Ciencia de Los Materiales PDF

CIENCIA DE LOS
MATERIALES
MTRA. YAZMÍN RIVERA PEÑA
PERIODO: AGOSTO 2016 A ENERO 2017

Contenido
UNIDAD 1. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ................................. 3
1.1 Historia y clasificación de los materiales ................................................................. 3
1.2 Relación de la Ciencia de los Materiales y la Ingeniería ....................................... 6
1.3 Tipos de Materiales y sus aplicaciones .................................................................... 7
1.4 Estructuras cristalinas .................................................................................................16
1.5 Propiedades de los Materiales...................................................................................22
1.6 Metalurgia y Siderurgia................................................................................................24
UNIDAD 2: TRIBOLOGIA .............................................................................................................33
2.1 Tribología ..............................................................................................................................33
2.1.1 Introducción a la tribología ............................................................................................35
2.1.2 Parámetros estructurales (materiales) ........................................................................38
Ciencia de los Materiales
2.1.3 Parámetros operacionales ............................................................................................40

2.1.4 Parámetros de interacción ............................................................................................41
2.1.5 Características tribométricas ........................................................................................42
2.1.6 Hoja de datos ..................................................................................................................44
2.2 Fricción ..................................................................................................................................45
2.3 Desgaste ................................................................................................................................48
2.3.1 Desgaste abrasivo .........................................................................................................53
2.3.2 Desgaste corrosivo ........................................................................................................54
2.3.3 Desgaste adhesivo.........................................................................................................56
2.3.4 Desgaste por fatiga ........................................................................................................56
2.3.5 Fundamentos de la Lubricación ...................................................................................58
2.4 Normas de ASTM/ASM. ......................................................................................................60
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................66
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UNIDAD 1. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
1.1 Historia y clasificación de los materiales
El hombre, los materiales y la ingeniería

han evolucionado en el transcurso del tiempo y
continúan haciéndolo. El mundo actual es de
cambios dinámicos y los materiales no son la
excepción. A través de la historia, el progreso ha
dependido de las mejoras de los materiales con
los que se trabaja.
El trabajo del hombre prehistórico estaba limitado

a los materiales disponibles en la naturaleza
como la piedra, madera, huesos y pieles. Con el
transcurso del tiempo, pasaron de la Edad de
Piedra a las nuevas edades de cobre (bronce) y
de hierro.
Debe mencionarse que este adelanto no sucedió de manera uniforme ni simultánea en

todas partes (se verá que esto ocurre en la naturaleza, incluso a escala microscópica).
Uno de los científicos más relevantes en este campo haya sido Willard Gibbs al
demostrar la relación entre las propiedades de un material y su microestructura.
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Aun hoy día existe esa limitación respecto a los materiales que se obtienen de la
corteza terrestre y la atmósfera.
Los materiales son sustancias con las que algo está compuesto o hecho. La producción
y elaboración de los materiales hasta convertirlos en productos terminados constituyen
una parte importante de la economía actual.
Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos manufacturados y los sistemas de

elaboración necesarios para su producción. Dado que los materiales son necesarios
para fabricar productos, los ingenieros deben conocer la estructura interna y las
propiedades de los materiales, de tal manera que puedan elegir los más adecuados
para cada aplicación y crear los mejores métodos para procesarlos.
Los ingenieros expertos en investigación y desarrollo crean nuevos materiales o

modifican las propiedades de los existentes. Los ingenieros de diseño usan materiales
actuales, modificados o nuevos para diseñar y crear nuevos productos y sistemas. En
ocasiones los ingenieros requieren de un nuevo material para su diseño, y la tarea de
crearlo será encomendada a científicos e ingenieros especialistas en investigación.
La búsqueda de nuevos materiales es permanente. Por ejemplo, los ingenieros

mecánicos requieren de materiales que resistan altas temperaturas de modo que los
4 motores a reacción puedan funcionar con mayor eficacia. Los ingenieros eléctricos
requieren de nuevos materiales que permitan que los dispositivos electrónicos
funcionen a mayores velocidades y a mayores temperaturas. Los ingenieros
aeronáuticos requieren de materiales con mayor relación resistencia-peso para
vehículos aeroespaciales. Los ingenieros químicos y los expertos en materiales
procuran descubrir materiales más resistentes a la corrosión.
Distintas industrias buscan materiales y dispositivos inteligentes y sistemas

microelectromecánicos para usarlos como detectores y accionadores en sus
respectivas aplicaciones. Recientemente, el campo de los nanomateriales ha
captado mucho la atención de científicos e ingenieros de todo el mundo. Las
novedosas propiedades estructurales, químicas y mecánicas de los
nanomateriales han abierto nuevas y emocionantes posibilidades en la
aplicación de estos materiales a diferentes campos de la ingeniería y la medicina.
Éstos son tan sólo unos ejemplos de la búsqueda de los ingenieros y los científicos de
nuevos y mejores materiales y procesos para innumerables aplicaciones.
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1.2 Relación de la Ciencia de los Materiales y la Ingeniería
El objetivo principal de la ciencia de los materiales es el conocimiento básico de la

estructura interna, las propiedades y la elaboración de materiales. La ingeniería de
los materiales se interesa principalmente por el empleo del conocimiento fundamental
y aplicado acerca de los materiales, de modo que éstos puedan ser convertidos en
los productos que la sociedad necesita o desea.
En el espectro del conocimiento acerca de los materiales, la ciencia de los materiales

se encuentra en uno de los extremos representando el conocimiento básico, y la
ingeniería de los materiales se halla en el otro extremo representando el conocimiento
aplicado, y no hay una línea divisoria entre las dos.
En la figura, se muestra un diagrama con tres anillos que indica la relación entre las
ciencias básicas (y las matemáticas), la ciencia de los materiales y la ingeniería (y otras
de sus disciplinas).
Las ciencias básicas se ubican en el anillo interior o centro del diagrama, y las distintas
disciplinas de la ingeniería (mecánica, eléctrica, civil, química, etc.) se ubican en anillo
exterior. Las ciencias aplicadas, la metalurgia, la cerámica y la ciencia de los polímeros
se ubican en el anillo de en medio. Este diagrama muestra que la ciencia e ingeniería
de los materiales forman un puente entre el conocimiento de las ciencias básicas (y las
matemáticas) y las disciplinas de la ingeniería acerca de los materiales.
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1.3 Tipos de Materiales y sus aplicaciones
Por comodidad, la mayoría de los materiales utilizados en ingeniería se dividen en tres

grupos principales: materiales metálicos, poliméricos y cerámicos. Además de estos
tres grupos de materiales, se tomarán en cuenta dos tipos más, los materiales
compuestos y semiconductores, dada su gran importancia en la ingeniería.
Materiales metálicos
Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más elementos
metálicos y pueden contener algunos elementos no metálicos. Son ejemplos de
elementos metálicos el hierro, el cobre, el aluminio, el níquel y el titanio. Los materiales
metálicos pueden contener elementos no metálicos como carbono, nitrógeno y
oxígeno. Los metales tienen una estructura cristalina en la que los átomos están
dispuestos de manera ordenada. En general, los metales son buenos conductores
térmicos y eléctricos. Muchos metales son relativamente resistentes y dúctiles a la
temperatura ambiente y presentan alta resistencia, incluso a altas temperaturas.
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Los metales y las aleaciones suelen dividirse en dos clases: aleaciones y metales
ferrosos que contienen un alto porcentaje de hierro, como el acero y el hierro fundido,
y aleaciones y metales no ferrosos que carecen de hierro o contienen sólo cantidades
relativamente pequeñas de éste.
Son ejemplos de metales no ferrosos el aluminio, el cobre, el zinc, el titanio y el níquel.

