Metalurgia

METALURGIA
API 577
(10)
1
GENERAL
EL PROCESO DE SOLDADURA PUEDE AFECTAR LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS Y LA RESISTENCIA A LA
CORROSIÓN DE LA UNIÓN SOLDADA.
2
GENERAL
• La práctica recomendada 577 no es un tratado profundo de

metalurgia sino una introducción para advertir a los inspectores
sobre:
– LOS EFECTOS METALURGICOS IMPORTANTES.
3
ESTRUCTURA
• Los metales sólidos comerciales se encuentran
en la naturaleza en tres tipos diferentes de
estructura cristalina así:
BCC FCC HCP

4
ESTRUCTURA
• Como consecuencia de estas estructuras los
metales poseen ciertas características llamadas
propiedades físicas tales como:
– RESISTENCIA
– DUCTILIDAD
– TENACIDAD
5
ESTRUCTURA DE FUNDICIÓN
• Cuando el metal fundido en
estado lÍquido se enfría se
solidifica formando cristales
y orientándose en una
conformación llamada grano.
cuando hay una interrupción
en la orientación se forma
una capa de átomos la cual se
denomina borde de grano
6
• Cuando el metal se solidifica totalmente, los
granos se entrelazan dentro de la estructura
metálica sólida llamada fundición
7
• El proceso de soldadura es similar a la
elaboración de una fundición, y por ello su
estructura es similar a la de una fundición
pequeña.
8
• Sin embargo la soldadura se diferencia de la
fundición por las condiciones de cambios de
temperatura que ocurren durante el proceso
haciendo su estructura única.
9
MICROESTRUCTURA
• el conjunto general de granos, bordes de
granos y las fases presentes en la fundición se
llama microestructura
10
MICROESTRUCTURA
• Las propiedades físicas y mecánicas de un
metal dependen de la microestructura. con los
cambios de temperatura se pueden formar
nuevas fases y desaparecer las existentes
modificando las propiedades mecánicas
11
MICROESTRUCTURA
• En términos generales
es deseable durante el
proceso de soldadura
mantener el tamaño de
grano lo mas pequeño
posible para mejorar la
resistencia y la
tenacidad.
12
MICROESTRUCTURA
• Las propiedades de la estructura de fundición
pueden verse afectadas por las variaciones de
composición química en la microestructura,
esta variación es debida a la segregación de
elementos como el carbón, fósforo y azufre
13
MICROESTRUCTURA
• En la siderurgia actual
este efecto se minimiza
con la utilización de
minerales o materiales
de partida de alta pureza,
o por procesos de
siderurgia especializados
como desgasificado en
vacío, o fundición con gas
inerte.
14
MICROESTRUCTURA
• En los aceros al
carbono también se
logra minimizar las
impurezas con el
método de calmado
(killed) agregando
pequeñas cantidades
de aluminio al metal
liquido.
15
MICROESTRUCTURA
• Otro problema en la estructura fundida son
los gases atrapados en especial el hidrogeno,
el cual forma cavidades o porosidad cuando el
metal se solidifica. o se acumula en los bordes
de grano produciendo posteriormente el
agrietamiento.
16
GASES ATRAPADOS
• El problema de los gases atrapados y la
porosidad puede minimizarse mediante la
remoción de los hidrocarburos y la humedad
de los biseles para soldar.
• la utilización de electrodos de bajo hidrogeno
(cuidadosamente almacenados) también
contribuye a minimizar el riesgo de
agrietamiento
17
MATERIALES CONFORMADOS
• Productos utilizados tales como la tubería, los
accesorios, y las bridas no tienen una
estructura fundida sino una estructura
dependiente del trabajo mecánico del
conformado
18
• Procesos de trabajado o conformado tales como:
– laminado
– forjado
– trefilado
– extruido
son efectuados a una temperatura alta (generalmente a temperaturas de
forja) produciendo deformaciones plásticas resultando en un tamaño de
grano uniforme y pequeño y con orientación de las fibras.
