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DISTRIBUCION EN PLANTA

DEFINICIONES

Muther ‘La distribución en planta comprende la disposición física de las posibilidades

industriales, instaladas o en proyecto en incluye los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenaje, mano de obra indirecta , actividades auxiliares,
servicios y personal’.

‘Colocar máquinas y equipos de modo que se facilite el movimiento de materiales al

costo más bajo y con mínima manipulación desde que se recibe la materia prima hasta
que se entregan los productos. Segura y satisfactoria para los empleados.’

Tompkins ‘La distribución en planta determina cuanto posibilita el patrimonio

tangible fijo de una empresa el logro de los objetivos’.

Machuca ‘Podemos definir la DP como el proceso de determinación de la mejor

ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficiente posible’.

GLOBAL DETALLE

Retroalimentación

Cambios internos Cambios externos

REDISTRIBUCION

Motivos básicos: Cambios en

- Volumen de producción
- Tecnología y procesos
- Producto

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Naturaleza de los problemas de distribución en planta:

UBICACION

PLANEAMIENTO SISTEMAS
DE UNA DE PLANTA
PLANTA

DISEÑO DE
DISTRIBUCIÓN
COMPONENTES
DE PLANTA

DISEÑO DE
SISTEMAS DE
MANIPULEO

Ubicación: se refiere a la ubicación de la planta respecto a clientes, proveedores, y otras instalaciones

con las que se relaciona. Asimismo, la ubicación dentro del terreno elegido.

Sistemas de planta: estructura, iluminación, instalación eléctrica, comunicaciones, seguridad,

sanitarios, gas, acondicionamiento de aire, agua.

Distribución: del equipamiento, maquinaria, amoblamientos, para áreas de producción, auxiliares,

secundarias, personal.

Manipuleo: mecanismos para satisfacer las interacciones y producción entre: materiales, personal,
información y equipamientos.

Síntomas de necesidad de redistribución – ajustes:

- Congestión y deficiente utilización del espacio

- Acumulación excesiva de materiales en proceso (MEP)
- Distancias excesivas en el flujo de trabajo
- Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad de puestos de trabajo
- Trabajadores cualificados realizando demasiadas tareas poco complejas
- Ansiedad y malestar de trabajadores
- Accidentes laborales
- Dificultad de control

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Posibles casos:

1- Planta completamente nueva: podemos empezar de cero. El layout determinará el diseño del
nuevo edificio y la ubicación de todas las entradas y salidas de todos los servicio. pero se ha de
considerar el valor de reventa. Generalmente incluye a muchos especialistas además del grupo de
ingenieros en distribución. Solo ocurre cuando una compañía comienza a fabricar un nuevo
producto o se expande o traslada a un área nueva. Probablemente el menos frecuente de los
cuatro casos.
2- Expansión o traslado a planta existente: Nuevamente un trabajo importante, pero e edificio y
los servicio ya están definidos, con sus limitaciones. El problema es adaptar el producto, las
instalaciones y el personal de una organización existente a una planta diferente pero real.
3- Redistribuir una planta: una buena oportunidad para adoptar equipamientos y métodos
nuevos y más eficientes. Se debe tratar de aprovechar los existente solo en tanto sea consistente
con los nuevos métodos y planes. Ocurre frecuentemente con los cambios de modelo o estilo de
los productos o por la modernización del equipo productivo.
4- Ajustes menores: Generalmente cuando cambian las condiciones operativas: ingeniería cambia
el diseño de determinadas partes, ventas excede las cantidades indicadas por testeos de mercado,
etc. todos ellos significan ajustes en el arreglo de áreas de trabajo, personal, ubicación del
material. Son los problemas de layout más comunes. Aquí el ingeniero en distribución debe
realizar sobre, o dentro de un arreglo existente varias mejoras sin cambiar la distribución general,
y con un mínimo de interrupciones y ajustes a la instalación existente..

Frecuencia
La frecuencia de las redistribuciones dependerá de las exigencias del propio proceso en ese sentido.
En ocasiones se hace periódicamente, aunque sea limitado a ajustes menores, otras veces son
continuas, previstas como situación normal, realizándose casi ininterrumpidamente, aunque también
se da el caso en que no tiene una periodicidad concreta surgiendo por una de las razones antes
expuestas, o porque la existente se considera mala.