La distinción entre aleaciones ferrosas y no ferrosas se hace debido al empleo y
producción considerablemente mayores de aceros y hierros fundidos en comparación
con otras aleaciones. Ya sea en aleación o puros, los metales se emplean en
numerosas industrias; entre otras, la aeronáutica, la biomédica, de los
semiconductores, electrónica, energética, de estructuras civiles y del transporte.
Los científicos e ingenieros especializados en materiales buscan constantemente

mejorar las propiedades de las aleaciones actuales y diseñar y producir nuevas
aleaciones con mejores propiedades de fuerza, resistencia a altas temperaturas,
deformación y fatiga. Las aleaciones actuales pueden perfeccionarse con mejores

técnicas químicas, controlando la composición y las técnicas de procesado.
Se empleó el término superaleación debido a su mejor rendimiento a temperaturas

elevadas de aproximadamente 540°C (1 000°F) y a sus altos niveles de esfuerzo.
Muchas aleaciones metálicas como las de titanio, acero inoxidable y las basadas en
cobalto se emplearon también en aplicaciones biomédicas, incluso en implantes
ortopédicos, válvulas cardíacas, dispositivos de fijación y tornillos. Estos materiales
ofrecen gran resistencia, dureza y biocompatibilidad. Además de mejorar la química y
el control de la composición, los investigadores e ingenieros se afanan también en
mejorar nuevas técnicas de elaboración de estos materiales.
Materiales poliméricos
La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

moleculares que frecuentemente se basan en compuestos orgánicos (precursores que
contienen carbono). Desde un punto de vista estructural, la mayoría de los materiales
poliméricos no son cristalinos, pero algunos constan de mezclas de regiones cristalinas
y no cristalinas.
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La resistencia y ductibilidad de los materiales poliméricos varía considerablemente.
Dada la naturaleza de su estructura interna, la mayoría de los materiales poliméricos
son malos conductores de electricidad. Algunos de estos materiales son buenos
aislantes y se emplean como aislantes eléctricos.
Una de las aplicaciones más recientes de materiales poliméricos ha sido en la

fabricación de discos de video digitales. En general, los materiales poliméricos tienen
bajas densidades y temperaturas de ablandamiento o de descomposición
relativamente bajas. En el transcurso de la historia, los plásticos han sido el material
básico de crecimiento más acelerado en Estados Unidos, con un ritmo anual de
crecimiento de 9% con base en su peso. Sin embargo, el ritmo de crecimiento de los
plásticos durante 1995 bajó a menos de 5%, una disminución considerable. Esta
reducción se esperaba, puesto que los plásticos ya sustituyeron a los metales, al vidrio
y al papel en la mayoría de los principales mercados que manejan grandes volúmenes,
como los del embalaje y la construcción, para los cuales los plásticos son apropiados.
De acuerdo con algunas predicciones, se espera que los plásticos industriales, como
el nailon, sigan compitiendo con los metales.
Las industrias proveedoras de polímeros se centran cada vez más en la creación de

mezclas de polímeros con otros polímeros, conocidas también como aleaciones o
mezclas, para ajustarlas a aplicaciones específicas para las cuales ningún otro
polímero es adecuado por sí solo. Debido a que las mezclas se producen con base en
los polímeros existentes con propiedades bien conocidas, su creación resulta menos
costosa y más confiable que sintetizar un polímero único para una aplicación
específica.
Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por elementos

metálicos y no metálicos enlazados químicamente entre sí. Los materiales cerámicos
pueden ser cristalinos, no cristalinos o mezclas de ambos. La mayoría de los materiales
cerámicos tienen una gran dureza y resistencia a las altas temperaturas, pero tienden
a ser frágiles (con poca o nula deformación antes de la fractura). Destacan entre las
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ventajas de los materiales cerámicos para aplicaciones industriales su peso ligero, gran
resistencia y dureza, buena resistencia al calor y al desgaste, poca fricción y
propiedades aislantes.
Las propiedades aislantes, junto con la alta resistencia al calor y al desgaste de muchos
materiales cerámicos, los vuelve útiles en revestimientos de hornos para tratamientos
térmicos y fusión de metales como el acero. La búsqueda de nuevos plásticos y
aleaciones continúa dado su menor costo y buenas propiedades para muchas
aplicaciones.
La nueva generación de materiales cerámicos llamados cerámicos de ingeniería,

cerámicos estructurales o cerámicos avanzados tienen mayor resistencia, mejor
resistencia al desgaste y a la corrosión (aun a temperaturas Una importante aplicación
de los cerámicos avanzados en la aeronáutica son las losetas cerámicas del
transbordador espacial.
Otra aplicación de los cerámicos avanzados que apunta a la versatilidad, importancia

y crecimiento futuro de esta clase de materiales es su empleo como material para
herramientas de corte. Las aplicaciones de los materiales cerámicos son en verdad

ilimitadas, dado que se hacen en las industrias aeronáutica, metalúrgica, biomédica,
automotriz y muchas más. Las dos principales desventajas de este tipo de materiales
son:
1) La dificultad para elaborar con ellos productos terminados, y por tanto su alto
costo.
2) Son frágiles y, comparados con los metales, tienen baja tenacidad. Si avanzan
más las técnicas para fabricar materiales cerámicos de gran resistencia a la
tenacidad, estos materiales podrían tener un enorme repunte en el campo de
las aplicaciones de ingeniería.
Materiales compuestos
Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales (fases o

constituyentes) integrados para formar un material nuevo. Los constituyentes
conservan sus propiedades y el nuevo compuesto tendrá propiedades distintas a la de
cada uno de ellos. La mayoría de los materiales compuestos están formados por un
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material específico de relleno que a su vez sirve de refuerzo, y una resina aglomerante
con objeto de lograr las características y propiedades deseadas.
Los componentes no suelen disolverse entre sí y pueden identificarse físicamente
gracias a la interfaz que existe entre ellos. Los materiales compuestos pueden ser de
muchos tipos. Los que predominan son los fibrosos (compuestos o fibras en una matriz)
y los particulados (compuestos o partículas en una matriz).
Existen muchas combinaciones diferentes de materiales de refuerzo y matrices que

puede emplearse para producir materiales compuestos. Por ejemplo, el material de la
matriz puede ser un metal, como el aluminio; una cerámica, como la alúmina; o un
polímero, como la resina epóxica.
Dependiendo del tipo de matriz empleado, el material compuesto puede clasificarse

como compuesto de matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés), compuesto de
matriz cerámica (CMC, por sus siglas en inglés), o compuesto de matriz polimérica
(PMC, por sus siglas en inglés). También pueden seleccionarse los materiales fibrosos
o particulados entre cualquiera de las tres clases principales de materiales con
ejemplos como carbón, vidrio, aramida, carburo de silicio y otros.
Las combinaciones de materiales empleados en el diseño de compuestos dependen

principalmente del tipo de aplicación y ambiente en el que el material habrá de
emplearse. Los materiales compuestos han sustituido a numerosos componentes
mecánicos, en particular en las industrias aeronáutica, electrónica de la aviación,
automotriz, de estructuras civiles y de equipo deportivo. Se ha previsto un aumento
anual medio de alrededor de 5% en el empleo futuro de estos materiales. Una de las
razones de ello es su elevada relación de resistencia y rigidez-peso. Algunos
materiales compuestos avanzados tienen una rigidez y resistencia similar a la de
algunos metales, pero con una densidad considerablemente menor y, por lo tanto,
menor peso general de los componentes. Estas características vuelven muy atractivos
a los materiales compuestos avanzados cuando el peso de los componentes resulta
crucial.
Materiales electrónicos (semi-conductores)
Los materiales electrónicos no son importantes por su volumen de producción, pero sí

lo son extremadamente por su avanzada tecnología. El material electrónico más
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importante es el silicio puro, al que se modifica de distintos modos para cambiar sus
características eléctricas. Muchísimos circuitos electrónicos complejos se pueden
miniaturizar en un chip de silicio de aproximadamente 3/4 de pulg2 (1.90 cm2)
Los dispositivos microelectrónicos han hecho posibles nuevos productos, como los
satélites de comunicaciones, las computadoras avanzadas, las calculadoras de
bolsillo, los relojes digitales y los robots.
Han sido espectaculares los efectos de las computadoras y otros tipos de equipo
industrial que emplean circuitos integrados fabricados con chips de silicio. Aún está por
determinarse el efecto de los robots computarizados en los procesos de fabricación
actuales. Sin duda, los materiales electrónicos tendrán un papel fundamental en las
“fábricas del futuro”, en las que casi toda la fabricación la realizarán robots asistidos
por herramientas controladas por computadora.
Con el paso de los años, se han fabricado circuitos integrados con una densidad cada
vez mayor de transistores dispuestos en un solo chip de silicio, con una
correspondiente disminución del ancho del transistor.
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Competencia entre los materiales
Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales y en los nuevos. A lo largo
de un periodo surgen muchos factores que hacen posible la sustitución de un material
por otro en determinadas aplicaciones.
El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace un descubrimiento importante en el

procesado de determinado tipo de material, de modo que su costo se reduzca
considerablemente, este material puede reemplazar a otro en algunas aplicaciones.
Otro factor que da lugar a la sustitución de los materiales es el descubrimiento de un
material nuevo con propiedades especiales para algunas aplicaciones. Como
resultado, al cabo de un periodo determinado, cambia el uso de distintos materiales.
La tendencia a emplear materiales en automóviles parece ir en aumento en aluminio y