19
• Los materiales conformados pueden consistir
de una o mas fases de microestructuras, que
pueden diferir en la estructuras de los granos
20
• Materiales como el acero inoxidable
austenitico, solo tiene una fase llamada
austenita. otros materiales como el aluminio,
níquel y aleaciones de cobre también tienen
una sola fase.
21
• Los materiales con una fase son mejorados en
cuanto a su resistencia mediante la adición de
aleantes que permiten la formación de
precipitados no metálicos o inter‐metálicos.
22
• Por ejemplo en los aceros inoxidables
austeniticos, la adición de carbón forma la
precipitación homogénea de carburos de
cromo en los granos y los bordes de grano,
produciendo un material mas resistente
23
• A temperaturas elevadas los precipitados
empiezan a romperse y la resistencia
disminuye.
24
• Una aleación también puede
consistir en mas de una fase. el
acero al carbono es una aleación
de dos fases, una de ellas se llama
ferrita, agregando mas de 0.06%
de carbono una segunda fase
llamada perlita del tipo laminar
consistente en una mezcla de
ferrita y carburo de hierro
conforma la aleación mejorando
la resistencia.
25
• Como resultado del
enfriamiento rápido de
los aceros aleados por el
templado se pueden
formar otras fases tales
como la bainita o
martensita, estas fases
incrementan la resistencia
disminuyendo la
ductilidad
26
METALURGIA DE LA SOLDADURA
• La metalurgia de la soldadura envuelve:
– fusión
– solidificación
– reacciones entre gases y metales
– reacciones entre la escoria y los metales
– fenómenos superficiales
– reacciones con el metal base
27
• En contraste con la metalurgia de las
fundiciones, las reacciones en la soldadura
suceden rápidamente por los cambios súbitos
de temperatura.
28
• Las areas de la union soldada son:
29
• El metal soldado debido a la rápida
solidificación producida por el proceso de
soldadura tiene una microestructura
resultante de grano fino dendritico.
30
• El metal soldado es una combinación entre el
metal de aporte (si se usa) depositado y el
metal base fusionado, de nuevo es posible
que haya segregación de algunos elementos,
luego la homogeneidad del metal soldado es
menor que la del metal base, lo cual puede
afectar las propiedades mecánicas.
31
• la zona afectada por el calor (haz) es el área
no fundida pero afectada en sus propiedades
mecánicas o en su microestructura han sido
afectadas por el precalentamiento o el calor
aportado por el proceso de soldadura
32
• Los cambios típicos en la zona afectada por el
calor:
– cambio en el tamaño de grano
– cambio en la estructura del grano
– cambio en la dureza
33
• El tamaño o ancho de la zona afectada por el
calor depende de la entrada de calor utilizada en
el proceso de soldadura
• Para los aceros al carbono la zona afectada por el
calor comprende las regiones calentadas a
temperaturas mayores de 1350oF (700oC).
34
• La tercera zona es el metal base, el cual en los
tanques comúnmente es acero al carbono de
calidad soldable. la soldabilidad de un
material depende de su composición química
35
• Otro aspecto importante en la metalurgia de la
soldadura es la reacción entre el metal soldado
derretido y los gases presentes en la soldadura, la
reacción depende de la presencia de:
– oxigeno
– hidrogeno
– nitrógeno
– los gases de protección.
36
La selección del tipo de gas de protección es muy
importante , pues la reacción de estos gases con el metal
derretido puede ser nociva, por ejemplo en los aceros
altamente aleados el uso de co2 puede resultar
inconveniente por la rotura del gas en carbón y oxigeno a
las temperaturas del arco, introduciendo carbón en la
aleación disminuyendo su resistencia a la corrosión.
37
HIDRÓGENO
• En los procesos SMAW, FCAW y SAW, el
hidrogeno proviene de la humedad en el
recubrimiento del electrodo o del fundente,
de algún lubricante o suciedad en los biseles,
humedad o lluvia.
