medidores de energía
de forma local y remota (vía módem y vía Red Ethernet 10Mbps usando TCP/IP
como protocolo de comunicación), estas múltiples opciones de comunicación
permitirá que nuestros clientes y otras áreas de EGEMSA puedan tener acceso en
el mismo instante a los registros de los medidores.
- Indicadores de alarma visible y audible, con ventanas para más informaciones
detalladas.
- Monitoreo continuo de cada aspecto del sistema.
- Anuncios de alarmas por prioridad.
- Registro y muestra de formas de ondas para análisis de perturbaciones.
- La velocidad de transferencia de información debe ser programable entre 300
baudios hasta 33600 baudios, vía comunicación serial y hasta 10Mbps en Ethernet.
- Medición de las componentes simétricas de voltajes y corrientes

- Indicación y registro de Flicker, según norma IEC 1000-6-15. Se registren valores Pst
y Plt por cada fase.
- Almacenamiento de los valores medidos y calculados.
- Supervisión y diagnóstico de fallas
- Almacenar formas de onda de tensiones y corrientes con la finalidad de poder
efectuar análisis de fallas y de armónicos. El disparo para la captura de las ondas
deberá efectuarse manualmente y a través de parámetros de registro automático.
Para tal efecto, el software de adquisición de datos permitirá observar las ondas
individual y simultáneamente. El medidor registrará hasta 1024 muestras/ ciclo).
- Registro de valores máximos y mínimos.
- El medidor deberá permitir registros de alta velocidad, con una rapidez de intervalos
de hasta medio ciclo.
- Los medidores deberán contar como mínimo con 8 entradas digitales y 3 contactos
de salida cuyas operaciones serán programables, permitiendo entre otras efectuar
disparos por subfrecuencia con la finalidad de establecer esquemas de rechazo de
carga, estas operaciones deberán ser temporizables y de alta velocidad de
respuesta.
- Detección y registro de transitorios de subciclos que sean tan cortos como 65 μs (60
Hz).
6.1.8.2.5 Sistema de supervisión
Los medidores a instarse en la segunda fase deberán estar integrados a la red de EGEMSA
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar un nuevo computador de capacidad

adecuada y realizar todas las conexiones requeridas para concentrar las redes de
medidores tanto de la primera como de la segunda fases, para lo cual deberá suministrar
todo el "hardware" y "software" (incluido instalador de software y licencias a nombre de
EGEMSA) requeridos. La red deberá incluir el equipamiento necesario para transmitir la
información entre la casa de máquinas y la sala de control existente.
La plataforma de implantación será Windows 2000/XP, para ello se hará uso de la red
Ethernet en 10Mbps.
6.1.8.2.6 Normas de fabricación
Los equipos de medición serán diseñados y construidos de acuerdo a las Normas IEC y sus
suplementos, vigentes a la fecha del concurso u otras normas que aseguren igual ó mejor
calidad, para los medidores cumplen con las siguientes normas:
IEC 255-4 Single input energizing quantity measuring relays

IEC 801.3 Electromagnetic compatibility for industrial-process measurement and
control equipment part 3: radiated electromagnetic field requirements
IEC 687 Static Watthour meters for active energy (classes 0,2 s and 0,5 s)
Los equipos según lo solicitado tendrán protección contra ruidos de impulso e interferencias
electromagnéticas, teniendo en consideración que dichos equipos operarán en ambientes
sujetos a ruidos. Estos medidores cumplirán con la Norma ANSI C12.1-1998/C12.20-1998,
clase 0.2.
6.1.9 SISTEMA DE CABLEADO
Los cables recorrerán la central colocados sobre bandejas, en canaletas, fijados

individualmente a las paredes mediante collares, ó en ductos y canaletas subterráneas
para las instalaciones del patio de llaves, por su utilización se considerarán:
- Cables de media tensión, estos cables se utilizarán para todos los enlaces
alimentados en media tensión, son de cobre unipolar, no armado, con aislamiento
de polietileno reticulado XLPE.
- Cables de baja tensión (enlaces principales), se instalarán para los enlaces

principales: entre el transformador de servicios auxiliares y tableros de BT, entre el
grupo electrógeno existente y tablero de distribución BT, entre tablero de
distribución principal BT y tableros anexos, entre baterías, cargadores y tableros
de distribución de CD, enlaces de excitación, otros enlaces principales. Son de
cobre multipolar, con aislamiento de polietileno reticulado XLPE.
- Cables de baja tensión, estos cables se instalarán en todos los enlaces de

medidas a partir de los secundarios de los transformadores de corriente y tensión,
son cables de cobre multipolar, con aislamiento de polietileno reticulado XLPE.
- Cables de control y mando (apantallados), son cables que se utilizarán tanto en la

Casa de Máquinas como en el patio de llaves para el sistema de control y
distribución de polaridades 110 VDC, 48 VDC y enlaces de señales lógicas, serán
de cobre multipolar de 1.5 mm2, tensión de trabajo normal hasta 600 V,
apantallados, con aislamiento de polietileno reticulado XLPE.
- Cables de bajo nivel, son cables que se utilizarán para enlaces de medida
analógica 4-20 mA (apantallados), enlaces del sistema reloj (GPS) y enlaces para
detección de fuego, serán de cobre cableado multipolar, con aislamiento de
polietileno reticulado XLPE y PVC.
- Cables de protección contra incendio, son cables que se utilizarán para los
enlaces de protección contra fuego, serán de cobre cableado, con aislamiento de
silicona.
La instalación de los cables sobre las bandejas será separada según las categorías
siguientes:
- Distribución media tensión

- Distribución baja tensión de fuerza (380-220 VAC)
- Distribución control
- Distribución de corriente directa (110 – 48 VDC)
- Señales de bajo nivel (mA, mV,......)
Todos los cables estarán provistos en sus dos extremos de una etiqueta de identificación.
6.1.10 SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES DE CA
El sistema de servicios auxiliares de CA de 380/220 V suministrará potencia alterna a los

equipos y sistemas auxiliares del(los) grupo(s) generador(es), a los servicios generales
en la casa de máquinas de la segunda fase, a las instalaciones superficiales asociadas y
el patio de llaves de 138 kV.
El tablero general de servicios auxiliares será diseñado para distribuir una carga de 1000
KVA a los diferentes circuitos de la central y patio de llaves de la subestación, deberá de
contar con dos barras, ver plano referencial en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8
“Planos”, Plano Nº 015 “Esquema unifilar 380 V”.
Las cargas a alimentarse de la barra serán como mínimo:
Tablero de sistema de ventilación y climatización.

Tableros de sistema de refrigeración.
Tableros de patio de llaves.
Tablero(s) de protección contra incendio.
Tablero de servicios generales de la central.
Tablero de rectificadores, ondulares y sistemas UPS.
Tablero(s) de servicios del(los) grupo(s) generador - turbina.
Tablero general del sistema de iluminación y tomacorrientes.
Las capacidades y las características de los distintos equipos serán calculadas y

definidas en base a la capacidad máxima del(los) generador(es), serán presentadas por
el CONTRATISTA en forma progresiva para la aprobación de la SUPERVISION.
El sistema de servicios auxiliares de 380 V deberá estar dotado de un sistema automático

para la alimentación de la barra de servicios auxiliares.
El orden de prioridades para la alimentación de la barra de servicios auxiliares será

definido en la ingeniería de detalle, dependiendo de la alternativa elegida por el
CONTRATISTA.
6.1.10.1 VARIANTE UN GRUPO GENERADOR
El CONTRATISTA para la conexión de los servicios auxiliares, deberá evaluar e

implementar una de las siguientes alternativas. Ver planos referenciales de TR-PARTE
VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013 “Esquema Unifilar General”.
ALTERNATIVA A
1 Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de servicios

auxiliares 380 V de la segunda fase.
2 Conexión de la barra 20LKB001TB de la primera fase con la barra de servicios
ALTERNATIVA B

2 Conexión entre la barra 20LGA002TB (salida alternador 03GTA) de la primera
fase y la barra en media tensión (salida de alternador) de la segunda fase.
Dependiendo del nivel de tensión de generación del alternador de la segunda
fase, esta conexión considerará las siguientes variantes:
• En caso de que la generación del alternador de la segunda fase sea de 13,8
kV, la conexión será únicamente mediante un interruptor.
• En caso de que la generación del alternador de la segunda fase sea distinta

a 13,8 kV, la conexión será mediante un transformador de potencia y dos
interruptores.
6.1.10.2 VARIANTE DOS GRUPOS GENERADORES
El CONTRATISTA para la conexión de los servicios auxiliares deberá evaluar e

implementar una de las siguientes alternativas. Ver planos referenciales de TR-PARTE
VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013-A “Esquema Unifilar General - 2
grupos” y las dimensiones finales corresponderán al proyecto definitivo
ALTERNATIVA A
1. Conexión entre la barra 20LKA001TB de la primera fase y la barra de servicios

auxiliares 380 V de la segunda fase, para lo cual se requiere:
- Suministrar e instalar dos interruptores de baja tensión, trifásicos, extraíbles,
del tipo blindado y 4 cuatro hilos, para una operación de 380/220 V.
2. Conexión de la barra 20LKB001TB de la primera fase con la barra de servicios

ALTERNATIVA B

4 Conexión entre la barra 20LGA002TB (salida alternador 03GTA) de la primera

fase y la barra en media tensión (salida alternador 04GTA) de la segunda fase.
Dependiendo del nivel de tensión de generación de los alternadores de la
segunda fase, esta conexión considerará las siguientes variantes:
- En caso de que la generación de los alternadores de la segunda fase sea de
13,8 kV, la conexión será únicamente mediante el suministro e instalación de
un interruptor de media tensión, trifásico, extraíble y del tipo blindado.
- En caso de que la generación del alternador de la segunda fase sea distinta
a 13,8 kV, la conexión será mediante el suministro e instalación de un
transformador de potencia y dos interruptores de media tensión, trifásicos,
extraíbles y del tipo blindado.
6.1.10.3 CELDA DE SERVICIOS AUXILIARES
Será una celda con compartimientos para interruptores motorizados, contará con
interruptores de media tensión con seccionadores de puesta a tierra, también se
instalarán transformadores de corriente para los circuitos de protecciones.
6.1.10.4 TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES
El transformador de servicios auxiliares se ubicará en la casa de máquinas y se

alimentará del(los) grupo(s) generador(es) de la segunda fase o del grupo 03GTA de la
primera fase en caso de implementarse la alternativa “B” de conexión de los servicios
auxiliares. Ver plano en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 013
“Esquema Unifilar General” y Plano Nº 013-A “Esquema Unifilar General - 2 grupos”.
La capacidad y características mínimas del transformador de servicios auxiliares serán

como sigue:
- Capacidad 1000 KVA

- Tipo Seco
- Número de fases 3
- Tensión nominal +/- 2 x 2.5 %.
bobinado de alta tensión (kV) a definir
bobinado de baja tensión (kV) 0.4/0.23
- Grupo de conexión Dyn11
- Conexiones de bobinado
bobinado de alta tensión delta
bobinado de baja tensión estrella
- Frecuencia (Hz) 60
- Clase/tipo de aislamiento F / resina de moldeo
- Método de refrigeración convección natural
- Material de bobinado cobre
La barra de servicios auxiliares estará alimentada por disyuntores principales, los cuales
deberán ser extraíbles, del tipo blindado, trifásico y 4 cuatro hilos.
Los servicios generales de la casa de máquinas, es decir, iluminación, ventilación,

sistemas de refrigeración, cargador de baterías, tableros de servicios generales del patio
de llaves, etc., serán alimentados por medio de interruptores de baja tensión, trifásicos y
4 cuatro hilos, para una operación de 380/220 V. Ver plano referencial en TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, Plano Nº 015 “Esquema unifilar 380 V”.
6.1.11 SISTEMA DE SERVICIOS DE CORRIENTE CONTINUA
Se suministrarán dos sistemas de servicio de la estación de corriente continua uno para

110 V y otro para 48 V.
6.1.11.1 SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA EN 110 V
El equipo de servicio de la estación de corriente continua de 110 V suministrará energía a

los sistemas de corriente continua en la casa de máquinas y patio de llaves, incluyendo
los dispositivos de control y protección, así como las unidades de suministro de potencia
sin interrupción (UPS).
La estación de corriente directa de 110 V consistirá en dos instalaciones de baterías

paralelas, para fines de mantenimiento. Cada instalación de batería comprenderá un
banco de baterías, un rectificador - cargador de baterías y un interruptor de distribución
de corriente directa principal.
Los bancos de baterías de corriente directa de 110 V se ubicarán en una sala de baterías
circundante a la casa de máquinas, a ser definida por el CONTRATISTA.
Los rectificadores estarán alimentados desde la barra de servicios auxiliares de la central,

en funcionamiento normal uno de ellos alimentará la barra de 110 V cc, los bancos de
baterías alimentarán la barra en caso de falla de los rectificadores.
Las dos instalaciones de baterías deberán tener un interruptor-conmutador de conexión

entre ellas con capacidad de conmutación sin interrupción de carga, ver plano referencial
Nº 016 “Esquema unifilar CC y UPS” en el Anexo Nº 8 “Planos” de TR-PARTE VIII
“Anexos”, en caso de falla de uno de los rectificadores-cargadores, este interruptor
permitirá la conexión de ambos bancos de baterías para alimentar la barra de 110 V CC
en caso de emergencia; en este caso el rectificador-cargador en funcionamiento quedará
conectado a ambos bancos, por esta razón ambos rectificadores-cargadores deberán ser
dimensionados con una capacidad suficiente para cargar los dos bancos de baterías en
forma simultanea.
Durante las operaciones de emergencia, con todas las fuentes de los servicios auxiliares
de corriente alterna fuera de servicio, el sistema de corriente continua de 110 V también
suministrará energía al sistema de iluminación de seguridad ubicada en todas las áreas
críticas de la casa de máquinas.
La capacidad de cada banco de batería de corriente directa de 110 V será dimensionado

con una capacidad de autonomía sin recarga de mínimo 8 horas a plena carga de diseño
Las capacidades y características mínimas de los distintos equipos son como sigue:
Capacidad - a ser definida en la ingeniería de detalle

Tensión nominal - 110 V
Capacidad del cargador de batería - suficiente para cargar los dos bancos de
baterías en forma simultanea.
Tipo de cargador de batería - rectificador controlado por tiristores, estado
sólido, carga en flotación automática
Características de las baterías:
Tipo de elemento de pila - acumulador de plomo – acido, abierto

Electrodos - Placas tubulares, de alta resistencia mecánica
y a la corrosión
Auto descarga - Máximo 0.1% por día
Separadores - Plásticos microporosos
Contenedores - Transparentes, resistentes al impacto, fácil
visualización del nivel electrolito, espacioso
en el fondo para permitir deposito de lodos,
embase y polos sellados que impiden
derrame de gas o electrolito
Conexiones - Las conexiones entre celdas serán de cobre
de buena conductividad, revestido de plomo
6.1.11.2 SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA EN 48 V
El sistema de servicio en corriente continua en 48 voltios constará de un banco de

baterías con un rectificador-cargador e interruptor asociado, ubicado en lugar designado
por el CONTRATISTA. El principio de funcionamiento del sistema de corriente continua

en 48 V será similar al de 110 V.
Los equipos de servicio de la estación de corriente continua de 48 V suministrarán

energía en forma separada a los equipos de respaldo, circuitos de señalización, y otros
circuitos definidos en el estudio de ingeniería de detalle.
El banco de baterías en 48 voltios serán dimensionados con una capacidad de autonomía

sin recarga de mínimamente 8 horas a plena carga de diseño.
Las capacidades y características mínimas de los distintos equipos son como sigue:
Capacidad - a ser definida en la ingeniería de detalle

Tensión nominal - 48 V
Capacidad del cargador de batería - a ser definido en la ingeniería de detalle
Tipo de cargador de batería - rectificador controlado por tiristores, estado
sólido, carga en flotación automática
Características de las baterías:
Tipo de elemento de pila - acumulador de plomo – acido, abierto

Electrodos - Placas tubulares, de alta resistencia mecánica
y a la corrosión
Auto descarga - Máximo 0.1% por día
Separadores - Plásticos microporosos
Contenedores - Transparentes, resistentes al impacto, fácil
visualización del nivel electrolito, espacioso
en el fondo para permitir deposito de lodos,
embase y polos sellados que impiden
Conexiones - Las conexiones entre celdas serán de cobre
de buena conductividad, revestido de plomo
6.1.12 SISTEMAS DE ILUMINACION Y TOMACORRIENTES
El sistema de iluminación abarca la casa de máquinas, el patio de llaves, galería de

cables, quinta nave desarenadora en represa, accesos comunes, accesos peatonales en
las obras superficiales, entre otros.
Para la iluminación de la CH Machupicchu y subestación se considerarán 4 propósitos

básicos:
Seguridad en la operación del equipo

Transito sin peligro
Inspección del equipo
Trabajos de mantenimiento
Se diseñarán tres tipos de alumbrado en la central: iluminación normal, iluminación de

emergencia e iluminación de seguridad, el CONTRATISTA deberá suministrar todos los
tableros y equipos requeridos, igualmente efectuará todas las conexiones necesarias. A
continuación se describen estos sistemas:
Iluminación normal en ca, es aquella que se encuentra en funcionamiento

continuo y en estado normal, la cual será alimentada de los servicios auxiliares en
operación permanente.
Iluminación de emergencia en ca, producida una falla en el sistema
interconectado y la central, la barra de servicios auxiliares se alimentará con
energía del grupo diesel de emergencia, en este estado la iluminación normal
deslastrará cargas automáticamente, pasando a ser iluminación de emergencia.
Iluminación de seguridad en cd, este sistema entra en servicio al fallar el sistema
de iluminación principal (normal) y de emergencia en corriente alterna, quedando
iluminadas zonas principales como escaleras, pasillos de acceso y áreas de
riesgo.
La transferencia de los sistemas de alumbrado arriba indicados deberá realizarse en

forma automática.
Los niveles de iluminación de los diferentes ambientes y niveles de la casa de máquinas,

patio de llaves, galería de cables, acceso peatonal entre casa de máquinas y patio de
llaves, así como para la quinta nave desarenadora, han sido definidos en TR – PARTE III
“Especificaciones para el diseño”.
El CONTRATISTA suministrará e instalará dos transformadores de alumbrado, tipo seco,

de una capacidad a definir en el diseño y a una relación de transformación 400/400-230
V.
El sistema de tomacorrientes deberá suministrar e instalar lo siguiente:
• En la casa de máquinas como mínimo deberá considerar dos (2) puntos de salida
monofásicos 220 Vca y tres (3) puntos de salida trifásico 380 Vca por cada nivel,
en ubicaciones a ser definidas en la ingeniería de detalle.
• En el patio de llaves como mínimo deberá considerar dos (2) puntos de salida
monofásicos 220 Vca y dos (2) puntos de salida trifásico 380 Vca, así como una
salida trifásica de capacidad adecuada para el equipo de regeneración de aceite
del transformador de potencia. Las tomas serán del tipo de instalación a la
intemperie, en ubicaciones a ser definidas en la ingeniería de detalle.
6.1.13 EQUIPOS DE LA SUBESTACION EN 138 KV
6.1.13.1 PATIO DE LLAVES
El nuevo patio de llaves podrá ser construido tanto al exterior como al interior (caverna),
tendrá una ubicación y configuración a ser definida por el CONTRATISTA en su
propuesta y desarrolladas en la ingeniería básica y de detalle.
El CONTRATISTA podrá proponer para el patio de llaves tanto equipos convencionales

como equipos compactos con tecnología GIS. En el presente capitulo se describen
equipos convencionales para el patio de llaves, en caso de que el CONTRATISTA
proponga equipamiento con tecnología GIS, éste deberá cumplir con las características
técnicas mínimas descritas para el equipamiento convencional, donde corresponda.
Las características generales de los equipos de la subestación serán:
• Los equipos serán fabricados según normas : IEC
• Tensión nominal : 138 kV

• Tensión máxima : 170 kV
• Tensión resistida de impulso de rayo de los equipos eléctricos:
o .A tierra y entre polos : 650 kV cresta
o .A través de la distancia de aislamiento : 750 kV cresta
• Tensión resistida de frecuencia industrial de los equipos eléctricos:
o .A tierra y entre polos : 275 kV eficaz
o .A través de la distancia de aislamiento : 315 kV eficaz
• Línea de fuga específica : 25 mm/kV
• Altura de instalación : 1800 msnm
• Frecuencia : 60 Hz
• Tensión de alimentación de mando : 110 – 48 Vcc
• Tensión de motor : 110 Vcc
• Temperatura ambiente máxima : 40 °C
• Humedad relativa : 90 %
• Pruebas : Normas IEC
El nuevo patio de llaves deberá incluir sin ser limitativos los siguientes equipos:
6.1.13.1.1 Interruptor 138 kV
El interruptor será del tipo con cámara de extinción del arco en SF6, con accionamiento
por resortes o dispositivos similares, norma eléctrica de referencia IEC 56.
• Instalación : exterior
• Operación : maniobra tripolar
• Material aislante : polimérico basado en silicona
• Mecanismos apropiados para accionam. : local y remoto
• Corriente nominal : a ser definido por el postor
• Capacidad de apertura de cc. : a ser definido por el postor
• Resistencia de contactos : 50 µΩ, como máximo
• Discrepancia de polos : ≤ 1ms
• Número de bobinas de apertura : 2 (110 Vcc y 48 Vcc)
• Tiempo de apertura : 25 ms, como máximo (*)
• Tiempo de cierre : 40 ms, como máximo (*)
• Mando : local eléctrico y manual de
emergencia
(*) Garantizados a +10% y -15% de la tensión 110 Vcc y 48 Vcc
Accesorios del Gabinete: Llave local/remoto, termostato, lámpara, puerta con cerradura,
Protección IP 64, interbloqueo electromagnético en mando manual.
a. Mecanismos
El interruptor será diseñado para la operación eléctrica remota y manual, sobre un

mecanismo por acumulación de energía por muelle ó resorte. El mecanismo de
accionamiento manual para efectuar operaciones de mantenimiento y emergencia
deberá estar enclavado para evitar la operación remota.
Se deberá proporcionar un dispositivo para apertura manual local en caso de

emergencia y protegido contra operación accidental.
El mecanismo de cierre deberá contar con sistema antipumping. El sistema de

mando entonces deberá ser accionado:
- A distancia ó localmente, seleccionable mediante un conmutador ubicado

en la caja del interruptor.
- Automáticamente por las órdenes emitidas por la protección.
- Dispositivo de emergencia local.
b. Gas SF6
La calidad del fluido extintor deberá mantenerse tal que el poder de ruptura
nominal sea garantizado hasta un grado de envejecimiento admisible,
correspondiente al número de interrupciones garantizado sin reemplazo del gas.
El interruptor contará con dispositivos de alarma y bloqueo en el caso de pérdidas

lentas y súbitas del gas de modo que el equipo no opere fuera de sus condiciones
de diseño.
Los interruptores podrán ser cargados manualmente en caso de falla del motor,
completándose el ciclo O-CO.
c. Accesorios
Debe suministrarse, sin ser de carácter limitativo, los siguientes accesorios:
• Placa de identificación
• Medidores de presión
• Indicador de posición mecánicos y lámparas de indicación
• Contador de operaciones
• Terminales principales y de aterramiento
• Dispositivo de operación manual.
• Estructura de soporte completo.
• 01 Balón de gas con 40 Kg. de SF6.
Información que deberá ser presentada:
- Certificación de conformidad con las normas IEC.

- Capacidad y características.
- Tiempos de operación
- Manual de operación
- Manual de mantenimiento
- Límites de la tensión cc de operación del mando.
- Límites de la tensión cc de operación del motor.
- Planos de dimensiones.
- Peso del interruptor para el montaje.
- Descripción del ensamble y desensamble.
- Plan de mantenimiento preventivo según el número de operaciones y/o horas de
utilización.
- Relación de repuestos a utilizar en cada mantenimiento.
- Informe de pruebas en fábrica.
- Planos de equipo en autocad, impresos y en formato digital.
HERRAMIENTAS:
- 1 juego de herramientas especiales

- 1 juego completo del equipo de llenado de gas SF6.
- Bomba de vacio y acumulación de gas SF6 para mantenimiento
6.1.13.1.2 Seccionador 138 kV
El seccionador será para instalación exterior, con mando a motor y manual, preparado de
modo tal que permita el accionamiento eléctrico, local ó remoto, norma eléctrica de
referencia IEC 129.
• Seccionador de barra : Eléctrico y motorizado

• Corriente nominal : a definir en diseño
• Alimentación del motor : 110 Vcc
• Material aislante : polimérico basado en silicona
• Material de los contactos : galvanizados en plata
• Resistencia de contactos : ≤ 70 µΩ
• Resistencia cantilever aisladores : a definir en diseño
• Capacidad de corriente dinámica : a definir en diseño
• Corriente de corta duración : a definir en diseño
• Mecanismos apropiados para accionam. : local y remoto
• Mando : local eléctrico y manual de
emergencia
Accesorios del Gabinete: Llave local/remoto, termostato, lámpara, puerta con cerradura,
Protección IP 64, interbloqueo electromagnético en mando manual.
Los accesorios para la maniobra manual del seccionador deberán ser metálicos, para
servicio pesado.
Certificación de conformidad con las normas IEC.

Capacidad y características.
Tiempos de operación
Manual de mantenimiento y operación
Límites de la tensión cc de operación del mando.
Límites de la tensión cc de operación del motor
Planos de dimensiones.
Descripción del ensamble y desensamble
Relación de repuestos a utilizar en cada mantenimiento.
Informe de pruebas en fábrica.
Planos de equipo en autocad, impresos y en formato digital.
6.1.13.1.3 Transformadores de corriente
Los transformadores de corriente serán monofásicos, de tipo inductivo,
Relación de Transformación : a definir/1-1-1 A

Numero de arrollamientos primarios : 2 (a definir en estudio)

Incluye armario de agrupamiento

Peso del equipo para el montaje.
6.1.13.1.4 Transformadores de tensión
Será del tipo divisor capacitivo, norma eléctrica de referencia IEC 186.
Capacidad nominal : a definir en diseño

Tipo : capacitivo
Material aislante : polimérico basado en silicona
Factor de tensión nominal : a definir en diseño
Relación de Transformación : 138000/√3//100/√3 -100/√3 V


Peso del equipo para el montaje
6.1.13.1.5 Pararrayos de 138 kV
Norma eléctrica de referencia IEC 99-4.
Clase : estación
Tensión nominal : 138 KV
Material aislante : polimérico basado en silicona
Corriente nominal de descarga : a definir en diseño
Capacidad de absorción de energía : a definir en diseño
Máxima tensión residual
con onda plena de 10 kA 8/20 μs : a definir en diseño
El equipo deberá incluir un contador de descargas digital con indicación de corriente de

fuga en tiempo real.

Peso del equipo para el montaje
6.1.13.2 TRANSFORMADORES DE POTENCIA
Los equipos serán fabricados tomando en cuenta que tendrán las mínimas pérdidas, pero
al mismo tiempo alta confiabilidad para la operación y el transporte, lo cual será evaluado
con los datos que presente el fabricante, según norma eléctrica de referencia IEC 76, sus
características serán las siguientes:
• Potencia : a definir en diseño

• Tipo
o Variante 1 grupo : banco monofásico
o Variante 2 grupos : bancos monofásicos o trifásicos
• Factor de potencia : 0.85
• Relación de transformación
o Variante banco monofásico : 138 /√3+- 2x 2.5% / ……. kV
o Variante trifásico : 138 +- 2x 2.5% / …….. kV
• Tensión de corto circuito : ≤ 10 %
• Regulación : manual sin carga
• Refrigeración
o Variante banco monofásico : ONAN al 100% de la potencia en MVA
o Variante trifásico : ONAF al 100% de la potencia en MVA
• Clase de material aislante : E
• Nivel de ruido : ≤ 70 dB
• Incremento máximo de temperatura a la potencia nominal.
o Del devanado : de acuerdo a norma IEC
o Del aceite (top oil) : de acuerdo a norma IEC
• Niveles de aislamiento interno
o Arrollamiento primario : 650 kVp.
o Arrollamiento secundario : a definir en diseño
• Niveles de aislamiento externo:
o Pasatapas primario : 750 kVp.
o Pasatapas secundario : a definir en diseño
El sistema de preservación de aceite será del tipo tanque – conservador de aceite, el cual
permitirá la libre dilatación ó contracción del aceite según varíe su temperatura. Este
tanque conservador será desmontable y estará ubicado por encima de la tabla del
transformador con dimensiones tales que no permita que el nivel de aceite suba (ó baje)
más allá de los límites preestablecidos.
Con el fin de asegurar que no haya contacto directo del aceite dieléctrico con el aire, el
tanque conservador se proporcionará equipado con una bolsa de jebe muy flexible y
resistente a la acción del aceite caliente. Como protección a la entrada de humedad se

instalará un respirador deshidratante en el ducto de acceso de aire.
Los radiadores de los transformadores serán removibles individualmente sin necesidad

de vaciar el aceite del tanque principal ya que contará con válvulas tipo mariposa (shut
off) que aíslan el aceite del tanque del aceite del radiador en caso sea necesarios
remover éste ultimo sin perturbar el funcionamiento del transformador.
Para el caso de transformadores monofásicos, el diseño de los transformadores deberá

incluir la posibilidad de la instalación futura de ventiladores de refrigeración.
Los transformadores de potencia en el lado de Alta Tensión tendrán instalados

transformadores de corriente monofásicos, de tipo inductivo.
Relación de Transformación : ……../1-1-1-1 Amps

Núcleos Clase Potencia

En el lado del neutro del banco se instalará un transformador de corriente, de tipo

inductivo:
Núcleo Clase Potencia

Los núcleos serán diseñados para admitir una corriente de magnetización lo mas baja
posible.
Las ruedas serán diseñadas de un ancho adecuado para el transporte de los

transformadores, se deberán considerar la limitación del peso y los gálibos de los túneles
del transporte ferroviario, indicados en la “Memoria descriptiva”, TR-PARTE I de los
Términos de Referencia.
El aceite necesario para los transformadores, deberá ser Shell Diala D, del tipo mineral,
sin contenido de PSB, de distribución en el mercado nacional, de alta calidad y a ser
aprobado por la SUPERVISION.
Los pasatapas serán de material aislante polimérico basado en silicona.

Manual de mantenimiento y operación
Descripción del ensamble y desensamble
Relación de repuestos a utilizar en cada mantenimiento.
a. Dispositivos y relés incluidos
Los transformadores deberán contar mínimamente, sin ser de carácter limitativo,

con:
• Termómetros locales.
• Sondas de temperatura tipo resistencia.
• Relé de imagen térmica con redundancia (incluye transformadores de
corriente exclusivos en A.T. y B.T.).
• Relé de temperatura con redundancia.
• Válvulas de sobre presión.
• Relés Buchholz.
• Indicadores de nivel de aceite.
• Elementos secadores de aceite.
• Captador de muestra de gases.
• Monitor de gases en línea (on line).
Las temperaturas del aceite y bobinados de los transformadores serán incluidos

en el sistema de supervisión automatizado de la planta.
b. Monitor de temperatura
Para la variante de un banco de transformadores monofásicos (alternativa 1

grupo) se suministrarán 2 monitores de temperatura en configuración redundante,
Para la variante de dos bancos de transformadores monofásicos o dos

transformadores trifásicos (alternativa 2 grupos) se suministrarán 2 monitores de
temperatura en configuración redundante por cada banco o transformador
trifásico.
Los monitores de temperatura serán equipos basados en microprocesador, que

contarán mínimamente, sin ser de carácter limitativo, con las siguientes
características:
• Módulos de entrada para temperaturas del aceite de la cuba, dos puntos de

medición (superior e inferior).
• Módulos de entrada para temperaturas del devanado de alta tensión,
devanado de media tensión y temperatura ambiente con precisión en lectura
de 0.2%.
• Módulo de entrada para el nivel del aceite de la cuba del transformador
• Display de indicación con ajuste de contraste.
• Entradas de corriente de 0 a 5 A.
• Salidas analógicas de 4 a 20 mA.
• Salidas lógicas para señalización (alarmas y disparos).
• Salidas para control de ventiladores y un modulo de alternancia de operación
de los ventiladores de refrigeración. Equipamiento que será empleado para el
control del futuro sistema de refrigeración de los transformadores.
• Software de configuración y control incluido.
• Modulo de algoritmos y cálculos de la imagen térmica según la norma: IEEE
C57.91-1995
• Modulo de algoritmos y cálculos de la vida consumida y horas de operación

del transformador según la norma (formulas de Ahrrenius y Montsinger): IEEE
C57.91-1995 y CEI/IEC 354:1991
• Modulo de variación del punto de ajuste, según el comportamiento de la
temperatura ambiente
• Alimentación eléctrica a 110 Vcc.
• Puertos de comunicación serial (RS232 ó USB) y RS485 para conexión a
sistema de control.
• Temperatura de operación de -10 a +72 ºC.
• Gabinete de instalación de fibra de vidrio IP65 ó NEMA 3R, dotado de
circuitos de calefacción, e iluminación, el gabinete contará con puerta de
vidrio para visualización de monitores.
6.1.13.3 SISTEMAS DE BARRAS EN 138 KV
El sistema de barras será de simple barra. El CONTRATISTA deberá tomar en cuenta las
limitaciones de espacio disponible.
El sistema de barras de 138 kV deberá ser diseñado para soportar una capacidad
correspondiente a la generación de la primera y segunda fases de la CHM.
Las bajadas a los equipos de maniobra se efectuarán mediante cable flexible de

características idénticas a las de las barras, evitando someterlas a tensiones mecánicas.
Las estructuras soporte de barra podrán ser de alma llena a fin de ocupar el mínimo
espacio para los pórticos.
Las estructuras soporte de las barras en 138 kV se diseñarán para asumir las diversas
cargas que se presenten, tales como las variaciones de esfuerzos mecánicos de los
conductores (barras) y cables de guarda por cambio de temperatura.
El sistema de barras estará conformado por conductores del tipo AAAC, cable de guarda
del tipo A°G° y cadenas de aisladores de tipo polimérico, de sección y características
calculadas en la ingeniería de detalle.
Todos los conectores serán del tipo anticorona con pernos de aluminio o acero
inoxidable.
6.1.13.4 INTERCONEXION DE BARRAS 138 KV
El CONTRATISTA deberá efectuar la conexión de la barra 138 kV de la segunda fase con

la barra existente del patio de llaves de la primera fase, para lo cual empleará el
seccionador 138 kV existente en el patio de llaves de la primera fase, debiendo preverse
su posible reubicación. Se suministrará e instalará también en este tramo un interruptor
de potencia y pararrayos.
El CONTRATISTA evaluará e implementará una de las siguientes alternativas:
Alternativa 1
Interconexión de barras 138 kV mediante línea aérea, incluido el equipamiento

complementario.
Alternativa 2
Interconexión de barras 138 kV mediante cables subterráneos, incluido el equipamiento

complementario y sistema de protección diferencial del cable.
6.1.14 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
La resistencia de puesta a tierra aceptable será menor o igual a un (1) ohm, lo cual
deberá ser demostrado mediante pruebas en sitio de acuerdo a la última versión de la
norma IEEE 80. La resistencia de (1) ohm será de la malla de tierra de la segunda fase
en forma aislada, sin ninguna conexión adicional.
El diseño del sistema de puesta a tierra (red de tierra profunda) en la subestación, se

basará en los resultados de la máxima corriente de corto circuito que pueda producirse
en las barras de 138 kV, teniendo presente, además, los tiempos en que eliminará las
corrientes de falla por acción de los relés y equipos de protección.
A efectos de obtener la resistencia de puesta a tierra requerida, El CONTRATISTA

deberá efectuar las mediciones del terreno que se requieran.
En todos los casos, la malla de tierra preverá la seguridad del personal contra los efectos
que produzcan las tensiones de toque y de paso, los cuales serán calculados y
predeterminados durante el diseño de la red de tierra, e igualmente verificados mediante
pruebas en sitio de acuerdo a las normas IEEE 80 en su última versión.
La red de tierra superficial estará conectada a la red de tierra profunda por lo menos en
dos puntos por cada equipo a proteger.
Para el diseño de la red de tierra profunda se ha de tener los valores de resistividad del
terreno, los cuales serán obtenidos por medición directa en el campo.
6.2 EQUIPAMIENTO DE CONTROL Y MANDO
6.2.1 REQUISITOS GENERALES
En esta sección se especifican los requisitos generales y alcances particulares del

sistema de control de la segunda fase, tales como configuración, dimensionamiento,
disponibilidad, desempeño, normas y otras características relacionadas con el sistema.
Los detalles de la funcionalidad del sistema, funciones de la interfaz de usuario y del
hardware y software de soporte del sistema, se especifican en las secciones siguientes.
6.2.2 OBJETIVO
El CONTRATISTA se hará cargo del diseño, suministro, montaje y puesta en servicio de

todo el equipamiento requerido para el sistema de control global, que tenga la supervisión
y control de toda la Central Hidroeléctrica de Machupicchu (primera y segunda fase).
Para este propósito, el CONTRATISTA evaluará e implementará una de las siguientes

alternativas:
a) Conservar el sistema SCADA denominado CENTRALOG existente en la primera

en forma similar al de la primera fase. De ser necesario el CONTRATISTA deberá
repotenciar el equipamiento existente.
b) Reemplazar todo el sistema CENTRALOG (hardware y software) por uno nuevo

que cumpla con las características del sistema existente (Ver TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 1 “Sistema control-comunicaciones I fase”) y que cubra el
objetivo principal.
Es importante mencionar que el sistema de control deberá ser concebido para una
operación completamente no atendida de la segunda fase, esto incluirá los siguientes
sistemas:
- Quinta nave desarenadora

- Cámara de carga
- Servicios auxiliares
- Grupo(s) generador(es)
- Patio de llaves
La operación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, a través del sistema de control

global, será desde el Centro de Control de EGEMSA existente en el Cusco, para esto se
deberá utilizar la infraestructura de comunicaciones existente que enlaza la subestación
de Machupicchu con el Centro de Control de EGEMSA en Cusco. Las características del
sistema de comunicación existente se encuentran en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº
1 “Sistema control-comunicaciones I fase”.
6.2.3 ALCANCES ESPECIFICOS DE SUMINISTRO
El alcance incluye todos los equipos y materiales requeridos para la correcta instalación y
funcionamiento del sistema de control, incluso aquellas que no se mencionen
específicamente en este documento, pero que resulten necesarias para completar la
instalación, tales como: cables, conectores, fuentes auxiliares de alimentación, borneras,
gabinetes para instalación de equipos y otros similares.
El alcance del suministro descrito más adelante, esta orientado a aspectos específicos
del suministro para el sistema de control global. El postor, a su juicio, podrá
complementarlo si lo considera necesario, para el buen funcionamiento y desempeño del
sistema, lo que será de su entera responsabilidad.
El CONTRATISTA definirá el diseño definitivo tanto a nivel hardware como software en

base a su propuesta y de acuerdo a las especificaciones solicitadas en TR-PARTE III
“Especificaciones para el diseño” de estas Bases, en la parte correspondiente al sistema
de control y automatización.
6.2.3.1 AMBIENTES PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA SCADA EN LA

CHM
El equipamiento del sistema de control SCADA de la primera fase se encuentra instalado

en un ambiente ubicado en el edificio de control y mando de la CHM, en el cual también
se encuentran los equipos de medición y protección de la subestación 138 kV y del
sistema de telecomunicaciones.
En TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 8 “Planos”, “Planos I fase CHM”, se adjunta el

plano de ubicación de los equipos en la sala de control de la primera fase.
El equipamiento final correspondiente al sistema SCADA del sistema de control global

deberá ser implementado por el CONTRATISTA en este mismo ambiente, considerando
las previsiones respecto al espacio disponible y las capacidades de las bandejas
existentes en la galería de cables, sin embargo se debe tomar en cuenta que en la sala
de control de la primera fase no existe espacio para nuevos tableros de control, los
tableros adicionales que sean requeridos deberán ser ubicados en un ambiente a ser
construido en el nuevo patio de llaves, en una ubicación a ser aprobada por la
SUPERVISION.
Será responsabilidad del CONTRATISTA la ejecución de todos los trabajos

complementarios para el funcionamiento óptimo del sistema de control global. Las
instalaciones existentes deberán ser verificadas en las visitas al sitio de obras.
6.2.3.2 SISTEMA DE CONTROL GLOBAL
Para la implementación del sistema de control global, el CONTRATISTA suministrará y

ejecutará los siguientes trabajos:
Con carácter no limitativo, a continuación se detalla el equipamiento y materiales

requeridos para el sistema de control global.
6.2.3.2.1 Suministro eléctrico
Para evitar el incremento de carga en el sistema de corriente continua 110 VCC de la

primera fase, la carga adicional que resulte del nuevo sistema de control de la segunda
fase deberá ser alimentada por un nuevo Ondulador, el cual deberá a su vez ser
alimentado por el sistema en corriente continua 110 VCC de la segunda fase.
El dimensionamiento del equipo Ondulador dependerá de la carga adicional del sistema

de control y de otros equipos críticos a definirse en la ingeniería de detalle, en ningún
caso esta carga será mayor al 60% de la capacidad instalada.
Las características que deberá tener el ondulador serán:
- Potencia : De acuerdo a configuración de equipos del

CONTRATISTA mas 40% de reserva.
- Tensión de Entrada : 110 Vcc + 15% - 20%.
- Forma de Onda : Senoidal
- Tecnología : PWM
- Tensión de Salida : 220 Vac +/- 1%.
- Frecuencia : 60 Hz +/- 10%.
- Factor de potencia : 0.8 ó mejor
- Eficiencia, a carga
nominal (%) : 94.0 (DC-AC)
Contará con 01 tablero de distribución basado en interruptores termomagnéticos de alta

velocidad para alimentación de cargas.
6.2.3.2.2 Software
El software empleado en el sistema de control SCADA de la primera fase, CENTRALOG,

es un sistema cuya plataforma de sistema operativo es Solaris basado en UNIX.
En caso de que el CONTRATISTA realice la conexión de los equipos de control de la

segunda fase al sistema CENTRALOG existente de la primera fase, el CONTRATISTA
será responsable de suministrar todo el software de base y aplicación necesario, que
cumpla con los requerimientos establecidos en TR-PARTE III “Especificaciones para el
diseño” de estas Bases, en la parte correspondiente al sistema de automatización y
control, para lo cual, de ser necesario, deberá prever la actualización del software.
En caso de que se reemplace todo el sistema CENTRALOG (hardware y software) por

uno nuevo, el CONTRATISTA será responsable de suministrar todo el software requerido
para unificar el control y supervisión de la primera y segunda fases mediante un solo
interfaz.
El CONTRATISTA deberá suministrar los instaladores (a nombre de EGEMSA) y

manuales del software a instalarse, igualmente capacitará al personal que designe
EGEMSA en el uso de los mismos.
6.2.3.2.3 Hardware
En la presente sección se especifican los requisitos para los principales ítems del
hardware del sistema de control global.
Los parámetros que se indican, se consideran como mínimos y los mismos deberán ser
adecuados por el CONTRATISTA para alcanzar el rendimiento solicitado en las
especificaciones para el diseño del sistema de control.
A. CASA DE MAQUINAS
Autómatas
Unidades de adquisición de datos y control, incluyendo el equipamiento asociado

(módulos de conexión a las redes locales y del sistema de control global,
instrumentación, cableado, tarjetas de interfase para entradas y salidas, etc.).
Autómata(s) de grupo(s) – El grupo (cada grupo) generador contará con 01

autómata para control y supervisión de operación de la unidad, que incluye sus
auxiliares propios, será instalado en un armario ubicado en la casa de máquinas
de la segunda fase, el mando será realizado por el operador a través de una
consola IHM local (tipo touch screen) y de manera remota por el sistema de
control global.
Para cumplir funciones de supervisión y control, el(los) autómata(s) de grupo

intercambiará(n) información con los equipos de medidas, protección, regulación
de velocidad y regulación de tensión.
Las secuencias y sistemas controlados y supervisados por el(cada) autómata de

grupo serán mínimamente las siguientes:
- Supervisión y control de grupo.

- Condiciones previas y permanentes.
- Supervisión de secuencias de arranque y parada de grupo.
- Ejecución de secuencias de paso entre estados de funcionamiento estable.
- Ejecución de secuencias de seguridad y paros por protección de la unidad.
- Presencia de condiciones de estados de funcionamiento estable.
- Sistema de refrigeración de grupo - sistema de refrigeración del alternador y
de los cojinetes guía turbina y combinado empuje-guía, control y supervisión
de las bombas e instrumentación instalada.
- Temperaturas de los componentes eléctricos y mecánicos del alternador y
transformadores de potencia - temperaturas de bobinados estatóricos, núcleo
magnético, metal y aceite de cojinetes de grupo, temperatura de aceite y
bobinado de los transformadores de potencia, temperatura de agua y aire de
sistemas de refrigeración de grupo.
- Reguladores de velocidad y tensión - cambio de parámetros y modos de
operación, supervisión de medidas.
- Configuración del autómata.
- Manejo del sistema de alarmas de proceso y sistema - despliegue de alarmas
con estampado de tiempo.
01 Autómata de reparto de potencia activa/reactiva y control de tensión de

barra en 138 kV– El control de potencia activa y reactiva del(los) grupo(s) de la
segunda fase, incluyendo los tres grupos existentes de la primera fase, será
realizado por 01 autómata central, instalado en un armario ubicado en la casa de
máquinas, el mando será realizado por el operador a través de una consola IHM
local (tipo touch screen) y de manera remota por el sistema de control global. La
aplicación deberá tomar en cuenta la consigna de potencia de generación de la
central solicitada por el operador y seleccionar la mejor distribución de generación
de los grupos en base a sus curvas de eficiencia y el nivel de agua en la cámara
de carga, el objetivo será la generación de potencia activa mas óptima en función
del uso de agua eficiente.
De manera adicional, el autómata también contará con una aplicación para

mantener en la barra principal de la subestación CHM, ó en otra barra existente en
la subestación de Dolorespata en Cusco, la consigna de tensión solicitada por el
operador, para lo cual realizará variaciones de potencia reactiva en los
reguladores de tensión de todos los grupos (primera y segunda fases).
01 autómata de servicios auxiliares – El control de los servicios auxiliares de la

segunda fase será efectuado por un autómata instalado en un armario ubicado en
la casa de máquinas, el mando será realizado por el operador a través de una
consola IHM local (tipo touch screen) y de manera remota por el sistema de
control global.
Las secuencias y los sistemas controlados y supervisados por el autómata de

servicios auxiliares serán mínimamente las siguientes:
- Control y supervisión la barra de servicios auxiliares 380 VAC con un

autómata propio, el cual trabajará en forma coordinada con información del
autómata de SS.AA de la primera fase.
- Control y supervisión de sistemas de corriente continúa.
- Control y supervisión de celdas de media tensión.
- Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua cruda y agua
tratada.
- Control y supervisión del sistema de ventilación y climatización.
El CONTRATISTA deberá efectuar la modificación del software del autómata de

servicios auxiliares de la primera fase, con una nueva lógica de control de los
servicios auxiliares que incluya los equipos a instalarse en la segunda fase.
B. SUBESTACION SEGUNDA FASE
Los equipos de control, medición y protecciones del patio de llaves, incluida la

interconexión de barras deberán integrarse al sistema de control global, para lo
cual deberá realizar todos los trabajos tanto a nivel de hardware como software.
C. EDIFICIO DE CONTROL Y MANDO DEL SISTEMA DE CONTROL GLOBAL
En este numeral se definen los equipos con que deberá contar el sistema de
control global de la CHM.
En caso de que el CONTRATISTA efectué la conexión de los equipos de control

de la segunda fase al sistema existente en la primera fase, se deberá evaluar la
capacidad del equipamiento existente y en caso sea necesario efectuar la
repotenciación del mismo para garantizar la operación del sistema de control.
En caso de que el CONTRATISTA elija un sistema distinto al existente

(CENTRALOG), deberá suministrar nuevos equipos que garanticen la operación
del sistema de control.
Servidores SCADA y HIS
Los servidores existentes se encuentran en plataforma SUN. Existen dos (02)

servidores del sistema de control y uno (01) para las funciones HIS.
Los servidores del sistema de control serán de aplicación redundante, de

reconexión automática, sin interrupción y sin intervención del operador.
Los servidores SCADA deberán estar dimensionados de acuerdo a los

requerimientos de EGEMSA, cuidando siempre con utilizar equipos de alta
performance y confiabilidad. Se deberá utilizar un criterio de uniformidad que
permita labores de mantenimiento simples.
En caso que el CONTRATISTA considere el cambio de equipos, éstos serán

nuevos, de última generación y constituirán equipos que el CONTRATISTA ha
evaluado, probado y certificado para el funcionamiento de sus aplicaciones
(Sistema de Control Global)
Se debe prever puertas de seguridad, para permitir el acceso a los drives a

personal autorizado únicamente.
Estos servidores se instalarán en la sala de equipos de control y comunicaciones

El servidor HIS existente trabaja con una base de datos Oracle 7.
Estaciones de operación
El numero de estaciones de operación existente en la primera fase es de cuatro

(04).
El numero de estaciones de operación requeridos para el sistema de control

global debe ser de cuatro (04) estaciones.
En cualquiera de las variantes el CONTRATISTA deberá distribuir las estaciones

de operación de la siguiente manera:
- Dos estaciones en el Centro de Control de EGEMSA en Cusco (numero

existente).
- Dos estaciones en la casa de máquinas primera fase (existente)
El CONTRATISTA deberá habilitar un punto de red permanente del sistema de

control global en un ambiente de la casa de máquinas de la segunda fase, de
forma que una estación de operación pueda conectarse a este punto según lo
requiera EGEMSA, para este efecto el CONTRATISTA deberá construir un
ambiente apropiado para la conexión de la estación de operación en casa de
máquinas, según lo indicado en las especificaciones técnicas de obra civil.
Una de las estaciones de operación del Centro de Control de EGEMSA deberá ser
de características idénticas a la estación de desarrollo – ingeniería, es decir
servirá para labores de operación y configuración del sistema de control, deberá
tener también una unidad de tape drive y unidad óptica.
Estación de Desarrollo – Ingeniería
Esta estación existente, aparte de contar con la funcionalidad de una estación de

operación, contendrá además todo el software y hardware necesario para la
ejecución de las labores de administración y mantenimiento del sistema de

control, servirá de respaldo a la estación de operador en caso de falla en este.
Esta estación deberá contar con una unidad de tape drive y unidad óptica, de las
características indicadas en esta sección.
Red LAN redundante del sistema de control de la segunda fase
Para la red LAN del sistema de control global se usará y ampliará la red existente
de la primera fase, los equipos del sistema de control de la segunda fase se
conectarán a través de Switches individuales.
Impresoras
El CONTRATISTA proporcionará una lista de las impresoras compatibles con el

sistema de control global al momento de la puesta en marcha, así mismo a
solicitud de EGEMSA, el CONTRATISTA proporcionará listas actualizadas de las
impresoras que soporte el sistema, para poder cambiar dichos equipos en caso de
fallo u obsolescencia.
Impresoras B/N existentes
Se usarán las impresoras láser existentes HP Laserjet 4000N para la impresión de

los informes y pantallas del sistema de control global.
Impresora láser a color
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar una impresora láser a color, con

capacidad de producir versiones impresas a todo color de cualquier página del
despliegue del monitor (incluyendo los despliegues de tendencia). Deberá estar
conectada en la red del sistema de control global de manera que pueda accederse
de cualquier consola ó PC del sistema de control, no se aceptarán impresoras
dedicadas a una consola. La impresión deberá tener una correspondencia al
100% con respecto a las imágenes que aparecen en las pantallas del monitor.
Deberá tener las siguientes especificaciones mínimas:
- Impresión hasta en tamaño A3.

- Velocidad de impresión: 10 ppm en color y 15 ppm en negro, mínimo.
- Resolución de 1200 x 600 dpi en negro.
- Un mínimo de 256 colores.
- Soporte para papel A3, A4.
- Tarjeta de red incorporada.
- Memoria de 64 MB
Para uso con papel común.
Computador portátil para pruebas y programación
El CONTRATISTA suministrará 01 computador portátil nuevo para uso de

programación y configuración de equipos correspondientes al Sistema de Control
de la segunda fase, no será aceptado el computador empleado en las pruebas de
puesta en servicio. En dicho equipo se deberá instalar todo el software para
configuración y mantenimiento de los equipos de control, además el

CONTRATISTA deberá entregar los instaladores originales y las licencias de uso
a nombre de EGEMSA.
Equipo de sincronización de tiempo
El CONTRATISTA deberá suministrar e instalar el equipamiento requerido para la

sincronización de tiempo de todos los equipos del sistema de control, basado en
el patrón de tiempo GPS, este equipo será de uso exclusivo para el sistema de
control global, tanto de la primera como segunda fase.
Este equipo deberá contar con las características de conexión y transmisión de

datos adecuadas para la sincronización de tiempo de los equipos existentes y los
a instalarse.
Equipos periféricos
A continuación se detalla algunas características de periféricos importantes del

sistema:
Memorias masivas de disco magnético
Se suministraran unidades de memoria masiva de disco magnético de acceso

aleatorio instalados en cada uno de los equipos del sistema de control para
un trabajo permanente y correspondiente a un sistema en tiempo real. Cada
disco ó conjunto de discos dedicados a cada procesador estará dimensionado
para soportar el sistema operativo, las demás funciones que se le asignen y la
reserva especificada.
Las unidades de disco deben ser de alta confiabilidad y deberán incluir la

característica de “leer después de escribir” mediante la cual los bloques de
datos escritos en la memoria se puedan leer y luego comparar con los datos
que se escribieron originalmente. Esta característica podrá ser seleccionable
por el usuario para fines de verificación.
Las unidades deberán estar diseñadas de tal manera que no se requiera de

intervención manual para su correcto funcionamiento después de una
variación ó falla en el sistema de alimentación de energía.
En caso del servidor HIS, estos discos deben ser dimensionados

adecuadamente para tener en línea por lo menos 45 días los datos del
sistema de control.
Memoria masiva magnética (tape)
Se suministrará una unidad de tape, la cual debe estar conectada a la

estación de ingeniería, dicha unida servirá para efectuar las copias de
respaldo de la base de datos del servidor HIS, así como la configuración del
sistema de control global.
La capacidad de cada unidad de cinta (tape) deberá ser suficiente para

guardar la información de la base de datos del servidor HIS del sistema de
control global correspondiente a un mes. Adicionalmente el CONTRATISTA

suministrará 12 unidades de cinta.
Se debe dimensionar adecuadamente la capacidad de almacenamiento de los

tapes, tomando en cuenta factores de funcionalidad.
Memorias masivas de disco óptico
Se suministrará una unidad de memoria reescribible en disco óptico como

componente del sistema, específicamente instalado en la estación de
Ingeniería del sistema de la segunda fase. Las memorias deberán utilizar
medios estándares del mercado.
Este equipo deberá ser compatible con una unidad de lectura de un PC

estándar, tener una capacidad formateada de por los menos 4.7 Gbytes, con
un mecanismo de carga sellado contra polvo.
Transferencia de datos para envío al COES vía ICCP
El sistema CENTRALOG existente envía información a través de 01 Gateway al

sistema Microscada del Centro de Control de EGEMSA, desde este sistema a
través de un servidor ICCP los datos son enviados al COES.
El CONTRATISTA realizará toda la ingeniería y trabajos necesarios para añadir la

información correspondiente a la segunda fase al sistema de control global, esto
involucra las modificaciones requeridas tanto en el Gateway ubicado en la CHM
como en el servidor ICCP de EGEMSA ubicado en el Centro de Control del
CUSCO.
En caso que la propuesta técnica de EL CONTRATISTA considere el cambio del

Gateway existente, será también responsable del acondicionamiento y
disponibilidad de los datos trasmitidos de la primera y segunda fases.
D. CAMARA DE VALVULAS
El control y supervisión del equipamiento de la cámara de válvulas de la segunda

fase deberá ser integrado al autómata existente de la primera fase, incluyendo el
equipamiento asociado (módulos de conexión a las redes locales y del sistema de
control global, instrumentación, cableado, tarjetas de interfase para entradas y
salidas, etc.), las señales a integrarse corresponderán a los siguientes equipos:
- Control y supervisión de las maniobras de apertura y cierre de la válvula

mariposa.
- Supervisión del caudalímetro y detectores de sobrevelocidad de la tubería
forzada.
- Control y supervisión de la máquina limpia rejas de la cámara de carga.
El CONTRATISTA deberá efectuar las modificaciones necesarias en el autómata

existente en cámara de válvulas, tanto a nivel de software como hardware.
Se deberá prever el cableado entre la cámara de carga y casa de máquinas para

las señales que requiera el sistema de control, las alimentaciones en corriente
continua requeridas deberán ser tomadas del sistema en corriente continua de la

segunda fase.
E. REPRESA
El control y supervisión de los nuevos equipos a instalarse en la represa deberá

ser integrado al autómata existente, incluyendo el equipamiento asociado
(módulos de conexión a las redes locales y del sistema de control global,
instrumentación, cableado, tarjetas de interfase para entradas y salidas, etc.), las
señales a integrarse corresponderán a los siguientes equipos:
- Control y supervisión de las compuertas de toma de la quinta nave.

- Control y supervisión del sistema de desarenado (purga) de la quinta nave.
- Control y supervisión de la máquina limpiarejas de la quinta nave
desarenadora.
- Control y supervisión de la compuerta de purga de la quinta nave
desarenadora.
- Sistema de medición de caudal en el vertedero
- Sistema de medición de turbidez para la nave desarenadora
El CONTRATISTA deberá efectuar las modificaciones necesarias en el autómata

existente en la represa, tanto a nivel de software como hardware.
F. EQUIPOS DE RECAMBIO
- Suministro para recambio de un juego completo de módulos para un

autómata de grupo.
6.2.3.3 SISTEMA DE TELEFONIA
El CONTRATISTA suministrará cableará e instalará terminales telefónicos con su aparato

telefónico correspondiente, sirena, cabina acústica e indicación luminosa en la casa de
máquinas y patio de llaves de la segunda fase.
La disposición de los aparatos telefónicos será la siguiente:
• En la casa de máquinas como mínimo dos por nivel, en ubicaciones a ser

definidas en la ingeniería de detalle.
• En el patio de llaves dos aparatos de instalación a la intemperie, en ubicaciones a

ser definidas en la ingeniería de detalle.
EGEMSA proporcionará puntos de conexión para el sistema de telefonía de la segunda

fase.
6.2.4 ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL
El CONTRATISTA estará obligado a capacitar en módulos de hardware, software y

operación del sistema de control global a trabajadores de EGEMSA, los cursos de
capacitación serán mínimamente los descritos en este numeral, no obstante este alcance
no es limitativo, estando los cursos a dictarse y su contenido individual sujetos a la
aceptación y aprobación de EGEMSA.
Los requisitos generales relacionados con los cursos de capacitación se especifican a

continuación:
- Los costos, incluyendo el transporte, alojamiento y alimentación del personal de

EGEMSA serán asumidos integralmente por el CONTRATISTA.
- Los programas de capacitación serán desarrollados por instructores que hablen

adecuadamente español o ingles (con traducción) y que tengan experiencia docente.
- Todo el material docente será suministrado en clase por el Contratista y cada uno de
los participantes recibirá las copias de manuales técnicos y demás documentos
pertinentes.
- EGEMSA podrá hacer grabaciones en video de todas las clases de capacitación,

EGEMSA utilizará este material única y exclusivamente para fines de instrucción
interna, no suministrándola a terceros.
- Los materiales de enseñanza, incluso los documentos enviados antes de realizar los
cursos de capacitación como también los materiales impresos de los cursos será
propiedad de EGEMSA y este se reserva el derecho de copiarlos, excepto los
materiales de terceros, única y exclusivamente para utilizarlos en capacitación en su
empresa.
- La relación de cursos descritos puede variar de acuerdo a las características del

sistema de control y de la modernización ofertada.
El tipo de capacitación y entrenamiento dependerá de la forma en que el CONTRATISTA

ejecute las obras del sistema de control y automatización.
En caso de que el CONTRATISTA realice la conexión de los equipos de control de la

segunda fase al sistema CENTRALOG existente de la primera fase, el CONTRATISTA
deberá considerar en la capacitación los cursos siguientes:
1. Curso de construcción de la base de datos/despliegues (a)

2. Curso de manejo de archivos (b)
3. Curso de capacitación en hardware y software de nuevos equipos (c)
4. Curso de entrenamiento de operadores (f)
En caso de que se reemplace el sistema CENTRALOG por otro nuevo, el CONTRATISTA

deberá considerar en la capacitación los cursos siguientes:
1. Curso de construcción de la base de datos/despliegues (a)

2. Curso de manejo de archivos (b)
3. Curso de capacitación de software del sistema (d)
4. Curso de capacitación de software de aplicaciones (e)
5. Curso de entrenamiento de operadores (f)
6. Curso de capacitación de hardware a nivel del sistema (g)
7. Curso de capacitación de mantenimiento del hardware (h)
8. Capacitación “On the Job” (i)
6.2.4.1 DESCRIPCION DE LOS CURSOS DE CAPACITACION
La descripción de los cursos arriba indicados es la siguiente:
a) Curso de construcción de la base de datos/despliegues
Estos cursos estarán diseñados para capacitar al personal de EGEMSA en la

utilización de las herramientas que se emplearán para desarrollar la base de datos
y los despliegues y para realizar trabajos de desarrollos de software y trabajos de
programación limitados.
Entre los objetivos de estos cursos estará la capacitación en:
- Como establecer un sistema de desarrollo de despliegues.

- Como identificar los campos, entradas, registros, tablas y contextos de la
base de datos.
- Como estructurar las definiciones de las tablas los PLCs.
- Como construir tablas y arreglos
- Como construir despliegues
- Como llevar a cabo un mantenimiento de la base de datos.
- Como generar la base de datos a partir de los programas fuente.
- Como realizar el mantenimiento de bibliotecas de símbolos, despliegues,
colores y despliegues de caracteres.
Este curso será dictado a 6 personas y se llevará a cabo de preferencia en las

instalaciones de EGEMSA.
b) Curso de manejo de archivos
Los cursos sobre manejo archivos están diseñados para capacitar al personal de
EGEMSA en la utilización de las capacidades de almacenamiento de datos
históricos del Sistema, incluyendo las selecciones de los ítems que van a ser
archivados, los cálculos relacionados con los datos de archivo y las características
técnicas de elaboración de los informes y cálculos relacionados con la
programación y análisis de la operación.
Al finalizar estos cursos, los participantes deberán estar en condiciones de:
- Elaborar consultas para recuperar, clasificar, resumir y cambiar datos.

- Construir consultas SQL
- Crear Tablas
- Manipular datos
- Comprender las características y funciones de SQL.
- Crear y utilizar una base de datos SQL.
- Desarrollar estrategias para preparar aplicaciones eficientes.
Este curso será asistido por 6 personas y se llevará a cabo de preferencia en las
c) Curso de capacitación en hardware y software de nuevos equipos
Este curso estará orientado a la capacitación teórica y practica del personal de

EGEMSA, tanto a nivel de hardware como de software, de todos los equipos
nuevos que instalará el CONTRATISTA para el sistema de automatización y
control, los cuales serán integrados al sistema existente CENTRALOG (aplica a
una de las alternativas propuestas para la segunda fase), como son autómatas,
switches, equipos de sincronización, equipos de comunicación, etc.
Los objetivos relacionados a la capacitación en software son los siguientes:
- Lenguajes de programación utilizados, técnicas de programación.

- Uso de aplicaciones para monitoreo y configuración de equipos:
entrada/salida (I/O), comunicaciones, transmisión y procesamiento de datos,
etc.
Los objetivos relacionados a la capacitación en hardware son los siguientes:
- Presentación y equipos componentes.

- Utilización de los documentos técnicos.
- Recursos disponibles al nivel de programas de diagnostico.
- Presentación de los “diagramas de bloques” de cada equipo y periférico.
- Análisis del funcionamiento de cada modulo y tarjetas de circuitos impresos
de los equipos.
- Mantenimiento preventivo y correctivo de todos los equipos, incluyendo el
uso de herramientas y equipos especiales
- Diagnostico y verificación de la operación apropiada de los equipos,
localización y corrección de fallas a nivel equipos y de tarjetas/ módulos
reemplazables
- Procedimientos de cambio de los equipos o módulos componentes de cada
equipo.
Este curso será asistido por 6 personas y se llevará a cabo de preferencia en las
d) Curso de capacitación de software del sistema
Estos cursos serán asistidos por 2 personas y se llevará a cabo en las

instalaciones del fabricante.
El Contratista deberá dictar al personal de EGEMSA cursos de capacitación en

software, que cubran los siguientes campos:
Lenguajes de programación – Serán dictados para cada uno de los lenguajes de

programación utilizados en el Sistema. Estos cursos serán de nivel básico y no
tendrán requisito especial de experiencia con el lenguaje en cuestión.
Al finalizar el curso, los participantes deberán estar en condiciones de:
- Describir la estructura del lenguaje de programación.

- Utilizar datos, expresiones y declaraciones de asignaciones.
- Utilizar instrucciones de control, incluyendo instrucciones de tipo “case” y
booleans.
- Utilizar procedimientos y funciones.
- Utilizar arreglos, elementos estructurados, conjuntos de instrucciones y
cadenas (strings).
- Realizar archivos de entrada/salida (I/O) y describir las capacidades de
entrada/salida (I/O) de los lenguajes.
- Describir el puntero y la capacidad de asignación de almacenamiento

dinámico.
- Desarrollar un programa.
Sistema operativo – Se ofrecerán cursos relacionados con el sistema operativo

del Sistema y a los participantes se les suministrará una descripción del ambiente
del programación del Sistema.
El curso introductorio empezará con el bosquejo general del sistema operativo del
Sistema y luego se pasará a los conceptos y herramientas principales que utilizan
los programas. Al finalizar el curso, los participantes deberá ser capaces de:
- Utilizar los comandos básicos del Sistema Operativo.

- Crear, editar archivos de texto utilizando un editor.
- Escribir programas que pueda manejar argumentos de línea de comando
(cuando fuere aplicado).
- Escribir programas que pueden utilizar punteros y estructuras.
- Restringir y otorgar acceso a los ejecutables y otros archivos.
- Utilizar expresiones corrientes para buscar o editar archivos.
- Comprender el sistema de memoria virtual utilizado.
- Temporizar la ejecución de un programa
- Realizar análisis estático y dinámico del desempeño de los programas.
- Mantener y controlar las versiones sucesivas de códigos fuente.
- Compilar y enlazar (link) módulos utilizando opciones de compilación y
enlace.
- Depurar los programas.
- Ejecutar actividades básicas de mantenimiento y configuración del sistema.
e) Curso de Capacitación de software de aplicaciones
El Contratista ofrecerá cursos de capacitación del software de aplicaciones, estos

se llevarán a cabo en la sede del fabricante y asistirán 2 personas de EGEMSA
Estos programas versaran sobre materiales mas avanzados de los ya tratados en

los curso sobre las bases de datos/despliegues y manejo de archivos. Los cursos
suministrarán a los participantes las habilidades necesarias para programar en el
ambiente del sistema y estará dirigido a los ingenieros del software responsables
del mantenimiento y expansión de nuevas funciones.
Cada uno de los cursos de capacitación software de aplicaciones, se organizará

de tal manera que responda a los requisitos específicos del proyecto y se
considerará como una extensión de los cursos estándar que se ofrecen. Cada uno
de los cursos sobre cada aplicación cubrirá los siguientes temas:
- Diseño funcional del programa respectivo utilizando las especificaciones

funcionales y despliegue en forma de texto.
- Conceptos matemáticos y algoritmos de cada programa de aplicación
- Técnicas de programación (cuando fuese el caso) para funciones
avanzadas.
- Diseño del software de implantación, incluyendo cada uno de los parámetros
de llamado del modulo y su interface con los demás módulos, según los
parámetros y banderas (flags) de los datos especificados.
- Implantación de bases de datos, incluyendo aquellas partes de las bases de

datos que se utilizan dentro de una aplicación de acuerdo con su contenido,
estructura, significado, origen y uso.
- Estructura del lenguaje de comandos y técnicas comunes del programa de
aplicaciones.
- Procedimientos del programa de aplicaciones, incluyendo una revisión de
los procedimientos estándares utilizados para modificar los códigos fuente,
compilar, cargar e instalar programas.
- Aplicación de la teoría, implantación, uso y mantenimiento de los programas
de aplicación.
f) Curso de entrenamiento de operadores
Este programa estará conformado por los siguientes aspectos:
- Capacidad funcional interacción de los principales equipos y subsistemas

lógicos, incluyendo “failover” y reinicio.
- Demostración de todas las operaciones de consola utilizando el sistema en
línea totalmente integrado.
- El curso de entrenamiento del Operador en SCADA deberá cubrir temas
relacionados con el sistema desde el punto de vista del operador y basarse
en el manual del operador disponible en línea. La clase deberá cubrir:
- Configuración y “failover” del sistema
- Funciones SCADA, manejo de informaciones históricas y aplicaciones de
Generación.
El curso será dictado a 10 personas y serán llevados a cabo en las instalaciones

de EGEMSA.
g) Curso de capacitación de hardware a nivel del sistema
El curso capacitará a los participantes en los conocimientos y destrezas

esenciales requeridas para avanzar exitosamente a través de los programas y
mantenimiento de hardware y deberá hacer énfasis en ejercicios de laboratorio
(hand on). Se dará gran importancia a las aplicaciones prácticas de las
herramientas y comandos que se relacionan con las actividades de
mantenimientos de los equipos del sistema de control.
Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de:
- Determinar cuales son las funciones principales de la autoprueba de

encendido (POST).
- Discutir la PROM del “Boot” y sus funciones.
- Comprender las características generales de los componentes en los cuales
están basados las computadoras ofrecidas para el Sistema.
- Navegar por el sistema de archivos utilizando comandos seleccionados
- Encender y apagar una estación de trabajo en la secuencia correcta.
- Instalar el sistema operativo de un sistema “stand-alone”
- Ejecutar comandos esenciales e interpretar los resultados.
- Instalación y pruebas drivers de dispositivos.
- Hacer un seguimiento y realizar un trazado (tracing) del proceso “boot-up”
incluyendo el “firmware”, software y hardware.
- Ejecutar la utilidad para determinar offsets y tamaños de partición del disco

duro.
- Manejar algunos elementos necesarios del ambiente de la interfaz de
usuario.
Este curso será asistido por 1 persona y se llevará a cabo en las instalaciones del
fabricante.
h) Curso de capacitación de mantenimiento del hardware
Deberá ser prevista una capacitación de mantenimiento el Hardware con énfasis

en ejercicios de laboratorio (hands-on), diseñada para calificar al personal de
EGEMSA en el mantenimiento, localización y corrección de fallas a nivel de
tarjetas o módulos reemplazables de todos los equipos del sistema. Esta
capacitación incluirá enseñanza práctica en aspectos como mantenimiento
preventivo y correctivo de todos los equipos, incluso el uso de herramientas e
instrumentos especiales. Esta capacitación se llevará a cabo con los equipos de
EGEMSA o bien en sistemas similarmente configurados.
Estos cursos le enseñaran a los participantes a instalar, configurar, diagnosticar y

verificar la operación apropiada de las estaciones y equipos periféricos asociados.
Los participantes podrán localizar y corregir las fallas en los equipos del sistema
de control utilizando todas las herramientas disponibles de diagnóstico. La mayor
parte del tiempo se dedicará a trabajos de laboratorio con el fin de maximizar la
exposición práctica de todos los elementos que conforman el hardware. Estos
cursos también capacitaran a los participantes para efectuar tareas de aislamiento
y reparación de fallas del Sistema a niveles básicos, intermedios y avanzados.
Este curso será asistido por una (1) persona y se llevará a cabo en las
instalaciones del fabricante.
i) Capacitación “On the Job”
Además de los cursos formales, y para complementar estos, el Contratista deberá

suministrar una capacitación práctica (on the job), durante las actividades de
integración y pruebas en fábrica del Sistema al personal de EGEMSA designado
para este fin. Este personal deberá haber llevado los cursos de software
requeridos. El Contratista deberá utilizar este personal similarmente a como utiliza
a miembros trabajadores de su equipo de proyecto.
El Contratista será responsable de todos los trabajos asignados o realizados por

el personal de EGEMSA. Este personal también deberá ser instruido para utilizar
las prácticas de desarrollo, documentación y garantía de calidad del software
estándar el Contratista.
Toda la documentación de trabajo deberá ser disponible para uso por personal de
EGEMSA, quienes deberán ser provistos de recursos de apoyo de oficina,
especialmente de equipos de computación y medios de comunicación.
Este curso será asistido por 1 persona con conocimientos y experiencia en

sistemas de control, se deberá llevar a cabo en las instalaciones del fabricante.
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE VII
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE
MONTAJE, PRUEBAS Y PUESTA EN
SERVICIO
NOVIEMBRE 2006
TR – PARTE VII
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE,

CONTENIDO
7.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE.........................................4
7.1.1 ALCANCES DEL MONTAJE..........................................................................4
7.1.2 FORMATOS PARA EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MONTAJE .5
7.1.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL ...........................................................................5
7.1.4 MEDIO AMBIENTE ........................................................................................6
7.1.5 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DEL EQUIPAMIENTO
ELECTROMECANICO...................................................................................6
7.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE PRUEBAS Y PUESTA EN
SERVICIO ......................................................................................................6
7.2.1 PRUEBAS DE MATERIALES Y EQUIPOS ...................................................6
7.2.1.1 Aspectos generales........................................................................................6
7.2.1.2 Pruebas de componentes de producción especial ........................................7
7.2.1.3 Pruebas de componentes de aplicación normalizada....................................7
7.2.1.4 Protocolos de pruebas ...................................................................................7
7.2.1.5 Normas para las pruebas...............................................................................8
7.2.1.6 Costos de las pruebas ...................................................................................8
7.2.2 TIPOS DE PRUEBAS ....................................................................................8
7.2.2.1 Pruebas en fábrica .........................................................................................8
7.2.2.2 Pruebas preoperativas .................................................................................10
7.2.2.3 Puesta en servicio........................................................................................10
7.2.3 PRUEBAS DEL EQUIPAMIENTO MECANICO ...........................................11
7.2.3.1 Represa........................................................................................................11
7.2.3.1.1 Sistema de rejas y limpiarejas .....................................................................11
7.2.3.1.2 Compuertas de toma y de purga..................................................................11
7.2.3.1.3 Desarenador ................................................................................................12
7.2.3.2 Turbina .........................................................................................................13
7.2.3.2.1 Pruebas y ensamble en fábrica....................................................................13
7.2.3.2.2 Pruebas en sitio ...........................................................................................13
7.2.3.3 Sistema de regulación..................................................................................13
7.2.3.3.2 Pruebas en el sitio........................................................................................14
7.2.3.4 Válvula(s) esférica(s) ...................................................................................15
7.2.3.4.2 Pruebas en sitio ...........................................................................................17
7.2.3.5 Sistema de agua de refrigeración ................................................................17
7.2.3.5.1 Ensamble y pruebas en fábrica....................................................................17
7.2.3.5.2 Pruebas en sitio y puesta en servicio...........................................................18
7.2.3.6 Sistema de aire comprimido.........................................................................18
7.2.3.6.1 Pruebas en fábrica .......................................................................................18
7.2.3.7 Sistema de ventilación y climatización.........................................................19
7.2.3.7.2 Pruebas en sitio ...........................................................................................19
7.2.3.8 Sistema de protección contra incendio ........................................................19
TR - PARTE VII Página Nº 1 de 42

7.2.3.9 Tubería forzada............................................................................................20
7.2.3.10 Válvula mariposa..........................................................................................21
7.2.3.10.2 Pruebas en sitio ...........................................................................................21
7.2.4 PRUEBAS DEL EQUIPAMIENTO ELECTRICO..........................................22
7.2.4.1 Generador(es)..............................................................................................22
7.2.4.1.1 Pruebas en fábrica y en campo ...................................................................22
7.2.4.2 Sistema de excitación ..................................................................................24
7.2.4.2.1 Pruebas del Sistema Estabilizador (PSS2A) ...............................................24
7.2.4.3 Transformadores de potencia ......................................................................25
7.2.4.4 Interruptor de potencia .................................................................................25
7.2.4.5 Seccionadores de barra ...............................................................................25
7.2.4.6 Transformadores de tensión capacitivos de 138 kV ....................................25
7.2.4.7 Pararrayos....................................................................................................25
7.2.4.8 Relés de protección eléctrica .......................................................................26
7.2.4.8.1 Pruebas y ensamble en fábrica, pruebas en el sitio y puesta en servicio....26
7.2.4.9 Medidores electrónicos ................................................................................26
7.2.4.9.2 Pruebas de puesta en servicio.....................................................................26
7.2.4.10 Cables 138 kV..............................................................................................27
7.2.4.10.1 Pruebas a los cables....................................................................................27
7.2.4.10.2 Pruebas a los terminales..............................................................................27
7.2.4.11 Conductores, aisladores y conectores .........................................................27
7.2.4.11.1 Conductores.................................................................................................27
7.2.4.11.2 Aisladores ....................................................................................................27
7.2.4.11.3 Conectores...................................................................................................28
7.2.4.12 Estructuras y soportes metálicos .................................................................28
7.2.4.12.1 Pruebas de rutina.........................................................................................28
7.2.4.12.2 Controles en sitio .........................................................................................29
7.2.4.13 Servicios auxiliares de corriente alterna ......................................................29
7.2.4.13.1 Celdas de media tensión de servicios auxiliares .........................................29
7.2.4.13.2 Cables de media tensión..............................................................................30
7.2.4.13.3 Transformador de servicios auxiliares .........................................................31
7.2.4.13.4 Celdas de baja tensión.................................................................................32
7.2.4.14 Servicios auxiliares de corriente directa.......................................................32
7.2.4.14.1 Inspección y pruebas en fábrica ..................................................................32
7.2.4.15 Instalaciones eléctricas y redes de tierra .....................................................33
7.2.4.15.1 Instalaciones eléctricas ................................................................................33
7.2.4.15.2 Redes de tierra.............................................................................................33
7.2.5 PRUEBAS DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA
CHM .............................................................................................................34
7.2.5.1 Requisitos generales de las pruebas ...........................................................34
7.2.5.1.1 Procedimientos ............................................................................................34
7.2.5.1.2 Normas y métodos .......................................................................................35
7.2.5.2 Requisitos específicos de las pruebas.........................................................35
7.2.5.2.1 Generalidades..............................................................................................35
7.2.5.2.2 Plan y procedimientos para recepción del sistema......................................35
7.2.5.2.3 Etapas de las pruebas .................................................................................36

7.2.6 PRUEBAS DE PUESTA EN SERVICIO DEL(LOS) GRUPO(S)

GENERADOR(ES).......................................................................................37
7.2.6.1 Pruebas sin agua .........................................................................................37
7.2.6.2 Pruebas operacionales, con agua................................................................38
7.2.6.2.1 Pruebas sin carga ........................................................................................38
7.2.6.2.2 Pruebas con carga .......................................................................................39
7.2.6.2.3 Pruebas de rechazo de carga ......................................................................39
7.2.6.2.4 Pruebas adicionales.....................................................................................40
7.2.6.3 Pruebas requeridas por el COES.................................................................40
7.2.7 PRUEBAS DE VERIFICACION DE CARACTERISTICAS
GARANTIZADAS .........................................................................................40
7.2.7.1 Pruebas de caudal .......................................................................................41
7.2.7.2 Pruebas de altura neta.................................................................................41
7.2.7.3 Pruebas de eficiencia de la turbina ..............................................................41
7.2.7.4 Pruebas de Potencia de la Turbina..............................................................42
7.2.7.5 Pruebas de potencia en barras de 138 kV...................................................42

TR – PARTE VII
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE,

7.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE
7.1.1 ALCANCES DEL MONTAJE
Todos los trabajos requeridos para efectuar las actividades de montaje de los equipos
electromecánicos deberán ser ejecutados por el CONTRATISTA bajo su entera dirección,
coordinación, control y responsabilidad.
Para dar cumplimiento a los requisitos especificados en esta sección, el CONTRATISTA

deberá realizar todos los trabajos y actividades requeridos para cumplir satisfactoriamente
con los procedimientos de montaje, estos son:
- Planificar en forma detallada y cuidadosa el desarrollo de todas las actividades

correspondientes, incluido el suministro de los equipos de montaje, materiales,
consumibles, mano de obra, instalaciones, energía, agua, combustibles, etc.
- Para cada equipo a ser montado por el Contratista presentara un plan de
procedimientos indicando: secuencia de actividades, duración de cada actividad,
personal, equipos, instrumentos y herramientas especiales a ser empleados.
- Llevar acabo la construcción y administración de las instalaciones propias del
CONTRATISTA requeridas para almacenar y proteger los equipos y para realizar
la preparación de los equipos para el montaje.
- Descargar cuando se reciban ene el sitio de las obras todos los equipos o partes
del equipo objeto del Contrato.
- Examinar cuidadosamente el estado en que se reciben, en el sitio de las obras,
todos los materiales y equipos objeto del contrato, el CONTRATISTA será
responsable de proveer equipos y partes de buena calidad y libres de defectos o
daños producto del transporte.
- Proveer el adecuado almacenamiento de los equipos tomando todas las
previsiones necesarias para la preservación y protección de los mismos, y para el
manejo y ordenamiento de estos en los sitios de almacenamiento.
- Transportar todos los equipos, accesorios y componentes desde el sitio de
almacenamiento hasta el montaje.
- Proveer todos los equipos y herramientas requeridos para el montaje. Todos los
equipos y herramientas deberán ser de tal tipo y características que se garantice
que todas las actividades se realicen en forma segura y confiable y se proteja
tanto personas como los equipos objeto del montaje.
- Proveer toda la mano de obra y demás recursos humanos necesarios para dirigir
coordinar, ejecutar, controlar y administrar todas las actividades propias del
montaje.
- Efectuar todas las actividades requeridas para preparar adecuadamente las piezas
para el montaje.
- Dirigir, coordinar y controlar todas las actividades que correspondan al montaje.
- Cooperar con los representantes de la Supervisión y EGEMSA destinados a las
verificaciones del proceso del montaje.