acero y ser menor en acero fundido. La cantidad de plásticos (en porcentaje) en
automóviles parece ser casi la misma. En algunas aplicaciones, sólo determinados
materiales cumplen los requisitos técnicos de un diseño y, además, estos materiales
pueden ser relativamente caros. Por ello, aunque el costo es un factor importante en
el diseño técnico, los materiales empleados deben reunir también especificaciones de
desempeño. La sustitución de un material por otro continuará en el futuro, ya que se
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están descubriendo nuevos materiales y se inventarán nuevos procesos.
Desglose de porcentajes en peso de los principales materiales
Avances recientes en la ciencia y tecnología de los materiales y tendencias

futuras
En las últimas décadas han surgido varias iniciativas interesantes en la ciencia de los
materiales que podrían revolucionar el futuro de este campo. Los materiales y
dispositivos inteligentes a escala de tamaño micrométrico, así como los

nanomateriales, son dos clases que afectarán profundamente a todas las industrias
principales.
Materiales inteligentes
Algunos materiales han estado presentes durante años, pero hoy día se están
encontrando más aplicaciones para ellos. Tienen la capacidad de detectar estímulos
ambientales externos (temperatura, esfuerzo, luz, humedad y campos eléctricos y
magnéticos) y como respuesta a éstos modifican sus propiedades (mecánicas,
eléctricas o su aspecto), su estructura o sus funciones. Estos materiales se denominan
genéricamente materiales inteligentes. Los materiales inteligentes o los sistemas que
los emplean están formados por detectores y accionadores.
El componente detector descubre un cambio en el ambiente y el accionador realiza

una función o emite una respuesta específica. Por ejemplo, algunos materiales
inteligentes cambian de color o lo producen al exponerse a cambios de temperatura,
intensidad de la luz o una corriente eléctrica. Algunos de los materiales inteligentes
más importantes, desde una perspectiva tecnológica, que pueden hacer las veces de
14 accionadores, son las aleaciones con memoria de forma. Ya coladas, las aleaciones
con memoria de forma regresan a su forma original después de un aumento de
temperatura superior a una temperatura de transformación crítica. El regreso a la forma
original se debe a un cambio en la estructura cristalina por encima de la temperatura
de transformación. Son ejemplos de aleaciones con memoria de forma las de níquel y
titanio, y las de cobre-zinc-aluminio.
Nanomateriales
Suelen definirse como aquellos que tienen una escala de longitudes característica
(esto es, diámetro de las partículas, tamaño de los granos, el espesor de las capas,
etc.) menor a 100 nm (1 nm = 10−9 m). Los nanomateriales pueden ser metálicos,
poliméricos, cerámicos, electrónicos o compuestos. A este respecto, los agregados de
polvo cerámico de tamaño menor a 100 nm, los metales a granel con tamaños de grano
menores de 100 nm, las películas poliméricas delgadas de menos de 100 nm de
espesor, y los alambres electrónicos de diámetro menor de 100 nm se consideran
nanomateriales o materiales nanoestructurados. En la nanoescala, las propiedades del
material no tienen escala molecular o atómica, ni las del material a granel. Aunque en
la década anterior se realizaron notables esfuerzos en investigación y desarrollo acerca
de esta cuestión, las primeras investigaciones sobre nanomateriales se remontan a la
década de 1960 cuando los hornos de llama químicos se emplearon para producir
partículas de tamaño menor a una micra (1 micra = 10−6 m = 103 nm). Las primeras
aplicaciones de los nanomateriales fueron en forma de catalizadores químicos y
pigmentos. Los técnicos metalúrgicos han estado conscientes siempre de que al refinar
la estructura de los granos de un metal hasta alcanzar niveles ultrafinos (escala
submicrónica), su resistencia y dureza aumentan considerablemente en comparación
con el metal a granel de grano grueso (escala micrónica).
Diseño y selección
Los ingenieros especialistas en materiales deben conocer varias clases de éstos, sus
propiedades, estructuras, los métodos de fabricación pertinentes, las cuestiones
ambientales y económicas, y muchas otras cosas. A medida que aumenta la
complejidad de un componente que se esté estudiando, aumenta también la
complejidad del análisis y los factores que se incluyen en el procedimiento de selección
de materiales. Considérense los aspectos relativos a la selección de materiales para
el cuadro y las horquillas de una bicicleta.
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El material seleccionado debe ser lo suficientemente sólido para resistir la carga sin
dar de sí (deformación permanente) ni fractura. El material elegido debe ser rígido para
resistir la deformación elástica excesiva y la rotura por fatiga (debido a las cargas
repetidas). La resistencia a la corrosión del material puede ser un elemento que debe
tomarse en cuenta durante la vida de la bicicleta. Una selección adecuada de
materiales debe tomar en cuenta las cuestiones de resistencia, rigidez, peso y forma
del componente (factor de la forma) y emplear cuadros de selección de materiales para
determinar el material más adecuado para la aplicación.
1.4 Estructuras cristalinas
Los sólidos pueden clasificarse en dos amplias categorías: cristalinos y amorfos. Los
sólidos cristalinos, debido a la estructura ordenada de sus átomos, moléculas o iones
tienen formas bien definidas. Los metales son cristalinos y están compuestos por
cristales o granos bien definidos. Los granos son pequeños y no son observables
claramente dada la naturaleza opaca de los metales. En los minerales, principalmente
de naturaleza translúcida a transparente, las formas cristalinas bien definidas se
pueden observar con claridad.
La naturaleza cristalina de los minerales es:
 Celestita (srso4) de color azul celeste.

 Pirita (fes2), también llamada el “oro de los tontos” por su color amarillo dorado.
 Amatista (sio2), una variedad púrpura del cuarzo.
 Halita (nacl), mejor conocida como sal de roca.
En contraste, los sólidos amorfos presentan un orden pobre o de corto alcance y no se

identifican ni con la simetría ni la regularidad de los sólidos cristalinos.
La estructura física de los materiales sólidos de importancia en ingeniería depende

principalmente del ordenamiento de los átomos, iones o moléculas que
constituyen el sólido, y de las fuerzas de enlace entre ellos. Si los átomos o iones
de un sólido están ordenados de acuerdo con un patrón que se repite en el espacio,
forman un sólido que tiene un orden de largo alcance (OLA) al cual se le llama sólido
cristalino o material cristalino. Ejemplos de materiales cristalinos son los metales, las
aleaciones y algunos materiales cerámicos.
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Contrastando con los materiales cristalinos, existen algunos materiales cuyos átomos
o iones no están ordenados en forma de largo alcance, periódica y repetible, y poseen
únicamente un orden de corto alcance (OCA). Esto significa que el orden existe
únicamente en la vecindad inmediata de un átomo o molécula. Como ejemplo tenemos
al agua líquida que tiene en sus moléculas un orden de corto alcance y en la que un
átomo de oxígeno se encuentra unido de forma covalente a dos átomos de hidrógeno.
Sin embargo, este orden desaparece en la medida en que cada molécula se une a
otras moléculas en forma aleatoria a través de enlaces secundarios débiles. Los
materiales que presentan solamente un orden de corto alcance se clasifican como
amorfos (sin forma) o no cristalinos.
El ordenamiento atómico en los sólidos cristalinos se puede describir representando a

los átomos en los puntos de intersección de una red tridimensional. Esta red se llama
red espacial y puede describirse como un ordenamiento tridimensional infinito de
puntos. Cada punto en la red espacial tiene un entorno idéntico. En un cristal ideal la
agrupación de puntos de la red alrededor de uno cualquiera es idéntica a la agrupación
en torno a otro punto de la red en la red espacial. Cada red espacial puede describirse
especificando la posición de los átomos en una celda unitaria repetitiva.
Un grupo de átomos organizados en una disposición determinada en relación unos con

otros y asociados con puntos de la red, constituye un motivo o base. La estructura del
cristal podría ser entonces definida como la colección de redes espaciales y bases. El
tamaño y forma de una celda puede describirse por tres vectores de la red a, b y c, con
origen en un vértice de la celda unitaria. Las longitudes axiales a, b y c y los ángulos
interaxiales α, β y γ son las constantes de la red de la celda unitaria.
Sistemas cristalinos y redes de bravais
Asignando los valores específicos para las longitudes axiales y ángulos interaxiales,
se pueden construir celdas unitarias de diferentes tipos. Los cristalógrafos han
demostrado que tan sólo se necesitan siete tipos diferentes de celdas unitarias para
crear todas las redes. Estos sistemas cristalinos se detallan en la tabla. Muchos de los
siete sistemas cristalinos tienen variaciones de la celda unitaria básica. A. J. Bravais1
demostró que con 14 celdas unitarias estándar se pueden describir todas las redes
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posibles.
Existen cuatro tipos básicos de celdas unitarias: 1) sencilla, 2) centrada en el cuerpo,
3) centrada en las caras y 4) centrada en las bases.
En el sistema cúbico hay tres tipos de celdas unitarias: cúbica sencilla, cúbica centrada
en el cuerpo y cúbica centrada en las caras. En el sistema ortorrómbico se encuentran
los cuatro tipos. En el sistema tetragonal existen sólo dos: simple y centrado en el
cuerpo. La celda unitaria tetragonal centrada en las caras no existe, pero se puede
construir con cuatro celdas unitarias tetragonales centradas en el cuerpo. El sistema
monoclínico tiene celdas unitarias simples y centradas en la base, y los sistemas
romboédrico, hexagonal y triclínico tienen sólo celdas unitarias simples.
Principales estructuras cristalinas metálicas
La mayoría de los metales puros (aproximadamente 90%) cristalizan al solidificar en

tres estructuras cristalinas compactas: cúbica centrada en el cuerpo (BBC), cúbica
centrada en las caras ( FCC ) y hexagonal compacta ( HCP ).
La mayoría de los metales cristalizan en estas estructuras empacadas densamente