38
PROPIEDADES FÍSICAS
• Las propiedades fisicas de la unión soldada dependen:
– metal base
– metal soldado
– gas de protección
– fundente
– recubrimiento del electrodo
39
PROPIEDADES FÍSICAS
• las propiedades fisicas son:
– temperatura de fusión.
– conductividad térmica
– conductividad eléctrica
– coeficiente de expansión térmica
– densidad.
40
TEMPERATURA DE FUSIÓN
• Si la temperatura de fusión es mas alta la
temperatura del arco debe ser mas alta y por lo
tanto la entrada de calor debe ser mayor, y se
necesita un mayor amperaje para lograr la fusión.
• La temperatura de fusión de los metales puros es
un valor fijo, pero en las aleaciones es un rango.
41
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
• La conductividad térmica es una medida de
que tan rápido un material transfiere el calor,
luego un material de alta conductividad
térmica requiere una mayor entrada de calor
para ser derretido. El aluminio tiene una
mayor conductividad térmica que el acero, y
por lo tanto la soldadura con fuentes de calor
de bajas temperaturas es mas dificultosa en el
aluminio.
42
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
• la conductividad eléctrica es una medida de la
eficiencia para conducir la corriente eléctrica, por
lo tanto un material que sea muy buen conductor
de la corriente eléctrica va a tener una menor
resistividad al paso de la corriente generándose
una menor entrada de calor. la conductividad
eléctrica disminuye con la temperatura.
43
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
• El aluminio y el cobre son mejores
conductores de la electricidad que el acero,
luego al tener menos resistividad al paso de la
corriente se genera menos calor por el paso
de la corriente.
44
COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA
• Cuando los materiales se calientan hay un aumento en
el volumen. una medida mas sencilla es el incremento
en su longitud por cada grado de temperatura que se
aumente, esta cantidad se define como el coeficiente
de expansión térmica. un material con un coeficiente
de expansión térmica muy alto tiende a deformarse
excesivamente durante la soldadura.
45
DENSIDAD
• La densidad se define como masa/volumen. las
fundiciones y la soldadura son menos densas que los
materiales conformados, por contener porosidades o
inclusiones.
• Mas importante que la densidad del metal base o
soldado es la densidad del gas de protección, pues un
gas que sea mas denso produce una mejor protección.
46
PROPIEDADES MECÁNICAS
• Las propiedades mecánicas de la unión soldada, los
metales de aporte, y los metales base son:
– resistencia a la tensión
– resistencia a la fluencia (yield)
– ductilidad
– dureza
– tenacidad
47
RESISTENCIA A LA TENSIÓN
48
RESISTENCIA A LA FLUENCIA
49
DUCTILIDAD
Ductilidad se puede medir como elongación o
reducción de área
50
DUREZA
• La dureza de un material se define como la resistencia
de este a deformarse plásticamente bajo una carga de
identacion. se mide en:
– Brinnell
– Rockwell
– Knoop
– Vickers
51
TENACIDAD
• La tenacidad de un material es la habilidad de
absorber la energía mediante la deformación
plástica antes de fracturarse.
• una medida de la tenacidad es la prueba de
impacto Charpy
52
PRECALENTAMIENTO
• Se define como el calentamiento del área del
metal base alrededor de la unión soldada
antes de iniciar la soldadura
• Según la Sección IX es la temperatura en la
unión soldada antes de iniciarse el proceso de
soldadura . o la temperatura antes de iniciarse
otra pasada en las soldaduras de pasadas
múltiples.
53
PRECALENTAMIENTO
• PROPÓSITO
– En los aceros al carbono y bajamente aleados reducir
la tendencia del agrietamiento por hidrogeno
– La formación de martensita en el metal soldado y la
HAZ.