- Suministrar toda la información solicitada en el numeral “Formatos para el control

de las actividades de montaje” y someter los mismos a la aprobación de las
Supervisión.
7.1.2 FORMATOS PARA EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MONTAJE
El CONTRATISTA deberá presentar con la debida anticipación para aprobación de la

Supervisión los siguientes documentos:
- Formatos empleados para realizar el inventario semanal de los equipos que se

encuentren almacenados.
- Documentos que describan en forma escrita y grafica, el esquema organizacional
del CONTRATISTA y los recursos humanos que destine para realizar las labores
de descargue, manejo, almacenamiento, transporte de los equipos al sitio de
montaje y montaje, como también los responsables de área, equipos, etc.
- Protocolos empleados para registrar las verificaciones y control del montaje de
equipos, donde se precisen los resultados de las operaciones, como son controles
dimensionales, tolerancias, cotas de nivel, torques de apriete, controles de
cantidad, verificaciones de conexiones eléctricas, controles de acabado superficial,
cumplimiento de normas, pruebas especificas etc.
- Informes de avance del montaje.
- Programas de trabajo que propuestos para realizar todas las actividades de
montaje, incluidos los cronogramas y rutas criticas.
El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de la Supervisión tanto los formatos

propuestos (documentos en blanco) a emplearse en las actividades descritas en este
numeral, como los documentos llenados después de realizar dichas actividades. El
CONTRATISTA deberá entregar el número de ejemplares solicitados por la Supervisión
para cada documento.
7.1.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL
Será responsabilidad exclusiva del CONTRATISTA velar por al seguridad del personal y
de los equipos que están a su cargo; deberá implantarse un reglamento de seguridad e
higiene y un sistema de seguimiento para garantizar que todo el personal acate las
correspondientes normas El reglamento deberá establecer, claramente, los
procedimientos que se seguirán para la inspección, operación y manejo de equipos, para
movilización de cargas, para el transporte de personal, para la dotación del personal de
acuerdo con las diferentes áreas de trabajo y oficios, para los casos de siniestros y
accidentes, etc.
El CONTRATISTA deberá disponer de un equipo completo que cumpla con las normas de
seguridad industrial para primeros auxilios y vehículos permanentemente listos para el
transporte de personal accidentado al centro medico. Así mismo, deberá asignar, a
miembros de su personal, las funciones de supervisores de seguridad y deberá entrenar
personal para responder de manera rápida y efectiva a los siniestros de más común
ocurrencia en este tipo de montajes.
Todas las instalaciones montadas por el CONTRATISTA y los sitios de trabajo que lo
requieran deberán tener las previsiones mínimas de protección contraincendio, tales
como extinguidotes portátiles u otros medios apropiados, de acuerdo con el tipo de
materiales que se requiera proteger o que se encuentren en el lugar.

El CONTRATISTA deberá presentar un programa completo de seguridad industrial para

cada frente de trabajo, y disponer de personal capacitado para velar por el cumplimiento
de las normas de seguridad.
7.1.4 MEDIO AMBIENTE
EGEMSA cuenta con el Estudio de Impacto Ambiental aprobado para las obras a
realizarse en esta segunda fase, cualquier tramite ante las instituciones gubernamentales
relacionadas al manejo de medio ambiente estarán a cargo de EGEMSA.
EGEMSA ha considerado la protección del medio ambiente como lineamiento prioritario

de sus actividades, para lo cual el CONTRATISTA deberá lograr un manejo ambiental
adecuado, acorde con el concepto de desarrollo sostenible indicado en el Estudio de
Impacto Ambiental presentado en TR-PARTE VIII “Anexos”, “Anexo Nº 7 “Información
adicional”.
En tal sentido, el CONTRATISTA deberá cumplir con los lineamientos y directivas de las
normas peruanas relevantes y las normas aplicables al sector electricidad, en especial lo
expuesto en el Reglamento de Protección Ambiental de las Actividades Eléctricas
(D.S. Nº 029-94-EM), y las pautas orientadoras de la Guía de Estudios de Impacto
Ambiental para las Actividades Eléctricas.
EGEMSA ha elaborado un plan de manejo ambiental teniendo en cuenta que las obras
serán efectuadas de acuerdo a lineamientos técnico-legales que garanticen el buen
manejo ambiental de la actividad y la obligación de subsanar todos los impactos
ocasionados por las actividades.
El cumplimiento del Plan de Manejo se verificará mediante informes mensuales donde se

reporte los eventos ocurridos durante el periodo.
Finalmente se elaborará el plan de contingencias y cierre tomando como criterio básico el

compromiso de la empresa en establecer una política de reacondicionamiento y
restauración de las zonas utilizadas en sus actividades para devolverlas a su estado
natural, en la medida de lo posible, al concluir el proyecto.
7.1.5 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DEL EQUIPAMIENTO

ELECTROMECANICO
El CONTRATISTA deberá elaborar los procedimientos de montaje para todo el

equipamiento electromecánico de la segunda fase, estos procedimientos deberán ser
entregados junto con el estudio definitivo del proyecto y deberán tener la aprobación de la
Supervisión antes del iniciar el montaje de los equipos.
7.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO
7.2.1 PRUEBAS DE MATERIALES Y EQUIPOS
7.2.1.1 Aspectos generales
Todos los materiales y equipos, incluidas sus partes, componentes, sub ensambles y los
productos ya terminados, que formarán parte del trabajo y del suministro, tendrán que ser

probados y examinados por el CONTRATISTA, pasar satisfactoriamente todas las

pruebas indicadas en la norma correspondiente y ser aprobados por la SUPERVISION.
7.2.1.2 Pruebas de componentes de producción especial
Todos los componentes de producción especial y sus partes de repuesto deberán ser
probados. Se consideran componentes de producción especial aquellas partes del equipo
que son fabricadas en cantidad limitada y específicamente para este suministro, incluidas
sus partes de repuesto.
7.2.1.3 Pruebas de componentes de aplicación normalizada
Los componentes o partes de producción en serie también tendrán que ser probados por
el CONTRATISTA y cumplir con todos los requisitos especificados en estos documentos
y en las normas correspondientes.
7.2.1.4 Protocolos de pruebas
El CONTRATISTA elaborará los formatos de los protocolos para el registro oficial de las
mediciones, demás verificaciones y para el procesamiento de datos e información. Dichos
formatos deberán presentarse a la SUPERVISION, para su aprobación dentro de un
tiempo prudencial, de tal forma que puedan ser aprobados 15 días antes de la iniciación
de las pruebas.
Efectuadas las pruebas, los resultados de éstas deberán presentarse en los protocolos,
incluyendo toda la información requerida para determinar el cumplimiento de las
especificaciones aplicables a los materiales, componentes y equipos, como se indica más
adelante.
El CONTRATISTA entregará luego a la SUPERVISION los protocolos de las pruebas

para su respectiva revisión y aprobación, presentará tres (3) copias de cada uno de los
protocolos. No obstante, el CONTRATISTA recopilará y conservará los registros
completos de todas las pruebas y mantenerlos a disposición de la SUPERVISION.
Los protocolos de pruebas deberán contener obligatoriamente la siguiente información:
1. En la carátula deberán llevar el siguiente rotulo “La aprobación no libera al

CONTRATISTA de su responsabilidad contractual para cumplir con las
especificaciones, la exactitud de los planos del proyecto, corregir detalles, realizar
ajustes para garantizar la buena calidad de los materiales y la fabricación de los
equipos”
2. Identificación clara del equipo, de los ensambles o sub ensambles, componentes y

materiales que han sido probados. EL CONTRATISTA anexará los planos,
diagramas, esquemas y fotografías que sean necesarios para su posterior
verificación.
3. El número, titulo, revisión y fecha de los planos correspondientes, debidamente

aprobados por la SUPERVISION, que sean utilizados para las pruebas.
4. Listado de equipos y herramientas a emplearse durante las pruebas, que incluya

sus características técnicas e instrucciones de uso, catálogos, etc..

5. El propósito y el alcance de las pruebas, tales como: pruebas de materiales,

mecánicas y eléctricas, control dimensional, ensayos no destructivos, exámenes
del acabado de las superficies maquinadas o pulidas, pruebas operativas y otras.
6. Los reportes de las pruebas indicarán las características y las propiedades

requeridas de los materiales y/o equipos. También se incluirán catálogos de
instrumentos, curvas y registros de las pruebas. Esta información deberá ser
entregada en forma impresa y en archivos digitales.
7. Las pruebas que se realicen sin presencia de la SUPERVISION, en los casos en

que haya sido previamente acordada su presencia, no serán aceptadas ni
aprobadas por la SUPERVISION y se considerarán como no realizadas.
7.2.1.5 Normas para las pruebas
Para la realización de las pruebas de los equipos y partes, el CONTRATISTA deberá

emplear las normas recomendadas en estas especificaciones, así como las indicadas en
TR-PARTE VIII “ANEXOS”, Anexo N° 3 “normas internacionales” de las presentes bases,
donde se muestra un listado de normas técnicas para el diseño, montaje y pruebas de
puesta en servicio del equipamiento mecánico, eléctrico y de control, el CONTRATISTA
deberá hacer entrega a EGEMSA de todas las normas indicada en este anexo.
Sin embargo, es importante indicar que el listado del anexo es referencial, siendo
responsabilidad del Contratista entregar como mínimo 02 copias de cada una de las
normas que ha de emplear en las pruebas de los equipos y con la debida anticipación,
aun si estas normas no han sido indicadas en las bases.
7.2.1.6 Costos de las pruebas
Todos los costos de las pruebas y ensayos de todos los suministros correrán por cuenta
del CONTRATISTA.
7.2.2 TIPOS DE PRUEBAS
7.2.2.1 Pruebas en fábrica
El CONTRATISTA deberá prever la ejecución de pruebas en fábrica para los equipos y

componentes a ser instalados en la segunda fase de rehabilitación de la CHM, serán
ejecutadas en los talleres y laboratorios del fabricante, donde se deberá proporcionar
todos los equipos y materiales que fueran necesarios. Las pruebas se realizarán de
acuerdo con la última versión de las normas aplicables a cada equipo, las cuales son
indicadas en la descripción de pruebas de cada equipo.
El CONTRATISTA deberá confirmar por escrito sobre la ejecución de una determinada

prueba en fabrica con una anticipación no menor de 30 días previos a su realización,
adjuntando toda la documentación técnica requerida para cada equipo especifico, la cual
deberá ser obligatoriamente aprobada por la SUPERVISION antes de dar visto bueno a
la ejecución de la prueba. La información alcanzada por el CONTRATISTA deberá
contener mínimamente lo siguiente:
- Fecha de inicio, lugar y duración de las pruebas.

- Listado de las pruebas a realizarse.

- Método, procedimiento y norma aplicable para cada prueba.
- Formato de protocolo de pruebas
Al culminar las pruebas, el fabricante deberá entregar cinco (05) copias de los protocolos
de pruebas firmados por los representantes del proveedor (fabricante), el
CONTRATISTA, la Supervisión y EGEMSA, según corresponda. Los protocolos deberán
incluir un informe detallado de los resultados, con datos de medidas, diagramas, gráficos,
etc. Esta información deberá ser entregada en forma impresa y en archivos digitales.
La aceptación del certificado de los reportes de pruebas efectuadas, no releva al

fabricante y el CONTRATISTA de su responsabilidad para con el equipo, en caso de que
éste falle o se encuentren errores posteriores.
Si las pruebas revelasen deficiencias en el equipo o parte, la Supervisión o EGEMSA

podrá exigir la repetición de todas las pruebas que en su opinión fuesen necesarias para
asegurar la conformidad con las exigencias del Contrato. Los gastos por dichas pruebas
suplementarias serán cubiertos por el CONTRATISTA.
La aprobación de las pruebas y la aceptación de los certificados (informes) de ensayos

no liberan de ninguna manera al CONTRATISTA de sus obligaciones contractuales.
Pruebas en fábrica con participación de EGEMSA y la Supervisión
El listado de equipos o partes cuyas pruebas en fabrica tengan la participación de

personal de EGEMSA o la Supervisión deberá ser definido en forma conjunta entre
EGEMSA, la Supervisión y el CONTRATISTA con una anticipación no menor a cinco
meses previos al inicio de las obras de montaje, los equipos a ser considerados
mínimamente, sin ser de carácter limitativo, son los siguientes:
1. EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO
En la casa de maquinas:
- Alternador(es) (incluye bobinas del estator, bobinas del rotor y otros

componentes)
- Seccionador(es) de grupo
- Sistema(s) de excitación (regulador y circuitos de potencia)
En el patio de llaves
- Banco de transformadores de potencia monofásicos o transformadores

trifásicos
- Interruptores de potencia 138 kV
2. EQUIPAMIENTO MECANICO
- Válvula mariposa
- Válvula(s) esférica(s)
- Rodetes
- Inyectores o alabes directrices
- Cojinete(s) guía turbina

- Cojinete(s) combinado empuje-guía

- Equipamiento(s) del sistema de regulación de velocidad (incluye regulador)
3. EQUIPAMIENTO DE CONTROL
- Autómatas
- Servidores, estaciones de operación, HIS (en caso de suministro nuevo)
Para las pruebas en fábrica, el CONTRATISTA asumirá todos los gastos de estadía y
transporte incurridos por el personal que EGEMSA designe, los cuales serán 2 personas
por prueba.
7.2.2.2 Pruebas preoperativas
Las pruebas preoperativas de los equipos deberán incluir todas las inspecciones
efectuadas previamente así como los ensayos de operación después de terminado su
montaje y antes de la puesta en servicio. Las pruebas de los equipos deberán demostrar:
- La terminación completa de las obras y trabajos de montaje.

- La correcta terminación del ensamble e instalación, según los planos e
instrucciones.
- La seguridad de las obras y del equipo bajo las condiciones de operación.
Durante las pruebas preoperativas, todos los equipos mecánicos y sus instalaciones
deberán ser inspeccionados y probados para verificar su correcta alineación, posición,
ajuste, espaciamiento, y el cumplimiento de todos los requerimientos que puedan afectar
la operación satisfactoria. Así mismo, los equipos eléctricos y sus instalaciones deberán
ser inspeccionados y probados para verificar su correcta conexión, instalación,
aislamiento, puesta a tierra, calibración de los instrumentos de medición, dirección de
rotación de los motores, alineamiento y balanceo de motores, etc. Las pruebas
preoperativas estarán destinadas, pero no necesariamente limitadas, a determinar
pérdidas, fugas, sobrecalentamientos, e identificar irregularidades que puedan afectar la
operación normal de los equipos.
Todas las pruebas deberán ejecutarse de acuerdo con las normas aplicables e
instrucciones de los respectivos fabricantes, y deberán permitir la comprobación de que el
equipo ha sido diseñado, fabricado e instalado de acuerdo con las exigencias de las
especificaciones.
7.2.2.3 Puesta en servicio
La puesta en servicio propiamente dicha de los equipos comprende el conjunto de

pruebas y ensayos que se llevarán a cabo bajo condiciones reales de operación. La
puesta en servicio se hará, de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes de los
equipos y será preparada, dirigida, ejecutada y controlada por el CONTRATISTA.
El programa de pruebas de puesta en servicio deberá ser elaborado por el

CONTRATISTA y presentado a la SUPERVISION con la debida anticipación. Para
proceder con la ejecución de estas pruebas el CONTRATISTA deberá contar con la
aprobación de los procedimientos y protocolos respectivos por parte de la
SUPERVISION.

La puesta en servicio incluirá, además, todos los trabajos adicionales que serán
necesarios para asegurar un correcto ajuste de controles y elementos de seguridad,
corrección de posibles fallas y defectos que puedan ser descubiertos durante las pruebas
y ensayos de operación.
Los equipos deberán operar sin vibraciones anormales y otros defectos que puedan
acortar la vida útil de los mismos.
7.2.3 PRUEBAS DEL EQUIPAMIENTO MECANICO
7.2.3.1 Represa
7.2.3.1.1 Sistema de rejas y limpiarejas
Los siguientes ensayos deberán ser llevados a cabo en el sistema de rejas de limpieza:
Las pruebas deberán efectuarse en las condiciones críticas de arrastre de algas y basura.
a) En seco
Para completar todos los ajustes, el CONTRATISTA deberá demostrar que los
montajes de las rejas son de una estructura de soporte buena, y que los paneles
individuales pueden ser removidos sin dificultad.
Las operaciones de la maquina de limpieza de la rejilla deberán asegurar que

todos los movimientos (movimientos de carga, de limpieza y de traslado de carga)
son posibles. La maquina de limpieza deberá ser capaz de operar sin dañar la
cubierta de protección de las rejillas.
b) Ensayos de operación final
Las rejillas deberán funcionar con un flujo igual al flujo nominal de la planta. No
habrá evidencia de vibraciones inducidas que eventualmente puedan causar
agrietamiento por fatiga de las barras de la rejilla.
Las pruebas de la maquina de limpieza serán repetidas de acuerdo a las
exigencias de la Supervisión.
7.2.3.1.2 Compuertas de toma y de purga
Los siguientes ensayos deberán ser llevados a cabo en las compuertas:
a) En seco
Como complemento de todos los ajustes a satisfacción de la Supervisión, el

CONTRATISTA deberá realizar un mínimo de 3 operaciones completas en cada
compuerta a través de todo el rango de su desplazamiento. El CONTRATISTA
verificara las luces de sellado de cada compuerta en su posición cerrada. El
CONTRATISTA verificara igualmente las luces de los rodillos, muelles,
amortiguadores y sellos de los miembros guía en cada compuerta en las
posiciones abierta y cerrada.
Se deberá verificar que el acabado superficial de protección anticorrosión de todos

los elementos no han sido dañados y han sido correctamente aplicados y

mantenidos durante el montaje, de otra forma EL CONTRATISTA deberá rectificar

las anomalías encontradas de acuerdo a los procedimientos establecidos en las
normas que correspondan
b) Ensayos de operación final
Los ensayos de operación especificados “en seco” también deberán ser llevados a
cabo después de que el nivel de agua alcance el de operación normal. Estos
ensayos deberán ser programados con la Supervisión y llevados a cabo por el
CONTRATISTA.
Cualquier defecto que se manifieste evidente durante el ensayo deberá ser

corregido inmediatamente y los ensayos deberán ser continuados hasta que la
instalación, como un todo, sea satisfactoria.
Las compuertas serán izadas y bajadas varias veces a través de toda su longitud
de carrera. El primer requisito de aceptación deberá ser que cada compuerta
opere suavemente y sea hermética. Las compuertas deberán estar libres de
infiltraciones a satisfacción de la Supervisión.
7.2.3.1.3 Desarenador
Los ensayos del sistema oleohidraulico de la nave desarenadora deberán ser llevados a
cabo de conformidad con el procedimiento de puesta en servicio del fabricante.
Las tuberías, válvulas y demás accesorios deberán ser sometidos a pruebas de presión y
hermeticidad.
a) En seco
Después de culminado el montaje, a completa satisfacción de la Supervisión, el

CONTRATISTA deberá realizar pruebas completas de accionamiento de apertura
y cierre, en todo su rango de su desplazamiento, de las compuertas de cierre
para cada conducto de purga de la arena en el deposito desarenador. Las
pruebas deben satisfacer los requerimientos indicados en los procedimientos del
fabricante y los requerimientos de la supervisión.
b) Ensayos de operación final:
Los ensayos de operación especificados “en seco” también deberán ser llevados a
cabo con el caudal de agua de diseño del desarenador, bajo estas condiciones se
deberá comprobar el correcto funcionamiento con las diferentes variantes de
ajuste individual del sistema de desarenado, como son volumen de arena
depositada, numero de intervalos de purgas, abertura de las compuertas, duración
de la purga, etc., comprobando en cada caso el cumplimiento de las
características de diseño.
Las pruebas del sistema de desarenado comprenderán también la comprobación

del rendimiento del sistema de desarenado, para lo cual, bajo condiciones de
funcionamiento a caudal nominal, se tomaran varias muestras del agua a la salida
de la nave desarenadora y se realizará el análisis de estas muestras, con el objeto
de verificar el tamaño de las partículas de arena y sólidos en suspensión

encontrados, que deberán corresponder a las características de diseño de la

nave.
Las pruebas de desarenado se deberán efectuar en las condiciones criticas de

arrastre de sólidos en suspensión del río, periodo de avenida.
7.2.3.2 Turbina
7.2.3.2.1 Pruebas y ensamble en fábrica
Cada turbina deberá ser completamente ensamblada en los talleres del fabricante
y todas las partes que se unen entre si deberán ser adecuadamente marcadas
con señales de guía, identificadas y/o espigadas para asegurar un correcto
ensamble y alineamiento en el sitio, excepto donde se requieran espigas
especiales, que solamente puedan ser insertadas después del ensamble en el
sitio de las obras y allí perforadas.
B. Pruebas de operación
Las agujas y los servomotores de las agujas, los deflectores y los servomotores
de los deflectores, deberán ser operados en todo su movimiento, como se
requiera, para demostrar que los mecanismos de operación funcionan
adecuadamente, sin ningún tipo de interferencias o trabas.
Los alabes directrices y su servomotor deberán ser operados en todo su

movimiento, como se requiera, para demostrar que los mecanismos de operación
funcionan adecuadamente, sin ningún tipo de interferencias o trabas.
C. Control dimensional y protocolos
Las dimensiones principales y las tolerancias u holguras de ensamble deberán ser

medidas y registradas en los formatos de protocolo de las pruebas en taller,
preparados por el fabricante de la turbina.
7.2.3.2.2 Pruebas en sitio
Las pruebas en sitio de la turbina, como parte de las pruebas de puesta en

servicio del(los) grupo(s) generador(es), son incluidas en el numeral 7.2.6 y
7.2.7.
7.2.3.3 Sistema de regulación
El regulador y los equipos auxiliares deberán ensamblarse y someterse a pruebas

en fabrica, de acuerdo con las recomendaciones de la ultima versión de la IEC
60308 “código internacional para pruebas de sistemas de regulación de velocidad
para turbinas hidráulicas”, o de la última versión del código ANSI/ASME PTC 29

para pruebas de potencia de “Sistemas de regulación de velocidad para turbinas

hidráulicas de unidades generadoras”, siempre que ellos sean complementarios,
con excepción de aquellos parámetros y características que requieran pruebas y
medidas en el campo. Si hubiera alguna discrepancia, prevalecerá la IEC-308.
El CONTRATISTA deberá entregar, para aprobación de la SUPERVISION, una

descripción detallada de los procedimientos y equipos que se utilizaran en cada
prueba, Durante la ejecución de las pruebas deberán efectuarse registros por
medio de equipos apropiados.
B. Pruebas operacionales
Las pruebas operacionales, como también las pruebas de rutina, deberán

realizarse en los siguientes equipos y/o dispositivos para demostrar que ellos
funcionan apropiadamente y que cumplen los requerimientos de las
especificaciones: unidades de bombeo, interruptores de presión, válvulas de
alivio, válvulas de descarga, válvulas de flotador, válvulas de aire de frenado,
interruptores de velocidad, indicadores remotos y locales, medidores de presión,
dispositivos de control manual-automático del regulador, interruptores de control,
válvulas solenoide, indicadores de velocidad, interruptores limite, indicadores de
posición y cualquier otro que se requiera.
Deberán verificarse y ajustarse, todos los dispositivos que lo requieran, en todo su

rango de ajuste, y luego deberán fijarse en su posición final de modo que tan solo
se requiera un ajuste mínimo, después del montaje, en el sitio. Los dispositivos
eléctricos deberán someterse a pruebas normalizadas de acuerdo con las
condiciones aplicables de ANSI, IEEE, IEC, NEMA. El cableado deberá someterse
a pruebas de continuidad punto a punto del circuito. Las pruebas dieléctricas
deberán hacerse entre todos los circuitos sin conexión a tierra y la tierra, entre
conductores de polaridad opuesta y a través de los contactos para todos los
interruptores de control y auxiliares.
Los tanques de aceite y de aire a presión (u otro sistema a emplearse), los

cilindros, tuberías y válvulas deberán someterse en la fábrica a una prueba de
presión hidrostática, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean
aceptadas por la Supervisión.
Las diferentes partes del equipo deberán marcarse durante el ensamble en fábrica
para asegurar el correcto ensamble en el sitio.
7.2.3.3.2 Pruebas en el sitio
Todo el sistema de regulación deberá probarse en sitio después de su instalación

para determinar el correcto ajuste de los equipos, para así comprobar si su
operación satisface las condiciones y requerimientos establecidos en las
especificaciones técnicas.
A. Pruebas sistema oleohidráulico
Como mínimo, deberán realizarse las siguientes pruebas.

- Todo el sistema de tuberías para manejo de aceite, así como el tanque de

presión, deberán someterse a pruebas hidrostática, a la presión indicada en
las normas que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión
- Deberá realizarse una verificación del correcto funcionamiento de todos los
mecanismos y dispositivos de operación, de los dispositivos de control y
protección, de las válvulas o mecanismos de aislamiento, de las válvulas de
alivio de presión y de los elementos y dispositivos de seguridad.
B. Pruebas del(los) regulador(es) de velocidad
El regulador y todos los mecanismos y dispositivos de operación asociados

deberán revisarse para detectar y corregir irregularidades tales como:
oscilaciones, vibraciones, bloqueo de las articulaciones, fricción u operación
defectuosa del regulador o de los dispositivos de ajuste y control. Las pruebas
deberán considerar mínimamente lo siguiente:
- Control de las conexiones con el regulador.

- Alimentaciones del regulador
- Alimentaciones de los posicionadores
- Pruebas de las entradas lógicas.
- Pruebas de las salidas lógicas.
- Pruebas de las entradas analógicas.
- Pruebas de las salidas analógicas.
- Pruebas de las entradas de frecuencia.
- Pruebas de funcionamiento de los circuitos de comunicaciones
- Pruebas de escalón
- Ensayos de verificación de los tiempos de respuesta del regulador.
- Reglaje los sistemas copiadores correspondientes a la totalidad de equipos de
la(s) turbina(s).
- Pruebas de las protecciones del regulador
- Pruebas de los disparos y de las sobrevelocidades.
C. Pruebas operacionales
Todo el sistema de regulación deberá probarse para determinar si cumple con lo

especificado en TR-V “ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO
MECANICO” y TR-VI “ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPAMIENTO
ELECTRICO Y DE CONTROL”, en lo que concierne al sistema de regulación de
velocidad.
7.2.3.4 Válvula(s) esférica(s)
La válvula de admisión, con su mecanismo de operación, dispositivos de control,

elementos de bloqueo e indicadores, deberá ensamblarse completamente en
fábrica para verificar el ajuste de todos sus componentes. Después de
ensamblada la válvula, cada uno de los componentes, que por razones de
transporte se deben desensamblar, deberán identificarse claramente por medio de

contramarcas o clavijas para asegurar un correcto reensamble y alineamiento en

el sitio.
Las partes integrantes de la válvula esférica deberán ser probadas de acuerdo a

las normas de ensayos no destructivos (END).
La válvula de admisión completamente ensamblada, con su mecanismo de

operación y su sistema de control, deberá someterse a las siguientes pruebas:
B. Pruebas operativas
La válvula completamente ensamblada deberá someterse varias veces a ciclos

completos de apertura y de cierre para comprobar su operación satisfactoria, con
medición y comprobación del desplazamiento.
C. Pruebas de presión
Con las extensiones de tuberías de la válvula instaladas y cerradas por medio de

tapones de prueba y con el rotor-obturador en posición “abierto”, el cuerpo de la
válvula y las extensiones de tubería deberán someterse a una prueba de presión
hidrostática, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas
por la Supervisión, como mínimo. La presión deberá incrementarse
progresivamente.
Luego de la prueba de presión hidrostática, el rotor-obturador deberá moverse

hasta su posición de cierre; el sello de operación deberá aplicarse. Con la válvula
en esta posición, y removido el tapón de prueba de aguas abajo, la presión sobre
el lado de aguas arriba del rotor de la válvula deberá incrementarse hasta la
presión indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión.
D. Pruebas de fugas
Una vez efectuadas las pruebas de presión indicadas en el numeral anterior, con
resultados satisfactorios, deberán removerse la extensión de la tubería y el tapón
de pruebas de aguas abajo, y la válvula deberá cerrarse. Cuando la válvula esté
completamente cerrada, deberá aplicarse, sobre el lado de aguas arriba del rotor-
obturador, una presión hidrostática indicada en las normas que apliquen y sean
aceptadas por la Supervisión, con la finalidad de verificar la hermeticidad del sello
de operación. En forma similar, deberá determinarse la hermeticidad del sello de
mantenimiento. EL CONTRATISTA deberá suministrar un registro completo de la
cantidad de fugas medida a través de los sellos de la válvula.
La junta de desmontaje deberá someterse, en fábrica, a la prueba de

estanqueidad. Para tal fin EL CONTRATISTA deberá proveer todos los accesorios
requeridos y tomar todas las previsiones necesarias en el diseño de la junta.
El servomotor para operación de la válvula esférica deberá someterse, en fábrica,

a pruebas hidrostáticas, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean
aceptadas por la Supervisión

A. Pruebas preoperativas
Después de instalada cada válvula de admisión deberá someterse varias veces a

ciclos completos de apertura y cierre para verificar si funciona correctamente. Los
controles de la válvula de admisión deberán accionarse para verificar si las
funciones correspondientes se ejecutan satisfactoriamente. Los controles deberán
calibrarse de acuerdo con los puntos de ajuste seleccionados.
Durante el llenado de la conducción deberá hacerse un registro del

desplazamiento tanto de la válvula esférica como de la junta de montaje de la
extensión de tubería de aguas abajo de la válvula para asegurarse de que no se
presenten esfuerzos indebidos ni sobre la base de la válvula, ni sobre la junta de
montaje, ni sobre los anclajes. Igualmente, deberá observarse si se presentan
fugas a través de los sellos.
B. Pruebas operacionales
Después de las pruebas preoperativas, deberán efectuarse las siguientes pruebas

operacionales:
- Con presiones equilibradas, la válvula deberá operarse en ambos sentidos,

de apertura y de cierre, a fin de verificar y de ajustar los tiempos de apertura
y de cierre.
- La válvula esférica deberá someterse a pruebas de cierre con flujo para
determinar, gradualmente, su capacidad para controlar y para cortar el
caudal, en situaciones de emergencia. Las pruebas se realizarán contra un
cuarto (1/4), un medio (1/2), tres cuartos (3/4) y el máximo flujo a través de
la turbina, bajo el salto máximo disponible. El cierre de la válvula se
considera con aplicación del sello.
- Las pruebas de cierre con flujo de la válvula esférica deberán efectuarse
antes de las pruebas de rechazo de carga de la unidad generadora.
- Después de ejecutadas las pruebas de puesta en servicio de la unidad y las
pruebas de cierre de emergencia de la válvula esférica, deberán medirse
nuevamente las fugas a través de ésta, para verificar si satisfacen la
garantía establecida en el formulario de la Propuesta.
- Luego de la ejecución de la pruebas, deberá efectuarse una reinspección de
la válvula esférica para verificar si todas sus partes y componentes se
encuentran en buen estado y si no se han presentado cambios, desajustes o
desarreglos durante la ejecución de las pruebas.
7.2.3.5 Sistema de agua de refrigeración
7.2.3.5.1 Ensamble y pruebas en fábrica
Las bombas deberán ensamblarse y probarse en fábrica para asegurarse de que operan
adecuadamente. Cada bomba deberá operarse continuamente con la presión nominal. La
presión de operación deberá incrementarse paulatinamente y registrase valores, a fin de
determinar las curvas “presión-caudal” y “potencia-caudal”, de acuerdo a las curvas de
operación del fabricante.

Los intercambiadores de placas deberán probarse en fábrica para verificar su

hermeticidad; además, deberán ser sometidos a una prueba hidrostática, a la presión
indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión
Los filtros automáticos de limpieza deberán ser probados en fábrica para verificar su
correcto funcionamiento con el caudal y presión nominales.
7.2.3.5.2 Pruebas en sitio y puesta en servicio
Una vez instalados los equipos con sus tuberías, válvulas, controles y demás
componentes, y antes de la aceptación final, EL CONTRATISTA deberá realizar pruebas
para verificar si los equipos cumplen los parámetros de diseño aprobados por la
SUPERVISION para lo cual deberá elaborar con anterioridad un manual y presentarlo a
la aprobación de la SUPERVISION sobre las verificaciones y pruebas que deberán
realizarse.
Entre las diferentes pruebas se deberá incluir mediciones de “presión-caudal” y “potencia-

caudal” en varios puntos de operación de las bombas; se verificará la hermeticidad del
sistema y se simularán todos los casos de operación y actuación de los sistemas de
protección y alarmas, así como de los intercambiadores de placas y sus filtros
automáticos.
Los sistemas de tuberías, después de instalados, deberán someterse a una prueba

hidrostática, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas por la
Supervisión.
Las pruebas del sistema de refrigeración realizadas en forma conjunta con las pruebas de
puesta en servicio del(los) grupo(s) generador(es) son indicadas en el numeral 7.2.6
7.2.3.6 Sistema de aire comprimido
7.2.3.6.1 Pruebas en fábrica
Las unidades compresoras de aire deberán ser suministradas completamente

ensambladas, previamente deberán realizarse las pruebas de rutina en fábrica y
presentase los protocolos de pruebas.
Los tanques de aire a presión, tuberías y válvulas deberán someterse en fábrica a una
prueba de presión hidrostática, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean
aceptadas por la Supervisión.
El sistema automático de secado de aire deberá ser probado en fábrica de acuerdo a los
procedimientos del fabricante.
Una vez instalado en el sitio el sistema de aire comprimido, el CONTRATISTA deberá

realizar las pruebas a los diferentes componentes, a fin de verificar si cumplen los
parámetros de diseño especificados, para lo cual deberá elaborar con anterioridad un
procedimiento de pruebas y presentarlo para la aprobación de la SUPERVISION. Con
base en los resultados de las verificaciones y prueba que se realicen para poner en
servicio el sistema, el CONTRATISTA deberá preparar un informe completo.

Entre las diferentes pruebas deberán incluirse la verificación de la operación misma de

los compresores, la correcta operación del sistema de control de los compresores, del
sistema automático de secado de aire y la hermeticidad del sistema de distribución de
aire.
El sistema de distribución de tubería deberá ser sometido, adicionalmente a una prueba

de presión estática, a la presión indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas
por la Supervisión.
7.2.3.7 Sistema de ventilación y climatización
El equipamiento principal del sistema de ventilación y climatización deberá someterse a

pruebas en fábrica, como son los grupos frigoríficos, centrales de tratamiento de aire,
ventiladores, tuberías etc., para verificar el funcionamiento y ajuste de todos sus
componentes, deberán presentarse los protocolos de pruebas.
Las pruebas siguientes serán llevadas a cabo en el sitio, para lo cual el CONTRATISTA
proporcionara todo el personal competente y todos los otros servicios y acoplamientos
necesarios para una prueba correcta y puesta en servicio del equipo respectivo.
A. Pruebas de presión
Los diferentes sistemas de tubería, después del montaje deberán ser sometidos a
una prueba de presión estática, a la presión indicada en las normas que apliquen
y sean aceptadas por la Supervisión.
B. Pruebas de funcionamiento del sistema de ventilación
Para esta prueba la central de generación deberá estar operando a plena carga, y
consistirá en la medición de las siguientes variables, a fin de verificar el
cumplimiento de las condiciones de diseño del sistema de ventilación y
climatización de la casa de maquinas:
- Control de temperaturas
- Control de humedades relativas correspondientes.
- Cantidad de condensación
- Nivel de ruido
También deberán ser probados los sistemas de control y dispositivos de

protección.
7.2.3.8 Sistema de protección contra incendio
Una vez instaladas, todas las tuberías deberán probarse hidrostáticamente, a la presión
indicada en las normas que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión.

Todos los sistemas de protección contra incendio deberán ser probados para garantizar
su efectividad, para lo cual se simularán todas las condiciones de operación y vigilancia,
tanto de los sistemas de detección como de los de extinción.
En el sistema de detección de incendio se deberán realizar pruebas individuales de

simulación de las condiciones de incendio para verificar la actuación de los sensores
ubicados en los diversos ambientes y la correcta señalización tanto en el panel central del
sistema de detección de incendio como en el sistema de control central.
En el(los) sistema(s) de protección de incendio, tanto del(los) generador(es) como

del(los) transformador(es) de potencia, se deberán realizar pruebas para verificar la
actuación de los sensores y la correcta señalización tanto en los paneles centrales como
en el sistema de control central. Igualmente se deberá elaborar un procedimiento de
pruebas simuladas en sitio de los sistemas de extinción de fuego, tanto para el
transformador como para el generador, estos procedimientos deberán contar con la
aprobación de la Supervisión.
7.2.3.9 Tubería forzada
A. Control de calidad de la tubería al momento del montaje
Se verificará el estado de las superficies, la geometría de los elementos, los

refuerzos aplicados en fábrica, etc., dando finalmente la aceptación para el
montaje.
B. Controles de soldadura por pruebas no destructivas
Serán de acuerdo al código ASME según corresponda, estas pruebas permitirán

detectar defectos como: Porosidad, burbujas tubulares, inclusiones de forma y
orientación variadas, inclusiones alineadas, inclusiones alternadas, defectos en
cruce de soldaduras, falta de fusión, falta de penetración en la raíz, fisuras
longitudinales, fisuras transversales, socavaduras.
C. Aplicación y control de las protecciones interna y externa
Antes de la aplicación de las protecciones, deberán realizarse controles de los

procedimientos previos de limpieza y desarenado, Los controles durante la
aplicación comprenden la verificación y conformidad después de la aplicación de
cada capa y el acabado final.
D. Pruebas hidráulicas
Con la debida anticipación el CONTRATISTA presentará para aprobación el

procedimiento detallado de pruebas hidráulicas a realizarse en la tubería forzada,
estas pruebas deberán verificar lo siguiente:
- Pruebas hidrostáticas para verificar de la estanqueidad de las juntas en los

tramos de tubería forzada y a lo largo de la misma, a la presión indicada en
las normas que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión.

- Verificación del tiempo de cierre de los inyectores o alabes directrices de la

turbina y la velocidad del agua en la tubería forzada sean los indicados en
las especificaciones técnicas, de modo que no se produzcan sobre
presiones indebidas por golpe de ariete.
- Verificación de la presión y velocidad de agua en la tubería bajo las
situaciones más criticas.
- Determinación de las pérdidas hidráulicas a lo largo de la tubería para
diferentes caudales.
En las pruebas hidrostáticas deberán incluir mínimamente lo siguiente:
- Pruebas a presión nominal - Llenado de la tubería forzada con agua y

puesta en condiciones de presión nominales por no menos de dos días,
ningún defecto debe ocurrir en este periodo.
- Pruebas a presiones mayores del nominal – Se efectuarán pruebas a
presiones mayores del nominal, en las cuales se realizaran variaciones de
presión entre la presión nominal y como mínimo 1.3 veces la presión
nominal en periodos de tiempo a ser definidos con la Supervisión. Estas
pruebas servirán para verificar la estanqueidad así como el funcionamiento
estable de las tuberías, en caso de encontrarse fallas estas pruebas se
repetirán luego de efectuadas las reparaciones.
Las secciones de la tubería embutidas en concreto deberán ser
inspeccionadas por la parte interior luego de las pruebas.
7.2.3.10 Válvula mariposa
La válvula mariposa, con su mecanismo de operación, dispositivos de control,

elementos de bloqueo e indicadores, deberá ensamblarse completamente en
fábrica para verificar el ajuste de todos sus componentes. Después de
ensamblada la válvula, cada uno de los componentes, que por razones de
transporte se deben desensamblar, deberán identificarse claramente por medio de
contramarcas o clavijas para asegurar un correcto reensamble y alineamiento en
el sitio.
Las partes integrantes de la válvula mariposa deberán ser probados de acuerdo a

las normas de ensayos no destructivos (END).
La válvula mariposa, completamente ensamblada, con su mecanismo de

operación y su sistema de control, deberá someterse a las siguientes pruebas:
A. Pruebas operativas
La válvula mariposa completamente ensamblada deberá someterse varias veces

a ciclos completos de apertura y de cierre para comprobar su operación
satisfactoria.

B. Pruebas de presión
Con la finalidad de verificar la hermeticidad, la válvula mariposa se deberá

someter a una prueba de presión hidrostática, a la presión indicada en las normas
que apliquen y sean aceptadas por la Supervisión, como mínimo.
Se deberán efectuar también pruebas hidrostáticas de presión en los circuitos de

aceite a presión del sistema de accionamiento hidráulico de la válvula mariposa.
C. Pruebas operativas
Después de instalada cada válvula mariposa deberá someterse varias veces a

ciclos completos de apertura y cierre para verificar si funciona correctamente y en
los tiempos establecidos en su diseño. Los controles de la válvula mariposa
deberán accionarse para verificar si las funciones correspondientes se ejecutan
satisfactoriamente. Los controles deberán calibrarse de acuerdo con los puntos de
ajuste seleccionados.
7.2.4 PRUEBAS DEL EQUIPAMIENTO ELECTRICO
Las pruebas de los equipos se deberán realizar de acuerdo a las normas especificadas
en cada equipo, los tipos de pruebas serán definidos con anticipación y deberán tener la
aprobación de la Supervisión. La Supervisión podrá pedir al CONTRATISTA la ejecución
de pruebas no previstas en las normas.
7.2.4.1 Generador(es)
Las pruebas del(los) generador(es) deberán estar sujetas a la ultima versión de las
normas IEEE 115 "Test procedure for synchronous machines" y los requerimientos
estipulados en la norma IEC 34.
7.2.4.1.1 Pruebas en fábrica y en campo
El CONTRATISTA será responsable de todas las pruebas en fábrica y en campo en los

equipos y materiales componentes del(los) generador(es) síncrono(s).
Las pruebas incluirán todas las pruebas de rutina, eléctricas y mecánicas de acuerdo con
las normas pertinentes y/o indicadas en las especificaciones detalladas del fabricante,
para asegurar que los materiales y equipos cumplan con los requisitos de diseño y los
establecidos en las presentes bases. Para ítems no comprendidos en las normas o
mencionados específicamente en las especificaciones detalladas, las pruebas serán
acordadas con la SUPERVISION.
Las pruebas del(los) alternador(es) llevadas a cabo en conjunto con las pruebas de
puesta en servicio del(los) grupo(s) generador(es) son descritas en el numeral 7.2.6
A. Pruebas eléctricas
- Resistencia del bobinado de acuerdo con la norma IEEE 115

“Procedimientos de Pruebas para Máquinas Síncronas” y la norma IEEE 56
“Guía para el Mantenimiento del Aislamiento de Maquinas Giratorias de
Corriente Alterna”

- Resistencia del aislamiento y factor de potencia de acuerdo con la norma

IEEE 115.
- Índice de polarización de acuerdo con la norma IEEE 115.
- Prueba de rigidez dieléctrica (Potencial Superior o Hi-Pot) de acuerdo con la
norma IEEE 115.
- Prueba de aislamiento ínter laminar del estator según el método EL CID para
evaluar la integridad del aislamiento entre las laminaciones del núcleo.
- Prueba de aislamiento de pernos para compresión de núcleos.
- Prueba de aislamiento del cojinete - la integridad del aislamiento del soporte
puede evaluarse utilizando megóhmetros. La integridad del aislamiento del
soporte es esencial para lograr la expectativa de vida normal de los cojinetes.
- Medición de las constantes de la maquina.
- Medición de las características de saturación en vacío.
- Pruebas de corto circuito
- Medición de las pérdidas en el alternador
- Medición de la inercia de la maquina.
- Medición del ángulo de pérdidas dieléctricas y de corriente de absorción.
- Medición de la forma de onda
B. Pruebas mecánicas
Generalmente, las pruebas mecánicas del(los) generador(es) pueden agruparse

como pruebas de soporte, pruebas de presión y pruebas de integridad mecánica
en el resto de los componentes, en particular, las partes giratorias, ménsula
superior del generador y el sistema inferior de soporte para los frenos y gatos
mecánicos del generador.
Las pruebas de los cojinetes incluirán la verificación de la condición y composición

del metal babbit, la medida de separaciones, control de las superficies de
adherencia, etc. Las pruebas no destructivas se realizarán de acuerdo a la ultima
versión de las normas ISO 4386 “Plain bearings - Metallic multilayer plain
bearings”
Las pruebas de presión deberán efectuarse en los enfriadores de los cojinetes y

los enfriadores principales del generador.
Las pruebas mecánicas de integridad de las partes giratorias principales; es decir,

araña del rotor, anillo, ventiladores, cubos y cuchillas, etc., estarán sujetas a
exámenes no destructivos; es decir, magnéticos, ultrasónicos y penetrantes. Otras
partes del generador, es decir, las placas de compresión del estator, eje principal
y prolongaciones del eje, ménsula superior del generador, etc., también estarán
sujetos a exámenes no destructivos.
Entre las pruebas de control durante el montaje del(los) alternador(es), se

mencionan mínimamente las siguientes:
- Alineamiento de ejes Generador / Turbina, verificación de la excentricidad,

paralelismo y nivelación.
- Verificación de la excentricidad, paralelismo y nivelación del rotor y estator.
- Verificación del alineamiento y holgura de los cojinetes guía turbina y
combinado empuje guía.

- Medición de entrehierro, comprobación de la redondez (roundness) del rotor

y estator.
- Verificación de la altura, nivelación y centrado de la cruceta.
- Inspección general de la construcción y las dimensiones del alternador
- Verificación de los niveles de aceite en las cubas de los cojinetes guía y
empuje.
7.2.4.2 Sistema de excitación
Los equipos del sistema de excitación serán sometidos a las pruebas indicadas en las
normas siguientes:
IEC 726 Transformadores de tipo seco

IEC 146 Semiconductores para convertidores
IEEE 421.2 Guide for Identification, Testing, and Evaluation of the Dynamic
Performance of Excitation Control Systems
IEEE 421.3 Standard for High-Potential Test Requirements for Excitation
Systems for Synchronous Machines
ANSI/IEEE C37.18 Field discharge circuit breakers used in enclosures for rotating
electric machinery
Las normas aplicables deberán cumplir con los requerimientos de los procedimientos del
COES para el ingreso de nuevas unidades de generación al SEIN, los cuales están
incluidos en TR-PARTE VIII “ANEXOS”, Anexo N° 6 “Procedimientos COES”.
El CONTRATISTA entregará manuales con toda la información sobre las pruebas y

puesta en marcha del sistema de excitación.
7.2.4.2.1 Pruebas del Sistema Estabilizador (PSS2A)
La función apropiada del PSS2A es crítica para la operación del sistema total de la
excitación, que deberá estar conforme con los requisitos documentados en esta
especificación.
Para el sistema estabilizador PSS2A el CONTRATISTA efectuara pruebas reales y

simuladas, conforme a continuación se indica:
Las pruebas simuladas implicarán la aplicación de entradas simuladas a la excitación y la

medición de la respuesta del PSS2A en varios puntos críticos del algoritmo. El propósito
general de estas pruebas será asegurar que los fabricantes del PSS2A garanticen el
funcionamiento del PSS2A bajo todas las condiciones, y permitirá la puesta en servicio de
los mismos ajustes aplicado al grupo.
Las pruebas reales serán realizadas previa coordinación con el COES, con la
participación de representantes de este organismo, el CONTRATISTA deberá entregar
con una anticipación no menor de 15 días el procedimiento y cronograma, indicando de
manera clara las actividades y previsiones para la ejecución de las mencionadas
pruebas. Al concluir estas pruebas se entregará un informe detallado de los resultados
obtenidos.

7.2.4.3 Transformadores de potencia
Cada uno de los transformadores de potencia monofásicos o trifásicos, serán sometidos

a las pruebas de acuerdo a las normas siguientes:
ANSI C57.116 Guide for transformers directly connected to generators

IEC 60076-1 Power transformers
7.2.4.4 Interruptor de potencia
Los interruptores de potencia serán sometidos a las pruebas de conformidad a lo indicado

en las normas siguientes:
IEC 56 (y sus adendas) Interruptores de potencia para alta tensión en corriente

alterna.
IEC 60 (dos partes) Técnicas para pruebas en alta tensión.
IEC 267 Guía para las pruebas de los interruptores de potencia.
IEC 376 Especificaciones y recomendaciones para aceptación del
gas SF6.
7.2.4.5 Seccionadores de barra
Los seccionadores serán fabricados y probados de acuerdo con la última edición de las
siguientes normas:
IEC 129 Alternating current disconnector (isolator) and earthing

switches.
IEC 168 Test on indoor and outdoor post insulator for systems with
nominal voltages greater than 1000 V.
IEC 265 High voltage switches.
IEC 273 Characteristic of indoor and outdoor post insulator unit for
systems with nominal voltages greater than 1000 V.
7.2.4.6 Transformadores de tensión capacitivos de 138 kV
Los transformadores de tensión serán diseñados, fabricados y probados de acuerdo con

la última edición de las siguientes normas:
IEC 156 Insulating liquids - determination of the breakdown voltage at power

frequency - test method
IEC 186 Voltage transformers
IEC 358 Coupling capacitors and capacitor dividers
7.2.4.7 Pararrayos
EL CONTRATISTA diseñará, fabricará y probará los pararrayos de acuerdo con la última

edición de las siguientes normas:
IEC 99 Surge arresters

IEC 71 Insulation coordination

7.2.4.8 Relés de protección eléctrica
7.2.4.8.1 Pruebas y ensamble en fábrica, pruebas en el sitio y puesta en servicio
Todos los equipos de relés de protección deberán ser probados en fábrica conforme a las
normas aplicables de la ANSI, NEMA, IEC, IEEE y a las pruebas de rutina del fabricante.
El equipo deberá ser probado en la fábrica para operación sucesiva de todas las partes
del equipo ensamblado.
La aprobación de los resultados de las pruebas no relevará al CONTRATISTA de su

obligación de suministrar el equipo de acuerdo con estas especificaciones.
Las pruebas en el sitio deberán incluir la verificación de las características de operación

de cada uno de los relés, la comprobación de la realización de las funciones de disparo y
presentación de las alarmas con los ajustes de los valores de operación de los relés de
protección, de acuerdo con los cálculos de coordinación de protecciones que debe
presentar el CONTRATISTA.
Las pruebas de los relés de protección se realizaran con equipos de inyección

apropiados, igualmente el CONTRATISTA deberá elaborar plantillas programadas para la
ejecución de pruebas de todos los reles a instalarse en la segunda fase con la maleta de
pruebas que posee EGEMSA – ISA ART/3
7.2.4.9 Medidores electrónicos
Las pruebas se realizarán según las normas respectivas y tendrán lugar en los talleres
y/o laboratorio del fabricante, el que proporcionará todo el material necesario.
De acuerdo a lo anterior, el fabricante deberá proporcionar la información adecuada y

avisar oportunamente acerca de la realización de las pruebas, cada uno de los formatos
de pruebas para cada uno de los medidores se adjuntarán con los medidores.
7.2.4.9.2 Pruebas de puesta en servicio
a) Se llevará un registro de todas las pruebas, en la que se indicará la fecha, el

equipo utilizado, tipo de pruebas realizadas, ajustes y resultados.
b) Las pruebas a realizarse en sitio igualmente contará con un protocolo de pruebas
en el cual se lleve el registro de los detalles de configuración de cada uno de los
medidores.
c) Las pruebas deberán incluir como mínimo:
- Pruebas de precisión de las medidas eléctricas con certificación de
calibración de los medidores.
- Configuración local/remoto.
- Lectura local/remoto.
- Captura de eventos y perturbaciones.
- Configuración de accesos.
- Pruebas de acceso y extracción de datos mediante la red de medidores

7.2.4.10 Cables 138 kV
7.2.4.10.1 Pruebas a los cables
Los cables de potencia deberán ser sometidos a las pruebas comprendidas en las
normas internacionales siguientes:
IEC 228 Conductors of insulated cables

IEC 840 Power cables with extruded insulation and their accessories for rated
voltages above 30 kV (um = 36 kV) up to 150 kV (um = 170 kV) - test
methods and requirements
IEC 230 Impulse test on cables and their accessories
IEC 885 Electrical test methods for electric cables
IEC 811 Insulating and sheathing materials of electric and cables – common
test methods
7.2.4.10.2 Pruebas a los terminales
El fabricante deberá realizar las pruebas indicadas en la norma IEEE Std. 48 “Standard
test procedures and requirements for alternating-current cable terminations 2.5 kV
through 765 kV”
Para las pruebas de diseño o pruebas tipo el fabricante deberá enviar reportes
certificados de estas pruebas hechas a terminales de 138 kV con un nivel de aislamiento
de 650 kV, incluyendo pruebas de descargas parciales y con características similares a
los solicitados. Deberá presentar reportes independientes para los terminales inmersos
en aceite y para los terminales exteriores.
Las pruebas de rutina deberán realizarse a cada uno de los terminales que se
suministren.
7.2.4.11 Conductores, aisladores y conectores
Se deberá proceder a las siguientes pruebas, sin ser de carácter limitativo:
7.2.4.11.1 Conductores
- Inspección general
- Prueba del esfuerzo a la tensión
- Medida del diámetro y control de superficie de los alambres
- Prueba de alargamiento solo para alambres de aluminio
- Otras pruebas solicitadas por la SUPERVISION.
7.2.4.11.2 Aisladores
- Prueba de resistencia al choque
- Prueba de resistencia a la frecuencia industrial
- Prueba de reasistencia mecánica
- Prueba de falla del aislador
- Verificación de las dimensiones

7.2.4.11.3 Conectores
- Verificación de las dimensiones
- Prueba de compresión
7.2.4.12 Estructuras y soportes metálicos
A fin de controlar la calidad de la elaboración, los elementos correspondientes a un

ejemplar de cada tipo de columna y viga serán seleccionados al azar y ensamblados en
el suelo en presencia de la SUPERVISION en el taller del CONTRATISTA, con todos los
elementos, pernos y tuercas completas.
Todas las partes deberán ajustar exactamente con las otras correspondientes sin
necesitar ningún otro diferente a las arandelas de presión previstas en los planos. Ningún
ajuste de perforación o deformación de cualquier parte será permitida durante esta
prueba.
7.2.4.12.1 Pruebas de rutina
Certificados de pruebas de materiales. Antes de proceder con cualquier prueba o

ensayo de rutina, tal como esta descrito en los párrafos a continuación, el
CONTRATISTA someterá a la aprobación de la SUPERVISION el certificado de análisis
químico expedido por la fábrica.
Criterios de prueba. Durante la fabricación se ejecutarán pruebas de rutina, sobre

muestras elegidas al azar de cada partida de material, a fin de controlar las
características mecánicas del material y la calidad de fabricación de las piezas.
Modalidades de ejecución. A menos que haya prescripciones contrarias establecidas en

las presentes bases, el método de selección y las cantidades de las muestras con cada
lote, así como los tipos y modalidades de ejecución de las pruebas y los criterios para la
aceptación o el rechazo serán conformes a las normas de fabricación aprobadas por la
SUPERVISION.
Pruebas que deberán efectuarse. En principio, para cada lote de material se efectuaran
las siguientes pruebas:
- Pruebas de tracción
- Prueba de doblez
- Prueba de resistencia
- Prueba de galvanización
Pruebas de pernos y tuercas. Las pruebas que se deberán llevar a cabo sobre los
pernos y las tuercas, así como los métodos de selección de muestras y los criterios de
selección o rechazo, serán conformes a las normas aprobadas por la SUPERVISION.

7.2.4.12.2 Controles en sitio
Los elementos de las estructuras metálicas serán controlados antes del montaje para
verificar que no sean deformados y no tengan daños en su galvanización.
Se llevara a cabo un control después del montaje y antes de la puesta en servicio para
verificar si las estructuras están perfectamente montadas, conforme a los planos de
montaje, y que no tengan daños en su galvanización, así como las tolerancias de montaje
sean respetadas. Las estructuras de los elementos que, en la opinión de la
SUPERVISION, no cumplan los requerimientos arriba mencionados, serán rechazados y
reemplazados a cargo del CONTRATISTA.
Durante el montaje, se procederá en partículas a los controles y prueba siguientes:
- Control del ensamble

- Controles de la buena ejecución del montaje
- Control de la calidad de las protecciones de las superficies.
7.2.4.13 Servicios auxiliares de corriente alterna
7.2.4.13.1 Celdas de media tensión de servicios auxiliares
A. Pruebas en fábrica
Las celdas de los interruptores y los seccionadores en media tensión deberán ser
completamente ensambladas y ajustadas en fábrica y deberán ser sometidas a
las pruebas de rutina del fabricante en fábrica, así como a otras pruebas eléctricas
y operacionales, como se especifica a continuación, para asegurar el
funcionamiento y una operación confiable y segura del equipo. Las pruebas en
fábrica del equipo y los métodos de pruebas utilizados deberán ajustarse a los
requerimientos aplicables a las normas ANSI, IEC, IEE Y NEMA y deberán ser
sometidos a la aprobación de la SUPERVISION. El costo de la realización de las
pruebas deberá ser cubierto completamente por el CONTRATISTA.
En el plan de inspección del CONTRATISTA, se incluirá la inspección de las

celdas, en el que se incluyen todas las pruebas a realizar en las celdas
completamente equipadas y en todos y cada uno de los equipos interiores de
acuerdo a las normas aplicables mencionadas en este documento.
1. Pruebas mecánicas
Deberá ser probada la operación de todos los contactos de los selectores, relés y
aparatos. Cada celda deberá ser revisada para asegurar el alineamiento de las
puertas y del equipo, la rigidez del conjunto, la disposición y conveniencia de los
medios de soporte y fijación.
2. Pruebas de operación
Las celdas deberán ser conectadas a las fuentes de alimentación requeridas para
sus circuitos de fuerza y control y en lo posible las señales de control y/o las
condiciones de servicio deberán ser simuladas, alimentando los equipos y los
elementos de control, para asegurar la exactitud del cableado, la adecuada

instalación y el correcto funcionamiento de todos los elementos, de acuerdo con

los requerimientos de estas especificaciones.
3. Pruebas dieléctricas
El cableado deberá ser probado determinando la continuidad del circuito y deberá

estar sujeto a pruebas dieléctricas.
Las pruebas dieléctricas deberán ser realizadas entre los conductores de los
circuitos aislados y tierra, entre los conductores de polaridad opuesta y a través de
todos los contactos de los selectores de control y de instrumentos, pulsadores y
relés.
Todas las conexiones de puesta a tierra deberán ser removidas durante la

realización de estas pruebas.
B. Pruebas en sitio y puesta en marcha
Las pruebas en sitio y la puesta en marcha de las celdas deberán ser realizadas
por el CONTRATISTA una vez haya realizado la inspección preliminar y las
pruebas preoperativas de la instalación de las mismas.
Las pruebas que deberán efectuarse, como mínimo, deberán ser las siguientes:
- Inspección visual y verificación del correcto ensamble y conexionado de los

diferentes componentes.
- Verificación de los datos de placa
- Verificación de las puestas de tierra de los diferentes equipos.
- Verificación de que no haya daños en las partes aislantes ni en el
recubrimiento del barniz superficial
- Verificación del correcto conexionado dentro de la celda
- Verificación del correcto acoplamiento del interruptor a la celda
- Verificación de los mando y controles
- Verificación del buen funcionamiento de aparatos estando bajo tensión y sin
carga.
- Verificación del buen funcionamiento de aparatos estando bajo tensión y con
carga.
- Pruebas de inyección de corriente y tensión para los equipos de medida y de
protección
- Medida de resistencia de aislamiento de los equipos y del cableado
- Verificación de las secuencias de fases de los alimentadores y del tablero.
7.2.4.13.2 Cables de media tensión
A. Pruebas en fábrica
Los cables de potencia deberán ser sometidos mínimamente, sin ser de carácter
limitativo, a las siguientes pruebas.
1. Pruebas de rutina
- Medición de la resistencia del conductor

- Prueba dieléctrica
- Prueba de descarga parcial
2. Pruebas tipo
a) Pruebas mecánicas
- Medición de espesores
- Verificación de propiedades mecánicas
- Verificación de propiedades termoplásticas.
b) Pruebas eléctricas
- Medición de la resistencia de aislamiento

- Medición de la tangente delta
- Prueba de tensión impulso en seco
- Prueba de descargas parciales.
- Prueba dieléctrica de seguridad
7.2.4.13.3 Transformador de servicios auxiliares
A. Controles y pruebas en fábrica
Todos los controles y pruebas serán efectuados basándose en las normas de

vigencia y particularmente en las recomendaciones de la norma IEC vigentes en
la fecha de suscripción del Contrato. Las pruebas del transformador de 1000 kVA
serán mínimamente, sin ser de carácter limitativo, las siguientes:
- Pruebas dieléctricas.
- Control del orden de las fases y del grupo de conexión
- Medición de las relaciones de transformación
- Medición de la resistencia ohmica de los arrollamientos.
- Medición de la corriente y de las pérdidas en vacío.
- Medición de los valores de la tensión de cortocircuito y de las pérdidas en los
arrollamientos.
- Determinación de las caídas relativas de tensión en las diferentes
relaciones.
- Prueba de calentamiento.
- Verificación del nivel de ruido.
- Perturbaciones radiofónicas.
B. Pruebas en sitio y puesta en marcha
Las pruebas en el sitio y la puesta en marcha del transformador de servicios

auxiliares deberán ser realizadas por el CONTRATISTA una vez haya realizado la
inspección preliminar y las pruebas preoperativas de los mismos.
Una vez realizadas estas pruebas y sus resultados hayan sido satisfactorios, EL
CONTRATISTA podrá realizar la puesta en marcha del transformador de servicios
auxiliares. Comprenderán particularmente:
- Pruebas dieléctricas a tensión reducida

- Medida de resistencia del aislamiento

- Resistencia de devanados
- Prueba de relación de transformación
- Prueba de polaridad.
- Prueba de grupo de conexión.
- Pruebas de funcionamiento de las características de los dispositivos anexos,
de los dispositivos de control, de protección, de refrigeración y pruebas de
aceite
7.2.4.13.4 Celdas de baja tensión
A. Inspección y pruebas en fábrica
EL CONTRATISTA enviará, con la debida anticipación, un plan de inspección de

las celdas, en el que se incluyan todas las pruebas a realizarse en las celdas
completamente equipadas y en todos y cada uno de los equipos interiores, de
acuerdo a las normas ANSI, IEC, IEE Y NEMA.
B. Pruebas en sitio
Las pruebas que deberán efectuarse en sitio, como mínimo, deberán ser las
siguientes:
- Inspección visual y verificación del correcto ensamble y conexionado de los

diferentes componentes.
- Verificación de las puestas de tierra de los diferentes equipos.
- Verificación de que no haya daños en las partes aislantes ni en el
recubrimiento del barniz superficial
- Verificación del correcto conexionado dentro de la celda
- Verificación del correcto acoplamiento de los interruptores en la celda
- Verificación de los mando y controles
- Verificación del buen funcionamiento de aparatos estando bajo tensión y sin
carga.
- Verificación del buen funcionamiento de aparatos estando bajo tensión y con
carga.
- Pruebas de inyección de corriente y tensión para los equipos de medida y de
protección
- Medida de resistencia de aislamiento de los equipos y del cableado
- Verificación de las secuencias de fases de los alimentadores y del tablero.
7.2.4.14 Servicios auxiliares de corriente directa
7.2.4.14.1 Inspección y pruebas en fábrica
Se realizarán pruebas en fabrica de los bancos de baterías en 110 y 48 V cc y de los

rectificadores- cargadores correspondientes, estas pruebas deberán realizarse de
conformidad a las normas técnicas IEC aplicables y los procedimientos del fabricante.
Para las baterías se debe asegurar mediante inspecciones en fábrica que las placas y los
separadores entre las placas y entre estas y los recipientes tengan una rigidez adecuada
en su instalación.

Los cargadores de baterías deberán ser completamente ensamblados, cableados y

ajustados en la fábrica y deberán ser sometidos en fábrica a las pruebas mecánicas,
operacionales y dieléctricas para asegurar una operación correcta y confiable de sus
partes.
Las pruebas en el sitio y la puesta en marcha de las baterías y los cargadores de baterías
deberán ser realizadas por el CONTRATISTA una vez realizada la inspección preliminar y
las pruebas preoperativas de los mismos.
Las pruebas que deberán efectuarse en sitio, para las baterías y los cargadores de
baterías son como mínimo las siguientes:
- Verificación del alineamiento, posición y ajuste de los equipos.

- Verificación de las conexiones.
- Pruebas de aceptación de las capacidades de las baterías.
- Carga preliminar de la batería hasta alcanzar su capacidad máxima (carga
normal), seguida de carga en flotante durante dos (2) días, con control de las
características de corriente de carga y tensión.
- Descarga de las baterías sobre resistencia, para establecer las características de
descarga en 8 horas a plena carga de diseño y verificar la autonomía de cada
banco de baterías.
- Descarga inmediata de la batería para determinar las características de
funcionamiento.
- Medida de la resistencia de aislamiento de los diferentes equipos.
- Confrontación, cuando sea práctico y aplicable, de los resultados de las pruebas
en fábrica de los equipos.
- Verificación de las señales de alarma y de disparo de los elementos de
protección.
7.2.4.15 Instalaciones eléctricas y redes de tierra
7.2.4.15.1 Instalaciones eléctricas
Los equipos serán probados según las recomendaciones de los fabricantes y en los
casos no definidos se aplicarán las normas nacionales vigentes en el Perú.
Se realizará una inspección detallada de las conexiones y de los equipos, para verificar
que su instalación se haya ejecutado de acuerdo con los planos y con las instrucciones
del fabricante, se harán pruebas de continuidad de los circuitos y operacionales de los
equipos.
7.2.4.15.2 Redes de tierra
El CONTRATISTA deberá realizar los siguientes controles:
Antes de empezar las obras
Medida de la resistividad del terreno en el lugar de construcción de la subestación. Las

medidas permitirán evaluar el proyecto de ejecución de la red de tierra.

Medidas finales de la red de tierra
Estas medidas se tomaran al finalizar la construcción y comprenderán las siguientes

operaciones:
- Medidas de resistencia de la red de tierra de las subestación y de la casa de

maquinas de acuerdo con las recomendaciones de “Safety in alterning current
substation grounding” ANSI/IEEE 80
- Control de las tensiones de paso y de contacto, utilizando un dispositivo de
inyección de corriente y, con un voltímetro electrónico de precisión de gran
impedancia, se verificara que en ningún punto de las instalaciones de la casa de
maquinas ni de las subestaciones existan tensiones de paso o de contacto que
sobrepasen los valores prescritos en las normas.
- Los valores de tensión de paso y de contacto deberán ser calculados por el
CONTRATISTA de acuerdo con las recomendaciones de “Safety in alterning
current substation grounding” ANSI/IEEE 80.
- En particular, se efectuaran medidas detalladas en las subestaciones y en todos
los lugares de paso frecuente (accesos, proximidad a construcciones o edificios,
etc.) a lo largo del túnel de acceso y en diferentes sitios de la casa de maquinas.
Si los valores obtenidos de las mediciones no cumplen los valores requeridos, el

CONTRATISTA presentará para aprobación de la Supervisión los métodos a emplearse
para encontrar los valores.
En caso de duda sobre la calidad de los resultados obtenidos se exigirá al

CONTRATISTA, el establecimiento de una tabla detallada de niveles de tensión.
7.2.5 PRUEBAS DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA CHM
7.2.5.1 Requisitos generales de las pruebas
7.2.5.1.1 Procedimientos
Con la debida anticipación el CONTRATISTA preparará un protocolo de pruebas en el

sitio, que se llevará a cabo luego del montaje, para cada equipo y sistema, el que se
someterá a la aprobación de la SUPERVISION.
Las pruebas que impliquen suspensión del suministro eléctrico se realizarán fuera de las
horas normales de trabajo. El CONTRATISTA avisará con la suficiente antelación para
permitir que se tomen las medidas relativas a la interrupción del servicio.
El CONTRATISTA y la SUPERVISION se pondrán de acuerdo en los detalles de las

pruebas a realizar, y el CONTRATISTA presentará un juego completo de los protocolos
de las pruebas, aprobados por la SUPERVISION, antes de iniciar las mismas.
Se dispondrá de un protocolo para cada ítem o prueba a efectuarse, incluyendo un

protocolo con la lista de las comprobaciones generales.
Los formularios dispondrán de un espacio para indicar todos los resultados de las
pruebas.

El CONTRATISTA anotará claramente todos los resultados de la prueba en el protocolo

aprobado y con referencia precisa al equipo y a los ítems a que se refieren de manera
que el registro pueda emplearse como base para las pruebas de mantenimiento durante
la vida útil del equipo.
No se renunciará a ninguna de las pruebas acordadas en el programa, excepto con el

permiso o aprobación por escrito de las SUPERVISION.
Todas las pruebas se realizarán en presencia de la SUPERVISION a no ser que se

especifique lo contrario.
7.2.5.1.2 Normas y métodos
En los casos en que las características del instrumento o equipo tengan relación con el
resultado de la prueba, se anotarán en las hojas de las mismas, detalles del equipo o
instrumentos empleados.
El equipo de prueba del CONTRATISTA será de calidad y operará en condiciones

satisfactorias, cuando fuere preciso, estará correctamente calibrado, a cargo del
CONTRATISTA, por una entidad o norma aprobada.
7.2.5.2 Requisitos específicos de las pruebas
En este numeral se presentan los requisitos para las pruebas y recepción del sistema,
necesarios para comprobar su desempeño así como los requisitos del proyecto
establecidos en esta especificación, incluyendo la definición de tareas del sistema (Work-
Statement) acordado entre el CONTRATISTA, la SUPERVISION y EGEMSA.
7.2.5.2.2 Plan y procedimientos para recepción del sistema
El CONTRATISTA deberá preparar y someter a la SUPERVISION los protocolos y

procedimientos de pruebas de recepción del sistema, adoptando una metodología de
pruebas, para todo el “hardware” y “software” del suministro, de forma de garantizar su
alta calidad.
Las pruebas deberán ser estructuradas de manera progresiva e incremental, permitiendo

ejecutarse según una secuencia lógica, iniciándose por las más simples hasta las de
mayor complejidad, facilitando así la identificación de las eventuales fallas y detección de
posibles problemas potenciales en programas y/o equipos.
Los protocolos de las pruebas deberán contener, como mínimo, lo que sigue:
- Objetividad de la prueba
- Programación de la prueba
- Descripción sucinta de las funciones a ser verificadas
- Referencias a los documentos del proyecto
- Requisitos de la prueba (montaje y configuración, recursos, equipos, programas
simuladores, conjunto de datos, etc.)
- Descripción detallada de cada paso de la prueba
- Resultados esperados, de cada paso, y criterios de evaluación de las pruebas

7.2.5.2.3 Etapas de las pruebas
Las pruebas se dividirán en las siguientes etapas:
- Pruebas de recepción del sistema en la fábrica

- Pruebas de recepción del sistema en el sitio (en la obra)
a) Prueba de recepción en la fábrica
Las pruebas de recepción del sistema en la fábrica deberán ser tan completas
como sea posible. El CONTRATISTA deberá hacer uso de los recursos
adecuados para el monitoreo del desempeño de los equipos, de la interfase
hombre-máquina, así como de los dispositivos de comunicación de datos.
Para verificar el cumplimiento de los requisitos funcionales y de desempeño

establecidos, el CONTRATISTA deberá proveer las herramientas adecuadas para
la simulación del proceso supervisado y controlado. Por ejemplo, para verificar el
funcionamiento y desempeño del programa de control de la unidad, el
CONTRATISTA deberá simular el comportamiento de la misma, dentro de las
condiciones de partida, parada normal y por la protección.
- Ensayos del “hardware”
Estas pruebas tendrán como objetivo la verificación del funcionamiento de los

equipos. Deberán ser utilizados los programas de diagnósticos de los equipos.
- Pruebas del “software”
En estas pruebas se deberá verificar el cumplimiento de los requisitos funcionales

y de las características técnicas establecidas en esta especificación, para cada
módulo de los siguientes paquetes:
Software básico
• Sistema operativo
• Software de soporte para desarrollo y utilitarios
Software de soporte
• Administración de las base de datos

• Software de interfase hombre-máquina
• Software de aplicación
• Programa de control de automatismo
• Verificación de los programas para el control de carga y tensión global
b) Pruebas en sitio
En esta fase serán ejecutadas las pruebas del sistema en las condiciones reales y
específicas de operación. En esta fase deberán ser corregidos todos los errores y
fallas que, eventualmente, se encuentran pendientes. Deberá verificarse el
desempeño del sistema y serán efectuados los ajustes de parámetros y de las

curvas utilizadas por los programas, para la activación del sistema completo, en
ambiente real de operación.
Para las pruebas en sitio del sistema de control el CONTRATISTA deberá cumplir
con lo indicado en TR-PARTE VIII “Anexos”, Anexo Nº 2 - Procedimiento pruebas
del sistema de control
7.2.6 PRUEBAS DE PUESTA EN SERVICIO DEL(LOS) GRUPO(S) GENERADOR(ES)
Cuando se termine el montaje del(los) grupo(s) turbina alternador y sus auxiliares, y se

hayan efectuado todos los ajustes y pruebas preoperativas, el CONTRATISTA será
responsable de realizar las pruebas de puesta en servicio del(los) grupo(s) generador(es)
antes de poner la(s) unidad(es) en operación.
El CONTRATISTA asumirá plena responsabilidad de la operación y seguridad del trabajo

y proporcionará toda la mano de obra, herramientas y equipos necesarios para efectuar
algún ajuste o cambio.
Las pruebas efectuadas demostrarán que el(los) grupo(s) generador(es) fue(ron)

instalado(s) adecuadamente.
Para las pruebas de puesta en servicio se deberán respetar las siguientes normas:
IEEE 115 Test procedure for synchronous machines

IEC 60034 Rotating electrical machines
ISO 10816 Mechanical vibration - evaluation of machine vibration by measurements on
non-rotating parts
ISO1979-6 Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by measurements
on rotating shafts -- Part 5: Machine sets in hydraulic power generating and
pumping plants
ISO -1940/1 Mechanical Vibration - Balance quality requirements of rigid rotors. –Part1.
- Determination of permissible residual unbalance
Las pruebas de puesta en servicio incluirán, pero no limitarse a lo siguiente:
7.2.6.1 Pruebas sin agua
Las siguientes verificaciones o mediciones deberán ejecutarse en el sitio para el(cada)

grupo generador:
- Comprobación de la Instrumentación y accesorios:

- Comprobación de los RTD del generador.
- Ajuste de los aparatos de control (valores de alarma y disparo de RTD,
termostatos, presostatos, finales de carrera, etc.)
- Comprobación de los Sistemas Auxiliares.
Comprobación de la bomba y sistema de inyección de aceite a presión.
Comprobación de los elementos calefactores.
Comprobación de los extractores de vapor de aceite.
- Verificación de la calibración de las escalas de los dispositivos de operación y
control de los inyectores y deflectores o alabes directrices.
- Verificación de los niveles de aceite, de los valores de presión en el sistema
hidráulico de regulación y de la condición o estado de todos los filtros de aceite.