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porque la energía disminuye a medida que los átomos se acercan y se enlazan entre
sí. De este modo, las estructuras más compactas corresponden a ordenamientos de
niveles energéticos menores y más estables.
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Solidificación de metales
La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial, dado que

la mayoría de metales se funden para moldearlos como productos semiacabados o
acabados. En la figura se muestra un gran lingote de aluminio de colada en
semicontinuo para ser utilizado posteriormente en la fabricación de aleaciones de
laminados de aluminio. En ella se muestra la gran escala a la que se realizan los
procesos de moldeo (solidificación) de los metales. En general, la solidificación de un

metal o aleación puede dividirse en las siguientes etapas:
1. La formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).

2. El crecimiento de núcleos para formar cristales y la formación de una estructura
granular.
Un gran lingote de aluminio colado en semicontinuo es extraído del foso de fundición.

Los lingotes de este tipo se laminan posteriormente en caliente o en frío en láminas o
en chapas.
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Ilustración esquemática mostrando las diversas etapas en la solidificación de metales:
1. Formación de núcleo
2. Crecimiento de los núcleos hasta formar cristales
3. Unión de cristales para formar granos y límites de granos asociados.
Formación de núcleos estables en metales líquidos
Los dos mecanismos principales por los que tiene lugar la nucleación de partículas
sólidas en un metal líquido, son: la nucleación homogénea y la nucleación
heterogénea.
Nucleación homogénea
Se considera en primer lugar la nucleación homogénea porque es el caso más simple
de nucleación. La nucleación homogénea tiene lugar en el líquido fundido cuando el
metal proporciona por sí mismo los átomos que se requieren para formar los núcleos.
Considérese el caso de un metal puro solidificando. Cuando un metal líquido puro se
enfría lo suficiente por debajo de su temperatura de equilibrio de solidificación, se crean
numerosos núcleos homogéneos mediante el movimiento lento de los átomos que se
unen entre sí. La nucleación homogénea suele requerir de un nivel alto de
subenfriamiento que puede llegar a ser de varios cientos de grados centígrados para
algunos metales.
Para que un núcleo estable pueda transformarse en un cristal debe alcanzar un tamaño
crítico. Una agrupación de átomos enlazados entre sí con un tamaño menor al tamaño
crítico, se llama embrión; y otra que sea mayor que el tamaño crítico, se llama núcleo.
A causa de su inestabilidad, los embriones se forman y redisuelven constantemente en
el metal fundido, debido a la agitación de los átomos.
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Nucleación heterogénea
La nucleación heterogénea es la que tiene lugar en un líquido sobre la superficie del
recipiente que lo contiene, las impurezas insolubles u otros materiales estructurales
disminuyen la energía libre necesaria para formar un núcleo estable. Dado que en las
operaciones de fundición industrial no se producen grandes subenfriamientos,

normalmente varían entre 0.1 y 10°C, la nucleación es heterogénea y n o homogénea.
Para que ocurra la nucleación heterogénea, el agente de nucleación sólido (impureza
sólida o recipiente) debe ser mojado por el metal líquido.
También el líquido debe solidificar fácilmente en el agente de nucleación. La nucleación

heterogénea ocurre sobre el agente de nucleación porque la energía superficial para
formar el núcleo estable es inferior a que si el núcleo se formara en el propio líquido
puro (nucleación homogénea). Al ser menor la energía superficial para nucleación
heterogénea, el cambio de energía libre total para la formación de un núcleo estable
deberá ser también menor y también será menor el tamaño del núcleo crítico. De esta
forma, se requiere menor subenfriamiento para producir un núcleo estable por
nucleación heterogénea.
1.5 Propiedades de los Materiales
Los metales se elaboran en formas funcionales aplicando una amplia gama de

operaciones de conformado de metal, tanto en frío como en caliente. Uno de los
22 ejemplos más importantes que revela la aplicación de operaciones de conformado de

metal, es la fabricación de piezas automotrices (tanto de carrocería como de motor). El
bloque del motor se fabrica de hierro fundido o aleaciones de aluminio; el cilindro y
otras aberturas del bloque se fabrican mediante operaciones de perforación, barrenado
y taladrado; las cabezas de cilindro también son fundiciones de aleaciones de aluminio;
los pernos de conexión, manivelas y levas se forjan (en ocasiones se cuelan) y luego
se rectifican con muela; los paneles de la carrocería, incluso el techo, el capó, las
puertas y los paneles laterales se troquelan a partir de láminas de acero y luego se
unen mediante soldadura por puntos (figura de la izquierda).
A medida que aumenta el número de operaciones para producir una pieza, ocurre lo
mismo con su costo y, por consiguiente, con todo el producto. Para reducir el costo, los
fabricantes aplican los conceptos de la fabricación “cerca de la forma neta”, con los
que el producto se forma con el menor número de operaciones y la menor cantidad
necesaria de maquinado de acabado o rectificación con muela. Las piezas
automotrices con formas complejas y no simétricas, como los engranajes biselados o
las juntas universales, se forjan casi listas para instalarse (figura de la derecha).
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1.6 Metalurgia y Siderurgia
CAMPO DE ACCIÓN DE LA METALURGIA
A través de la Historia de la
Humanidad, la Metalurgia aparece como
actividad inherente a la evolución del
hombre. Actualmente la experiencia diaria
nos muestra que vivimos en un Mundo de
Metal.
La metalurgia se puede describir como el arte y ciencia de obtener los metales y de

adaptarlos para que satisfagan las necesidades humanas.
La Ingeniería Metalúrgica es la actividad enfocada a la selección y operación de los

procesos de manufactura, que comprenden las áreas de conocimiento de metalurgia
extractiva, no ferrosa o siderúrgica; metalurgia química, metalurgia física, los procesos
de refinación por electrólisis, la fundición, la soldadura y la metalurgia de polvos; el
establecimiento y operación de métodos de control de calidad de materia prima,
procesos y productos terminados; la protección de estructuras y partes contra la
corrosión y oxidación por medio de la aplicación de técnicas de protección electrolítica
y por medio de recubrimientos metálicos; la selección de materiales y el análisis de
fallas.
Una pequeña reflexión es suficiente para comprender la tremenda labor que ello
supone. Aunque los átomos metálicos abundan en la superficie de la tierra, la mayor
parte de ellos se encuentran combinados con átomos no metálicos, tales como el
oxígeno, en sustancias similares a la piedra o la arcilla. El primer paso para hacer los
metales útiles consiste en liberar a los átomos metálicos de sus combinaciones.
El alto horno para el hierro es un caso típico de los enormes y complejos equipos que
se requieren para este propósito. Uno de estos hornos puede producir en un solo día
de 1300 a 1800 toneladas de metal. Sin embargo, incluso después de haber sometido
24
al metal a una nueva fusión, a fino y a aleado, éste está sólo parcialmente preparado
para su utilización final.
Un objeto útil de metal debe tener una forma determinada. En esta fase de la metalurgia
se utilizan muchos y muy diferentes procesos de manufactura; pero, el proceso de
laminación en caliente es el que quizá muestra mejor las cualidades esenciales del
metal. Laminadoras gigantes comprimen y amasan varias toneladas de metal dándole
forma de viga o de riel de ferrocarril. Después del laminado el metal se enfría hasta la
temperatura ambiente y gradualmente pierde su capacidad de deformación. Al mismo
tiempo, adquiere la resistencia necesaria para la mayor parte de los usos de ingeniería.
Un aspecto menos espectacular de la producción y manufactura de los metales es el