Un arte
Al abordar el tema se observa como lejos de ser una ciencia es más bien un arte en el que la pericia y
la experiencia juegan un papel fundamental. Como se verá, cuando existe, el sustento matemático y
analítico de las técnicas de distribución no es en absoluto complejo y la solución final requiere
normalmente ajustes del distribuidor. Por ello se siguen utilizando las técnicas tradicionales, de las
que maquetas de planta y equipos en 2 y 3 dimensiones son de las más usadas.

Layouts del pasado.

Los primeros layouts eran realizados o por la persona que efectuaba el trabajo o por el arquitecto
que planeaba el edificio. No significa esto que no fueran eficientes, en muchos casos lo eran, tan
efectivos como lo permitían las capacidades de los trabajadores, materiales y máquinas de la época.
En realidad, hasta donde sabemos, determinados métodos para la construcción de embarcaciones
utilizados y registrados por los venecianos no se volvieron a usar sino hasta cerca de la segunda
guerra mundial. Pero lo que puntualizamos es que no se guiaban de procedimientos reconocidos
como de DP y solo tenían unos pocos objetivos específicos y eran realizados por el hombre que
producía en su propia industria.
Con la revolución industrial (hace unos 200 años) se volvió redituable para los propietarios estudiar
el arreglo de sus fábricas. Los primeros pasos fueron mecanizar el equipamiento. Descubrieron las
ventajas del orden y la limpieza.
Cerca del cambio de siglo la especialización del trabajo enfocó la atención hacia el manipuleo del
material entre operaciones. Por aquellos tiempos los propietarios o sus gerentes estaban armando
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grupos de especialistas para estudiar los problemas de al DP y así se llegaron a establecer los
principios y técnicas que hoy conocemos.
Estas primeras teoría postulaban el agrupamiento de máquinas y procesos similares, el proporcionar
suficiente espacio alrededor de cada máquina el alinear áreas de trabajo en columnas ordenadas,
especificando pasillos y manteniéndolos limpios y el llevar el material a un extremo y desde allí
moverlo hacia el otro extremo de la planta.
Estos principios no están completos y en algunos casos contradicen el mejor layout, son en realidad
postulados, no fundamentos. Y dado que las condiciones cambiaron, también cambiaron las
distribuciones.
Así es aún ahora, nuestros conceptos de lo que es un buen layout todavía están cambiando y
evolucionando.
Solo permanecen nuestros objetivos básicos.

A su vez, entre 1940/1950 se tuvo la mayor oportunidad de apreciar la importancia de las DP de

toda la historia ya que:

1º) Cambio hacia la guerra: a la mayoría de los industriales se les solicitó la fabricación de productos
diferentes a los que venía fabricando, o en cantidades mucho mayores o menores, o mejorar la
calidad de alguno.
2ª) Reconversión hacia tiempos de paz: nuevo cambio, con todas sus complicaciones.

Estos cambios permitieron apreciar el rol de la DP en la producción ya que en ellos:

- Se clarificaron muchas ideas

- Tomaron forma factores importantes
- Se desarrollaron principios básicos
- Se hicieron disponibles técnicas específicas.

A toda esta información Richard Muther la reúne en su libro Practical Plant Layout, intentando
lograr un balance apropiado entre ‘teoría’ y experiencia.

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 Ciclo de mejora continua: Tompkins lo ha graficado de esta manera:

Especificar/actualizar las
actividades primarias y
auxiliares para cumplir con los
objetivos fijados

Determinar los requerimientos

de espacio para todas las
actividades.

Factibilidad de
MANTENER Y
incorporar la nueva
MEJORAR Determinar la nueva
operación o de
CONTINUA- locación
instrumentarla en el
MENTE
espacio existente

Desarrollar planes
alternativos y evaluar

Seleccionar plan de
distribución

Implementarlo

Importancia de las distribuciones en planta.

Es difícil si no imposible lograr ventajas competitivas de una factor mayor ya que estos se han
estandarizado tanto (material / maquinaria) que solo podemos lograr ganancias a través de los
detalles (todos aquellos que afecten al costo). Uno de ellos es el layout.