- Ajuste preliminar de los tiempos de apertura y de cierre de los inyectores o alabes

directrices.
- Verificación del funcionamiento de todos los sistemas de suministro de aceite a
presión.
- Pruebas en el rotor del alternador
- Polos montados sin conectar: Resistencia de aislamiento, Rigidez Dieléctrica
- Anillos rozantes montados sin conectar: Resistencia de aislamiento a masa y
entre anillos
- Polos montados y conectados, rotor completo: comprobación de polaridad,
resistencia de aislamiento, resistencia ohmica, ensayo de impedancia a 60 Hz,
rigidez dieléctrica, equilibrio de tensiones por polo.
- Pruebas en el estator del alternador terminado
Resistencia ohmica por fase
Resistencia de aislamiento, índice de polarización
Rigidez dieléctrica, resistencia de aislamiento después de rigidez dieléctrica
- Pruebas de puesta en servicio del Regulador de Velocidad.
- Prueba de puesta en servicio del Regulador de Voltaje AVR.
7.2.6.2 Pruebas operacionales, con agua
Después que se efectúen las pruebas sin agua, el CONTRATISTA ejecutará las pruebas
iniciales de operación.
7.2.6.2.1 Pruebas sin carga
Deberá efectuarse la rotación preliminar de la(s) unidad(es) para comprobar el libre

movimiento de sus partes, medir las excentricidades (run-out) y detectar eventuales
interferencias.
La(s) máquina(s) deberá(n) llevarse gradualmente, bajo control manual del regulador,
hasta su velocidad nominal. La(s) máquina(s) deberá(n) estabilizarse a diferentes niveles
de velocidad. Durante la ejecución de estas pruebas deberán hacerse las siguientes
mediciones y verificaciones:
- Prueba de la rotación inicial en vacío,

- Control de excentricidad de rotación del eje de la turbina y del desplazamiento
axial de las partes rotantes.
- Pruebas del freno.
- Verificación del funcionamiento de los reguladores de velocidad y tensión, realizar
ajustes requeridos.
- Ensayo de calentamiento sin excitación a velocidad nominal.
- Control y medición de temperatura de los cojinetes y alternador, temperatura, flujo
y presión del aceite de lubricación de los cojinetes, flujo y presión del agua en los
diferentes sistemas de enfriamiento.
- Medida de vibraciones del(los) generador(es) en vacío a velocidad nominal
(Radial / Axial)
- Ensayo de sobrevelocidad, verificación de los valores garantizados. Medida de
vibraciones a la velocidad nominal sin excitación después de la prueba de
sobrevelocidad (radial/axial).
- Pruebas de balanceo dinámico de la(s) unidad(es)
- Curva de saturación en cortocircuito.

- Curva de saturación en vacío. Medida de vibraciones en vacío a tensión nominal

(radial/axial)
- Secuencia de fases.
- Pruebas de las protecciones eléctricas del(los) generador(es).
- Otras pruebas requeridas por la SUPERVISION.
7.2.6.2.2 Pruebas con carga
- Sincronización manual y automática.

- Toma de carga a 25%, 50%, 75% y 100%
- Registro de curvas de parada normal, parada rápida.
- Registro de curvas "V" del generador a 0%, 25%, 50%, 75% y 100%.
- Verificación de la curva de capabilidad del(los) generador(es).
- Ensayo de calentamiento a plena carga con refrigeración, durante los ensayos se
efectuarán las siguientes mediciones:
• Control y medición de temperatura de los cojinetes y alternador, temperatura
flujo y presión del aceite de lubricación de los cojinetes, flujo y presión del
agua en los diferentes sistemas de enfriamiento.
• Medida de vibraciones a plena carga (radial/axial)
- Ensayo de operación continua del generador durante 24 horas a factor de
potencia 0,85.
- Ensayo de calentamiento a plena carga sin refrigeración. Durante los ensayos se
efectuará el control y medición de temperatura de los cojinetes y alternador,
- Verificación de las condiciones de operación de todos los equipos auxiliares y de
los dispositivos de control y protección.
- Verificación del funcionamiento de los sistemas de regulación de velocidad y
tensión, en todos los rangos de operación, ajustes finales.
- Otras pruebas requeridas por la SUPERVISION.
7.2.6.2.3 Pruebas de rechazo de carga
Deberán efectuarse las pruebas de rechazo de carga para un 25%, 50%, 75% y 100% de
la carga nominal de la(s) unidad(es). Durante la ejecución de estas pruebas deberán
tomarse todas las precauciones necesarias para asegurar que los valores de esfuerzos
admisibles seleccionados para el diseño de la(s) turbina(s) y de la tubería de presión no
se sobrepasen. El propósito de las pruebas de rechazo de carga es el siguiente:
- Medir y evaluar las condiciones de vibración y de ruido en todo el rango de cargas

garantizado.
- Verificar el funcionamiento del regulador.
- Determinar las variaciones momentáneas de velocidad y las oscilaciones máximas
de potencia y de presión. Verificación de los valores garantizados.
- Ajustar los tiempos de cierre de los inyectores o alabes directrices para mantener
la sobre presión dentro de los límites permisibles.
Durante la ejecución de las pruebas de rechazo de carga deberán efectuarse las

siguientes mediciones:
- Niveles de agua en la galería de descarga.

- Potencia del(los) generador(es)
- Velocidad de rotación
- Aperturas y cierres de los inyectores y deflectores o alabes directrices
- Presiones en la espiral, verificación de los valores garantizados

- Presiones diferenciales en los servomotores de operación de los inyectores y de
los deflectores o alabes directrices.
- Vibración del eje y de los cojinetes - desplazamiento, velocidad y aceleración
- Caídas de presión en el sistema de aceite de regulación y variaciones de nivel en
el tanque de presión durante la operación del regulador.
7.2.6.2.4 Pruebas adicionales
Con posterioridad a la ejecución de las pruebas con carga, deberán efectuarse las
siguientes pruebas y verificaciones de cada unidad.
- Evaluación de las fugas.

- Verificación del alineamiento de los ejes y cojinetes.
- Pruebas eléctricas de los bobinados estatóricos y retóricos conforme se establece
en las pruebas sin agua.
7.2.6.3 Pruebas requeridas por el COES
El CONTRATISTA deberá efectuar todas las pruebas requeridas por el COES para el
ingreso de nuevas unidades al SEIN, para lo cual deberá tomar en consideración los
procedimientos indicados en el Anexo Nº 6 de TR-VIII “Anexos” , cabe indicar que los
procedimientos incluidos en este anexo corresponden a la fecha de licitación de la Obra,
siendo obligación del CONTRATISTA cumplir con los procedimientos del COES
actualizados a la fecha de ingreso de al unidad en operación comercial, incluso con los
procedimientos nuevos que pudieran ser incorporados.
7.2.7 PRUEBAS DE VERIFICACION DE CARACTERISTICAS GARANTIZADAS
Después de la puesta en servicio de la Central y antes de las primeras 100 horas de

operación del rodete, el CONTRATISTA efectuará pruebas de caudal, eficiencia y
capacidad de la turbina para determinar si ha cumplido o no con los valores garantizados
en su propuesta técnica.
El CONTRATISTA suministrará los servicios de un ingeniero de ensayos para llevar a

cabo las pruebas en el lugar y para asistir en la valoración de los resultados de la prueba.
Todos los gastos incurridos en la ejecución de las pruebas serán asumidos íntegramente
por el CONTRATISTA.
Toda la información observada y registrada durante las pruebas, como son registros de
presión, temperatura, parámetros eléctricos, alturas, cotas de referencia, condiciones
ambientales, etc., será entregada obligatoriamente por el CONTRATISTA a la
SUPERVISION sin demora, luego de la ejecución de las pruebas y antes de desarrollar
los cálculos y resultados de las pruebas, esta información deberá estar en formatos
completamente legibles. Puesto que los datos registrados durante las pruebas
constituyen un importante medio para verificar la autenticidad de los cálculos y resultados
finales a ser entregados por el CONTRATISTA, la no entrega de estos datos en la forma
indicada, dará lugar la invalidación de las pruebas.
Para proceder con la ejecución de las pruebas, el CONTRATISTA deberá definir

previamente todos los procedimientos requeridos en forma detallada y conforme les sean
solicitados, todas las condiciones previas a su realización deberán tener la aceptación de

la SUPERVISION. Al término de las pruebas el CONTRATISTA deberá necesariamente

presentar todos los datos obtenidos en las pruebas, incluyendo el registro completo de
los parámetros físicos medidos durante las pruebas.
7.2.7.1 Pruebas de caudal
Se realizarán pruebas a efectos de verificar el caudal garantizado para la turbina según el

formulario Nº 9.1, las pruebas serán efectuadas en cumplimiento de los procedimientos y
recomendaciones indicados en la norma internacional IEC 60041 "Ensayos de aceptación
en sitio de las turbinas hidráulicas, bombas de acumulación y bombas-turbina para
determinar sus prestaciones hidráulicas"- publicación de 1991, o según otro
procedimiento a ser aceptado de común acuerdo.
7.2.7.2 Pruebas de altura neta
A efectos de verificar la altura neta garantizada según el formulario Nº 9.1, se calculará la

altura neta con los datos de las pruebas de potencia y eficiencia de la turbina.
7.2.7.3 Pruebas de eficiencia de la turbina
Se realizarán pruebas a efectos de verificar la eficiencia ponderada garantizada para la

turbina según el formulario Nº 9.1, estas pruebas deberán ser conducidas en estricto
cumplimiento de los procedimientos y recomendaciones indicadas en la norma
internacional IEC 60041 "Ensayos de aceptación en sitio de las turbinas hidráulicas,
bombas de acumulación y bombas-turbina para determinar sus prestaciones hidráulicas"-
publicación de 1991, mediante el "Método Termodinámico para medición de la eficiencia
de turbinas hidráulicas" descrito en dichas normas.
El CONTRATISTA deberá garantizar un valor promedio ponderado de eficiencias de la

turbina, cuando ésta opere con todos los inyectores o alabes directrices instalados, bajo
la altura neta garantizada por el CONTRATISTA y con los caudales indicados en el
siguiente cuadro:
Coeficientes de ponderación Ci
90% del caudal de diseño 0.60
100% del caudal de diseño 0.20
80 % del caudal de diseño 0.20
TOTAL 1
El valor promedio ponderado de eficiencia garantizado por el CONTRATISTA se define

de la siguiente manera:
Epp = ∑ C i x N i
Donde:
Epp: Eficiencia promedio ponderada (%)

Ni: Es el valor de la eficiencia para el 80%, 90% y 100% del caudal de diseño.
Ci: El coeficiente de ponderación correspondiente a cada porcentaje de caudal, de
acuerdo con los valores indicados en la tabla anterior.

Las pruebas de eficiencia de la turbina deberán realizarse para un rango de caudal que
comprenda desde 20% hasta 100% del nominal, en gradientes de 10%.
7.2.7.4 Pruebas de Potencia de la Turbina
Se realizarán pruebas a efectos de verificar la potencia garantizada de la turbina según el

formulario Nº 9.1, estas pruebas deberán ser conducidas en cumplimiento de los
procedimientos y recomendaciones indicadas en la norma internacional IEC 60041
"Ensayos de aceptación en sitio de las turbinas hidráulicas, bombas de acumulación y
bombas-turbina para determinar sus prestaciones hidráulicas"- publicación de 1991.
7.2.7.5 Pruebas de potencia en barras de 138 kV
Tomando en consideración que el CONTRATISTA garantizó los valores de caudal, altura

neta y potencia de la turbina en el formulario 9.1 de su propuesta técnica, se procederá a
verificar la potencia garantizada en barras 138 kV, indicada en el formulario 12.1,
mediante medición directa (medidor de energía eléctrica) a la salida del(los) banco(s) de
transformadores monofásicos o transformadores trifásicos.
La máxima potencia garantizada en barras 138 kV propuesta por el postor corresponde a

la potencia activa que se despacha por la barra de 138 kV al factor de potencia nominal
del alternador (cos Ø = 0.85).

LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
TR - PARTE VIII
ANEXOS
NOVIEMBRE 2006
TR - PARTE VIII
ANEXOS
Anexo Nº 1: Sistema de control y telecomunicaciones I fase
Anexo Nº 2: Procedimiento de pruebas del sistema de control
Anexo Nº 3: Normas internacionales
Anexo Nº 4: Codificación sistemas funcionales
Anexo Nº 5: Galibos
Anexo Nº 6: Procedimientos COES
Anexo Nº 7: Información adicional
Anexo Nº 8: Planos
Anexo Nº 9: Fotografías
Anexo Nº 10: Multas-Incumpl Potencia Garantizada
TR-PARTE VIII - ANEXOS Página N° 1 de 1

ANEXO Nº 1
CONTENIDO
• 01_Descripción Control – telecomunicaciones I fase
• 02_AHSMCU99SKIT-SU100REV.E – Esquema de configuración
• 03_PEPMCU01SGTA-SE200 – Organigrama de funcionamiento
• 04_PEPMCU99SKIT-LS200REV.D – Lista de vistas sinópticas
• 05_PEPMCU99SKIT-PE204REV.C – Configuración función base de datos
• 06_PEPMCU99SKIT-PR200REV.B – Organización de vistas sinópticas
• 07_PEPMCU99SKIT-PR201REV.C – Códigos de identificación de variables
internas
• 08_PEPMCU99SKIT-PR202REV.C – Notas de personalización Autómatas
• 09_PEPMCU99SKIT-PR203REV.C – Personalización de funciones Control de
procesos
• 10_PEPMCU99SKIT-VS200REV.C – Vistas sinópticas CENTRALOG
ANEXO Nº 1 Página N° 1 de 1
ANEXO Nº 1
SISTEMA DE CONTROL Y TELECOMUNICACIONES

PRIMERA FASE CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
CONTENIDO
1. SISTEMA DE CONTROL .............................................................................3

1.1 CONCEPTOS GENERALES........................................................................3
1.2 SISTEMA ALSPA-P320................................................................................4
1.3 SINCRONIZACIÓN DE TIEMPO DEL SISTEMA DE CONTROL ................5
1.4 AUTOMATISMO DE CONTROL LOCAL - CONTROBLOC........................6
1.4.1 Control de grupo...........................................................................................7
1.4.1.1 Equipos.........................................................................................................7
1.4.1.2 Conexión de equipos a la red ModBus.........................................................7
1.4.1.3 Estados y secuencias de operación de Grupo .............................................8
1.4.1.4 Sistemas y secuencias controladas y supervisadas ..................................11
1.4.2 Control de servicios auxiliares....................................................................11
1.4.2.1 Equipos.......................................................................................................11
1.4.2.2 Control y supervisión la barra de servicios auxiliares 380 VAC .................11
1.4.2.3 Control y supervisión de celdas de media tensión 13,8 kV ........................12
1.4.2.4 Control y supervisión de sistemas de corriente continua ...........................13
1.4.2.5 Control y supervisión de grupo diesel de emergencia................................13
1.4.2.6 Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua cruda..............13
1.4.2.7 Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua tratada ...........13
1.4.2.8 Control y supervisión del sistema de ventilación........................................14
1.4.3 Control de subestación 138 kV...................................................................14
1.4.3.1 Equipos.......................................................................................................14
1.4.3.2 Conexión de equipos a la red ModBus.......................................................15
1.4.3.3 Control y supervisión de equipos del patio de llaves 138 kV y 60 kV ........15
1.4.3.4 Derivación en 10,5 kV ................................................................................16
1.4.3.5 Distribución en 48 V cc para Señalización y Telefonía. .............................16
1.4.4 Control de cámara de válvulas ...................................................................16
1.4.4.1 Equipos.......................................................................................................16
1.4.4.2 Control y supervisión de maniobras de la válvula mariposa ......................17
1.4.4.3 Sistema de control de la cámara de carga .................................................17
1.4.4.4 Caudal de la tubería forzada ......................................................................17
1.4.5 Control de represa......................................................................................18

1.4.5.1 Equipos.......................................................................................................18
1.4.5.2 Control y supervisión del sistema de desarenado......................................18
1.4.5.3 Control de las compuertas principales, clapetas y compuertas de toma ...19
1.4.5.4 Control y supervisión de las maquinas limpiarejas.....................................20
1.4.5.5 Mediciones de nivel en río Vilcanota y túnel de aducción. .........................20
1.5 NIVEL DE CONTROL INTEGRAL DE LA PLANTA - CENTRALOG..........20
1.5.1 Hardware ....................................................................................................20
1.5.2 Software .....................................................................................................22
1.5.2.1 Componentes Sinópticos............................................................................22
1.5.2.2 Manejo y supervisión de alarmas ...............................................................23
1.5.2.3 Curvas de variables en función del tiempo.................................................23
1.5.2.4 Función de almacenamiento de eventos HDSR.........................................23
1.5.2.5 Creación de reportes ..................................................................................24
1.5.2.6 Software HYDROPROCESS......................................................................24
2. SISTEMA DE TELECOMUNICACIONES ..................................................24
2.1 ALCANCE DEL SUMINISTRO ...................................................................24
2.2 ENLACES DE ONDA PORTADORA Y TELEPROTECCIÓN ....................25
2.2.1 Consideraciones generales ........................................................................25
2.2.2 Características de Operación .....................................................................25
2.2.2.1 Dispositivos de protección y acoplamiento de línea...................................25
2.2.2.2 Equipos terminales de Onda Portadora .....................................................25
2.2.2.3 Trampas de Onda.......................................................................................26
2.2.2.4 Equipos de Teleprotección .........................................................................26
2.3 ENLACES Y EQUIPOS TERMINALES DE FIBRA ÓPTICA ......................26
2.3.1 Enlaces de fibra óptica ...............................................................................26
2.3.2 Equipos terminales de fibra óptica .............................................................27
2.3.2.1 Equipos terminales de red (NTU) ATM – ACE 2002 ..................................27
2.3.2.2 Multiplexores Megaplex 2100.....................................................................28
2.3.2.3 Conexión del sistema de control de C.H. Machupicchu .............................28
2.4 SISTEMA DE TELEFONÍA.........................................................................28
2.4.1 Planta Interna .............................................................................................28
2.4.2 Planta Externa ...........................................................................................29
2.5 SISTEMA DE RADIOS VH Y VHF .............................................................29
2.5.1 Radios VHF ................................................................................................29
2.5.2 Radio HF ...................................................................................................29
ANEXO Nº 1
SISTEMA DE CONTROL Y TELECOMUNICACIONES

PRIMERA FASE CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
1. SISTEMA DE CONTROL
1.1 CONCEPTOS GENERALES
Con la finalidad de llevar a cabo el automatismo, mando y control de las instalaciones de

la Central Hidroeléctrica Machupicchu, ALSTOM ha diseñado e implementado un sistema
informatizado de control completo, con características técnicas que satisfacen los
requerimientos planteados para este sistema en la rehabilitación de la central.
El equipamiento total de este sistema ha sido suministrado por el Contratista ALSTOM,

quien también realizó los trabajos de montaje y puesta en servicio del Sistema de Control.
Las funciones principales que fueron definidas para el Sistema de Control y

Automatización de la CHM son las siguientes:
- Control y adquisición de datos para los grupos turbina-alternador.

- Arranque/parada de los grupos turbina-alternador, incluyendo los bloqueos y
protecciones.
- Mando y control de las válvulas.
- Integración con los dispositivos de protección por relés, de los generadores,
transformadores de potencia y celdas de línea en 138 kV.
- Integración de los dispositivos de regulación de velocidad y tensión.
- Sincronización.
- Control y adquisición de datos de la represa.
- Control y adquisición de datos de los servicios auxiliares en corriente continua y
corriente alterna.
- Control y adquisición de datos de otros sistemas de la central, como son el
sistema de refrigeración, ventilación y aire acondicionado, aire comprimido, etc.
- Optimización de la producción de energía.
- Efectuar la supervisión y el mando de la central desde su sala de control.
- Transferencia de datos hacia Dolorespata para fines de supervisión y control
La estructura del Sistema de Control comprende diferentes niveles jerárquicos, conforme

se describe a continuación:
NIVEL 1
En este nivel se encuentran los equipos primarios, tales como motores, bombas,
compresores, extractores, válvulas, interruptores, seccionadores, compuertas, sensores,
etc.
Desde los equipos primarios se obtiene las señales del proceso y se reciben los
comandos para los accionamientos.
Desde este nivel se pueden operar algunos equipos para mantenimiento y prueba, y
pueden a su vez tener asociados sistemas propios de control y señalización.
Excepcionalmente, en casos de fallas en los equipos de control de niveles superiores, se

puede operar a este nivel.
NIVEL 2
El segundo nivel comprende los diferentes automatismos para operar los equipos
primarios. Cada automatismo provee todas las secuencias, enclavamientos, bloqueos y
protecciones requeridas para operar los equipos primarios de un modo autónomo.
En este nivel se encuentran los regulador de voltaje, los regulador de la turbina, los
autómatas o PLC que controlan los diferentes procesos de los grupos generadores, de
los servicios auxiliares, de la subestación 138 kV, cámara de válvulas, represa, etc.
NIVEL 3
Este nivel lo constituyen los sistemas para el control centralizado o integral de la central
hidroeléctrica de Machupicchu desde la Sala de Mandos de la Central.
Se han previsto estaciones de operación, de ingeniería y de base de datos, desde donde

se puede realizar el control y supervisión de todos los equipos de la central en sus
diferentes frentes, además de tener acceso a los diferentes datos del proceso para
consulta y elaboración de reportes y otras funciones para la gestión y mantenimiento del
sistema. Estas computadoras se enlazan por medio de la red de datos en fibra óptica con
los distintos equipos del nivel 2, para conformar un sistema de control digital distribuido
para la operación de la central.
Las funciones principales que se cumplen a este nivel son: representación visual y control
del proceso, tratamiento de alarmas, registro de eventos, elaboración y almacenamiento
de reportes de operación, elaboración de curvas de tendencias, inhibición de señales,
funciones de ayudas, etc.
NIVEL 4
El nivel 4 de control lo constituye el Centro de Control de Dolorespata en el cual se han

instalado dos estaciones de operación que se han conectado al Sistema de Control
integral mediante una extensión por medio del sistema de comunicaciones de fibra óptica.
1.2 SISTEMA ALSPA-P320
Con el fin de cumplir con los objetivos del Sistema de Control de la CHM, que son
orientados hacia una central no atendida y operada en forma remota, se ha concebido el
sistema ALSPA-P320 de propiedad de ALSTOM, el cual ha sido construido en dos
niveles principales, conectados entre sí mediante redes locales de datos, estos niveles
son los siguientes:
- El nivel CONTROBLOC para realizar funciones de automatismo primario o de

control local (nivel jerárquico 2)
- El nivel CENTRALOG para las funciones de supervisión y control integral de la

planta. (niveles jerárquicos 3 y 4)
La maniobra de los equipos puede ser efectuada desde sus tableros locales de equipo
cuando el selector de mando del equipo se encuentra en “local”, estando este selector en
“remoto”, el mando del equipo es asumido por el automatismo de control local a través de
la consola IHM conectada al autómata o por el sistema de control integral Centralog

(estaciones de operación).
Para habilitar el mando desde la IHM del autómata, el selector de mando del autómata
debe estar en “Local”, mientras que para habilitar el mando desde las estaciones de
operación, este selector debe estar en “Remoto”.
El esquema de control instalado para la central Machupicchu atiende a los tres grupos
Pelton rehabilitados, al patio de llaves, servicios auxiliares, cámara de carga y a la
represa, adicionalmente fue instalado un punto del sistema de control en la Central
Térmica Dolorespata, el circuito de comunicaciones es mediante fibra óptica instalada en
el cable de guarda de las Líneas L-1001 y L-1003 en 138 kV que transportan la energía al
Cusco.
El sistema ALSPA 8000-P320 es un sistema ampliamente distribuido, cuyo conjunto de

componentes se comunican por medio de una red local basada en el estándar
ETHERNET, empleando una arquitectura con redundancia por medio de duplicación que
permiten obtener un sistema de gran disponibilidad.
El diseño del sistema posibilita la acción conjunta de los automatismos de funcionamiento

y de protección, la confiabilidad de las redes y la distribución de los tratamientos
garantizan la coherencia de los datos, las funciones de verificación automática se
encuentra previstas en todos los niveles del sistema.
1.3 SINCRONIZACIÓN DE TIEMPO DEL SISTEMA DE CONTROL
Para la sincronización de tiempo del sistema de control, ALSTOM ha instalado los

siguientes equipos:
- Un recetor GPS (Sala de Mandos CHM) con conexión a antena ubicada fuera de
Sala de Mandos
- Reloj maestro (Sala de Mandos CHM)
- Repetidores para el envío de señales de sincronismo (ubicaciones diversas)
- Un Recetor GPS (Sala de Mandos Represa) con conexión a antena externa.
Todos los equipos del sistema de control cuentan con una misma señal horaria, esto
gracias a un sistema de sincronización de tiempo que toma una señal horaria basada en
el patrón de tiempo GPS, los receptores GPS están conectados a antenas individuales, a
través de las cuales se recibe una señal horaria de los satélites geoestacionarios.
Sin embargo, la sincronización de tiempo se hace por medio de pulsos o tops de

sincronismo, el receptor GPS de Sala de Mandos de la CHM esta conectado al Reloj
Maestro, enviándole pulsos de sincronismo, el Reloj Maestro a su vez envía pulsos o tops
de sincronismo cada minuto hacia los servidores CIS 1 y CIS 2, asimismo a cada uno de
los autómatas (excepto el autómata de la Represa) cada cinco segundos a través de los
repetidores y módulos repartidores de pulsos.
Para la sincronización de tiempo del autómata de la Represa, se ha instalado otro

receptor GPS ubicado en Sala de Mandos de la Represa con su respectiva antena de
conexión externa, la conexión del receptor con el autómata es directa, de esta forma el
autómata de Represa recibe también los pulsos o tops de sincronismo.
1.4 AUTOMATISMO DE CONTROL LOCAL - CONTROBLOC
El nivel de automatismo para operar los equipos primarios, o NIVEL 2 en la jerarquía del
sistema de control, esta constituido principalmente por celdas con autómatas ALSPA
C8035 a cargo de los automatismos principales de la central como son: unidades de
generación, subestación, servicios auxiliares, cámara de válvulas y represa. Las
Interfases Hombre - Maquina o IHM conectadas a los autómatas permiten la supervisión
y control directo de los autómatas, incluyendo información del estado de los diversos
sistemas y equipos electromecánicos, medidas eléctricas, de temperatura, presión, nivel
de agua, etc.
Los autómatas o Controladores Lógicos Programables empleados para el nivel de control

local son ALSPA C8035 de configuración modular, los componentes y características
posibles que conforman a los autómatas instalados en la CHM son los siguientes:
- Módulos de entradas digitales

- Módulos de salidas digitales
- Módulos de entradas analógicas
- Módulos de salidas analógicas
- Modulo de comunicación con la red de control integral S8000
- Modulo de comunicación con sub autómatas (red F8000)
- Modulo de comunicación local con otros equipos (red Mod Bus)
- Consola IHM (Interfase Hombre-Maquina )
Las entradas y salidas de proceso, tanto analógicas como digitales, son conectadas al
autómata a través de tarjetas de interfase, la alimentación de las entradas de proceso es
en 110 V corriente continua, mientras que las entradas y salidas analógicas son de rango
4-20 mA.
El autómata ofrece herramientas de programación avanzada que hacen posible el control

optimo de los procesos, tienen la posibilidad de integración de módulos de aplicación
especial según los requerimientos específicos.
La consola del IHM conectada al autómata ofrece al operador diversos despliegues o

mímicos para las funciones de control y supervisión de los procesos según sea el caso
especifico.
Los niveles de control del autómata son dos “LOCAL” y “REMOTO”, las ordenes de
arranque, parada, apertura/cierre de interruptores, selección de prioridades, cambio de
condiciones de operación, etc., pueden ser realizadas directamente desde la consola de
la IHM cuando el selector de mando del autómata se encuentra en modo “LOCAL”, estas
ordenes también pueden efectuarse desde cualquier estación de operación del sistema
SCADA Centralog cuando el selector de mando del autómata se encuentra en
“REMOTO”.
El mando “LOCAL” del autómata se usa para operaciones de mantenimiento, para el

reconocimiento de las alarmas y la reposición de relés maestros de disparo, también en
caso de falla de la red S8000 del sistema de control integral Centralog.
Las redes de comunicación que entrelazan los equipos del nivel de control local son la
red F8000 y la red ModBus; la red F8000 sirve de comunicación entre autómatas
principales y sub autómatas o autómatas secundarios, mientras que la red ModBus sirve
para la comunicación entre el autómata y los equipos de medidas eléctricas, medidas de

temperatura, regulador de velocidad y regulador de tensión.
1.4.1 Control de grupo
El control de grupo y sus auxiliares es efectuado por un autómata instalado en el armario

0*GTA001TB (*= 1, 2 ó 3 para los Grupos 1, 2 y 3 respectivamente) ubicado en la casa
de maquinas de la central, el mando es realizado por el operador vía IHM local o por el
sistema de control integral Centralog.
1.4.1.1 Equipos
El equipamiento del Sistema de Control de Grupo tiene los siguientes componentes (para
cada uno de los grupos generadores):
- Cubículo ubicado en casa de maquinas

- Una consola IHM local instalada sobre la puerta del armario
- Un autómata principal de control y mando (Main PLC)
- Un autómata secundario (IHR)
- Modulo y equipos de conexión a la red S8000-E
- Modulo y equipos de conexión a la red F8000
- Modulo y equipos de conexión a la red ModBus.
- Módulos y tarjetas interfase para entradas y salidas del autómata
1.4.1.2 Conexión de equipos a la red ModBus
El módulo de conexión a la red ModBus permite al autómata de grupo comunicarse e

intercambiar información con otros equipos que cumplen funciones de medidas,
protección y regulación, los equipos conectados son los siguientes:
- Autómata de Grupo (maestro)

- Equipo de medidas eléctricas EVA – envía al autómata señales de medidas
eléctricas del alternador como tensión de salida, corriente, potencia activa y
reactiva, factor de potencia.
- Equipo de medidas de temperatura CHESSEL – envía al autómata señales de
medidas de temperatura de los bobinados estatóricos, paquete magnético del
alternador, aceite y metal de los cojinetes del grupo, medidas de temperatura del
transformador de potencia, del transformador de excitación, temperatura de los
circuitos de refrigeración del grupo.
- Regulador de velocidad – intercambia con el autómata informaciones de cambio
de consignas de carga, modos de funcionamiento del regulador, cambio de
parámetros PID, porcentajes de apertura de inyectores y deflectores, entre otras
señales de supervisión, configuración y operación.
- Regulador de tensión - intercambia con el autómata informaciones de cambio de
consignas de tensión, selección de modos de funcionamiento del regulador
AVR/MCR, parámetros eléctricos del sistema de excitación, entre otras señales de
supervisión, configuración y operación.
Los equipos mencionados envían señales digitales y analógicas al autómata por medio
de la red ModBus,
1.4.1.3 Estados y secuencias de operación de Grupo
El autómata de Grupo controla y supervisa los estados y secuencias de operación de

Grupo, los estados de operación son los siguientes:
- Estado “450 RPM” - rotación en vacío del grupo a velocidad nominal, sin excitación.
- Estado “TENSIÓN NOMINAL” - rotación en vacío del grupo con interruptor de campo
cerrado, hasta alcanzar la tensión nominal de 13,8 kV en bornes del alternador.
- Estado “ACOPLADO” - alternador acoplado con cierto porcentaje de carga.
- Estado “PARADO” - grupo totalmente parado.
El autómata de grupo controla que el alternador se encuentre en cualquiera de estos

estados de funcionamiento en forma estable, para esto en su programación se han
definido las condiciones que deben cumplirse para que se alcance el “Estado Estable” de
cualquiera de los estado arriba mencionados.
El paso de un estado de funcionamiento a otro es controlado y supervisado por el

autómata de grupo mediante las “Secuencias” de paso definidas en la programación del
autómata, existe la posibilidad de efectuar estas secuencias en dos modos: “Paso a
paso” y “Automático”, las secuencias definidas son las siguientes:
Secuencia Nº 1 – Paso del estado estable “Parado” al estado estable “450 RPM”, esta
secuencia arranca el grupo hasta velocidad nominal, consta de 6 pasos, un control de
tiempo de ejecución de secuencia es realizado y produce el inicio de la secuencia Nº 4
en caso de exceso, este control de tiempo sólo es realizado en el modo automático de
ejecución de la secuencia.
Las condiciones necesarias que impone el autómata para la ejecución de esta secuencia
son tres: grupo en estado estable “Parado”, presencia de condiciones permanentes y
presencia de condiciones iniciales del grupo.
La secuencia de pasos que ejecuta el autómata en la Secuencia Nº 1 son:
- Puesta en servicio del sistema de agua tratada de refrigeración.

- Puesta en servicio del sistema de regulación de aceite.
- Puesta en servicio del sistema de inyección de aceite.
- Apertura del By-pass de la válvula esférica, apertura del anillo de estanqueidad
aguas abajo de válvula esférica, igualación de presiones aguas arriba y abajo de
la válvula.
- Apertura de la válvula esférica de guardia.
- Arranque del regulador de velocidad, arranque de sistema de refrigeración de
agua tratada, el regulador controla el incremento de velocidad de la turbina hasta
450 RPM.
Secuencia Nº 2 – Paso del estado estable “450 RPM” al estado estable “Tensión
nominal”, esta secuencia es ejecutada cuando el modo de funcionamiento “Tensión
nominal” sea solicitado, en caso de exceso del tiempo definido para esta secuencia, el
autómata da comienzo a la secuencia Nº 4, las acciones que efectúa el autómata son las
siguientes:
- Puesta en servicio del sistema de refrigeración del transformador de potencia.

- Cerrar seccionador de barra a 138 kV del grupo.
- Cerrar seccionador de grupo a 13,8 kV.
- Puesta en servicio del sistema de excitación, hasta llegar a la tensión nominal de

13,8 kV en barras del alternador.
Secuencia Nº 3 – Paso del estado estable “Tensión nominal” al estado estable

“Acoplado”, esta secuencia es ejecutada cuando el modo de funcionamiento “Acoplado”
es solicitado, en caso de exceso del tiempo definido para este secuencia el autómata da
comienzo a la secuencia Nº 4, las acciones que efectúa el autómata son las siguientes:
- Autorización de sincronización, puede ser efectuada en forma manual o

automática, en modo automático es controlado por el relé de sincronización
automática CSR620.
- Cierre de interruptor de grupo y toma de carga.
Secuencia Nº 4 – PARADA NORMAL, paso de cualquiera de los estados “Acoplado”,

“Tensión nominal” o “450 RPM” al estado “Parado”, esta secuencia es ejecutada cuando
el operador da la orden de parar normalmente el grupo y es prioritaria en relación con las
secuencias 1, 2 y 3. En caso de exceso del tiempo definido para este secuencia el
autómata da comienzo a la secuencia Nº 5, las acciones que efectúa el autómata son las
siguientes:
- Disminución de la potencia activa y reactiva del grupo.

- Apertura del interruptor 138 kV de grupo.
- Puesta fuera de servicio del sistema de excitación, apertura del interruptor de
campo.
- Cierre de deflectores, cierre de inyectores
- Poner fuera de servicio el regulador de velocidad.
- Cierre de válvula esférica, cierre de anillo de estanqueidad aguas abajo
- Aplicación de frenos mecánicos, disminución de velocidad hasta paro completo.
- Paro de los sistemas auxiliares mecánicos, refrigeración , regulación.
Secuencia Nº 5 – PARADA RAPIDA, esta secuencia comienza automáticamente cuando

aparece un defecto mecánico, que puede ser de temperatura, presión, nivel, etc., es
prioritaria sobre las secuencias 1, 2, 3, 4 y no posee modo paso a paso.
La ejecución de esta secuencia bloquea el grupo al nuevo arranque, el operador debe

cancelar el defecto y reposicionar el relé de paros rápidos 86R vía el IHM para hacer que
el grupo este disponible para un nuevo arranque. Las acciones que efectúa el autómata
son las siguientes:
- Cierre de la válvula esférica.

- Cerrar los deflectores.
- Poner fuera de servicio el regulador de velocidad.
- Disminución de potencia activa y reactiva.
- Apertura de interruptor de 138 kV de grupo.
- Apertura seccionador de barra a 138 kV del grupo.
- Apertura seccionador de grupo a 13,8 kV.
campo.
- Si existe temperatura alta en metal de cojinetes, apertura del contrachorro.
- Cierre de anillo de estanqueidad de válvula esférica.
Secuencia Nº 6 – PARADA DE EMERGENCIA, Esta secuencia comienza

automáticamente cuando aparece un defecto eléctrico o función de protección eléctrica
que requiere parada de grupo, las protecciones eléctricas están a cargo de los relés de
protección de grupo, en caso de actuación de cualquier función de protección, los relés
informan al autómata sobre tal actuación a través de sus entradas digitales y el autómata
ordena la actuación de los relés maestros de parada de emergencia 86 E1 y 86 E2,
cumpliendo de esta manera una función de respaldo de los relés de protección.
Esta secuencia es prioritaria sobre las secuencias 1, 2, 3, 4, 5 y no posee modo paso a

paso. La ejecución de esta secuencia bloquea el grupo al nuevo arranque, el operador
debe cancelar el defecto y reposicionar los relés de paros rápidos 86E1 y 86E2 vía el IHM
para hacer que el grupo este disponible para un nuevo arranque. Las acciones que
efectúa el autómata son las siguientes:

- Cierre de la válvula esférica.
- Cierre de los deflectores.
- Puesta fuera de servicio del regulador de velocidad
campo.
Secuencia Nº 7 – PARO PARCIAL 2, Esta secuencia comienza automáticamente cuando

aparece un defecto eléctrico que requiere solo desacoplar el alternador, en este caso y al
igual que en el caso de la secuencia Nº 6, el autómata ordena la actuación del relé
maestro de paro parcial 94P2, cumpliendo de esta manera una función de respaldo de los
relés de protección.
En caso de exceso del tiempo definido para este secuencia el autómata da comienzo a la
secuencia Nº 6, las acciones que efectúa el autómata son las siguientes:

campo.
Secuencia Nº 8 – Paso del estado estable “Acoplado” al estado estable “Tensión

nominal”, esta secuencia es ejecutada cuando el operador solicita esta orden, el
autómata realiza un control de tiempo, en caso de exceso del tiempo definido para este
secuencia el autómata ocasiona la apertura del interruptor de grupo, las acciones que
efectúa el autómata son las siguientes:
- Disminución de potencia activa y reactiva del Grupo hasta el 10% del nominal.
- Apertura del interruptor 138 kV de Grupo.
Luego de efectuar la secuencia Nº 8, el Grupo se encuentra en estado estable “Tensión

nominal” y listo para recibir una orden de acoplamiento.
Secuencia Nº 9 - PARO PARCIAL 1, esta secuencia comienza automáticamente cuando

aparece un defecto de temperatura alta en los bobinados del alternador o del
transformador de potencia, la acción tomada por el autómata es la disminución de la

carga del alternador al 10% del valor nominal.
1.4.1.4 Sistemas y secuencias controladas y supervisadas
Las secuencias y sistemas controlados y supervisados por el autómata de grupo son las
siguientes:
- Supervisión y control de grupo.

- Condiciones previas y permanentes.
- Supervisión de secuencias de arranque y parada de grupo.
- Ejecución de secuencias de paso entre estados de funcionamiento estable (ocho
secuencias definidas).
- Presencia de condiciones de estados de funcionamiento estable.
- Sistema de refrigeración de grupo (circuito SRB) - sistema de refrigeración del
alternador y de los cojinetes guía turbina y combinado empuje-guía, control y
supervisión de las bombas e instrumentación instalada.
- Temperaturas de los componentes eléctricos y mecánicos del alternador y
transformador de potencia – temperaturas de bobinados estatóricos, núcleo
magnético, metal y aceite de cojinetes de grupo, temperatura de aceite y bobinado
del transformador de potencia, temperatura de agua y aire de sistemas de
refrigeración de grupo.
- Reguladores de velocidad y tensión – cambio de parámetros y modos de
operación, supervisión de medidas.
- Esquema de regulación del gobernador.
- Configuración del autómata.
- Manejo del sistema de alarmas de proceso y sistema – despliegue de alarmas con
estampado de tiempo.
1.4.2 Control de servicios auxiliares
El control de equipos de los servicios auxiliares es efectuado por un autómata instalado

en el armario 20KKL001TB ubicado en la Casa de Maquinas de la Central, el mando es
realizado por el operador vía IHM local o por el sistema de control integral Centralog.
1.4.2.1 Equipos
El equipamiento del sistema de control de los servicios auxiliares de la CHM tiene los
siguientes componentes:
- Cubículos ubicados en casa de maquinas (2)

- Un autómata secundario (IHR)
1.4.2.2 Control y supervisión la barra de servicios auxiliares 380 VAC
El autómata de Servicios Auxiliares tiene a su cargo el control y la supervisión de la barra

de servicios auxiliares 380 VAC, es de suma importancia que esta barra este siempre
energizada puesto que todos los motores, compresores, ventiladores, extractores, y
demás equipos necesarios para el funcionamiento del grupo y sus sistemas auxiliares
son alimentados desde esta barra, por esta razón se ha definido e implementado en la
programación del autómata de servicios auxiliares las distintas posibilidades de
alimentación de esta barra y la prioridad que existe entre ellas, a continuación
mencionamos estas posibilidades enumeradas en orden de prioridad.
1. Alimentación desde el devanado de 10,5 kV del transformador de Quillabamba

pasando por transformador de SSAA 60LGA001TS (alimentación desde barra de
138 kV)
2. Alimentación desde transformador de SSAA 20LKA001TS – alimentación desde
salida del alternador del Grupo 1
5. Alimentación desde grupo diesel de emergencia.
El autómata controla y supervisa la alimentación de la barra de servicios auxiliares, en

caso de falla, el autómata realiza automáticamente una transferencia de alimentación
respetando el orden de prioridades arriba indicado, en el caso de alimentación desde la
salida de los alternadores (casos 2, 3 y 4), el operador puede configurar la prioridad del
suministro de alimentación desde los Grupos escogiendo uno de ellos.
Existen dos niveles de mando para el control de los interruptores de los servicios
auxiliares, en el nivel de mando “Local” el operador explotará los tableros desde la IHM
local del autómata, mientras que en el nivel de mando “Remoto” las operaciones son
realizadas desde cualquier estación de operación del sistema de mando integral
Centralog.
Existen dos modos de control de los servicios auxiliares: en el modo “Manual”, el

operador da las ordenes de maniobra de interruptores o arranque de generador diesel, el
autómata valida estas ordenes y las ejecuta según los criterios lógicos definidos en su
programación; en el modo “Automático”, las permutaciones o transferencias de
alimentación de la barra de servicios auxiliares son efectuadas por el autómata en forma
automática, según los criterios lógicos definidos en su programación.
El autómata supervisa la maniobra de los interruptores de alimentación de todas las

cargas de los servicios auxiliares conectadas a la barra de 380 VAC, enviando al
autómata señales digitales de estados de apertura/cierre de cada interruptor.
1.4.2.3 Control y supervisión de celdas de media tensión 13,8 kV
El mando y supervisión de las celdas de media tensión 20LGA001TB y 20LGA002TB

comprende las maniobras de apertura y cierre de los interruptores 20LGA001JD/002JD y
003JD que permiten la alimentación de la barra de servicios auxiliares 380 VAC desde la
salida de los alternadores de los Grupos 1, 2 y 3 respectivamente.
Estas maniobras se pueden realizar en el nivel de mando “Local” o “Remoto” y en el

modo de control “Manual” o “Automático”, el autómata valida o decide que acción tomar
dependiendo de los criterios lógicos definidos en su programación.
1.4.2.4 Control y supervisión de sistemas de corriente continua
Las barra de corriente continua con nivel de tensión de 110 V es alimentada en modo
normal de funcionamiento desde dos rectificadores de 110 V en funcionamiento
redundante, en caso de falla de los dos rectificadores, automáticamente la barra de 110
VDC es alimentada por medio de bancos de baterías existentes para este nivel de
tensión. El autómata de servicios auxiliares permite la supervisión del estado de
apertura/cierre de los interruptores de conexión de los rectificadores a la barra, del modo
de funcionamiento de los rectificadores, del estado de apertura/cierre de los interruptores
de conexión de las cargas a las barras de corriente continua, asimismo de las medidas
eléctricas importantes.
1.4.2.5 Control y supervisión de grupo diesel de emergencia
El funcionamiento del grupo diesel de emergencia ha sido definido para alimentar la barra
de servicios auxiliares de 380 VAC, en modo automático entra en funcionamiento como
ultima prioridad de alimentación de esta barra, no obstante las maniobras de arranque,
paro y acople de este equipo pueden ser realizadas en modo manual siempre y cuando
el autómata de servicios auxiliares valide estas ordenes dependiendo de los criterios
lógicos definidos en su programación para la transferencia de servicios auxiliares.
El autómata supervisa el estado de funcionamiento del grupo diesel, así como las
medidas eléctricas importantes.
1.4.2.6 Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua cruda.
En el circuito de refrigeración de agua cruda, el autómata de servicios auxiliares realiza la

supervisión de los siguientes elementos:
- Estado de apertura/cierre de las compuertas de acceso de agua a los pozos.

- Estados de parada/en servicio de las mallas de filtración de los pozos.
- Estados de parada/en servicio de las bombas verticales principales
- Estados de parada/en servicio de las bombas desarenadoras.
- Estados de turbidez/no turbidez de los sensores de turbidez de los pozos.
- Estados de parada/en servicio de los filtros automáticos de limpieza.
- Estados de parada/en servicio de los intercambiadores de calor.
- Estados lógicos de los presostatos, termostatos y sensores de nivel instalados.
El autómata realiza el control de los siguientes elementos:
- Bombas de agua cruda – control local/remoto, modo de funcionamiento

manual/automático, selección de bomba de respaldo.
- Bombas de purga - control local/remoto, modo de funcionamiento
manual/automático, ajuste de tiempos e intervalos de operación de las bombas.
- Filtros de autolimpieza – modo de funcionamiento manual/automático, selección
de filtro prioritario.
1.4.2.7 Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua tratada
El autómata de servicios auxiliares supervisa el circuito de agua tratada que corresponde

a los siguientes equipos:
- Estados de parada / en servicio de las bombas del sistema de enfriamiento de los

Grupos y del sistema de ventilación.
- Nivel de agua en los tanques de agua potable y compensación.
- Estados lógicos de los presostatos y termostatos instalados.
- Señal analógica de temperatura de agua de ingreso a los condensadores de los
compresores del sistema de ventilación.
Existe la posibilidad de control de las bombas de enfriamiento de los Grupos y del

sistema de ventilación.
1.4.2.8 Control y supervisión del sistema de ventilación
En el sistema de ventilación, el autómata de servicios auxiliares realiza la supervisión de

los siguientes elementos:
- Estado de apertura/cierre de los registros motorizados.

- Estados de parada/en servicio de los diferentes ventiladores instalados.
- Estados de parada/en servicio de las bombas de agua helada
- Estados de funcionamiento de las resistencias de calentamiento de los cajones de
tratamiento de aire.
- Estados de funcionamiento de filtros de aire.
- Estados de funcionamiento de los grupos frigoríficos.
- Estados lógicos de los presostatos y termostatos instalados.
- Señales analógicas de temperatura instaladas en diversos ambientes de Casa de
Maquinas.
El autómata realiza el control de los siguientes elementos:
- Ventiladores – control local/remoto, modo de funcionamiento manual/automático,

selección de ventilador prioritario.
- Bombas de agua helada - control local/remoto
1.4.3 Control de subestación 138 kV
El control de los diversos equipos de la subestación 138 kV es efectuado por un autómata

instalado en el armario 60LRX001TB ubicado en la Sala de Mandos de la Central, el
mando es realizado por el operador vía IHM local o por el sistema de control integral
Centralog.
1.4.3.1 Equipos
- Cubículo principal ubicado en sala de mandos de Machupicchu.

- Dos autómatas secundarios (IHR-A y IHR-B)
- Modulo y equipos de conexión a la red ModBus
1.4.3.2 Conexión de equipos a la red ModBus
El módulo de conexión a la red Mod Bus permite al autómata de Subestación

comunicarse e intercambiar información con otros equipos, los equipos conectados son
los siguientes:
- Autómata de Subestación 138 kV (maestro)

- Equipos de medidas eléctricas EVA - los equipos de medidas de las líneas L-
1001, L-10012 y L-0632 envían al autómata información de medidas eléctricas de
las líneas (Tensión, corriente, potencia activa y reactiva, factor de potencia)
- Equipo de medidas PECA - envía al autómata información de medidas eléctricas
del grupo diesel (Tensión, corriente, potencia activa y reactiva, factor de potencia,
energías)
- Equipo de medidas PECA - envía al autómata información de medidas eléctricas
de la barra en 10.5 kV (Tensión, corriente, potencia activa y reactiva, factor de
potencia, energías)
1.4.3.3 Control y supervisión de equipos del patio de llaves 138 kV y 60 kV
El autómata realiza el control y supervisión de los equipos de alta tensión instalados en el

patio de llaves, tanto en el patio de 138 kV como en el de 60 kV, donde se encuentran los
equipos correspondientes a las líneas:
L-1001 - Machupicchu – Cachimayo

L-1002 - Machupicchu – Quencoro
L-0632 - Machupicchu – Quillabamba
El control y supervisión del patio de llaves para las líneas L-1001 y L-1002 comprende lo
siguiente:
- Interruptores de línea 138 kV - estado y mando de apertura/cierre.

- Seccionadores de barra 138 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Seccionadores de línea 138 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Seccionadores de puesta a tierra 138 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Supervisión de medidas eléctricas.
- Disponibilidad del relé maestro de disparo y del relé de recierre – función de
restablecimiento.
El control y supervisión del patio de llaves para las líneas L-0632 comprende lo siguiente:
- Interruptor del transformador de Quillabamba, lado 138 kV - estado y mando de

apertura/cierre.
- Seccionador de barra 138 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Interruptor de línea 60 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Seccionador de línea 60 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Seccionador de puesta a tierra 60 kV - estado y mando de apertura/cierre.
- Disponibilidad del relé maestro de disparo y del de recierre - función de
restablecimiento.
El control y supervisión del patio de llaves para el campo de barras a 138 kV comprende
lo siguiente:
- Seccionador 60LRB001JS - estado y mando de apertura/cierre.

- Medición de tensión de la barra de 138 kV.
Las ordenes de maniobra de los equipos del patio de llaves son analizadas por el
autómata, quien toma la decisión de bloquear o validar dichas ordenes dependiendo del
cumplimiento de las condiciones y los criterios lógicos definidos en su programación, de
esta manera se evita realizar maniobras riesgosas que pueden causar fallas eléctricas y
por ende el daño de los equipos.
1.4.3.4 Derivación en 10,5 kV
Los equipos de maniobra, protección y medidas pertenecientes a la derivación 10,5 kV

del transformador de Quillabamba se encuentran ubicados en el primer piso del edificio
de Control de la Central.
El control y supervisión de los equipos correspondientes a la derivación 10,5 kV

comprende lo siguiente:
- Interruptor 60LGA001JD de llegada a barra de 10,5 kV - estado y mando de

apertura/cierre.
- Interruptor 60LGA002JD de salida hacia cámara de carga, represa y aguas
calientes - estado y mando de apertura/cierre.
- Interruptor 60LGA003JD de salida hacia transformador auxiliar 10,5/0,4 kV -
estado y mando de apertura/cierre.
1.4.3.5 Distribución en 48 V cc para Señalización y Telefonía.
Son dos los sistemas de distribución de corriente continua con nivel de tensión de 48V, el
primero es el sistema LCA para funciones de señalización, mientras que el segundo es el
sistema LDA para telefonía, cada una de las barras de 48 V cc es alimentada en modo
normal de funcionamiento desde un rectificador de 48 V, en caso de falla del rectificador,
automáticamente cada barra es alimentada por medio de bancos de baterías existentes
para cada sistema. El autómata de servicios auxiliares permite la supervisión del estado
de apertura/cierre de los interruptores de conexión de los rectificadores a la barra, del
modo de funcionamiento de los rectificadores, del estado de apertura/cierre de los
interruptores de conexión de las cargas a las barras de 48 V cc, asimismo de las medidas
eléctricas importantes.
1.4.4 Control de cámara de válvulas
El control de los diversos equipos de cámara de válvulas es efectuado por un autómata

instalado en el armario 21HTC001TB ubicado en la cámara de válvulas
El autómata de Cámara de válvulas controla principalmente las maniobras de apertura y

cierre del la válvula mariposa de ingreso de agua a la tubería forzada. No cuenta con una
IHM conectada para mando local.
1.4.4.1 Equipos
- Cubículo principal ubicado en cámara de válvulas

1.4.4.2 Control y supervisión de maniobras de la válvula mariposa
El ingreso de agua a la tubería forzada es controlado por la válvula mariposa ubicada en

la cámara de válvulas, esta válvula solo permite o bloquea el paso de agua, no cumple
funciones de control del flujo de agua, por esta razón solo tiene dos posiciones, “cerrado”
y “abierto”.
El mando de la válvula mariposa es efectuado por un servomotor hidráulico que es

accionado por aceite a presión proveniente del tanque de aceite ubicado en las cercanías
de la válvula mariposa, el grupo hidráulico de aceite y sus equipos complementarios no
han sido suministrados por ALSTOM, la limpieza y mantenimiento de estos equipos
estuvo a cargo de EGEMSA, ALSTOM por su parte instaló y puso en servicio los equipos
del sistema de control.
Las maniobras de apertura y cierre de la válvula mariposa pueden ser efectuadas

directamente desde el tablero local de mando de la bomba de aceite y solenoides, para
esto es necesario mover el selector de mando de este tablero en la posición “operación
local habilitada”.
Puesto que este autómata no cuenta con una IHM conectada, el sistema de control
puede accionar la válvula mariposa únicamente desde las estaciones de operación del
sistema de control integral Centralog, no obstante, por razones de seguridad, desde el
Centralog solo se puede accionar el cierre de la válvula mariposa, mas no la apertura.
1.4.4.3 Sistema de control de la cámara de carga
Las señales procedentes de los detectores de nivel de agua en cámara de carga han sido
conectados a las entradas digitales del autómata, existen los niveles “bajo”, “muy bajo” y
“demasiado bajo”. El sistema de control, a través de los autómatas de grupo, emplea
estas señales para realizar la reducción de carga de la central cuando se detecta el nivel
“muy bajo” de agua en cámara de carga, este procedimiento de reducción de carga se
ejecuta automáticamente y consiste en el desacople progresivo y temporizado de los
grupos generadores, cuando la señal de nivel de agua se restablece y vuelve a ser
normal, el o los grupos desacoplados vuelven a tomar carga.
La disminución excesiva del nivel de agua en Cámara de carga puede provocar la

actuación del detector de nivel “demasiado bajo” de agua, en tal caso el sistema de
control ordena el cierre de la válvula mariposa.
1.4.4.4 Caudal de la tubería forzada
La señal analógica de caudal de la tubería forzada, procedente del caudalímetro

ultrasónico instalado en esta tubería, ha sido conectada al autómata de cámara de
válvulas, de esta forma el sistema de control integral Centralog supervisa el caudal que
discurre en la tubería forzada.
En caso de detectarse sobre velocidad del agua en la tubería forzada, el sistema de

control ordena el cierre de la válvula mariposa, existen dos señales de sobre velocidad:
una procedente de un dispositivo mecánico instalado al inicio de la tubería forzada que
ocasiona el cierre de válvula, la otra procede del caudalímetro de la tubería forzada, esta
última señal es de respaldo y activa una alarma en el sistema de control.
1.4.5 Control de represa
El control de los equipos de la represa es efectuado por un autómata instalado en el

armario 21HPE001TB/002TB ubicado en la sala de mandos de la represa, el mando es
realizado por el operador vía IHM local o por el sistema de control integral Centralog.
Para el control de la represa, la rehabilitación de la CHM ha previsto integrar el mando de

los equipos ya existentes al nuevo sistema de control, para este efecto ALSTOM ha
instalado un autómata que cumple las funciones de automatismo de control local, e
igualmente ha instalado el equipamiento requerido para la integración del control de la
represa con el sistema de control integral Centralog.
1.4.5.1 Equipos
- Cubículo principal ubicado en sala de mandos de represa

- Cubículo auxiliar ubicado en cabina de mando de compuertas
1.4.5.2 Control y supervisión del sistema de desarenado
El autómata de la represa permite controlar los modos de ajuste de la purga, los modos
automáticos de purga y los parámetros de purga, pero la lógica de secuencias y
enclavamientos sigue siendo asegurada por los PLC Telemecanique TSX21 existentes.
El autómata de la represa permite controlar y supervisar lo siguiente:
- Los niveles de mando de cada nave desarenadora (local y remoto).

- El estado de las compuertas de toma.
- El estado de las compuertas de purga.
- Los parámetros de purga (intervalo horas, duración purga y apertura ranuras).
- Los modos de ajuste de la purga (ajuste manual y ajuste automático).
- Los modos automáticos de la purga (automático tiempo y automático arena).
- Los niveles de mando de las compuertas de toma (local y remoto).
- Los comandos para abrir y cerrar las compuertas de toma.
- El intervalo de limpieza de las máquinas limpiarejas.
- La apertura y cierre de las compuertas de toma.
En la parte frontal del cubículo 31HPE001AR, se encuentra un selector de dos

posiciones, para definir el nivel de mando del sistema: LOCAL o REMOTO.
- Cuando el selector se encuentra en la posición LOCAL, los mandos se dan desde

la IHM digital.
- Cuando el selector se encuentra en la posición REMOTO, los mandos se dan
desde las estaciones de operación del Centralog.
En los paneles de control de cada nave desarenadora se ha agregado un nuevo selector

para definir el nivel de mando: LOCAL ó REMOTO.
- Cuando el selector se encuentra en la posición LOCAL, el control se realiza

directamente desde el panel de control local de cada nave,
- Cuando el selector se encuentra en la posición REMOTO, el control se realiza a
través del autómata ubicado en el cubículo 31HPE001AR.
Dos modos de ajuste son posibles desde el Centralog o desde la IHM local: “Ajuste
Automático” o “Ajuste Manual”, los cuales definen como se hace el ajuste de los 3
parámetros de purga (intervalo horas, apertura ranuras y duración purga).
- Ajuste Automático: El autómata ajusta automáticamente los 3 parámetros en

función de la medición del caudal del río Vilcanota.
- Ajuste Manual: El operador puede ajustar a su gusto cada uno de los 3
parámetros. Y también puede seleccionar el modo automático de la purga:
“Automático Arena” y “Automático Tiempo”.
1.4.5.3 Control de las compuertas principales, clapetas y compuertas de toma
Los motores y sistemas de accionamiento de las compuertas y clapetas son los mismos,
se ha cambiado los arrancadores de los motores de las compuertas y clapetas.
El autómata de la Represa permite controlar y supervisar lo siguiente:
- Los niveles de mando de las compuertas y clapetas (local y remoto).

- El estado de las compuertas y clapetas.
- La posición de las compuertas y clapetas.
- Los setpoints de las compuertas y clapetas.
- La parada y continuación de funcionamiento de las compuertas y clapetas, en
caso de alguna emergencia.
Los motores de las compuertas y clapetas tiene cada uno un selector, para definir el nivel
de mando de cada motor (LOCAL o REMOTO).
- Cuando el selector se encuentra en la posición LOCAL, los mandos se dan

directamente desde su propio tablero de control, mediante pulsadores de apertura
y cierre para cada motor.
- Cuando el selector se encuentra en la posición REMOTO, los mandos se dan
desde este despliegue o desde el Centralog, dependiendo del nivel de mando del
sistema.
Desde la IHM se puede variar el setpoint para la posición de las compuertas y clapetas.
Para las compuertas el setpoint se expresa en metros (m) y para las clapetas se expresa
en grados (º). Para que este valor tenga efecto sobre la compuerta o clapeta, el selector
de nivel de mando correspondiente deberá estar en la posición REMOTO. Cada
compuerta y cada clapeta tienen sus setpoints individuales.
En caso de alguna emergencia se puede ordenar el paro del funcionamiento de las

compuertas y clapetas, igualmente la continuación del funcionamiento una vez
solucionado el problema.
1.4.5.4 Control y supervisión de las maquinas limpiarejas
Se ha agregado en el panel de control de las maquinas limpiarejas un selector para

definir el nivel de mando: “Local” o “Remoto”.
- Cuando el selector se encuentra en posición “Local”, los mandos se dan desde su

propio tablero de control.
- Cuando el selector se encuentra en posición “Remoto”, los mandos se dan desde
el autómata de Represa o desde las estaciones de operación del Centralog.
Cada maquina limpiarejas tiene su propio selector: “Manual”, “Automático”.
- En modo automático se puede ingresar el intervalo de limpiezas (en minutos)

desde la IHM digital o desde el Centralog.
- En modo manual el usuario ingresara el intervalo de limpiezas manualmente
desde el mismo tablero de control de la maquina limpiarejas.
1.4.5.5 Mediciones de nivel en río Vilcanota y túnel de aducción.
Para la medición del nivel de agua del río Vilcanota se utiliza un sensor de nivel
ultrasónico suministrado por EGEMSA, el cual se conecta a un transmisor MILLTRONICS
MultiRanger+ también suministrado por EGEMSA, el cual se encuentra dentro de una
caja local ubicada en el Km 105.
La señal de nivel de agua es llevada desde el Km 105 hasta el cubículo 31HPE002AR

ubicado en la cabina de mando de las compuertas y clapetas mediante un cable
apantallado de par trensado existente, ALSTOM conectó esta señal a una entrada
analógica del autómata, asimismo instaló los equipos de protección de señal. El cálculo
del caudal se hace en el autómata haciendo uso de una ecuación cuadrática en función
del nivel de agua, las constantes de esta ecuación son calculadas y modificadas por el
operador.
Para la medición del nivel de agua en la entrada del túnel de aducción también se utiliza
un sensor de nivel ultrasónico suministrado por EGEMSA, el cual se conecta a un
transmisor MILLTRONICS MultiRanger+ también suministrado por EGEMSA.
ALSTOM se encargó de llevar esta señal hasta el autómata de represa y conectarla a

una entrada analógica. Esta conexión se hace directamente sin necesidad de un aislador
o un protector de línea, debido a que el cable es corto (menos de 10 m.) y además se
encuentra ubicado en el mismo edificio de control. El cálculo del caudal del túnel de
aducción lo hace el autómata de manera similar al caudal del río Vilcanota.
1.5 NIVEL DE CONTROL INTEGRAL DE LA PLANTA - CENTRALOG
1.5.1 Hardware
El nivel de control integral de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, esta constituido

principalmente del sistema CENTRALOG C30 que emplea una red S8000E ETHERNET
TCP/IP de 100 Mbits/s para la conexión de todos los equipos del sistema de control que
constituyen el sistema SCADA, los equipos conectados a esta red son los siguientes:
- Dos servidores de aplicación redundante (Sala de mandos CHM)

- Dos estaciones de operador (Sala de mandos CHM)
- Una estación de ingeniería (Sala de mandos CHM)

- Una estación de base de datos Oracle (Sala de mandos CHM)
- Tres autómatas de grupo (Casa de Maquinas)
- Un autómata para el control de servicios auxiliares (Casa de Maquinas)
- Un autómata para el control de patio de llaves (Sala de mandos CHM)
- Un autómata para control de cámara de válvulas (Cámara de Válvulas)
- Un autómata para control de la represa (Sala de mandos Represa)
- Dos estaciones operación en el Centro de Control Dolorespata
- Dos impresoras en sala de mandos CHM
- Una impresora en el Centro de Control Dolorespata.
La red Ethernet permite la conexión de las impresoras con las estaciones de ingeniería y
de trabajo, lo que hace posible la impresión de listado de eventos, alarmas, reportes,
oscilografías, mímicos, etc.
La topología de la red S8000E es del tipo anillo, los enlaces físicos son de fibra óptica,
cada una de las estaciones y autómatas esta conectada a la red S8000E mediante
switches individuales, constituyendo un Anillo de Fibra que por sus características
inherentes de redundancia hacen del Centralog un sistema SCADA muy confiable, en
adición a esto, los servidores CIS 1 y CIS2 de aplicación redundante, contribuyen a la
confiabilidad del sistema.
Los enlaces físicos de los equipos del sistema de control a la red S8000E se han
realizado de la siguiente forma:
- Para la conexión de los autómatas de Grupo y de servicios auxiliares ubicados en

la Casa de maquinas con la red S8000E, el anillo de fibra óptica, partiendo de sala
de mandos por un extremo, llega a Casa de maquinas y permite el conexionado
de los autómatas indicados por medio de sus respectivos Switches, para luego
retornar a Sala de Mandos por el otro extremo, cerrando de esta manera el anillo.
Todos estos enlaces son de fibra óptica multimodo.
- Cabe resaltar que los dos enlaces de fibra óptica entre Sala de Mandos y Casa de
Maquinas, que cierran el anillo por ambos extremos, son cables (pares de fibra
óptica) distintos y han sido cableados tomando distintas rutas, asegurando de esta
manera una redundancia eficaz para el funcionamiento de la red S8000E.
- El autómata de Cámara de Válvulas se conecta con la red S8000 por medio un

Switch RT1, el enlace físico es por fibra óptica multimodo en un tramo aproximado
de 650 metros.
- El autómata de la Represa se conecta a la red S8000 por medio de un Switch

RT2, el enlace físico es por fibra óptica monomodo en un tramo aproximado de
6000 metros.
- Para la conexión a la red S8000 de las dos estaciones de operación ubicadas en

el Centro de Control Dolorespata - Cusco se ha previsto un enlace de Fibra Óptica
monomodo, el cual hace uso de los pares de fibras ópticas contenidas en el cable
de guarda tipo OPGW tendido en las líneas Machupicchu - Cachimayo (L-1001) y
Cachimayo - Dolorespata (L-1003), la longitud de este enlace Machupicchu –
Cachimayo – Dolorespata es de aproximadamente 100 kilómetros.
1.5.2 Software
Para el nivel de supervisión y control integral de la planta, se ha empleado y configurado

el software de aplicación del Centralog, de propiedad de ALSTOM, esta aplicación es
visualizada a través de las interfaces Hombre/Máquina del Centralog compuestas por las
estaciones del operador, la estación de ingeniería y la estación de base de datos
ORACLE.
El sistema de mando Centralog asegura un mando integrado y un sistema de control

dotado de funciones de mando y supervisión específicamente concebidos para una
planta de generación de energía hidroeléctrica.
Estas funciones vuelven el sistema de mando y supervisión más potente, confortable y

coherente. El operador las utiliza por medio de las estaciones del operador de la sala de
mando (Machupicchu o Dolorespata).
En el presente capitulo se describe las funciones de supervisión y control del software de

aplicación Centralog, las estaciones del operador están configuradas para proveer las
diferentes funciones requeridas para la inmediata supervisión/control (on line) y análisis
fuera de línea (off line).
1.5.2.1 Componentes Sinópticos
Los vistas sinópticas han sido diseñadas para permitir al operador usar todos los
comandos necesarios para el control de la instalación, mientras mantiene una vista
detallada del estado del proceso.
Cada vista sinóptica está integrada dentro de una jerarquía de vistas cuyos rangos van
desde una vista general hasta una vista de control y supervisión detallada de un sistema
individual.
Una vista sinóptica esta compuesta por elementos gráficos estáticos, que representan
principalmente dispositivos o equipos pasivos (transformadores, excitación, sistemas de
tierra, etc.), y elementos gráficos dinámicos, que simbolizan a equipos o elementos
sujetos a cambios de estado que son controlados o supervisados a través de los
autómatas y representados por animaciones, estos son actualizados ya sea
periódicamente o por un cambio de estado.
Las vistas sinópticas de cada sistema permiten al operador el mando de los diversos
equipos y elementos integrados, modificación de parámetros y setpoints, supervisión de
los estados de funcionamiento de equipos, modificación de niveles de mando, modos de
funcionamiento, supervisión de las medidas analógicas, etc.
Los mímicos o vistas sinópticas que pueden ser visualizadas en el software de aplicación
Centralog son las siguientes:
- Sistema hidráulico general

- Control integral de potencia activa.
- Control integral de potencia reactiva
- Control y supervisión de la Represa
- Sistema de control P320 – muestra los equipos del sistema de Control conectados
a la red S8000E y F8000, con los estados de funcionamiento Normal/Falla.
- Sistema de ventilación y aire acondicionado
- Contadores de energía muestra las medidas de energía activa y reactiva de las

líneas L-1001, L-1002, L-0632, Celda 10,5 kV y Grupo Generador Diesel.
- Unifilar eléctrico general de la CHM
- Subestación 138 kV
- Sistema de auxiliares eléctricos.
- Unifilar de sistema 380 V ac 20LKA – Barra 1
- Unifilar de sistema 380 V ac 20LKA – Barra 2
- Unifilar de sistema 110 V cc 20LBA
- Unifilar de sistema 110 V cc 90LBA
- Unifilar de sistema 48 V cc 20LCA y 20LDA
Para cada Grupo generador (* = 1, 2 o 3 para Grupos 1, 2 y 3):
- Control y supervisión de Grupo 0*GTA

- Temperaturas Grupo 0*GTA.
- Gobernador Grupo 0*GTA.
- Sistema de refrigeración general y del Grupo 0*GTA.
- Condiciones previas del Grupo 0*GTA.
- Condiciones permanentes del Grupo 0*GTA.
- Secuencia de arranque del Grupo 0*GTA.
- Secuencia de paro normal del Grupo 0*GTA.
- Condiciones de estado estable parado del Grupo 0*GTA.
- Condiciones de estado estable 450 RPM del Grupo 0*GTA.
- Condiciones de estado estable Tensión Nominal del Grupo 0*GTA.
- Condiciones de estado estable acoplado del Grupo 0*GTA.
1.5.2.2 Manejo y supervisión de alarmas
El manejo del sistema de alarmas permite al operador estar informado inmediatamente

de cualquier falla operacional del proceso, esta función constituye una herramienta
poderosa de análisis ofreciendo un amplio rango de filtros de alarma y facilidades de
manejo.
1.5.2.3 Curvas de variables en función del tiempo
La aplicación del Centralog ofrece la posibilidad de configurar la creación de curvas de

variables en función del tiempo y = f (t), esta función provee al operador una herramienta
de monitoreo de los cambios de las variables del proceso y de las medidas en función del
tiempo.
Las vistas de curvas están organizadas en grupos funcionales, los cuales pueden ser
definidos y configurados interactivamente dependiendo de los criterios funcionales del
operador.
1.5.2.4 Función de almacenamiento de eventos HDSR.
El sistema de almacenamiento histórico de datos y eventos, también denominado HDSR,

provee al operador una importante herramienta para el análisis de fallas, esta información
puede ser accesada desde cualquier estación de operación. Los tipos de datos
almacenados en memoria son:
- Almacenamiento periódico de los valores de variables en forma de curvas en

función del tiempo.
- Almacenamiento de eventos en forma de un listado cronológico con estampado de

tiempo.
Los datos contenidos en el sistema HDSR son almacenados en la memoria de la PC y

tiene una capacidad de almacenamiento de 10 días, igualmente estos datos pueden ser
transferidos a discos magneto-ópticos, esto permite el almacenamiento de los eventos y
datos de curvas que se registran diariamente para un análisis y consulta posterior.
1.5.2.5 Creación de reportes
El software de aplicación Centralog permite al operador la creación de reportes, los

cuales son configurados para un determinado periodo de tiempo (diario, semanal,
mensual) y pueden contener información de distinto tipo:
- Seguimiento del estado de variables

- Reportes de mantenimiento
- Listado de eventos cronológicos de variables que incluyen los cambios de estado,
ordenes ejecutadas, activación de umbrales máximos, etc.
- Tendencia de variables.
1.5.2.6 Software HYDROPROCESS
Se utilizan autómatas para asegurar funciones de mando y supervisión relativas a las

diferentes elementos de la instalación. Sin embargo, el mando global de un sitio requiere
un proceso que se debe implementar a un nivel de mando superior en el sistema de
mando Centralog: lo cual es el objeto del software Hydroprocess.
El software Hydroprocess es un componente de Centralog específicamente destinado a

asegurar funciones de mando automático.
El propósito del software Hydroprocess MACHUPICCHU es permitir al operador

configurar la instalación hidroeléctrica constituida por tres Grupos Pelton controlados por
autómatas.
Según esta configuración, el software Hydroprocess puede gestionar la potencia activa y

reactiva generada por la planta en forma eficiente, las consignas globales de potencia
activa y reactiva de la planta son ajustadas por el operador y el software Hydroprocess se
encarga de realizar los cálculos que determinan la manera mas eficiente de distribuir la
carga entre los tres Grupos, pudiendo según sea el caso incluso mandar a parada a uno
o mas Grupos. Los resultados de los cálculos del software Hydroprocess se visualizan en
la pantalla, el sistema se encarga de que se envíen órdenes y consignas a determinados
controladores.
2. SISTEMA DE TELECOMUNICACIONES
2.1 ALCANCE DEL SUMINISTRO
ALSTOM ha diseñado e instalado un sistema de telecomunicaciones completo, que

cumple con los requerimientos necesarios para la operación y coordinación administrativa
de la C.H. Machupicchu, el sistema cuenta con enlaces de fibra óptica entre las
instalaciones de la CHM y la sede central de la empresa ubicada en Dolorespata (Cusco),
asimismo con el área de la represa y la ciudad de Aguas Calientes. También se ha
tomado en consideración la rehabilitación de los enlaces de onda portadora que
comunican la C.H. Machupicchu con las subestaciones de Quencoro, Cachimayo, y

Dolorespata, las cuales llevan los servicios de voz, teleprotección y posibilidad de
transmisión de datos.
Se ha efectuado la re-instalación de una central telefónica digital e integrada

completamente a la red de telefonía de EGEMSA.
ALSTOM ha dotado al personal de la central Machupicchu de equipos de radio móvil

VHF, que trabajan en conjunto con la repetidora existente en la torre 12. Igualmente se
ha instalado una estación de radio base HF para la CHM.
2.2 ENLACES DE ONDA PORTADORA Y TELEPROTECCIÓN
2.2.1 Consideraciones generales
EGEMSA contaba con equipos terminales de onda portadora de la marca NERA, modelo
ACE-32 instalados en Quencoro y Cachimayo. ALSTOM ha suministrado equipos
similares a los antes indicados para completar los enlaces Machupicchu – Quencoro y
Machupicchu – Cachimayo, los mismos que se han instalado de la siguiente forma:
- Uno en la C.H. Machupicchu mirando hacia Cachimayo

- Uno en Cachimayo mirando hacia la C.H. Machupicchu
- El PLC de EGEMSA que estaba en Cachimayo se trasladó a la C.H. Machupicchu
mirando a Quencoro
2.2.2 Características de Operación
2.2.2.1 Dispositivos de protección y acoplamiento de línea
Los dispositivos de acoplamiento instalados marca TEAMCOM, modelo ZGBR 001 01/10
son programables en toda la banda desde 35 a 500 Hz, ajustándose a los valores de
impedancia de línea y valor del condensador de acoplamiento y cuentan con elementos
de protección, como son: adaptadores de línea variables, dispositivos de ajuste de
impedancias, transformador diferencial para configuración fase-fase.
2.2.2.2 Equipos terminales de Onda Portadora
ALSTOM ha suministrado equipos de la marca TEAMCOM, modelo A.C.E. 32 que

ocupan un ancho de banda de 8 kHz, y que son totalmente compatibles con los equipos
de EGEMSA, tanto en características de transmisión como en servicios ofrecidos.
Los equipos de comunicación por onda portadora se han destinado a la transmisión de

canales de audio normalizados (4 kHz), en configuración múltiplex, para la transmisión de
voz y la transmisión de tonos, para los servicios de telefonía, datos y teleprotección. Los
equipos son de tecnología digital y totalmente programables en el lado de alta y baja
frecuencia.
De acuerdo a los equipos instalados de EGEMSA, los nuevos equipos han sido
programados para operar en las siguientes bandas de frecuencias:
- Enlace Machupicchu – Quencoro : 156 – 164 kHz

- Enlace Machupicchu – Cachimayo : 120 – 128 kHz
Cada equipo terminal de onda portadora incluye teléfono de servicio para ajuste y
regulación, junto con los armarios cerrados de instalación.
2.2.2.3 Trampas de Onda
Las trampas de onda son del fabricante ALSTOM, tipo 0.2/800/64 de 0.2 mH, 800 A de
corriente nominal y 64 kA de corriente de cortocircuito; que garantizarán la banda de
bloqueo empleada. La resistencia mínima en la banda de bloqueo es de 600 Ohmios, y
su modo de montaje es sobre el transformador de tensión capacitivo (TTC).
2.2.2.4 Equipos de Teleprotección
Se han suministrado equipos de tele protección para los tramos de línea Machupicchu -
Quencoro y Machupicchu - Cachimayo, los mismos que utilizaran como vía principal a la
onda portadora, estos equipos trabajan conjuntamente con los equipos onda portadora.
Los equipos de teleprotección son módulos adicionales montados en los bastidores de

los equipos onda portadora, su programación y habilitación se hace desde los respectivos
equipos de onda portadora, para el correcto funcionamiento de los circuitos del servicio
de teleprotección.
Los equipos de teleprotección poseen señalización para su auto vigilancia y

autodiagnóstico, incluyendo la vigilancia del equipo corresponsal. Así mismo los equipos
de teleprotección están previstos para programar su tensión de operación con los relés
de protección, así como su capacidad para actuar, tanto en el modo transferencia de
disparo directo, como condicionado.
2.3 ENLACES Y EQUIPOS TERMINALES DE FIBRA ÓPTICA
2.3.1 Enlaces de fibra óptica
En reemplazo al cable de guarda que existía sobre la línea Machupicchu - Cachimayo -

Dolorespata ALSTOM suministró e instaló un cable de fibra óptica tipo OPGW del
fabricante FOCAS (USA) para establecer enlaces de comunicación vía fibra óptica entre
Machupicchu-Cachimayo-Dolorespata. El cable mencionado cuenta con las siguientes
derivaciones:
- Una derivación en la subestación de Cachimayo - en esta se ha realizado la

bajada de los dos tramos de fibra óptica hasta la sala de mando y control de esta
subestación, donde se ha instalado una caja de conexión con conectores tipo
“plug insert” para la instalación futura de equipos de comunicación.
- Una derivación en la torre 17 de la línea L-1001, para conectar un cable de fibra

óptica totalmente dieléctrico tipo ADDS que mediante la línea de 10 kV,
interconecta la torre 17 de la línea L-1001 con la represa y continúa hasta la
localidad de Aguas Calientes, donde ALSTOM también ha instalado equipos de
telecomunicaciones.
De esta forma se han establecido enlaces de fibra óptica entre las ubicaciones de
Dolorespata, C. H. Machupicchu, la represa y la localidad de Aguas Calientes.
El sistema de fibra óptica cuenta con estaciones terminales en Machupicchu, represa,

Aguas Calientes y Dolorespata, el cable tipo OPGW tiene la siguiente capacidad:
Machupicchu - Torre 17 : 12 unidades de fibra monomodo.