control de estos procesos con ayuda de diversos ensayos y mediante la aplicación de
principios básicos. Por ejemplo, los métodos termodinámicos y los basados en la
química física, pueden ser empleados para determinar las condiciones óptimas de
operación. A los análisis químicos y a los ensayos físicos se les confía luego el control
de estos valores óptimos. Una técnica de control característica de la metalurgia es el
examen de la estructura interna de los metales sólidos. Este poderoso método tiene
muchas aplicaciones, incluyendo entre ellas la interpretación exacta de los incidentes
críticos en la historia previa del metal. Los diagramas de aleaciones determinadas y los
principios de aleación más generales, son también extremadamente útiles y
ampliamente aplicados a problemas cómo el mejoramiento de las propiedades
metálicas por medio de aleaciones apropiadas.
Para asegurar el uso efectivo de los metales en miles de aplicaciones, es esencial la

cooperación entre la metalurgia y otros campos del saber. La arquitectura moderna es
una prueba de la interdependencia entre el diseño y los materiales de construcción.
Una influencia mutua similar es evidente en la construcción de un motor de combustión
interna o de un aparato de televisión. Sería difícil sobreestimar la importancia de esta
interacción en la metalurgia. La naturaleza de sus aplicaciones corrientes determina en
gran medida los metales que se producen, las propiedades que se estudian y los
procesos que se desarrollan. La industria del automóvil ha afectado en gran medida
muchas fases de la metalurgia y, recientemente, la energía atómica y la propulsión a
chorro han dado lugar a nuevas exigencias. Propiedades desconocidas hace unos
pocos años son hoy objeto de extensos estudios.
Mena
25
La naturaleza ha sometido a la Tierra a una serie de procesos de condensación,

solidificación y disolución. En estas transformaciones se han cumplido los principios
fisicoquímicos y ha habido concentración de elementos químicos en determinadas
zonas de la corteza terrestre. Entendemos por menas los productos geológicos
susceptibles de aprovechamiento por el hombre, enriquecidos en algún elemento
químico. De manera que, en general, una mena se define como un mineral o mezcla
de minerales, de los que se puede extraer con provecho uno o más elementos. Cuando
este elemento químico es un metal, la mena en cuestión es una mena metálica. La
mena está formada de dos partes: el mineral, porción relativamente rica en el metal o
elemento que se desea obtener, con composición química definida, que aparece
naturalmente en estado sólido (ver clasificación de los minerales), y la ganga, que es
el estéril o desperdicio de la mena, es decir: Mena = Mineral + Ganga
La ganga generalmente es rocosa, compuestas de silicatos o calizas que sirven como

base para el depósito o se encuentran mezcladas con el mineral, también se considera
ganga a los minerales de otros metales o elementos que no son los explotados (ver
cobre). Vemos la ganga en general como la tierra y rocas mezcladas con el mineral en
el yacimiento. De todo esto se desprende que conviene tratar las menas para extraerle
las impurezas lo más que se pueda antes de ingresarlas al horno, reduciendo así el
consumo de combustible y facilitando el proceso debido a la mayor limpieza. En el caso
de los metales que estudiamos, es raro encontrarlos en estado nativo en las menas.
Algunos casos especiales son el oro, cobre, plata, platino, mercurio, bismuto y estaño.
Lo común es que los metales se encuentren en las menas como combinaciones
químicas estables, a las cuales tienden a volver cuando son atacados por los
ambientes industriales o atmosféricos. Es conocido el caso de la oxidación del hierro y
su consiguiente degradación. Los factores que inducen a explotar una mena son los
siguientes:
1. La mena en sí, ya que esta puede ser más o menos rica en el mineral objeto de
extracción. La riqueza en si de una mena se define como el porcentaje de metal
que contiene, generalmente, en estado combinado. Se explotan menas de
riqueza muy variable, según la naturaleza del metal considerado. La riqueza de
la mena es, sin duda, la base principal para su valoración, aunque también se
ha de considerar la composición química de la mena en su conjunto, ya que
ciertas impurezas, aún presentes en cantidades relativamente pequeñas pero
que son muy perjudiciales, pueden hacer que una mena rica en mineral tenga
poco valor.
26
2. El transporte. La disponibilidad de medios de comunicación accesibles y la

proximidad de los centros de consumo influyen decisivamente en la explotación
de una mena. Es evidente que la importancia económica de un yacimiento
depende en forma considerable de su volumen y situación, tanto geológica
como geográfica. Así, una mena puede ser muy conveniente por su
composición química y condición física, pero estar localizada en un lugar
inaccesible.
3. Cantidad. Es posible que la cantidad de mena en el depósito no justifique el

gasto necesario para ponerla en explotación. La aparición de yacimientos de
menas ricas en un metal, pero reducidas, hará posiblemente prohibitivo la
instalación de equipos para su explotación.
4. Economía. Los factores económicos se deben tener en cuenta en todos los

procesos de concentración y extracción. Es completamente erróneo suponer
que el valor de la mena es algo fijo e intrínseco. Está íntimamente ligado a la
capacidad del hombre de aprovechar el mineral, y varía con las necesidades y
preferencias de éste.
5. Riqueza del metal que se desea obtener. Las exigencias de riqueza del metal
que se desea obtener deciden el procedimiento de la metalurgia extractiva que
se ha de emplear.
6. Posibilidad de aplicar nuevas técnicas. La destilación, la extracción con

disolventes, el intercambio iónico, etc., constituyen lo que podríamos denominar
nuevas técnicas, cuya posibilidad de aplicación a los procesos extractivos
influye notablemente en el concepto de explotabilidad de las menas.
Menas de calidades idénticas que se presentan en condiciones físicas y circunstancias

políticas diferentes, tienen valores muy distintos, según el gasto de extracción, coste
de transporte y necesidades de las industrias y de las naciones; pero principalmente el
valor de una mena depende de que sean adecuados y eficaces los procesos de
extracción, concentración y afino a ella aplicados, con lo que se encuentra
continuamente afectado por los avances tecnológicos y el consumo de los metales.
En las menas, el mineral y la ganga se encuentran, en general, íntimamente mezclados

27
y es muy difícil separarlos. Es muy frecuente que las menas contengan varios
minerales, algunos de ellos elementos no deseados, y es misión de la metalurgia
extractiva el separarlos, bien antes de la primera operación de fusión o en algún otro
momento posterior antes de que el metal salga al mercado. Así el tratamiento de las
menas comprende procedimientos físicos y procesos químicos, y la máxima
simplificación se consigue cuando solo con agua se puede separar el mineral o el metal
de la ganga, aprovechando su distinta densidad (decantación).
Cada día son más escasas las menas ricas y de un único mineral, y así, en general,
cada vez se requiere un mayor trabajo en la clasificación de los minerales y su
tratamiento será en cada vez mayores volúmenes para que sean rentables. El
tratamiento de las menas comienza con la transformación de los grandes trozos de
rocas en partículas de tamaño medio o muy finas, según las exigencias del método
metalúrgico que se sigue.
Siderurgia
Es la especialidad de la Metalurgia dedicada solo al estudio del acero, por ser este el
metal más abundante, de mayor uso y menor precio. La obtención de los metales y los
tratamientos necesarios para hacerlos útiles a la humanidad, dependen de cinco
materiales principales: menas, fundentes, combustibles, aire y agua.
Arrabio: Hierro de primera Fusión que se extrae del alto Horno (en estado líquido).
Además del hierro, contiene alto contenido de carbono (aproximadamente 4%), silicio
y manganeso (provenientes del mineral de hierro), fósforo (de las cenizas del coque y
de la ganga) y azufre (del coque).
28
La composición del arrabio suele ser: Carbono 4% Silicio 2% Manganeso 1% Fósforo

2% Azufre 0,1% El arrabio tiene características mecánicas deficientes, no sirve para
construir piezas mecánicas. El Acero es una aleación de Hierro y Carbono. Este
material presenta una amplia gama de valores de sus propiedades físicas y mecánicas,
variedad que puede ser obtenida de dos formas posibles:
a) Con adecuadas composiciones químicas.
b) Con tratamientos térmicos especiales.
La relativa facilidad con la que se realizan estas dos últimas operaciones sumado a su
bajo costo, hacen del acero el material más usado en los procesos de fabricación.
Ductilidad: Propiedad mecánica de los materiales. Es la capacidad de deformarse

plásticamente antes de romperse.
Maleabilidad: Propiedad de un material de poderse estirar en láminas delgadas ya sea

por golpes o presión.
Está íntimamente relacionada con la ductilidad. Una clasificación general del uso de
los aceros según su composición química es la siguiente:
• Acero hasta 0,5% de C para piezas de máquinas y estructuras.