Pero generalmente la preparación de quien lo lleva a cabo es pobre, en este sentido, y por tanto el
layout resultante también los será, generando una pérdida constante, ya que por lo general es
antieconómico el cambiar un layout mal hecho, en tanto que para la misma inversión (proceso de
proyecto de layout) podríamos haber obtenido una buena distribución que nos generase una
ganancia constante, con mayor satisfacción del personal y flexibilidad.

Esto es:
PERDIDA CONSTANTE ≠ MAYOR GANANCIA CONSTANTE

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Volúmenes
En EEUU desde 1955, aproximadamente el 8% del PBI se gastó anualmente en instalaciones
industriales (no constamos con datos en nuestro país, pero el objetivo es analizar la influencia de
nuestra materia de estudio en el campo industrial). Esta magnitud de inversión hace que la DP sea
importante. La flexibilidad, como criterio clave de diseño se evidencia por el continuo incremento de
instalaciones que se compraron anteriormente y se modifican cada año, para lo que requieren
redistribuirse. Por estas razones, parece razonable sugerir que más de 250 billones se gastarán
anualmente en EEUU solo en instalaciones que requerirán planeamiento o replaneamiento. No
parece que se estén realizando buenas planificaciones. Basándose en su experiencia, Tompkins opina
que se da una oportunidad significativa para mejorar el proceso de planificación de instalaciones que
se utiliza hoy en día en el sector industrial.
Para estimular nuestro razonamiento sobre las oportunidades que se nos presentan desde la DP, y la
planificación de instalaciones en general, consideremos estas preguntas:

1- ¿Cual es el impacto de la planificación de instalaciones en los costos de manipuleo y

mantenimiento?
2- ¿Cuál es el impacto en el ánimo de los empleados y que influencia tiene esto en los costos?
3- ¿En que invierten las organizaciones la mayor parte de su capital y cuán convertible es éste una
vez invertido?
4- ¿Cuál es la influencia de la DP en el gerenciamiento de la empresa?
5- ¿Cuál es su impacto en la adaptabilidad de esta para adecuarse a los cambios y satisfacer
requerimientos futuros?

Aunque no pueden responderse fácilmente, nos permiten vislumbrar la importancia de una

planificación efectiva.
Como ejemplo, consideremos la primera pregunta: se ha estimado que entre el 20 y el 50% de los
gastos operativos entre los de manufactura son atribuibles al manejo de materiales. Se acuerda
generalmente que una buena planificación puede reducir estos en por lo menos un 10 a un 30%. Por
ello, si se aplicara una planificación efectiva, la productividad anual se incrementaría en
aproximadamente 3 veces más de lo que lo ha hecho durante cualquier año en los últimos 15 años.-
Por ello representa una de las áreas más promisorias para incrementar la velocidad de mejora de la
producción.
Las consideraciones económicas fuerzan a una constante reevaluación de los sistemas existentes,
personal y equipamiento. La planificación de planta DEBE ser una ACTIVIDAD CONTINUA en
cualquier organización que quiera mantenerse a la vanguardia de los desarrollos en ese campo.
Con la rapidez de evolución en técnicas de producción y equipamiento que tuvo lugar en nuestro
pasado reciente, y aquella que se espera en el futuro, muy pocas compañías podrán mantener sus
viejas instalaciones o distribuciones sin perjudicar seriamente su posición competitiva en el mercado.
Las mejoras productivas deben realizarse tan pronto como están disponibles para su
implementación.
Uno de los métodos más efectivos para mejorar la productividad es reducir o eliminar todas la
actividades no necesarias, un buen diseño de planta debe cumplir con esta condición en términos de
manejo de materiales, personal y utilización del equipo, inventarios simplificados y calidad mejorada.
Pero, si la organización continuamente actualiza sus operaciones de producción para ser tan
eficientes y eficaces como sea posible, entonces requerirá una continua redistribución de planta y de
actividades. En muy pocas situaciones puede introducirse una nueva pieza de equipamiento o
proceso sin alterar las actividades actuales.
La seguridad y salubridad de los empleados es un área que ha motivado muchos estudios de
planificación y es uno de nuestros objetivos principales, no solo par cumplir con las leyes existentes,
sino por convicción.
Si incorporamos las medidas de salubridad/seguridad desde un principio, la empresa ahorrará
perdidas monetarias y humanas resultantes de accidentes industriales.
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La conservación de la energía es otro factor importante para el rediseño de una instalación ya que
equipamiento, procedimientos y materiales para ahorrarla se introducen en el mercado tan rápido
como pueden desarrollarse. Estos cambios usualmente requieren modificaciones en el diseño de la
instalación, y si nuestra industria quiere mantenerse en lugar competitivo, ha de reducir sus
consumos de energía. Otro método para lograrlo es modificar y redistribuir sus instalaciones o
rediseñar el sistema de manejo de materiales y procesos de manufactura para cumplir con las nuevas
medidas de ahorro de energía.
Las regulaciones ambientales referentes al ruido, la polución del aire y la disposición de residuos
líquidos o sólidos son frecuentemente razones para la instalación de nuevos equipos que requieren a
su vez la modificación de las instalaciones y las políticas de operación.
Son también usuales los incendios que destruyen fábricas enteras y que en muchos casos pueden
atribuirse a malos diseños de planta o mantenimientos. De está buscando hoy día minimizar este
riesgo, modificando los sistemas de MDM (manejo de materiales), almacenamientos y procesos de
fabricación.
Otro factor importante y creciente es el hurto. Varios billones de dólares en mercadería se roban
cada año de las compañías manufactureras en EEUU. Podemos ayudar a reducir estas pérdidas a
través del control de manejo de materiales, flujo del material y diseño físico de la planta.