54
PRECALENTAMIENTO
• RAZONES
– Cumplir con los requisitos del WPS
– Reducir los esfuerzos de contracción
– Reducir la velocidad de enfriamiento
– Mantener la temperatura entre pasadas
– Eliminar la humedad en el área de soldadura
– Cumplir con los requisitos de los Códigos de construcción o
reparación
55
PRECALENTAMIENTO
• Si se requiere precalentar este debe
efectuarse también durante el apuntado y la
remoción con arco y aire.
• El precalentamiento se debe medir con
crayolas, termopares o pirómetros
56
PRECALENTAMIENTO
• La aplicación del precalentamiento puede efectuarse con:
– resistencias eléctricas
– llama de oxi‐acetileno
– llama de gas propano
El área de precalentamiento debería ser al menos 2 pulgadas a
cada lado de la preparación para soldar.
57
TRATAMIENTO TÉRMICO
POST‐SOLDADURA (PWHT)
• PROPOÓITO
– Reducir los esfuerzos residuales provenientes de la
fabricación soldada
– Algunos servicios hacen necesario el PWHT para mejorar la
resistencia al deterioro
58
• RAZONES
– Cumplir con el WPS
– Cumplir con los Códigos de construcción
59
• El PWHT puede ser realizado:
– Dentro de un horno
– Resistencias eléctricas
– Calentamiento con llama si lo permite el Código de
construcción.
60
• La temperatura debe ser controlada mediante
termopares, y el equipo y la zona adyacente
no tratada térmicamente deben ser
protegidas del gradiente de temperatura y las
posibles deformaciones.
61
ENDURECIMIENTO
• Los materiales pueden endurecerse por el
proceso de soldadura, el endurecimiento del
metal soldado y de la haz hace a la unión
soldada susceptible al agrietamiento por
hidrogeno
62
ENDURECIMIENTO
• La Tabla 11 del API 577 presenta los lintes de dureza
sugeridos para los diferentes materiales.
• Una dureza mayor que esta indicaría la necesidad de
un PWHT
• En servicios sujetos a SCC por la presencia de sulfuros,
la dureza no debe exceder de los limites de la Tabla 11
(200 BHN para los aceros al carbono)
63
REPORTES DE PRUEBAS DE
MATERIALES (MTR)
• Los reportes de pruebas de los materiales son
una herramienta para los inspectores y el
ingeniero de soldadura
• Hay dos tipos de reportes de pruebas :
– Análisis de colada
64
ál
MATERIALES (MTR)
• El análisis químico de colada representa la
composición química del lingote una vez fundido.
• El análisis del producto es mas útil pues
representa el material actual usado en la
reparación o en la fabricación de un equipo
nuevo.
65
MATERIALES (MTR)
• CONTENIDO:
– Nombre del fabricante
– Fecha de fabricación
– Numero de colada
– Estándar aplicable
– Tratamiento térmico (si hay)
– Análisis químico
– Propiedades mecánicas requeridas por el estándar
– Cualquier requisito suplementario solicitado
66
MATERIALES (MTR)
• El inspector debe revisar el MTR para
confirmar el material que se esta utilizando.
• El análisis químico puede utilizarse para
determinar el valor de carbón equivalente.
67
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
• La AWS define la soldabilidad como la
capacidad de un metal para ser soldado bajo
ciertas condiciones de fabricación impuestas y
para desempeñarse satisfactoriamente en
servicio.
68
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
• Factores que afectan la soldabilidad:
– Compatibilidad metalúrgica
– Proceso de soldadura
– Propiedades mecánicas
– La habilidad del metal base y soldado para
desarrollar propiedades mecánicas aceptables
– Diseño de la junta
69
METALURGIA Y SOLDABILIDAD
• La primera consideración es que el contenido
de carbón afecta la soldabilidad.
• El contenido de carbón tiene una alta
influencia en la susceptibilidad del
agrietamiento por hidrogeno.