• Acero hasta 2% de C para herramientas.
La fundición de hierro (fundición gris) no es deformable plásticamente con golpes de

martillo, por esa razón se moldea para fabricar piezas.
29
30
31
1.7 Tratamientos térmicos
Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros
tipos de materiales sólidos como polímeros con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los
que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados
por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos
cerámicos.
32
UNIDAD 2: TRIBOLOGIA
2.1 Tribología
La palabra Tribología se deriva del

término griego tribos, el cual puede
entenderse como “frotamiento,
rozamiento o fricción”, se define como la
ciencia y práctica de los fenómenos de
fricción, desgaste y lubricación, se puede
interpretar como, “la ciencia del
rozamiento”.
Tribología es la ciencia y tecnología concerniente a superficies interrelacionadas en

movimientos relativos, incluyendo fricción, lubricación, desgaste y erosión.
La interacción de dos superficies se manifiesta mediante disipación de energía

(coeficiente de rozamiento), modificación de características básicas (rugosidad),
alteración de propiedades físicas (dureza) y/o pérdida de material (desgaste).
Historia
Los documentos históricos muestran el uso de la rueda desde el 3500 A.C., lo cual
ilustra el interés de nuestros antepasados por reducir la fricción en movimientos de
traslación.
 Los egipcios tenían el conocimiento de la fricción y los lubricantes, esto se ve

en el transporte de grandes bloques de piedra para la construcción de
monumentos y pirámides. Para realizar esta tarea utilizaban agua o grasa
animal como lubricante.
 El artista científico renacentista Leonardo Da Vinci fue el primero que postuló 33

un acercamiento a la fricción. Da Vinci dedujo las leyes que gobernaban el
movimiento de un bloque rectangular deslizándose sobre una superficie plana,
también, fue el primero en introducir el concepto del coeficiente de fricción.
 En 1699 que el físico francés Guillaume Amontons redescubrió las leyes de la

fricción al estudiar el deslizamiento entre dos superficies planas.
 Muchos otros descubrimientos ocurrieron a lo largo de la historia referentes al

tema, científicos como Charles Augustin Coulomb, Robert Hooke, Isaac
Newton, entre otros, aportaron conocimientos importantes para el desarrollo de
esta ciencia.
 Al surgir la Revolución Industrial el desarrollo tecnológico de la maquinaria

para producción avanzó rápidamente. El uso de la potencia del vapor permitió
nuevas técnicas de manufactura. En los inicios del siglo veinte, desde el enorme
crecimiento industrial hasta la demanda de una mejor tribología, el
conocimiento de todas las áreas de la tribología se expandió rápidamente.
Información adicional
 El esfuerzo de diseño no solo debe ser menor que el esfuerzo permisible y la

deformación no debe exceder ningún valor máximo, sino que la lubricación, la
fricción y el desgaste (consideraciones tribológicas) también deben ser
apropiadamente comprendidas para que los elementos de máquinas se diseñen
con éxito.
 Es reconocida como fuente de gran potencial para economizar recursos

financieros además de la preservación de activos físicos, materias primas y
recursos energéticos. También como una ineludible forma de hacer
Mantenimiento Proactivo en equipos y maquinarias.
 Como en la resistencia de materiales, la tribología es la base para cada diseño

de ingeniería de elementos de máquinas. Casi ningún elemento de maquina
no depende de consideraciones tribológicas.
34
 Dentro de los tres grupos inherentes que comprende trataremos inicialmente de
la lubricación que es el que justamente nos interesa más, en otras palabras,
como tratar los efectos que produce la fricción, el desgaste y en consecuencia el
remedio es una visión proactiva hacia una lubricación racional y efectiva.
2.1.1 Introducción a la tribología
Objetivo de la Tribología
Toda máquina por más

Minimizar y controlar el
sencilla que sea necesita
desgaste y la fricción a través
lubricación para elevar su vida
de ingeniería de lubricación y
útil y mejorar su
materiales.
funcionamiento.
Motivos del desgaste de maquinaria
 El desgaste es el daño por la pérdida de material de una o ambas caras de las

superficies en contacto en un movimiento relativo.
 El desgaste puede llegar a ser crítico haciendo que las máquinas pierdan sus
tolerancias y queden inservibles.
 La fricción es una fuerza de contacto que actúa para oponerse al movimiento
deslizante entre superficies.
 La fricción ocurre cuando dos objetos se deslizan entre sí o tienden a deslizarse.
 Algunos efectos de la fricción son que genera calor, causa el desgaste y
desperdicia energía.
 En la naturaleza no existen superficies lisas por lo cual, si vemos materiales
nuevos, pulidos o lapeados, a niveles microscópicos podemos ver que en
realidad son pequeños valles y crestas.
 Cuando las crestas se tocan bajo alta presión se genera fricción, calor y
desgaste.
Objetivos de la lubricación
 Reduce y controla la fricción y el desgaste, los cuales generalmente son el

resultado directo de una lubricación inadecuada o resultado del uso de lubricante
35
degradado o contaminado.
 Disminuir la fricción.
 Reducir el desgaste.
 Evacuar el calor generado.
 Sellar.
 Evacuar impurezas.
 Prevenir corrosión.
 Transmitir.
 Incrementar el tiempo de vida útil de la máquina y elementos mecánicos.
Beneficios del estudio de la Tribología
 Ahorro de energía.
 Reducir desgaste y el agotamiento de materiales.
 Incrementa la seguridad del personal, e instalaciones.
 Reducir la contaminación.
 Incrementa confiabilidad de los equipos.
Aplicaciones de la tribología
Embragues
Motores
eléctricos y
combustión Frenos
(componentes y
funcionamiento)
Levas Engranes
36
Ensayos/Parámetros
En el ensayo de un sistema material/material (fricción seca) o de un sistema

material/lubricante/material (fricción lubricada), la resistencia al movimiento, fricción, o
la resistencia al daño de la superficie, desgaste, viene determinada por el tipo de
movimiento, rodadura o deslizamiento. Los resultados obtenidos hay que entenderlos
asociados con un tercer grupo de parámetros:
Parámetros
Parámetros
estructurales
interaccionales:
(materiales): las
caracterizan la acción
propiedades físicas,
de los parámetros
químicas y
operacionales sobre
tecnológicas de los
los componentes
componentes
estructurales del
(materiales,
sistema y definen sus
lubricante, y entorno)
modos de contacto y
involucrados en el
lubricación.
ensayo.
Parámetros operacionales: son

la carga, cinemática,
condiciones de temperatura y la
duración.
Sistema tribológico
Un sistema es un conjunto de elementos interconectados por su estructura y función. El

más simple de los sistemas tribológicos es el formado por dos sólidos, elementos 1 y 2,
un agente lubricante y el entorno.
Los tribosistemas se pueden clasificar en:
37
 Transmisión: guiado, acoplamiento, control, paro e inhibición de movimiento,
fuerza, energía mecánica y potencia, cojinetes, juntas, engranajes, embragues,
pernos, frenos, etc.
 Transporte y control de flujo: tuberías, rueda, raíl, neumático, carretera,
válvulas, cierres, etc.
 Mecanizado: conformado, maquinado y desgarro de materiales, prensado,
torneado, fresado, etc.
 Generación y transmisión de información: cabezales de impresora,
dispositivos magnéticos de grabación, etc.
Sistema tribológico
(ensayo mecánico vs tribológico)
• En los ensayos mecánicos la resistencia del material, se determina aplicando ciertos

esfuerzos (tracción, compresión, desgarro, torsión o flexión). Los resultados obtenidos
se consideran propiedades intrínsecas del material y se les puede aplicar la ley de
semejanza.
Básicamente dependen de dos grupos de parámetros:
 Parámetros materiales: composición, microestructura y geometría de la probeta.

 Parámetros operacionales: tipo de esfuerzo (tracción, compresión, torsión),
carga, temperatura, velocidad de deformación.
En los ensayos tribológicos hay que considerar numerosas características y

factores. La fricción y el desgaste no son propiedades intrínsecas de los materiales,
sino que hay que referirlas al sistema tribológico completo, normalmente los materiales
que interaccionan y el lubricante interpuesto.
2.1.2 Parámetros estructurales (materiales)
El análisis de los parámetros estructurales debe identificar los componentes

involucrados en un sistema tribológico. En cualquier situación de fricción y desgaste,
están involucrados cuatro tribocomponentes:
 Triboelemento (1).
 Triboelemento (2).
38
 El elemento interpuesto.
 El medio ambiente.
Dependiendo su estructura, los tribosistemas se clasifican en:
Cerrados: Los tribocomponentes se encuentran continuamente involucrados en la

fricción y el desgaste.
Abiertos: Existe un flujo de material hacia y desde el sistema, por ejemplo, sistemas de
fabricación por mecanizado o moldeado. Suelen ser difíciles de caracterizar.
Dentro de los parámetros estructurales de los tribosistemas cerrados se clasifican en

dos grupos. En el primero se incluyen los parámetros que dependen de los
triboelementos 1 y 2:
 Parámetros químicos: como la composición de la capa superficial, de las capas

más internas, subcapas y la composición del núcleo.
 Parámetros físicos: como la conductividad térmica.
 Parámetros mecánicos: el módulo de elasticidad, dureza, y fragilidad, etc.
 Parámetros geométricos: geometría, dimensiones, y topografía de superficie.
 Parámetros microestructurales: tales como el tamaño del grano, densidad de
dislocación, y energía de adherencia.
En el segundo los que dependen del elemento interpuesto y el medio ambiente:
 Propiedades químicas: composición, contenido de aditivos, acidez y humedad.