Cachimayo - Torre 17 : 12 unidades de fibra monomodo.
Dolorespata - Cachimayo : 12 unidades de fibra monomodo.
El cable tipo ADDS, también del fabricante FOCAS (UK) tiene la siguiente capacidad:
Torre 17 - Represa - Aguas Calientes : 12 unidades de fibra monomodo.
Se ha optado por instalar la caja de empalme y derivación en la Torre 17 de la L 1001

porque los empalmes del cable OPGW se efectúan en torres tipo anclaje y la más
cercana a la Línea de 10 kV Machupicchu – Represa es la Torre 17.
El suministro de los cables de fibra óptica tipo OPGW y ADSS incluye la ferretería de
montaje además de las cajas de empalme y terminales.
La fibra óptica a suministrar es la misma para los cables OPGW y ADDS. La derivación
en la torre 17, para conectar el cable tipo ADDS, se ha realizado mediante una caja de
conexión con conectores tipo “plug insert”, el grado de protección de los conjuntos de
empalme es IP65.
2.3.2 Equipos terminales de fibra óptica
Los equipos terminales de fibra óptica suministrados e instalados por ALSTOM son de la
firma RAD Data Communications, cuyas características técnicas son compatibles con los
requerimientos establecidos en las Bases de Contratación elaboradas por EGEMSA.
La solución comprende el uso de concentradores de red ATM con conexiones a 155

Mbps entre la C. H. Machupicchu y Dolorespata haciendo uso del enlace de cable OPGW
instalado en las líneas L-1001 y L-1003, conexiones Ethernet/Fast Ethernet a 10/100
BaseT, y tarjetas E1 para manejo de voz y datos.
La conexión entre los ATM NTU (Network Termination Unit) se ha realizado a nivel de un
solo salto (sin repetidora), los cuales típicamente pueden llevar la señal a 110 Km.
Los equipos de conectividad suministrados por ALSTOM comprenden lo siguiente:
- Dos Concentradores ATM NTU ACE 2002 de RAD Data Communications, uno
instalado en Sala de Mandos CHM y otro instalado en Dolorespata.
- Cuatro Multiplexores Megaplex 2100M de RAD Data Communications,

incluyéndose los módulos y cables específicos para conexión y configuración de la
red. Estos equipos han sido instalados en Sala de Mandos CHM, Represa, Aguas
Calientes y Dolorespata.
2.3.2.1 Equipos terminales de red (NTU) ATM – ACE 2002
ALSTOM ha suministrado dos equipos concentradores NTU ATM modulares modelo ACE
2002, interconectados por enlaces de alta velocidad ATM OC-3, estos equipos tienen los
puertos ethernet 10/100 Base T, las tarjetas de E1 para aplicaciones de voz y datos y
módulos de alta velocidad V.35, por ejemplo para videoconferencia
Los equipos ACE 2002 suministrados se han configurado con los siguientes módulos:
- Un módulo ACE 2002M/FC15LH/155 para permitir la conexión de alta velocidad

OC3 (155.52 Mbps), mediante fibra monomodo en un solo salto máximo de 110
km.
- Dos módulos ACE 101M/ETH/CES/E1 con lo cual se disponen de dos enlaces
Ethernet / Fast Ethernet más dos (02) enlaces E1.
Con la configuración indicada se tienen disponibles (libres) para utilización futura un (01)
enlace Ethernet / Fast Ethernet y un (01) enlace E1.
2.3.2.2 Multiplexores Megaplex 2100
Se incluye el equipo multiplexor perteneciente a la familia Megaplex 2100 de RAD Data

Communications, configurado con las partes comunes y con los requerimientos de
accesos E1; la conversión de E1 a la fibra óptica se realiza por medio del equipo modem
conversor FOM E1.
El Megaplex 2100 es un multiplexor flexible E1/T1, que permite la integración de data

múltiple dedicada, data Frame Relay, voz, ISDN, vídeo y canales LAN hacia TDM, Frame
Relay o enlaces principales híbridos.
2.3.2.3 Conexión del sistema de control de C.H. Machupicchu
El sistema de control se ha conectado directamente al puerto Ethernet/Fast Ethernet

10/100 Mbps del equipo ACE 2002 de la C.H. Machupicchu por medio de un switch RS2
suministrado con el sistema de control, en el lado de Dolorespata el equipo ACE 2002 es
conectado a un concentrador de red (HUB), el cual sirve para conectar las dos estaciones
de operación de Dolorespata y la impresora. De esta forma las estaciones de operación
de Dolorespata se conectan a la red S8000E del sistema de control integral Centralog.
2.4 SISTEMA DE TELEFONÍA
2.4.1 Planta Interna
Para el servicio telefónico de la Central Hidroeléctrica Machupicchu, se reinstaló la central

telefónica marca NERA modelo DCX-600 de propiedad de EGEMSA, la capacidad de la
central es la siguiente:
Número de abonados : 64
Número de troncales 2 hilos : 08
Número de troncales 4 hilos E&M : 08
Esta central DCX-600 se interconectó por troncales E&M con la central ALCATEL 4200
de Dolorespata mediante los equipos de onda portadora y fibra óptica.
Cabe indicar que luego de la puesta en servicio de la C. H. Machupicchu, se presentaron

continuamente problemas de funcionamiento de la Central Telefónica DCX-600 ubicada
en la Sala de Mandos de la CHM, por la esta razón EGEMSA realizó el cambio de esta
Central Telefónica por una nueva.
2.4.2 Planta Externa
Los trabajos de Planta Externa realizados por ALSTOM comprenden la interconexión de

abonados telefónicos desde la Central Telefónica de la C. H. Machupicchu hacia la Sala
de Control y Casa de Máquinas así como hasta el Campamento.
La planta externa ha sido diseñada para soportar la interconexión de 20 abonados hacia

la casa de máquinas y sala de control, 50 abonados hacia el campamento, 03 abonados
con teléfonos tipo intemperie hacia el patio de llaves de la C.H. Machupicchu y 02
abonados extendidos hacia la represa; el cable multipar hacia casa de máquinas es del
tipo apantallado para instalación por ducto, mientras que el cable multipar hacia el
campamento es del tipo apantallado y autosoportado para instalación aérea.
Los aparatos telefónicos están incluidos en el suministro de equipos onda portadora y

teleprotección.
2.5 SISTEMA DE RADIOS VH Y VHF
2.5.1 Radios VHF
Los equipos de radio VHF suministrados trabajan con la estación repetidora VHF ubicada
en la torre 12 (L 1001). Estos equipos son de construcción robusta para trabajo pesado y
son totalmente compatibles con la estación repetidora marca MOTOROLA, modelo
Quantar, por lo que trabajan en el rango de 136 a 174 MHz. La potencia de salida es de 5
W, con posibilidades de ajuste para ahorro de energía.
Los equipos suministrados son los siguientes:
- 10 radios portátiles Motorola de 16 canales, 5 Watts de potencia, pantalla

alfanumérica, batería de Níquel Metal Hidruro incluida.
- 10 fundas para radios
2.5.2 Radio HF
Con el objeto de contar con un medio alternativo de comunicación, ALSTOM ha

suministrado e instalado un sistema de radio HF en la Central Hidroeléctrica
Machupicchu, el cual ha sido integrado a la red de radio HF de EGEMSA.
Los equipos suministrados son los siguientes:
01 Radio HF marca KENWOOD de 100 Watts, modelo TRC-80, sintetizado, de 80

canales programables, modo de emisión USB, LSB, CW, AM, apto para 12 Vdc, y
accesorios de instalación.
01 Consola de radio marca CPI para radio HF, modelo TR 20 2F de control remoto
por tonos para operación a distancia, incluye adaptador remoto y panel de
conexión al radio modelo CPI TTP2, 12 Vdc.
01 Antena multibanda de HF de 3-30 MHz marca YAESU, modelo YA-30, con 30 m

de cable coaxial incluidos accesorios de instalación.
01 Fuente de poder PS-12E regulado y estabilizado de 30 A a 13.8 Vdc.
01 Batería marca DELCO, libre mantenimiento, de 100 AH, 12 V, incluye diodo de

protección.
01 Torres de antena, ventada liviana de 12 mts. de alto, galvanizado en caliente,

acabado en rojo y blanco con sus accesorios de instalación.
COMO CONSTRUIDO
La aprobación no libera al Contratista de su Responsabilidad Contractual para cumplir con las especificaciones, la exactitud de los planos del
Proyecto, corregir detalles, realizar ajustes para garantizar la buena calidad de los materiales y la fabricación de los equipos .
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
D Apell. ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 COMO CONSTRUIDO CCO
Firma ACTUALIZADO DESPUES DE PRUEBAS EN

C Apell. PAUL RIVERA CAPODANO 21/12/00 BPE
FABRICA
Firma PAUL/
B Apell. CAPODANO CAPODANO 28/04/00 PUESTA AL DIA BPE
RIVERA
Firma VALDIVIA/
A Apell. CAPODANO CAPODANO 01/02/00 EMISION ORIGINAL BPO
RIVERA
REV
ETABLI VERIFIE APPROUVE DATE MODIFICATIONS STAT

ESTABLECIDO VERIFICADO APROBADO FECHA REVISIONES ESTAD.
αβχδ
HYDRO
PROYECTO DE REHABILITACION Y REPOTENCIAMIENTO

CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU - I FASE
(TRES GRUPOS PELTON)
TITULO :
EDIFICIO DE MANDO
CENTRO DE CONTROL DE LA CENTRAL
CENTRALOG
LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS
ECHELLE
ESCALA
PEPSA
PROYECTOS ESPECIALES PACIFICO S.A.
REV F°/F° FIN Nb F°

Num F
P E P MC U 9 9 S K I T - L S 2 0 0 M 5 7 8 7 A 4 0 1 4 1
D 1/9 9
Ce document propriété de ALSTOM ne doit pas être utilisé, copié ou communiqué à des tiers sans son autorisation
Este documento es propiedad de ALSTOM y no debe ser utilizado, copiado o comunicado a terceros sin su autorización
ΑΒΧΔ
TABLE DES MODIFICATIONS / TABLA DE MODIFICACIONES
ETABLI VERIFIE APPROUVE DATE MODIFICATIONS STAT.

REV
ESTABLECIDO VERIFICADO APROBADO FECHA MODIFICACIONES EST.
VALDIVIA/
A CAPODANO CAPODANO 01/02/00 Emisión original BPO
RIVERA
Puesta al día después de realizar las maquetas y tomando en
PAUL/
B CAPODANO CAPODANO 28/04/00 cuenta comentarios de EGEMSA (correo electrónico del BPE
RIVERA
11/02/00)
C PAUL RIVERA CAPODANO 21/12/00 Actualizado después de Pruebas en fábrica BPE
D ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 Como construido CCO
M-5787-A40141/D/2
PA 401 A
ΑΒΧΔ
SUMARIO
1. OBJETIVO................................................................................................................................................. 4
2. LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS ..................................................................................................... 5

2.1 VISTAS SINOPTICAS GENERALES .................................................................................................... 5
2.2 VISTAS ELECTRICAS GENERALES.................................................................................................... 6
2.3 VISTAS SINOPTICAS PARTICULARES PARA CADA GRUPO ........................................................... 7
3. DIAGRAMA JERARQUICO ...................................................................................................................... 9
M-5787-A40141/D/3
ΑΒΧΔ
1. OBJETIVO
El objetivo del presente documento es definir la lista de las vistas sinópticas a

utilizar en el Sistema de Control y Supervisión Centralizado CENTRALOG del
Proyecto de Rehabilitación y Repotenciamiento de la CENTRAL
HIDROELECTRICA MACHUPICCHU II ETAPA.
M-5787-A40141/D/4
ΑΒΧΔ
2. LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS
2.1 VISTAS SINOPTICAS GENERALES
Código del grupo de vistas en la base de datos: MIM00
ID DESCRIPCION
HYD00 SISTEMA HIDRAULICO GENERAL
Vista de nivel jerárquico el más alto con supervisión de los

parámetros hidráulicos generales de la Central
Hidroeléctrica. Posee accesos directos a las vistas de nivel
inferior como represa, unifilar eléctrico general, etc.
ACT00 CONTROL GLOBAL POTENCIA ACTIVA
Vista de control y supervisión del control conjunto de los

grupos para la energía activa.
REA00 CONTROL GLOBAL POTENCIA REACTIVA
Vista de control y supervisión del control conjunto de los

grupos para la energía reactiva.
DAM00 REPRESA
Vista de supervisión y control de la represa: sistema

desarenador, compuertas y clapetas, medidas caudal.
SYS00 SISTEMA DE CONTROL P320
Muestra la arquitectura del sistema de supervisión y control

ALSPA P320 con indicación de fallas.
COU00 CONTADORES DE ENERGIA
Vista de supervisión de la energía activa y reactiva

entregada y recibida en las líneas L1001, L1002 y L0636, en
la celda de 10,5kV y en el generador Diesel.
VEN00 VENTILACION Y AIRE ACONDICIONADO
Vista de supervisión del sistema de ventilación y aire

acondicionado.
M-5787-A40141/D/5
ΑΒΧΔ
2.2 VISTAS ELECTRICAS COMUNES
Código del grupo de vistas en la base de datos: MIM10
ID DESCRIPCION
GEL00 UNIFILAR ELECTRICO GENERAL
Vista de supervisión del esquema unifilar general del

sistema eléctrico incluyendo: Generadores, Subestación y
Servicios auxiliares.
SWY00 SUBESTACION A 138KV
Vista unifilar de supervisión y control del patio de llaves,

muestra valores de medida, el estado de seccionadores y
disyuntores de la subestación.
AUX00 ALIMENTACION AUXILIARES ELECTRICOS
Vista unifilar de supervisión y control de la red de media

tensión indicando todos los circuitos de alimentación de las
barras a 380V de los servicios auxiliares.
AXA00-1 UNIFILAR 380V BARRA 1
Vista unifilar de supervisión de los servicios de 380Vca

barra 1 y generador diesel.
AXA00-2 UNIFILAR 380V BARRA 2
Vista unifilar de supervisión de los servicios de 380Vca

barra 2.
AXD00-1 UNIFILAR 110VCC
Vista unifilar de supervisión de los servicios de 110Vcc.
AXD00-2 UNIFILAR 48VCC
Vista unifilar de supervisión de los servicios de 48Vcc.
AXD00-3 UNIFILAR 110VCC / 90LBA001TB
Vista unifilar de supervisión de la distribución de servicios de

110 Vcc en la Subestación.
M-5787-A40141/D/6
ΑΒΧΔ
2.3 VISTAS SINOPTICAS PARTICULARES PARA CADA GRUPO
Código del grupo de vistas en la base de datos: MIM01 (MIM02 para el grupo 2 y
MIM03 para el grupo 3)
ID DESCRIPCION
UNI01 CONTROL GRUPO 1
Vista unifilar detallada del grupo 1 con todos los parámetros

referidos a éste. Comprende acciones de supervisión y
control.
TEM01 TEMPERATURAS GRUPO 1
Cuadro de monitoreo de temperaturas del grupo 1.
COO01 REFRIGERACION GENERAL & G 1
Vista de supervisión del sistema de refrigeración común y

grupo 1.
SQD01-1 SECUENCIA ARRANQUE G1
Vista de supervisión de la secuencia de arranque del grupo.
SQD01-2 SECUENCIA PARO NORMAL G1
Vista de supervisión de la secuencia de paro normal del

grupo.
GOV01 GOBERNADOR GRUPO 1
Vista de supervisión del sistema gobernador, comprendiendo

a la válvula esférica, los deflectores e inyectores del grupo 1.
PRE01 CONDICIONES PREVIAS G1
Vista de supervisión de las condiciones previas para el

arranque del grupo 1.
PER01 CONDICIONES PERMANENTES G1
Vista de supervisión de las condiciones permanentes para el

funcionamiento del grupo 1.
CON01-1 COND. ESTADO ESTABLE PARADO
Vista de supervisión de las condiciones de estado estable

parado del grupo.
M-5787-A40141/D/7
ΑΒΧΔ
CON01-2 COND. ESTADO ESTABLE 450RPM

450RPM del grupo.
CON01-3 COND. ESTADO ESTABLE T. NOMINAL

tensión nominal del grupo.
CON01-4 COND. ESTADO ESTABLE ACOPLADO

acoplado del grupo.
Nota: Las 12 vistas descritas antes serán duplicadas respectivamente para los
grupos 2 y 3.
M-5787-A40141/D/8
ΑΒΧΔ
3. DIAGRAMA JERARQUICO
SISTEMA HIDRAULICO
GENERAL
(HYD00)
UNIFILAR CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL CONTADOR.

REPRESA VENTIL. Y SISTEMA
ELECTRICO POTENCIA POTENCIA GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 DE
AIRE ACOND. DE CONTROL
GENERAL ACTIVA REACTIVA ENERGIA
(VEN00) P320
(GEL00) (ACT00) (REA00) (DAM00) (COU00)
(UNI01) (UNI02) (UNI03) (SYS00)
SUB ALIMENTACION REFRIG. TEMPERAT. REFRIG. TEMPERAT. REFRIGER.

TEMPERAT.
ESTACION A AUXILIARES GENERAL GRUPO 2 GENERAL GRUPO 3 GENERAL
GRUPO 1
138KV ELECTRICOS & G1 (TEM02) & G2 (TEM03) & G3
(TEM01)
(SWY00) (AUX00) (COO01) (COO02) (COO03)
UNIFILAR SECUENCIA SECUENCIA SECUENCIA SECUENCIA SECUENCIA SECUENCIA

UNIFILAR
380V BARRA 1 ARRANQUE PARO ARRANQUE PARO ARRANQUE PARO
380V BARRA 2
(AXA00-1) G1 NORMAL G1 G2 NORMAL G2 G3 NORMAL G3
(AXA00-2)
(SQD01-1) (SQD01-2) (SQD02-1) (SQD02-2) (SQD03-1) (SQD03-2)
COND. COND. COND.

UNIFILAR UNIFILAR GOBERNADOR ESTADO GOBERNADOR ESTADO GOBERNADOR ESTADO
110VCC 48VCC GRUPO 1 ESTABLE GRUPO 2 ESTABLE GRUPO 3 ESTABLE
(AXD00-1) (AXD00-2) (GOV01) PARADO (GOV02) PARADO (GOV03) PARADO
(CON01-1) (CON02-1) (CON03-1)
UNIFILAR COND. CONDICIONES COND. CONDICIONES COND.

CONDICIONES
110VCC ESTADO PREVIAS ESTADO PREVIAS ESTADO
PREVIAS
90LBA001TB ESTABLE G2 ESTABLE G3 ESTABLE
G1
(AXD00-3) 450RPM (PRE02) 450RPM (PRE03) 450RPM
(PRE01)
(CON01-2) (CON02-2) (CON03-2)
CONDICIONES COND. CONDICIONES COND. CONDICIONES COND.

PERMANENTES ESTADO PERMANENTES ESTADO PERMANENTES ESTADO
G1 ESTABLE G2 ESTABLE G3 ESTABLE
(PER01) T. NOMINAL (PER02) T. NOMINAL (PER03) T. NOMINAL
(CON01-3) (CON02-3) (CON03-3)
COND. COND. COND.

ESTADO ESTADO ESTADO
ESTABLE ESTABLE ESTABLE
ACOPLADO ACOPLADO ACOPLADO
(CON01-4) (CON02-4) (CON03-4)
M-5787-A40141/D/9
COMO CONSTRUIDO
“ La aprobación no libera al Contratista de su Responsabilidad Contractual para cumplir con las especificaciones, la
exactitud de los planos del Proyecto, corregir detalles, realizar ajustes para garantizar la buena calidad de los materiales y
la fabricación de los equipos “
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
C Apell. ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 COMO CONSTRUIDO CCO
Firma
B Apell. RIVERA CAPODANO CAPODANO 29/9/2000 APROBADO SEGUN CARTA F-FAyE 285-2000 BPE
Firma
A Apell. RIVERA CAPODANO CAPODANO 09/9/2000 EMISION ORIGINAL BPO
REV

αβχδ
HYDRO

CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU I FASE
TITULO :
EDIFICIO DE MANDO
CENTRALOG
CONFIGURACION DE LAS FUNCIONES
EN LA BASE DE DATOS
ECHELLE
ESCALA
PEPSA

Num F
P E P M CU 9 9 S K I T - P E 2 0 4 M5 7 8 7 A 4 0 3 9 6
C 1/21 21
A Este documento es propiedad M-5787-A40XXX.1/A
de ALSTOM y no debe ser utilizado, copiado o comunicado a terceros sin su autorización
ΑΒΧΔ
TABLA DE MODIFICACIONES
Rev. Establecido Verificado Aprobado Fecha Modificaciones Est.
A RIVERA CAPODANO CAPODANO 09/09/00 Emisión original BPO
B RIVERA CAPODANO CAPODANO 29/09/00 Aprobado según Carta F-FAyE 285-2000 BPE
C ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 Como construido CCO
C M-5787-A40396.2
ΑΒΧΔ
TABLA DE CONTENIDO
1 PROPOSITO..................................................................................................................................................04
2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA...........................................................................................................04
3 CONFIGURACION DE LOS GRUPOS DE CURVAS Y=F(T)................................................................04
3.1AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA EL GRUPO N°1..................................................................04
3.2AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA SUB-ESTACION 138 KV............................................06
3.3AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LOS SERVICIO S AUXILIARES ....................................08
3.4AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA REPRESA.....................................................................09
3.5AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA CAMARA DE VALVULAS........................................10
4 CONFIGURACION DE LOS GRUPOS DE GRAFICOS DE BARRAS .................................................11
5 CONFIGURACION DEL GRUPO DE OPERADOR................................................................................12
6 CONFIGURACION DEL GRUPO DE REGISTRO DE PERTURBOGRAFIA ....................................13
7 CONFIGURACION DEL INFORME MENSUAL DE MANTENIMIENTO .........................................14
7.1TIEMPO DE OPERACION ....................................................................................................................14
7.2CICLOS DE ARRANQUE PARADA .....................................................................................................15
8 CONFIGURACION DEL HDSR .................................................................................................................16
9 CONFIGURACION DE LAS FUNCIONES CLOGSQL - ORACLE .....................................................17
C M-5787-A40396.3
ΑΒΧΔ
1 PROPÓSITO
El propósito de este documento es describir la configuración inicial de las

funciones en la base de datos del Sistema Centralog y del servidor SQL, la
cual se aplicará al procedimiento de pruebas en fábrica.
Esta configuración podrá ser ajustada durante la puesta en servicio en el sitio.
2 DOCUMENTACION DE REFERENCIA
• ETD Funciones de Seguimiento P-TP09-A42043-V4 S A.

• ETD Ediciones P-TP09-A42048-V4 S A.
• ETD Almacenamiento HDSR P-TP09-A42052-V4 S A.
• Interfaz Hombre-Máquina Exp P-TP09-A42066-V4 S B.
Manual de Explotación
• CLOGSQL Manual de usuario P-TP09-A42006-V4 E A.
3 CONFIGURACION DEL GRUPO DE CURVAS Y=f(t)
Están disponibles hasta 100 grupos de curvas para esta función. Para fines
de pruebas y puesta en servicio se ha configurado de la manera siguiente,
pudiendo el operador después modificarlo a su conveniencia:
o CVG01 a CVG12 para el Grupo 1
o CVG57 a CVG72 para la Sub-Estación
o CVG75 a CVG78 para los Servicios Auxiliares
o CVG81 a CVG82 para la Represa
o CVG85 para la Cámara de Válvulas
3.1 AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA EL GRUPO Nº 1.
REFERENCIA TAG EN EL CENTRALOG VARIABLES
CVG01 G1 PRESION 01GRE_IW_PRES G1 PRESION ACEITE TANQUE GOB

ACEITE 01GVG_IV_PRES G1 PRESIÓN ACEITE TANQUE I/V
CVG02 G1 01GEX_U618_2 G1 EXCITACIÓN : TENSIÓN

EXCITACIÓN 01GEX_U618_1 G1 EXCITACIÓN : CORRIENTE
01GAL_03MR_T_BOB_U G1 TEMP ESTATOR GEN BOB U

G1 01GAL_09MR_T_BOB_V G1 TEMP ESTATOR GEN BOB V
CVG03 TEMPERAT. 01GAL_06MR_T_BOB_W G1 TEMP ESTATOR GEN BOB W
ESTATOR-COJ 01GTB23MR_T_MET_EMPU G1 TEMP METAL COJ EMPUJE
01GTB_25MR_T_AC_EMPU G1 TEMP ACEITE COJ EMPUJE
G1 01GTB24MR_T_MET_GUIA G1 TEMP METAL COJ GUIA GEN

TEMPERAT. 01GAL13MRAIR_FRI_GEN G1 TEMP AIR FRIO GEN
CVG04 AGUA-AIRE 01GAL14MRAIR_CAL_GEN G1 TEMP AIR CALIENTE GEN
GENERADOR 01GAL15MRT_ENT_AG_RE G1 TEMP ENTRADA AGUA REF GEN
01GAL16MRT_SAL_AG_RE G1 TEMP SALIDA AGUA REF GEN
C M-5787-A40396.4
ΑΒΧΔ
G1 01GAL10MR_T_MAGNET_1 G1 TEMP CIRCUITO MAGNET GEN

TEMPERAT. 01GAL11MR_T_MAGNET_2 G1 TEMP CIRCUITO MAGNET GEN
CVG05 CIRCUITO 01GAL12MR_T_MAGNET_3 G1 TEMP CIRCUITO MAGNET GEN
MAGNETICO 01GTB38MR_T_AG_CAL_C G1 TEMP AGUA CALIENTE COJ GEN
COJ–GEN 01GTB39MR_T_AG_FRI_C G1 TEMP AGUA FRIA COJ GEN
G1 01GTUCS_T_MET_C_TURB G1 TEMP METAL COJ GUIA TURB

CVG06 TEMPERAT. 01GTUCU_AC_CAL_SAL_T G1 TEMP ACEITE CALIENTE SALIDA
TURBINA 01GTUCV_AG_ENT_ENF_T G1 TEMP AGUA FRIA COJ TURB
01GTUCW_AG_SAL_ENF_T G1 TEMP AGUA CALIENTE COJ TURB
01GTA_001TR_ACEITE_T G1 TEMP ACEITE TRAFO PRINCIPAL

G1 01GTA_001TR_BOB_T G1 TEMP BOBINA TRAFO PRINCIPAL
CVG07 TEMPERAT. 01GEX001TR_BOB_T_U G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA U
TRAFO 01GEX001TR_BOB_T_V G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA V
01GEX001TR_BOB_T_W G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA W
01GTA_KV_RN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO RN

G1 01GTA_KV_SN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO SN
CVG08 VOLTAJE 01GTA_KV_TN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO TN
(EVA) 01GTA_KV_RS G1 VOLTAJE FASE A FASE RS
01GTA_KV_ST G1 VOLTAJE FASE A FASE ST
01GTA_KV_TR G1 VOLTAJE FASE A FASE TR
G1 01GTA_AMP_R G1 CORRIENTE EN FASE R

CVG09 CORRIENTE 01GTA_AMP_S G1 CORRIENTE EN FASE S
(EVA) 01GTA_AMP_T G1 CORRIENTE EN FASE T
G1 01GTA_MW G1 POTENCIA ACTIVA

CVG10 POTENCIA 01GTA_MVAR G1 POTENCIA REACTIVA
(EVA) 01GTA_COS_FI G1 FACTOR DE POTENCIA COS_FI
01GTA_HZ G1 FRECUENCIA
01GRE_VG_RPM G1 VELOCIDAD GRUPO

CVG11 G1 01GRE_VR_HZ G1 FRECUENCIA RED
DIGIPID 01GRE_QE_CAUDAL G1 CAUDAL POR LA TURBINA
01GRE_BP_ESTATISMO G1 ESTATISMO DEL GRUPO
01GRE_DF_POS_DEFL G1 POSICIÓN DEL DEFLECTOR

G1 01GRE_I1_POS_INYECT1 G1 POSICIÓN DEL INYECTOR 1
CVG12 INYECTORES 01GRE_I2_POS_INYECT2 G1 POSICIÓN DEL INYECTOR 2
01GRE_I3_POS_INYECT3 G1 POSICIÓN DEL INYECTOR 3
C M-5787-A40396.5
ΑΒΧΔ
3.2 AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA SUB-ESTACION 138 kV.

CVG57 POTENCIA 60LGA001MI_POT POT A TRAF. AUXILIAR 60LGA001TS

A TRAF. 60LGA002MI_POT POT A TRAF., CAM CARGA REP ETC
63LRL001TR_AC_TEMP TEMP DE ACEITE TRAF. 63RL001TR

CVG58 TEMPERAT. 63LRL001TRBOB138TEMP TEMP BOB 138 KV TRAF. 63RL001TR
63LRL001TRBOB60_TEMP TEMP BOB 60 KV TRAF. 63RL001TR
63LRL001TRBOB10_TEMP TEMP BOB 10.5 KV TRAF. 63RL001TR
61LRL_KV_RN VOLTAJE FASE-NEUTRO RN L1001

61LRL_KV_SN VOLTAJE FASE-NEUTRO SN L1001
VOLTAJE
CVG59 61LRL_KV_TN VOLTAJE FASE-NEUTRO TN L1001
L1001
61LRL_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS L1001
(EVA)
61LRL_KV_ST VOLTAJE FASE-FASE ST L1001
61LRL_KV_TR VOLTAJE FASE-FASE TR L1001
61LRL_AMP_R CORRIENTE LINEA R L1001

CORRIENTE
CVG60 61LRL_AMP_S CORRIENTE LINEA S L1001
L1001
61LRL_AMP_T CORRIENTE LINEA T L1001
(EVA)
61LRL_FREC FRECUENCIA HZ L1001
POTENCIA 61LRL_MW POTENCIA ACTIVA L1001

CVG61 L1001 61LRL_MVAR POTENCIA REACTIVA L1001
(EVA) 61LRL_COS_FI FACTOR DE POTENCIA COS_FI L1001

VOLTAJE
CVG62 62LRL_KV_TN VOLTAJE FASE-NEUTRO TN L1002
L1002
(EVA)

CORRIENTE
L1002
(EVA)


VOLTAJE 63LRL_KV_SN VOLTAJE FASE-NEUTRO SN L0632
CVG65 L0632 63LRL_KV_TN VOLTAJE FASE-NEUTRO TN L0632
(EVA) 63LRL_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS L0632
C M-5787-A40396.6
ΑΒΧΔ

CORRIENTE
L0632
(EVA)

CVG68 BARRA 138 KV 63LRL_KV_T_RS VOLTAJ. FASE-FASE RS BARRA 138KV

(ION) 63LRL_FREC_T FRECUENCIA HZ L0621 BARRA 138 KV
20LKP_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS GRUP DIS

20LKP_KV_RT VOLTAJE FASE-FASE RT GRUP DIS
GRUPO
CVG69 20LKP_KV_ST VOLTAJE FASE-FASE ST GRUP DIS
DIESEL V, A
20LKP_AMP_R CORRIENTE LINEA R GRUP DIS
(PECA)
20LKP_AMP_S CORRIENTE LINEA S GRUP DIS
20LKP_AMP_T CORRIENTE LINEA T GRUP DIS
GRUPO
CVG70 DIESEL 20LKP_MW POTENCIA ACTIVA GRUP DIS
POTENCIA 20LKP_MVAR POTENCIA REACTIVA GRUP DIS
(PECA)
60LGA_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS CELD 10.5

60LGA_KV_RT VOLTAJE FASE-FASE RT CELD 10.5
VOLT-CORR.
CVG71 60LGA_KV_ST VOLTAJE FASE-FASE ST CELD 10.5
10.5 KV
60LGA_AMP_R CORRIENTE LINEA R CELDA 10.5 KV
(PECA)
60LGA_AMP_S CORRIENTE LINEA S CELDA 10.5 KV
60LGA_AMP_T CORRIENTE LINEA T CELDA 10.5 KV
POTENCIA
CVG72 60LGA_MW POTENCIA ACTIVA CELDA 10.5 KV
10.5 KV
60LGA_MVAR POTENCIA REACTIVA CELDA 10.5 KV
(PECA)
C M-5787-A40396.7
ΑΒΧΔ
3.3 AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LOS SERVICIOS AUXILIARES
20LKA301MU TENSIÓN LLEG. DESDE 20LKP001TB

20LKA101MU TENSIÓN LLEGADA TRANSF. 1
CVG75 BARRA DE 20LKA201MU TENSIÓN LLEGADA TRANSF. 2
380 VCA 20LKA301MI CORRIENT LLEG. DESDE 20LKP001TB
20LKA101MI CORRIENTE TRANSF. 1
20KMH001MD CAUDAL GRUPO 1

CVG76 CAUDALES 20KMH002MD CAUDAL GRUPOS 1 Y 2
20KMH003MD CAUDAL GRUPOS 1, 2 Y 3
20LBA001MU TENSIÓN DE BARRAS (110VCC)

TENSION
CVG77 20LBA001RD_MU TENSIÓN DE SALIDA RECTIF. 001RD
110 VCC
20LBA002RD_MU TENSIÓN DE SALIDA RECTIF. 002RD
20SRB001MT TEMP. AGUA ENTRADA BAT. FRIAS

CVG78 00DVM001MT TEMP. AMBIENTE SALA MÁQUINAS
TEMPERAT.
00DVM002MT TEMP. AMBIENTE SALA MÁQUINAS
00DVM003MT TEMP. AMBIENTE LOCAL ELÉCTRICO
3.4 AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA REPRESA
CVG81 REPRESA 31HPE_VILCANOTA_NIV NIVEL RÍO VILCANOTA KM 105

NIVELES Y 31HPE_TUNEL_ADU_NIV NIVEL TÚNEL DE ADUCCIÓN
CAUDALES
31HPE_COM1_POS COMPUERTA 1 POSICIÓN

CVG82 REPRESA 31HPE_COM3_POS COMPUERTA 3 POSICIÓN
CAPTACION 31HPE_CLAP_1_POS CLAPETA 1 POSICIÓN
31HPE_CLAP_2_POS CLAPETA 2 POSICIÓN
CLAPETA 3 POSICIÓN
C M-5787-A40396.8
ΑΒΧΔ
3.5 AGRUPAMIENTO DE CURVAS PARA LA CAMARA DE VALVULAS
CAMARA 21HTCNIVEL_CAM_CARGA NIVEL DE AGUA EN CAMARA DE CARGA

CVG85 DE
VALVULAS 21HTC001MC_CAUDAL CAUDAL AGUA EN TUBERIA FORZADA
4 CONFIGURACION DE LOS GRUPOS DE GRAFICOS DE BARRAS
Están disponibles hasta 40 grupos de gráficos de barras. La configuración

siguiente ha sido realizada para fines de pruebas y puesta en servicio,
pudiendo el operador después modificarla a su conveniencia.

G1 01GRE_I1_POS_INYECT1 G1 POSICIÓN DEL INYECTOR 1
BRG01 INYECTORES 01GRE_I2_POS_INYECT2 G1 POSICIÓN DEL INYECTOR 2
C M-5787-A40396.9
ΑΒΧΔ
5 CONFIGURACION DEL GRUPO DE OPERADOR
Están disponibles hasta 40 grupos de operador. La configuración siguiente ha

sido realizada para fines de pruebas y puesta en servicio, pudiendo el
operador después modificarla a su conveniencia.
TAG EN EL CENTRALOG DESCRIPCION
00KITKPPDEC GRADIENTE DECR.POT.ACTIVA PLANTA

00KITKPPINC GRADIENTE CREC.POT.ACTIVA PLANTA
00KITKPPSAJ UMBRAL DE AJUSTE POTENCIA ACTIVA
00KITKPPSOP AJUSTE PASO DISTRIBUCION POT ACT
00KITKPPTAJ TEMPORIZACION ANTES DEL AJUSTE
00KITKPPTRC TEMPORIZ. ANTES DEL AJUSTE FINAL
00KITKRLLOW NIVEL AMBASE INFERIOR
00KITKSEPAC TIEMPO SOBREPASO UMB. PERD. ADY
00KITKSEPMC TIEMPO SOBREPASO UMB. PERD. MAX
00KITKSNUA SOBREPASO UMBRAL PERDIDAS ADY
00KITKSNUM SOBREPASO UMBRAL PERDIDAS MAX
00KITKSPAC UMBRAL PERDIDAS ADYACENTES ACUM
00KITKSPMC UMBRAL PERDIDAS MAX. ACUMULADO
00KITKSRZP UMBRAL RESET PERDIDAS
01KITKUIMAX G1 CORRIENTE ESTATOR MAXIMA
01KITKUPMIN G1 POTENCIA ACTIVA MINIMA GRUPO
01KITKUPN G1 POTENCIA ACTIVA NOMINAL GRUPO
01KITKUPTIM G1 TIEMPO MAX POTENCIA ACTIVA
01KITKUPTOL G1 TOLERANCIA DE POT.ACTIVA
OPG01 01KITKURTIM G1 TIEMPO MAX POTENCIA REACTIVA
01KITKURTOL G1 TOLERANCIA DE POT.REACTIVA
01KITKUSTUP G1 PRIORIDAD AL ARRANQUE
01KITKUZOL G1 POSI.LIMIT.APERTURA SI NO GEN
02KITKURTIM G2 TIEMPO MAX POTENCIA REACTIVA
03KITKURTIM G3 TIEMPO MAX POTENCIA REACTIVA
C M-5787-A40396.10
ΑΒΧΔ
6 CONFIGURACION DEL GRUPO DE REGISTRO DE PERTURBOGRAFIA
El grupo de registro perturbografía se constituye de lo siguiente:

• Hasta 30 variables lógicas como criterio de disparo.
• Hasta 10 variables lógicas y 10 variables analógicas como valores
históricos.
La configuración siguiente ha sido realizada para fines de pruebas y puesta
en servicio, pudiendo el operador después modificarla a su conveniencia.
6.1 GRUPO DE REGISTRO
TAG EN EL CENTRALOG VARIABLES
01GTA_MW G1 POTENCIA ACTIVA

01GTA_MVAR G1 POTENCIA REACTIVA
01GTA_KV_RS G1 VOLTAJE FASE A FASE RS
DTG01 01GTA_AMP_R G1 CORRIENTE EN FASE R
01GTUCS_T_MET_C_TURB G1 TEMP METAL COJ GUIA TURBINA
01GTB23MR_T_MET_EMPU G1 TEMP METAL COJ EMPUJE
01GEX_U618_1 G1 CORRIENTE DE EXCITACION
63LRL_KV_T_RS VOLTAJE FASE-FASE RS BARRA 138KV
Periodo de adquisición: 2 seg.
6.2 CRITERIOS DE DISPARO
01GTARL5_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 87G

01GTARL6_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 64S-51NG
01GTARL7_P343_1_2 G1 PROT P343-1/2 50-51-50/27
01GTARL8_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 59-27-24
01GTARL9_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 21
01GTARL12_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 32R
DTG01 01GTARL13_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 320
01GTARL3_P343_1_2 G1 PROT RELE P343-1/2 49G
01GTA001YY_78 G1 PROT RELE 7USM51678
01GTARL0_REL87T G1 PROT RELE KBCH130-1/2 87T
01GTARL1_REL24 G1 PROT RELE KBCH130-1/2 24
01GTARL3REL5051T_46T G1 PROT RELE P141 50-51T-46T
01GTARL4_REL51BF G1 PROT RELE P141 51BF
01GTARL5_REL51NT G1 PROT RELE P141 51NT
01GTARL6_REL59N G1 PROT RELE P141 59N
01GTARL7_REL27 G1 PROT RELE P141 27
C M-5787-A40396.11
ΑΒΧΔ
7 CONFIGURACION DEL INFORME MENSUAL DE MANTENIMIENTO

7.1 TIEMPO DE OPERACIÓN
20SRAV07502PO BOMBA 501PO

20SRAV07502PO BOMBA 502PO
20SRAV07001SP BOMBA 001SP
20SRBV07001PO BOMBA 001PO
20SRBV07002PO BOMBA 002PO
20DVMV07001ZV VENTILADOR 001ZV
20DVMV07011PO BOMBA 011PO
20DVMV07012PO BOMBA 012PO
01GREV07AE000 BOMBA 01GRE AE
01GREV07AF000 BOMBA 01GRE AF
01GTAV07EEACP GRUPO 1
20LKPV07001GA GENERADOR DIESEL
C M-5787-A40396.12
ΑΒΧΔ
7.2 CICLOS DE ARRANQUE PARADA
20LKPV06001GA GENERADOR DIESEL
61LRTV06001JS G1 SECCIONADOR 138KV
61LRTV06001JD G1 INTERRUPTOR 138KV
01GTAV06001JS G1 SECCIONADOR 13.8KV
61LRLV06001JS L.1001 SECCIONADOR 138 KV (001JS)
61LRLV06001JD L.1001 INTERRUPTOR 138 KV
62LRLV06001JD L.1002 INTERRUPTOR 138 KV
63LRLV06001JD L.0636 INTERRUPTOR 138 KV (001JD)
63LRLV06002JD L.0636 INTERRUPTOR 138 KV (002JD)
60LRBV06001JS SECCIONADOR DE BARRA 138 KV
60LGAV06001JD INTERRUPTOR 10.5 KV (001JD)
20LGAV06001JD INTERRUPTOR LLEGADA G1 A TRFO. 13.8/0.4 KV
C M-5787-A40396.13
ΑΒΧΔ
8 CONFIGURACION DEL HDSR
Eventos
No requiere configuración.
Muestras
• Número de mediciones existentes : 431
• Número máximo de muestras soportadas : 1000

por el Centralog
Así todas las mediciones existentes serán usadas por la función HDSR.
C M-5787-A40396.14
ΑΒΧΔ
9 CONFIGURACION DE LAS FUNCIONES CLOGSQL- ORACLE
La capacidad de manejo de variables cuando el servidor SQL-Oracle las

recibe del Sistema Centralog, es la siguiente:
• Número máximo de variables lógicas (TS) : 500

• Número máximo de variables análogas (TM) : 1000
• Número máximo de variables análogas (TM) : 300
por ciclo.
• Número máximo de variables multi-estado (VR) : 200
• Número máximo de comandos lógicos (TC) : 100
• Número máximo de set-points análogos (TVC) : 100

VARIABLES ANALOGAS (TM)
01GRE_IW_PRES G1 PRESION ACEITE TANQUE GOB

01GVG_IV_PRES G1 PRESIÓN ACEITE TANQUE I/V
01GEX_U618_2 G1 EXCITACIÓN : TENSIÓN
01GEX_U618_1 G1 EXCITACIÓN : CORRIENTE
01GAL_03MR_T_BOB_U G1 TEMP ESTATOR GEN BOB U
01GAL_09MR_T_BOB_V G1 TEMP ESTATOR GEN BOB V
01GAL_06MR_T_BOB_W G1 TEMP ESTATOR GEN BOB W
01GTB23MR_T_MET_EMPU G1 TEMP METAL COJ EMPUJE
01GTB_25MR_T_AC_EMPU G1 TEMP ACEITE COJ EMPUJE
01GTB24MR_T_MET_GUIA G1 TEMP METAL COJ GUIA GEN
01GAL13MRAIR_FRI_GEN G1 TEMP AIR FRIO GEN
01GAL14MRAIR_CAL_GEN G1 TEMP AIR CALIENTE GEN
01GAL15MRT_ENT_AG_RE G1 TEMP ENTRADA AGUA REF GEN
01GAL16MRT_SAL_AG_RE G1 TEMP SALIDA AGUA REF GEN
01GAL10MR_T_MAGNET_1 G1 TEMP CIRCUITO MAGNET GEN
01GTB38MR_T_AG_CAL_C G1 TEMP AGUA CALIENTE COJ GEN
01GTB39MR_T_AG_FRI_C G1 TEMP AGUA FRIA COJ GEN
01GTUCS_T_MET_C_TURB G1 TEMP METAL COJ GUIA TURB
01GTUCU_AC_CAL_SAL_T G1 TEMP ACEITE CALIENTE SALIDA
01GTUCV_AG_ENT_ENF_T G1 TEMP AGUA FRIA COJ TURB
01GTUCW_AG_SAL_ENF_T G1 TEMP AGUA CALIENTE COJ TURB
01GTA_001TR_ACEITE_T G1 TEMP ACEITE TRAFO PRINCIPAL
01GTA_001TR_BOB_T G1 TEMP BOBINA TRAFO PRINCIPAL
01GEX001TR_BOB_T_U G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA U
01GEX001TR_BOB_T_V G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA V
01GEX001TR_BOB_T_W G1 TEMP TRAFO EXCIT BOBINA W
C M-5787-A40396.15
ΑΒΧΔ
01GTA_KV_RN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO RN

01GTA_KV_SN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO SN
01GTA_KV_TN G1 VOLTAJE FASE NEUTRO TN
01GTA_KV_RS G1 VOLTAJE FASE A FASE RS
01GTA_KV_ST G1 VOLTAJE FASE A FASE ST
01GTA_KV_TR G1 VOLTAJE FASE A FASE TR
01GTA_AMP_R G1 CORRIENTE EN FASE R
01GTA_AMP_S G1 CORRIENTE EN FASE S
01GTA_AMP_T G1 CORRIENTE EN FASE T
01GTA_MW G1 POTENCIA ACTIVA
01GTA_MVAR G1 POTENCIA REACTIVA
01GTA_COS_FI G1 FACTOR DE POTENCIA COS_FI
01GTA_HZ G1 FRECUENCIA
01GRE_VG_RPM G1 VELOCIDAD GRUPO
01GRE_VR_HZ G1 FRECUENCIA RED
01GRE_QE_CAUDAL G1 CAUDAL POR LA TURBINA
01GRE_BP_ESTATISMO G1 ESTATISMO DEL GRUPO
60LGA001MI_POT POT A TRAF. AUXILIAR 60LGA001TS
60LGA002MI_POT POT A TRAF., CAM CARGA REP ETC
63LRL001TR_AC_TEMP TEMP DE ACEITE TRAF. 63RL001TR
63LRL001TRBOB138TEMP TEMP BOB 138 KV TRAF. 63RL001TR
63LRL001TRBOB60_TEMP TEMP BOB 60 KV TRAF. 63RL001TR
63LRL001TRBOB10_TEMP TEMP BOB 10.5 KV TRAF. 63RL001TR
61LRL_KV_TN VOLTAJE FASE-NEUTRO TN L1001
61LRL_AMP_S CORRIENTE LINEA S L1001
61LRL_MW POTENCIA ACTIVA L1001
61LRL_MVAR POTENCIA REACTIVA L1001
61LRL_COS_FI FACTOR DE POTENCIA COS_FI L1001
C M-5787-A40396.16
ΑΒΧΔ

63LRL_KV_T_RS VOLTAJ. FASE-FASE RS BARRA 138KV
63LRL_FREC_T FRECUENCIA HZ L0621 BARRA 138 KV
20LKP_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS GRUP DIS
20LKP_KV_RT VOLTAJE FASE-FASE RT GRUP DIS
20LKP_KV_ST VOLTAJE FASE-FASE ST GRUP DIS
20LKP_AMP_R CORRIENTE LINEA R GRUP DIS
20LKP_AMP_S CORRIENTE LINEA S GRUP DIS
20LKP_AMP_T CORRIENTE LINEA T GRUP DIS
20LKP_MW POTENCIA ACTIVA GRUP DIS
20LKP_MVAR POTENCIA REACTIVA GRUP DIS
60LGA_KV_RS VOLTAJE FASE-FASE RS CELD 10.5
60LGA_KV_RT VOLTAJE FASE-FASE RT CELD 10.5
60LGA_KV_ST VOLTAJE FASE-FASE ST CELD 10.5
60LGA_AMP_R CORRIENTE LINEA R CELDA 10.5 KV
60LGA_AMP_S CORRIENTE LINEA S CELDA 10.5 KV
60LGA_AMP_T CORRIENTE LINEA T CELDA 10.5 KV
60LGA_MW POTENCIA ACTIVA CELDA 10.5 KV
60LGA_MVAR POTENCIA REACTIVA CELDA 10.5 KV
20LKA301MU TENSIÓN LLEG. DESDE 20LKP001TB
20LKA301MI CORRIENT LLEG. DESDE 20LKP001TB
20KMH001MD CAUDAL GRUPO 1
20KMH002MD CAUDAL GRUPOS 1 Y 2
20KMH003MD CAUDAL GRUPOS 1, 2 Y 3
20LBA001MU TENSIÓN DE BARRAS (110VCC)
20SRB001MT TEMP. AGUA ENTRADA BAT. FRIAS
00DVM003MT TEMP. AMBIENTE LOCAL ELÉCTRICO
31HPE_VILCANOTA_NIV NIVEL RÍO VILCANOTA KM 105
31HPE_TUNEL_ADU_NIV NIVEL TÚNEL DE ADUCCIÓN
21HTCNIVEL_CAM_CARGA NIVEL DE AGUA EN CAMARA DE CARGA
21HTC001MC_CAUDAL CAUDAL AGUA EN TUBERIA FORZADA
C M-5787-A40396.17
ΑΒΧΔ
VARIABLES LOGICAS (TS)
61LRT001JS_O_AB G1 SECCIONADOR 138KV ESTD

61LRT001JS_C_CERR G1 SECCIONADOR 138KV ESTD
61LRT001JD_O_AB G1 INTERRUPTOR 138KV ESTD
61LRT001JD_C_CERR G1 INTERRUPTOR 138KV ESTD
01GTA001JS_13KV_AB G1 SECCIONADOR 13.8KV GTA001JS
01GTA001JS_13KV_CERR G1 SECCIONADOR 13.8KV GTA001JS
61LRL001JS_AB SECCIONADOR 61LRL001JS ABIERTO
61LRL001JS_CERR SECCIONADOR 61LRL001JS CERRADO
61LRL001JD_AB INTERRUPTOR 61LRL001JD ABIERTO
61LRL001JD_CERR INTERRUPTOR 61LRL001JD CERRADO
C M-5787-A40396.18
ΑΒΧΔ
60LRB001JS_AB SECCIONADOR 60LRB001JS ABIERTO

60LRB001JS_CERR SECCIONADOR 60LRB001JS CERRADO
60LGA001JD_AB INTERRUPTOR 60LGA001JD ABIERTO
60LGA001JD_CERR INTERRUPTOR 60LGA001JD CERRADO
20LGA001JD_AB INT. LLEGADA G1 A TRFO. 13.8/.4
20LGA001JD_CERR INT. LLEGADA G1 A TRFO. 13.8/.4
C M-5787-A40396.19
COMO CONSTRUIDO
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
B Apell. ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 COMO CONSTRUIDO CCO
Firma PAUL/
RIVERA
REV

EMPRESA DE GENERACIÓN ELECTRICA MACHUPICCHU S.A.
αβχδ
HYDRO
PROYECTO DE REHABILITACIÓN Y REPOTENCIAMIENTO

CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU - I FASE
TITULO :
CENTRALES HIDROELECTRICAS
ORGANIZACIÓN DE VISTAS SINOPTICAS
PRINCIPIOS BASICOS
ECHELLE
ESCALA PEPSA

Num F
P E P - MC U - 9 9 S K I T - P R 2 0 0 P S M 2 9 A 4 0 6 4 8
B 1/48 48
αβχδ

REV
A PAUL/RIVERA CAPODANO CAPODANO 19/04/00 EMISION ORIGINAL BPO
B ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 COMO CONSTRUIDO CCO
B P-SM29-A40648.2/B
αβχδ
DOCUMENTACION DE REFERENCIA
Título Número Ref.

ALSPA 8000 – P320 SERIE 4EL
INSTRUCCIONES DE OPERACION
ESPECIFICACION TECNICA GENERAL
DEL CENTRALOG #1
SISTEMA DE CONTROL
ESPECIFICACION TECNICA DE LOS
COLORES ESTANDAR DE LAS
VISTAS GTH 39 01 03 PSM29A40647 #2
B P-SM29-A40648.3/B
αβχδ
CONTENIDO
1. INTRODUCCION ......................................................................................................... 6
2. LA PANTALLA DE LA FUNCION SINOPTICA .......................................................... 7
2.1. EL AREA DE DATOS DEL SISTEMA........................................................... 7

2.2. EL AREA DEL TITULO DE LA FUNCION .................................................... 7
2.3. EL AREA DEL DIAGRAMA SINOPTICO...................................................... 8
2.4. EL AREA DE DIALOGO DEL SISTEMA ...................................................... 8
3. DESCRIPCION DE LAS VENTANAS ASOCIADAS A LA FUNCION

SINOPTICA ................................................................................................................. 9
3.1. DIRECTORIO DE LA VISTA ASOCIADA ....................................................... 9

3.2. DIRECTORIOS DE LA VISTA SINOPTICA .................................................... 9
3.3. DIRECTORIOS DE LAS VARIABLES ............................................................ 9
4. SIMBOLOS ESTANDAR Y PROTOCOLOS DE ANIMACION ................................... 10
4.1. SIMBOLOS ...................................................................................................... 10

4.2. REGLAS DE DISEÑO DE LOS SIMBOLOS ................................................... 10
4.3. ESTADOS DE LA SEÑALIZACION DE EQUIPOS......................................... 10
4.3.1 Códigos de Colores de Estado para la Señalización de Dispositivos
Eléctricos (interruptores, seccionadores) ......................................................... 10
4.3.2 Códigos de Colores de Estado para Señalización de Dispositivos
Mecánicos (válvulas, bombas, compresoras) .................................................. 11
4.3.3 Códigos de Colores de Estado para la Señalización de Dispositivos
Hidráulicos (compuerta de canal de carga)...................................................... 11
4.3.4 Códigos de Colores de Estado para Textos de Señalización .......................... 11
4.3.5 Códigos de Colores de Estado para Señalización de Enlaces de Red
del Centralog .................................................................................................... 11
4.3.6 Códigos de Colores de Estado Comunes a toda Señalización de Equipos..... 12
4.3.7 Interruptores de Bajo Voltaje y Seccionadores ................................................ 12
4.4. VISUALIZACION NUMERICA ANALOGA...................................................... 12

4.4.1 Formato de Visualización ................................................................................. 12
4.4.2 Representación ................................................................................................ 12
B P-SM29-A40648.4/B
αβχδ
5. VENTANAS DE CONTROL......................................................................................... 13
5.1 DEFINICION..................................................................................................... 13
5.2 BOTONES DE ACCESO DE LA VENTANA DE CONTROL .......................... 13
6. GLOSARIO .................................................................................................................. 14
APENDICES ......................................................................................................................... 16
A1 PANTALLA DE LA FUNCION SINOPTICA .................................................... 16

A2 VENTANA DE AYUDA .................................................................................... 17
A3 DIRECTORIO DE LAS VISTAS ASOCIADAS ................................................ 18
A4 DIRECTORIOS SINOPTICOS ......................................................................... 19
A5 DIRECTORIOS DE LAS VARIABLES............................................................. 20
A6 SIMBOLOS ESTANDAR ................................................................................. 21
A7 PROTOCOLOS DE ANIMACION ESTANDAR ............................................... 25
A.7.1 Interruptor ......................................................................................................... 25
A.7.2 Seccionador...................................................................................................... 26
A.7.3 Válvula de motor eléctrico ................................................................................ 27
A.7.4 Bomba Centrífuga ............................................................................................ 28
A.7.5 Compresor de Aire ........................................................................................... 29
A.7.6 Ventilador ......................................................................................................... 30
A.7.7 Válvula Esférica................................................................................................ 31
A.7.8 Compuerta de Rebose (vista de perfil)............................................................. 32
A.7.9 Compuerta de Rebose (vista de frente) ........................................................... 33
A.7.10 Compuerta de Registro de Parada................................................................... 34
A.7.11 Estado de Operación del Controlador .............................................................. 35
A.7.12 Enlace de Red .................................................................................................. 36
A.7.13 Modos de Operación de la Unidad (diagrama unifilar) ..................................... 37
A.7.14 Modos de Operación de la Unidad (diagrama hidráulico) ................................ 38
A.7.15 Medida.............................................................................................................. 39
A.7.16 Indicador de Estados de Operación ................................................................. 40
A.7.17 Conversor de Frecuencia Estático ................................................................... 41
A.7.18 Interruptor de Transferencia ............................................................................. 42
A8 VENTANAS DE CONTROL ............................................................................. 43
A.8.1 Descripción de las Ventanas de Control Lógicas (sin validación) .................... 43

A.8.2 Descripción de las Ventanas de Control Lógicas
(con validación de comandos).......................................................................... 44
A.8.3 Descripción de la Ventana de Control Análoga................................................ 45
A9 BOTONES DE ACCESO ................................................................................. 47
A.9.1 Acceso a la Visualización de las Vistas............................................................ 47

A.9.2 Acceso a las Ventanas de Control Lógicas (interruptor) .................................. 47
A.9.3 Acceso a las Ventanas de Control Lógicas (unidad generadora) .................... 48
A.9.4 Acceso a las Ventanas de Control Análogas (setpoint) ................................... 48
A.9.5 Comando Directo.............................................................................................. 48
B P-SM29-A40648.5/B
αβχδ
1. Introducción
El objeto de este documento es presentar los principios básicos que gobiernan la

función Sinóptica de la estación operadora del Centralog, junto con las reglas básicas
usadas en la animación de las vistas sinópticas.
El documento describe:
• Las ergonomías de la función Sinóptica y las ventanas asociadas con la función
• Los métodos estándar de representación de dispositivos usando símbolos que

son o no animados
• Las ventanas de control estándar. Estas son empleadas para transmitir

telecomandos o setpoints al proceso
Las otras funciones de la estación de operador son descritas en el documento de

Referencia #1 indicado al principio de este documento.
También se incluye un Glosario, sección 6, en el presente documento describiendo las

expresiones particulares empleadas.
B P-SM29-A40648.6/B
αβχδ
2. La Pantalla de la Función Sinóptica
La pantalla de la función Sinóptica (ver Apéndice A 1) comprende 4 áreas principales:
• 1) El área de datos del sistema
• 2) El área del título de la función
• 3) El área del diagrama sinóptico
• 4) El área de diálogo del sistema
2.1. EL AREA DE DATOS DEL SISTEMA
Información general concerniente a la estación del operador es visualizada en esta área,

respectivamente:
• El número del Centralog
• El número de identificación de la estación del operador
• La fecha actual
• La hora actual
2.2. EL AREA DEL TITULO DE LA FUNCION
Esta área contiene:
• El ícono simbolizando la función que se encuentra en ejecución
• Botones que dan acceso a ventanas de ayuda a vistas asociadas a la función

sinóptica. Estos botones son comúnmente conocidos como botones de acceso
• El código y la etiqueta de identificación ID de la vista sinóptica actualmente en

pantalla
B P-SM29-A40648.7/B
αβχδ
2.3. EL AREA DEL DIAGRAMA SINOPTICO
Esta área contiene:
• Representaciones dinámicas y diagramas de los circuitos eléctricos, mecánicos e

hidráulicos de la planta
• Botones que dan acceso a las ventanas de control del proceso
2.4. EL AREA DE DIALOGO DEL SISTEMA
El área de diálogo del sistema provee de acceso a las funciones principales de la

estación del operador.
El área contiene una serie de íconos botones que simbolizan cada una de las diferentes
funciones disponibles.
B P-SM29-A40648.8/B
αβχδ
3. Descripción de las Ventanas Asociadas a la Función Sinóptica
Las ventanas presentadas en esta sección son vistas de directorios a las que se puede
acceder directamente vía la función sinóptica, designando el botón localizado en el Area
del Título de la Función.
Ver Apéndice A 1.
3.1. DIRECTORIO DE LA VISTA ASOCIADA
Este directorio puede ser usado para acceder a las vistas asociadas a la vista actual.
Ver Apéndice A 3.
3.2. DIRECTORIOS DE LA VISTA SINOPTICA
Las vistas sinópticas están listadas en dos niveles. El nivel 1 presenta un directorio
listando los diferentes grupos sinópticos, mientras que el nivel 2 presenta un directorio
listando las vistas individuales que pertenecen a un grupo sinóptico dado.
3.3. DIRECTORIOS DE LAS VARIABLES
Las variables también son listadas en dos niveles. El nivel 1 presenta un directorio de
Unidades Operativas, mientras que el nivel 2 presenta un directorio listando las variables
individuales que pertenecen a una unidad operativa.
Ver Apéndice A 5.
B P-SM29-A40648.9/B
αβχδ
4. Símbolos Estándar y Protocolos de Animación
4.1. SIMBOLOS
Los símbolos estándar son utilizados en los diagramas sinópticos para proveer con
representación gráfica de los equipos de planta (ver Apéndice A 6) y cuando sea
necesario, su estado físico actual.
Ver Apéndice A 7.
4.2. REGLAS DE DISEÑO DE LOS SIMBOLOS
Los símbolos de pantalla que representan dispositivos que no son animados son
visualizados en blanco.
Los símbolos que representan dispositivos animados son visualizados en colores

codificados para mostrar el nivel de potencia para las vistas eléctricas, o en códigos de
color de circuito para las vistas mecánicas o hidráulicas.
4.3. ESTADOS DE LA SEÑALIZACION DE EQUIPOS
El estado físico de los equipos de la planta es indicado en concordancia con protocolos

de animación estándar.
Estos protocolos, que han sido definidos con el fin de determinar el estado de los
dispositivos y equipos de la planta, combinan el uso de símbolos específicos con códigos
de colores.
4.3.1. Códigos de Colores de Estado para Señalización de Dispositivos Eléctricos

(interruptores, seccionadores)
• Verde indica abierto
• Rojo indica cerrado
• El color de nivel de potencia a medias representa estado en progreso, por ejemplo

abriendo o cerrando
Ver Apéndices A 7.1 y A 7.2
B P-SM29-A40648.10/B
αβχδ
4.3.2. Códigos de Colores de Estado para Señalización de Dispositivos Mecánicos

(válvulas, bombas, compresoras)
• Color de circuito sólido indica abierto o encendido
• Vacío con la línea de contorno del color del circuito indica cerrado o apagado
• Para las válvulas, el color del circuito a la mitad indica estado en progreso, ver
Apéndices A 7.3 y A 7.6
4.3.3. Códigos de Colores de Estado para Señalización de Dispositivos Hidráulicos

(compuerta de canal de carga)
• Verde indica cerrado
• Rojo indica abierto
• Mitad rojo/mitad verde indica abriendo o cerrando
• Mitad rojo indica una posición intermedia

Ver Apéndices A 7.7 y A 7.9
NOTA:
Inglés es utilizado como el lenguaje de operación básico de las vistas sinópticas del
Centralog.
Para los proyectos donde se usa el idioma local (otro además del Inglés) como segundo
idioma, sólo las leyendas estáticas de las vistas sinópticas son traducidas. El texto de
señalización dinámico se mantiene en inglés.
4.3.4. Códigos de Colores de Estado para Textos de Señalización
• Verde indica estado normal
• Rojo indica estado de falla

Ver Apéndice A 7.11
4.3.5. Códigos de Colores de Estado para Señalización de Enlaces de Red del Centralog
• Verde indica estado normal
• Rojo indica estado de falla

Ver Apéndice A 7.11
B P-SM29-A40648.11/B
αβχδ
4.3.6. Códigos de Colores de Estado Comunes a toda Señalización de Equipos
• Gris indica estado inválido
• Fondo blanco con la línea de contorno coloreada con el código de color para niveles
de potencia o fluidos indica estado inhibido
4.3.7. Interruptores de Bajo Voltaje y Seccionadores
Para interruptores de bajo voltaje y seccionadores, sólo una información abierto o

cerrado es tratada para la animación al nivel del Centralog, excepto por aquellos
controlados en niveles remotos, por ejemplo: Centralog, Despacho...
4.4. VISUALIZACION NUMERICA ANALOGA
4.4.1. Formato de Visualización
• En una forma general, los formatos de visualización numérica para los diferentes
tipos de medidas son determinados como sigue:
• Dos decimales para el factor de potencia, medida de nivel de agua
Ejemplo 000.00 m
• Un decimal para medidas eléctricas
Ejemplo 000.0 MW
• Ningún decimal para flujo de agua, medida de temperatura
Ejemplo 000 m3/s
4.4.2. Representación
• Medidas: los valores son visualizados en azul cian sobre fondo negro, dentro de un
cuadro rectangular azul cian, seguido de la unidad de medida en azul cian.
• Setpoints: los valores son visualizados en naranja sobre fondo negro, dentro de un
cuadro naranja, seguido de la unidad de medida en naranja.
Para mayor información, ver el Apéndice A 7.14.
B P-SM29-A40648.12/B
αβχδ
5. Ventanas de Control
5.1. DEFINICION
Las ventanas de control son los medios de diálogo principal para la transmisión de
telecomandos e instrucciones de setpoint al proceso.
Ver Apéndices A 8.1 al A 8.5.
5.2. BOTONES DE ACCESO DE LA VENTANA DE CONTROL
Los botones que dan acceso a las ventanas de control están ubicadas en el área del
diagrama sinóptico, cerca de los símbolos que representan el equipo a ser controlado.
Ver Apéndice A 9.
NOTA:
Es también posible enviar telecomandos sin abrir una ventana de control.

Cuando se requiera, la orden de control puede ser ejecutada designando simplemente
un botón de control, directamente en la vista.
Ver Apéndice A 9.5.
B P-SM29-A40648.13/B
αβχδ
6. Glosario
BOTON DE ACCESO O BOTON DE CONTROL
Objeto gráfico con la aparición de un botón, con lo cual el operador designa presionando
con el ratón (mouse) la ejecución de una acción como la visualización de una vista
sinóptica o abrir una ventana.
ANIMACION, ANIMADO
Dinamismo utilizado para representar el estado físico en curso de un dispositivo por

medio de cambios en las representaciones gráficas.
VISTA ASOCIADA
Vista con enlace directo con la vista actual en pantalla.
CENTRALOG
Nombre atribuido al sistema de control y supervisión computarizado de la estructura de

control y comando de la planta.
El sistema Centralog esta integrado en el nivel del cuarto de control centralizado.
VENTANA DE CONTROL
Ventana que aparece en la pantalla del operador, dando acceso a los recursos de
transmisión de instrucciones lógicas y análogas al proceso.
DESIGNACION
Acción de ubicar el cursor en un blanco en la pantalla (por ejemplo: botón de acceso)

presionando y soltando el botón izquierdo del ratón.
DIALOGO (OPERADOR)
Cambio compuesto por una acción del operador (por ejemplo: designación en pantalla o
ingreso de datos por el teclado) y de mensajes de ayuda o error generados por el
sistema.
B P-SM29-A40648.14/B
αβχδ
ICONO
Símbolo gráfico que representa una función del Centralog. Los diferentes íconos pueden
ser estáticos, indicando simplemente una función, o dinámicos cuando están asociados a
un botón, y ejecutan una función del Centralog cuando son designados.
SINOPSIS, VIDEO SINOPTICO, VISTA SINOPTICA
Diagrama en pantalla que representa todo o parte de una planta, usado para la
observación de los diferentes cambios de estado de los dispositivos y equipos de la
planta de fuerza.
GRUPO SINOPTICO
Juego de diagramas sinópticos con características comunes, ejemplo: grupo de control

de planta común, grupo de control de unidades,....
UNIDAD OPERATIVA
Unidad o división de la base de datos de aplicación del Centralog que junta a un grupo
de variables, y es coherente para el proceso.
PICTOGRAMA
Objeto gráfico que simboliza una función (ver también ICONO)
SELECCION
Ver designación
SETPOINT (TVC)
Comando análogo transmitido vía el proceso del Centralog a los controladores o a un

programa de aplicación.
SIMBOLO
Objeto gráfico estático o animado, que representa a un dispositivo o al estado físico de

un dispositivo.
TELECOMANDO (TC)
Comando lógico transmitido vía el proceso del Centralog a los controladores o a un

programa de aplicación.
VARIABLE
Información básica recibida o transmitida por el sistema de control y comando y utilizada

en el control y/o supervisión del proceso.
VENTANA
Area gráfica de la pantalla que se abre con la designación de una función del Centralog.
B P-SM29-A40648.15/B
αβχδ
Apéndices
A 1 Pantalla de la Función Sinóptica
• 1) AREA DE DATOS DEL SISTEMA
• 2) AREA DE TITULO DE LA FUNCION
• 3) AREA DE DIAGRAMA SINOPTICO
• 4) AREA DE DIALOGO DEL SISTEMA
A) NUMERO DEL CENTRALOG G) ACCESO A VENTANA DE AYUDA

B) NUMERO DE ESTACION DEL DE LA FUNCION
OPERADOR H) CODIGO ID DE LA VISTA ACTUAL
C) LOGO ALSTOM I) ETIQUETA DE VISTA
D) FECHA J) VISTA PREVIA
E) HORA K) DIRECTORIO
F) SIMBOLO DE FUNCION L) VISTA SIGUIENTE
M) VISTA ASOCIADA
B P-SM29-A40648.16/B
αβχδ
A 2 Ventana de ayuda
B P-SM29-A40648.17/B
αβχδ
A 3 Directorio de las Vistas Asociadas
B P-SM29-A40648.18/B
αβχδ
A 4 Directorios Sinópticos
B P-SM29-A40648.19/B
αβχδ
A5 Directorios de las Variables
B P-SM29-A40648.20/B
αβχδ
A 6 Símbolos Estándar
BOTON DE
ENFRIADOR DE ENTRADA DE CONTROL GENERADOR
AIRE AIRE DIRECTO INTERRUPTOR DIESEL
BOTON DE
UNIDAD DE AIRE VISUALIZACION COMPRESOR
ACONDICIONADO SALIDA DE AIRE (NIVEL SIMILAR) MOTOR AC DIODO
BOTON DE
VISUALIZACION
(NIVEL INTERRUPTOR DE
FILTRO DE AIRE BATERIA INFERIOR) CONDENSADOR DESCONEXION
LIBRE
BOTON DE ACCESO DE BOTON DE
CALENTADOR DE LA VENTANA DE VISUALIZACION
AIRE CONTROL SIN MARCA (NIVEL
(ELECTRICO) DEL ACTUADOR SUPERIOR) CONVERSOR DC
LIBRE
BOTON DE ACCESO DE
LA VENTANA DE
CALENTADOR DE CONTROL CON MARCA BOTON DE
AIRE (VAPOR) DEL ACTUADOR VALIDACION DIODO PUENTE
B P-SM29-A40648.21/B
αβχδ
UNIDAD EN EL
GENERADOR
PARA
COMPUERTA DE DIAGRAMA
TIERRA CUERNO REDUCTOR REBOSE (FRENTE) UNIFILAR
UNIDAD EN EL
GENERADOR
COMPUERTA DE PARA
REGISTRO DE DIAGRAMA
INTERCAMBIADOR INVERSOR RECTIFICADOR PARADA HIDRAULICO
LIBRE
ARRESTOR
EXCITACION OPTICO SEPARADOR COLADOR
LIBRE
ENFRIADOR TEXTO DE
VENTILADOR LIQUIDO SEÑALIZACION TANQUE
LIBRE
CONVERSOR DE
VISUALIZADOR FRECUENCIA INTERRUPTOR DE
FILTRO DE MEDIDAS ESTATICO TRANSFERENCIA
LIBRE
BOMBA COMPUERTA DE
FUSIBLE CENTRIFUGA REBOSE (PERFIL) TRANSFORMADOR
B P-SM29-A40648.22/B
αβχδ
LIBRE
VALVULA DE TRANSFORMADOR
VALVULA (NO MOTOR VALVULA DE DE BOBINADO
ESPECIFICADA) ELECTRICO PÌSTON TIPO DELTA
LIBRE
VALVULA DE VALVULA DE TRANFORMADOR

DIAGRAMA MOTOR VALVULA DE DE BOBINADO
AUTOMATICO HIDRAULICO SEGURIDAD TIPO ESTRELLA
LIBRE LIBRE
VALVULA VALVULA DE
ELECTRO- MOTOR VALVULA
MAGNETICA NEUMATICO SOLENOIDE
LIBRE LIBRE
VALVULA DE VALVULA SIN VALVULA

GLOBO RETORNO ESFERICA
LIBRE LIBRE
VALVULA VALVULA VALVULA DE

MANUAL ENCHUFABLE MARIPOSA
LIBRE LIBRE
VALVULA DE 3 VALVULA DE
SENTIDOS VALVULA DE MARIPOSA
MOTORIZADA DESAHOGO VARIABLE
B P-SM29-A40648.23/B
αβχδ
LIBRE
ESTACION
TABLERO SINOPTICO MODEM TRANSMISORA
LIBRE
CENTRO DE
CONFIGURACION
DEL CENTRALOG UNIDAD DE CINTA
(CCC) CONTROLADOR C8035 RATON DE DATOS
LIBRE
ESTACION DE VIDEO
DEL CENTRALOG UNIDAD DE
(CVS) (ESTACION ESTACION DE VISUALIZACION DE
DEL OPERADOR) DISCO DURO TRABAJO VIDEO
LIBRE
UNIDAD DE DISCO IMPRESORA A

COMPACTO TECLADO COLOR REPETIDOR
LIBRE
ESTACION DE UNIDAD
INTERFAZ DEL CENTRAL DE
CENTRALOG (CIS) ENLACE DE RED IMPRESORA PROCESAMIENTO
LIBRE LIBRE LIBRE
ESTACION
ENLACE DUAL CIS RECEPTORA
B P-SM29-A40648.24/B
αβχδ
A 7 Protocolos de animación estándar
A 7.1.Interruptor
Estado: abierto Estado: inhibido Estado:
Contorno : verde Contorno : color del circuito Contorno:
Fondo : negro Fondo : blanco Fondo :

Estado: cerrado Estado: inválido Estado:
Contorno : color del circuito Contorno : gris Contorno:
Fondo : negro 1 Fondo : gris Fondo :

Estado: en progreso Estado: Estado:
Contorno : verde Contorno : Contorno:
Fondo : mitad negro / mitad verde Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.25/B
αβχδ
A 7.2.Interruptor de Desconexión
Contorno : verde Contorno : color del circuito Contorno:

Fondo : negro Fondo : gris Fondo :

Contorno : mitad verde Contorno : Contorno:
Fondo : mitad negro Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.26/B
αβχδ
A 7.3.Válvula de Motor Eléctrico
Contorno : color del circuito Contorno : color del circuito Contorno:
Fondo : color del circuito Fondo : blanco Fondo :


Contorno : mitad del color del Contorno : Contorno:

circuito
Fondo : mitad negro Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.27/B
αβχδ
A 7.4.Bomba Centrífuga
Estado: apagado Estado: inválido Estado:

Estado: encendido Estado: Estado:
Contorno : color del circuito Contorno : Contorno:
Fondo : color del circuito Fondo : Fondo :

Estado: inhibido Estado: Estado:
Fondo : blanco Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.28/B
αβχδ
A 7.5.Compresor de Aire
Contorno : celeste Contorno : gris Contorno:

Estado: encendido Estado: inválido Estado:
Contorno : celeste Contorno : Contorno:
Fondo : celeste Fondo : Fondo :

B P-SM29-A40648.29/B
αβχδ
A 7.6.Ventilador
Contorno : celeste Contorno : gris Contorno:

Fondo : celeste Fondo : Fondo :

B P-SM29-A40648.30/B
αβχδ
A 7.7.Válvula Esférica
Contorno : rojo Contorno : verde suave Contorno:
Fondo : verde suave Fondo : blanco Fondo :

Contorno : verde Contorno : gris Contorno:

Contorno : rojo Contorno : Contorno:
Fondo : verde suave Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.31/B
αβχδ
A 7.8.Compuerta de Rebose (vista de perfil)
Estado: abierto Estado: intermedio Estado:
Contorno : rojo Contorno : mitad rojo Contorno:
Fondo : rojo Fondo : mitad negro Fondo :

Estado: cerrado Estado: inhibido Estado:
Contorno : verde Contorno : verde suave Contorno:
Fondo : verde Fondo : blanco Fondo :

Estado: en progreso Estado: inválido Estado:
Contorno : mitad rojo Contorno : gris Contorno:
Fondo : mitad verde Fondo : gris Fondo :
B P-SM29-A40648.32/B
αβχδ
A 7.9.Compuerta de Rebose (vista de frente)
Estado: abierto Estado: intermedio Estado:
Contorno : rojo Contorno : mitad rojo Contorno:
Fondo : rojo Fondo : mitad negro Fondo :

Estado: cerrado Estado: inhibido Estado:
Contorno : verde Contorno : verde suave Contorno:
Fondo : verde Fondo : blanco Fondo :

Estado: en progreso Estado: inválido Estado:
Contorno : mitad rojo Contorno : gris Contorno:
Fondo : mitad verde Fondo : gris Fondo :
B P-SM29-A40648.33/B
αβχδ
A 7.10.Compuerta de Registro de Parada
Estado: abierto Estado: inválido Estado:
Contorno : rojo Contorno : gris Contorno:
Fondo : rojo Fondo : gris Fondo :

Estado: cerrado Estado: Estado:
Fondo : verde Fondo : Fondo :

Contorno : verde suave Contorno : Contorno:
B P-SM29-A40648.34/B
αβχδ
A 7.11.Estado de Operación del Controlador
Estado: normal Estado: inválido Estado:
Contorno : verde Contorno : negro Contorno:

Estado: falla Estado: Estado:
Contorno : blanco Contorno : Contorno:
Fondo : rojo Fondo : Fondo :

Contorno : verde/negro Contorno : Contorno:
B P-SM29-A40648.35/B
αβχδ
A 7.12.Enlace de Red
Estado: normal Estado: inválido Estado:
Contorno : verde Contorno : negro Contorno:

Estado: falla Estado: Estado:
Contorno : rojo Contorno : Contorno:
Fondo : rojo Fondo : Fondo :

Contorno : color de la red Contorno : Contorno:
B P-SM29-A40648.36/B
αβχδ
A 7.13.Modos de Operación de la Unidad (diagrama unifilar)
Estado: parada Estado: inhibido Estado:
Contorno : color del circuito Contorno : blanco Contorno:
Fondo : negro Fondo : negro Fondo :

Estado: generador Estado: inválido Estado:

Estado: transición Estado: Estado:
Fondo : naranja Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.37/B
αβχδ
A 7.14.Modos de Operación de la Unidad (diagrama hidráulico)
Estado: parada Estado: inhibido Estado:
Contorno : color del circuito Contorno : blanco Contorno:

Estado: generador Estado: inválido Estado:

Estado: transición Estado: Estado:
Fondo : naranja Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.38/B
αβχδ
A 7.15.Medida
Estado: valor normal Estado: formato de visualización Estado:

insuficiente
Contorno : celeste Contorno : celeste Contorno:

Estado: sobre disparo de limite Estado: inhibido Estado:
superior
Contorno : color de grado urgente Contorno : blanco Contorno:

Estado: sobre disparo de límite Estado: inválido Estado:
inferior
Contorno : color de grado urgente Contorno : gris Contorno:
B P-SM29-A40648.39/B
αβχδ
A 7.16. Indicador de Estados de Operación
Contorno : verde Contorno : gris Contorno:

Estado: encendido Estado: inválido Estado:
Fondo : verde Fondo : Fondo :

B P-SM29-A40648.40/B
αβχδ
A 7.17.Conversor de Frecuencia Estático

Fondo : color del circuito Fondo : Fondo :

B P-SM29-A40648.41/B
αβχδ
A 7.18.Interruptor de Transferencia
Estado: contacto de lado Estado: inhibido Estado:

izquierdo cerrado
Contorno : rojo Contorno : color del circuito Contorno:

Estado: contacto de lado derecho Estado: inválido Estado:
cerrado
Contorno : rojo Contorno : gris Contorno:

Fondo : negro Fondo : Fondo :
B P-SM29-A40648.42/B
αβχδ
A 8 Ventanas de Control
A 8.1.Descripción de las Ventanas de Control Lógicas (sin validación)
• 1) BOTON PARA CERRAR LA VENTANA DE CONTROL
• 2) CODIGO DE IDENTIFICACION DEL BLOQUE DE CONTROL
• 3) BOTON DE LA VISTA DE ACERCAMIENTO DEL BLOQUE DE CONTROL
• 4) BOTON DE CONTROL 1
• 8) AREA DE MENSAJES DEL OPERADOR
B P-SM29-A40648.43/B
αβχδ
A8.2.Descripción de las Ventanas de Control Lógicas (con validación de comandos)
Esta ventana de control contiene las mismas características básicas descritas en el

Apéndice A 8.1 para la ventana de control lógica sin validación, pero tiene las siguientes
funciones adicionales:
• 9) BOTON DE VALIDACION DE COMANDO
• 10) BOTON DE CANCELACION DE COMANDO
• 11) AREA DE MENSAJES DE AYUDA
B P-SM29-A40648.44/B
αβχδ
A8.3.Descripción de las Ventanas de Control Análoga
• 1) BOTON PARA CERRAR LA VENTANA DE CONTROL
• 2) CODIGO DE IDENTIFICACION DEL BLOQUE DE CONTROL
• 3) BOTON DE LA VISTA DE ACERCAMIENTO DEL BLOQUE DE CONTROL
B P-SM29-A40648.45/B
αβχδ
• 4) DURACION DE LA TENDENCIA DE LA MEDIDA
• 5) VALOR MAXIMO DEL SETPOINT
• 6) SETPOINT Y ESCALA DE MEDIDA
• 7) VISUALIZACION DE LA TENDENCIA DE LA MEDIDA ACTUAL
• 8) VISUALIZACION DEL GRAFICO DE BARRAS DE LA MEDIDA ACTUAL
• 9) VISUALIZACION DEL GRAFICO DE BARRAS DEL SETPOINT
• 10) VALOR MINIMO DEL SETPOINT
• 11) UNIDAD DE MEDIDA
• 12) VISUALIZACION NUMERICA DE LA MEDIDA ACTUAL
• 13) VISUALIZACION NUMERICA DEL SETPOINT
• 14) AREA DE MENSAJE DE AYUDA
• 15) BOTON DE DECREMENTO RAPIDO DEL SETPOINT
• 16) BOTON DE DECREMENTO LENTO DEL SETPOINT
• 17) INGRESO DEL SETPOINT POR TECLADO
• 18) BOTON DE INCREMENTO LENTO DEL SETPOINT
• 19) BOTON DE INCREMENTO RAPIDO DEL SETPOINT
• 20) BOTON DE CANCELACION DEL SETPOINT
• 21) BOTON DE VALIDACION DEL SETPOINT
• 22) AREA DE MENSAJES DEL OPERADOR
B P-SM29-A40648.46/B
αβχδ
A 9 Botones de Acceso
A 9.1.Acceso a la Visualización de Vistas
• Vista de nivel superior :
• Vista de nivel similar :
• Vista de nivel inferior :
A 9.2.Acceso a las Ventanas de Control Lógicas (interruptor)
B P-SM29-A40648.47/B
αβχδ
A 9.3.Acceso a las Ventanas de Control Lógicas (unidad generadora)
A 9.4.Acceso a las Ventanas de Control Análogas (setpoint)
A 9.5.Comando Directo
B P-SM29-A40648.48/B
COMO CONSTRUIDO
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Firma APROBADO SEGUN CARTA H-076-00 DE

B Apell. RIVERA CAPODANO CAPODANO 16/03/00 BPE
EGEMSA
Firma JOHANSON/
RIVERA
REV

αβχδ
HYDRO

TITULO :
EDIFICIO DE MANDO
CENTRALOG
CODIGOS DE IDENTIFICACION DE
LAS VARIABLES INTERNAS
ECHELLE
ESCALA
PEPSA

Num F
P E P M CU 9 9 S K I T - P R 2 0 1 M 5 7 8 7 A 4 0 1 1 1
C 1/36 36
ΑΒΧΔ

REV
ESTABLECIDO VERIFICADO APROBADO FECHA REVISIONES EST.
JOHANSON/
A CAPODANO CAPODANO 06/03/00 EMISION ORIGINAL BPO
RIVERA
B RIVERA CAPODANO CAPODANO 16/03/00 APROBADO SEGUN CARTA H-076-00 DE EGEMSA BPE
C ACUÑA HERNANDEZ PALPACUER 07/11/01 COMO CONSTRUIDO CCO
C M-5787-A40111
2
ΑΒΧΔ
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Título Número de referencia Ref.
MENSAJES DE ESTADO ESTANDAR P4762A40027 #1

DE LA BASE DATOS Y UNIDADES
DE MEDIDA
GTH 39 02 01
NUMERACION DE LOS DOCUMENTOS AHS-MCU-00SWIG-PG100 #2

TECNICOS M5787A40024
LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS PEP-MCU-99SKIT-LS200 #3

M5787A40141
C M-5787-A40111
3
ΑΒΧΔ
CONTENIDO
1. INTRODUCCION ................................................................................................. 2
1.1. PROPOSITO DEL DOCUMENTO ........................................................... 2
2. COMPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS DE IDENTIFICACIÓN

DE LOS DATOS (LLAVE EXTERNA) ................................................................. 3
2.1. INFORMACION GENERAL ..................................................................... 3
2.2. DEFINICION DE UNA LLAVE EXTERNA PARA UNA
VARIABLE DE CENTRALOG ................................................................. 3
2.3. DEFINICION DE UNA LLAVE EXTERNA PARA UNA
FUNCION DE CENTRALOG ................................................................... 4
2.4. CARACTERES PERMITIDOS ................................................................. 4
2.5. ETIQUETAS ............................................................................................. 5
3. DEFINICION DE LAS LLAVES EXTERNAS PARA VARIABLES

INTERNAS DEL CENTRALOG ........................................................................... 6
3.1. VARIABLES DEL SISTEMA ................................................................... 6

3.1.1. Variables del Sistema Centralog .............................................................. 6
3.1.2. Variables del Sistema Controlador ........................................................... 6
3.2. VARIABLES PARA LAS VISTAS SINOPTICAS..................................... 7

3.2.1. Variables de Estado Múltiple (VRI) .......................................................... 7
3.2.2. Tablas de Verdad ..................................................................................... 8
3.3. BLOQUES DE CONTROL (CB) .............................................................. 9

3.3.1. Equipo Hidráulico, Eléctricos (interruptores, compuertas) ................... 9
3.3.2. Comandos Generales
(elección del comando, selección, comando de la unidad, etc.) .............. 9
3.4. VARIABLES DE CONTROL INTERNO DEL CENTRALOG .................. 10

3.4.1. Variables de Control Interno emitidas desde el Programa
de Aplicación ........................................................................................... 10
3.5. VARIABLES DE FUNCION DE CALCULOS INTERNOS...................... 13

3.5.1. Variables Internas de TeleSeñal (TSI) .................................................... 13
3.5.2. Variables Internas de TeleMedida (TMI) .................................................. 13
3.6. VARIABLES DE PROCESO ................................................................... 14

3.6.1. Variables del programa de aplicación ...................................................... 14
3.7. VARIABLES DE ARQUITECTURA (CVS) ............................................. 17
C M-5787-A40111
4
ΑΒΧΔ
4. DEFINICION DE LAS LLAVES EXTERNAS PARA LAS

FUNCIONES DEL CENTRALOG ...................................................................... 18
4.1. FUNCIONES DE SUPERVISION ........................................................... 18

4.1.1. Grupos de Vistas Sinópticas(MIM).......................................................... 18
4.1.2. Vistas Sinópticas..................................................................................... 19
4.1.3. Curvas: y=f(t) (CVG) ................................................................................ 19
4.1.4. Gráficos de Barras (BRG) ....................................................................... 20
4.1.5. Grupos del Operador (OPG) ................................................................... 20
4.1.6. Unidades Operativas (OU) ...................................................................... 20
4.2. FUNCIONES DE IMPRESIÓN ................................................................ 21

4.2.1. Registro de Disturbios (DTG) .................................................................. 21
4.2.2. Secuencia del Registro de Eventos (SOE) .............................................. 21
4.2.3. Registros Periódicos ................................................................................ 22
4.2.4. Listas Internas ......................................................................................... 23
5. GLOSARIO ........................................................................................................... 24
APENDICES ..................................................................................................................... 27
A1 LISTA DE NEMONICOS DE VARIABLE................................................ 27
A2 LISTA DE UNIDADES OPERATIVAS INTERNAS DEL CENTRALOG... 28
A3 PROGRAMAS DE APLICACIÓN ............................................................. 29

A 3.1. Lista de Tipos de Variable.............................................................. 29
A 3.2. Lista de Tipos de Objeto................................................................ 30
A 3.3. Lista de las Naturalezas de la Variable ......................................... 31
A4 LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS...................................................... 32
A5 TITULOS DE LAS LISTAS INTERNAS .................................................... 32
C M-5787-A40111
5
ΑΒΧΔ
1. INTRODUCCION
1.1. PROPOSITO DEL DOCUMENTO
El propósito del presente documento es definir las reglas de identificación usadas

para la codificación de las variables internas de la base de datos de tiempo real, así
como también para las funciones de operación ofrecidas por el sistema Centralog.
Las reglas descritas en el documento proveen una guía estándar de identificación

para la creación coherente de las variables internas del Centralog.
El sistema de identificación fue especialmente establecido para uso en plantas

hidroeléctricas.
Nota: Este documento no incluye las variables de los autómatas digitadas con
OGIV-8035 (variables externas).
C P-5787-A40111
6
ΑΒΧΔ
2. COMPOSICION DE LOS ELEMENTOS DE IDENTIFICACION DE LOS DATOS

(LLAVE EXTERNA)
2.1. INFORMACION GENERAL
Una llave externa (código de identificación) en el sistema Centralog puede consistir

de hasta 20 caracteres, y es única en la base de datos.
Nota: El primer carácter de una llave externa debe ser un carácter

alfanumérico.
2.2. DEFINICION DE LA LLAVE EXTERNA PARA UNA VARIABLE DE CENTRALOG
La llave externa de una variable interna es construida como sigue:
Ej.: 51LRLVR001JD
(Ejemplo de una variable de estados

a b múltiples)
• a) Identificación del sistema elemental (5 caracteres

alfanuméricos).
• b) Definición específica de cada variable (hasta 14 caracteres

alfanuméricos).
Nota: Ver el glosario de tipos de variables en la sección 5.
C P-5787-A40111
7
ΑΒΧΔ
2.3. DEFINICION DE LA LLAVE EXTERNA PARA UNA FUNCION DE CENTRALOG
Cada función Centralog esta organizada en grupos, para cada grupo se ha

asignado un determinado número de variables de la base de datos.
La llave externa de una función Centralog es construida como sigue:
Ej.: CVG01
(Ejemplo de curvas del grupo # 1)

a b
• a) Sintaxis o triada asociada a la definición de la función (3 letras).
• b) Número de orden del grupo (2 dígitos).
2.4. CARACTERES PERMITIDOS
Solo los siguientes caracteres son usados en la base de datos:
• 1) Para llaves externas
• Letras mayúsculas: AaZ
• Dígitos: 0a9
• Signos: - y _
• 2) Para etiquetas
• Dígitos: 0a9
,
• Signos: /.,:&*$%#()<>= +-_
C P-5787-A40111
8
ΑΒΧΔ
• 3) Para códigos de identificación OU
• Dígitos: 0a9
2.5. ETIQUETAS
Una etiqueta completa la llave externa de una variable con su descripción. Un

código de mensaje de estado está asociado a la variable lógica definiendo su
estado. (Ej. abierto/cerrado).
Nota 1: Nunca indicar el estado de la variable en la etiqueta, este es indicado

por el mensaje de estado asociado.
Nota 2: Refiérase al Documento de referencia # 1 citado al principio del

presente documento para la Lista Estándar de Mensajes de Estado.
C P-5787-A40111
9
ΑΒΧΔ
3. DEFINICION DE LAS LLAVES EXTERNAS PARA LAS VARIABLES INTERNAS

DE CENTRALOG
3.1. VARIABLES DEL SISTEMA
Las variables sistema definidas para el Centralog son creadas de acuerdo con la
configuración del sistema y las opciones elegidas.
3.1.1. Variables Sistema del Centralog
9 9 K I T Ej.: 99KITPRN1
(Falla impresora # 1)
a b
• a) Identificación del sistema elemental de Centralog: 99KIT (5

caracteres a alfanuméricos).
• b) Nemónico de la variable del sistema Centralog (max. 5 caracteres

alfanuméricos).
3.1.2. Variables Sistema de los Autómatas
9 9 K C Z Ej.: 99KCZ001DAUT
(Falla diálogo con el

controlador KCZ001)
a b c
• a) Identificación del sistema elemental del controlador: 99KCZ (5

caracteres alfanuméricos).
C P-5787-A40111
10
ΑΒΧΔ
• b) Número del controlador (3 dígitos).
• c) Nemónico de la variable del sistema controlador (max. 4 caracteres

alfanuméricos).
3.2. VARIABLES PARA LAS VISTAS SINOPTICAS
3.2.1. Variables de estado múltiple (VRI)
3.2.1.1. Equipo hidráulico, eléctrico (interruptores, compuertas)
V R Ej.: 51LRLVR001JD
(Interruptor 001JD)
a b c
• a) Identificación del sistema elemental (5 caracteres alfanuméricos).
• b) Sintaxis de la variable de estado múltiple: VR (2 letras).
• c) Código del dispositivo (max. 5 caracteres alfanuméricos).
3.2.1.2. Estados asociados a Comandos (elección de comandos, selección, unidad de

comando, etc)
V R Ej.: 01GTAVRSTE
(Animación de la unidad # 1)
a b c
• b) Sintaxis de la variable de estado múltiple: VR (2 letras).
C P-5787-A40111
11
ΑΒΧΔ
• c) Nemónico asociado al comando o al estado final (max. 5 caracteres

alfanuméricos).
Nota 1: Para el ítem • c), favor referirse al Apéndice A1, Lista de Nemónicos
de Variables.
Nota 2: En casos excepcionales donde no hay un mnemónico asociado, se

emplea un número de orden (3 dígitos).
3.2.2. Tablas de Verdad
T V R
a b
• a) Sintaxis de la tabla de verdad: TVR (3 letras).
• b) Número de orden (3 dígitos).
Nota: Ciertas tablas están predefinidas en el administrador de la base de

datos MICROETE (tablas número TVR001 a TVR008). Están son las tablas
estándar de aplicación hidráulica, y por lo tanto no deben ser borradas ni
modificadas.
C P-5787-A40111
12
ΑΒΧΔ
3.3. BLOQUES DE CONTROL (CB)
3.3.1. Equipo Hidráulico, Eléctrico (interruptores, compuertas)
C B Ej.: 51LRLCB001JD
(Bloque de control para el

dispositivo 001JD)
a b c
• b) Sintaxis de la variable del bloque de control: CB (2 letras).
• c) Código del dispositivo (max. 5 caracteres alfanuméricos).
3.3.2. Comandos Generales

(elección de comandos, selección, comando de la unidad, etc)
C B - Ej.: 01GTACB-GE
(Bloque de control para la unidad

# 1 en modo generación)
a b c
• a) Identificación del sistema elemental o identificación del sistema

elemental asociado (5 caracteres alfanuméricos).
Nota: Para la identificación del sistema elemental, referirse al Apéndice A2,

Lista de Unidades Operativas Internas del Centralog (OU).
• b) Sintaxis de la variable del bloque de control: CB (2 letras).
• c) Nemónico asociado al comando (max. 4 caracteres alfanuméricos).
Nota 1: Referirse al Apéndice A1, Lista de Nemónicos de Variables.
C P-5787-A40111
13
ΑΒΧΔ

3.4. VARIABLES DE CONTROL INTERNO DEL CENTRALOG
3.4.1. Variables de Control Interno emitidas por el Programa de Aplicación
3.4.1.1. Variable Interna de TeleComando (TCI)
T C I 1 2 3 4 5 6 Ej.: 01KITTCIGUPIND
(Comando para la unidad # 1 en

modo de potencia activa individual)
a b c
• a) Identificación del sistema elemental asociado (5 caracteres

alfanuméricos).
Nota: Para la identificación del sistema elemental asociado, referirse al

Apéndice A2, Lista de Unidades Operativas Internas del Centralog (OU).
• b) Sintaxis de la Variable Interna de TeleComando: TCI (3 letras).
• c) Identificación de la variable del programa de aplicación (max. 6

caracteres):
• Caracter 1 : Tipo de variable.
• Caracter 2: Tipo de objeto asociado al comando.
• Caracter 3: Naturaleza de la variable.
• Caracter 4 al 6: Procesamiento o estado.
Nota 1: Para el ítem • c), referirse al Apéndice A3, respectivamente:
C P-5787-A40111
14
ΑΒΧΔ
• Apéndice A 3.1, Lista de Tipos de Variable.
• Apéndice A 3.2, Lista de Tipos de Objetos.
• Apéndice A 3.3, Lista de las Naturalezas de la Variable.
• Apéndice A 3.4, Lista de Operaciones de Procesamiento o

Estados.
Nota 2: Una variable TCI debe asociarse a una variable TSP. (Ver párrafo
3.6.1).
3.4.1.2. Variable Interna de Setpoint (TVI)
T V I 1 2 3 4 5 6 Ej.: 01KITTVIWPR
(Setpoint de la potencia
reactiva de la unidad # 1)
a b c

alfanuméricos).

• b) Sintaxis de la Variable Setpoint Interna: TVI (3 letras).
• c) Identificación de la variable del programa de aplicación (max. 6

caracteres):
• Caracter 1 : Tipo de variable.
• Caracter 2 : Tipo del objeto asociado al comando.
• Caracter 3 : Naturaleza de la variable.
Nota 1: Para el ítem • c), referirse al Apéndice A3, respectivamente:
• Apéndice A3.1, Lista de Tipos de Variable.
• Apéndice A3.2, Lista de Tipos de Objetos.
C P-5787-A40111
15
ΑΒΧΔ
• Apéndice A3.3, Lista de las Naturalezas de la Variable.
• Apéndice A3.4, Lista de las Operaciones de Procesamiento o

Estados.
Nota 2: Una variable TVI debe asociarse a un TMP. (Ver párrafo 3.6.1).
3.4.1.3. Variables de TeleMedida del Operador (TMO)
1 2 3 4 5 6 Ej.: 01KITKPFN
(Variable de análisis de Frecuencia

nominal de la unidad # 1)
a b

alfanuméricos).

• b) Identificación de la variable del programa de aplicación (max. 6

caracteres alfanuméricos):
• Caracter 1: Tipo de variable (TMO = K).
• Caracter 2: Tipo del objeto asociado al comando.
• Caracter 3 : Naturaleza de la variable.
Nota 1: Para el ítem • b), referirse al Apéndice A 3, respectivamente:
• Apéndice A3.4, Lista de Operaciones de Procesamiento o

Estados.
C P-5787-A40111
16
ΑΒΧΔ
3.5. VARIABLES DE FUNCION DE CALCULOS INTERNOS
3.5.1. Variables Internas de TeleSeñal (TSI)
T S I Ej.: 01KITTSILVL01
(Unidad # 1 nivel de control 1)

a b c
• a) Identificación del sistema elemental o sistema elemental asociado (5


• b) Sintaxis de la variable interna de TeleSeñal: TSI (3 letras).
• c) Nemónico asociado a la ecuación (max. 5 caracteres alfanuméricos).
Nota 1: Referirse al Apéndice A1, Lista de Nemónicos de Variable.

3.5.2. Variables Internas de TeleMedida (TMI)
V ∅ X Ej.: 01GTAV07001PO
(Ciclo de la bomba 001PO)
a b c
• a) Identificación del sistema elemental o sistema elemental asociado

(5 caracteres alfanuméricos).

• b) Tipo de TeleMedida interna (3 caracteres alfanuméricos).
C P-5787-A40111
17
ΑΒΧΔ
• V∅1: TMI Derivativo.
• V∅2: Cálculo de TMI en notación Polaca.
• V∅3: TMI.
• V∅4: TMI promedio periódico.
• V∅5: TMI promedio actual.
• V∅6: TMI contador de pulsos.
• V∅7: TMI ciclos de trabajo.
• V∅8: Promedio de grupo de TM con desviación estándar.
• V∅9: TMI de la desviación estándar.
• c) 2 posibilidades:
• 1) Identificación del dispositivo (5 caracteres alfanuméricos).
• 2) Nemónico asociado a la TeleMedida interna.
Nota 1: Referirse al Apéndice A 1, Lista de Nemónicos de Variable.
Nota 2: En casos excepcionales donde no hay un mnemónico asociado ni

identificación del dispositivo, se emplea un número de orden (3 dígitos).
3.6. VARIABLES DEL PROCESO
3.6.1. Variables del Programa de Aplicación
Nota: Ver el párrafo 3.4 para las variables TSP o TMP asociadas a los
comandos internos TCI o TVI.
3.6.1.1. Variables de TeleSeñal de Proceso (TSP)
1 2 3 4 5 6 Ej.: 00KITGPUSI
(Petición del nivel de control
de la planta)
Ej.: 00KITUPRMOD
(Modo de control de potencia reactiva
a b de la planta)
C P-5787-A40111
18
ΑΒΧΔ

alfanuméricos).


• Caracter 1: Tipo de variable.
• Caracter 2: Tipo de objeto asociado al comando.
Nota 1: Para el ítem • b), referirse al Apéndice A3, respectivamente:
• Apéndice A 3.1, Lista de Tipos de Variable.
• Apéndice A 3.2, Lista de Tipos de Objetos.
• Apéndice A 3.3, Lista de las Naturalezas de la Variable.
• Apéndice A 3.4, Lista de Operaciones de Procesamiento o

Estados.
3.6.1.2. Variables de TeleMedida de Proceso (TMP)
1 2 3 4 5 6 Ej.: 01KITPUPMOD
(Potencia activa en modo
unión de la unidad # 1)
Ej.: 01KITWPP
(Setpoint de potencia activa
a b de la unidad # 1)

alfanuméricos)

C P-5787-A40111
19
ΑΒΧΔ

• Caracter 1: Tipo de variable.
• Caracter 2: Tipo del objeto asociado al comando.
Nota 1: Para el ítem • b), referirse al Apéndice A3, respectivamente:

Estado.
3.6.1.3. Abacos (curvas de referencia)
1 2 3 4 5 6 Ej.: 31KITAWO
(Abaco de apertura
de la compuerta # 1)
a b

alfanuméricos).

Apéndice A2 Lista de Unidades Operativas Internas del Centralog (OU).

• Caracter 1: Tipo de variable
• Caracter 2 : Tipo de objeto asociado al comando
• Caracter 3 : Naturaleza de la variable
• Caracter 4 al 6: Procesamiento o estado
C P-5787-A40111
20
ΑΒΧΔ
Nota: Para el ítem • b), referirse al Apéndice A3, respectivamente:

Estados.
3.7 VARIABLES DE ARQUITECTURA (CVS)
P O P Ej.: POP01
(CVS estación # 1)
a b
• a) Sintaxis de la variable de la estación CVS: POP (3 letras).
• b) Número de orden de la estación CVS (2 dígitos).
C P-5787-A40111
21
ΑΒΧΔ
4. DEFINICION DE LAS LLAVES EXTERNAS PARA LAS FUNCIONES DEL

CENTRALOG
4.1. FUNCIONES DE SUPERVISION
4.1.1 Grupos de Vistas Sinópticas (MIM)
M I M Ej.: MIM00
(Grupo de vistas sinópticas de

supervisión y control de planta)
a b
• a) Sintaxis del grupo de vista sinóptica: MIM (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de vista sinóptica (2 dígitos), donde:
• 00 = supervisión y control de la planta.
• 01 = supervisión y control de la unidad generadora # 1.
• 10 = supervisión y control del patio de llaves.
• 11 = supervisión y control de los servicios auxiliares.
• 12 = supervisión y control de la represa.
• 13 = Centralog y sistema de controladores.
C P-5787-A40111
22
ΑΒΧΔ
4.1.2. Vistas Sinópticas
Ej.: SWY01
(Vista # 1 de la supervisión y control

de la subestación)
a b
• a) Sintaxis de la vista sinóptica (3 letras).
Nota: Referirse al Apéndice A4, Listas, Sintaxis y Definición de Vistas

Sinópticas.
• b) Número de la vista sinóptica (2 dígitos), donde:
• 00 = vista general.
• 20 = vista general de los servicios eléctricos

auxiliares.
• 01 a n = vistas de los generadores (n ≤ 3).
4.1.3. Curvas: y = f(t) (CVG)
C V G Ej.: CVG01
(Grupo de curvas # 1)
a b
• a) Sintaxis del grupo de curvas: CVG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de curvas (2 dígitos).
C P-5787-A40111
23
ΑΒΧΔ
4.1.4. Gráficos de barras (BRG)
B R G Ej.: BRG01
(Gráficos de barras del grupo # 1)

a b
• a) Sintaxis del grupo de gráficos de barras: BRG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de barras gráficas (2 dígitos).
4.1.5. Grupos de Operador (OPG)
O P G Ej.: OPG01
(Operador del grupo # 1)

a b
• a) Sintaxis del grupo de operador: OPG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de operador (2 dígitos).
4.1.6. Unidades Operativas (OU)
Ej.: 01GTA
(Unidad operativa de la unidad generadora # 1)
99KCZ001
(Unidad operativa del controlador # 1)
a b
• b) (Solo para controladores OUs) Número de orden del controlador (3

dígitos).
C P-5787-A40111
24
ΑΒΧΔ
Nota 1: Referirse a la lista del sistema elemental funcional específica para el

proyecto en el documento NUMERACION DE LOS DOCUMENTOS TECNICOS ref.
# 2 citada al inicio de este documento.
Nota 2: Referirse al Apéndice A2, Lista de Unidades Operativas Internas del

Centralog (OU).
4.2. FUNCIONES DE IMPRESION
4.2.1. Registro de Disturbios (DTG)
D T G Ej.: DTG01
(Registro de disturbios grupo # 1)

a b
• a) Sintaxis del registro de disturbios: DTG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de registro (2 dígitos).
4.2.2. Registro de Secuencia de Eventos (SOE)
S O E Ej.: SOE01
(Registro # 1 de la secuencia)
a b de eventos)
• a) Sintaxis del registro SOE: SOE (3 letras).
• b) Número de orden del registro (2 dígitos).
C P-5787-A40111
25
ΑΒΧΔ
4.2.3. Registros Periódicos
Las funciones de registro periódicos son declaradas usando 3 letras, como sigue:
• S L G = Declaración de la función
de registro de Cambio
• D L G = Declaración de la función
de registro Diario
• M L G = Declaración de la función
de registro Mensual
Nota: Cada función de registro periódico está distribuida en grupos.
4.2.3.1. Grupos de Registro de Cambio (SLG)
S L G Ej.: SLG01
(Grupo # 1 de registro de Cambio)

a b
• a) Sintaxis del registro de cambio: SLG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de registro de cambio (2 dígitos).
4.2.3.2. Grupos de Registro Diario (DLG)
D L G Ej.: DLG01
(Grupo # 1 de registro diario)

a b
• a) Sintaxis del registro diario: DLG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de registro diario (2 dígitos).
C P-5787-A40111
26
ΑΒΧΔ
4.2.3.3. Grupos de Registro Mensual (MLG)
M L G Ej.: MLG01
(Grupo # 1 del registro mensual)

a b
• a) Sintaxis del registro mensual: MLG (3 letras).
• b) Número de orden del grupo de registro mensual (2 dígitos).
4.2.4. Listas Internas
Ej.: LIS_VIN
(Lista de variables inhibidas)

a
• a) Sintaxis de la lista interna: (7 caracteres)
Nota: Referirse al Apéndice A5, Títulos de la Lista Interna.
C P-5787-A40111
27
ΑΒΧΔ
5. GLOSARIO
Bloques de Control
Los bloques de control contienen uno o un grupo de variables de control

elemental (ver TeleComandos y Setpoints) usados por la función de
control de Proceso.
Centralog
Nombre atribuido al sistema supervisorio y de control computarizado del

sistema de control y mando ALSPA P320 de la planta.
El sistema Centralog está integrado dentro del nivel de la sala de control

centralizada.
Código de Identificación (código ID), ver también Llave Externa
Llave externa requerida para cada variable.
Comandos de Setpoint (TVC)
Los comandos de Setpoint TVC son variables representando comandos

análogos transmitidos hacia los controladores para modificar el valor de un
Setpoint, o la posición de un elemento de control de proceso. Los TVCs
también pueden ser transmitidos hacia un programa interno del Centralog.
TVCEs (Comandos de Setpoint Externos) son transmitidos hacia el

proceso por medio de los controladores.
TVCIs (Comandos de Setpoint Internos) están asociados a los TMPs
(ver Variables Análogas) las cuales pueden ser usadas como entradas
por programas de aplicación especifica.
Llave externa
Marca de referencia requerida para cada variable. Una llave externa es

única en la base de datos.
C P-5787-A40111
28
ΑΒΧΔ
TeleComandos (TC)
TCs son variables representando comandos lógicos transmitidos hacia los

controladores para modificar el estado de uno o más actuadores de
proceso. Los TCs también pueden ser transmitidos hacia un programa
interno del Centralog.
TCEs (TeleComandos Externos) son transmitidos hacia el proceso por

medio de los controladores.
TCIs (TeleComandos Internos) están asociados a las TSPs (ver

Variables Lógicas) las cuales pueden ser usadas como entradas por
programas de aplicación específica.
Variable
Una variable es un ítem de datos representando un elemento de proceso o

una estructura de datos describiendo un cálculo o una operación lógica
usada en el administrador de la base de datos del Centralog.
Variables Análogas (TM)
TMCs (Contador de TeleMedidas) son variables análogas adquiridas por

dispositivos contadores. Estos contadores están conectados directamente
al Centralog mediante un enlace serial.
TMEs (TeleMedidas Externas) son variables análogas de proceso

adquiridas por el sistema Centralog por medio de los controladores.
TMIs (TeleMedidas Internas) son variables análogas procesadas desde

otras variables y calculadas por las funciones de cálculos estándar del
Centralog.
TMOs (TeleMedidas de Operador) son variables las cuales pueden ser
modificadas solamente por el operador, y pueden ser usadas como
parámetros de cálculo.
TMPs (TeleMedidas de Programa) son variables análogas calculadas por
los programas de aplicación específicos o por un proceso interno especial
del Centralog.
C P-5787-A40111
29
ΑΒΧΔ
Variables de Estado Múltiple (VRI)
Una variable de estado múltiple VRI es una variable lógica calculada por el
Centralog. Está basada en una tabla de verdad predefinida que muestra
los valores sintéticos de un conjunto de hasta 7 datos de entrada.
Los estados resultantes de una VRI son enteros que representando hasta
16 estados diferentes de salida.
Variables Lógicas (TS)
Las variables TS representan datos binarios con valor 0 ó 1.
TSEs (TeleSeñales Externas) son variables lógicas de entrada generadas

por el proceso y adquiridas por el sistema Centralog por medio de los
controladores.
Ej.: en servicio/parado, para una bomba
abierto/cerrado, para una compuerta
TSIs (TeleSeñales Internas) son variables lógicas procesadas desde

otras variables por las funciones estándar de cálculos del Centralog.
TSPs (TeleSeñales del Programa) son variables lógicas calculadas por

los programas de aplicación (Ej.: programas de proceso del control
conjunto), o por funciones especiales de proceso (Ej.: asociación a un
telecomando)
Las variables TSS (TeleSeñales del Sistema) indican el estado de los

elementos que componen el sistema de control del proceso (estaciones del
operador, impresoras, interfaces,...)
Variables de Texto de la Vistas Sinópticas
Estas variables son usadas para la visualización en vistas sinópticas, de un

texto predefinido en la base de datos (Ej.: textos visualizados en dos
lenguajes distintos).
C P-5787-A40111
30
ΑΒΧΔ
APENDICES
A1 LISTA DE NEMONICOS DE VARIABLE
NEMONICO DEFINICION
CNCL CANCELACION
CPLG ACOPLAMIENTO DE BARRA
DSL o DGS DIESEL
ESTADO DE LA UNIDAD OPERATIVA:
GE .................... Modo generador
SN .................... Modo de Aceleración no excitada – sin carga
SX ..................... Modo de Aceleración excitada – sin carga
ST ..................... Parado
STE .................. Estado global
UST .................. Estado estable
URQ ................. Estado solicitado
ISLG AISLAMIENTO DE BARRA
LVLXX
NIVEL DE CONTROL
(XX=N° de orden)
MODXX
(XX=N° de orden) MODO DE CONTROL
PMOD MODO DE CONTROL DE POTENCIA ACTIVA
PREG/WPP REGUALACION DE POTENCIA ACTIVA
PSW CODIGO DE ACCESO
RMOD MODO DE CONTROL DE POTENCIA REACTIVA
RREG/WPR REGULACION DE POTENCIA REACTIVA
SELXX
SELECCION
(XX=N° de Orden)
TAP TOMA DE TRANSFORMADOR
TRF TRANSFERENCIA
VAL VALIDACION
SYNC PUNTO DE SINCRONIZACION
REG MODO DE REGULACION
DIST MODO DE DISTRIBUCION
C P-5787-A40111
31
ΑΒΧΔ
A2 LISTA DE UNIDADES OPERATIVAS INTERNAS DEL CENTRALOG
OU DEFINICION
00KIT Planta – Complejo
01KIT........... Unidad Generadora # 1
. . . . ............ * (01GTA, 01GEV, 01GEX, 01GTU)
03KIT........... Unidad Generadora # 9
20KIT.......... Plantas auxiliares
31KIT.......... Represa
99KIT Sistema Centralog P320
99KCZ001 Alspa C80-35 controlador # 1
99KCZXXX Alspa C80-35 controlador # XXX
(XXX=N° de Orden)
Nota 1 : Referirse también a la lista del sistema elemental funcional específica

para el proyecto en el documento NUMERACION DE LOS DOCUMENTOS
TECNICOS ref. # 2 citada al inicio de este documento.
C P-5787-A40111
32
ΑΒΧΔ
A3 PROGRAMAS DE APLICACION
A 3.1. Lista de Tipo de Variables
LETRA TIPO DE VARIABLE

A Cuadro de referencia
B No usado
C TCE
D Schedule
E Transmisión TVC, TC
F No usado
G TSP (valor de TCI)
H No usado
I Entero interno
J No usado
K TMO
L Lógico interno
M TME
N TMI
O Indicador de modificación de schedule
P TMP
Q Calidad de variable
R Real interno
S TSE
T TSI, TSS
U TSP
V TVCE
W TMP (valor de TVCI)
X Entero
Y Lógico
Z Real
C P-5787-A40111
33
ΑΒΧΔ
A 3.2. Lista de Tipos de Objeto
LETRA TIPO DE OBJETO

B Barras
D Despacho
E Entidad
G Compuerta
I Intensidad
K Controlador
L Línea
P Planta
R Reservorio
S Conjunto
T Transformador
U Unidad
W Compuerta de la represa – Rebose
X Complejo
Y Subestación
C P-5787-A40111
34
ΑΒΧΔ
A 3.3. Lista de las Naturalezas de la Variable
LETRA NATURALEZA DE LA VARIABLE

A Autorización
B Contador
F Frecuencia
H Cabecera
L Nivel
P Potencia activa
Q Flujo
R Potencia reactiva
S Potencia aparente
T Tiempo
U Voltaje
V Volumen
W Estado
Z Posición
C P-5787-A40111
35
ΑΒΧΔ
A4 LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS
• Ver documento de referencia # 3.
A5 TITULOS DE LAS LISTAS INTERNAS
TITULO LISTA INTERNA

LIS_VIN Lista de variables inhibidas
LIS_GIN Lista de unidades operativas inhibidas
LIS_VNM Lista de variables fuera de monitoreo
LIS_VRP Lista de variables reemplazadas
LIS_VOD Lista de variables fuera de limite
CONF Configuración del proyecto
LIS_TMO Lista de variables de análisis
C_GLO Opciones de configuración de variable
LIS_MOD Lista de umbrales modificados
LIS_CON Lista de bloques de control bloqueados
C_HDSR Lista de variables HDSR
LIS_VIV Lista de variables inválidas
C P-5787-A40111
36
COMO CONSTRUIDO
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma

EGEMSA
Firma VALDIVIA/
RIVERA
REV

αβχδ
HYDRO

NOTAS DE PERSONALIZACION
DE LA
BASE DE DATOS AUTOMATAS
ECHELLE
ESCALA
PEPSA

Num F
P E P M CU 9 9 S K I T - PR 2 0 2 M 5 7 8 7 A 4 0 1 2 2
C 1/14 14
ΑΒΧΔ

REV
VALDIVIA/
RIVERA
B RIVERA CAPODANO CAPODANO 08/03/00 APROBADO SEGUN CARTA H-064-00 DE EGEMSA BPE
C M-5787-A40122/2
ΑΒΧΔ
SUMARIO
1. INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. REGLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 REGLAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 ESTANDARES DE DIGITACION . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. PERSONALIZACION DE LAS TABLAS DE DIGITACION. . 9

3.1 TELESEÑALIZACION (TS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 TELECOMANDO (TCE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 TELEVALOR DE CONSIGNA (TVCE) . . . . . . . . . . . . 11
3.4 TELEMEDIDA (TM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.4.1 Pantallas de umbral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
C M-5787-A40122/3
ΑΒΧΔ
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo de esta nota es definir, para el PROYECTO DE REHABILITACION Y

REPOTENCIAMIENTO DE LA CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU I
FASE, la personalización de las variables de la base de datos de autómatas.
Para alcanzar este objetivo, es necesario escoger coherentemente las opciones de

los atributos de variables de la misma categoría independientemente de su
pertenencia a los diferentes sistemas elementales de la central (Unidad Operativa o
“UO”).
Los atributos de las variables “autómatas” son entrados en el sistema por medio de
la herramienta OGIV-8035 para después ser exportados hacia el manejador de la
base de datos del Centralog (Microete).
C M-5787-A40122/4
ΑΒΧΔ
2. REGLAS
2.1 REGLAS GENERALES
- Una variable tiene una única referencia para el conjunto de los autómatas.
Si una variable es adquirida por dos autómatas diferentes, cada adquisición

deberá contener una referencia de variable diferente y pertenecer a una Unidad
Operativa diferente.
- Solo las variables declaradas como enviadas hacia el CENTRALOG serán

disponibles en MICROETE ( “S” en el campo “To Ctrlog” en OGIV-8035).
C M-5787-A40122/5
ΑΒΧΔ
2.2 ESTÁNDARES DE DIGITACIÓN PARA ATRIBUTOS DE VARIABLES TS
Tabla de diferentes posibilidades de personalización de variables según sean los

alarmas o estados.
STD URG SENS KLX ACK ED:A ED:D REINIT

1 0 - - - 0 0 0
2 0 - - - 1 1 0
3 0 - - - 1 0 0
4 0 - - - 0 1 0
5 0 - - - 1 0 1
11 1
21 2 1 1 1 1 1 0
31 3
41 4
12 1
22 2 0 1 1 1 1 0
32 3
42 4
13 1
23 2 1 0 1 1 1 0
33 3
43 4
14 1
24 2 0 0 1 1 1 0
34 3
44 4
Nota: Cuando se escoge un valor para el campo “STD” en OGIV, los otros
campos serán llenados automáticamente en la base de datos
Microete.
C M-5787-A40122/6
ΑΒΧΔ
STD 1
Información de estado que no necesita edición.
Ejemplos:
- Información lógica elaborada dentro del Centralog sin procesamiento de

alarmas ni de señalización.
- Reagrupación de estados lógicos para autorizar ciertos comandos.
STD 2
Información de estado que necesita la edición de la aparición y desaparición.
Ejemplos:
- Accionamiento con una sola posición tramitada al Centralog.

- Posición de conmutador, si una señal de información es trasmitida al
Centralog.
- Estado de bombas, motores y compuertas.
- Estados de seccionadores y disyuntores de la subestación.
STD 5
Información de estado que necesita la edición de la aparición y edición del estado

al momento de reiniciar el sistema Centralog.
Ejemplos:
- Estados de Grupos.
- Estados de Generador Diesel.
STD 11 y STD 12 (Alarmas de mayor importancia)
Información de alarma iniciado por un disparo y que corresponde al nivel de

urgencia 1, necesitándose la edición de la aparición y desaparición de la alarma.
La señal de alarma es un cambio de 0 a 1 para STD=11 y de 1 a 0 para STD=12,
activando también la señal audible.
Ejemplos:
- Falla de la señal de polaridades esenciales.

- Falla de los autómatas.
- Falla eléctricas en los grupos con acción de parada o falla de red.
- Falla mecánica en los grupos con acción de parada.
C M-5787-A40122/7
ΑΒΧΔ
- Falla de subestación de 2do grado con disparo.

- Protección de líneas.
- Falla bloqueadora del sistema MT.
- Falla bloqueadora del sistema diesel.
- Falla bloqueadora del sistema BT con paro inmediato.
- Falla bloqueadora del sistema CC.
- Ausencia de tensión en las barras esenciales.
STD 21 y STD 22 (alarma de menor importancia)
Información de alarma que no provoca un disparo.

Se registra la aparición y desaparición.
La señal de alarma es un cambio de 0 a 1 para STD=21 y de 1 a 0 para STD=22,
activando también la señal audible.
Ejemplos:
- Umbral de temperatura 1er grado.

- Nivel de aceite 1er grado.
- Falla de presión 1er grado.
- Falla de polaridad no esencial.
- Falla de bombas.
- Falla de ejecución.
- Ausencia de tensión de llegada a los tableros de MT/BT.
- Ausencia de tensión en barras no esenciales.
- Fallas eléctricas de 1er grado sin disparo.
- Fallas mecánicas de grupo 1er grado sin acción de paro.
- Fallas no bloqueadoras del sistema CC.
C M-5787-A40122/8
ΑΒΧΔ
3. INFORMACION DE LAS TABLAS DE DIGITACION EN MICROETE
3.1 TELESEÑALIZACION (TS)
REP-VAR Referencia de la variable, 20 caracteres máximo.
LIBELLE Descripción de la variable, 32 caracteres máximo.
COMMENT Zona de comentario libre, 12 caracteres máximo.
ROW/RANG Rango dentro del autómata.
H/HDSR Archivación HDSR (Historical Data Storage and Retrieval)

0= no HDSR; 1= HDSR.
CODE Código asociado a un mensaje de estado.
A/BVA E= enviada hacia la Base de Variables para Data View (BVA).
TS Número de grupo de seguimiento de variables en pantalla + posición

dentro del grupo.
UO/REP OU Referencia de unidad operativa (UO).
SENS Sentido de alarma (1: 0 ->1, 0: 1->0).
URG Grado de urgencia.

0= estado; 1 a 4 (1 más alta prioridad, 4 menos prioridad).
T/STD Número estándar del perfil de digitación de atributos para TS

(ver ítem 2.2).
ACQ Despliegue del mensaje de alarma después del reconocimiento.
KLX Activación de la señal audible por alarma.
ED:A Impresión de la aparición de la alarma.
ED:D Impresión a la desaparición de la alarma.
SIM Utilización de la variable por un simulador.

SIM=S si es utilizada por un simulador.
REINIT Variable medida al momento de reinicialización del Centralog.
C M-5787-A40122/9
ΑΒΧΔ
3.2 TELECOMANDO (TCE)
REP-VAR Referencia de la variable, 20 caracteres máximo.
LIBELLE Descripción de la variable, 32 caracteres máximo.
REP UO Referencia de Unidad Operativa (UO)

(Los cinco primeros caracteres del campo REV_VAR).
NIVEAU Nivel de protección asociado (0 a 5)

0= sin protección
1= protección más débil; 5 protección más fuerte.
CODE Código asociado al mensaje de estado.
MEMO INT Dirección dentro del autómata.
EDIT Edición del Telecomando: (por defecto a 1).

0= No editable, 1= Editable.
REP_AUTO Referencia de la TS de autorización.

Categorías de telecomandos que necesitan una variable de
autorización:
- Arranque de grupos.
- Comandos de disyuntores HT/MT.
- Comandos de seccionadores HT/MT.
- Comandos de represa.
SENS Sentido de la TS de autorización.
TELESIGN Referencia de la TS de retorno.

Se digita solo si “REP DEF EXE” esta digitado.
REP DEF EXE

Referencia de la TS P “falla de ejecución” necesitando una
verificación de ejecución:
- Arranque de grupos.
- Comandos de disyuntores HT/MT.
- Comandos de seccionadores HT/MT.
- Comandos de represa.
DELAI Retardo de máximo de ejecución antes de verificación, de 1 a 9999

segundos.
REP OEC Referencia de la variable lógica “orden en proceso”, no utilizado.
C M-5787-A40122/10
ΑΒΧΔ
3.3 TELEVALOR DE CONSIGNA (TVCE)
REP_VAR Referencia de la variable, 20 caracteres.
LIBELLE Descripción de la variable, 32 caracteres.
NIVEAU Nivel de protección asociado (0 a 5).
EDIT Editable (0= no editable, 1= editable).
REP UO Referencia de la Unidad Operativa

5 primeros caracteres de REP_VAR.
RANG Rango dentro del autómata.
VMINI Valor mínimo de la variable.
VMAXI Valor máximo de la variable.
UNITE Código asociado a la unidad.
CODE TYP Código de conversión.
TM MIN Referencia de la TME que limita al valor mínimo.
TM MAX Referencia de la TME que limita al valor máximo.
REP_AUTO Referencia de la TS de autorización.
VAR CONSI Referencia de la TM asociada a la TVC.
SENS Sentido de la TS de autorización.
REP DEF EXE Referencia de la TSP “falla de ejecución”.
REP OEC Referencia de la variable “orden en proceso”.
DELAI Retardo de ejecución antes de control, de 1 a 9999 segundos.
ECART 10% del rango (VM MAX - VM MIN) para todas las TVC.
Umbral de diferencia entre la medida y la consigna - debajo del cual
Se considere que la consigna sea alcanzada (se digita con la misma
unidad que la TVCE).
C M-5787-A40122/11
ΑΒΧΔ
3.4 TELEMEDIDAS (TM)
REP_VAR Referencia de la variable, 20 caracteres.
LIBELLE Descripción de la variable, 32 caracteres.
ROW/RANG Rango dentro del autómata.
CA/CAD_ACQ Cadencia de adquisición (por defecto a 5 segundos).
Cad_ACQ Categorías de variables afectadas

2 seg. Medidas eléctricas más velocidad
10 seg. Temperatura, posición de compuertas, hojas,
distribuidor, presión de aceite...
30 seg. Perdida de carga, despacho, niveles...
CODE TYPE Código de conversión (el número de puntos es dimensionado en

OGIV, recuperado entonces por Microete. Entonces el código es
siempre cualquiera que sea la transmisión de la TM por Modbus u
otro medio.
UNITE Código asociado a la unidad de medida.
SEUIL Afectación de la variable medida al tratamiento del umbral

(S= tratamiento).
OU/REP UO Referencia de la Unidad Operativa.

Cinco primeros caracteres de del campo REP_VAR.
A/BVA E= envía hacia BVA (DATAVIEW) (por defecto a E).
VMIN Valor mínimo de la variable.
VMAX Valor máximo de la variable.
URG Grado de urgencia (cuando sale de VMIN o VMAX)

0= sin alarma; 1 a 4 (1 más alta prioridad, 4 más baja prioridad).
H/HDSR Archivación HDSR(Historical Data Storage and Retrieval)

0= no HDSR; 1= HDSR.
MEMO TEND Valor que permite determinar la escala de tiempo para la

visualización de la curva de tendencia en las vistas de propiedades
(zoom) y en la ventanas de comando.
SENSIB Tratamiento de la sensibilidad (1=tratamiento).
COMMENT Zona de comentario libre, 12 caracteres.
SIM Utilización de la variable para un simulador.

SIM= S si utilizada por un simulador.
C M-5787-A40122/12
ΑΒΧΔ
FILT Valor del coeficiente de filtraje 0 a 1 no aplicable a TMO.
KLX Asociación de la alarma a la señal audible.
SEUIL GRADIENT Umbral de detección gradiente sobre 2 ciclos de adquisición.
REP DEF GRA Referencia de la TS de error de gradiente.
ED:ECART Separación entre dos adquisiciones para la edición sobre el registro

de eventos. Se expresa en porcentaje de la plena escala (0= paso
de edición).
TS Número de grupo de variables de seguimiento en pantalla + posición

dentro del grupo.
DL Número de grupo reporte diario + posición dentro del grupo.
BAR Número de grupo gráfico de barras + posición dentro del grupo.
CU Número de grupo curvas + posición dentro del grupo.
3.4.1 Pantalla de Umbral:
TYPE Tipo de umbral: LL (muy bajo).

LO (baja).
HI (alto).
HH (muy alto).
VALEUR Valor de umbral correspondiente al tipo.
HYST Valor del coeficiente de histerisis a aplicar en tratamiento de

umbrales. Valor de 0 a 100% de plena escala.
Un valor de histerisis para todos los umbrales de una variable.
Categorías de variables afectadas: (valores sugeridos)
- Medidas eléctricas: 5%
- Niveles: 3%
- Temperaturas: 6%
URG Grado de urgencia.

0= sin alarma; 1 a 4 (1 más alta prioridad, 4 más baja prioridad).
C M-5787-A40122/13
ΑΒΧΔ
Consideraciones:
A pesar de la afectación de los umbrales a las medidas analógicas, es

preferible que el tratamiento deba ser a nivel mas bajo (autómata) a fin de
asegurar la seguridad de los equipos en casos de indisponibilidad de un
supervisor; los umbrales tratados localmente deben estar imperativamente
con conexión a un supervisor con los grados de urgencia asociados.
Los umbrales pueden estar definidos al nivel de supervisor pero sin afectar el
grado de urgencia; los umbrales utilizados para la visualización en gráficos de
barras, deben mantener los mismos valores que aquellos definidos en un
nivel de tratamiento local (autómata).
C M-5787-A40122/14
COMO CONSTRUIDO
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma

EGEMSA
Firma JOHANSON/
RIVERA
REV

αβχδ
HYDRO

TITULO :
EDIFICIO DE MANDO
CENTRALOG
PERSONALIZACION DE LAS FUNCIONES
DE CONTROL DEL PROCESO
ECHELLE
ESCALA
PEPSA

Num F
P E P M CU 9 9 S K I T - P R 2 0 3 M 5 7 8 7 A 4 0 1 2 5
C 1/28 32
ΑΒΧΔ

REV
JOHANSON/
RIVERA
B RIVERA CAPODANO CAPODANO 12/05/2000 APROBADO CON CARTA H-135-00 DE EGEMSA BPE
M5787A40125 C
1-i
ΑΒΧΔ
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Título Número de referencia Ref.
MANUAL DE USUARIO DE LA INTERFAZ

HOMBRE/MAQUINA DEL CENTRALOG PTP09A42066 #1
PLANTAS HIDROELECTRICAS
ORGANIZACION DE LAS VISTAS SINOPTICAS
PRINCIPIOS BASICOS
GTH 39 01 04 PSM29A40648 #2
PLANTAS HIDROELECTRICAS
ESPECIFICACION TECNICA DE LOS
COLORES ESTANDAR PARA
LAS VISTAS SINOPTICAS
GTH 39 01 03 PSM29A40647 #3
LISTA DE LAS VISTAS SINOPTICAS

M5787A40141 PEPMCU99SKIT-LS200 #4
M5787A40125 C
1-ii
ΑΒΧΔ
CONTENIDO
1. INTRODUCCION .................................................................................................. 2
2. PRNCIPIOS ERGONOMICOS GENERALES .................................................... 3
3. COMPONENTES SINOPTICOS............................................................................ 4
3.1. DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS ESTATICOS................................... 4
3.2. ELEMENTOS GRAFICOS ESTATICOS.................................................. 5
3.3. ELEMENTOS GRAFICOS DINAMICOS.................................................. 5
3.4. RECURSOS DE LOS COMANDOS......................................................... 5
4. ORGANIZACION DE LAS VISTAS SINOPTICAS................................................ 6

4.1. ORGANIZACION GRAFICA ................................................................... 6
4.2. ORGANIZACION JERARQUICA ............................................................ 7
5. PRINCIPIOS DE REPRESENTACION ............................................................... 8

5.1. ACTUADORES LOGICOS ...................................................................... 8
5.1.1. Indicación de Estado ......................................................................... 8
5.1.2. Indicación de comandabilidad ................................................................. 8
5.1.3. Designación de un Actuador Lógico ........................................................ 9
5.2. COMANDOS ANALOGOS (SETPOINTS) ............................................... 9
5.2.1. Descripción de un Comando Análogo ....................................................... 9
5.2.2. Indicación de Valores de Medición y del Setpoint .................................... 10
5.2.3. Visualización del Setpoint ......................................................................... 10
5.2.4. Visualización de las Mediciones ................................................................ 10
5.2.5. Designación de un Setpoint ...................................................................... 11
6. PRINCIPALES COMANDOS ................................................................................ 12

6.1. VENTANAS DE CONTROL ...................................................................... 12
6.1.1. Principios Generales ................................................................................. 12
6.1.2. Visualización ............................................................................................. 13
6.1.3. Comandos ................................................................................................. 13
6.1.4. Colores ...................................................................................................... 14
6.1.5. Librería de la Ventana de Control ............................................................ 14
6.2. COMANDOS LOGICOS ............................................................................ 15
6.2.1. Comandos Estándar: Comandos con Validación y Disponibilidad ............ 15
6.2.2. Otros Comandos ....................................................................................... 17
6.3. COMANDOS ANALOGOS ....................................................................... 17
6.3.1. Setpoint interno o externo con medición de proceso ................................ 17
6.4. BLOQUEO DE BLOQUES DE CONTROL ............................................... 19
M5787A40125 C
1-iii
ΑΒΧΔ
APENDICES
A1 REPRESENTACION DE COMANDABILIDAD ........................................... 20

A 1.1. COMANDOS LOGICOS ............................................................................... 20
A 1.2. COMANDOS ANALOGOS ........................................................................... 21
A2 DEFINICION DE LAS VENTANAS DE CONTROL ...................................... 22

A 2.1. DEFINICION DE MEDH01 ........................................................................... 23
A 2.2. DEFINICION DE MEDH04 & MEDH06 ........................................................ 24
A3 TIPOS DE COMANDOS .............................................................................. 26

A 3.1. CONDH01 .................................................................................................... 27
A 3.2. CONDH04 & CONDH06 .............................................................................. 28
M5787A40125 C
1-iv
ΑΒΧΔ
1. INTRODUCCIÓN
Este documento describe las funciones de control de la interface Hombre/Máquina

del Centralog compuesta por las estaciones del operador basadas en estaciones de
trabajo SUN. Cada estación esta equipada con un dispositivo de puntero (mouse) y
de 1 a 2 pantallas a color de alta resolución.
Las estaciónes del operador estan configuradas para proveer las diferentes
funciones requeridas para la inmediata supervisión/control (on line) y análisis fuera
de línea (off line).
El rango completo de las funciones estándar (sinópticos, alarmas, curvas y=f(t),

grupos de operador, unidades operativas, listas, registros, cálculos) son descritos
en el documento de referencia # 1.
Sin embargo, una parte importante de la interface Hombre/Máquina está

personalizada para el control del proceso, y en particular para las vistas sinópticas.
El propósito principal del presente documento es de definir los principios de manejo

de los despliegues y animación en pantalla, y describir completamente los recursos
de los comandos disponibles para operar la Central Hidroeléctrica Machupicchu.
Estos principios se ha desarrollado con los fundamentos de:
• Conceptos estándar de ALSTOM.
• Realimentación y experiencias de anteriores proyectos.
M5787A40125 C
2
ΑΒΧΔ
2. PRINCIPIOS ERGONOMICOS GENERALES
Se han aplicado los principales principios ergonómicos:
• Presentación jerárquica de los datos:
Los diferentes niveles de esta jerarquía son definidos en la personalización.

Los niveles van desde la presentación de la vista general más global hasta los
datos más detallados.
• Acceso simple y fácil a los datos:
La estación del operador está diseñada para manejarse con un dispositivo

puntero (mouse) y ofrece múltiples ventanas con sus respectivos menús
desplegables. Las funciones pueden ser accesadas usando el mouse sin que
el operador quite los ojos de la pantalla. Además es posible configurar teclas
de función en el teclado (2 x 12 teclas por teclado) como orden para un acceso
directo a las vistas.
• Estandarización de presentaciones:
Datos, relacionados ya sea a las vistas sinópticas, a las funciones estándar o

a los diálogos, son siempre presentados en una forma estándar.
• Ayuda del operador:
El operador no necesita memorizar la lista de comandos o la sintaxis. Varias

funciones de ayuda están disponibles en cualquier contexto (ventanas
descriptivas de las funciones actuales o diálogos).
• Diálogo del operador:
Ver documento de referencia # 1.
M5787A40125 C
3
ΑΒΧΔ
3. COMPONENTES SINOPTICOS
Los vistas sinópticas son diseñadas para permitir al operador usar todos los
comandos necesarios para el control de la instalación, mientras mantiene una vista
detallada del estado del proceso.
Los recursos de los comandos y la información asociada a ellos no están

permanentemente presentadas en pantalla. Ellos están disponibles al operador
cuando acceden a la ventana de control.
Una vista sinóptica esta compuesta de los siguientes elementos principales:
• Diagrama de circuito estático.
• Elementos gráficos estáticos.
• Elementos gráficos dinámicos.
• Recursos de los comandos basados en ventanas.
3.1. DIAGRAMA DE CIRCUITO ESTATICO
El diagrama de un circuito estático en una vista sinóptica esta compuesta de

elementos estáticos cuyas líneas y colores están definidas en la fase de diseño.
Este diagrama esta compuesto por un marco dentro de los cuales se incorporan los
elementos gráficos estáticos y dinámicos. Un circuito estático esta compuesto de
los siguientes elementos principales:
• Diagramas eléctricos, mecánicos, hidráulicos o circuitos del sistema (líneas,

figuras, polígonos, etc.).
• Indicaciones alfanuméricas (etiquetas, títulos, números de identificación de los

actuadores, etc.).
M5787A40125 C
4
ΑΒΧΔ
3.2. ELEMENTOS GRAFICOS ESTATICOS
Los elementos gráficos estáticos representan principalmente dispositivos o equipos

pasivos (transformadores, excitación, sistemas de tierra, etc.).
Los elementos gráficos son almacenados en una librería estándar.
3.3. ELEMENTOS GRAFICOS DINAMICOS
Todo actuador eléctrico, hidráulico o secuencial es representado por animaciones o

elementos gráficos dinámicos estándar almacenados en una librería.
Ellos están integrados al cuadro y son actualizados ya sea periódicamente o por un

cambio de estado.
Su forma y color cambian de acuerdo con los cambios de estado los cuales son
generados como se muestra a continuación:
• Estados lógicos simples (0/1).
• Estados lógicos complejos (ABIERTO/CAMBIANDO/CERRADO).
• Valores análogos (indicaciones numéricas).
Cada vista sinóptica puede contener hasta 120 elementos dinámicos.
3.4. RECURSOS DE LOS COMANDOS
• El operador accede a los recursos de los comandos por medio de una ventana
de control que se abre a petición del operador. Los botones de acceso a la
ventana de control son presentados en la vista sinóptica, junto a la
representación dinámica del actuador a ser operado.
• Si se requiere los comandos también pueden ser usados directamente

haciendo clic en el botón sin abrir una ventana de control.
M5787A40125 C
5
ΑΒΧΔ
4. ORGANIZACION DE LAS VISTAS SINOPTICAS
Cada vista sinóptica está integrada dentro de una jerarquía de vistas cuyos rangos
van desde una vista general hasta una vista de control y supervisión detallada de
un sistema individual.
La organización interna de una vista esta también sujeta a las reglas básicas
estructurales para asegurar una coherente ergonomía a lo largo del proyecto.
4.1. ORGANIZACION GRAFICA
Los principios básicos que gobiernan la estructura gráfica de las vistas sinópticas
correspondientes siguen los puntos principales:
• La división de la vista.
• La estandarización de los colores.
• La estandarización de las representaciones.
• Navegación.
M5787A40125 C
6
ΑΒΧΔ
4.2. ORGANIZACION JERARQUICA
Las vistas sinópticas son organizadas y accedidas de acuerdo a una jerarquía multi
nivel. Ver Documento de referencia # 4. Lista de Vistas Sinópticas (PEPMCU
99SKIT-LS200).
M5787A40125 C
7
ΑΒΧΔ
5. PRINCIPIOS DE REPRESENTACION
La representación de los diferentes tipos de actuadores en una vista sinóptica está

organizada de acuerdo a reglas precisas para asegurar consistencia ergonómica en
los datos presentados para el operador.
Las normas de representación estándar son usadas para la presentación

permanente de los datos y proveer al operador la información necesaria mientras
se mira a la pantalla. Los datos reflejan el estado actual del proceso.
5.1. ACTUADORES LOGICOS (ON / OFF)
5.1.1. Indicación de Estado
Los cambios de estado (ON, OFF, ABIERTO, CERRADO, EN PROGRESO,...) de

un actuador animado es indicado por la actualización de su símbolo con el color y
figura predefinida de acuerdo a las reglas de representación estándar. El código de
identificación de los actuadores es indicado con caracteres blancos.
Los actuadores no animados son representados con símbolos estáticos blancos

(bloque de color o línea de contorno correspondiente al estado más frecuente). Sus
códigos de identificación son indicadas también con caracteres blancos.
5.1.2. Indicación de Comandabilidad
El código de identificación de los actuadores comandables desde la vista actual,

son mostrados en los botones de acceso a la ventana de control localizados junto
a los símbolos de los actuadores.
El código de identificación de los actuadores presentados en la vista actual pero

solamente comandables desde otra vista, están subrayados con una línea
continua blanca.
M5787A40125 C
8
ΑΒΧΔ
Los actuadores no comandables desde el teclado o pantalla de control no tienen

botones de acceso a la ventana de control, y sus códigos de identificación no
están subrayados.
Ver Apéndice A1.1.
5.1.3. Designación de los Actuadores Lógicos
Las zonas de designación están representadas por un botón gris en 3D portando el

código de identificación del actuador correspondiente en caracteres negros. Por
ejemplo:
• (para interruptores, operación de interrupción,...)
Después de la designación, el botón de acceso respectivo se muestra

como presionado)
O por un cuadrado gris 3D portando una flecha blanca. Ej:
• (Para los modos de operación de la unidad generadora y

comandos análogos,..)
Después de la designación, el botón de acceso respectivo se muestra

como presionado.
El código de identificación en la base de datos del actuador seleccionado es

mostrado en la ventana de control abierta.
Los botones se muestran mientras se mantenga abierta la ventana de control.
5.2. COMANDOS ANALOGICOS (SETPOINTS)
5.2.1. Descripción de un Comando Analógico
Los comandos analógicos son presentados al lado de la descripción del Setpoint.
M5787A40125 C
9
ΑΒΧΔ
Los datos presentados permanentemente son:
• La descripción indicando el Setpoint correspondiente (POTENCIA ACTIVA,

APERTURA DE COMPUERTA,...).
• Botón de acceso a la ventana de control.
• Valor numérico del Setpoint.
• Valor numérico de la medición.
Ver Apéndice A1.2.
5.2.2. Indicación de Medición de Valores y del Setpoint
En general, las indicaciones numéricas en las vistas sinópticas son representadas

con la siguiente resolución:
• 2 decimales para medición de nivel de agua.
• 1 decimal para mediciones eléctricas y otras mediciones.
• Sin decimal para flujo, mediciones de temperatura.
5.2.3. Visualización del Setpoint
• Cuadro y dígitos en color naranja en fondo negro.
Los dígitos cambian a color gris cuando el Setpoint es inválido o reemplazado.
Este dato es indicado también en la ventana de control.
5.2.4. Visualización de las Mediciones
• Cuadros y dígitos en color azul claro (cyan) con fondo negro.
Los dígitos cambian a color gris cuando la medición es inválida o reemplazada.
M5787A40125 C
10
ΑΒΧΔ
Este dato es indicado también en la ventana de control.
5.2.5. Designación de un Setpoint
Las zonas de designación son representadas por un cuadrado gris en 3D portando

una flecha blanca: después de la designación, el botón de acceso
correspondiente se muestra como presionado.
El código de identificación en la base de datos del actuador actual es mostrado en

la ventana de control abierta.
Los botones se muestran mientras se mantenga abierta la ventana de control.
M5787A40125 C
11
ΑΒΧΔ
6. PRINCIPIOS DE LOS COMANDOS
6.1. VENTANAS DE CONTROL
6.1.1. Principios Generales
Los recursos de los comandos y sus datos asociados no son indicados

permanentemente en una vista sinóptica, pero son mostados en ventanas de
control que se abren a petición del operador.
El comando de un actuador requiere dos o tres pasos de diálogo:
• Designación del botón de acceso del actuador.
• Designación del comando deseado.
• Eventualmente, validación o cancelación del comando (algunas ventanas de

control no requieren validación).
Hasta tres ventanas de control pueden ser abiertas simultáneamente en

ubicaciones pre definidas en cada vista sinóptica.
El operador puede mover la ventana de control en la pantalla haciendo clic en la

barra del título de la ventana; el botón de cerrado de ventana y un botón de acceso
a las propiedades (zoom) del bloque de control está también disponible en la barra
del título.
EL arreglo común de las ventanas de control es como sigue:
• En la barra del título, el código de identificación en la base de datos; del

actuador a ser comandado, el botón de cerrado de ventana y el botón acceso a
la vista de propiedades (zoom) del bloque de control.
M5787A40125 C
12
ΑΒΧΔ
• En la sección de abajo, mensajes de error o mensajes de ayuda al operador

indicando comandos incorrectos o prohibidos, o una precaución que el bloque
de control del actuador está bloqueado (locked).
• En la sección central, mensajes de ayuda concernientes al actuador a ser

comandado. Estos datos informan al operador de cambios en las variables y
los recursos de comandos que puede usar para actuar sobre el actuador.
6.1.2. Visualización
Diferentes modos de visualización son mostrados en la sección central de la

ventana de control (indicaciones numéricas, gráficos de barras, tendencias, etc.)
Estos datos son indicados permanentemente tanto como la ventana permanezca

abierta.
Cualquier variable visualizada en una ventana de control tiene un enlace directo o

indirecto a la base de datos con el actuador que esta siendo operado.
Las variables declaradas en la base de datos para plantas hidroeléctricas son como
sigue:
• Hasta 4 telecomandos (TC1 a TC4) (dependiendo de la combinación de

botones).
• 1 instrucción de Setpoint (TVC2).
• 1 Telemedida (TM5).
6.1.3. Comandos
Todos los recursos de comandos son presentados en la ventana por medio de los
botones indicando los símbolos de los comandos.
Cada botón es una zona sensitiva que puede ser presionada para transmitir
comandos lógicos o analógicos.
Hasta cuatro botones de comandos lógicos pueden ser definidos para cada
ventana.
M5787A40125 C
13
ΑΒΧΔ
Diferentes maneras de emisión de Setpoints son accesibles, como siguen:
• Modificación del Setpoint:
• Entrada directa de los valores deseados vía teclado .
o,
• Botones de incrementación y decrementación
lenta (+/- 0.2%) o rápido (+/- 1%), asociados con la entrada de Setpoint.
Los siguientes botones también están disponibles:
• Validación de la entrada del Setpoint por teclado o comandos lógicos:
• Cancelación de la entrada del Setpoint por teclado o comandos lógicos:
6.1.4. Colores
Todos los datos disponibles en las ventanas de control de Setpoint son presentados
en colores predefinidos.
• Color naranja: Setpoint.
• Color azul claro (cyan): Mediciones.
6.1.5. Librería de la Ventana de Control
Las ventanas de control son creadas por la asociación de tres elementos (o

componentes): la ventana misma, el algoritmo y los botones. Esta asociación es
parte de la descripción del bloque de control en la base de datos.
Estos elementos son creados de acuerdo con las reglas estándares y almacenadas
en librerías genéricas.
M5787A40125 C
14
ΑΒΧΔ
6.1.5.1. La Ventana
Este elemento define la parte gráfica de la ventana de control. Esto incluye la

visualización de los datos procesados y de los botones de comandos.
Ver Apéndice A2, Definición de Ventanas de Control.
6.1.5.2. El Algoritmo
Este describe el mecanismo interno a la estación del operador el cual es activado

cada vez que el operador transmite un comando por medio de los botones.
Empezando desde un estado de estable, cada acción resulta en una sucesión de
operaciones elementales (pruebas lógicas, chequeo, procesamiento) seguido por
otro estado estable.
6.1.5.3. Los Botones de Control
Estos provienen desde la librería genérica y representan los recursos de control con
combinaciones de hasta 4 botones de control para cada actuador operado por
comandos lógicos.
Ver Apéndice A3, Tipos de Comando.
6.2. COMANDOS LOGICOS
Esta sección describe las ventanas estándares conteniendo hasta 4 comandos con
validación y disponibilidad de cada comando.
Los diferentes tipos de ventana son presentados en el Apéndice A2, y describen los
datos asociados a esta.
6.2.1. Comandos Estándar: Comandos con Validación y Disponibilidad
Este tipo de comando es utilizado, por ejemplo, para operar un interruptor.
Los comandos disponibles en las ventanas deben ser validados.
M5787A40125 C
15
ΑΒΧΔ
Los datos necesarios para la supervisión del actuador correspondiente son

indicados permanentemente en la vista sinóptica. Las ventanas de control
contienen sólo los recursos de comando.
Ver Apéndice A2.1. DEFINICION DE MEDH01.
6.2.1.1. Indicación de los Datos Permanentes
Los datos permanentes son indicados en vistas sinópticas indicando el estado real
de cada actuador comandable. Los datos incluyen:
• Botón de acceso a la ventana de control.
• Animación gráfica del actuador (abierto, cerrado, intermedio,...).
6.2.1.2. Presentación de la Ventana de Control
Presionando en el botón de acceso se abre la ventana de control conteniendo los

botones de comando y la información relacionada, como se describe abajo:
Comandos de operador:
• Telecomando TC1.
• Indicador de Disponibilidad/No Disponibilidad de comando paraTC1.
• Validación de los comandos del operador.
M5787A40125 C
16
ΑΒΧΔ
• Cancelación de los comandos del operador antes de la validación.
Los telecomandos son del tipo pulso unitario.
Funciones del Sistema
• Comando de cerrar ventana.
• Acceso a la vista de propiedades (zoom) del bloque de control.
• Presentación de los códigos de identificación del actuador designado.
• Mensajes del operador correspondientes a las operaciones de la ventana de

control.
6.2.2. Otros Comandos
Es posible entrar comandos sin abrir ninguna ventana de control. Los comandos de
señales de pulso unitario pueden ser transmitidas presionando un botón
correspondiente en la vista sinóptica.
Este tipo de comando puede ser utilizado para validar una variable de análisis de
configuración, después que ha sido digitada por el operador.
6.3. COMANDOS ANALOGOS
Esta sección describe diferentes tipos de comando para la transmisión de un

Setpoint:
• Setpoint externo con medición de proceso.
• Setpoint interno con medición de proceso.
6.3.1. Setpoint Interno o Externo con Medición de Proceso
Esta ventana de control es usada para la transmisión del Setpoint requiriendo una
supervisión inmediata del dato del Setpoint requerido y valores subsecuentes
medidos.
M5787A40125 C
17
ΑΒΧΔ
Ver Apéndice A 2.2. DEFINICION DE MEDH04 & MEDH06.
6.3.1.1. Indicación de los Datos Permanentes
Los datos permanentes son indicados en la vista sinóptica correspondiente,

incluyendo:
• Botones de acceso a las ventanas de control.
• Indicación numérica del Setpoint.
6.3.1.2. Presentación de la Ventana de Control
Datos Dinámicos:
• Valor real de la medición (tendencias, indicación numérica, gráficos de

barras).
• Valor real del Setpoint (indicación numérica, gráficos de barras)
• Valor numérico del Setpoint digitado por teclado (inidicación numérica).
• Indicador de disponibilidad para la transmisión del Setpoint.
Comandos de Operador:
• Botones de incrementación / Decrementación (+/-, 0,2%, 1%) del valor del

Setpoint.
• Setpoint digitado por teclado.
• Entrada de validación por teclado.
• Entrada de cancelación por teclado.
M5787A40125 C
18
ΑΒΧΔ
Datos Estáticos:
• Medición y escala del Setpoint.
• Medición y limites del Setpoint (valores máximo y mínimo)
• Unidades físicas de la medición del Setpoint.
• Duración de la tendencia.
Datos del Sistema:
• Comando de cerrar ventana.
• Acceso a la vista de propiedades (zoom) del bloque de control.
• Identificación del Setpoint correspondiente.
• Mensajes del operador concernientes a las operaciones del Setpoint.
6.4. BLOQUEO DE LOS BLOQUES DE CONTROL
El operador puede bloquear/desbloquear cualquier bloque de control en un sistema

Centralog serie 4 EL. El operador mantiene el acceso a las ventanas de control
asociadas, pero un mensaje le advierte que el bloque de control está bloqueado y
por consiguiente no puede ser modificado.
El acceso al diálogo de bloqueado/debloqueado está restringido por un password.

El diálogo es accedido a través de la vista de propiedades (zoom) del bloque de
control correspondiente.
Una lista de bloques de control bloqueados se puede presentar bajo solicitud del
operador y el estado (bloqueado/desbloqueado) de los bloques de control pueden
ser listados en impresora.
M5787A40125 C
19
ΑΒΧΔ
APENDICES
A1 REPRESENTACION DE COMANDABILIDAD
A 1.1. COMANDOS LOGICOS
Actuador comandable desde la vista en curso
Símbolo representando al actuador
Botón de acceso a la ventana de control con

identificación del actuador.
Actuador no comandable desde la vista en curso
001JD Identificación del actuador subrayado indicando

que puede ser comandado desde otra vista.
Actuador no comandable
Identificación del actuador no subrayado

001JS indicando que no puede ser comandado desde
ninguna vista.
M5787A40125 C
20
ΑΒΧΔ
A 1.2. COMANDOS ANALOGOS
Primera representación de un comando análogo
Etiqueta del Setpoint. Valor del Setpoint

solicitado (color naranja).
POTENCIA ACTIVA.... 25.0 MW
Botón de acceso a la 25.0 MW

ventana de control.
Valor actual de la medida (color

azul claro).
Segunda representación de un comando análogo
Etiqueta del Setpoint. Valor del Setpoint

solicitado (color naranja).
25.0 25.0
POTENCIA ACTIVA.... MW MW
Botón de acceso a la
ventana de control. Valor actual de la medida
(color azul claro).
M5787A40125 C
21
ΑΒΧΔ
A2 DEFINICION DE LAS VENTANAS DE CONTROL
• MEDH01
− Validación de comandos lógicos con comandos habilitados.
• MEDH04
− Setpoint manual externo con medida.
• MEDH06
− Setpoint interno manual con medida.
M5787A40125 C
22
ΑΒΧΔ
A 2.1. DEFINICION DE MEDH01
• 1 Cierre ventana de comando.

• 2 Despliegue del número de identificación del comando.
• 3 Control del tamaño (zoom) de la ventana de comando.
• 4 TC1.
• 5 TC2.
• 6 TC3.
• 7 TC4.
• 8 Botón de validación del comando por parte del operador.
• 9 Botón de cancelación del comando por parte del operador.
• 10 Mensajes de ayuda relacionados con el comando seleccionado
• 11 Mensajes de error asociados con el comando seleccionado.
• 12 Disponibilidad/indisponibilidad de TC1.
M5787A40125 C
23
ΑΒΧΔ
A 2.2. DEFINICION DE MEDH04, MEDH06
M5787A40125 C
24
ΑΒΧΔ
• 1 Cierre ventana de comandos.