OBJETIVOS

1- Reducir los riesgos en salud y seguridad de los empleados

2- Mejorar el ánimo y satisfacción de los empleados
3- Aumentar la producción
4- Disminuir las demoras en la producción
5- Ahorro de espacio de suelos
6- Reducción del manipuleo
7- Mayor utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios
8- Reducir el material en proceso
9- Disminuir el tiempo de manufactura
10- Reducir los registros contables y organizativos, y mano de obra indirecta
11- Mejorar y simplificar la supervisión
12- Reducir la congestión y confusión, menores retrasos
13- Reducir riesgos al material o su calidad
14- Aumentar la flexibilidad
15- Otros (orden y limpieza, mantenimiento, costos, incentivo)

SIEMPRE UN COMPROMISO

Y los podemos resumir en : OBJETIVOS BÁSICOS (lo esencial)

1- Integración
2- Mínimas distancias
3- Flujo – regularidad
4- Utilización
5- Satisfacción y seguridad
6- Flexibilidad
7- Preservación del medio ambiente
8- Cumplimiento de disp. Legales

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Pero siempre recordando que la DP no es el objetivo sino el medio para lograrlos. La distribución,
aunque se torna más científica, continúa dependiendo en gran medida de la pericia y experiencia de
quien la realiza.
Algunos de los objetivos son conflictivos. Por ello, cada alternativa debe estudiarse cuidadosamente,
usando todas las herramientas apropiadas.

Estos objetivos pueden expresarse tambien en forma de Principios a seguir:

1- Principio de integración: Una buena distribución será, simultáneamente, poco costosa, útil a las
operaciones y conveniente para el personal.
2- De la mínima distancia: si ponemos un especialista en cada maquina el material es el que se
mueve, a menor distancia menor será el costo. Una operación descarga donde comienza la otra.
3- Principio de flujo: la mejor disposición de áreas de trabajo es la de la secuencia de operaciones.
Complementa el ppio. de mínima distancia. Sin retrocesos ni cruces.
4- Del Espacio Cúbico: se economiza al utilizar efectivamente todo el espacio disponible. Vertical y
horizontal. El movimiento puede ser en cualquiera de las tres direcciones, por lo tanto
aprovechar espacios aéreos y subsuelos.
5- De seguridad y satisfacción: al hacer agradable el trabajo lograremos simultáneamente muchos
otros beneficios.
6- Principio de flexibilidad: a igualdad de otras condiciones el mejor layout es aquel que se puede
reajustar o cambiar a menor costo e inconveniencia, lo cual es mas importante día a día. Muchas
plantas pierden órdenes de compra por no poder organizarse a tiempo.

Versión 01/05
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