39
 Propiedades mecánicas: viscosidad y características de viscosidad
temperatura y viscosidad presión.
 Propiedades de los elementos añadidos: como el polvo, humedad, suciedad,
etc.
2.1.3 Parámetros operacionales
Los parámetros operacionales caracterizan las condiciones de funcionamiento

del tribosistema. Son variables independientes que se pueden modificar durante
el ensayo, exceptuando la temperatura inducida por la fricción, para obtener los datos
de fricción y desgaste experimentalmente.
Los parámetros operacionales básicos son:
 Tipo de movimiento: es decir, la cinemática de los triboelementos 1 y 2, que a

su vez se puede clasificar como deslizamiento, rodadura, rotación e impacto.
 Carga (FN): definida como la fuerza total, incluyendo el peso, que actúa
perpendicular al área de contacto entre los triboelementos 1 y 2.
 Velocidad (u): que se especificará con respecto a los vectores componentes y
los valores absolutos de los movimientos individuales de los triboelementos. Hay
que distinguir entre la velocidad relativa importante para la temperatura inducida
por la fricción, la velocidad total (suma de velocidades) importante en sistemas
lubricados para la formación de películas hidrodinámicas y la relación entre
deslizamiento y rodadura.
 Tiempo: dependencia de un conjunto de parámetros operacionales (FN, u y T)
de ciclos de carga e intervalos de calentamiento y enfriamiento.
 Temperatura (T): de los componentes estructurales en situación y tiempo
40
determinados, es decir, la temperatura inicial de los elementos (situación
estable) y la temperatura inducida por la fricción, que debe estimarse calculando
el calor de fricción.
 Duración (t): de operación, actuación o ensayo, además de estos parámetros
operacionales puede ser necesario el estudio de otras variables que distorsionen
el ensayo como vibraciones, radiaciones, etc.
C INEMÁTICA DE TRIBOSISTEMAS
2.1.4 Parámetros de interacción
Caracterizan la acción de los parámetros operacionales en la estructura de los

componentes de los sistemas de tribología. Se definen en particular como el modo de
contacto y modo de lubricación de sistemas de tribología como son: material/material o
material/lubricante/material.
Un ejemplo del modo de contacto material/material es en los frenos ya que al estar en

contacto el disco de freno y la balata estos van a producir cierta fricción y puede
desgastarse estos materiales. En el modo de material/lubricante/material un ejemplo
puede ser en un motor de combustión el pistón seria nuestro material, el lubricante seria
el aceite de motor y el otro material seria la camisa del cilindro.
El modo de contacto de dos cuerpos

sólidos es caracterizado
microscópicamente por las interacciones
de los materiales. Son descritos por la 41
tensión de contacto y distribución de
tensión.
Fuerzas de interfaz y energías
En estas fuerzas se encuentran todos los tipos de
interacciones atómicas y moleculares que
contribuyen en la cohesión de sólidos como
metálicos, covalentes y iónico que son los enlaces
químicos primarios, así como enlaces (fuerzas) de
Van der Waals (fuerzas de largo alcance).
Estas fuerzas superficiales dependen de manera

complicada en la naturaleza fisicoquímica de los
materiales, estructura y composición de las capas
superficiales más externas y contaminantes.
También pueden ser por la composición química,
la microestructura de superficies pueden ser
bastante diferentes que la del subsuelo de un
material.
2.1.5 Características tribométricas
Son medidas de los resultados de interacciones interfaciales, esto es, lo que resulta del
contacto o interacción entre dos cuerpos sólidos.
Estas características se dividen en dos: fricción y desgaste.
Pueden ser descritos fenomenológicamente por parámetros de relación-fuerza o

relación-energía con respecto a la fricción y parámetros de relación geométrica o
relación de materia con respecto al desgaste.
Los parámetros de relación fuerza y de energía se refieren por ejemplo cuando nosotros
queremos mover un bloque el cual está situado sobre una superficie y la cual por
naturaleza tiene un cierto coeficiente de fricción y entonces si nosotros queremos
implementarle un movimiento tendremos que aplicar una fuerza mayor a la fuerza de
fricción que se está presentando ya que esta se manifestara como una fuerza en contra
del movimiento y en forma de calor.
42
Los parámetros de relación geométrica y de materia se refieren a que cuando una pieza
se encuentra formada por imperfecciones en su geometría lo que se provocara es un
desgaste y una pérdida de material ya que a la hora de estar en contacto el desgaste
será de tipo abrasivo.
El proceso tribológico tiene cambios en la composición y microestructura de los

triboelementos así como la forma resultante y composición de la superficie de
desgaste.
Los parámetros de fricción usualmente se clasifican

como estática o dinámica y es la resistencia para
iniciar o sostener un movimiento relativo de dos
cuerpos en contacto. Un ejemplo de esto es cuando
tenemos que un automóvil va a ciertas revoluciones
y frena de momento lo que pasara es que el disco
de freno se encuentra girando y la balata se contrae
para interactuar con esté y entonces se da el proceso de fricción y el cual se manifiesta
como una disminución en la velocidad, así como un calentamiento en los frenos el cual
es disipado por el flujo natural del aire.
Los parámetros de desgaste se refieren a la pérdida progresiva de sustancia desde las

superficies de operación a los elementos de interacción mecánica de tribosistemas.
El desgaste puede ser medido en:
 Longitud: es un cambio unidimensional en la geometría de interacción de 43

tribosistemas perpendiculares a su área de contacto en común.
 Área: es un cambio bidimensional de secciones cruzadas de triboelementos
interactuando perpendicularmente a sus áreas de contacto en común
 Volumen: es un cambio tridimensional de las regiones geométricas de

interacción de triboelementos adyacentes a sus áreas de contacto en común.
Un ejemplo de desgaste es el que se da

en unos engranes en operación los cuales al
no estar bien lubricados o han estado mucho
tiempo en trabajo y se desgastan los dientes
de los engranes y hasta cierto punto pueden
fracturarse y esto provoca un “juego” y un mal
funcionamiento.
2.1.6 Hoja de datos
El análisis que antecede ha demostrado que el diagnóstico de los parámetros

pertinentes de los tribosistemas debe reconocer:
 Parámetro estructurales
 Parámetros operacionales
 Parámetros de interacción
 Parámetros de fricción y desgaste
Una hoja de tatos, va a ser una “tabla” que contiene los principales elementos de
estos grupos de parámetros.
Está diseñado principalmente para la caracterización de los tribosistemas cerrados,

puede servir como una guía general para la recopilación de los parámetros a especificar
de forma individual para un tribosistema dado.
Si es necesario, la hoja de datos se puede acortar o extender pero, en cualquier

44 caso, al menos los tribocomponentes estructurales deben ser identificados y
caracterizados y el conjunto de las variables operacionales determinados.
En resumen, la hoja de datos puede soportar las siguientes tareas:
 Análisis sistemático de tribosistemas y compilación de los parámetros
relevantes.
 Guía para la planificación y la realización de análisis de la prueba o el
fracaso.
 Documentación de los resultados de prueba.
 Documento de entrada para bases de datos tribológicos.
2.2 Fricción
Fricción es la resistencia al movimiento que

existe cuando un objeto sólido se mueve
tangencialmente con respecto a la
superficie de otro sólido con el que está en
movimiento.
La fricción se expresa en términos relativos
de fuerza, como el coeficiente entre la
fuerza de fricción y la carga nominal a las
superficies de contacto, suele
representarse por m, que es un coeficiente
adimensional, es decir, carece de unidades
45
ya que las dos fuerzas se miden en las
mismas unidades.
Hay que distinguir entre dos situaciones:
 Fuerza de fricción estática: La necesaria para iniciar el movimiento. Si la

fuerza tangencial aplicada es menor a este valor, no existe movimiento y la
fuerza de fricción es igual o mayor a la tangencial aplicada.
 Fuerza de fricción cinética o dinámica: La necesaria para mantener el

movimiento. De valor menor a la anterior.
Las leyes fundamentales de la fricción son:
 La fuerza de fricción es proporcional a la fuerza normal.