• 2 La identificación del setpoint presentado.
• 3 Acceso al ingreso manual del setpoint.
• 4 Mensajes de ayuda asociados al setpoint.
• 5 Control del acercamiento de la ventana de acceso al comando.
• 6 Máximo valor del setpoint.
• 7 Periodo de la tendencia.
• 8 Setpoint y escala de medida.
• 9 Valor actual de la medida en tendencia.
• 10 Valor actual de la medida en el gráfico de barras.
• 11 Valor del setpoint en el gráfico de barras.
• 12 Mínimo valor del setpoint.
• 13 Unidad de la medida y el setpoint.
• 14 Valor actual de la medida.
• 15 Valor del setpoint de la medida.
• 16 Rápido decremento (1%) del setpoint.
• 17 Lento decremento (0,2%) del setpoint.
• 18 Lento incremento (0,2%) del setpoint.
• 19 Rápido incremento (1%) del setpoint.
• 20 Transmisión disponible del setpoint.
• 21 Cancelación del setpoint.
• 22 Validación del setpoint.
• 23 Mensajes de error asociados al setpoint.
M5787A40125 C
25
ΑΒΧΔ
A3 TIPOS DE COMANDOS
• Comandos lógicos CONDH01
− 4 TC individuales con validación de control lógico.
• Setpoint CONDH04, CONDH06
− Setpoint manual Interno/externo con medida.
M5787A40125 C
26
ΑΒΧΔ
A 3.1. CONDH01
4 controles lógicos validados TC simples con indicadores de disponibilidad

de comando.
NOTA: Las combinaciones de los botones TC1, TC2, TC3, TC4 serán
definidas porteriormente.
M5787A40125 C
27
ΑΒΧΔ
A 3.2. CONDH04 Y CONDH06
Setpoint externo/interno manual con medida.
M5787A40125 C
28
COMO CONSTRUIDO
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Apell.
Firma
Firma
B Apell. PAUL RIVERA CAPODANO 04/12/00 ACTUALIZADO DESPUES DE PRUEBAS EN FABRICA BPE
PAUL/
Firma
A Apell. JOHANSON/ CAPODANO CAPODANO 24/04/00 EMISION ORIGINAL BPO
RIVERA
REV

αβχδ
HYDRO

TITULO :
EDIFICIO DE MANDO
CENTRALOG
VISTAS SINOPTICAS
ECHELLE
ESCALA
PEPSA

Num F
P E P M CU 9 9 S K I T - V S 2 0 0 M 5 7 8 7 A 4 0 1 3 9
C 1/30 30
ANEXO Nº 3
NORMAS INTERNACIONALES PARA EL DISEÑO, FABRICACION,

MONTAJE Y PRUEBAS
Nº STANDARD N° TITULO
1 ANSI C12.16 Solid-state electricity meters
2 ANSI C12.20 Electricity meters 0.2 and 0.5 accuracy classes
3 ANSI C57.116 Guide for transformers directly connected to generators
4 ASTM A1 Specification for Carbon Steel Tee Rails
5 ASTM A 20 General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels
Standard Specification for Steel Castings, Carbon, for general

6 ASTM A 27
application
Standard - Specification for Steel Bars, Carbon and Alloy, Hot –
7 ASTM A 29
Wrought
8 ASTM A 36 Specification for Structural Steel
9 ASTM A 48 Specification for Gray Iron Castings
Specification for Pipe, Black and Hot - Dipped, Zinc - Coated, Welded
10 ASTM A 53
and Seamless
11 ASTM A 105 Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
12 ASTM A 108 Specification for Steel Bars, Carbon and Alloy, Cold - Finished
Specification for Pipe, Steel, Black and Hot - Dipped Zinc - Coated
13 ASTM A 120
(Galvanized) Welded and Seamless Steel, for Ordinary Uses
14 ASTM A 148 Specification for High- Strength Stell Castings for Structural Purposes
Standard specification for zinc coating (hot-dip) on iron and steel

15 ASTM A 153
hardware
Specification for, Stainless and Heat - Resisting Chromium Nickel
16 ASTM A 167
Steel Plate, Sheet and Strip
Specification for Stainless and Heat - Resisting Chromium Steel Plate,
17 ASTM A 176
Sheet and Strip
18 ASTM A 181 Specification for Forgings, Carbon Steel for General Purpose Piping
Specification for Alloy - Steel and Stainless Steel Bolting Materials for
19 ASTM A 193
High - Temperature Service
Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts For High -
20 ASTM A 194
Pressure and High - Temperature Service
Specification for Seamless Ferritic and Austenitic Alloy - Steel Boiler,
21 ASTM A 213
Superheater, and Heat - Exchanger Tubes
Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion
22 ASTM A 216
Welding, for High Temperature Service
Martensitic Stainless Steel and Alloy Steel Castings for Pressure-
23 ASTM A 217
Containing parts suitable for High- Temperature Service
Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy
24 ASTM A 234
Steel for Moderated and High Temperature Service
Standard test method for magnetic particle examination of steel
25 ASTM A 275
forgings
26 ASTM A 276 Specification for Stainless Steel Bars and shapes
Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon Steel

27 ASTM A 283
Plates, Shapes and Bars
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low and
28 ASTM A 285
Intermediate Tensile Strength
Specification for Steel Forgings, Carbon and Alloy, for Pinions, Gears
29 ASTM A 291
and Shafts for Reduction Gears
Specification for Steel Forgings, Carbon And Alloy, for Turbine Rotors
30 ASTM A 293
And Shafts
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Manganese -
31 ASTM A 299
Silicon
Specification for Alloy - Steel and Stainless Steel Bolting Materials for
32 ASTM A 320
Low - Temperature Service
33 ASTM A 345 Specification for flat Rolled Electrical Steels for Magnetic Applications
Specification for Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts, Studs,

34 ASTM A 354
and Other Externally Threaded Fasteners
35 ASTM A 388 Standard practice for ultrasonic examination of heavy steel forgings
Specification for High - Strength Low - Alloy Structural Manganese

36 ASTM A 441
Vanadium Steel
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, High Strength
37 ASTM A 455
Manganese
Specification for Vacuum - Threaded Steel Forgings for Generator
38 ASTM A 469
Rotors
Specification for Vacuum - Threaded Carbon and Alloy Steel Forgings
39 ASTM A 470
for Turbine Rotors and Shafts
Specification for High-Strength Steel Bolts, Classes 10.9 and 10.9.3,
40 ASTM A 490M
for Structural Steel Joints [metric]
41 ASTM A 504 Specification for Wrought Carbon Steel Wheels
42 ASTM A 511 Specification for Seamless Stainless Mechanical Tubing
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate

43 ASTM A 516
and Lower Temperature Service
44 ASTM A 519 Specification for Seamless Carbon and Alloy Steel Mechanical Tubing
Specification for General Requirements for Steel Sheet, Zinc - Coated

45 ASTM A 525
(Galvanized) by the Hot - Dip Process
Standard practice for ultrasonic examination of turbine-generator steel
46 ASTM A 531
retaining rings
Specification for Pressure Vessel Plates, Heat - Treated, Carbon -
47 ASTM A 537
Manganese - Silicon Steel
48 ASTM A 536 Specification for Ductile Iron Castings
Specification for Quenched and Tempered Carbon and Alloy Steel

49 ASTM A 541
Forgings for Pressure Vessel Components
50 ASTM A 563 Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts
Specification for Free - Machining Stainless and Heat – Resisting Steel

51 ASTM A 582
Bars, Hot - Rolled or Cold Finish
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon - Manganese, for
52 ASTM A 662
Moderate and Lower Temperature Service
Specification for Steel Forgings, Carbon and Alloy, for General
53 ASTM A 668
Industrial Use
54 ASTM A 669 Specification for Seamless FerrItic - Austenitic Alloy Steel Tubes
Specification for Low Carbon Age - Hardening Nickel - Copper -
55 ASTM A 710 Chromium - Molibdenum - Colombium and Nickel - Copper -
Colombium Alloy Steels
Grade A, "Specification for Pressure Vessel Plates, High - Strength,
56 ASTM A 737
Low - Alloy Steel
Specification for Pressure Vessel Plates, Heat - Threaded, Carbon -
57 ASTM A 738 Manganese - Silicon Steel, for Moderate and Lower Temperature
Service
Specification for Castings Iron-Chromium, Iron-Chromium-Nickel,
58 ASTM A 743 Nickel Base, Corrosion Resistant, for General Application", grado
CA-GNM
59 ASTM A 745 Standard practice for ultrasonic examination of austenitic steel forgings
Specification for Corrosion - Resistant Iron - Chromium, Iron -

60 ASTM A 774
Chromium - Nickel and Nickel - Base Alloy Castings for severe Service
Specification for Steel Plates for Pressure Vessels, Produced by the
61 ASTM A 841
Thermo - Mechanical Control Process (TMCP)
62 ASTM B5 Specification for Electrolytic Tough - Pitch Cooper Refinery Shapes
American National Standard for Steel Pipe Flanges And Flange

63 ASTM B 16.5
Fittings
64 ASTM B 21 Specification for Naval Brass Rod, Bar and Shapes
Specification for White Metal Bearing Alloys (Known Commercially as

65 ASTM B 23
Babbitt Metal
66 ASTM B 42 Specification for Seamless Copper Pipe, Standard Sizes
67 ASTM B 43 Specification for Seamless Red Brass Pipes, Standard Sizes
Specification for Soft Rectangular and Square Bare Copper Wire for
68 ASTM B 48
Electrical Conductors
69 ASTM B 88 Specification for Seamless Copper Water Tube
70 ASTM B 66 Specification for Bronze Castings for Steam Locomotive Wearing Parts
71 ASTM B 127 Specification for Nickel - Copper Alloy Plate, Sheet and Strip
72 ASTM B 164 Specification for Nickel - Copper Alloy Rod, Bar and wire
Specifications for Copper Alloy Condenser Tube Plates and Sheet for
73 ASTM B 171
Pressure Vessels, Condensers, and heat Exchangers
74 ASTM B 236 Specification for Aluminum Bars for Electrical Purpose (Busbars)
Standard specification for general requirements for wrought seamless

75 ASTM B 251
copper and copper-alloy tube
Specification for Aluminum, Alloy Extruded Bar, Rod, Tube, Pipe and
76 ASTM B 317
Structural Profiles for Electrical Purpose (Bus Conductors)
77 ASTM B 584 Specification for Copper Alloy and Castings for General Applications
78 ASTM D 116 Specification for Vitrified Ceramic Material for Electrical Applications
Specification for Electrical Insulating Paper and Paperboard -

79 ASTM D 1305
Sulfate or Kraft layer Type
Standard Specification for Mineral Insulating Oil Used in Electrical
80 ASTM D 3487
Apparatus
81 ASTM E 165 Standard test method for liquid penetrant examination
tandard Specification for Carbon and Alloy Steel Externally Threaded

82 ASTM F 568
Metric Fasteners
83 IEC 60034 Rotating electrical machines
Field acceptance tests to determine the hydraulic performance of

84 IEC 60041
hydraulic turbines, storage pumps and pump-turbines.
85 IEC 60044 Instrument transformers
Direct acting indicating analogue electrical measuring instruments and
their accessories.
51 - 1 : Definitions and general requirements common to all parts.
51 - 2 : Special requirements for ammeters and voltmeters
51 - 3 : Direct acting indicating analogue electrical-measurements and
their accessories
51 - 4 : Special requirements for frequency meters
86 IEC 60051
51 - 5 : Special requirements for phase meters, power factor and
synchroscopes.
51 - 6 : Special requirements for ohmmeters (impedance meters) and
conductance meters.
51 - 7 : Special requirements for multifunction instruments.
51 - 8 : Special requirements for accessories
51 - 9 : Recommended test methods.
87 IEC 60056 High-voltage alternating-current circuit-breakers
88 IEC 60059 IEC standard current ratings
89 IEC 60060 High-voltage test techniques
90 IEC 60071 Insulation coordination
Basic and safety principles for man-machine interface, marking and

91 IEC 60073
identification - Coding principles for indication devices and actuators.
Power transformers
60076 - 1 : General
92 IEC 60076
60076 - 2 : Temperature rise
60076 - 8 : Application guide.
Primary batteries
60086 - 1 : General
93 IEC 60086 60086 - 2 : Specification sheets.
60086 - 3 : Watch batteries
60086 - 4 : Safety of lithium batteries.
94 IEC 60099 Surge arresters.
95 IEC 60129 Alternating current disconnectors and earthing switches.
96 IEC 60137 Insulated bushings for alternating voltages above 1000 V.
146 - 1 - 1 : Semiconductor convertors. General requirements and line
97 IEC 60146
commutated convertors. Part 1-1 Specifications of basic requirements.
Insulating liquids - determination of the breakdown voltage at power
98 IEC 60156
frequency - test method
Test on indoor and outdoor post insulator for systems with nominal
99 IEC 60168
voltages greater than 1000 V
100 IEC 60185 Currents transformers
101 IEC 60186 Voltage transformers
Hydraulic turbines, storage pumps and pump-turbines - Model
102 IEC 60193
acceptance tests.
103 IEC 60228 Conductors of insulated cables.
104 IEC 60230 Impulse test on cables and their accessories
105 IEC 60255 Electrical relays
255 - 3 : Single input energizing quantity measuring relays with
dependent or independent time.
255 - 5 : Insulation test for electrical relays
255 - 4 : Single input energizing quantity measuring relays
255 - 6 : Measuring relays and protection equipment
255 - 8 : Thermal electrical relays.
255 - 9 : Dry reed make contact units
255 - 11 : Interruptions to and alternating component (ripple) in dc.
auxiliary energizing quantity of measuring relays.
255 - 12 : Directional relays and power relays with two input energizing
quantities.
255 - 13 : Biased (percentage) differential relays.
255 - 14 : Endurance tests for electrical relay contacts - Preferred
values for contact loads.
255 - 15 : Endurance tests for electrical relay contacts - Specification
for the characteristics.
255 - 16 : Impedance measuring relays.
255 - 18 : Dimensions for general puspose all or nothing relays.
255 - 19 : Blank detail specification: Electromechanical all or nothing
relays of assessed quality. Test schedules 1, 2 and 3
255 - 20 : Protection (protective systems.
255 - 21 - 1 : Vibration, shock, bump and seismic tests on measuring
relays and protection equipment. Section One - Vibration tests
(sinusoidal).
relays and protection equipment. Section Two - Shock and bump tests.
relays and protection equipment. Section Three - Seismic test.
255 - 22 - 1 : Electrical disturbance tests for measuring relays and
protection equipment. Section one - 1 MHz burst disturbance tests.
protection equipment. Section two - Electrostatic discharge tests.
protection equipment. Section Three - Radiated electromagnetic field
disturbance tests.
protection equipment. Section Four - Fast transient disturbance test
High voltage switches
60265 - 1 : Switches for rated voltages above 1 kV and less than 52
106 IEC 60265 kV.
60265 - 2 : Switches for rated voltages of 52 kV and above.
Guide to the testing of circuit-breakers with respect to out-of-phase
107 IEC 60267
switching
Low voltage fuses
108 IEC 60269
60269 - 1 : General requirements
Characteristics of indoor and outdoor post insulators for systems with
109 IEC 60273
nominal voltages greater than 1000 V.
Specification for unused mineral insulating oils for transformers and
110 IEC 60296
switchgear
A.C. metal-enclosed switchgear and controlgear for rated voltages
111 IEC 60298
above 1 kV and up to and including 52 kV.
Internal code for tenting of speed governing systems for hydraulic
112 IEC 60308
turbines.
113 IEC 60326 Printed boards.
326 - 2 : Test methods.
326 - 3 : Design and use of printed boards
326 - 4 : Specification for single and double sided printed boards with
plain holes
326 - 5 : Specification for single and double sided printed boards with
plated-through holes
326 - 7 : Specification for single and double sided flexible printed
boards without connections.
326 - 8 : Specification for single and double sided flexible printed
boards with through connections.
326 - 9 : Specification for flexible multilayer printed boards with
through connections.
326 - 10 : Specification for flex-rigids double-sided printed boards with
326 - 11 : Specification for flex-rigids multilayer printed boards with
326 - 12 : Specification for mass lamination panels (semi-
manufactured multilayer printed boards.
114 IEC 60358 Coupling capacitors and capacitor dividers
115 IEC 60364 Electrical installations of buildings
Specification of technical grade sulfur hexafluoride (sf6) for usein
116 IEC 60376
electrical equipment
Low-voltage switchgear and controlgear assemblies.
60439 - 1 : Type-tested and partially type-tested assemblies.
60439 - 2 : Particular requirements for busbar trucking systems
(busways)
60439 - 3 : Particular requirements for low voltage switchgear and
controlgear assemblies intended to be installed in places where
117 IEC 60439
unskilled persons have access for their use - Distributions boards.
60439 - 4 : Particular requirements for assemblies for construction
sites (ACS)
60439 - 5 : Particular requirements for assemblies intended to be
installed outdoors in public places - Cable distribution cabinets (CDCs)
for power distribution in networks.
Power cables with extruded insulation and their accessories for rated
voltages from 1 kV (Um =1,2 kV) up to 30 kV (Um = 36 kV)
118 IEC 60502
60502 - 2 : Cables for rated voltages from 6 kV (Um =7,2 kV) up to 30
kV (Um = 36 kV)
119 IEC 60521 Class 0.5, 1 and 2 alternating current watthour meters.
120 IEC 60529 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)
Guide for commissioning, operation and maintenance of hydraulic
121 IEC 60545
turbines.
122 IEC 60551 Determination of transformer and reactor sound levels
123 Cavitation pitting evaluation in hydraulic turbines, storage pumps and
IEC 60609
pump turbines.
124 IEC 60616 Terminal and tapping markings for power transformers
Alternating current static watt-hour meters for active energy (classes
125 IEC 60687
0,2 s and 0,5 s)
Common specifications for high-voltage switchgear and controlgear
126 IEC 60694
standards
127 IEC 60726 Dry type transformers
Insulating and sheathing materials of electric and cables – common
128 IEC 60811
test methods
Power cables with extruded insulation and their accessories for rated
129 IEC 60840 voltages above 30 kv (um = 36 kv) up to 150 kv (um = 170 kv) - test
methods and requirements
130 IEC 60885 Electrical test methods for electric cables
Stationary lead-acid batteries. General requirements and methods of
131 IEC 60896 test
896 - 1 : Vented types
Electromagnetic compatibility for industrial-process measurement and
132 IEC 60801.3
control equipment part 3: radiated electromagnetic field requirements
133 IEC 60944 Guide for manteinance of silicone transformer liquids.
Low-voltage switchgear and controlgear
134 IEC 60947 947 - 2 : Circuit breakers

947 - 4 - 1 : Contactors and motor starters Section One -
Electromechanical contactors and motor starters.
Process data highway, Type C (PROWAY C ), for distributed process
135 IEC 60955
control systems.
136 IEC 61000 Electromagnetic compatibility (EMC)
Conduit systems for electrical installations
137 IEC 61386
1386 - 1 : General requirements
IEEE standard requirements, terminology and test procedure for
138 IEEE 32
neutral grounding devices
Field discharge circuit breakers used in enclosures for rotating electric
139 IEEE C37.18
machinery
Relays and relay systems associated with electrical power
140 IEEE C37.90
apparatus
141 IEEE C37.91 Guide for protective relay applications to power transformers
142 IEEE C37.101 Guide for generator ground protection
143 IEEE C37.102 IEEE guide for AC generator protection
IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of

144 IEEE 43
Rotating Machinery.
Standard test procedures and requirements for alternating-current
145 IEEE 48
cable terminations 2.5 kV through 765 kV
IEEE Guide for Insulation Mantenance of Large Alternating-Current
146 IEEE 56
Rotating Machinery (10000 kVA and Larger)
147 IEEE 115 Test procedure for synchronous machines
Preparation of equipment specifications for speed-governing of

148 IEEE 125
hydraulic turbines intended to drive electric generators
149 IEEE 421.1 Standard Definitions for Excitation Systems for Synchronous Machines
Guide for Identification, Testing, and Evaluation of the Dynamic

150 IEEE 421.2
Performance of Excitation Control Systems
Standard for High-Potential Test Requirements for Excitation Systems
151 IEEE 421.3
for Synchronous Machines
Hydraulic turbine and generator integrally forged shaft couplings and
152 IEEE 810
shaft runout tolerances
Mechanical vibration - balance quality requirements for rotors in a
153 ISO 1940-1 constant (rigid) state - part 1: specification and verification of balance
tolerances
Mechanical vibration - evaluation of machine vibration by
154 ISO 10816
measurements on non-rotating parts
Mechanical vibration of non-reciprocating machines -- Measurements
155 ISO 1979-1
on rotating shafts and evaluation criteria -- Part 1: General guidelines
Mechanical vibration -- Evaluation of machine vibration by
156 ISO 1979-6 measurements on rotating shafts -- Part 5: Machine sets in hydraulic
power generating and pumping plants
157 NEMA ICS-1 Industrial control & systems general requirements
158 NEMA ICS-4 Terminal blocks
159 NEMA WC-30 Color coding of wires and cables
160 NFPA 15 Standard for Water Spray Fixed systems for Fire Protection
161 SSPC SP1 Solvent cleaning
162 SSPC SP3 Power tool cleaning
163 SSPC SP6 Commercial blast cleaning
164 SSPC SP10 Near-white blast cleaning
El CONTRATISTA esta en la obligación de entregar la totaldad de estas normas a la

SUPERVISION en dos copias, en idioma castellano y/o ingles.
Sin embargo este listado de normas no es limitativo, el CONTRATISTA esta en la obligación de

entregar dos copias de todas las normas que se empleen en la ejecución de la Obra, aun las que
no estén incluidas en este listado.
ANEXO Nº 4
CODIFICACION DE SISTEMAS FUNCIONALES Y EQUIPOS
1. CODIFICACION DE SISTEMAS FUNCIONALES
Con fines de estandarización, los sistemas funcionales de la segunda fase de

rehabilitación de la CHM adoptarán los mismos códigos que fueron establecidos para
sistemas funcionales similares de la primera fase.
Los códigos de los sistemas funcionales serán los siguientes:
- DEM: sistema de agua helada
- DNM: sistema de alumbrado y tomacorrientes
- DVM: sistema de ventilación y climatización
- GTA: sistema de grupos
- GTU: sistema de la turbina y equipos asociados
- GAL: sistema del generador
- GVG: sistema válvula esférica de guarda
- GRE: sistema de regulación de la velocidad de la turbina
- GEX: sistema de excitación
- HTC: sistema de control “cámara de válvulas”
- HPE: sistema de control “represa”
- ICA: sistema de cableado
- ICH: Bandejas de cables
- IGC: arreglo general, obra civil
- ILR: instalación subestación A.T
- ITP: instalación transformador de poder
- ITY: instalación circuitos fluidos
- JDT: sistema de detección incendio
- JPT: sistema de protección incendio transformador
- KHF: sistema de telecomunicaciones
- KIT: sistema de control centralizado de la central
- KKL: sistema de control de los servicios auxiliares eléctricas
- KMH: sistema de medidas hidráulicas
- LBA: sistema de los servicios auxiliares de corriente continua a 110 Vcc
- LCA: sistema de los servicios auxiliares de corriente continua a 48 Vcc
- LDA: sistema de los de corriente continua a 48 V cc (Telecomunicación –

polo positivo conectado a tierra)
- LGA: sistema de los servicios auxiliares de corriente alterna a 13,8 KV
- LKA: sistema de los servicios auxiliares de corriente alterna a 380 V
- LKP: sistema de grupo electrógeno
- LNA: sistema de potencia ininterrumpida (UPS)
- LRB: sistema de campo de la barra – subestación a 138 KV
- LRL: sistema de campo de línea – subestación a 138 KV
- LRT: sistema de campo de los transformadores de potencia – subestación

a 138 KV
- LRX: sistema de control, supervisión y monitoreo – subestación a 138 KV
- LTR: sistema de puesta a tierra
- SRA: sistema de refrigeración de agua cruda
- SRB: sistema de refrigeración de agua tratada
- SRP: sistema de aire comprimido de regulación
- WIG: ingeniería general
- WOG: manual de operación y mantenimiento
2. CODIFICACION DE EQUIPOS
La codificación de los equipos a instalarse en la segunda fase de rehabilitación de la

CHM deberá ser similar a la adoptada para los equipos de la primera fase, se indica ésta
a continuación:
61 LRL 001 JD
A B C D
(A) Numéro de Obra
00 = común sitio
01 = unidad 1
02 = unidad 2
03 = unidad 3
04 = unidad 4
05 = unidad 5
20 = común casa de máquinas
21 = cámara de carga y de válvulas
31 = represa
60 a 69 = subestación a 138 kV – Machupicchu
90 a 99 = edificio de mando – Machupicchu
(B) Sistemas Funcionales
Código de sistema funcional de acuerdo al numeral 1
(C) Numero de orden
La numeración para cada equipo es correlativa según al sistema que

pertenecen.
(D) Equipos Principales
- JD: interruptor de potencia
- JS: seccionador
- TR: transformador de potencia
- TS: transformador de servicios auxiliares
- TI: transformador de corriente
- TU: transformador de tensión
- PW: pararrayos
- QP: contador de descargas
- FB: trampa de onda
- CD: capacidad de amortiguamiento
- RS: resistencia
- GA: grupo alternador
- PU: unidad central de procesamiento
- EU: interfaz de comunicaciones con la red
- IHM: interfaz hombre – maquina local
- RS2: Switch conectado a la red en anillo 100MBPS
- RT1: Transceiver 10Base-T/10Base-FL multi-modo
- RT2: Transceiver 10Base-T/10Base-FL mono-modo
- HA: reloj maestro
- HV: estación de operación
- HC: periféricos de la estación de operación
- HI: impresora
- AZ: plc principal
- XS: modulo repartidor de pulsos de sincronización
- VE: válvula
- SP: captador lógico de presión (presostato)
- LP: manómetro
- ST: captador lógico de temperatura (termostato)
- LT: termómetro
ANEXO Nº 5
GALIBOS
DIMENSIONES DE REFERENCIA
TUNEL Nº 1 Km 87+150
Longitud aproximada 58.00 m
Medida tomada en: La ENTRADA
Ancho de túnel Ancho 1 Ancho 2 Altura total Altura Nº 1 Altura libre
4.00 m 1.62 m 1.52 m 5.35 m 4.35 m 4.40 m
Medida tomada en: La MITAD
Ancho de túnel Ancho 1 Ancho 2 Altura Altura Nº 1 Altura libre
4.40 m 1.81 m 1.55 m 5.95 m 4.60 m 5.00 m
Medida tomada en: La SALIDA
4.80 m 1..93 m 1.82 m 4.75 m 3.50 m 3.80 m
4.82 m 1.82 m 2.02 m 5.71 m 3.90 m 4.76 m
4.15 m 1.45 m 1.72 m 5.25 m 2.83 m 4.40 m
Medida tomada en: LA SALIDA
4.64 m 1.61 m 2.05 m 7.00 m 3.95 m 6.05 m
Medida tomada en: El TRAMO MEDIO TUNEL
4.83 m --- 1.97 m 4.78 m 3.78 m 3.83 m
Medida tomada en: La ENTRADA (medio túnel)
4.50 m --- 1.75 m 5.15 m 4.60 m 4.20 m
4.24 m 1.51 1.75 m 6.20 m 4.70 m 5.25 m
4.90 m 2.20 m 1.72 m 4.55 m 4.00 m 3.60 m
4.25 m 1.87 m 1.40 m 5.05 m 4.35 m 4.10 m
TUNEL Nº 5 Km 103 (En Curva)

Longitud aproximada 35 m
4.05 m 1.34 m 1.66 m 4.88 m 2.90 m 3.93 m
Medida tomada en: La CURVA
5.08 m 2.20 m 1.84 m 7.40 m 3.10 m 6..95 m
4.03 m 1.59 m 1.39 m 4.80 m 2.92 m 3.85 m
TUNEL Nº 6 Km 103 (Recto)

4.07 m. 1.25 m 1.76 m 4.87 m 3.10 m 3.92 m

4.09 m. 1.27 m 1.76 m 4.93 m 3.17 m 3.98 m
TUNEL Nº 7 Km 108 (Recto en Roca)
Longitud aproximada 16.00 m.
5.00 m. 1.92 m 2.03 m 6.13 m. 4.17 m. 5.18 m.
4.75 m. 1.77 m 1.93 m 5.31 m. 3.30 m. 4.36 m.
TUNEL Nº 8 Km 111.5 (Aguas Calientes)


4.05 m 1.58 m 1.42 m 4.88 m 3.34 m 3.93 m

4.10 m 1.47 m 1.58 m 4.37 m 3.40 m 3.42 m
4.15 m 1.48 m 1.62 m 4.74 m 3.87 m 3.79 m
TUNEL Nº 9 Km 111.8 (Aguas Calientes)


4.07 m 1.51 m 1.51 m 4.79 m 3.02 m 3.84 m

4.30 m 1.55 m 1.70 m 4.56 m 3.40 m 3.61 m

4.06 m 1.55 m 1.46 m 5.03 m 3.30 m 3.08 m
ANEXO Nº 6
CONTENIDO
1. Procedimiento Nº 18 - DETERMINACION DE LA POTENCIA EFECTIVA DE LAS
CENTRALES HIDRAULICAS DEL COES
2. Procedimiento Nº 19 - PRUEBAS DE UNIDADES DE GENERACIÓN
3. Procedimiento Nº 20 - VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS
PARA SER INTEGRANTE DEL COES SINAC
4. Procedimiento Nº 21 - INGRESO DE UNIDADES DE GENERACION, LINEAS Y
SUBESTACIONES DE TRANSMISION EN EL COES-SINAC
ANEXO Nº 6
COES PROCEDIMIENTO TÉCNICO DEL COMITÉ DE
PR – 18
SINAC OPERACIÓN ECONÓMICA DEL SINAC
DETERMINACION DE LA POTENCIA EFECTIVA DE LAS CENTRALES
HIDRAULICAS DEL COES
! Aprobado en S.D. N° 76 del 12 de agosto de 1998;Corrección según D-760-2000, del 200.12.14.
! Modificación aprobada en S.D. N° 128 del 25 de agosto de 2000.
! Aprobado según RM N° 143-2001-EM/VME del 26 de marzo de 2001.
1. OBJETIVO
Establecer el procedimiento de medición y cálculo de la potencia efectiva de las
centrales hidroeléctricas que integran el COES.
2. BASE LEGAL
2.1. Decreto Ley N° 25844.- Ley de Concesiones Eléctricas (Artículo 41°. inciso d)
2.2. Decreto Supremo N° 009-93-EM.- Reglamento de la Ley de Concesiones
Eléctricas (Artículos 81°. inciso a, 91°. inciso f)
3. DEFINICIONES
Ensayo de Medición de la Potencia Efectiva de una Central Generadora
(Ensayo): es un conjunto de pruebas que se efectúan para obtener la potencia
efectiva de las centrales involucradas, mediante un proceso de mediciones para su
posterior cálculo.
Estos Ensayos pueden ser Ordinarios o Extraordinarios. Se realizan en la
oportunidad indicada en el numeral 5.
Servicios Auxiliares (Auxiliares): son aquellos que asisten al funcionamiento de la
Central. La energía que demandan proviene de las unidades de la central: sea
directamente de los generadores o indirectamente de la energía eléctrica generada; o
de otras fuentes.
Potencia Máxima Continua de una Central de Generación (Potencia Continua):
es la máxima capacidad de suministrar potencia eléctrica en bornes de generación, en
forma continua y respetando los intervalos normales para el mantenimiento
establecidos por las condiciones del suministro.
Sobrecarga: es el exceso entre la potencia instantánea en bornes de generación de
los grupos de la central y su Potencia Máxima Continua.
Condiciones de Potencia Efectiva son las imperantes bajo condiciones de flujo del
agua estable, sin sobrecarga (eléctrica o hidráulica), a velocidad nominal de rotación
de las turbinas (correspondiente a 60 Hz del sistema) y a la Altura Bruta de Potencia
Efectiva.
Altura Bruta de Potencia Efectiva es la altura correspondiente a la altura bruta para
operación normal de la central consignada en su diseño original o luego de una
repotenciación (debidamente sustentada).
La Potencia Efectiva de una central hidroeléctrica es la potencia continua
entregada por dicha central cuando opera a Condiciones de Potencia Efectiva.
_______________________________________________________________________________________________________
PROCEDIMIENTO N°18: DETERMINACION DE LA POTENCIA EFECTIVA DE LAS Página 1 de 7
4. RESPONSABLES
La División de Estudios y Desarrollo del COES es responsable de proponer el Plan
Anual de Ensayos y encargada de aprobar en primera instancia el Informe Final del
Ensayo.
La Dirección de Operaciones es responsable de disponer se efectúe los Ensayos y
aprobar los informes en instancia final.
El Directorio del COES es responsable de aprobar el Plan Anual de Ensayos.
La Empresa Generadora es responsable de preparar y poner a disposición en planta
la información técnica correspondiente a las unidades a ensayar, así como de la
central en la que éstas se encuentran ubicadas.
5. OPORTUNIDAD
Los Ensayos de Potencia Efectiva pueden ser ordinarios o extraordinarios.
Los ensayos ordinarios se efectuarán solamente al ingreso de nuevas unidades al
COES.
Los ensayos extraordinarios se efectuarán cuando a juicio de la Dirección de
Operaciones del COES o de una Empresa Generadora integrante del COES, existan
razones para considerar que la potencia de alguna central pueda haber
experimentado alguna modificación importante, cuando la central haya sido
repotenciada.
6. VIGENCIA
La potencia efectiva tendrá validez hasta que se efectúe un nuevo ensayo
extraordinario aprobado por la Dirección de Operaciones.
7. INFORMACION REQUERIDA
La información básica a ser proporcionada por la Empresa Generadora comprenderá
lo siguiente:
a) Pliego Técnico de las unidades, que incluye las especificaciones técnicas
procedimientos de operación y el informe de resultados de las pruebas de
recepción y puesta en operación; otras pruebas de desempeño y curvas de
comportamiento que se hayan realizado durante el tiempo de operación de la
central;
b) Esquemas de Principio de las instalaciones y de sus servicios auxiliares;
c) Esquemas de disposición de planta;
d) Diagrama unifilar eléctrico de la central y unidades.
8. PROCEDIMIENTO
8.1. Partes que intervienen
El procedimiento de determinación de la potencia efectiva de las centrales
hidroeléctricas que integran el COES involucra el concurso de 3 partes:
a) La Empresa Generadora, Titular de la central que se ensayará;
_______________________________________________________________________________________________________
b) La DOCOES, encargada de planear y aprobar la programación para la
ejecución de los ensayos, luego de dar conformidad a los cronogramas
presentados por el integrante; y
c) La Empresa Ejecutora del Ensayo.
8.2. Inspección y Etapas
Inspección en el Sitio: Con anterioridad al inicio del ensayo, la central de
generación estará sujeta a una inspección de reconocimiento o verificación de:
a) La ubicación y estado operativo de los principales equipos y sistemas
auxiliares;
b) Los puntos de medición y registro de la potencia y otras variables
eléctricas.
El procedimiento a seguir para la determinación de la potencia efectiva comprende
3 etapas principales:
a) Preparación del Ensayo
1. Obtención de los datos de las instalaciones a ensayar;
2. Análisis de los datos;
3. Planeamiento y Diseño del Ensayo;
4. Comunicación al COES.
b) Ejecución del Ensayo.
c) Elaboración del Informe del Ensayo.
1. Cálculo de la potencia efectiva;
2. Análisis de los resultados;
3. Informe Final del Ensayo.
8.3. Ejecutora del Ensayo
La ejecutora del Ensayo es una empresa consultora independiente de la empresa
Generadora y del COES, con solvencia profesional para ejecutar la pruebas y
realizar los cálculos posteriores. El COES pondrá a disposición de las empresas
una relación de consultoras calificadas, una de las cuales será seleccionada por la
Empresa Generadora como ejecutora del Ensayo (EJECUTORA).
La EJECUTORA designará un Jefe de Ensayo, quien deberá ser un Ingeniero
Mecánico, Electricista o Mecánico-Electricista, con conocimiento de
instrumentación, de normatividad para ensayos y pruebas y experiencia en el uso
de instrumentos de medición y en la ejecución de ensayos de máquinas en banco
de pruebas, laboratorio o campo.
8.4. Obligaciones de la Empresa Generadora
La Empresa Generadora estará obligada a dar las facilidades necesarias para la
realización del ensayo y, antes de la ejecución del mismo, comunicará al COES la
potencia efectiva de la central para su verificación.
En los ensayos ordinarios, la Empresa Generadora pagará los costos del ensayo.
En los ensayos extraordinarios, la empresa o entidad solicitante pagará los costos
del ensayo.
_______________________________________________________________________________________________________
Cualquier mayor costo originado por la Empresa Generadora, será asumido por
dicha empresa.
8.5. Asistentes al Ensayo
En el Ensayo de Potencia Efectiva, estarán presentes:
a) La Empresa Generadora, representada por un funcionario acreditado quien
tendrá las responsabilidades de la operación de las Unidades de Generación,
atestiguar la correcta ejecución de los ensayos y otorgar las facilidades
necesarias para la culminación del trabajo.
b) El COES, representada por un funcionario acreditado quien, en calidad de
Veedor, tendrá las responsabilidades de dar fe de que la prueba se ha
cumplido siguiendo los procedimientos establecidos y realizará cualquier
coordinación necesaria con la Dirección de Operaciones para facilitar la
ejecución de la prueba.
c) La EJECUTORA, representada por el Jefe del Ensayo, y su Equipo Técnico,
quien tendrá la responsabilidad técnica del Ensayo. Como tal decidirá los
aspectos técnicos relacionados con la medición tomando en cuenta las
recomendaciones de los presentes. Será de su entera responsabilidad el
resolver cualquier aspecto técnico referido a las mediciones a efectuar. No le
compete operar ni maniobrar las unidades que se ensayan.
8.6. Fecha, hora y potencia del Ensayo
Las fechas, horas y potencia programadas para la ejecución del ensayo deberán
ser coordinadas por el Comité Técnico de Planeamiento y Programación con
suficiente antelación teniendo en cuenta el Plan Anual de Ensayos. El Ensayo se
programará en las fechas en que normalmente se despachan las unidades con el
máximo de carga.
8.7. Preparación del Ensayo
El Jefe del Ensayo, luego de analizar la información técnica que se le ha
proporcionado, realizará un reconocimiento físico de la central y unidades, a fin de
poder verificar las condiciones en las que se encuentran éstos y poder preparar el
Plan Detallado del Ensayo.
El Plan de Ensayo debe contener:
a) El Esquema de disposición de instrumentos;
b) La Distribución de Funciones del Personal; y
c) Secuencia (Programa) de actividades.
Al preparar su Plan de Trabajo, el Jefe del Ensayo tendrá en cuenta las
particularidades y situación de cada central y de cada unidad. Respetando al
máximo practicable la información dada en el pliego técnico, referida a la potencia
efectiva de las unidades y su medición, se determinará el procedimiento detallado
del ensayo, el que deberá constar en su Informe Final.
Las mediciones de Potencia se efectuarán en las posiciones de medición indicadas
y con instrumentos confiables y de la precisión requerida. En caso la central a
ensayar no cuente con ellos, los equipos de medición requeridos serán
proporcionados por la Ejecutora.
8.8. Inicio del Ensayo
_______________________________________________________________________________________________________
Antes del inicio del ensayo será necesario verificar los datos de placa de la
unidades a ensayar, los datos de placa de los instrumentos a emplear y las
disposiciones generales establecidas para la ejecución del ensayo (numeral 8.9).
Ensayo Preliminar: Es necesario realizarlo a fin de establecer que:
a) Las unidades y la Central estén aptas y dispuestas para la medición.
b) La instrumentación se encuentre en buenas condiciones.
c) Los asistentes al Ensayo se familiaricen con el procedimiento del mismo.
Ensayo Definitivo: Se procederá por acuerdo de partes. Se iniciará con la apertura
del Acta de Ensayo, a cargo del Jefe del Ensayo. Los datos se registrarán en
formularios preparados ad hoc por el Jefe del Ensayo y/o en instrumentos
registradores, si se contara con ellos. Se concluirá con el llenado y suscripción del
Acta de Ensayo.
8.9. Ejecución del Ensayo
El Ensayo de Potencia Efectiva está destinado a comprobar la capacidad
electromecánica (potencia) de la central, declarada por la empresa, mediante una
medición.
Se debe medir en simultáneo la potencia en bornes de los generadores de la
central, la potencia consumida por los auxiliares y la altura bruta, teniendo en
cuenta la definición de potencia efectiva adoptada por el COES. A criterio del Jefe
del Ensayo, y en relación a la disponibilidad de instrumentos para las mediciones
simultáneas, estas podrán desfasarse teniendo la precaución de efectuarse en
estado estacionario.
Las mediciones de potencia se efectuarán con instrumentos confiables y
calibrados, pertenecientes a la propia central, o a la Ejecutora.
La medición se realizará en estado estacionario, es decir, aquel estado de equilibrio
en que las magnitudes a medir no varían con el tiempo, siendo en principio una
hora de operación continua. A este fin, antes de iniciarse el ensayo, la Empresa
Generadora habrá puesto en operación la central a ensayar por un período
suficiente (de acuerdo al manual de instrucciones de las máquinas o, en ausencia
de éste, a la experiencia del Jefe de la central) para que éstas hayan alcanzado su
estado estable de operación.
Si fracasa el ensayo de comprobación de la potencia efectiva, será necesario
realizar un segundo ensayo. Este puede efectuarse inmediatamente a continuación
del ensayo fracasado o, en su defecto, ser diferido para otra ocasión, lo que
requerirá la decisión unánime de los representantes de las tres partes.
8.10. Duración del Ensayo
La medición de la potencia efectiva no tendrá una duración menor a cinco horas.
Su duración exacta podrá ser modificada por el Jefe de Ensayo presentando a la
Empresa Generadora y a la DOCOES el sustento correspondiente, con la
suficiente previsión, para que la Dirección de Operaciones lo considere y
programe.
8.11. Magnitudes a medir
Las siguientes mediciones deberán registrarse durante los ensayos de Potencia
Efectiva:
_______________________________________________________________________________________________________
a) Nivel del agua en la presa de regulación, cámara de carga o pulmón;
b) Temperatura de cojinetes;
c) Potencia producida en bornes del generador;
d) Tensión en bornes del generador;
e) Factor de potencia;
f) Frecuencia;
g) Temperatura de los devanados del estator;
h) Otros parámetros que indiquen que la operación se realiza bajo régimen
estable (por ejemplo presión en las ventanas del túnel de aducción si la
central lo tuviese).
8.12. Acta del Ensayo
Al final del Ensayo se levantará el Acta del Ensayo, que será suscrito por los
representantes de las tres partes que intervinieron.
El Acta de Ensayo debe contener la siguiente información:
a) Nombre de la Empresa Generadora;
b) Nombre de la Central de Generación ensayada;
c) Nombre de los asistentes al ensayo;
d) Fecha y hora de apertura del Acta;
e) Datos técnicos de las turbinas;
f) Fabricante;
g) Modelo;
h) Número de serie de las unidades;
i) Potencia Nominal;
j) Velocidad de rotación nominal;
k) Datos técnicos de los generadores;
l) Fabricante;
m) Modelo;
n) Número de serie de las unidades;
o) Potencia Nominal;
p) Velocidad de rotación nominal;
q) Número de pares de polos;
r) Número de circuitos paralelos;
s) Hora de inicio del ensayo;
t) Hora de finalización del ensayo;
u) Todos los datos medidos de acuerdo al numeral 8.11;
v) Observaciones.
_______________________________________________________________________________________________________
8.13. Premisas para la determinación de potencia efectiva
La Potencia de la Central Hidroeléctrica está acotada por la capacidad
electromecánica de las unidades, por la capacidad hidráulica del sistema de
captación y conducción de agua y por la altura neta, la que puede ser
sensiblemente variable en el caso de que sea alimentada directamente desde un
embalse o reservorio.
La información que remita la Empresa Generadora para ser examinada por el Jefe
del Ensayo, para la preparación del mismo, deberá incluir: el estado de los
reservorios (nivel y volumen), el caudal de alimentación a la central y el despacho
de energía y potencia que se haya venido efectuando diariamente.
El ensayo se efectuará a alturas brutas iguales o cercanas a la Altura Bruta de
Potencia Efectiva, pero necesariamente pasando por ella.
La potencia efectiva se determina como el promedio de las mediciones registradas
en períodos de 15 minutos.
8.14. Validez del Ensayo
Para que el ensayo sea válido, se requiere que los datos registrados sean
consistentes entre sí y que el margen de error posible en la determinación de la
potencia efectiva determinado por el ensayo no exceda el 2%. Cualquier
inconsistencia puede ser absuelta por consenso entre los representantes de las
tres partes.
8.15. Fluctuaciones durante la prueba
El ensayo deberá realizarse en condiciones de altura del reservorio cuasi estáticas,
carga constante, velocidad de rotación constante, con los dispositivos de
regulación de la turbina (agujas del inyector o álabes del distribuidor) en posiciones
fijas. Se considera que la variación de la potencia medida no debe exceder el 1.5%
del valor promedio de las mediciones.
De suceder durante el ensayo una variación más allá del límite especificado, queda
a juicio del Jefe del Ensayo la validez de los datos; debiendo tomar decisión
durante el curso de la prueba, luego de consultar la opinión del Veedor del COES y
del representante de la Empresa Generadora.
8.16. Informe del Ensayo
Concluido el Ensayo, el Jefe del ensayo debe determinar la potencia efectiva de la
central ensayada. Debe, además estimar e indicar en su informe el margen de
error de sus resultados, partiendo de la clase de precisión de los instrumentos
empleados.
El Informe Final será suscrito por el Jefe del Ensayo, consignando su número de
registro profesional.
El informe final será presentado a la empresa generadora y al COES para
su análisis y, si hubiera lugar, a la presentación de observaciones al Jefe del
Ensayo para su absolución. La Empresa Generadora en un plazo máximo
de 30 días calendario después del ensayo realizado, presentará
oficialmente al COES el informe final. El COES tendrá un plazo máximo de
15 días calendario para observaciones y la empresa 10 días calendario para
levantarlas. El informe final deberá estar acompañado de todos los cálculos
sustentatorios de detalle en medio magnético.
_______________________________________________________________________________________________________
PR – 19
PRUEBAS DE UNIDADES DE GENERACIÓN
! Aprobado en S.D. N° 36 del 25 de setiembre de 1996.

! Ampliación aprobada en S.D. N° 52 del 9 de julio de 1997.
! Modificación aprobada en S.D. N° 78 del 02 de setiembre de 1998.
! Aprobado según RM N° 143-2001-EM/VME del 26 de marzo de 2001.
1. OBJETIVO
Determinar el procedimiento a seguir para la programación de la operación de
unidades de generación en prueba, nuevas o luego de un trabajo de mantenimiento;
determinar las previsiones a considerar en caso de falla de estas unidades, el
reconocimiento de la energía inyectada al sistema y las compensaciones que se
puedan dar a otros generadores.
El ensayo de potencia efectiva se considera una prueba, la cual es requerida por los
procedimientos del COES.
2. BASE LEGAL
2.1. Decreto Ley N° 25844.- Ley de Concesiones Eléctricas.
Eléctricas.
2.3. Decreto Supremo Nº 009-97–EM.- Norma Técnica de Calidad de los Servicios
Eléctricos.
2.4. Resolución Directoral Nº 049-99–EM/DGE.- Norma Técnica para la Operación en
Tiempo Real de los Sistemas Interconectados.
3. DEFINICIONES
Las definiciones utilizadas en el presente Procedimiento, están precisadas en el
Glosario de Abreviaturas y Definiciones.
4. RESPONSABILIDADES
4.1. De la DOCOES
4.1.1. A través de la DPP, atender la solicitud de prueba y coordinar la ejecución
de las mismas.
4.1.2. Autorizar a través de la DPP, pruebas de unidades no informadas para el
programa semanal, por emergencia u otra razón de fuerza mayor.
4.1.3. A través de la DPP, participar en calidad de observador en la ejecución de
las pruebas pertinentes, que involucren paralelo con el SINAC.
4.1.4. Postergar, anular o cancelar la ejecución de pruebas de unidades por
causas justificadas, debiendo presentar un informe al respecto a la
empresa involucrada.
4.1.5. Verificar el cumplimiento de lo establecido en el Procedimiento relativo al
Ingreso de unidades de generación, líneas y subestaciones de transmisión
en el COES SINAC.
_______________________________________________________________________________________________________
PROCEDIMIENTO N°19: PRUEBAS DE UNIDADES DE GENERACION Página 1 de 4
4.1.6. Aprobar la ejecución de las pruebas junto al programa de operación
semanal del SINAC.
4.2. Del generador propietario de la unidad en prueba
4.2.1. La empresa generadora que requiera la programación de unidades para
prueba deberá solicitarlo, para ser considerado en la programación
semanal de la operación.
4.2.2. Confirmar la ejecución de las pruebas, para efectos de la elaboración de la
PSO, el generador deberá presentar a la DOCOES el cronograma
detallado de las mismas, incluyendo la hora de inicio y finalización, el
régimen de toma de carga, descarga y niveles de carga cada media hora.
4.2.3. Presentar, en el caso de unidades nuevas, una copia del informe que
indique que el grupo está apto para ser sometido a pruebas con carga,
como constancia de haber pasado las pruebas protocolares previas.
4.2.4. En caso de requerirse el pago de compensaciones, éstas se cumplirán de
acuerdo a lo indicado más adelante y conforme a los procedimientos del
COES.
4.3. Del Coordinador
4.3.1. Coordinar y apoyar la ejecución en tiempo real de las pruebas
programadas, adoptando todas las medidas necesarias para garantizar la
seguridad, calidad y economía de la operación conforme a las normas y
procedimientos vigentes.
4.3.2. Cancelar la ejecución de pruebas de unidades por causas justificadas,
debiendo sustentar su decisión a la DOCOES.
5. INFORMACION NECESARIA
5.1. Programa detallado de las pruebas, según lo indicado en el numeral 4.2 como
mínimo.
5.2. Para el caso de unidades nuevas el generador enviará previamente:
5.2.1. Los datos generales de la unidad.
5.2.2. El costo variable a potencia nominal (el valor preliminar será según la
información del fabricante).
5.3. Posteriormente a las pruebas la empresa generadora presentará:
5.3.1. Un informe con el resultado de las pruebas.
5.3.2. Los valores medidos (rendimientos, potencia máxima, cargas mínimas,
potencias efectivas, entre otros requeridos por la DOCOES).
5.4. Para el ensayo de la potencia efectiva se deberá cumplir con lo establecido en
los PR-Nº 17 y PR-Nº 18.
6. ASPECTOS DE PROGRAMACION
6.1. Luego de haber cumplido los requisitos y obligaciones, la unidad en prueba será
programada con carácter de "debe operar" en forma concordante con el
programa de pruebas presentado por el generador. La oportunidad de la prueba
en lo posible, se hará con el criterio de operación económica, teniendo como
objetivo disminuir el costo de operación del sistema.
Para programar las pruebas con carga de unidades nuevas, previamente debe
haberse efectuado pruebas de sincronización, así como haber operado con
carga mínima durante 30 minutos como mínimo.
_______________________________________________________________________________________________________
6.2. El detalle diario de la ejecución de las pruebas así como la programación de las
medidas de seguridad y calidad será comunicado por la DPP a las empresas
mediante el PDO o sus reprogramaciones.
6.3. El costo marginal del sistema será fijado por la central marginal real,
considerando para el efecto el costo variable de la unidad en prueba igual a
cero.
6.4. La energía inyectada durante la prueba no implicará compensaciones por
desplazamiento de energía de otros generadores debido a que se considerará
como inyección normal de energía del propietario de la unidad en prueba. Los
nuevos integrantes podrán concertar con algún integrante del COES la
comercialización de sus inyecciones.
6.5. Se deberá considerar una reserva rotante especial, su magnitud dependerá del
tamaño de la unidad en prueba y será definida por la DOCOES.
Para el caso de las pruebas de desconexión con cualquier régimen de carga, se
programará reserva rotante adicional para RPF.
El costo de la reserva rotante adicional y/o especial, establecido para estas
pruebas, será asumido por el generador propietario. En caso de ser un nuevo
integrante está obligado a pagar el costo de esta reserva adicional al integrante
que le ha suministrado, conforme a los procedimientos vigentes para los
integrantes del COES.
Para los ensayos de potencia efectiva de las unidades existentes, no es
obligatorio asignar reserva rotante adicional, lo que será corroborado en cada
caso por la DOCOES
6.6. Se deberá cumplir con las restricciones de caudales mínimos turbinables
requeridos por el servicio de agua potable o agricultura.
6.7. Si como consecuencia de las pruebas y/o ensayos de potencia efectiva de
unidades nuevas se transgrediera algún indicador de calidad, el titular a cargo
de la unidad en prueba asumirá la compensación conforme a lo establecido en la
NTCSE y los procedimientos vigentes.
6.8. Las pruebas para la determinación de la potencia efectiva y rendimiento, según
procedimientos y términos de referencia del COES se podrán efectuar
simultáneamente con las pruebas de recepción, en caso contrario, se realizarán
al término satisfactorio de las pruebas de recepción.
7. ASPECTOS DE LA OPERACION EN TIEMPO REAL
7.1. El CC del generador propietario de la unidad en prueba, informará al
Coordinador cualquier novedad durante el desarrollo de las pruebas, advirtiendo
lo antes posible de maniobras o de la presencia de desperfectos.
El Coordinador no autorizará la ejecución de pruebas que no le sean
confirmadas por la empresa con dos horas de anticipación como mínimo.
7.2. Por circunstancias no previstas en la programación, reprogramación o porque las
pruebas ponen en riesgo la seguridad del SINAC, el Coordinador podrá
suspender el desarrollo de las pruebas y disponer la desconexión de la unidad
en prueba del SINAC. Posteriormente el Coordinador informará a la DPP para
que se pueda definir una fecha posterior para el ensayo.
7.3. Se consideran también causales de suspensión de pruebas, la desviación en el
régimen de carga, no coordinada previamente con el Coordinador, y la falta de
información indicada en el numeral 7.1.
_______________________________________________________________________________________________________
7.4. En el IDCOS se indicará la hora de arranque, parada, niveles de cargas de las
unidades en prueba; los eventos al respecto que el Coordinador considere que
deban ser conocidos por los integrantes del COES también serán informados
para ser incluidos en el IEOD.
7.5. Si en la ejecución de la operación, por indicación del Coordinador, se tuviera
mayor reserva rotante por RPF respecto a lo programado, ésta será reconocida
y compensada por el propietario de la unidad en prueba.
8. ASPECTOS DE LA EVALUACION
8.1. El Director de Operaciones aprobará el informe técnico emitido por la DPP,
correspondiente a:
a) Horas de operación de la prueba.
b) Restricciones en el servicio causadas por las pruebas.
c) Costos por Reserva Rotante adicional, según lo indicado en 6.5.
8.2. La energía inyectada al sistema por las unidades en prueba será valorizada al
costo marginal del SINAC.
8.3. Los costos de baja eficiencia (arranques, carga mínima, y otros) no serán
reconocidos a las unidades.
_______________________________________________________________________________________________________
PR – 20
VERIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE REQUISITOS PARA SER INTEGRANTE
DEL COES SINAC
(Aprobado EN S.D. N° 59 del 22 octubre de 1997)
Aprobado según RM N° 232-2001-EM/VME del 29 de mayo del 2001
1. OBJETIVO
Fijar los plazos y oportunidades para la verificación del cumplimiento de los requisitos
para ser integrante del COES.
2. BASE LEGAL
2.1. Decreto Ley N° 25844.- Ley de Concesiones Eléctricas (Artículos 1. Tercer
Párrafo, 39°. Primer Párrafo, 40° .Inciso a).
2.2. Decreto Supremo N° 009-93-EM y modificatoria N° 43-94-EM.- Reglamento de la

Ley de Concesiones Eléctricas (Artículos 80°, 81°, 82°, 83°, 101°, 102°).
2.3. Estatutos del COES (Artículos Quinto, Sexto, Undécimo).
3. DEFINICIONES
Glosario de Abreviaturas y definiciones.
4. RESPONSABLE
División de Estudios y Desarrollo (DED).
5. OPORTUNIDAD
Se efectuará la respectiva verificación cada vez que se evalúe el ingreso de un nuevo
titular de generación o un nuevo titular de instalaciones del Sistema Principal de
Transmisión, o sea modificada la capacidad de generación de empresas integrantes o
se produzca la interconexión de los sistemas eléctricos existentes.
6. REQUISITOS PARA INTEGRAR EL COES

6.1. El COES estará integrado obligatoriamente por:
6.1.1. Entidades generadoras que cumplan con tener más del 1% de la potencia
efectiva del SINAC incluyendo su propia potencia efectiva, y comercialicen
más del 15% de su energía producida.
6.1.2. Entidades titulares del Sistema Principal de Transmisión.
6.2. Las entidades generadoras que no cumplan individualmente con la condición
señalada en el numeral 6.1.1, podrán participar en el COES asociándose entre
ellas y siempre que alcancen el referido límite, pudiendo acreditar sólo un
representante ante el Directorio por todas ellas.
Se entenderá que podrá haber mas de una Asociación con representación en el
Directorio.
6.3. Cumplir con lo estipulado en el numeral 7.1 del presente procedimiento.
_______________________________________________________________________________________________________
PROCEDIMIENTO N°20: VERIFICACIÓN DE REQUISITOS PARA SER INTEGRANTE DEL COES SINAC Página 1 de 20
7. PROCEDIMIENTO
7.1. Incorporación de un nuevo integrante o nuevas unidades de generación y/o

instalaciones del Sistema Principal de Transmisión .
Para la incorporación de un nuevo integrante o nuevas unidades de generación
y/o instalaciones del Sistema Principal de Transmisión al COES, el Titular de la
empresa presentará una solicitud al Presidente del Directorio del COES, con una
anticipación mínima de 30 días a la fecha esperada de su incorporación,
incluyendo los siguientes documentos:
7.1.1. Resolución Suprema de Concesión Definitiva de Generación y/o
Transmisión o Resolución Ministerial de Autorización correspondiente para
el caso de entidades de generación termoeléctrica, y Resolución Ministerial
de definición de instalaciones como parte del Sistema Principal de
Transmisión, para entidades de transmisión.
7.1.2. Información indicada en la Ficha de Registro, que se acompaña como
anexo A.
7.1.3. Información indicada en la Ficha Técnica o Ficha de Proyecto que se
acompañan como anexo B, según corresponda.
7.1.4. Estudio de operatividad del sistema correspondiente de acuerdo a los
requerimientos del COES, según se detalla en el anexo C.
7.1.5. Documento que acredite la conformidad con el uso de instalaciones del
Sistema de Transmisión Secundaria de propiedad de terceros, según sea
el caso, conforme se detalla en el anexo C.
7.1.6. Informe de disponibilidad de Sistemas de Medición y Registro, conforme a
los requerimientos del COES, según se detalla en el anexo C.
7.1.7. Acuerdo con entidades generadoras integrantes del COES respecto a
barras de transferencia, cuando no se conecte directamente al Sistema
Principal de Transmisión, conforme se detalla en el anexo C.
7.1.8. Informe de disponibilidad de los medios de comunicación para
coordinaciones operativas con el COES, según se detalla en el anexo C.
7.2. Verificación de requisitos
7.2.1. Potencia Efectiva
La verificación del 1% de la potencia efectiva del SINAC (incluyendo la
potencia efectiva de las unidades en evaluación), se efectuará con la
información verificada por el COES de acuerdo a los procedimientos
acordados para la medición de la potencia efectiva para cada tipo de
planta.
La potencia efectiva del solicitante deberá ser verificada por un Consultor
Independiente autorizado por el COES a través de ensayos, siguiendo
los procedimientos establecidos por el COES.
7.2.2. Comercialización del 15% de la Energía Producida
Las entidades generadoras deberán presentar una declaración jurada en
la que se detalle los contratos suscritos, indicando los valores de
potencia y energía contratados, especificando las correspondientes
barras de entrega, o poner a disposición del COES la energía producible
para ser transferida a otros generadores. Se verificará que la suma de la
energía asociada a dichos contratos y la transferida a otros generadores
sea superior al 15 % de la energía producida.
_______________________________________________________________________________________________________
Cuando no se disponga de estadísticas de producción se entenderá que
la entidad generadora comercializará más del 15% de la energía
producida cuando la suma de la potencia contratada y la puesta a
disposición del COES supere el 15% de su potencia efectiva.
7.3. Incumplimiento de Requisitos
La DED efectuará la verificación de los requisitos señalados en los puntos 7.1 y
7.2, y se podrán presentar las situaciones siguientes:
7.3.1. Para una entidad de generación o transmisión del Sistema Principal de
Transmisión
En caso que alguna entidad de generación o transmisión del Sistema
Principal de Transmisión que solicita ser integrante del COES, no
cumpliera con los requisitos señalados, la Dirección de Operaciones
informará al Presidente del Directorio, quien a su vez dispondrá la
notificación correspondiente a dicha entidad.
_______________________________________________________________________________________________________
ANEXO A
FICHA DE REGISTRO PARA FUTUROS
INTEGRANTES DEL COES
1. DATOS DE IDENTIFICACIÓN
1.1. RAZON SOCIAL
1.2. DOMICILIO LEGAL
1.3. REPRESENTANTE LEGAL
1.4. NUMERO DE FICHA DE INSCRIPCION DEL REGISTRO MERCANTIL
2. DATOS SOBRE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
2.1. TIPO DE ACTIVIDAD
2.1.1 GENERACION ( ) TRANSMISION ( )
2.2. TIPO DE AUTORIZACION
2.1.2 AUTORIZACION ( ) CONCESION ( )
3. DATOS GENERALES DE LOS SISTEMAS CON QUE CUENTA
3.1. DEL SISTEMA DE GENERACION
3.1.1 Centrales Hidroeléctricas
a. Concesiones o autorizaciones definitivas aprobadas por R.S. Nº o
R.M. N°.
b. Contratos de concesión.
c. Capacidad instalada total en MVA y MW.
d. Inscripción en el registro de concesiones y/o autorizaciones Nº.
e. Cantidad de grupos por central (detallar datos por unidades).
e.1. Capacidad instalada en MVA y MW.
e.2. Potencia efectiva en MW.
e.3. Energía producida anual de los últimos 5 años de ser el
caso.
e.4. Esquema unifilar de las instalaciones con los datos principales
del Sistema Eléctrico.
3.1.2 Centrales Termoeléctricas
a. Concesiones o autorizaciones definitivas aprobadas por R.S. Nº o
R.M. N°.
b. Contratos de concesión y/o autorización Nº.
c. Capacidad instalada total en MVA y MW.
d. Inscripción en el registro de concesiones y/o autorizaciones Nº.
e. Cantidad de grupos por central (detallar datos por unidades).
e.1 Capacidad instalada en MVA y MW.
e.2 Potencia efectiva total en MW.
e.3 Energía producida anual (últimos 5 años).
e.4 Esquema unifilar de las instalaciones con los principales datos
del Sistema Eléctrico.
3.2. DEL SISTEMA PRINCIPAL Y/O SISTEMA SECUNDARIO DE TRANSMISION
a. Esquema unifilar general de las instalaciones.
b. Esquema unifilar de detalle por cada línea de transmisión.
c. Concesión aprobada por R.S. Nº.
_______________________________________________________________________________________________________
d. Características técnicas y parámetros de los sistemas de transmisión
adecuados para efectuar estudios estáticos y dinámicos de sistemas de
potencia.
e. Número de ternas.
f. Número de kilómetros.
g. Nivel de tensión.
4. DECLARACION JURADA DE DATOS DE LOS CONTRATOS PARA
COMERCIALIZARPOTENCIA Y ENERGIA.
Detallar indicando punto de alimentación, nivel de tensión, potencia y energía
contratada, duración del contrato, etc.
_______________________________________________________________________________________________________
ANEXO B
Ficha Técnica N° 1 : Centrales Hidroeléctricas
Ficha Técnica N° 2 : Centrales Termoeléctricas
Ficha Técnica N° 3 : Equipos de Transmisión
Ficha de Proyecto N°4 : Central Hidroeléctrica
Ficha de Proyecto N°5 : Central Termoeléctrica
_______________________________________________________________________________________________________
FICHA TECNICA Nº 1
CENTRALES Y UNIDADES HIDROELECTRICAS
EMPRESA: FECHA:
CENTRAL:
1. DATOS DE LA CENTRAL
a. Numero de unidades.
b. Tipo.
c. Potencia efectiva de la central en MW.
d. Rendimiento (MW/m3/seg) a la potencia efectiva.
e. Variación de la potencia generada con la altura del embalse de regulación
(expresión matemática o tabla altura-caudal turbinable).
f. Información de hidrología mensual en m3/s ( Con hidrología histórica 1965 –
1999).
g. Matriz de potencia generable mensual en MW (con hidrología histórica 1965 –
1999) diferenciada en bloques horarios indicados en el cuadro 1.
h. Consumo propio anual en GWh (estimado para centrales nuevas).
2. DATOS HIDRAULICOS
a. Esquema hidráulico de la cuenca con sus datos principales.
b. Reservorio de regulación anual: volumen máximo y mínimo, caudal máximo de
descarga, tiempo de desplazamiento del agua entre compuerta de descarga y
central.
c. Reservorio de regulación estacional: volumen máximo y mínimo, caudal máximo
de descarga, tiempo de desplazamiento del agua entre compuerta de descarga y
central.
d. Reservorio de regulación semanal: volumen máximo y mínimo, caudal máximo
de descarga, variación de nivel máximo por incremento/disminución de cota,
tiempo de desplazamiento del agua entre compuerta de descarga y central.
e. Reservorio de regulación diario/horario: volumen máximo y mínimo, caudal
máximo de descarga, variación de nivel máximo por incremento/disminución de
cota, tiempo de desplazamiento del agua entre compuerta de descarga y central.
f. Restricciones de caudal mínimo para regadío, agua potable y otros.
g. Restricciones de caudal máximo para regadío, agua potable y otros.
h. Requerimiento de caudal promedio (mensual/semanal) en algún punto del
sistema hidráulico para fines agrícolas, agua potable, otros (indicar ubicación de
tal punto).
i. Características de los canales y/o túneles de descarga de los embalses de
regulación anual, estacional, semanal diario/horario.
3. DATOS DE OBRAS CIVILES
a. Características y dimensiones de la bocatoma.
b. Características y dimensiones de los canales y/o túneles de conducción.
c. Características y dimensiones de las pozas desarenadoras.
d. Características y dimensiones de los embalses de regulación diaria de la cámara
de carga.
e. Características y dimensiones del canal de demasías.
f. Características y dimensiones de la casa de maquinas y del canal o túnel de
descarga.
g. Tuberías de presión: cantidad, capacidad de cada una, longitud, sección,
espesor, tipo de material de la tubería, pendiente y numero de unidades
alimentadas por cada una.
_______________________________________________________________________________________________________
4. DATOS DEL SISTEMA ELECTRICO
a. Esquema unifilar de la Central.
b. En caso de poseer sistema propio de transmisión, cumplir con las ficha técnica
N° 3.
5. DATOS DE LAS UNIDADES
Datos de placa y pruebas en fábrica y de puesta en servicio de las turbinas y de los
grupos generadores eléctricos.
5.1. Turbinas
a. Tipo.
b. Potencia efectiva (MW).
c. Características de la unidad (numero de inyectores, numero de alabes
directrices, orientación del eje, etc.).
d. Curva de rendimiento (MW/m3/seg) a las condiciones de potencia efectiva.
e. Variación de la potencia generada con la altura del embalse de regulación,
expresión matemática o tabla altura – potencia - caudal turbinable).
f. Velocidad de rotación.
g. Caudal mínimo turbinable.
h. Caudal máximo turbinable.
i. Velocidad de toma de carga (MW/min).
j. Velocidad de reducción de carga (MW/min).
k. Potencia mínima generable (MW).
l. Costo de mantenimiento debido al desgaste ocasionado por los sólidos en
suspensión del agua (en un plazo máximo a dos años para unidades
nuevas).
m. Limitaciones en la generación debido a sólidos en suspensión (indicar
concentraciones máxima permisible en un plazo máximo de 2 años para
unidades nuevas).
5.2. Generadores
a. Potencia (MVA, MW).
b. Velocidad de rotación (rpm).
c. Velocidad de embalamiento (rpm).
d. Número de polos.
e. Tiempo entre orden de arranque hasta sincronización en vacío.
f. Parámetros eléctricos de los generadores adecuados para estudios
estáticos y dinámicos.
g. Curva de capabilidad de las unidades (MW-MVAR).
h. Capacidad de generación de energía reactiva en vacío.
i. Capacidad de generación de energía reactiva al 50% de la potencia
efectiva.
j. Capacidad de generación de energía reactiva al 100% de la potencia
efectiva.
k. Tensión de generación (mínima, máxima).
l. Factor de potencia.
m. Modelos matemáticos de los reguladores de tensión y de velocidad y/o
características técnicas.
n. Constante de inercia de los grupos.
5.3. Otros
a. Tasa de salida forzada para unidades que han estado en operación.
b. Programa de mantenimiento mayor y menor con un horizonte de 12 meses.
_______________________________________________________________________________________________________
c. Costos de mantenimiento de las turbinas debido al desgaste ocasionado
por los sólidos en suspensión del agua.
d. Limitaciones en la generación debido a sólidos en suspensión (indicar
concentración máxima permisible).
6. DATOS DE LOS SISTEMAS DE MEDICION DE POTENCIA Y ENERGIA
a. Tipo.
b. Precisión.
c. Transformadores de medida.
d. Otros.
7. DATOS DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIONES Y CALIBRACIONES
a. Diagrama unifilar de los sistemas de protección.
b. Tabla de calibración de los relés.
c. Manuales de los relés.
8. DATOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Cuadro N° 1
BLOQUES HORARIOS (en horas)
Punta Media Base Total

Enero 128 337 279 744
Febrero 120 300 252 672
Marzo 129 336 279 744
Abril 122 328 270 720
Mayo 128 337 279 744
Junio 125 325 270 720
Julio 124 341 279 744
Agosto 128 337 279 744
Septiembre 129 321 270 720
Octubre 129 336 279 744
Noviembre 124 326 270 720
Diciembre 123 342 279 744
Total 1509 3966 3285 8760
_______________________________________________________________________________________________________
FICHA TECNICA Nº 2
CENTRALES Y UNIDADES TERMOELECTRICAS
EMPRESA: FECHA:
CENTRAL:
1. DATOS DE LA CENTRAL
a. Número de unidades.
b. Tipo de Central.
c. Potencia efectiva de la central en MW.
d. Tipos de combustibles.
e. Capacidad de almacenamiento de combustible.
f. Precio de combustible.
g. Precio de transporte de combustible.
h. Costo de tratamiento mecánico de combustible.
i. Costo de tratamiento químico de combustible.
j. Consumo propio anual en GWh (estimado para centrales nuevas).
2. DATOS DE LAS UNIDADES
Datos de placa y de pruebas en fabrica y de puesta en servicio de las unidades de
las turbinas y de los generadores eléctricos.
3. CENTRAL DIESEL
3.1. Motor Primo
a. Tipo.
c. Características generales de la unidad.
d. Curva de rendimiento a condiciones de sitio.
e. Características del combustible que utiliza.
f. Consumo de combustible en toma de carga (desde cero hasta la potencia
efectiva).
g. Consumo de combustible en reducción de carga (desde potencia efectiva
hasta carga cero).
h. Consumo específico de combustibles a plena carga de cada unidad
(kg/kWh).
i. Velocidad de rotación (rpm).
j. Velocidad de toma de carga (MW/min).
k. Velocidad de reducción de carga (MW/min).
l. Potencia mínima generable (MW).
m. Tiempo mínimo entre arranques sucesivos.
n. Tiempo mínimo de operación.
o. Costos variables no combustibles.
p. Costos variables combustibles.
3.2. Generador Eléctrico
a. Potencia (MVA).
c. Velocidad de embalamiento.
h. Capacidad de generación reactiva en vacío.
_______________________________________________________________________________________________________
efectiva.
efectiva.
l. Modelos matemáticos de los reguladores de tensión y de velocidad y/o
m. Constante de Inercia de los grupos.
3.3. Otros
a. Tasa de salida forzada.
b. Programa de mantenimiento mayor y menor con un horizonte de 12 meses.
3.4. Datos de los sistemas eléctricos
a. Esquema unifilar de la Central.
b. En caso de poseer sistema propio de transmisión, cumplir con la ficha
técnica N° 3.
3.5. Datos del los sistemas de medición de potencia y energía
a. Tipo.
b. Precisión.
d. Otros.
3.6. Datos de los sistemas de protección.
3.7. Datos de los sistemas de control
4. CENTRAL A VAPOR
4.1. Caldero o Generador de Vapor
a. Tipo.
b. Producción de Vapor (kg/h).
c. Presión de Vapor Sobrecalentado (bar).
d. Temperatura de Vapor Sobrecalentado (°C).
f. Temperatura de Combustible (°C).
g. Consumo de combustible en toma de carga.
h. Tipo de quemadores.
i. Número de quemadores.
j. Rendimiento térmico.
4.2. Motor primo (Turbina a Vapor)
a. Tipo.
c. Presión de Vapor (°C).
d. Temperatura de Vapor (°C).
e. Caudal máximo de Vapor (kg/h).
f. Presión de Vació de Condensador.
g. Número de calentadores Directos e Indirectos.
h. Número de Extracciones de Vapor.
i. Curva de rendimiento a condiciones de sitio.
j. Velocidad de rotación (rpm).
k. Velocidad de toma de carga (MW/min).
_______________________________________________________________________________________________________
l. Velocidad de reducción de carga (MW/min).
m. Potencia mínima generable.
n. Tiempo mínimo entre arranque sucesivos.
o. Tiempo mínimo de operación.
p. Costos variables no combustibles.
q. Costos variables combustibles.
a. Potencia (MVA).
efectiva.
efectiva.
n. Constante de Inercia de los grupos.
4.4. Otros
b. Programada de mantenimiento mayor con un horizonte de 12 meses.
4.5. Datos del sistema eléctrico
a. Esquema unifilar de la central.
b. Programa de mantenimiento mayor con un horizonte de meses.
4.6. Datos de los sistemas de medición de potencia y energía
a. Tipo.
b. Precisión.
d. Otros.
4.7. Datos de los sistemas de protección
4.8. Datos del sistema de control
5. CENTRAL CICLO COMBINADO
5.1. Motor Primo (Turbina a Gas).
a. Tipo.
c. Número de etapas del compresor.
d. Número de etapas de la turbina.
e. Temperatura de aire de entrada (°C).
f. Presión de entrada de aire (bar).
_______________________________________________________________________________________________________
g.Flujo de gases de escape (kg/h).
h.Temperatura de gases de escape (°C).
i.Consumo específico de combustible (kg/kWh).
j.Características generales de la unidad.
k.Curva de rendimiento a condiciones de sitio.
l.Características del combustible que utiliza.
m.Consumo de combustible en toma de carga (desde cero hasta la potencia
efectiva).
n. Consumo de combustible en reducción de carga (desde potencia efectiva
hasta carga cero).
o. Velocidad de rotación (rpm).
p. Velocidad de toma de carga (MW/min).
q. Velocidad de reducción de carga (MW/min).
r. Potencia mínima generable (MW).
s. Tiempo mínimo entre arranques sucesivos.
t. Tiempo mínimo de operación.
u. Costos variables no combustibles.
v. Costos variables combustibles.
5.2. Caldero o Generador a Vapor de recuperación
a. Tipo.
b. Producción de Vapor (kg/h).
c. Presión de Vapor Sobrecalentado (bar).
d. Temperatura de Vapor Sobrecalentado (°C).
f. Temperatura de Combustible (°C).
g. Consumo de combustible en toma de carga.
h. Tipo de quemadores.
i. Número de quemadores.
a. Potencia (MVA).
efectiva.
efectiva.
n. Constante de Inercia de los grupos.
5.4. Otros
b. Programada de mantenimiento mayor con un horizonte de 12 meses.
_______________________________________________________________________________________________________
5.5. Datos del sistema eléctrico
a. Esquema unifilar de la central.
b. Programa de mantenimiento mayor con un horizonte de meses.
5.6. Datos de los sistemas de medición de potencia y energía.
a. Tipo.
b. Precisión.
d. Otros.
5.7. Datos de los sistemas de protecciones y calibraciones
5.8. Datos de los sistemas de control
_______________________________________________________________________________________________________
FICHA TECNICA N° 3
FICHA TECNICA DE INSTALACIONES DE TRANSMISION
1. LINEAS
a. Nivel de tensión.
b. Tipo de conductor.
c. Longitud.
d. Sección.
e. N° de ternas.
f. N° y tipo de estructuras.
g. N° de cables de guarda.
h. N° y tipo de aisladores.
i. Vano promedio.
j. Parámetros eléctricos de la línea.
k. Capacidad nominal de las líneas.
l. Disposición geométrica.
2. TRANSFORMADORES DE POTENCIA
a. Tipo.
b. Marca.
c. Potencia nominal.
d. Relación de transformación.
e. Norma de fabricación.
f. Frecuencia.
g. Año de fabricación.
h. Grupo de conexión.
i. Sistema de refrigeración.
j. Clase de aislamiento.
k. Perdidas en el fierro.
l. Pérdidas en el cobre.
m. Tipo de regulación.
n. Tensión de corto circuito.
o. Niveles de aislamiento.
p. Número de devanados.
3. TRANSFORMADORES DE TENSION
a. Tipo.
b. Marca.
c. Potencia nominal.
d. Relación de transformación.
e. Nivel de aislamiento.
f. Temperatura de operación.
g. Frecuencia.
h. Tensión máxima.
i. Año de fabricación.
j. Norma Internacional.
k. Cantidad de núcleos.
l. Cantidad de devanados.
m. Precisión.
_______________________________________________________________________________________________________
4. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
a. Tipo.
b. Marca.
c. Año de fabricación.
d. Norma de fabricación.
e. Nivel de aislamiento.
f. Temperatura de operación.
g. Frecuencia.
h. Relación de transformación.
i. Cantidad de núcleos.
j. Cantidad de devanados.
k. Precisión.
5. INTERRUPTORES
a. Tipo.
b. Marca.
c. Tensión Nominal.
d. Frecuencia.
e. Corriente Nominal.
f. Nivel de Aislamiento (BIL).
g. Norma Internacional.
h. Potencia de Corto Circuito.
i. Ciclo de funcionamiento.
j. Medio de extensión del Arco.
k. Año de fabricación.
l. Tipo de Mando.
6. SECCIONADOR
a. Tipo.
b. Marca.
c. Corriente Térmica.
d. Tensión máxima.
e. Frecuencia.
f. Corriente Nominal.
g. Tensión Nominal.
h. Fases.
i. Año de fabricación.
j. Norma Internacional.
k. Mecanismo de operación del seccionador.
7. PARARRAYOS
a. Tipo.
b. Marca.
c. Tensión Nominal.
d. Frecuencia.
e. Corriente de descarga máxima.
f. Contador de descarga.
g. Año de fabricación.
h. Norma Internacional.
8. EQUIPOS DE COMPENSACION
8.1. REACTOR
a. Tipo.
_______________________________________________________________________________________________________
b. Marca.
c. Año de fabricación.
d. Norma.
e. Frecuencia.
f. Corriente nominal.
g. Tipo de enfriamiento.
h. Clase de Aislamiento.
i. Nivel de Aislamiento BIL.
j. Tensión nominal.
k. Potencia nominal.
8.2. BANCO DE CONDENSADORES
a. Cantidad de condensadores.
b. Marca.
c. Tipo.
d. Año de Fabricación.
e. Potencia nominal.
f. Potencia reactiva.
g. Nivel de aislamiento.
h. Temperatura de operación.
i. Norma.
j. Tensión nominal.
_______________________________________________________________________________________________________
FICHA DE PROYECTO N° 4
CENTRAL HIDROELÉCTRICA
1. Nivel de compromiso del proyecto (fase en que se encuentra el proyecto).

2. Ubicación geográfica.
3. Cronograma de proyecto.
4. Número, tipo y potencia nominal de las unidades.
5. Potencia efectiva.
6. Información de hidrología mensual en m3/s (con hidrología histórica 1965 – 1999).
7. Matrices de potencia generable mensual en MW ( con hidrología histórica 1965 – 1999
diferenciada en bloques horarios indicados en el cuadro 1 adjunto).
8. Embalse de regulación (tamaño y características).
9. Energía de regulación diaria en GWh.
10. Caudal de diseño.
11. Rendimiento (MW/m 3/s).
12. Costo de inversión de proyecto (US$).
13. Nivel de conexión al sistema.
14. Punto de conexión al sistema.
15. Otros que se estimen pertinentes.
Cuadro N° 1
BLOQUES HORARIOS (en horas)
Punta Media Base Total

Enero 128 337 279 744
Febrero 120 300 252 672
Marzo 129 336 279 744
Abril 122 328 270 720
Mayo 128 337 279 744
Junio 125 325 270 720
Julio 124 341 279 744
Agosto 128 337 279 744
Septiembre 129 321 270 720
Octubre 129 336 279 744
Noviembre 124 326 270 720
Diciembre 123 342 279 744
Total 1509 3966 3285 8760
_______________________________________________________________________________________________________
FICHA DE PROYECTO N° 5
CENTRAL TERMOELECTRICA
1. Nivel de compromiso del proyecto (fase en que se encuentra el proyecto).
2. Ubicación geográfica.
3. Cronograma de proyecto.
4. Número, tipo y potencia nominal de las unidades.
5. Potencia efectiva en el sitio (altura m.s.n.m).
6. Combustible (tipo y poder calorífico en kcal/kg).
7. Costos variables combustibles (combustible, tratamiento, transporte).
8. Costos variables no combustibles (mantenimientos menores, mayores, lubricantes y
otros).
9. Consumo especifico a condiciones de potencia efectiva en el sitio (kg/kWh, pc/kWh).
10. Costo de inversión de proyecto (US$).
11. Tasa de salida forzada (t.s.f).
12. Punto de conexión al sistema.
13. Nivel de tensión de conexión al sistema.
14. Otros que se estimen pertinentes.
_______________________________________________________________________________________________________
ANEXO C
VERIFICACION DE REQUISITOS DE OPERATIVIDAD Y EQUIPOS DE MEDICION
Cualquier empresa titular de instalaciones de generación y/o transmisión que solicite

conexión de nuevas instalaciones al SINAC deberá cumplir con los siguientes
requisitos:
1. Presentar un estudio de operatividad del sistema interconectado, que demuestre que

la conexión de las nuevas instalaciones al sistema no tendrá efectos perjudiciales
sobre la operatividad del mismo.
- Sobrecarga de Líneas y transformadores
- Niveles de tensión fuera del rango
- Oscilaciones en estado estacionario
- Problemas de coordinación de protección
- Problemas de coordinación de aislamiento
2. En el caso de no ser propietario de las instalaciones del Sistema de Transmisión
Secundaria de conexión al Sistema Principal de Transmisión, deberá presentar un
documento del correspondiente propietario que acredite su conformidad con el uso de
dichas instalaciones a partir de determinada fecha.
3. Deberá tener instalado un sistema de medición electrónico con memoria de masa y de
clase de precisión 0,2 o de mayor precisión.
4. En caso que el generador no se conecte directamente al Sistema Principal de
Transmisión, deberá presentar los acuerdos que correspondan con otras entidades
generadoras involucradas y que pertenezcan al COES, respecto a la barra o barras del
sistema en las que se efectuarán las transferencia s transferencias de energía.
5. Deberá contar con los medios de comunicación necesarios para las coordinaciones
operativas con el Centro Coordinador de la Operación en tiempo real de la Dirección
de Operaciones del COES.
_______________________________________________________________________________________________________
SINAC PR – 21
OPERACIÓN ECONÓMICA DEL SINAC
INGRESO DE UNIDADES DE GENERACION, LINEAS Y SUBESTACIONES DE
TRANSMISION EN EL COES-SINAC
q (Aprobado EN S.D. N° 61 del 12 noviembre de 1997)
1. OBJETIVO
Verificar el cumplimiento de requisitos para la conexión y operación de nuevas
unidades de generación, líneas y subestaciones de transmisión a integrarse al SINAC
y en casos que ameriten, determinar su ingreso a la operación comercial en el COES.
2. BASE LEGAL
2.1. Decreto Ley N° 25844.- Ley de Concesiones Eléctricas (Artículo 39°).