70
• Los elementos aleantes tienen un fuerte efecto
en el endurecimiento del metal soldado y la haz
• Como una herramienta para evaluar la
soldabilidad se utiliza el valor de carbón
equivalente (CE) en vez del contenido de carbón.
71
CE < 0.35 no se requiere precalentamiento ni PWHT
0.35 < CE < 0.55 se requiere precalentamiento pero no PWHT
CE > 0.55 se requiere precalentamiento y PWHT
72
• No olvidar que en la selección del
precalentamiento y el PWHT también hay que
considerar la humedad , el nivel de hidrogeno,
y el espesor que se va a soldar.
73
INTERVENCIONES EN CALIENTE
(HOT TAPPING)
Y SOLDADURAS EN SERVICIO
• El API 2201 suministra los aspectos de
seguridad a tener en cuenta durante las
actividades de intervenciones en caliente o
soldaduras en servicio
74
(HOT TAPPING)
• Antes de efectuar las actividades en referencia
se debe establecer un plan escrito el cual debe
ser revisado.
75
(HOT TAPPING)
• Las principales inquietudes son:
– El perforado por quemado
– El agrietamiento
76
(HOT TAPPING)
• CONSIDERACIONES DE LOS ELECTRODOS
– Se deben usar solamente electrodos de bajo
hidrogeno (p.ej. E‐7016, E‐7018, y E‐7048).
– Electrodos con extra bajo hidrogeno difundible
tales como E‐xxxx‐H4 deberían usarse para
ce>0.43 o cuando haya posibilidades de
agrietamiento asistido por hidrogeno (HAC)
77
(HOT TAPPING)
• CONSIDERACIONES DE VELOCIDAD DE FLUJO
– Un ligero caudal dentro de las tuberías es
recomendable para ayudar a disipar el calor y prevenir
el perforado por quemado. La velocidad de flujo debe
estar entre 1.3 y 4 pies/segundo
78
(HOT TAPPING)
• OTRAS CONSIDERACIONES
– Para minimizar el perforado por quemado el primer pase
en los componentes que tengan menos de ¼ pulgada de
espesor debería realizarse con electrodos de 3/32” de
diámetro para limitar la entrada de calor.
79
INTERVENCIONES EN CALIENTE (HOT
• INSPECCION TAPPING)
Las actividades de inspección típicamente con
las intervenciones en caliente o la soldadura
en servicio en los sistemas de tubería
deberían incluir:
80
• INSPECCION TAPPING)
Las actividades de inspección típicamente con
las intervenciones en caliente o la soldadura
en servicio en los sistemas de tubería
deberían incluir:
81
• Verificar el espesor en la zona con UT o RT
TAPPING)
• Verificar el WPS
• Verificar las condiciones de flujo
• Especificar la secuencia de soldadura
82
TAPPING)
• Verificar el armado de los accesorios para
intervención en caliente
• Auditar la soldadura para asegurar el
cumplimiento del WPS
• Realizar los NDE adecuados, principalmente
VT, UT y MT o PT
83
TAPPING)
• Los peligros de los diferentes fluidos de
servicio durante las intervenciones en caliente
se encuentran tabuladas en la Tabla 13 del API
577
84
FALTA DE FUSIÓN EN LAS SOLDADURAS
REALIZADAS CON GMAW (S)
• Históricamente se ha encontrado falta de
fusión en las soldaduras realizadas con el
proceso de soldadura GMAW con corto
circuito, las cuales no han sido detectadas con
los NDE aplicados, por esta razón este proceso
cuando se utilice debe controlarse
adecuadamente, además deben cumplirse con
los siguientes requisitos de la Sección IX del
ASME:
85
FALTA DE FUSIÓN EN LAS SOLDADURAS
REALIZADAS CON GMAW (S)
• Los soldadores deben ser calificados con
pruebas mecánicas y no con radiografía
• Las calificaciones de los WPS y los soldadores
en espesores menores de ½ pulgada (13 mm)
están limitadas a solo 1.1 veces el espesor del
cupón
86

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