Eléctricas (Artículos 81°, 92°, 93°, 94°, 95°).
2.3. Decreto Supremo Nº 020-97–EM.- Norma Técnica de Calidad de los Servicios
Eléctricos (Título Tercero. Artículos 3.1°, 3.2°, 3.3°, 3.4°, 3.5°, 3.6°; Título Quinto.
Calidad del Producto. Artículo 5.0.4°; Título Sexto. Calidad del Suministro. Artículo
6.1.2°; Disposición Final Novena).
2.4. Resolución Directoral Nº 049–99–EM/DGE.- Norma Técnica para la Coordinación
de la Operación en Tiempo Real de los Sistemas Interconectados.
3. DEFINICIONES
Glosario de Abreviaturas y Definiciones.
4. RESPONSABILIDADES
4.1. De la DOCOES
a. A través de la DPP de la coordinación del cronograma de pruebas, a
considerarse en el PMO y PSO.
b. La DPP es responsable de revisar y coordinar los detalles necesarios, y
presentar al Director de operaciones el cronograma tentativo de pruebas.
c. Revisar los estudios y simulaciones respectivos a fin de verificar la
operatividad de las nuevas instalaciones, y de ser el caso realizar los
estudios necesarios para verificar los resultados.
d. Aprobar estudios de operatividad de nuevas instalaciones, los cuales
comprenderán como mínimo: estudios de estabilidad transitoria y
permanente, coordinación de protecciones, pruebas de operatividad, u
otros que crea necesario a fin de garantizar la seguridad de la operación
del SINAC.
e. Aprobar el ingreso a la operación comercial de nuevas instalaciones una
vez cumplidos los requisitos exigidos en el presente Procedimiento.
f. El Director de Operaciones evaluará y autorizará las pruebas, que se
realicen en forma interconectada con el SINAC, las cuales implican
coordinación para el despacho, por lo que requiere una previa aceptación
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PROCEDIMIENTO N°21: INGRESO DE UNIDADES DE GENERACIÓN INEAS Y SUB ESTACIONES DE TRANSMISIÓN EN EL
COES SINAC Página 1 de 4
de parte del COES siguiendo los procedimientos vigentes establecidos
para tal propósito, siendo obligatoria esta aprobación para su inclusión en
el programa de operación correspondiente.
4.2. De los Miembros del COES
a. Son responsables de coordinar y proporcionar la información relativa al
Programa de Pruebas de Recepción (PPR).
b. Son responsables de la veracidad de la información que suministran.
c. Solicitar con la debida anticipación los requisitos exigidos por el COES
para la aprobación de operatividad.
d. En caso que se transgreda los indicadores de calidad de producto y/o
suministro como consecuencia de las pruebas de sus instalaciones, será
responsable por el pago de las compensaciones derivadas de las
transgresiones.
e. Asumir los costos operativos en que incurra el SINAC para dar seguridad,
calidad, o prestar servicios por las pruebas de sus instalaciones, según
Procedimientos y Términos de Referencia del COES, y/o por contrato
directo con miembros del COES que le presten el servicio.
f. Las pruebas que se realicen en forma aislada sin conexión con el SINAC,
son de exclusiva responsabilidad de la empresa propietaria de las
instalaciones.
5. INFORMACIÓN REQUERIDA
5.1. MEDIOS
Los estudios requeridos deben presentarse a la DOCOES en modo escrito y
magnético.
5.2. REQUISITOS PARA LAS PRUEBAS DE OPERATIVIDAD
a. Debe cumplir con lo establecido en el PR N°-20. La DED es responsable
de verificar dicho cumplimiento. El integrante del COES-SINAC, deberá
actualizar las fichas técnicas correspondientes de las unida des
repotenciadas, de no darse el caso al cabo de 30 días calendario, la DED
las actualizara considerando la mejor información disponible.
Reporte : Plazo previsto en el PR N° -20.
Emisor : Empresa solicitante del ingreso de nuevas instalaciones.
Receptor : DOCOES.
b. En caso de que se requiera efectuar pruebas en forma interconectada
con el sistema interconectado, los requisitos con los que debe cumplir la
empresa generadora o transmisora son:
b.1 Los exigidos en el PR N°-19 o los equivalentes para las empresas de
transmisión, según corresponda.
b.2 Presentar los estudios de operatividad previos a las pruebas de
conexión del sistema.
b.3 Presentar una solicitud a la DOCOES, incluyendo el detalle de las
pruebas a realizar.
La DOCOES remitirá la solicitud a la DPP a fin de que se coordine su
ejecución, sujetándose a lo establecido por el presente procedimiento y el
PR N°-19.
Reporte :Plazo mínimo de 15 días antes de las pruebas.
_______________________________________________________________________________________________________
Emisor : Empresa Integrante del SINAC que solicite el ingreso de
nuevas instalaciones
Receptor : DOCOES.
c. Para el caso de unidades en operación la empresa generadora
presentará al COES los siguientes documentos como declaración jurada:
c.1 Resultados de las pruebas de recepción propias, un informe técnico
de aptitud para la prueba y un informe técnico según el PR N° -19.
c.2 Registros de operación de los últimos 12 meses indicando potencia
suministrada.
c.3 Relación de los mantenimientos efectuados hasta por las últimas
8000 horas de operación.
c.4 Programa de mantenimiento mayor para el período de 12 meses en
adelante y anual del siguiente año.
c.5 Haber efectuado satisfactoriamente las pruebas de determinación de
potencia efectiva y rendimiento, según los PR N°-17 y PR N° -18.
En el caso que dichas pruebas demoren, se aceptará para unidades
térmicas la potencia efectiva y rendimiento declarados por el
generador, sustentados en las pruebas de recepción, hasta por un
plazo máximo de un mes a partir de la aceptación de su operación
comercial.
De no hacer las pruebas en dicho plazo se suspenderá la operación
comercial de la unidad o unidades para todo efecto, a partir de la
fecha de notificación por el Presidente del Directorio del COES, hasta
que se realicen dichas pruebas.
Para centrales hidroeléctricas el plazo para realizar las pruebas de
determinación de potencia efectiva se definirá en cada oportunidad.
c.6 Para el caso de unidades del COES que hayan sido sometidas a un
mantenimiento mayor (overhaul) o repotenciación, la empresa
generadora presentará al COES como declaración jurada, un informe
técnico de los trabajos efectuados.
c.7 Copia del programa de pruebas de recepción, incluyendo planos
unifilares y detalles técnico - operativos necesarios para la
programación, así como el cronograma de pruebas, con una
anticipación no menor a 15 días calendario a la fecha propuesta para
el inicio de las mismas.
c.8 Para el caso de unidades hidráulicas, se adjuntará la información
hidrológica necesaria para el despacho de carga.
c.9 Para el caso de unidades térmicas, se adjuntará la información de
disponibilidad de combustibles.
Emisor : Empresa miembro del COES o algún otro Integrante del
SINAC que solicite el ingreso de nuevas instalaciones.
Receptor :DOCOES.
d. Para el caso de unidades térmicas, que su ingreso no contemple una
salida por mantenimiento programado que abarquen un período mayor a
25 días consecutivos.
Emisor :Empresa miembro del COES o algún otro Integrante del SINAC
que solicite el ingreso de nuevas instalaciones.
_______________________________________________________________________________________________________
Receptor :DOCOES.
e. Para el caso de instalaciones de transmisión en operación, repotenciadas

o nuevas, la empresa transmisora presentará al COES los siguientes
documentos como declaración jurada:
e.1 Resultados de las pruebas de recepción propias e informe técnico de
aptitud para la prueba.
e.2 Registros de operación de los últimos 12 meses, indicando reportes
estadísticos de fallas, señalando causa, mantenimiento correctivo
efectuado y estado operativo actual.
e.3 Relación de los mantenimientos efectuados desde que entró en
operación, como mínimo de los últimos dos años de operación si
fuera de antigüedad mayor.
e.4 Programa de mantenimiento: mayor para el período de 12 meses en
adelante y anual del siguiente año.
Emisor : Empresa miembro del COES o algún otro Integrante del
SINAC que solicite el ingreso de nuevas instalaciones.
Receptor :DOCOES.
f. Reporte de los resultados de las Pruebas.
Reporte :Antes de 30 días de finalizado las pruebas.
Emisor :La empresa solicitante
Receptor :COES.
5.3. En el caso de que la empresa solicitante no sea miembro del COES,
adicionalmente deberá asumir las compensaciones a que hubiere lugar, mediante
carta de compromiso dirigidos al COES.
6. PROCESO DE ACEPTACIÓN
Una vez cumplidos los requisitos exigidos, se procederá de la manera siguiente:
6.1. La DOCOES verificará el cumplimiento de las pruebas solicitadas conforme al PR
N°-19.
6.2. De acuerdo con los resultados obtenidos de las pruebas, la DOCOES comunicará
su conformidad o no con los resultados a más tardar 3 días luego de presentado la
información respectiva. Si hubiera alguna observación, ésta deberá ser
comunicada en el plazo indicado.
6.3. Evaluados el levantamiento de las observaciones, la DPP comunicará a la
DOCOES el informe final del resultado de las pruebas, de ser el caso
recomendando la aprobación de la operación comercial.
6.4. Una vez cumplidos los requisitos señalados en el presente procedimiento, la
DOCOES en un plazo de 3 días útiles y mediante carta comunicará la fecha de
integración al SINAC y de ser el caso la fecha de inicio de la operación comercial,
indicando en caso de ser generador la potencia efectiva y rendimiento obtenidos de
las pruebas efectuadas, los que se utilizarán para todos los efectos en el COES.
7. PENALIDADES
Si en base a la documentación probatoria la DOCOES verificara en cualquier
momento que la información entregada por la empresa es falsa, se suspenderá la
operación comercial de la unidad o unidades para todo efecto a partir de la fecha de
notificada la falta por el Presidente del Directorio del COES.
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ANEXO Nº 7
CONTENIDO
• 01_5ta Nave del Desarenador
• 02_Patio de Llaves de la Segunda Fase de la Central Hidroeléctrica Machupicchu
• 03_Estabilizador de Potencia PSS2A-CHM
• 04_EIA Rehabilitación CHM
• 05_Informe Ampliación Caverna_Ing. Consultor
• 06_Túnel de descarga de la Caverna Nº 1 de la Central Hidroeléctrica
Machupicchu
• 07_ Marco Legal Medio Ambiente
Minpetel S.A. Paul C. Rizzo Associates, Inc.
Estudio de Factibilidad del

Patio de Llaves de la Segunda Fase
de la Central Hidroelectrica Machupicchu
Machupicchu
Perú
EGEMSA
Empresa de Generación Eléctrica
Machupicchu, Perú
Proyecto Nº 05-3413
Marzo 2006
MEMORIA DESCRIPTIVA
EQUIPOS PSS2A PARA GRUPOS DE GENERACIÓN

Central Hidroeléctrica de Machupicchu
PROYECTO
SUMINISTRO E IMPLEMENTACIÓN DE TRES (3) ESTABILIZADORES

DE SISTEMAS DE POTENCIA (PSS2A) PARA LOS GRUPOS DE LA C.H.
MACHUPICCHU
Página N° 1 de 16 A42300-06 REV 0

EGEMSA
Proyecto: Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica Machupicchu
Base Legal: D.S. Nº 029-94-EM
(Enero, 2000)
Estudio de
Impacto
Ambiental
(EIA)
MARCO LEGAL
MEDIO AMBIENTE
- Ley General del Ambiente Nº 28611

- Reglamento de Protección Ambiental en las
Actividades Eléctricas D.S. Nº 029-94-EM
ANEXO Nº 8
RELACION DE PLANOS
PLANO
DESCRIPCION
Nº
001 MAPA VIAL DEL PERU
002 UBICACIÓN DEL PROYECTO
003 EMPLAZAMIENTO OBRAS
004 GEOLOGIA GENERAL
005 GEOLOGIA LOCAL
006 COORDENADAS UTM
007 CAMARA DE CARGA - PLANTA
008 CAMARA DE CARGA - SECCIONES
009 ACCESOS CASA DE MAQUINAS II FASE
010 TUBERIA FORZADA - PERFIL
011 CASA DE MAQUINAS - PLANTA
012 CASA DE MAQUINAS - SECCION
013 ESQUEMA UNIFILAR GENERAL
013-A ESQUEMA UNIFILAR GENERAL – 2 GRUPOS
014 UNIFILAR GRUPO II FASE
015 ESQUEMA UNIFILAR 380 V
016 ESQUEMA UNIFILAR CC Y UPS
017 SISTEMA INTERCONECTADO NACIONAL
PLANOS I FASE CHM
01 - Arreglo General Subestación
02 - Arreglo General Sala de Control
03 - Unifilar de Grupo
04 - Sistema de Regulación
05 - Sistema de Refrigeración
06 - Sistema de Ventilación
07 - Sistema de Agua Helada
08 – Tubería Forzada
− NV-TF-G-024RG
− NV-TF-I-008RE
− NV-TF-I-009RD
− NV-TF-I-021RC
− NV-TF-I-023RF
− NV-TF-I-034RG
− NV-TF-I-038RF
− NV-TF-I-039RD
− NV-TF-T-002RG
− NV-TF-T-003RK
− NV-TF-T-004RM
− NV-TF-T-005RK
PLANOS ESCANEADOS
01-Desarenador
- MP-IM-SP-006 - Sistema de purga, Implantación general, Planta
- MP-EX SP-008 - Sistema de purga, Túnel de purga, Excavaciones, planta,
perfil longitudinal y secciones
- MP-EN-DS-035 - Desarenador, Empalme de las purgas, Encofrado, Bloque E-
01-planta / Cortes A-A al D-D
02-Cámara de carga
- Nº 33320 - Cámara de las válvulas, tubo de desagüe y encajaduras del rodillo
de retorno de la válvula mariposa
- Nº 32831 - Tanque de carga y embocadura de las tuberías forzadas 1
- Nº 32831 - Tanque de carga y embocadura de las tuberías forzadas 2
03-Tubería forzada
- Nº 32488 - Bloque de anclaje V.4, planta cortes y detalles
- Nº 32473 - Bloque de anclaje V.5, planta cortes y detalles
- - Bloque de anclaje Vértice Nº 6, sección longitudinal A-A
- Nº 32877 - Tubería forzada, edificio de acceso a la embocadura del pozo
- Nº 270137 - Tubería forzada, muros de sostén a las excavaciones
- - Perfil longitudinal
- Nº 32801 - Pozo, secciones detalles y concreto armado
04-Casa de máquinas
- CAVERNA SECCION A - A
- CAVERNA SECCION B - B
- CAVERNA SECCION C - C
- CAVERNA SECCION D - D
- CAVERNA SECCION E - E
- CAVERNA SECCION F - F
- CAVERNA SECCION G - G
05-Sistema de descarga
- MP-SD-A01 - Plano general - planta
- MP-SD-A02 - Plano general - perfil longitudinal
- MP-SD-A03 - Túnel descarga Central No. 2, planta
- MP-SD-A04 - Túnel descarga Central No. 2, perfil longitudinal
- MP-SD-E01 - Túnel descarga Central No. 2, secciones y detalles
- MP-SD-E02 - Túnel descarga Central No. 2, detalles y secciones
- MP-SD-E03 - Caverna margen izquierda – secciones y detalles
06-Galería de transporte
- CC-CM-I-002RG - Galería de transporte – implantación general
07-Delimitación física
- Central Hidroeléctrica Machupicchu
- Represa
PLANOS
I FASE CHM
PLANOS
ESCANEADOS
ANEXO Nº 9
FOTOGRAFIAS
1. Represa - I y II fase
2. Cámara de carga – I y II fase
3. Válvula mariposa – II fase
4. Tubería forzada – II fase
5. Casa de máquinas – II fase
6. Túnel de acceso equipos – I y II fase
7. Puente grúa acceso – I y II fase
8. Galería de Cables – I fase
9. Patio de llaves – I fase
10. Descarga
REPRESA
I y II FASE
CAMARA DE CARGA
I y II FASE
VALVULA MARIPOSA
II FASE
TUBERIA FORZADA
II FASE
CASA DE MAQUINAS
II FASE
TUNEL DE ACCESO DE EQUIPOS
I y II FASE
PUENTE GRUA ACCESO
I y II FASE
GALERIA DE CABLES
I FASE
PATIO DE LLAVES
I FASE
DESCARGA
MODELO DE FLUJO DE CAJA
PARA CALCULO DE MULTA POR IMCUMPLIMIENTO DE POTENCIA GARANTIZADA EN BARRAS
SEGUNDA FASE DE REHABILITACION CENTRAL HIDROELECTRICA MACHUPICCHU
Parametros fijos
Tasa y horas Factores
Tasa efectiva anual 12% Por Potencia 0,63
Horas año 8760 Por Energía 0,9
Precios Forma de pago
De potencia US$/kW-año 49,45 1º pago 20%
De energia US$/MW-H 16,68 2º pago 10%
Plazo de entrega de grupo(s) para operación experimental 3º pago 40%
Grupo(s) meses 24 4º pago 20%
5º pago 10%
Parametros variables
Inversión Potencia garantizada en barra de interconexión
Costo total de la obra en US$ 32.825.476 Grupo(s) 82,0
RESULTADOS
Valor actual neto (VAN) 63.639.564,697 Valor Anual Equivalente (VAE) 7.900.448,327
INGRESOS EGRESOS FLUJO NETO DE

ITEM AÑOS
POR ENERGIA POR POTENCIA TOTAL FORMA DE PAGO FONDOS
1 2006 6.565.095 -6.565.095
2 2007 3.282.548 -3.282.548
3 2008 5.391.710 1.277.294 6.669.003 13.130.190 -6.461.187
4 2009 10.783.420 2.554.587 13.338.007 9.847.643 3.490.364
5 2010 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
6 2011 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
7 2012 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
8 2013 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
9 2014 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
10 2015 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
11 2016 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
12 2017 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
13 2018 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
14 2019 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
15 2020 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
16 2021 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
17 2022 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
18 2023 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
19 2024 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
20 2025 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
21 2026 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
22 2027 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
23 2028 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
24 2029 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
25 2030 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
26 2031 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
27 2032 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
28 2033 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
29 2034 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
30 2035 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
31 2036 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
32 2037 10.783.420 2.554.587 13.338.007 13.338.007
LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
NOVIEMBRE 2006
CONTENIDO
1. GENERALIDADES...............................................................................................3
2. DOCUMENTOS PARA CALIFICACION PREVIA (SOBRE Nº 1)..........................3
2.1 CALIFICACION PREVIA DE POSTORES. ..........................................................3
2.1.1 EXPERIENCIA EN EJECUCIÓN DE OBRAS (FORMULARIO Nº 4). ...................4
2.1.1.1 EXPERIENCIA EN OBRAS CIVILES (FORMULARIO Nº 4.1)..............................4
2.1.1.2 EXPERIENCIA EN OBRAS ELECTROMECÁNICAS DE UNIDADES
GENERADORAS IGUALES O MAYORES A 20 MW (FORMULARIO Nº 4.2). ....4
2.1.2 EXPERIENCIA DE LA EMPRESA EN LA FABRICACIÓN, SUMINISTRO,
MONTAJE, PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO DE EQUIPOS SIMILARES
(FORMULARIO Nº 5). ..........................................................................................5
2.1.2.1 TURBINAS (FORMULARIO Nº 5.1). ....................................................................5
2.1.2.2 REGULADORES DE TURBINA (FORMULARIO Nº 5.2)......................................5
2.1.2.3 GENERADORES SÍNCRONOS (FORMULARIO Nº 5.3). ....................................5
2.1.2.4 TRANSFORMADORES DE POTENCIA (FORMULARIO Nº 5.4).........................5
2.1.2.5 SISTEMA DE EXCITACIÓN (FORMULARIO Nº 5.5). ..........................................5
2.1.2.6 EQUIPOS DE SUBESTACIÓN (FORMULARIO Nº 5.6). ......................................6
2.1.2.7 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PARA GENERADORES, TRANSFORMADORES
Y BARRA (FORMULARIO Nº 5.7). ......................................................................6
2.1.2.8 EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO (FORMULARIO Nº 5.8)..............................7
2.1.3 ESTADO DE SITUACIÓN ECONÓMICO FINANCIERA DE LA EMPRESA O
CONSORCIO (FORMULARIO Nº 6). ...................................................................7
2.1.3.1 BALANCES. .........................................................................................................7
2.1.3.2 CAPACIDAD MÁXIMA DE CONTRATACIÓN......................................................7
2.2 EVALUACIÓN DE CONSORCIOS.......................................................................7
3. PROPUESTA TECNICA (SOBRE Nº 2). ..............................................................8
3.1 REQUISITOS MINIMOS DE ADMISION. .............................................................8
3.1.1 ANTECEDENTES Y EXPERIENCIA DE LOS PROFESIONALES PROPUESTOS
PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA (FORMULARIO Nº 7.1).............................8
3.1.1.1 GERENTE DE OBRA. ..........................................................................................9
3.1.1.2 RESIDENTE DE OBRA........................................................................................9
3.1.1.3 PROFESIONALES ESPECIALISTAS. .................................................................9
C. FACTORES DE EVALUACION Página Nº 1 de 15

3.1.2 PERIODO DE GARANTÍA DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS (FORMULARIO

Nº 8).....................................................................................................................9
3.1.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS DE LOS EQUIPOS
PROPUESTOS PARA LA OBRA (FORMULARIO Nº 9) ....................................10
3.1.4 PLAZOS GARANTIZADOS (FORMULARIO Nº 10) ..........................................10
3.1.4.1 PLAZO GARANTIZADO DE ENTREGA DE GRUPO PARA OPERACIÓN
EXPERIMENTAL (FORMULARIO Nº 10.1) .......................................................10
3.1.4.2 PLAZO GARANTIZADO DE EJECUCIÓN DE OBRA (FORMULARIO Nº 10.2).11
3.1.5 METODOLOGÍA Y PLAN DE TRABAJO (FORMULARIO Nº 11). ......................11
3.1.5.1 ENFOQUE GENERAL PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA. ...........................12
3.1.5.2 ORGANIGRAMA DEL PERSONAL ASIGNADO A LA OBRA. ...........................12
3.1.5.3 PLAN DE MOVILIZACIÓN DEL PERSONAL Y EQUIPO. ..................................12
3.1.5.4 MÉTODOS DE TRABAJO..................................................................................12
3.1.5.5 CRONOGRAMA Y PLAZO DE EJECUCIÓN DE OBRA.....................................12
3.1.5.6 CRONOGRAMA DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO O MAQUINARIA. .................13
3.2 EVALUACION TECNICA ...................................................................................13
3.2.1 FACTORES DE EVALUACIÓN..........................................................................13
3.2.1.1 MÁXIMA POTENCIA GARANTIZADA TOTAL EN BARRAS 138 KV
(FORMULARIO Nº 12.1) ....................................................................................13
3.2.1.2 NÚMERO DE UNIDADES GENERADORAS (FORMULARIO Nº 12.2)..............14
3.2.2 PUNTAJE TOTAL DE LA EVALUACIÓN TÉCNICA...........................................14
3.3 EVALUACIÓN DE CONSORCIOS.....................................................................14
4. PROPUESTA ECONOMICA (SOBRE Nº 3) .......................................................14
5. CALCULO DEL PUNTAJE TOTAL (100 PUNTOS)............................................15

1. GENERALIDADES.
La evaluación de las propuestas es integral, realizándose en tres (3) etapas. La primera

es la calificación previa, la segunda es la evaluación de la propuesta técnica y la tercera
es la evaluación económica.
En la calificación previa se verificará la experiencia del postor en la actividad y en la

ejecución de prestaciones similares, su capacidad y/o solvencia técnica y el equipamiento
en relación con la obra.
En la propuesta técnica se verificará que el postor cumple con los requisitos mínimos de
admisión, para luego proseguir con la evaluación técnica, asignando puntajes de acuerdo
a los factores de evaluación y calificación que se establecen en las Bases.
La propuesta económica se evalúa asignando puntajes de acuerdo a los factores de

evaluación y calificación que se establecen en las Bases.
Las ofertas que se presenten a la Licitación Pública Internacional se someterán al

siguiente sistema de evaluación:
Propuesta Puntaje máximo

Técnica 100
Económica 100
2. DOCUMENTOS PARA CALIFICACION PREVIA (SOBRE Nº 1).
2.1 CALIFICACION PREVIA DE POSTORES1.
En la calificación previa, el postor deberá acreditar su experiencia en la actividad y

en la ejecución de prestaciones similares, su capacidad y/o solvencia técnica y el
equipamiento en relación con la obra.
Sólo los postores que hayan cumplido con los requisitos de la Calificación Previa,
pasarán a la etapa siguiente del proceso de selección (apertura del sobre Nº 2
“Propuesta Técnica”), caso contrario serán descalificados del proceso.
En la calificación previa el comité especial revisará los conceptos que se indican en el

siguiente cuadro:
1
Serán descalificadas aquellas propuestas que no cumplan con los requisitos mínimos establecidos para cada uno de los
conceptos.
CONCEPTO Nº FORMULARIO
1) Experiencia en obras civiles 4.1
2) Experiencia en obras electromecánicas de unidades generadoras

iguales o mayores a 20 MW 4.2
3) Experiencia de la empresa en la fabricación, suministro, montaje,

pruebas y puesta en servicio de equipos similares. 5.1 al 5.8
4) Estado de situación económica financiera de la empresa o

consorcio 6
2.1.1 EXPERIENCIA EN EJECUCIÓN DE OBRAS (FORMULARIO Nº 4).
2.1.1.1 EXPERIENCIA EN OBRAS CIVILES (FORMULARIO Nº 4.1).
El postor deberá demostrar experiencia mínima en la ejecución satisfactoria de

centrales hidroeléctricas y/o obras hidráulicas con capacidad igual ó mayor a 10
m3/s (desarenadores, presas, etc.) así como obras subterráneas, en los últimos quince
(15) años, hasta por un monto mínimo acumulado equivalente a cinco millones de
dólares americanos (US$ 5’000,000).
Tales experiencias se acreditarán con copia simple de los contratos2, hasta un máximo
de diez (10) experiencias. Obligatoriamente se deberá presentar para cada experiencia la
certificación de cumplimiento satisfactorio de contrato o certificados finales de ejecución
de obra.
El postor que no acredite la experiencia mínima señalada en este rubro, será

descalificado del proceso.
2.1.1.2 EXPERIENCIA EN OBRAS ELECTROMECÁNICAS DE UNIDADES

GENERADORAS IGUALES O MAYORES A 20 MW (FORMULARIO Nº 4.2).
El postor deberá demostrar experiencia mínima en la ejecución satisfactoria de

unidades generadoras de 20 MW ó más de potencia instalada que incluyan diseño,
fabricación, pruebas de fabrica, suministro, montaje en el sitio, pruebas y puesta en
servicio de centrales hidroeléctricas de características similares a la CHM, en los últimos
quince (15) años, hasta por un monto mínimo acumulado equivalente a sesenta
millones de dólares americanos (US$ 60’000,000).
Tales experiencias se acreditarán con copia simple de los contratos2, hasta un máximo
de diez (10) experiencias. Obligatoriamente se deberá presentar para cada experiencia la
certificación de cumplimiento satisfactorio de contrato o certificados finales de ejecución
de obra.
El postor que no acredite la experiencia mínima señalada en este rubro, será
2
Si los documentos son emitidos por autoridad pública en el extranjero, el postor podrá presentar copia simple de los
mismos sin perjuicio de su ulterior presentación, la cual necesariamente deberá ser previa a la firma del contrato. Dichos
documentos deberán estar debidamente legalizados por el Consulado respectivo y por el Ministerio de Relaciones
descalificado del proceso.
2.1.2 EXPERIENCIA DE LA EMPRESA EN LA FABRICACIÓN, SUMINISTRO,

MONTAJE, PRUEBAS Y PUESTA EN SERVICIO DE EQUIPOS SIMILARES
(FORMULARIO Nº 5).
El postor deberá establecer que posee experiencia o que los proveedores incluidos
en su propuesta poseen experiencia en el diseño, fabricación, instalación y puesta
en servicio en los últimos quince (15) años y con dos (2) años de operación satisfactoria
a la fecha de presentación de la propuesta, de las características que se indican a
continuación y que cumplan los requisitos mínimos aquí indicados.
2.1.2.1 TURBINAS (FORMULARIO Nº 5.1).
Haber desarrollado el diseño integral y fabricación de cinco (5) turbinas Pelton o

Francis como mínimo y que se encuentren en operación satisfactoria.
- Tipo : Pelton o Francis

- Potencia : 30 MW o mayor
2.1.2.2 REGULADORES DE TURBINA (FORMULARIO Nº 5.2).
Diez (10) reguladores de turbina como mínimo y que se encuentren en

operación satisfactoria.
- Tipo : Numérico, programable, controlado por microprocesador

y con regulación PID
- Aplicación : Turbina hidráulica de 30 MW o mayor
2.1.2.3 GENERADORES SÍNCRONOS (FORMULARIO Nº 5.3).
Diez (10) generadores síncronos como mínimo y que se encuentren en

- Tipo : Síncrono, para turbina hidráulica

- Potencia nominal continua : 35 MVA o mayor
- Voltaje nominal entre fases : indicar (en kV)
2.1.2.4 TRANSFORMADORES DE POTENCIA (FORMULARIO Nº 5.4).
Diez (10) bancos de transformadores de potencia monofásicos y/o

transformadores trifásicos, que se encuentren en operación satisfactoria.
- Capacidad nominal del transformador : 35 MVA trifásico / banco

monofásico
- Tensión : 138 (a más)/ indicar kV
2.1.2.5 SISTEMA DE EXCITACIÓN (FORMULARIO Nº 5.5).
Diez (10) sistemas de excitación para generadores como mínimo y que se

encuentren en operación satisfactoria.

- Regulador de tensión: Estático, numérico, programable, controlado por

microprocesador con regulación PID
- Aplicación : Generador síncrono de 35 MVA o más
2.1.2.6 EQUIPOS DE SUBESTACIÓN (FORMULARIO Nº 5.6).
o Tipo : Convencional ó GIS
Interruptores.
Diez (10) interruptores de potencia como mínimo y que se encuentren en

o Nivel de tensión : 138 kV como mínimo
Seccionadores.
Diez (10) seccionadores como mínimo y que se encuentren en operación

satisfactoria.
Pararrayos.
Diez (10) pararrayos como mínimo y que se encuentren en operación

satisfactoria.
Transformadores de corriente.
Diez (10) transformadores de corriente como mínimo y que se encuentren en

Transformadores de tensión.
Diez (10) transformadores de tensión como mínimo y que se encuentren en

2.1.2.7 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PARA GENERADORES, TRANSFORMADORES Y

BARRA (FORMULARIO Nº 5.7).
Veinte (20) equipos de protección para generadores, transformadores y barras

de subestaciones de potencia y que se encuentren en operación satisfactoria.
- Tipo : Numérico y programable.

- Aplicación : Generadores (de 35 MVA o más), transformadores de
potencia trifásicos/banco monofásico (de 35 MVA o

más), y barras de subestaciones de potencia.
2.1.2.8 EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO (FORMULARIO Nº 5.8).
Haber diseñado, fabricado, instalado y puesto en servicio cinco (5) sistemas

de control y mando como mínimo, con características similares a las requeridas
para la segunda fase, y que se encuentren en operación satisfactoria.
2.1.3 ESTADO DE SITUACIÓN ECONÓMICO FINANCIERA DE LA EMPRESA O

CONSORCIO (FORMULARIO Nº 6).
2.1.3.1 BALANCES.
El participante presentará los balances auditados de las tres (3) últimas gestiones
(2003 - 2005).
2.1.3.2 CAPACIDAD MÁXIMA DE CONTRATACIÓN.
La capacidad máxima de contratación es el monto hasta por el cual el participante

esta autorizado a contratar la ejecución de obras públicas simultáneamente, y esta
determinada por la ponderación del capital y las obras ejecutadas de la siguiente
manera:
CMC = 25(C ) + 2(∑ Obras )

Donde:
CMC: Capacidad máxima de contratación.

C: Capital social suscrito y pagado.
∑Obras: Monto total de obras ejecutadas durante los últimos cinco (5)
años.
En el caso de participantes nacionales, su capital social deberá estar suscrito,

pagado y debidamente inscrito en Registros Públicos; para participantes
extranjeros, la inscripción en los Registros Públicos se refiere a la inscripción
realizada ante la institución o autoridad competente, conforme a las formalidades
exigidas en el país donde se hayan constituido.
Tratándose de capitales o montos de obras contratadas en moneda extranjera, se

determinará su equivalente en la moneda de curso legal vigente en el país,
utilizando el factor de conversión del promedio ponderado venta de la
Superintendencia de Banca y Seguros, publicado en el diario oficial El Peruano, a
la fecha de presentación de la solicitud.
La capacidad máxima de contratación debe ser mayor o igual al valor referencial.
2.2 EVALUACIÓN DE CONSORCIOS.
En los casos en el que el postor sea un consorcio se calificará los Documentos para
Calificación Previa en forma conjunta para las empresas confortantes que estén
vinculadas con el objeto de la obra, se sumarán los montos de las experiencias
correspondientes a cada uno de las empresas que conforman el consorcio.

3. PROPUESTA TECNICA (SOBRE Nº 2).
3.1 REQUISITOS MINIMOS DE ADMISION.
El postor que haya cumplido con los requisitos exigidos en la Calificación Previa tendrá
derecho a verificación de los requisitos mínimos de admisión, los cuales deben ser
cumplidos y acreditados por el postor para que su propuesta sea admitida.
El Comité Especial revisará los conceptos que se indican en el siguiente cuadro:
CONCEPTO Nº FORMULARIO
1) Antecedentes y experiencia de los profesionales propuestos

para la ejecución de la obra 7.1 y 7.2
2) Periodo de garantía de los equipos propuestos 8
3) Características garantizadas de los equipos propuestos 9.1 al 9.17
4) Plazos garantizados 10.1 y 10.2
5) Metodología y plan de trabajo 11
El plazo máximo de ejecución de obra es de 27 meses, el mismo que constituye un

requerimiento técnico de obligatorio cumplimiento, según lo indicado en el formulario
N° 10.2
3.1.1 ANTECEDENTES Y EXPERIENCIA DE LOS PROFESIONALES PROPUESTOS

PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA (FORMULARIO Nº 7.1).
El postor deberá presentar un organigrama estructural propuesto para la realización de

las obras con los nombres de los profesionales, los cargos y funciones con expresa
mención del área o sector del proyecto que se desempeñará, acompañando sus
currículum vitae (no documentados) y una declaración jurada de cada profesional
comprometiéndose a participar en la ejecución de las obras hasta la fecha de entrega de
los trabajos.
Deberá considerar necesariamente un gerente de obra, un ingeniero residente y los

profesionales especialistas. El gerente de obra, ingeniero residente y los profesionales
especialistas deberán cumplir con los requisitos mínimos exigidos en el presente
numeral.
Si el currículum vitae esta en otro idioma distinto al castellano, éste deberá ser
acompañado con su traducción oficial3.
3
Si los documentos son emitidos por autoridad pública en el extranjero, el postor podrá presentar copia simple de los
mismos sin perjuicio de su ulterior presentación, la cual necesariamente deberá ser previa a la firma del contrato. Dichos
documentos deberán estar debidamente legalizados por el Consulado respectivo y por el Ministerio de Relaciones
3.1.1.1 GERENTE DE OBRA.
El gerente de obra que se proponga a la presente licitación pública deberá ser un

ingeniero que acredite una experiencia mínima como gerente de obra y/o
especialista en dirección y ejecución de dos (2) obras en centrales hidroeléctricas
de 50 MW o mayores, en los últimos 20 años.
3.1.1.2 RESIDENTE DE OBRA.
El residente de obra que se proponga a la presente licitación pública deberá ser

un ingeniero de la especialidad mecánico, eléctrico, electrónico ó electromecánico
que acredite una experiencia mínima de residente de obra y/o especialista en
dirección y ejecución de tres (3) obras en centrales hidroeléctricas de 50 MW o
mayores, en los últimos 20 años.
3.1.1.3 PROFESIONALES ESPECIALISTAS.
Los profesionales especialistas requeridos para la obra en el área

electromecánica deberán acreditar experiencia mínima de (3) tres obras en los
últimos (10) diez años en centrales hidroeléctricas de 50 MW o más, las
especialidades mínimamente requeridas deberán ser:
- Ingeniero y/o especialista mecánico (turbinas)
- Ingeniero y/o especialista electricista/mecánico (generadores)
- Ingeniero y/o especialista electricista (A.T., protecciones)
- Ingeniero y/o especialista en automatización y control
- Ingeniero y/o especialista en sistemas de regulación de velocidad
- Ingeniero y/o especialista en sistemas de regulación de tensión
- Ingeniero y/o especialista en pruebas y puesta en servicio
Los profesionales especialistas requeridos para la obra en el área civil deberán

acreditar experiencia mínima de tres (3) obras en los últimos (10) diez años en la
ejecución satisfactoria de centrales hidroeléctricas de 50 MW ó más de potencia
instalada y/o obras asociadas a centrales hidroeléctricas que incluyan la
construcción de obras civiles similares. Las especialidades mínimamente
requeridas deberán ser:
- Ingeniero y/o especialista hidráulico
- Ingeniero y/o especialista estructural
- Ingeniero y/o especialista geotécnico
- Ingeniero y/o especialista en construcciones
En caso de consorcios se deberá presentar una sola nómina del personal

profesional asignado a la obra, indicando la empresa a la que pertenece cada una
de las personas propuestas.
3.1.2 PERIODO DE GARANTÍA DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS (FORMULARIO Nº

8).
EL CONTRATISTA deberá garantizar que todos los suministros, trabajos y pruebas

materia del Contrato serán suministrados nuevos, originales de fábrica, libres de defectos
de material de producción o de fábrica, que cumplirán con todas las especificaciones
establecidas en el Contrato.
El CONTRATISTA se compromete a garantizar la calidad de construcción de las obras

civiles, contados a partir de la culminación satisfactoria de la Operación Experimental,

reemplazando todas aquellas partes que hayan evidenciado deterioros o mal
funcionamiento y realizando sin costo alguno para EGEMSA, todos los trabajos de
reconstrucción, modificación y reparación de imperfecciones y otros que surgieran como
consecuencia del uso de materiales defectuosos en el período de garantía.
Además, se compromete sin costo alguno para EGEMSA, al reemplazo gratuito de piezas
y unidades contra defectos de falla detectados en el normal funcionamiento de los
equipos suministrados por el periodo garantizado por el postor contado a partir de la
culminación satisfactoria de la Operación Experimental. No se aceptarán por ningún
motivo la reparación de equipos en los cuales se hayan detectado fallas desde la
ejecución de pruebas de puesta en servicio hasta finalizar el período de garantía. Los
reemplazos deberán ser por equipos nuevos.
El periodo de garantía de los equipos propuesto por el postor deberá ser indicado en el
formulario Nº 8 y no deberá ser menor de 24 meses.
3.1.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS DE LOS EQUIPOS

PROPUESTOS PARA LA OBRA (FORMULARIO Nº 9)
En los formularios 9.1 al 9.17 el postor deberá describir los equipos propuestos para la
obra, los cuales deberán ser instalados en la obra en caso de acreditarse con la buena
pro, estos deberán cumplir con los requisitos técnicos mínimos exigidos en cada uno de
los formularios.
Al referirse a la marca y procedencia de los equipos NO SE TOMARAN EN CUENTA los

términos similar, equivalente o cualquier otro sinónimo.
3.1.4 PLAZOS GARANTIZADOS (FORMULARIO Nº 10)
3.1.4.1 PLAZO GARANTIZADO DE ENTREGA DE GRUPO PARA OPERACIÓN

EXPERIMENTAL (FORMULARIO Nº 10.1)
El postor deberá indicar el plazo garantizado de entrega de grupo para operación

experimental según lo indicado en el Formulario N° 10.1.
Las condiciones de inicio y culminación del plazo garantizado de entrega de grupo

para operación experimental son las siguientes:
• Inicio: Al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3

del Procedimiento Administrativo.
• Fin: A la entrega de estudios y documentación requerida por el COES para

el ingreso de el(los) grupo(s) en operación comercial y a la conclusión de
obras electromecánicas y civiles de acuerdo al Contrato.
El plazo garantizado de entrega de grupo para operación experimental deberá ser

de 24 meses. El no cumplimiento del plazo garantizado dará lugar a la aplicación
de las multas indicadas dentro del procedimiento administrativo y el contrato.

3.1.4.2 PLAZO GARANTIZADO DE EJECUCIÓN DE OBRA (FORMULARIO Nº 10.2).
El postor deberá indicar el plazo garantizado de ejecución de obra según lo

indicado en el Formulario N° 10.2.
Las condiciones de inicio y culminación del plazo garantizado de ejecución de

obra son las siguientes:
• Inicio: Al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3

del Procedimiento Administrativo.
• Fin: Con la Recepción de Obra.
El plazo garantizado de ejecución de obra deberá ser de 27 meses. El no

cumplimiento del plazo garantizado dará lugar a la aplicación de las multas
indicadas dentro del procedimiento administrativo y el contrato.
3.1.5 METODOLOGÍA Y PLAN DE TRABAJO (FORMULARIO Nº 11).
El postor presentará un plan general de trabajo que cubra el plazo de ejecución de obra,
en el cual se describirá el desarrollo conceptual y alcance de su propuesta, las
actividades a desarrollar en las diferentes etapas del Contrato.
El postor incluirá un cronograma de obra que considere la ingeniería básica, definitiva y

de detalle, el diseño integral del proyecto, transporte, suministro, montaje, pruebas,
puesta en servicio, entrega de estudios y documentación requerida por el COES para el
Pelton o Francis al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional. De la misma forma, el
diseño integral del proyecto, ingeniería básica, definitiva y de detalle, suministro de
materiales y ejecución de las obras civiles requeridas, que se ejecutará en el lugar de
ejecución de obra; hasta el consentimiento de la liquidación de obra por parte de la
SUPERVISION, con expresa mención de las fechas de inspección, despacho, arribo al
lugar de ejecución de obra y entrega; así como el tiempo estimado para revisión de los
documentos de la etapa de ingeniería por parte de la SUPERVISION y si estas
actividades (Ingeniería y Obra) pueden traslaparse.
El plan deberá estar representado en un diagrama tipo Gantt que muestre los plazos
parciales para su ejecución, que no deberán ser mayores al plazo de ejecución de obra.
Asimismo, se presentará un diagrama CPM. Estos diagramas (Gantt y CPM) deberán ser
realizados en MS Project e incluidos en la grabación en CD a presentarse.
Este plan deberá desarrollar cada uno de los temas tratados en las especificaciones
técnicas y alcances para la obra, así como incorporar aquellos asuntos que como
innovación técnica proponga el postor.
El plan general de trabajo hará expresa mención del procedimiento de adquisición de los
equipos, fechas de entrega, transporte internacional y local, procedimiento de adquisición
de las pólizas de seguro ofertadas, desaduanaje, pago de impuestos, montaje, pruebas y
puesta en servicio, así como la operación experimental.
Asimismo, en la elaboración del plan de trabajo, el postor deberá cumplir con lo

establecido en el estudio de impacto ambiental (EIA) incluido en el TR-PARTE VIII
“Anexos”, Anexo Nº 7 “Información adicional”, así como lo indicado en la Resolución

Ministerial Nº 263-2001-EM/VME “Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del
Sub Sector Electricidad (RSHOSSE)” y el Decreto Supremo Nº 029-94-EM “Reglamento
de Protección Ambiental en las Actividades Eléctricas”.
La metodología y plan de trabajo es de obligatoria presentación, el postor que no

presente lo señalado en este numeral, conforme a los requerimientos mínimos señalados
a continuación, será descalificado del proceso.
3.1.5.1 ENFOQUE GENERAL PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA.
El postor deberá enumerar las partes principales de que está compuesto el

proyecto, explicando posteriormente la organización que tiene prevista
implementar.
Debe explicar la manera que se propone ejecutar el todo y cada una de las partes
de que está compuesto el proyecto.
Todas las actividades que enumere y explique estarán acordes con las
características principales de cada una de las partes del proyecto.
3.1.5.2 ORGANIGRAMA DEL PERSONAL ASIGNADO A LA OBRA.
Se requiere una comprensión clara de como encajan las actividades de las

principales áreas de responsabilidad, es decir el cuadro general de lo que será y
lo que hará la organización del proyecto; para ello, el proponente deberá presentar
el organigrama funcional del mismo.
3.1.5.3 PLAN DE MOVILIZACIÓN DEL PERSONAL Y EQUIPO.
Explicará el programa de movilización del personal asignado al proyecto así como

de los equipos principales de construcción.
La movilización deberá realizarse en concordancia con el programa de ejecución

de la obra.
3.1.5.4 MÉTODOS DE TRABAJO.
Se describirá la forma como el proponente planea enfrentar los problemas

técnicos y logísticos especiales, las soluciones a adoptar y la asignación de
recursos para tales métodos o soluciones.
3.1.5.5 CRONOGRAMA Y PLAZO DE EJECUCIÓN DE OBRA.
Se requiere la presentación de un gráfico de barras (Gráfico de Gantt) que señala

la serie de actividades, independientes o no, que se propone realizar el
proponente para llevar a cabo el proyecto.
El postor presentará el cronograma con el mayor detalle de la totalidad de

actividades incluyendo la RUTA CRÍTICA.
El plazo de contrato será el plazo ofertado por el postor y su incumplimiento estará

sujeto a las multas establecidas en el Procedimiento Administrativo.
3.1.5.6 CRONOGRAMA DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO O MAQUINARIA.
Por medio de este cronograma se describirá la planificación que haga el

proponente en el uso oportuno de los materiales a suministrar y equipos a
emplear, teniendo en cuenta las condiciones de obra y los métodos de trabajo
propuestos.
3.2 EVALUACION TECNICA
Solo el postor que haya cumplido con los requisitos mínimos de admisión tendrá derecho
a la Evaluación Técnica.
En la Evaluación Técnica el Comité Especial evaluará los conceptos que se indican en el

siguiente cuadro, de acuerdo a los factores de evaluación y puntajes asignados para
cada caso:
Puntaje Nº
CONCEPTO EVALUADO
máximo Formulario
1) Máxima potencia garantizada total en barras 138 kV 76 12.1
2) Número de Unidades Generadoras 24 12.2
3.2.1 FACTORES DE EVALUACIÓN
3.2.1.1 MÁXIMA POTENCIA GARANTIZADA TOTAL EN BARRAS 138 KV

(FORMULARIO Nº 12.1)
La máxima potencia total en barras 138 kV garantizada por el postor deberá

indicarse en el formulario Nº 12.1.
EL CONTRATISTA, pagará a EGEMSA una penalidad por la menor potencia y

energía que se deja de obtener por una menor capacidad a la garantizada en su
propuesta de acuerdo a lo indicado en el Procedimiento Administrativo.
Se asignara el puntaje de acuerdo a la oferta de potencia garantizada total en

barras de 138 kV de la siguiente forma:
Potencia Puntos
75 MW 72.00
>75 MW y <=76 MW 72.50
>76 MW y <=77 MW 73.00
>77 MW y <=78 MW 73.50
>78 MW y <=79 MW 74.00
>79 MW y <=80 MW 74.50
>80 MW y <=81 MW 75.00
>81 MW y <=82 MW 75.50
>82 MW 76.00
La máxima potencia garantizada en barras 138 kV propuesta por el postor no

deberá ser menor de 75 MW. El postor que presente valores menores en este
rubro, será descalificado del proceso.
3.2.1.2 NÚMERO DE UNIDADES GENERADORAS (FORMULARIO Nº 12.2)
Se calificará el número de unidades generadoras
Se asignara el puntaje de acuerdo a la oferta de número de unidades generadoras

de la siguiente forma:
Grupos Puntos
1 Grupo 22
2 Grupos 24
3.2.2 PUNTAJE TOTAL DE LA EVALUACIÓN TÉCNICA
El puntaje total de la evaluación técnica será la suma de ambas evaluaciones, obtenido

de la aplicación de la siguiente fórmula:
PTi = PPi + PGi

Donde:
PTi = Puntaje técnico postor i

PPi = Puntaje por máxima potencia garantizada total en barras 138 kV
PGi = Puntaje por número de grupos
Los puntajes totales serán expresados hasta con dos decimales.
El puntaje total mínimo de la evaluación técnica deberá ser mayor o igual a 60 puntos
para poder acceder a la evaluación económica (sobre N° 3)
3.3 EVALUACIÓN DE CONSORCIOS
En los casos en el que el postor sea un consorcio se calificará la Propuesta Técnica en

forma conjunta para las empresas confortantes que estén vinculadas con el objeto de la
obra.
4. PROPUESTA ECONOMICA (SOBRE Nº 3)
El postor deberá presentar dentro del sobre Nº 3 su Propuesta Económica, de acuerdo al

Formulario Nº 13.
La evaluación económica consistirá en asignar el puntaje máximo establecido de cien

(100) puntos a la propuesta económica de menor monto. Al resto de propuestas se les
asignará un puntaje calculado con la siguiente formula:
Om * PMPE
PEi =
Oi
Donde:

PEi = Puntaje de la propuesta económica del postor i

Om = Propuesta económica de monto mas bajo (US$)
Oi = Propuesta económica del postor i (US$)
PMPE = Puntaje máximo de la propuesta económica (100 puntos)
El monto total de la propuesta económica (monto que deberá incluir el IGV) y los
subtotales que lo componen deberán ser expresados hasta con dos decimales.
5. CALCULO DEL PUNTAJE TOTAL (100 PUNTOS)
Los postores que hayan cumplido con el mínimo exigido en la propuesta técnica y
cumplido los requisitos en la propuesta económica podrán acceder al cálculo del puntaje
total.
El puntaje total de la propuesta será la suma de ambas evaluaciones, obtenido de la

aplicación de la siguiente fórmula:
PTPi = c1PTi + c 2 PEi
Donde:
PTPi : Puntaje total del postor i.
PTi : Puntaje de la evaluación técnica del postor i.
PEi : Puntaje de la evaluación económica del postor i.
c1 : Coeficiente de ponderación para la evaluación técnica: 0.60.
c2 : Coeficiente de ponderación para la evaluación económica: 0.40.
En todos los casos, el puntaje total se calculará hasta el tercer decimal.

LPI-001-2006-EGEMSA

MACHUPICCHU
FE-LPI
FORMULARIOS
NOVIEMBRE 2006

FORMULARIOS FE-LPI
1. FORMULARIO Nº 4 Experiencia en ejecución de obras
• FORMULARIO Nº 4.1 Experiencia de obras civiles.
• FORMULARIO Nº 4.2 Experiencia en obras electromecánicas de unidades

generadoras iguales o mayores a 20 MW.
2. FORMULARIO Nº 5 Experiencia en fabricación, suministro, montaje,

pruebas y puesta en servicio de equipos similares
• FORMULARIO Nº 5.1 Turbinas.
• FORMULARIO Nº 5.2 Reguladores de turbina
• FORMULARIO Nº 5.3 Generadores síncronos
• FORMULARIO Nº 5.4 Transformadores de potencia
• FORMULARIO Nº 5.5 Sistema de excitación
• FORMULARIO Nº 5.6 Equipos de subestación
• FORMULARIO Nº 5.7 Equipos de protección para generadores,

transformadores y barra
• FORMULARIO Nº 5.8 Equipos de control y mando
3. FORMULARIO Nº 6 Resumen del Estado Financiero
4. FORMULARIO Nº 7 Experiencia de los profesionales propuestos para la

obra
• FORMULARIO Nº 7.1 Antecedentes y experiencia de los profesionales

propuestos para la obra
• FORMULARIO Nº 7.2 Modelo carta notariada de compromiso de los

profesionales propuestos para la obra
5. FORMULARIO Nº 8 Declaración Jurada - Periodo de garantía de los equipos

propuestos
6. FORMULARIO Nº 9 Características Técnicas Garantizadas
FE-LPI Formularios Página Nº 1 de 142

• FORMULARIO Nº 9.1 Turbina
• FORMULARIO Nº 9.2 Regulador de velocidad
• FORMULARIO Nº 9.3 Generador
• FORMULARIO Nº 9.4 Sistema de excitación
• FORMULARIO Nº 9.5 Transformadores de potencia
• FORMULARIO Nº 9.6 Equipos de la subestación 138 kV
• FORMULARIO Nº 9.7 Transformador de potencia tipo seco de 1000 kVA
• FORMULARIO Nº 9.8 Tableros de distribución a 380/220 Voltios C.A.
• FORMULARIO Nº 9.9 Centro de control de motores a 380/220 V C.A.
• FORMULARIO Nº 9.10 Cables para circuitos de fuerza, control y accesorios
• FORMULARIO Nº 9.11 Sistema de bandejas portacables y tuberías conduit
• FORMULARIO Nº 9.12 Equipos de servicios auxiliares de corriente directa
• FORMULARIO Nº 9.13 Barra y línea de interconexión 138 kV
• FORMULARIO Nº 9.14 Instalaciones eléctricas y redes de tierra
• FORMULARIO Nº 9.15 Protecciones eléctricas
• FORMULARIO Nº 9.16 Sistema de control y mando
• FORMULARIO Nº 9.17 Modulo electrónico para medición de facturación
7. FORMULARIO Nº 10 Plazos garantizados
• FORMULARIO Nº 10.1 Plazo garantizado entrega de grupo para operación

experimental
• FORMULARIO Nº 10.2 Plazo garantizado de ejecución de obra
8. FORMULARIO Nº 11 Plan de trabajo
9. FORMULARIO Nº 12 Evaluación Técnica
• FORMULARIO Nº 12.1 Máxima potencia garantizada total en barras 138 kV.
• FORMULARIO Nº 12.2 Número de unidades generadoras.
10. FORMULARIO Nº 13 Propuesta económica.

FORMULARIO Nº 4
EXPERIENCIA EN EJECUCION DE OBRAS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 4.1 al 4.2, respecto a la experiencia en
ejecución de obras.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 4.1
EXPERIENCIA DE OBRAS CIVILES
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre la obra que hemos desarrollado es:
Nombre del Postor: __________________________________________________________

Nombre del Proyecto: ________________________________________________________
País: __________________________________ Localización: _______________________
Contrato Nº: __________________________Valor (US$ dólares): ____________________
Fecha de suscripción: _______________________Fecha de terminación: ______________
Datos del propietario:
Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ____________________________________ País: __________________________
Telefax: ____________________________________ Teléfono: ______________________
Describa el proyecto, sus características y el alcance del contrato.

__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Nota: Llenar un (1) formato por cada experiencia en la ejecución satisfactoria de centrales hidroeléctricas y/o obras hidráulicas
3
con capacidad igual ó mayor a 10 m /s (desarenadores, presas) así como obras subterráneas, en los últimos quince (15) años,
hasta por un monto mínimo acumulado equivalente a cinco millones de dólares americanos (US$ 5’000,000).
Tales experiencias se acreditarán con copia simple de los contratos, hasta un máximo de diez (10) experiencias.
Obligatoriamente se deberá presentar para cada experiencia la certificación de cumplimiento satisfactorio de contrato.
_______________________________

FORMULARIO Nº 4.2
EXPERIENCIA EN OBRAS ELECTROMECANICAS DE
UNIDADES GENERADORAS IGUALES O MAYORES A 20 MW
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre la obra que hemos desarrollado es:

Nombre del Postor: __________________________________________________________
Nombre del Proyecto: ________________________________________________________
País:___________________________________ Localización: _______________________
Contrato Nº: __________________________Valor (US$ dólares): ____________________
Fecha de suscripción: _______________________Fecha de terminación: ______________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección __________________________________________________________________
Ciudad : ____________________________________ País : _________________________
Telefax : ____________________________________ Teléfono : _____________________
Describa el proyecto y sus características principales e indique los fabricantes (contratistas

y/o subcontratistas) involucrados para los equipos principales y el alcance del contrato.
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Nota: Llenar un (1) formato por cada experiencia en la ejecución satisfactoria de centrales hidroeléctricas de 20 MW ó más de
potencia instalada que incluyan diseño, fabricación, pruebas de fabrica, suministro, montaje en el sitio, pruebas y puesta en
servicio de centrales hidroeléctricas de características similares a la CHM, en los últimos quince (15) años, hasta por un monto
mínimo acumulado equivalente a sesenta millones de dólares americanos (US$ 60'000,000).
Tales experiencias se acreditarán con copia simple de los contratos, hasta un máximo de diez (10) experiencias.
Obligatoriamente se deberá presentar para cada experiencia la certificación de cumplimiento satisfactorio de contrato.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5
EXPERIENCIA EN FABRICACIÓN, SUMINISTRO, MONTAJE, PRUEBAS Y PUESTA EN
SERVICIO DE EQUIPOS SIMILARES
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 5.1 al 5.8, respecto a la experiencia en el
diseño, fabricación, instalación y puesta en servicio de equipos similares en los últimos
quince (15) años y con dos (2) años de operación satisfactoria a la fecha de presentación de
la propuesta.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.1
TURBINAS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Urb. Bancopata, Santiago
Cusco, Perú
La información sobre la turbina hidráulica que hemos fabricado y/o instalado es:
Nombre del fabricante: _____________________________________________________

Nombre del proyecto_______________________________________________________
País: __________________________ Localización: _____________________________
Contrato Nº: _________________ Valor (US$ dólares): __________________________
Fecha de suscripción: ______________________ Fecha de terminación: ____________
Datos del proveedor (de ser el caso):

Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ______________________
Telefax : _____________________________________ Teléfono : __________________

Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________ País: ______________________________
Telefax: ______________________________ Teléfono: __________________________
Datos de la turbina:
Tipo de turbina: ____________________________

Tipo de instalación: ____________________________
Potencia: ____________________________ kW
Caída nominal: ____________________________ m
Caudal nominal: ____________________________ m3/s
Velocidad: ____________________________ rpm
Cantidad de unidades: ____________________________
Actividades realizadas:
- Diseño completo de la turbina SI ( )

- Fabricación total del equipo SI ( )

- Montaje en el sitio SI ( )
- Pruebas y puesta en servicio SI ( )
- Supervisión del montaje, de las pruebas y la puesta en servicio SI ( )
Nota: Llenar un (1) formato por cada experiencia del postor o su proveedor en el diseño integral y fabricación de cinco (5)
turbinas Pelton o Francis como mínimo y que se encuentren en operación satisfactoria, con potencias iguales o superiores a 30
MW.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.2
REGULADORES DE TURBINA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre el regulador de turbina hidráulica que hemos fabricado y/o instalado
es:
Nombre del fabricante: ___________________________Modelo:______________________

Nombre del proyecto: ________________________________________________________
País: _______________________________________ Localización: ___________________
Contrato Nº: ________________________________ Valor (US$ dólares): ______________
Fecha de suscripción: ____________________________Fecha de terminación:
__________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Telefax: _____________________________________ Teléfono:
______________________

Nombre:
___________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: _____________________________________________ País: _________________
Telefax: _______________________________________________Teléfono: ____________
Datos del regulador:
Describa el regulador, sus diferentes componentes y adjunte diagramas de principio, que

permitan verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos.
_________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Actividades realizadas
- Diseño completo del regulador de la turbina SI ( )


- Supervisión del montaje, de las pruebas y de la puesta en servicio SI ( )
Nota: Llenar un (1) formato por cada experiencia del postor o su proveedor en el diseño, fabricación, instalación y puesta en
servicio de diez (10) reguladores de turbina del tipo numérico, programable, controlado por microprocesador y con regulación
PID para turbinas hidráulicas de 30 MW o más.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.3
GENERADORES SINCRONOS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre el generador que hemos fabricado y/o instalado es:
Nombre del fabricante: _______________________________________________________

Fecha de suscripción: ____________________________Fecha de terminación: _________

Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ______________________
Telefax: _____________________________________ Teléfono: ___________________

Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________ País: ______________________________
Datos del generador:
- Tipo : _____________________________
- Capacidad nominal continua : _____________________________ MVA
- Voltaje nominal entre fases : _____________________________ kV
- Velocidad sincrónica : _____________________________ rpm
- Velocidad de embalamiento : _____________________________ rpm
- Diseño completo del generador SI ( )



servicio diez (10) generadores síncronos para turbinas hidráulicas de potencia 35 MVA ó mayor.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.4
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre el transformador de potencia que hemos fabricado e instalado es:

Fecha de suscripción: ___________________________Fecha de terminación: __________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________

Nombre:
___________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: _____________________________________________ País: _________________
Datos del transformador:
- Tipo : _________________________________
- Tipo de enfriamiento : _________________________________
- Capacidad nominal : _________________________________ kVA
- Voltaje primario : _________________________________ kV
- Voltaje secundario : _________________________________ kV
- Peso de transporte : _________________________________ Tn
- Diseño del transformador SI ( )

- Fabricación total del transformador SI ( )

servicio de diez (10) bancos de transformadores de potencia monofásicos de 35 MVA a más de potencia y tensión 138/…. kV
a más.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.5
SISTEMA DE EXCITACION
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre el sistema de excitación que hemos fabricado y/o instalado es:

Fecha de suscripción: ___________________________Fecha de terminación: __________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________

Nombre:
___________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: _____________________________________________ País: _________________
Datos del sistema de excitación:
- Regulador de tensión: __________________________________________________

- Transformador de excitación: ____________________________________________
- Puente de tiristores: ___________________________________________________
- Diseño completo del equipo SI ( )


servicio de diez (10) sistemas de excitación para generadores síncronos de 35 MVA o más, del tipo estático, numérico,
programable, controlado por microprocesador y con regulación PID.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.6
EQUIPOS DE SUBESTACION
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre los equipos de subestación que hemos fabricado e instalado es:

Fecha de suscripción: ________________________Fecha de terminación: _____________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: _____________________________________________ País: _________________
1. Tipo: GIS

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del GIS:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Voltaje : ___________________________ kV
- Corriente nominal : ___________________________ A
Equipos componentes del GIS:

- Interruptor SI ( )
- Seccionador SI ( )
- Transformador de corriente SI ( )
- Transformador de tensión SI ( )
- Pararrayos SI ( )

- Diseño completo del GIS SI ( )
- Fabricación total del GIS SI ( )
servicio de diez (10) GIS en 138 kV o más.
2. Tipo: Convencional
Interruptor de potencia

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del interruptor de potencia:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Voltaje : ___________________________ kV
- Diseño completo del interruptor SI ( )
- Fabricación total del interruptor SI ( )
servicio de diez (10) interruptores de potencia de tensión 138 kV o más.
Seccionador.

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del seccionador:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Voltaje : ___________________________ kV
- Diseño completo del seccionador SI ( )

- Fabricación total del seccionador SI ( )

servicio de diez (10) seccionadores en 138 kV o más.
Pararrayos

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del pararrayos:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Voltaje : ___________________________ kV
- Diseño completo del pararrayos SI ( )
- Fabricación total del pararrayos SI ( )
servicio de diez (10) pararrayos en 138 kV o más.
Transformador de corriente

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del transformador de corriente:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Voltaje : ___________________________ kV
- Relación de transformación : ______________/____________ A
- Diseño completo del transformador de corriente SI ( )
- Fabricación total del transformador de corriente SI ( )

servicio de diez (10) transformadores de corriente en 138 kV o más.
Transformador de tensión

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Datos del transformador de tension:

- Tipo : ___________________________
- Marca : ___________________________
- Procedencia : ___________________________
- Relación de transformación : _______________/___________ kV
- Diseño completo del transformador de tensión SI ( )
- Fabricación total del transformador de tensión SI ( )
servicio de diez (10) transformadores de tensión en 138 kV o más.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.7
EQUIPOS DE PROTECCION PARA GENERADORES, TRANSFORMADORES Y BARRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre los relés de protección para centrales hidroeléctricas y subestaciones

que hemos fabricado e instalado es:


Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ______________________
Telefax : _____________________________________ Teléfono : __________________

Nombre: ________________________________________________________________
Dirección: _______________________________________________________________
Ciudad: ______________________________ País: ______________________________
Datos del relé de protección:
- Tipo: (Generador, Transformador, Barra): _______________________________

- Modelo: __________________________________________________
- Marca: __________________________________________________
- Procedencia: __________________________________________________
- Diseño: __________________________________________________
- Funciones: __________________________________________________
- Comunicación: __________________________________________________
- Software: __________________________________________________
- Diseño de los equipos SI ( )


- Pruebas y puestas en servicio SI ( )
- Supervisión del montaje de las
pruebas y de la puesta en servicio. SI ( )
servicio de veinte (20) equipos de protección eléctrica del tipo numérico y programable para generadores de 35 MVA o más,
transformadores trifásicos ó banco de transformadores de potencia de 35 MVA o más y barras de subestaciones de potencia.
_______________________________

FORMULARIO Nº 5.8
EQUIPOS DE CONTROL Y MANDO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre los datos y/o tipo de los sistemas de control y mando de centrales
hidroeléctricas que hemos diseñado, fabricado e instalado es:


Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: ______________________________________ País: ________________________
Telefax: _____________________________________ Teléfono: _____________________

Nombre: __________________________________________________________________
Dirección: _________________________________________________________________
Ciudad: _____________________________________________ País: _________________
Datos del sistema de control y mando:
− Tipo: _____________________________________________
− Modelo: _____________________________________________
− Arquitectura: _____________________________________________
− Protocolo de comunicación: _____________________________________________
− Software SCADA: _____________________________________________
- Diseño del sistema SI ( )

- Pruebas y puestas en servicio SI ( )

- Supervisión del montaje de las

pruebas y de la puesta en servicio. SI ( )
servicio de cinco (5) sistemas de control y mando, con características similares a las requeridas para la segunda fase.
_______________________________

FORMULARIO Nº 6
DECLARACION JURADA
ESTADO DE SITUACION ECONOMICO FINANCIERA
DE LA EMPRESA O CONSORCIO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La información sobre la situación económico financiera es:
(EN BASE AL BALANCE AUDITADO DEL 2005)
Millones US$
1. Capital social (suscrito) de la empresa: ___________________________
2. Capital pagado de la empresa: ___________________________
3. Patrimonio neto de la empresa: ___________________________
4. Capacidad máxima de contratación: CMC
CMC = 25(C ) + 2(∑ Obras )
Donde:
CMC: Capacidad máxima de contratación.
C: Capital social suscrito y pagado.
∑Obras: Monto total de obras ejecutadas durante los últimos cinco (5)
años (Millones US$)
∑Obras = ____________________________
CMC = ____________________________
_______________________________

FORMULARIO Nº 7
EXPERIENCIA DE LOS PROFESIONALES PROPUESTOS PARA LA OBRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 7.1 y 7.2, respecto a la experiencia de los
profesionales propuestos para la obra.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 7.1
ANTECEDENTES Y EXPERIENCIA DE LOS PROFESIONALES
PROPUESTOS PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
La experiencia del personal propuesto es:
GERENTE DE OBRA
1. Nombre completo: ________________________________________________

2. Fecha de nacimiento: ______________________________________________
3. Nacionalidad: ____________________________________________________
4. Titulo universitario: ________________________________________________
5. Años de estudios universitarios: De: 19 ... A: 19 ...
6. Año de graduación: _______________________________________________
7. Universidad que otorgo el titulo: _____________________________________
8. Especialización: __________________________________________________
9. Idiomas que domina: ______________________________________________
10. Posición actual en la empresa proponente: _____________________________
11. Años de servicio en la empresa proponente: ____________________________
12. Experiencia profesional como gerente de obra en proyectos similares:
PROYECTO POTENCIA CARGO FECHAS
DESDE HASTA
En las columnas de fechas consignar mes y año.

13. Conocimiento de la región en que se ejecutara la obra:________________________
14. Actividades que el profesional desarrollara en la obra:_________________________

El suscrito profesional declara que la presente información de la experiencia es verídica y

pueda ser demostrada en cualquier momento mediante la presentación de los certificados
correspondientes:
__________________ __________________ __________________

Firma del Profesional Lugar Fecha
________________________________
Nota: El gerente de obra que se proponga deberá ser un ingeniero que acredite una experiencia mínima como gerente de obra
y/o especialista en dirección y ejecución de dos (2) obras en centrales hidroeléctricas de 50 MW o mayores, en los últimos 20
años.

RESIDENTE DE OBRA
1. Nombre completo: ________________________________________________

3. Nacionalidad: ____________________________________________________
12. Experiencia profesional como residente de obra en proyectos similares:
DESDE HASTA

correspondientes:
__________________ __________________ __________________

_______________________________
Nota: El residente de obra que se proponga deberá ser un ingeniero de la especialidad mecánico, eléctrico, electrónico ó
electromecánico que acredite una experiencia mínima de residente de obra y/o especialista en dirección y ejecución de tres (3)
obras en centrales hidroeléctricas de 50 MW o mayores, en los últimos 20 años.

PROFESIONALES ESPECIALISTAS DEL AREA ELECTROMECANICO
1. Nombre completo: ________________________________________________

3. Nacionalidad: ____________________________________________________
12. Experiencia como profesional especialista en ….………………..
DESDE HASTA


correspondientes:
__________________ __________________ __________________

_______________________________
Nota: Llenar un (1) formato por cada profesional especialista asignado para la obra. Los profesionales especialistas requeridos
para el área electromecánico deberán acreditar experiencia mínima de (3) tres obras en los últimos (10) diez años en centrales
hidroeléctricas de 50 MW o más.

PROFESIONALES ESPECIALISTAS DEL AREA CIVIL
1. Nombre completo: ________________________________________________

3. Nacionalidad: ____________________________________________________
12. Experiencia como profesional especialista en ….………………..
DESDE HASTA

13. Conocimiento de la región en que se ejecutara la
obra:_________________________

correspondientes:
__________________ __________________ __________________

______________________________
Nota: Llenar un (1) formato por cada profesional especialista asignado a la obra. Los profesionales especialistas requeridos
para el área civil deberán acreditar experiencia mínima de tres (3) obras en los últimos (10) diez años en la ejecución
satisfactoria de centrales hidroeléctricas de 50 MW ó más de potencia instalada y/o obras asociadas a centrales hidroeléctricas
que incluyan la construcción de obras civiles similares

FORMULARIO Nº 7.2
MODELO DE CARTA DE COMPROMISO
DE LOS PROFESIONALES PROPUESTOS PARA A LA OBRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
_______________________
Lugar y Fecha
Yo,___________________________________________________________de profesión
_______________________________________________________, con especialidad en
________________________________________me comprometo a prestar mis servicios
profesionales en las funciones de _____________________________________________
en la empresa__________________________________________________ en caso que
ésta se adjudique el Contrato para la ejecución "llave en mano a suma alzada" de las Obras
Civiles y Electromecánicas de la segunda fase de rehabilitación de la Central Hidroeléctrica
Machupicchu.
El periodo de mis servicios se estima en ______________ meses.
______________________________
Firma del Profesional y/o especialista
_______________________________

FORMULARIO Nº 8
DECLARACION JURADA
PERIODO DE GARANTÍA DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Urb. Bancopata
Cusco, Perú
Por la presente garantizamos por un periodo de _____ meses:
La calidad de construcción de las obras civiles incluidas en nuestra Propuesta, contados a

partir de la culminación satisfactoria de la Operación Experimental y nos
comprometemos a reemplazar todas aquellas partes que hayan evidenciado deterioros o
mal funcionamiento y realizaremos por nuestra cuenta todos los trabajos de reconstrucción,
modificación y reparación de imperfecciones y otros que surgieran como consecuencia del
uso de materiales defectuosos en el período de garantía.
La calidad de fabricación, montaje, operación y funcionamiento correctos de la totalidad de

los equipos, repuestos, herramientas y demás suministros incluidos en nuestra propuesta,
contados a partir de la culminación satisfactoria de la Operación Experimental, y nos
comprometemos a reemplazar cualquier equipo, herramienta, repuesto o parte de ellos a
nuestro costo y a entera satisfacción de EGEMSA cuantas veces sea necesarias.
Para el caso en que se produzca la reparación o el reemplazo de algún elemento, nos

comprometemos a ampliar la garantía de la parte afectada, en los mismos términos y por el
mismo periodo garantizado a partir de la fecha en que se complete la reparación o
reemplazo.
_______________________________
NOTA: El periodo de garantía de los equipos propuesto por el postor no deberá ser menor de 24 meses

FORMULARIO Nº 9
CARACTERISTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS
DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS PARA LA OBRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 9.1 al 9.17, respecto a las características
técnicas garantizadas de los equipos propuestos para la obra.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 9.1
TURBINA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
DECLARACION
El POSTOR garantiza las características técnicas que se indican a continuación:
1. Eficiencia ponderada garantizada
El CONTRATISTA deberá diseñar la turbina de forma que el punto máximo de

eficiencia sea al 90 % del caudal de diseño de _____ m3/s.
Se garantiza un valor promedio ponderado de eficiencia de la turbina, cuando ésta

opere con todos los inyectores/alabes directrices a plena apertura, operando a
velocidad nominal y bajo la altura neta garantizada, excluyendo pérdidas en el
cojinete guía inferior, para lo cual se presentan los valores de eficiencia (Ni) para los
siguientes caudales:
3 3
% del caudal de diseño m /s Caudal (m /s) Eficiencia (%)
100 % ____ (1)
90 % ____ (2)
80 % ____ (3)
70 % ____ (4)
60 % ____ (5)
50 % ____ (6)
40 % ____ (7)
Los valores de eficiencia serán determinados de conformidad con las normas

internacionales IEC 60041 "Ensayos de aceptación en sitio de las turbinas
hidráulicas, bombas de acumulación y bombas-turbina para determinar sus
prestaciones hidráulicas"- publicación de 1991, mediante el "Método Termodinámico
para medición de la eficiencia de turbinas hidráulicas" descrito en dichas normas.
La eficiencia promedio ponderada garantizada de la turbina, estará definida:
(1) x 0.2 + (2) x 0.6 + (3) x 0.2 = ____ %

El incumplimiento de la eficiencia promedio ponderada garantizada de la

turbina dará lugar a la aplicación de las multas descritas en el Procedimiento
Administrativo.
2. Caudal garantizado
Se garantiza un caudal de ____ m3/s para la turbina, bajo la altura neta garantizada.
3. Altura neta garantizada
Se garantiza un salto neto de _______ m, bajo el caudal garantizado de la turbina.
La altura neta considerará la CHM en operación normal, es decir:
Variante 1 grupo:
• La primera fase (3 grupos Pelton) y segunda fase (1 grupo) en funcionamiento.
Variante 2 grupos:
• La primera fase (3 grupos Pelton) y segunda fase (2 grupos) en funcionamiento.
4. Potencia garantizada de la turbina
La turbina esta garantizada para producir continuamente no menos de ______MW,

bajo la altura neta garantizada.
5. Velocidad de embalamiento garantizado
La máxima velocidad de embalamiento de la turbina, operando sin excitación y sin

carga en el generador, excepto las perdidas por fricción del aire y cojinetes, bajo la
altura neta garantizada no excederá de rpm.
6. Garantía de incremento de presión garantizado
Los valores de presiones máximas medidos en __________ debido a una súbita

toma de carga y rechazo de carga bajo cualquier condición de operación no
excederán de ___% sobre la presión máxima correspondiente a la altura
bruta máxima.
7. Garantía de cavitación
Se garantiza que durante el periodo de garantía la pérdida de material en la turbina,

originada por cavitación, será como máximo:
− En el rodete ______ kg
NOTA:
El CONTRATISTA deberá suministrar las curvas que muestren las características de comportamiento de la turbina (eficiencia,
potencia, caudal, saltos, etc.) para todos los rangos de potencia y de salto, cuando opere con todos sus inyectores/alabes
directrices.
______________________________

FORMULARIO Nº 9.2
REGULADOR DE VELOCIDAD
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Parámetros
El regulador de velocidad esta garantizado para operar con los siguientes parámetros de
regulación definidos según los términos y símbolos establecidos en la publicación IEC N°
308.
Mínimo Propuesta
Nº Característica Unidad
requerido postor
1. Nombre del fabricante
2. Lugar de fabricación
- País
- Marca
3. Tecnología Numérica
4. Lazo de regulación PID

Modificación ajuste de escala en
5. caliente (inyector, deflector o alabes SI
directrices)
6. Normas
Perturbaciones radiadas CEI 801-3
Descargas electrostáticas CEI 801-2
Tensiones de choque CEI 255-4
7. Entradas de frecuencia
Sensores inductivos SI
Transformadores de tensión SI

< 10-5 frecuencia

Precisión
nominal
Entradas y salidas analógicas
4+4
disponibles como reserva
Entradas y salidas digitales

4+4
8. Capacidades operativas
Retroalimentación por potencia SI
Retroalimentación por apertura SI
Limitadores de apertura / potencia SI
Modo de funcionamiento
SI
Automático/manual
Función de seguimiento y
conmutación a manual en caso de SI
falla del regulador automático
Cambio automático de parámetros

SI
PID.
Control del nivel de embalse de

SI
regulación
Medida del caudal utilizado por la
turbina, tomando como base las
posiciones de apertura de las SI
agujas o alabes directrices y a la
presión en la tubería
Ajuste independiente para
operación en vacío y operación con SI
carga
Rango de la señal de comando (C)

9. 0 – 110 %
Rango de velocidad
correspondiente al rango de la
señal de comando. Expresada
10. 90 – 110
como porcentaje de la velocidad %
nominal
Rango del coeficiente de estatismo
11. permanente. Velocidad/carrera (bp) 0 – 10 %
%
12. transitorio (bt) 5 – 1000
permanente. Velocidad/potencia
13. 0 – 10 %
(ep)

Ajustes independientes de
14. 2
estatismo
Constante de tiempo del dispositivo
0.1 – 100 s
15. de amortiguación (Td)
Constante de tiempo de derivación
0.01 – 10 s
16. (Tn)
Tiempo de respuesta de
≤ 0.2
17. servomotores (Ty) s
Banda de regulación de la
velocidad, en estado estable, bajo
18. ≤ 0.3 % Vn
cualquiera de las condiciones de
operación, tanto para operación en
red aislada como interconectada
Banda de regulación de la carga, en

19. estado estable, tanto para ≤ 0.4 % Pn
operación en red aislada como
interconectada.
Rango de la banda muerta de

20. ≤ 0.02 %
velocidad (ix)
Inexactitud del regulador referida a

21. ≤ 0.1 %
la posición de servomotores (iy)
Tiempo muerto de servomotores

22. ≤ 0.2 s
(Tq)
Máximo consumo de aceite del
23. l/h
regulador con carga sostenida
Constante de tiempo, acción
0.1 – 100 s
24. integral (Ti)
Puertos de comunicación (RS 232,
25. SI
RS 485, Ethernet, óptico, USB)
Capacitación en fábrica para tres

26. SI
(3) representantes de EGEMSA
NOTA: Al referirse a la marca y procedencia de los equipos NO SE TOMARAN EN CUENTA los términos similar,
equivalente o cualquier otro sinónimo.
______________________________

FORMULARIO Nº 9.3
GENERADOR
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
2. Marca
- País
- Ciudad
4. Tipo Síncrono
5. Voltaje nominal, medido de fase a fase kV
6. Intensidad nominal A
Campo de variación de la tensión, en
7. régimen permanente (% de la tensión
± 10 %
nominal)
Campo de variación de la tensión, en
8. régimen excepcional (% de la tensión
± 15 %
nominal)
Factor de desviación de forma de onda
9.
de voltaje 1.5 %
Campo de variación de la frecuencia, en
10. ±1 Hz
régimen permanente
Campo de variación de la frecuencia, en
11. ± 2.5 Hz
régimen excepcional
Dirección de rotación cuando el
12. generador se mira desde la parte
superior
13. Número de fases 3
14. Frecuencia nominal 60 Hz
15. Factor de potencia nominal 0.85

16. Conexión del devanado del estator Y

17. Numero de polos

18. Velocidad nominal rpm
19. Velocidad de embalamiento rpm

20. Primera velocidad crítica rpm
Momento de inercia de las partes

21. t-m2
rotantes del generador (GD2)
22. Constante de inercia >2 kws/kva
23. Grado de protección IP 23

Potencia máxima nominal continua del
generador en condiciones de voltaje,
velocidad y factor de potencia
nominales, para un aumento de
24. temperatura no superior a 75 grados kVA
centígrados sobre la temperatura del
aire de enfriamiento de 40°C, a la salida
de los enfriadores.
Aumentos de temperatura a potencia
nominal continua del generador en
condiciones de voltaje, velocidad y
25. factor de potencia nominales, sobre la
temperatura del aire de enfriamiento de
40°C
- Devanado del estator °C
- Devanado de campo °C
- Metal antifricción del cojinete de
empuje (a temp. max. agua de 75 °C
refrigeración 25º C)
guía superior (a temp. max. agua de 65 °C
guía inferior. (a temp. max. agua de 55 °C
- Aceite de lubricación del cojinete de
°C
guía y de empuje
- Aceite de lubricación del cojinete de

°C
guía inferior
De acuerdo a la
IEC 34-2
26 Perdidas
Sección 5,
cláusula 12
Eficiencia del generador operando en
condiciones de voltaje, frecuencia y
27. factor de potencia nominales, para un
aumento de temperatura de 75 grados

centígrados sobre la temperatura del

aire de enfriamiento de 40°C, a la salida
de los enfriadores, incluyendo las
pérdidas resistivas (I2R) en los
devanados del estator y rotor, pérdidas
en los núcleos, pérdidas por corrientes
parásitas, perdidas por fricción y
rozamiento del aire, perdidas en los
cojinetes, perdidas por fricción en las
escobillas, perdidas en el sistema de
excitación y perdidas por ventilación y
enfriamiento para los siguientes
porcentajes de la capacidad máxima
continua:
- 100% (e1) %
- 90% (e2) %
- 80% (e3) %
Eficiencia efectiva ponderada
28. 98 %
Eef = 0.6 (e1)+ 0.3 (e2) + 0.1 (e3)
Corrientes en caso de cortocircuito en
los terminales de fase del generador
operando a velocidad nominal, con
29.
ciento cinco por ciento (105%) del
voltaje nominal y sin carga:
Cortocircuito trifásico
Corriente subtransitoria A (rms)

Corriente transitoria A (rms)
Corriente estable A (rms)
Cortocircuito bifásico
Cortocircuito monofásico, línea a tierra
directa

Reactancias y constantes de tiempo de
acuerdo a normas ANSI/IEEE C37.18:
30. Las bases para los siguientes valores
por unidad son _____ kVA, ______ kV y
60 Hz (Datos del Fabricante)

Sincrónica de eje directo, no saturada

Pu
(Xdu)
Transitoria de eje directo, no saturada
Pu
(X’du)
Subtransitoria de eje directo, no
Pu
saturada (X’’du)
Sincrónica de eje directo, saturada (Xd) Pu
Transitoria de eje directo, saturada (X’d) Pu

Subtransitoria de eje directo, saturada
Pu
(X’’d)
Sincrónica de eje en cuadratura, no
Pu
saturada (Xqu)
Subtransitoria de eje en cuadratura, no
Pu
saturada (X”qu)
Sincrónica de eje en cuadratura,
Pu
saturada (Xq)
Subtransitoria de eje en cuadratura,
Pu
saturada (X”q)
De secuencia inversa (X2) Pu
De secuencia homopolar (Xo) Pu

Constante de Tiempo Transitoria Directa
seg.
(T'do)
Constante de Tiempo Circuito Abierto
seg.
Directa (T'd)
Constante de Tiempo Subtransitoria
seg.
Directa (T''d)
Constante de Tiempo Subtransitoría
seg.
Transversal (T"q)
Constante de Tiempo Armadura (Ta) seg.
Térmica del devanado estatórico seg.
Térmica del devanado rotórico (mág. en
seg.
operación)
31. Resistencias:
Del devanado del estator, por fase, a 75
Pu
grados centígrados (R)
Del devanado de campo, a 75 grados
Pu
centígrados (Rf)
32. Impedancia sincrónica (Zs) Pu
33. Relación de cortocircuito

Factor de influencia telefónica, medido
34. de acuerdo con la última revisión de las
normas ANSI C50.12-1982 (o superior)
- Balanceo ≤ 70
- Residual ≤ 50

35. Aislamiento del devanado del estator

- Clase F
- Nivel básico de aislamiento kV
- Tensión nominal entre fases (Vn),
kV
mínimo
- Rigidez dieléctrica a un minuto, kVrms/m
mínimo m
- Voltaje de perforación del aislamiento
de la bobina, mínimo kV
36. Aislamiento del devanado de campo
- Clase
F
- Material
Cantidad de agua de enfriamiento a 25
grados centígrados, requerida para el
37.
generador operando a la capacidad
máxima nominal continua:
- Para los radiadores del generador l/s
- Para los enfriadores de aceite de

aceite del cojinete combinado de guía l/s
y de empuje
- Para los enfriadores de aceite del

l/s
cojinete de guía inferior
Máxima caída de presión en los
enfriadores de aire del generador, entre
las bridas de acople suministradas por
el fabricante del generador, para Mpa
38.
conexión a las bridas de las líneas de
suministro y descarga de agua de
enfriamiento
Máxima caída de presión en el enfriador
de aceite del cojinete combinado de
guía y de empuje, entre las bridas de
acoples suministradas por el fabricante Mpa
39.
del generador para conexión a las
bridas de las líneas de suministro y
descarga del agua de enfriamiento.
Máxima caída de presión en el enfriador
de aceite del cojinete de guía inferior,
entre las bridas de acople suministradas
por el fabricante del generador para la Mpa
40.
conexión a las bridas de las linees de
suministro y descarga del agua de
enfriamiento.

Código o norma bajo el cual se harán

las medidas de potencia y eficiencia del
generador en el sitio del proyecto (incluir
41.
en la propuesta dos (2) copias de la IEC 34
última revisión).
Alternador diseñado de forma que opere
a su tensión nominal Un en la parte
42 SI
lineal (antes del codo) de la curva de
saturación del circuito magnético
43 Equipos de recambio
- 01 Juego de bobinas de estator (01 SI
paso)
- 01 bobina polar completa SI
______________________________

EQUIPO DE NEUTRO DEL GENERADOR
a. Transformador
Mínimo Propuesta
requerido postor
Capacidad nominal continua del
transformador autoenfriado, para un
aumento de temperatura promedio de
KVA
1. los devanados máximo de 150 °C,
medido por resistencia, sobre una
temperatura ambiente de 40 °C
Capacidad nominal (1 minuto de
KVA
2. operación)
Voltaje nominal en el lado de alta
V
3. tensión
Voltaje nominal en el lado de baja
V
4. tensión
Nivel básico de aislamiento (BIL) en el
KV
5. lado de alta tensión
b. Resistencia
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Resistencia óhmica ohmios
2. Corriente nominal para un (1) minuto de A

operación
3. Voltaje nominal V
______________________________

PARARRAYOS Y CONDENSADORES (Generador)
a. Pararrayos
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Tipo
3. Nivel básico de aislamiento KV
b. Condensadores
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Tipo
3. Nivel de aislamiento
______________________________

TRANSFORMADORES DE MEDIDA Y PROTECCIÓN
a. Transformadores de voltaje
Mínimo Propuesta
requerido postor
Voltaje nominal primario KV
Nivel básico de impulso KV
Carga nominal VA
Clase de precisión 0.2
Relación de voltaje ____/ 100√3
b. Transformadores de corriente
Mínimo Propuesta
requerido postor
Para protección, instalados en el lado
1. de alto voltaje del transformador de
excitación:
- Voltaje nominal KV
- Nivel básico de impulso KV
- Carga nominal VA
- Clase de precisión 5P20
- Corriente primaria nominal A
- Relación de corriente __/ 1

Para protección del circuito de campo,
2. instalados en el lado de bajo voltaje del
transformador de excitación:
- Voltaje nominal kV
- Nivel básico de impulso kV
- Carga nominal VA

Para protección, instalados en los
3. terminales del neutro del generador:

- Carga nominal VA

Para señal del regulador de voltaje y
4. para medida, instalados en los
terminales del neutro del generador:
- Carga nominal VA
- Clase de precisión 0.2

Para protección, instalados en las
5. barras del generador dentro del recinto:
- Valor nominal kV
- Nivel básico de impulso kV
- Carga nominal VA
- Relación de corriente __/1
______________________________

EQUIPOS DE SUPERVISIÓN DE DESCARGAS PARCIALES
a. Equipo de supervisión de descargas parciales

Mínimo Propuesta
requerido postor
2. Marca
3. Tipo de medición En linea “on line”

Sistema
2. Acopladores y sistema de medición diferencial de
medición.
Por lo menos
dos sensores
(acopladores
capacitivos) por
fase.
3. Capacitación en uso y mantenimiento SI

del sistema
4 Capacitación en análisis e interpretación
SI
de resultados.
NOTA:
− Se deberá incluir las curvas de capabilidad del alternador para factores de potencia de 1.0, 0.9 y 0.85.
− Al referirse a la marca y procedencia de los equipos NO SE TOMARAN EN CUENTA los términos similar, equivalente o
cualquier otro sinónimo.
______________________________

FORMULARIO Nº 9.4
SISTEMA DE EXCITACIÓN
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
2. Marca
- País
Corriente de excitación con el generador

4. operando a la capacidad nominal
A
máxima continua
Potencia de excitación con el generador

5. operando a capacidad nominal máxima
kW
continua
6. Potencia máxima continua de excitación kW
Eficiencia del sistema de excitación con

7. el generador operando a capacidad
90 %
nominal máxima continua
8. Voltaje de techo 2
pu
Capacidad continua de sobrecorriente

9. (en porcentaje de la corriente de campo 125
%
nominal)
10. Capacidad momentánea
− Corriente A
− Duración s
11. Duración de la respuesta inicial < 0.1 s
12. Relación de respuesta pu/s

13. Excitación inicial (field flashing)
− Voltaje en corriente continua 110 Vcc
− Corriente A
− Duración s
14. Constantes del sistema de excitación
− TE= Constante de tiempo de

s
excitación
− EFDmax= voltaje máximo de

excitación (aplicado al campo del
V
generador)
− EFDmin= Voltaje mínimo de

excitación (aplicado al campo del
V
generador)
Capacidad de funcionar continuamente

15. sobre una gama de la variación en el de 80 a 110 %
voltaje terminal del grupo (% del valor
nominal)
16. Regulador digital de voltaje
Referencia (modelo) del fabricante
Tecnología digital basada en

SI
microprocesadores
Unidad central de proceso

Estático, Shunt -
STA1 (IEEE 421-
Tipo
5)
Precisión de entradas análogas
(medición)
<=0.2 % del
- De medición de tensiones %
Nominal
<=0.2 % del
- De medición de corrientes %
Nominal
Entradas y salidas analógicas

4+4
Entradas y salidas digitales disponibles

4+4
como reserva

horas
Disponibilidad – MTBF
Estabilizador de potencia PSS2A
- Modelo IEEE PSS2A

SI
- Doble entrada de señal : frecuencia
SI
y potencia mecánica
- Rango de frecuencia 0.1 a 3 Hz
- Amortiguación para los tipos de

SI
oscilación intraplanta
SI
oscilación local
SI
oscilación interarea
Rango de variación del AVR (% del
de 80 a 110 %
voltaje nominal)
≤ 0.35 % por
Rampa de variación
segundo
Ajuste de voltaje a escalones (% sobre
≤ 0.5 %
el rango de operación)
Rango ajuste estatismo (en paralelo) -
- 30 a + 30 %
Nomin. del Generador
Modos de regulación :
- Por factor de potencia (Cos θ) SI
- Por potencia reactiva (consigna de

SI
tensión)
Integración al Autómata de Grupo:
- Por bus de comunicación digital. SI
- Conexiones cableadas SI
Función de arranque suave

SI
implementada
Función de igualación de tensión
SI
implementada.
Configuración y parametrización por SI
software
Registro de eventos y oscilografias
SI
interno

Funciones automáticas para pruebas

SI
(señal de rampa)
Configuración redundante del tipo

SI
Automático/Automático con canales
independientes.
Cada canal contará con un panel de

operación independiente para garantizar SI
la operación de cualquiera de los
canales en caso de falla en los paneles
Cambio de canales en servicio sin
SI
perturbaciones
Modificación de ajustes en caliente SI
Limitador de subexcitación SI
Limitador de sobreexcitación SI
Limitador Voltios/Hertz SI
Limitador de corriente estatórica SI
Limitador de corriente de campo mínima SI
17. Transformador de excitación
Sitio de fabricación
− País
Tipo Seco
Instalación Interior
Taps de regulación +/- 2 x 2.5% %
Entorno, operación, clases de fuego E2 - C2 - F1
Capacidad nominal continua del

transformador autoenfriado, para un
aumento de temperatura promedio de
los devanados máximo de 80° C,
medido por resistencia, sobre una KVA
temperatura ambiente de 40° C

Voltaje nominal medido de fase a fase

en el lado de alta tensión KV
Temperatura de operación de bobinas < 100 ºC
Nivel básico de aislamiento en el lado

KV
de alta tensión
Voltaje nominal medido de fase a fase

en el lado de baja tensión KV
Perdidas en vacío a voltaje nominal KW
Perdidas totales en condiciones de

potencia y voltaje nominales y factores
KW
de potencia 1,0
Tipo de arrollamiento Cobre
Clase de aislamiento F
AN según IEC
Ventilación
726
Relé de protección térmica con display
integrado al Sistema de Control para SI
alarmas y señalización.
Supervisión de temperatura mediante

SI
RTD’s, tipo PT100 (mínimo 3)
18. Rectificador trifásico
Marca
Puente de 6
tiristores
Tipo
extraíble
Numero de puentes 02
Dimensionamiento de tiristores de Norma IEC
acuerdo a 146.1.1
Conmutables automáticamente (uno en

SI
operación normal y otro en reserva)
Ventilación forzada, con ventiladores

SI
redundantes
Corriente nominal A
Temperatura a corriente nominal °C

Voltaje inverso Vpp
Protecciones propios
• Protección contra sobrecorriente

de los puentes rectificadores SI
(51)
• Fusibles de protección de alta

SI
temperatura
• Sondas de temperatura SI
• Supervisión de conducción de
SI
tiristores
• Supervisión de flujo de
SI
ventilación
19. Interruptor de campo
Lugar de fabricación
− País
Capacidad de corriente permanente A
Capacidad máxima de interrupción KA
Voltaje nominal KV
Número de polos
20. Resistencia de campo
Voltaje nominal A
Tipo
Protección contra sobrevoltajes SI

21.
(crow-bar)
Capacidad de corriente permanente A
Capacidad de corriente de corta

s
duración y tiempo
22. Protección contra sobrecorriente (51E) SI

23. Protección contra sobrecarga (49E) SI
24. Protección contra falla a tierra rotórica SI

(64R)
25. Protección de sobretemperatura de SI

campo
26. Protección durante la excitación inicial

SI
por falla de cebado (field flashing)
27. Protección contra sobretensiones de

SI
impulso o interferencia electromagnética
28. Puertos de comunicación (RS 232, RS SI

485, Ethernet, óptico, USB)
29. Normas inmunidad

IEC/EN 61 000-6-2 (2001) SI
IEC/EN 61 000-4-2 (2001) SI
IEC/EN 61 000-4-3 (2002) SI
IEC/EN 61 000-4-4 (1995) SI
IEC/EN 61 000-4-5 (1995) SI
IEC/EN 61 000-4-6 (2003) SI
IEC/EN 61 000-4-11 (2001) SI
IEC/EN 61 000-4-12 (2001) SI

Normas Diseño
IEEE 421-1 SI
IEEE 421-2 SI
IEEE 421-3 SI
IEEE 421-4 SI
IEEE 421-5 SI
______________________________

FORMULARIO Nº 9.5
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
2. Marca
3. País de procedencia
4. Capacidad nominal continua de los devanados sobre

cualquier derivación
− Devanado Primario kVA
− Devanado Secundario kVA
5. Tipo
− Variante 1 grupo Monofásico
− Variante 2 grupos
6. Nivel de tensión en el primario
− Variante 1 grupo 138/√3 kV
− Variante 2 grupos 138 kV
7. Numero de tomas 5
8. Extensión de tomas ±5 %
9. Escalón de regulación 2.5 %
10. Nivel de tensión en el secundario kV
11. Grupo de conexión YnD7
12. Tipo de refrigeración

− Monofásico ONAN
− Trifásico
13. Valor de la eficiencia para los siguientes factores de

potencia y porcentajes de capacidad nominal.
Porcentajes de capacidad Factor de potencia (1 - 0.85)
− 50% E1 - E2
99.7 – 99.6 - %
− 75% F 1 - F2
99.6 – 99.5 - %
− 100% G1 - G2
99.6 – 99.4 - %
- Eficiencia efectiva ponderada 99.4 %

Eef = 0.6 * G2 + 0.4 * F2
14. Impedancia basada en ______ kVA nominales y

referida a 75° C de aumento de temperatura de los ≤ 10 %
devanados
15. Impedancia de secuencia cero ≤ 10 %
16. Porcentaje de regulación, a ______ kVA, condiciones

nominales y:
− Factor de potencia 1.0, no mayor de %
− Factor de potencia 0.85, no mayor de %
17. Perdidas basadas en una temperatura del devanado

de 75°C
− En vacío (al 100% de la tensión nominal y a

frecuencia nominal), no mayor de kW
− En vacío (al 110% de la tensión nominal y a

frecuencia nominal), no mayor de kW
− Perdidas en el cobre, con ____ kVA, no mayor de kW
− Perdidas totales con ______ KVA, no mayor de kW
18. Consumo total de los equipos auxiliares kW
19. Aumento máximo de temperatura en ° C sobre la

temperatura ambiente especificada y capacidad total
de enfriamiento (_________ kVA)
− Aceite (top oil), de acuerdo a norma IEC SI °C

− Devanado, de acuerdo a norma IEC SI °C
20. Nivel básico de aislamiento de los devanados (onda

plena)
− Devanado primario 650 KV, cresta
− Devanado secundario KV, cresta
21. Nivel básico de aislamiento de los bujes (onda plena)
− Devanado primario 750 KV, Cresta
− Devanado secundario KV, Cresta
22. Tipo de Bujes
− Devanado primario Polimérico
− Devanado secundario Polimérico
23. Tipo de regulación manual Sin carga
24. Radiadores removibles individualmente sin

necesidad de vaciar el tanque principal, con válvulas SI
tipo mariposa.
25. Diseño del transformador incluyendo la posibilidad de

la instalación futura de ventiladores de refrigeración SI
(aplica a transformadores monofásicos)
26. Dimensiones máximas del transformador

completamente ensamblado e instalado
− Ancho mm
− Longitud mm
− Altura mm
27. Peso total de embarque del transformador kg
28. Volumen bruto total de embarque del transformador m3
29. Volumen total de aceite l
30. Dimensiones del tanque del transformador
− Alto mm
− Ancho mm

− Longitud mm
31. Nivel de ruido, no mayor de 70 dB
32. Clase de material aislante E
33. Tipo de aceite Shell Diala D
34. Accesorios y protecciones propias
- Conservador de aceite equipado con un

desecador (ecológico) y un indicador de nivel SI
del aceite.
- Tanque conservador equipado con una bolsa de

jebe muy flexible y resistente a la acción del
aceite caliente, con el fin de asegurar que no SI
haya contacto directo del aceite dieléctrico con
el aire.
- Relé Buchholz SI
- Válvula de sobrepresión SI
- Captador de muestra de gases. SI
- Monitor de gases en línea (on line). SI
- Indicadores de nivel de aceite SI
- Termómetros para temperatura del aceite SI
- Sondas de temperatura tipo resistencia SI
- Monitor de temperatura con indicación digital SI

ajustable para alarma y disparo (con
redundancia)
- Indicadores de temperatura de cada

arrollamiento a partir de relés de imagen térmica SI
con alarma y disparo (con redundancia)
- Recipiente de gases SI
- Registrador de impactos, impresión y SI

verificación en sitio.
______________________________

FORMULARIO Nº 9.6
EQUIPOS DE LA SUBESTACION 138 kV

Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. INTERRUPTORES DE POTENCIA
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Marca
2. Fabricante
3. Lugar de fabricación (País y Ciudad)
4. Voltaje nominal 138 kV
5. Voltaje máximo 170 kV
6. Tipo de instalación Exterior
7. Tipo de operación Tripolar

Polimérico
8. Material aislante basado en
silicona
9. Tensión resistida de impulso de rayo
• A tierra y entre polos 650 kV
• A través de la distancia de
750 kV
aislamiento
Tensión resistida de frecuencia

10.
industrial
• A tierra y entre polos 275 kV
• A través de la distancia de
315 kV
aislamiento
11. Línea de fuga específica 25 mm/kV
12. Altura de instalación 1800 msnm

14. Corriente normal nominal A
Corriente de apertura de
15.
cortocircuito nominal A
Voltaje transitorio de recuperación

16.
nominal para falla en terminales kV
Corriente de cierre en cortocircuito

17.
Nominal A
18. Características de circuitos auxiliares

− Voltaje de suministro del
mecanismo de operación 110 Vcc
− Voltaje de suministro
para control 110 – 48 Vcc
19. Medio de extinción SF6
Tipo de mecanismo de
20.
Operación Resortes
21. Mecanismo de accionamiento

Local y remoto
Local eléctrico y
22. Mando manual de
emergencia
2 (110Vcc y
23. Numero de bobinas de apertura
48Vcc)
Tiempo total de cierre (garantizados a

24. +10% y -15% de la tensión 110 Vcc y 48 ≤ 40 ms
Vcc)
Tiempo total de apertura (garantizados

25. a +10% y -15% de la tensión 110 Vcc y ≤ 25 ms
48 Vcc)
26. Discrepancia de polos ≤1 ms
27. Tipo de contacto principal
28. Tipo de contacto de arco
Número de operaciones de
29. apertura admisible antes del
mantenimiento
− En corriente nominal ≥ 4000

− Con corriente de
20
Cortocircuito
30. Número de contactos auxiliares
31. Resistencia de contactos ≤ 50 μΩ
32. Contador de operaciones SI
33. Gabinete (armario de campo) SI
34 Grado de protección del gabinete IP 64
2. SECCIONADORES DE BARRAS
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Marca
2. Fabricante
4. Corriente nominal del seccionador A
Corriente instantánea de
5.
cortocircuito del seccionador kA/1s
A tierra y entre polos 650 kV
A través de la distancia de aislamiento 750 kV

9.
industrial
11. Altura de instalación 1800 msnm

Polimérico
silicona
motorizado
14. Mecanismo de accionamiento
Local y remoto
Local eléctrico y
15. Mando manual de
emergencia
16. Alimentación del motor 110 Vcc
17. Separación entre polos mm

≤ 70 μΩ
18. Resistencia de contactos
19. Material de los contactos Galvanizados en

plata
20. Gabinete (armario de campo) SI
21. Grado de protección del gabinete IP 64
Metálicos para
22. Accesorios para manibra manual
servicio pesado
3. TRANSFORMADORES DE TENSIÓN CAPACITIVOS

Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Marca
2. Fabricante
Divisor
4. Tipo capacitivo
5. Relación de transformación 138/√3 / 0.1/√3 kV
6. Precisión y potencia (VA)
− Medida Cl. 0.2 / 30 VA
− Protección Cl. 3P / 30 VA
7. Número de núcleos secundarios 2


10.
industrial
12. Altura de instalación 1800 Msnm

Polimérico
silicona
4. TRANSFORMADORES DE CORRIENTE
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Marca
2. Fabricante
4. Nivel básico de aislamiento

al impulso 650 kV
5. Corriente primaria nominal A

2
6. Numero de arrollamientos primarios (a definir en el
estudio)
7. Corriente secundaria nominal 1 A
8. Precisión y potencia para medida

(incluyendo la carga) Cl. 0.2 / 20 VA
9. Precisión y potencia para protección

(incluyendo la carga) Cl. 5P20 / 20 VA
10. Número de núcleos para medida 1
11. Número de núcleos para protección 3

5. PARARRAYOS
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Marca
2. Fabricante
4. Clase Estación
4. Voltaje nominal, rms 138 kV
Voltaje máximo continuo

5.
a la frecuencia industrial, rms kV
Voltaje máximo de descarga con onda

6.
8x20 micro segundos y 10 kA, cresta kV
7. Capacidad mínima de soportar

voltaje en p.u.
− 0.3 segundos kV
− 1.0 segundos kV
− 1.0 minuto kV
Voltaje de descarga al impulso de

8.
maniobra, 500 A y 30 microsegundos kV
9. Capacidad de absorber energía 8 KJ/kV
Corriente de operación del dispositivo

10.
de alivio de sobrepresión 63 kA
Contador de descargas (digital con

11. SI
indicación de fuga en tiempo real)
6. BARRAS, CONDUCTORES, CONECTORES, AISLADORES Y ACCESORIOS

Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Barras
− Fabricante
− Diámetro mm
− Material AAAC

2. Conductores
− Fabricante
− Material AAAC
− Clase o nombre
− Diámetro mm
3. Cables de Guarda
− Fabricante
− Material
− Clase o nombre
− Diámetro mm
4. Conectores
− Fabricante
− Tipo
Aleación de
− Material aluminio
5. Aisladores de suspensión
− Fabricante
− Tipo
− Norma ANSI C29.2
− Esfuerzo mecánico y
eléctrico combinado kN
− Distancia de fuga 630 mm
− Tensión critica de flameo
− Baja frecuencia, húmedo kV
− Baja frecuencia, seco KV

7. ESTRUCTURAS METÁLICAS
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
3. Tipo de acero ASTM para

las platinas de los ángulos
4. Tipo de acero ASTM para

los pernos de anclaje
5. Espesor del galvanizado 55 g/m

Inmerso al
6. Tipo de galvanizado caliente
______________________________

FORMULARIO Nº 9.7
TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. País de fabricación
3. Capacidad nominal, a voltaje nominal y 75° C

de incremento de temperatura 1000 kVA
4. Tipo Seco
5. Numero de fases 3
6. Bajo voltaje nominal (fase-fase) 400 - 230 V
7. Alto voltaje nominal (fase-fase) ___ ± 2 x 2.5% V
8. Frecuencia 60 Hz
9. Clase de aislamiento F
10. BIL lado de alta tensión V
11. Regulación:
− Factor de potencia 1.0 %
− Factor de potencia 0.9 %
12. Perdidas en vacío:
− Al 90% del voltaje nominal W

13. Perdidas totales a la capacidad

Nominal a 115°C W
14. Perdidas totales a la capacidad

Nominal y factor de potencia 1.0 W
15. Corriente de excitación con base en la

Corriente nominal
− Al 100% del voltaje nominal %
− Al 110% del voltaje nominal %
16. Impedancia, con base en la capacidad, sujeta

a la tolerancia IEC 76 %
17. Desplazamiento angular, X1 retrasado con

respecto a H1 Grados
18. Grupo de conexión DYn 11
19. Material del Bobinado Cobre
20. Sistema de refrigeración AN
20. Gabinete SI
TABLERO DE DISTRIBUCIÓN A MEDIA TENSIÓN
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Lugar de fabricación
2. Interruptor
− Fabricante
− Tipo Metalclad
− SF6 SI
− Voltaje nominal (fase a fase) kV
− Voltaje máximo de operación kV

− Nivel de aislamiento a frecuencia

Industrial, rms kV
− Nivel de aislamiento al impulso

Básico (BIL), pico kV
− Capacidad de corriente permanente A
− Frecuencia 60 Hz
− Capacidad de interrupción simétrica

máxima, rms a ______ kV kA
− Capacidad de interrupción asimétrica

máxima a ______ kV kA
− Corriente nominal de cortocircuito, rms a

______ kV kA
- Capacidad de corriente de tiempo corto

(short-time) de tres (3) segundos, rms a kA
____ kV
− Tiempo total de interrupción en base a 60

Hz
• Sin corriente ms
• Al 100% de la corriente de interrupción ms
− Número de operaciones a plena carga,

antes de cambiar los contactos principales
del interruptor
− Número de operaciones a plena capacidad

de corto circuito, antes de cambiar los
contactos principales del interruptor
− Tiempo de carga del resorte s
− Número de contactos auxiliares:
• Normalmente abiertos(NO)
• Normalmente cerrados (NC)

______________________________

FORMULARIO Nº 9.8
TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN A 380/220 V.C.A.
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Tableros de distribución
− Fabricante
modular
totalmente
− Tipo
segregado
− Espesor de la lamina de acero ≥2 mm
− Puerta frontal Vidrio templado
− Grado de protección
° Instalación Interior IP54
° Instalación a la intemperie IP64
Interruptores de potencia tripolares

2.
de bajo voltaje del tipo extraíble
− Fabricante
− Tipo
- Voltaje nominal (fase a fase), rms 690 V
- Máximo voltaje de operación, rms 1000 V
− Voltaje soportado a la frecuencia

Industrial, durante un (1) minuto 2500 V
- Capacidad de corriente permanente

° Alimentadores A

° Salidas a las cargas A
− Capacidad de interrupción
en condiciones nominales
° Simétrica a 380 V 40 kA
° Asimétrica a 380 V kA
− Corriente nominal de cortocircuito

trifásico, rms, simétrico kA
− Corriente nominal de tiempo corto

(short-time), rms A
- Tiempo total de interrupción con

base en 60 Hz:
ms
° Sin corriente
° Al 100% de la corriente de
ms
interrupción
− Número de operaciones a plena

10000
carga, antes de cambiar los
− Número de operaciones a plena

capacidad de corto circuito, antes de
cambiar los contactos principales del
interruptor
- Número de contactos auxiliares:
° Normalmente abiertos (NO) 4
° Normalmente cerrados (NC) 4
3 Transformadores para instrumentos
3.1 Transformadores de corriente
− Fabricante
− Tipo

− Número de núcleos
− Corriente primaria nominal A
− Corriente secundaria nominal 1 A
− Precisión y capacidad nominal 0.2
− Factor de sobrecorriente nominal
3.2 Transformadores de Tensión
− Fabricante
− Tipo
− Capacidad nominal VA
− Clase de precisión a la capacidad

0.2
nominal
− Tensión primaria nominal 380 V
− Voltaje secundario nominal 100 V
4. Barras
− Capacidad de corriente permanente,
rms
− Tablero de distribución principal
a 380/220 Vc.a. para la casa de
maquinas A
− Tablero de distribución a
380/220 Vc.a. para la
subestación A
380/220V c.a. para las obras de
cabecera A
− Nivel de aislamiento
kV

(short-time),
rms

kA
maquinas

380/220 Vc.a.
kA
para la subestación
kA
cabecera
− Corriente nominal de cortocircuito

trifásico, rms,

kA
maquinas
380/220 Vc.a. para la
kA
subestación
kA
cabecera
5. Instrumentos
5.1 Módulos electrónicos de medición
− Fabricante
− Tipo
− Voltaje auxiliar
− Clase de precisión 0.5
− Rangos de medida
° Corriente
° Tensión
° Frecuencia
° Potencia activa
° Potencia reactiva
° Energía activa

° Energía reactiva
° Factor de potencia
6. Anunciador
− Fabricante
− Tipo
Equipo de protección dispositivo de

7. estado sólido para protección de
sobrecorriente (50/51, 50N/51N)
− Fabricante
− Tipo
− Norma IEC
8. Relés auxiliares
− Fabricante
− Tipo
9. Interruptores del tipo de caja moldeada:
− Fabricante
− Tipo

nominal de los interruptores
tripulares con armazón (frame) de
kA
_____ A, al voltaje nominal
− Voltaje nominal de los interruptores

tripolares con armazón (frame) de
V
_________ A

tripulares con armazón (frame) de kA

______ A, al voltaje nominal

tripolares con armazón (frame) de
V
______ A

bipolares con armazón (frame) de
kA
_______ A, al voltaje nominal

bipolares con armazón (frame) de
V
_______ A
______________________________

FORMULARIO Nº 9.9
CENTRO DE CONTROL DE MOTORES A 380/220 V C.A.
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante de los CCM
2. Interruptores de potencia tripolares de bajo

voltaje
− Fabricante
− Tipo extraíble
− Voltaje nominal (fase a fase), rms 690 V
− Máximo Voltaje de operación, rms 1000 V
− Voltaje soportado a la frecuencia

Industrial, durante un (1) minuto 2500 V
– Capacidad de corriente permanente
° CCM-1 A
° CCM-2 A
° CCM-3 A
− Capacidad de interrupción en condiciones

nominales
° Simétrica a 380 V 40 kA
° Asimétrica a 380 V kA

− Corriente nominal de corto-circuito trifásico,

rms, simétrico kA
− Corriente nominal de tiempo corto (short-

time), rms A
− Tiempo total de interrupción con base en 60

Hz:
° Sin corriente ms
° Al 100% de la corriente de interrupción ms
− Número de operaciones a plena carga, antes

de cambiar los contactos principales del 10000
interruptor
− Número de operaciones a plena capacidad

de corto circuito, antes de cambiar los
− Número de contactos auxiliares:
° Normalmente abiertos (NO) 4
° Normalmente cerrados (NC) 4
3. Barras
− Capacidad de corriente permanente
° CCM-1 A
° CCM-2 A
° CCM-3 A
− Nivel de aislamiento a frecuencia industrial V
− Corriente nominal de tiempo corto (short-

time), rms KA
− Corriente nominal de cortocircuito, rms, sim kA
4. Unidades de arranque y control para motores

4.1 Unidades de arranque del tipo de pleno voltaje
no reversible
− Fabricante

− Tipo
− Capacidad máxima del motor kW
− Máximo voltaje 690 V
− Corriente nominal continua A
− Frecuencia nominal 60 Hz
− Contactor principal:
° Capacidad A
° Categoría de servicio
− Número de operaciones a la capacidad

nominal
4.2 Unidades de arranque del tipo estático (para

bombas de refrigeración del circuito primario)
− Fabricante
− Tipo
− Capacidad máxima del motor kW
− Máximo voltaje V
− Corriente nominal continua A
− Frecuencia nominal 60 Hz
− Contactor principal:
° Capacidad A
° Categoría de servicio
− Entradas y salidas digitales SI
− Número de operaciones a la capacidad

nominal
4.3 Relés auxiliares
− Fabricante
− Tipo

5. Instrumentos de tiempo de servicio (horometros)
− Fabricante
− Tipo
− Precisión 1 %
6. Cubículos
− Grado de protección IP 54
− Espesor de la lamina de acero ≥2 mm
______________________________

FORMULARIO Nº 9.10
CABLES PARA CIRCUITOS DE FUERZA, CONTROL y ACCESORIOS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. CABLES PARA CIRCUITOS DE CONTROL
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Clase de aislamiento
3. Apantallado metálico SI
4. Voltaje nominal
− Señal alto nivel 0.6/1 kV
− Señal bajo nivel 300/500 V
5. Voltaje de prueba
- Según Norma IEC 60502 SI
6. Prueba de incendio Norma IEC60332
2. CABLES PARA CIRCUITOS DE FUERZA EN BAJA TENSION
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Voltaje nominal 0.6/1 kV
4. Clase de aislamiento XLPE

3. CABLES PARA CIRCUITOS DE FUERZA EN MEDIA TENSION
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Voltaje nominal
4. Clase de aislamiento XLPE
5. Pantalla semiconductora extrudida SI

6. Blindaje metálico SI
4. ACCESORIOS PARA LOS CABLES DE MEDIA TENSIÓN DE _______KV
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
Clase de voltaje de operación

2. (fase a fase) para los terminales
premoldeados kV
Nivel de aislamiento al impulso

3. Básico (BIL) para los terminales
Premoldeados kV
Nivel de extinción de corona

4.
para los terminales premoldeados kV
Voltaje soportado durante un

5. Minuto a 60 Hz para los
Terminales premoldeados kV
______________________________

FORMULARIO Nº 9.11
SISTEMA DE BANDEJAS PORTACABLES Y TUBERIAS CONDUIT
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. BANDEJAS PORTACABLES
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
3. Tipo de fabricación de las bandejas

portacables:
− Soldada
− Pernada
2. TUBERÍAS METÁLICAS
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Norma
______________________________

FORMULARIO Nº 9.12
EQUIPOS DE SERVICIOS AUXILIARES DE CORRIENTE DIRECTA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. BATERÍAS DE 110VCC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Tipos y modelos Plomo acido

abiertas
3. Voltaje nominal de la batería 110 Vcc
4. Capacidad a una tasa de descarga para 8 horas

(a plena carga de diseño) con voltaje final de
descarga de cada celda de _____ V. a 25 °C
- Banco de baterías Nº 1 a 110 Vcc Ah
5. Tasa de descarga para 8 horas, con voltaje final

de descarga de cada celda de _____ V. a 25 °C
6. Tasas de descarga para 3 horas con voltaje

final de descarga de cada celda de _____ V, a A
25 °C
7. Tasas de descarga durante un minuto con

voltaje final de descarga de cada celda de ___ A
V, a 25 °C
8. Números de placas positivas por celda

9. Número de celdas
10. Tipos de placa
− Positivas Tubulares de
alta resistencia
mecánica y a
la corrosión
− Negativas Tubulares de
alta resistencia
mecánica y a
la corrosión
11. Separadores Plásticos

microporosos
Contenedores transparentes, resistentes al

12. impacto, fácil visualización del nivel electrolito,
espacioso en el fondo para permitir deposito de SI
lodos, embase y polos sellados que impiden
13. Conexiones entre celdas serán de cobre de SI

buena conductividad, revestido de plomo
14. Auto descarga por día (% capacidad nominal) ≤ 0.1 %
15. Voltaje por celda requerido para la carga

flotante Vcc
(“floating charge”)
16. Voltaje por celda requerida para la carga de

Compensación (“equalizing charge”) Vcc

Formación o igualación (“freshening charge”) Vcc
2. BATERÍAS DE 48 VCC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
Plomo acido
2. Tipos y modelos abiertas
3. Voltaje nominal de la batería 48 Vcc

4. Capacidad a una tasa de descarga para 8

horas (a plena carga de diseño) con voltaje Ah
final de descarga de cada celda de _____V. a
25 °C
5. Tasa de descarga para 8 horas, con voltaje

final de descarga de cada celda de _____ V. a Ah
25 °C
6. Tasas de descarga para 3 horas con voltaje

final de descarga de cada celda de _____ V, a A
25 °C
7. Tasas de descarga durante un minuto con

voltaje final de descarga de cada celda de A
_____ V, a 25 °C
8. Números de placas positivas por celda
9. Número de celdas
10. Tipos de placa
− Positivas Tubulares de
alta resistencia
mecánica y a la
corrosión
− Negativas Tubulares de
alta resistencia
mecánica y a la
corrosión
11. Separadores Plásticos

microporosos
Contenedores transparentes, resistentes al

impacto, fácil visualización del nivel electrolito,
12. espacioso en el fondo para permitir deposito SI
de lodos, embase y polos sellados que
impiden derrame de gas o electrolito
13. Conexiones entre celdas serán de cobre de SI

buena conductividad, revestido de plomo
14. Auto descarga por día (% capacidad nominal) ≤ 0.1 %
15. Voltaje por celda requerido para la carga

flotante Vcc
(“floating charge”)


Compensación (“equalizing charge”) Vcc

Formación o igualación (“freshening charge”) Vcc
3. RECTIFICADORES/CARGADORES DE BATERÍA A 110 VCC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Tipos y modelos Estado sólido
3. Voltaje de entrada Vca
4. Voltaje de salida Vcc
5. Corrientes de salida
− Cargador Nº 1 a 110 Vc.c. A
− Cargador Nº 2 a 110 Vc.c A
7. Capacidad suficiente para cargar los dos SI

bancos de baterías en forma simultanea.
8. Rectificador controlado por tiristores SI
9. Voltaje de salida durante carga flotante

(“floating charge”) Vcc
10. Voltaje de salida durante carga de

compensación (“equalizing charge”) Vcc
11. Voltaje de salida durante carga de formación o

igualación (“freshening charge”) Vcc
12. Voltaje en la carga durante la carga flotante Vcc
13. Voltaje en la carga durante la carga de

compensación Vcc
14. Regulación de voltaje %
15. Rizado (pico a pico) V

16. Corriente para conmutación de carga a A

flotación
17. Capacidad de los fusibles de potencia A
4. RECTIFICADORES/CARGADORES DE BATERÍAS A 48 VCC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
2. Tipos y modelos Estado sólido
3. Voltaje de entrada Vca
4. Voltaje de salida Vcc
5. Corrientes de salida
− Cargador 48 Vcc A
7. Capacidad suficiente para cargar los dos SI

bancos de baterías en forma simultanea.
8. Rectificador controlado por tiristores SI
9. Voltaje de salida durante carga flotante

(“floating charge”) Vcc
10. Voltaje de salida durante carga de

compensación (“equalizing charge”) Vcc
11. Voltaje de salida durante carga de formación

o igualación (“freshening charge”) Vcc
12. Voltaje en la carga durante la carga flotante Vcc
13. Voltaje en la carga durante la carga de Vcc

compensación
14. Regulación de voltaje %
15. Rizado (pico a pico) V.
16. Corriente para conmutación de carga a A

flotación

17. Capacidad de los fusibles A
5. TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN A 110 Y 48 VCC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
3. Tipo
4. Interruptores del tipo de caja moldeada
− Fabricante
− Tipo
− Capacidad de interrupción simétrica nominal,

de los interruptores bipolares con armazón
(frame) de 150 A al Voltaje nominal kA
− Voltaje nominal de los interruptores bipolares

con armazón (frame) de 150 A V
− Capacidad de interrupción simétrica nominal,

de los interruptores bipolares con armazón
(frame) de 100 A al voltaje nominal kA
− Voltaje nominal de los interruptores bipolares

con armazón (frame) de 100 A V
5. Barras
5.1. Para los tableros de distribución a 110Vc.c.
° Tablero de distribución a 110 Vcc casa

de maquinas A
° Tablero de distribución a 110 Vcc

subestación A
− Nivel de aislamiento
− Corriente nominal de cortocircuito trifásico,

rms, simétrico

5.2. Para los tableros de distribución a 48 Vcc
° Tablero de distribución a 48 Vcc casa de

maquinas A
° Tablero de distribución a 48 Vcc A

subestación
______________________________

FORMULARIO Nº 9.13
BARRA Y LINEA DE INTERCONEXION EN 138 KV
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. ESTRUCTURAS – Acero para Pórticos y Torres
a. Acero normal
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante y procedencia
2 Características generales
− Tipo de acero
− Utilización
− Productor
− País de producción
− Normas aplicables para

características
3 Galvanización
− Nombre de los talleres de

galvanización
− Normas aplicables para las pruebas
− Cantidad promedio de zinc

600 g/m2
depositada

b. Acero para alta resistencia
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante y Procedencia
2. Características generales
− Tipo de acero
− Utilización
− Productor

características
3 Galvanización
− Nombre de los talleres de

galvanización

600 g/m2
depositada
2. PERNOS Y TUERCAS
a. Acero normal
Mínimo Propuesta
requerido postor
− Tipo de acero
− Utilización

características
− Diámetros normalizados
3 Galvanización

− Talleres de galvanización

600 g/m2
depositada:
b. Acero para alta resistencia
Mínimo Propuesta
requerido postor
2. Características generales
− Tipo de acero
− Fabricación
− Normas aplicables
− Diámetros normalizados
− Modulo de elasticidad
− Taller de galvanización

600 g/m2
depositada
3. CONDUCTOR
Mínimo Propuesta
requerido postor
AAAC
− Tipo
− Denominación
− Fabricante
− Lugar de fabricación (País, Ciudad)

− Normas de fabricación
3 Características dimensionales
− Número y diámetro del alambre mm
− Sección total de aleación de

mm2
aluminio
− Sección de cobre equivalente mm
− Diámetro exterior del conductor mm2
− Sección total
4 Características mecánicas
− Peso del conductor Kg/Km
− Carga de ruptura mínima a la

l/°C
tracción
- Modulo de elasticidad inicial
− Modulo de elasticidad final Kg/mm2
− Coeficiente de dilatación térmica

l/°C
final
5 Características eléctricas
− Resistencia eléctrica a 20 °C Ohm/Km
− Coeficiente de resistividad l/°C
6 Características de fabricación
− Máxima longitud del cable sobre el

carrete
− Peso máximo de expedición de un

Kgs
carrete
- Tolerancia máxima admisible sobre

el peso del conductor acabado %

4. ALAMBRE COMPONENTES
Mínimo Propuesta
requerido postor
Carga de ruptura mínima a la tracción Kg
Alargamiento a rotura (muestras de 250 %

mm)
Conductibilidad eléctrica
Resistividad eléctrica Ohm-mm2/m
______________________________

FORMULARIO Nº 9.14
INSTALACIONES ELECTRICAS Y REDES DE TIERRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
1. INSTALACIONES ELÉCTRICAS PATIO DE LLAVES
a. Luminarias
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Referencia
2. Bombilla
− Potencia 250 W
− Tipo Vapor de Sodio
3. Balasto
− Tipo
− Potencia W
4. Flujo luminoso Lumen Lumen
5. Voltaje 220 V
6. Montaje

b. Tomacorrientes
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo
− Referencia
2. Tipo de instalación Intemperie
3. No. de polos
4. No. de hilos
5. Voltaje nominal 220 V
6. Corriente A
c. Caja de empalme
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Referencia
2. Protección IP IP20
3. Material Fº Gº
d. Conduletes
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo
− Referencia
2. Potencia IP
3. Diámetros
Galvanizado en
4. Tratamiento contra la corrosión caliente

e. Interruptores
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo
2. No de polos
3. Voltaje 400 V
4. Capacidad de corte rms kA
f. Tubería conduit metálica
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo Conduit
Acero
2. Material galvanizado
g. Tubería de PVC
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo
h. Conductores - cables
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
Cobre
− Material
2. Aislamiento PVC
i. Postes de acero
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante

− Tipo
2. Características del acero normal
− Tipo de acero
− Normas aplicables
3. Características mecánicas
− Resistencia a la rotura kg/mm2
− Resistencia a la fluencia kg/mm2
4. Longitud 13 m
5. Diámetro inferior mm
6. Diámetro superior mm
7. Acabados
− Galvanizado
− Pintura - color
− Norma
j. Tableros de distribución
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo
− Procedencia
2. Montaje
3. Protección IP54 IP
4. Voltaje nominal 400 Vac
5. Barraje Cobre
− Capacidad de corriente A

rms

− Corriente nominal de corto circuito

rms
− Aislamiento 1000 Vac
6. Espesor mínimo de la lamina
− Perfiles 2 mm
− Laterales 2 mm
− Puerta 2 mm
7. Acabados
− Pintura – color Epoxica

RAL 7032
− Acabado interior Mateado
− Acabado exterior liso
8. No de circuitos
2. RED DE CONEXIÓN A TIERRA
a) Cable de cobre desnudo
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
Conductor
− Tipo y denominación desnudo
− País de fabricación
2. Material Cobre
3. Diámetro
4. Sección

b) Varilla de puesta a tierra
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo y denominación
2. Material Cobre
3. Diámetro mm
4. Longitud m
5. Espesor del cobre mm
6. Resistencia a 20°C Ohms
c) Conexiones Soldables
Mínimo Propuesta
requerido postor
1. Fabricante
− Tipo Cooperweld
− Carga kg
2. Normas de fabricación
3. Número máximo de usos de cada

molde
4. Longitud
5. Espesor del cobre
6. Resistencia a 20°C
______________________________

FORMULARIO Nº 9.15
PROTECCIONES ELECTRICAS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
A. GENERADOR
Nº Característica Mínimo Propuesta Unidad

requerido postor
1 CARACTERISTICAS TECNICAS
FABRICANTE
MODELO
LUGAR DE FABRICACIÓN
- Diseño
Tecnología de construcción (numérica
programable basada en microprocesador) SI
Lógica de disparo
- Homologación o certificación
internacional (LAPEM ó CSA ó CE ó UL
ó REE ó Energy Network Association ó SI
CEPRI, ó China EPRI)
- Fuente auxiliar: 48 - 110 Vdc

Convertidor CD/CD (Ua) Vdc
Rango de operación continua permisible Ua
Consumo de potencia W
- Frecuencia Nominal [fn] 60 Hz
- Limite máximo de error
Rango efectivo de la cantidad 2 %
característica
Característica de tiempo 1 %
- Entradas señales analógicas:
Voltaje nominal [Un] (fase-fase) 100 Vac
Tensión máximo permisible continua x Un
Tensión máximo permisible por 10 s x Un
Consumo de potencia de las entradas de VA
tensión (por fase)

Corriente nominal dual [ In] 1/5 Aac

Corriente de sobrecarga permanente Aac
Sobrecorriente por 5 seg. x In
Dinámico (medio ciclo) x In(peak)
corriente (por fase): 1 A
corriente (por fase) : 5A
- Entradas lógicas (óptica - aisladas):
Número de entradas a tensión auxiliar de
110 Vdc
48 Vdc
- Contactos de disparo y señalización:
Tensión máxima de operación V
Corriente de cierre durante 0.5 seg. A
Impulso para 30 m seg. A
- Condiciones ambientales y
electromecánicas
Temperatura de operación ºC
Temperatura de transporte y ºC
almacenamiento
Humedad relativa sin formación de %
condensación
Vibración y prueba de choque IEC 255 21- SI
1y2
Compatibilidad electromagnética SI
Aislamiento eléctrico IEC 255-5 SI
Descarga electrostática IEC 1000-4-2 SI
Transitorio rápido IEC 1000-4-4 SI
Interferencia HF IEC 255 SI
2 FUNCIONES PRINCIPALES DE
PROTECCIÓN
Diferencial del generador SI
(87G)
Sobrecorriente instantánea SI
(50)/(50N)
Sobrecorriente de tiempo inverso SI
(51)/(51N)
Sobrecorriente direccional de neutro SI
(67N)
Corriente de secuencia de fase negativa SI
(46)
Sobretensión y subtensión SI

(27)&(59)
Sub impedancia (respaldo) SI
(21)/(51V)
Perdida de campo SI
(40)
Potencia inversa SI
(32R)
Bajo envío de potencia SI
(32L)
Sobrecarga de Potencia SI
(32O)
Sobrecarga del estator SI
(49S)
Sobrecarga del rotor SI
(49R)
Sobre temperatura SI
(49)
Máxima y mínima frecuencia SI
(81)
Desplazamiento del neutro SI
(59N)
Sobreexcitación V/Hz SI
(24)
Comparación de tensión SI
(60)
Maquina muerta (energización inadvertida) SI
(51/27/50)
Falla a tierra del estator 100% SI
(64S)
Falla a tierra del rotor 100% SI
(64R)
Control de sincronismo SI
(25)
Deslizamiento de polos SI
(78)
Otros
3 FUNCIONES AUXILIARES
Funciones de automatismo
Autodiagnóstico SI
Funciones de medición
Mediciones primarias SI
Mediciones secundarias SI
Mediciones máximas SI
Funciones de registro
Eventos SI
Fallas SI
Oscilografía SI

4 COMUNICACIONES
Puerto de comunicación local: RS-232 SI
Puerto de comunicación remota: RS-485 SI
Puerto de comunicación Ethernet, USB y
óptico
Protocolo Abierto
Panel frontal de ajuste y display SI
5 SOFTWARE
Ajuste y registro SI
Esquema lógico programable SI
Monitoreo SI
Registro de análisis de perturbación SI
Archivado de las perturbaciones SI
Número de licencias
Otros:
6 CAPACITACION
Capacitación en Hardware y Software SI
(Programación)
NOTA: Al referirse a la marca y procedencia de los equipos NO SE TOMARAN EN CUENTA los términos similar, equivalente
o cualquier otro sinónimo
______________________________

B. TRANSFORMADOR DE POTENCIA

requerido postor
FABRICANTE
MODELO
- Diseño
Tecnología de construcción (Numérica
programable basada en microprocesador) SI
Lógica de disparo
- Homologación o certificación
internacional (LAPEM ó CSA ó CE ó UL ó
REE ó Energy Network Association ó SI
característica
tensión (por fase)
Dinámico (medio ciclo) x In(peak)

110 Vdc
48 Vdc
electromecánicas
almacenamiento
condensación
1y2
2 FUNCIONES PRINCIPALES DE PROTECCIÓN
Diferencial de fase del transformador SI
(87T)
(50)
(51)
Sobrecorriente del neutro SI
instantáneo/inverso
(50N)/(51N)
Sobrecorriente residual de tiempo inverso SI
(51N)
Sobrecorriente de secuencia negativa SI
inverso
(46)
Diferencial de tierra SI
(87N)
Sobreexcitación V/Hz SI
(24)
Subtensión de fase SI
(27)
Sobrevoltaje del neutro SI
(59N)
Falla del interruptor SI
(50/51BF)
Máxima corriente homopolar SI

(64)
Sobretensión y subtensión SI
(27)&(59)
Sobrecarga SI
(49)
Máxima o mínima frecuencia SI
(81O)& (81U)
Otros
Autodiagnóstico SI
Eventos SI
Fallas SI
Oscilografía SI
4 COMUNICACIONES
óptico
Protocolo Abierto
5 SOFTWARE
Monitoreo SI
Otros:
6 CAPACITACION
(Programación)
______________________________

C. TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES

requerido postor
FABRICANTE
MODELO
- Diseño
Tecnología de construcción (Numérica SI
programable)
Lógica de disparo
- Homologación o certificación SI
REE ó Energy Network Association ó
- Fuente auxiliar: 48 – 110 Vdc
característica
Consumo de potencia de las entradas de
tensión (por fase) VA
Dinámico (medio ciclo) xIn(peak)

110 Vdc

48 Vdc
electromecánicas
almacenamiento
condensación
Vibración y prueba de choque IEC 255 21-
1y2
Compatibilidad electromagnética
Aislamiento eléctrico IEC 255-5
Descarga electrostática IEC 1000-4-2
Transitorio rápido IEC 1000-4-4
Interferencia HF IEC 255
2 FUNCIONES PRINCIPALES DE
PROTECCIÓN
Sobretensión o subtensión SI
(27)/(59)
(50)/(50N)
(51)/(51N)
Otros:
Autodiagnóstico SI
Eventos SI
Fallas SI
Oscilografía SI
4 COMUNICACIONES
óptico
Protocolo Abierto :


5 SOFTWARE
Monitoreo SI
Otros:
6 CAPACITACION
(Programación)
______________________________

D. BARRA

requerido postor
FABRICANTE
MODELO
- Diseño
Tecnología de construcción (Numérica SI
programable)
Lógica de disparo
- Homologación o certificación SI
REE ó Energy Network Association ó
característica
tensión (por fase)
Dinámico (medio ciclo) xIn(peak)

110 Vdc


48 Vdc
electromecánicas
almacenamiento
condensación
1y2
2 FUNCIONES PRINCIPALES DE PROTECCIÓN
Sobretensión o subtensión SI
(27)/(59)
Sobrefrecuencia y subfrecuencia SI
(81O)/(81U)
Diferencial de barra SI
(87B)
Otros:
Autodiagnóstico SI
Eventos SI
Fallas SI
Oscilografía SI
4 COMUNICACIONES

óptico
Protocolo Abierto
5 SOFTWARE
Monitoreo SI
Otros:
6 CAPACITACION
(Programación)
______________________________

E. REGISTRADOR DE FALLAS

requerido postor
1 Marca y Modelo
2 Procedencia
3 Basado en Microprocesador SI
4 Diseño modular SI
5 Capacidad de autodiagnóstico
6 Normas
ANSI/IEEE C37.90 SI
IEC - 255-5 SI
IEC 1000 - Compatibilidad SI
electromagnética
7 Frecuencia nominal de muestreo 12 kHZ
8 Frecuencia nominal de operación 60 kHZ
9 Fuente de alimentación 110 Vcc
10 Canales analógicos
11 Cantidad de canales analógicos 32 canales
12 Capacidad del conversor analógico/digital 16 bits
por cada canal
13 Canales de tensión 8 canales
Precisión 0.1 %
Tensión de trabajo nominal (Tensión 100/√3 V
Fase-Neutro secundario)
14 Canales de corriente 8 canales
Precisión : 0.20% 0.2 %
Rango de corriente nominal 0-1 A
15 Canales de corriente para instrumentación 16 canales
4-20 mA
16 Filtro antidistorsion para cada canal SI
17 Señal en modo común/ruido 70 dB
18 Canales digitales
19 Cantidad de canales digitales 32 canales
20 Tensión nominal de trabajo 48 Vcc
21 Adquisición de datos
22 Primera frecuencia de muestreo - registro 12 kHz
de fallas
Ajustable SI
Memoria RAM total para primera 64 Mb
velocidad
Tiempo de registro a 12 kHz 30 seg

Longitud de registro de pre-falla

Desde 2 ciclos hasta 500 ciclos SI
Ajustable SI
Longitud de registro de post-falla
Desde 8 ciclos hasta 100 ciclos SI
Ajustable SI
23 Segunda frecuencia de muestreo - 120 kHz
disturbios y perturbaciones
Memoria RAM total para segunda 64 Mb
velocidad
Tiempo de registro a 120 Hz 1800 seg
Longitud de registro de pre-falla 600 seg
Ajustable SI
Longitud de registro de post-falla 60 seg
Ajustable SI
24 Registro de secuencia de eventos
Función habilitada en el equipo SI
Resolución de tiempo 1 mseg
25 Sensores de disparo (trigger)
26 Sensores de activación del equipo SI
localmente y remotamente
27 Sensores de disparo con ajuste local e SI
individual
28 Sensores de disparo con ajuste remoto SI
individual
29 Sobre/Subtension (trifásicos y SI
monofásicos)
30 Sobre/mínima corrientes (trifásicos y SI
monofásicos)
31 Secuencia positiva, negativa y cero SI
32 Sobre/sub valores RMS SI
33 dP/dt y dQ/dt (gradientes monofásicos y SI
trifásicos)
34 dF/dt SI
35 Frecuencia SI
36 Oscilaciones de potencia SI
37 Arranque manual SI
38 Flanco de subida/bajada en señales SI
binarias
39 Canales de salidas digitales
Autodiagnostico SI
Memoria insuficiente SI
Memoria Llena SI

Estado de registro SI
Estado Operacional SI
40 Comunicaciones / Interfaces
41 Acceso remoto vía modem y configuración SI
del modem
42 Velocidad de comunicación 32000 bps
43 Puerto serial RS232
44 Tarjeta ethernet SI
45 Conector ethernet 10 BaseT RJ45
46 Memoria de masa - Disco Duro 4.5 GB
47 Sincronización de tiempo señal GPS
48 Software
49 Compatible con Windows XP, 2000 SI
50 Importación y exportación archivos con SI
protocolo COMTRADE (ASCII, Binario)
51 Configurar parámetros del SI
osciloperturbógrafo vía remota (modem,
LAN)
52 Llamada automática cuando ocurra un SI
evento
53 Visualización y análisis de formas de SI
ondas registradas de varios eventos a la
vez
54 Registros locales e importados SI
55 Activación de tareas múltiples SI
56 Sistema de seguridad de acceso para SI
varios usuarios y responsabilidades
57 Calibración de canales de forma SI
automática
58 Capacidad de autosupervisión y SI
autodiagnóstico continuo
59 Transmisión automática de un registro de SI
datos
60 Selección por el usuario del orden de SI
transmisión
61 Selección de canales dentro de un registro SI
a ser transmitido
62 Superposición, adición y sustracción de SI
ondas en un mismo eje
63 Exhibición por pantalla de múltiples SI
canales a selección del operario
64 Presentación de secuencias de eventos SI
contenido en un registro
65 Alternativa de comunicación manual SI
66 Alternativa de comunicación automática SI
por interrogación (Autopoll & Autocall)
67 Software de localización de fallas (en Ohm SI

y Km)
68 Precisión (típico) 3 %
69 Gabinete para instalación de
registrador
Grado de protección IP54
Puerta delantera transparente de vidrio SI
templado
Base rotante para instalación de equipo SI
70 Shunts para entradas de corriente 14 Unid
Rango 1 A
71 Acondicionamiento de señales
Reles electronicos bobina 110 Vcc, 2NA Unid
y 2NC Phoenix Contact, Riel DIN
Aisladores galvanicos de 4-20 mA, Unid
instalacion en Riel DIN
Conversores de señal de tension 0-1V a Unid
4-20 mA, inst. en Riel DIN
72 Capacitación
Capacitación en uso y mantenimiento SI
______________________________

FORMULARIO Nº 9.16
SISTEMA DE CONTROL Y MANDO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Características técnicas de los equipos del sistema de control (hardware y software)

requeridos para la integración al sistema de control existente (Centralog).
1. Autómata para grupo Pelton o Francis
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
2 Referencia del fabricante (modelo)
3 Tiempo medio entre fallas (MTBF) H
4 Tiempo medio para reparación (MTTR) h (3+0,5)
5 Disponibilidad %
6 Unidad central de proceso
• Modelo y versión.
• Lenguajes de programación del

controlador.
• Memoria del procesador. Kb
7 Bus de Comunicación
• Protocolo de comunicación y norma

que cumple. Ethernet
• Velocidad de comunicación. Mbps
• Medio físico para comunicación. Fibra óptica
8 Modelo tarjetas de entrada digital

9 Modelo tarjetas de entrada analógicas
10 Modelo tarjetas de salida digital
11 Modelo tarjetas de salida analógica
12 Interfaces de comunicación.
• Interfase para comunicación a

computadora
• Interfase para comunicación a red de

datos LAN
13 Niveles de redundancia:
• A nivel de procesador.
• A nivel de fuente de energía.
• A nivel de módulos I/O
14 Labores de programación y cambio de

módulos en operación.
15 Autodiagnóstico y comunicación de fallas
2. Autómata para Servicios Auxiliares
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
5 Disponibilidad %

controlador.

7 Bus de Comunicación.


computadora

datos LAN

3. Autómata para reparto de carga
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante

5 Disponibilidad %

controlador.
7 Bus de Comunicación


computadora

datos LAN


5. Red LAN de datos por fibra óptica
Nº Mínimo Propuesta
Característica Unidad
requerido postor
1 Topología de la red Anillo
2 Norma
3 Redundancia de red SI
4 Protocolo de Red Ethernet
5 Velocidad de la red 100 Mbps
6 Protocolo de comunicación empleado TCP/IP
7 Cableado de fibra óptica.
− Tipo de fibra Multimodo
− Numero de fibras de las conexiones en

la LAN
− Tipo de conectores de fibra óptica. SC
8 Equipos concentradores de la red.
− Tipo de Switch CAPA 2
− Norma
− Arquitectura del equipo.
− Velocidad de transferencia de datos. 100 Mbps
− Velocidad del enlace de Switch. 100 Mbps
− Configuración redundante SI
9 Equipo para la Central Hidroeléctrica

Machupicchu.
− Nro de equipos.
− Nro de puertos LAN.
− Interfaces de datos
− Interfaces de voz

6. Equipo para sincronización de tiempo
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
3 Exactitud de la señal de tiempo <1 ms

(sincronización externa)
4 Resolución de la sincronización de tiempo 1 ms
5 Diferencia de tiempo entre los nodos del <1 ms

sistema
configuración en modo modulado y
6
demodulado SI
7. Computadoras portátiles para prueba y programación
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
2 Referencia del fabricante
3 Procesador Pentium Mobile

Core 2 Dúo
4 Velocidad del procesador 1.6 Ghz
5 Memoria RAM 1 Gb
6 Capacidad del disco duro 80 Gb
7 Unidad de disquete SI
8 Unidad de DVD/CD-RW ROM 16X/52X
9 Interfaces seriales 1 (DB9)
10 Interfaces paralelo 1
11 Puertos USB 2
SI (10-100) RJ45
12 Tarjeta de red 802.11 A/B/G
13 Tipo de unidad de video 15” pulg
14 Autonomía de las baterías h

8. Estación de Ingeniería/Operación
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
2 Numero de equipos
4 Tiempo medio entre fallas (MTBF) h
6 Disponibilidad %
7 Sistema operativo
8 Procesador
9 Velocidad del Procesador. Ghz
10 Memoria RAM 512 Mb
11 Tarjeta de red Ethernet
12 Unidad de CD ROM SI
13 Unidad de Disk Drive SI
14 Disco duro
− Modelo
− Capacidad de almacenamiento Mb
− Tasa de transferencia de información Kbits/seg
15 Unidad de video
− Numero de monitores por estación 2
− Modelo y tipo
− Número de puntos (píxeles)
− Dimensión 21 Pulg.
16 Modelo y tipo de teclado

17 Dispositivo para posicionamiento rápido del Mouse óptico

cursor
9. Procesadores principales (Front End)
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
2 Numero de equipos
6 Disponibilidad %
7 Sistema operativo
8 Procesador
9 Velocidad del Procesador. Mhz
13 Unidad de Disk Drive SI Mb
14 Disco duro
− Modelo
− Capacidad de almacenamiento
15 Unidad de video
− Modelo y tipo
− Número de puntos (pixels)

− Dimensión
17 Dispositivo para Posicionamiento rápido

del cursor
− Tipo de mouse
10. Servidor de Base de Datos (RDBMS)
Mínimo Propuesta
requerido postor
1 Fabricante
2 Numero de equipos
4 Sistema operativo
5 Software Servidor de Base de datos.
− Nombre del producto y versión ORACLE 7
− Fabricante
− Tipo de base de datos
− Nro de licencias de conexión
6 Procesador
7 Velocidad del Procesador. Mhz
11 Unidad de Disk Drive SI Mb
12 Disco duro
− Modelo
− Tipo de Disco duro
− Capacidad de almacenamiento Gb

− Redundancia del disco duro
− Discos duros tipo Hot Swap
− Velocidad de revoluciones del disco. rpm
13 Unidad de backup.
− Tipo de cinta
− Tipo de conexión SCSI
− Instalación
14 Unidad de video
− Modelo y tipo
− Número de puntos (pixels)
− Dimensión 21 Pulg.
16 Dispositivo para posicionamiento rápido del Mouse óptico

cursor
______________________________

FORMULARIO Nº 9.17
MODULO ELECTRONICO PARA MEDICION DE FACTURACION
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Propuesta
Nº Característica Mínimo requerido Unidad
postor
1 Fabricante
2 Lugar de fabricación
3 Tipo
4 Modelo
5 Tipo de Conexionado eléctrico
6 Fuente de alimentación 110 Vcc
7 Voltaje auxiliar 48 Vcc
8 Clase de precisión por variables 0.2

y a diferentes cargas
9 Rangos de medida 1-5 A
10 Medición bidireccional en los

cuatro cuadrantes SI
11 Autodiagnóstico SI
12 Corriente SI
13 Tensión SI
14 Frecuencia SI
15 Potencia activa SI
16 Potencia reactiva SI
17 Energía activa SI

18 Energía reactiva SI
19 Factor de potencia SI
20 Armónicos SI
21 Componentes simétricos SI
22 Sags/swell SI
23 Sincronización horaria SI
24 Puertos de comunicaciones
• Óptico SI
• Ethernet SI
• RS485 SI
• RS232 SI
• Sincronización GPS SI
25 Protocolos de comunicación Abierto

Mínimo Modbus y DNP 3.0
26 Entradas/salidas digitales y SI
analógicas
27 Registro de eventos SI
28 Memoria interna de 4 Mbytes

almacenamiento
29 Longitud de los intervalos de 1 segundo, 1, 5, 10,15, 30 y

medición 60 minutos.
30 Numero mínimo de variables a

almacenar con una duración de
45 días
31 Registro de parámetros de
calidad de potencia SI
32 Temperatura de operación -40º a 70º ºC
33 Duración de las baterías de 10 a 15 años

Litium
34 Fabricación de los terminales resina sintética moldeada,

(bornes de conexión), rígida y resistente a
deformaciones por

temperatura
35 Normas correspondientes IEC 687,
ANSI C12.16 y ANSI
C12.20.
______________________________

FORMULARIO Nº 10
PLAZOS GARANTIZADOS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 10.1 y 10.2, respecto a los plazos
garantizados para la obra.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 10.1
PLAZO GARANTIZADO
ENTREGA DE GRUPO PARA OPERACIÓN EXPERIMENTAL
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Urb. Bancopata
Cusco, Perú
Por la presente garantizamos que el plazo garantizado de entrega de grupo para operación
experimental, en condiciones plenas y satisfactorias de funcionamiento es de 24 meses.
Las condiciones de inicio y culminación del plazo garantizado de entrega de grupo para
operación experimental son las siguientes:
• Inicio: Al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3 del

Procedimiento Administrativo
• Fin: A la entrega de estudios y documentación requerida por el COES para el ingreso

de el(los) grupo(s) en operación comercial y a la conclusión de obras
electromecánicas y Civiles de acuerdo al Contrato.
_____________________________________
Nombre del Representante Legal

FORMULARIO Nº 10.2
PLAZO GARANTIZADO
DE EJECUCIÓN DE OBRA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Urb. Bancopata
Cusco, Perú
Por la presente garantizamos que el plazo garantizado de ejecución de obra, es de 27

meses.
Las condiciones de inicio y culminación del plazo garantizado de ejecución de obra son las
siguientes:
• Inicio: Al cumplimiento de las condiciones establecidas en el numeral 11.3 del

Procedimiento Administrativo.
• Fin: Con la Recepción de Obra.
_____________________________________
Nombre del Representante Legal

FORMULARIO Nº 11
METODOLOGIA Y PLAN DE TRABAJO
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Para el plan de trabajo, se consideró los siguientes ítems para ser evaluados:
1. Enfoque general para la ejecución de la obra.
2. Organigrama del personal asignado a la obra.
3. Plan de movilización de personal y equipo.
4. Métodos de trabajo.
5. Cronograma y plazo de ejecución de obra.
• Avances de ingeniería de detalle y la fabricación
• Cronograma de inspección al lugar de fabricación de equipos principales.
• Análisis de la ruta critica.
6. Cronograma de utilización de equipo y maquinaria.
7. Otros aportes del postor.
______________________________

FORMULARIO Nº 12
EVALUACION TECNICA
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
Adjunto al presente encontrará los formularios del 12.1 al 12.2, respecto a la evaluación
técnica.
Atentamente,
_______________________________

FORMULARIO Nº 12.1
MAXIMA POTENCIA GARANTIZADA TOTAL EN BARRAS 138 KV
Señores:
EGEMSA
Cusco, Perú
1. Parámetros básicos garantizados
- Caudal garantizado (Formulario 9.1) (Q) ________ m3/s

- Altura neta garantizada (Formulario 9.1) (Hn) ________ m
- Potencia de la turbina (Formulario 9.1) (Pturb) ________ MW
2. Eficiencias
- Eficiencia de la turbina (nturb) ________ %

- Eficiencia del alternador (nalt) ________ %
- Eficiencia del transformador (ntrans) ________ %
- Eficiencia de servicios auxiliares (naux) ________ %
2.1 Variante 1 grupo
⎧ ⎛ Pconsumopropio + Pérdidascables ⎞⎫
naux = ⎨1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎬ x100
⎩ ⎝ Palt ⎠⎭
2.2 Variante 2 grupos
⎧⎪ ⎛ Pconsumopropio + Pérdidascables ⎞⎫⎪

n aux = ⎨1 − ⎜⎜ ⎟⎟⎬ x100
⎪⎩ ⎝ 2.Palt ⎠⎪⎭

3. Máxima Potencia Garantizada Total en Barras 138 kV
3.1 Variante 1 grupo
Pgarantizada = Pturb .n alt .ntrans .n aux = __________ MW
3.2 Variante 2 grupos
- Potencia neta en barras de interconexión del G4 ______________ MW

- Potencia neta en barras de interconexión del G5 ______________ MW
Pgarantizad a = 2.Pturb .n alt .ntrans .n aux = __________ MW
NOTA: En este formulario se calificará únicamente la potencia total garantizada en barras 138 kV, los demás parámetros
garantizados no son calificables pero son de carácter obligatorio.
EL CONTRATISTA, deberá pagar una multa por la menor potencia y energía que se deja de obtener por una menor capacidad
a la garantizada en su propuesta de acuerdo a lo indicado en el Procedimiento Administrativo.
La máxima potencia garantizada en barras 138 kV propuesta por el postor corresponde a la potencia activa que se despacha
por la barra de 138 kV al factor de potencia nominal del alternador (cos Ø = 0.85).
______________________________

FORMULARIO Nº 12.2
NUMERO DE UNIDADES GENERADORAS
Señores:
EGEMSA
Av. Machupicchu s/n
Cusco, Perú
El número de unidades generadoras incluido en nuestra oferta es de:
____ unidades generadoras tipo ________
______________________________

FORMULARIO Nº 13
PROPUESTA ECONOMICA
Señores:
EGEMSA
Cusco, Perú
Nuestra propuesta económica es:
Descripción Presupuesto Ofertado (Postor)

Ejecución del proyecto segunda fase de rehabilitación de la
Central Hidroeléctrica Machupicchu, que incluye ingeniería
básica, definitiva y de detalle, el diseño integral del proyecto,
transporte, suministro, montaje, pruebas, puesta en servicio,
entrega a EGEMSA de estudios y documentación requerida
por el COES para el ingreso en operación comercial y
culminación satisfactoria de la Operación Experimental de las
obras electromecánicas correspondientes a ____ unidad(es)
generadora(s) tipo ________. De la misma forma, el diseño
integral del proyecto, ingeniería básica, definitiva y de detalle,
suministro de materiales y ejecución de las obras civiles
La propuesta incluye todos los impuestos de ley.
_______________________________

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Ministerio de Energía y Minas

República del Perú

EMPRESA DE GENERACION ELECTRICA

SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA

MODALIDAD LLAVE EN MANO A SUMA ALZADA

“SEGUNDA FASE DE REHABILITACION DE LA CENTRAL

• TR-PARTE I = MEMORIA DESCRIPTIVA

• TR-PARTE II = ALCANCES PARA LA OBRA

• TR-PARTE III = ESPECIFICACIONES PARA EL DISEÑO

• TR-PARTE IV = ESPECIFICACIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL

• TR-PARTE V = ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL

• TR-PARTE VI = ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL

• TR-PARTE VII = ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MONTAJE,

• TR-PARTE VIII = ANEXOS

SEGUNDA FASE DE REHABILITACION

MODALIDAD LLAVE EN MANO A SUMA ALZADA

A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Página Nº 1 de 27

8.8.2.2 EVALUACIÓN TÉCNICA. .......................................................................................19

A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Página Nº 2 de 27

1.1 EMPRESA CONVOCANTE.

La Empresa de Generación Eléctrica Machupicchu S.A. – EGEMSA, con domicilio legal

SEGUNDA FASE DE REHABILITACION

El objeto de la obra es la ejecución del proyecto segunda fase de rehabilitación de la

1.3 CODIGO CIIU.

1.4 VALOR REFERENCIAL.

De conformidad al Artículo 26° de la Ley de Contrataciones y Adquisiciones del Estado, la

1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.

1.6 SISTEMA DE ADQUISICIONES Y CONTRATACIONES ADOPTADO.

1.7 MODALIDAD DE EJECUCION CONTRACTUAL.

Por el alcance del contrato, Llave en mano

A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Página Nº 3 de 27

1.8 REGISTRO DE PARTICIPANTES.

1.8.1 LUGAR Y FECHA DE REGISTRO.

1.8.2 DERECHOS DE PARTICIPACION.

El costo de derecho de participación es de S/. 2,625.00 (dos mil seiscientos veinticinco

El participante recibirá las Bases impresas en la División de Logística de EGEMSA ó vía

1.8.3 DOCUMENTOS A ENTREGAR.

EGEMSA entregará a los participantes los siguientes documentos:

A.- Procedimiento Administrativo.

1.8.4 DETALLES DEL REGISTRO DE PARTICIPANTES.

El registro de participantes se efectuará desde el día siguiente de la convocatoria y hasta

Para registrarse, la persona natural o jurídica que solicite participar en el presente

a) El Presidente y los Vicepresidentes de la República, los representantes al

A. PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Página Nº 4 de 27

órgano colegiado de los organismos constitucionales autónomos, hasta un año

b) Los titulares de instituciones o de organismos públicos descentralizados, los

c) El cónyuge, conviviente o los parientes hasta el cuarto grado de consanguinidad y

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f) Las personas naturales o jurídicas que se encuentren sancionadas

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