 La fuerza de fricción es independiente del área aparente de contacto. Por esta
razón objetos grandes y pequeños del mismo par de materiales, presentan el
mismo coeficiente de fricción.
 La fuerza de fricción teóricamente es independiente de la velocidad de
deslizamiento (aunque no es así en la práctica debido a la sensibilidad de los
materiales de fricción a la presión, a la velocidad y a la temperatura).
A escala microscópica, las superficies de los sólidos presentan cimas y valles, que
podemos evaluar midiendo su rugosidad. Debido a esta rugosidad cuando dos
superficies entran en contacto, no lo hacen en todo el área aparente de contacto, sino
que el contacto se verificará solo en algunos puntos de estas rugosidades.
A la suma de las áreas de los puntos en los que se verifica el contacto, la

denominaremos área real de contacto. Esta área es independiente del área aparente de
46
contacto. Estos puntos de contactos son los encargados de soportar la carga normal y
de generar la fuerza de fricción. Cuando la carga normal aumenta, el número de puntos
en contacto aumenta, aumentando el área real de contacto a pesar de mantenerse
invariable el área aparente.
Relación fricción y desgaste
El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y

posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en
contacto, ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Así la fricción
tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de:
 Las fuerzas de interacción molecular

 Las propiedades mecánicas del material
 La deformación plástica de la configuración geométrica de los elementos de
contacto
Fenómenos que intervienen en la fricción
Se puede desglosar en cuatro partes los fenómenos que intervienen en la fricción:
1. Corte o formación de una fisura con una separación de material, el cual

produce gran desgaste.
2. Interacción molecular en la superficie, con destrucción de un cierto espesor
de material, que también produce gran desgaste.
3. Deformación elástica del material e interacción molecular en la superficie sin
destrucción del material; los cuales
corresponden a fricción ideal por no haber deterioro superficial.
4. Formación de fisuras con deformación plástica del material. En el cual ocurre
un desgaste intermedio, debido a la destrucción múltiple de los puntos en
contacto.
47
2.3 Desgaste
Hoy, en día nadie discute el hecho de que dadas las restrictivas condiciones económicas
en las cuales debe desenvolverse toda actividad, es imprescindible que éstas
produzcan; buscando siempre la optimización en el empleo de sus recursos, con el
propósito de minimizar así sus costos de operación y maximizar el rendimiento de la
maquinaria.
 Si observamos detalladamente los

depósitos de material inservible o
fuera de servicio, en la categoría de:
irreparable, piezas gastadas, no
admite reparación, en estado de
exclusión, obsoleta, etc., se
concluirá que billones de dólares son
anualmente arrojados a la chatarra
en el mundo entero.
Concepto de desgaste
El desgaste se define como el daño ocasionado a una superficie como resultado de un

movimiento relativo entre dos superficies. Este daño puede ser en forma de pérdida de
material, formación de microgrietas o también en términos de deformación plástica.
Aunque la experiencia del rozamiento y el desgaste es tan antigua como la civilización,

sólo muy recientemente se han podido dar las primeras descripciones científicas de los
fenómenos implicados a nivel atómico. Aunque se han identificado hasta seis
mecanismos de desgaste, los más comunes son el desgaste abrasivo y el desgaste
adhesivo.
Teoría del desgaste
Aún hoy en día, expuesta la industria a un cambiante y cada vez más competitivo
escenario económico, nos encontramos con la realidad de que valiosos recursos
productivos no son utilizados eficientemente, debido a que el enemigo número uno de
48
la industria, el desgaste.
Ahí es donde se está presente ante dos alternativas:
 Aceptar las desastrosas consecuencias económicas del desgaste,

declarándonos derrotados ante dicho enemigo para luego proceder a alimentar
el patio de desechos y solicitar un componente nuevo dado que el original ya
cumplió su vida útil.
 Declarar un estado de guerra permanente contra el desgaste y efectuar un

análisis técnico económico respecto a la posibilidad de recuperar partes y piezas
para retornarlas nuevamente a servicio.
Los requisitos que la industria

moderna impone sobre útiles, herramientas
y componentes mecánicos obligan a
realizar un constante esfuerzo en cuatro
direcciones: empleo de nuevos materiales,
rediseño de los útiles, modificación de los
procesos y empleo de tratamientos de
superficie avanzados. Esta última
solución, cuando es posible, tiene la
ventaja de ser la menos traumática para los
procedimientos de las empresas.
Factores que intervienen en el desgaste
La complejidad en el análisis del desgaste aumenta al considerar el número de

factores necesarios para describirlo, que pueden enumerarse como sigue:
 Factores Metalúrgicos: Dureza, Tenacidad, Constitución y estructura,

Composición química.
 Factores Operacionales: Materiales en contacto, Modo y tipo de carga,

Velocidad, Temperatura, Rugosidad de la superficie, Distancia recorrida.
49
 Factores externos: Elementos externos corrosión.
Etapas del desgaste
Cuando se pone en marcha piezas mecánicas que experimentan rozamiento, se

presentan esquemáticamente tres etapas:
1. En una primera etapa denominada rodaje, la razón de desgaste es alta, pero

disminuye en un breve lapso de tiempo. Este desgaste no compromete el
funcionamiento de la pieza; sin embargo, obliga a tomar ciertas precauciones.
2. Un segundo período llamado marcha normal, representa la vida útil de la

máquina. Durante este período el desgaste es débil o al menos constante.
3. Una tercera etapa llamada de envejecimiento, se caracteriza por una razón de
desgaste creciente, debido a desgastes cada vez más frecuentes y más graves,
hasta deteriorar parcial o totalmente la pieza.
Tipos de los Mecanismos de Desgaste
El desprendimiento de material en un componente mecánico puede variar

notablemente, de muy intenso a despreciable. En cualquier caso, ello puede significar
una pérdida de eficiencia y/o la inutilidad completa del sistema. Es muy importante dejar
establecida la necesidad de emplear la máxima rigurosidad en el Análisis y Diagnóstico
de los mecanismos de desgaste.
Un diagnóstico errado sobre las causales del deterioro implicará una selección
inapropiada del método de recuperación, no lográndose la maximización de vida útil
deseada e incluso es posible, mediante una recomendación errónea, acelerar el
desgaste en cuestión.
Los mecanismos del desgaste se pueden desglosar de la siguiente manera:
1 Fricción; 2 Abrasión; 3 Impacto; 4 Corrosión; 5 Cavitación y 6 erosión
Recuperación de piezas y partes
50
Existe la creencia errada de que, a nivel industrial desarrollado, la política respecto al
desgaste de partes y piezas consiste en el recambio de componentes desgastados por
nuevos, no existiendo económica su reparación. Por el contrario, mientras mayor
eficiencia operacional y desarrollo tecnológico alcanza la industria, mayor es su
inclinación hacia la recuperación de Partes y Piezas.
Así es el caso de la industria aeronáutica, caracterizada mundialmente por sus

estándares de eficiencia y confiabilidad, practica rutinariamente la política de
recuperación protegiendo, por ejemplo, múltiples componentes de sus turbinas con
materiales resistentes al desgaste.
La protección antidesgaste y/o recuperación de piezas ha dado origen a un nuevo

concepto dentro de la ingeniería. Ya que el ingeniero debe analizar los aspectos técnico-
económicos para determinar la factibilidad de recuperación, así como los
procedimientos y materiales a emplear en caso de ser factible dicha recuperación.
Para efectuar dicho análisis se debe recurrir a sus conocimientos de mecánica,

metalurgia, química y resistencia de materiales, entre otros, así como también a
técnicas de evaluación económica.
La prolongación de la vida útil de partes y piezas se ha logrado mediante el desarrollo
de dos grandes áreas:
1. La aplicación de un recubrimiento protector antidesgaste el cual puede aplicarse

preventivamente en el componente nuevo o como parte de un proceso de
recuperación de la pieza.
2. La reparación con soldadura de partes y piezas que han sufrido roturas y/o
desprendimiento.
Es así como en un comienzo el campo de la recuperación de piezas y partes fue

ocupado por la tecnología de la soldadura, que dada la característica escasez de
información disponible de trabajos de mantención realizados derivó en la aplicación de
aleaciones especiales, desarrollándose así aleaciones y procesos de superiores
calidades, que permiten aumentar la confiabilidad de las reparaciones efectuadas.
Junto con este desarrollo surgieron nuevas aleaciones antidesgastes cuyas
51
características son proveer composiciones químicas y propiedades mecánicas a la
pieza o componente que es diseñada en función del desgaste al que va hacer
expuesto, existiendo disponibles aleaciones metálicas, protectores cerámicos
entre otros. Este proceso presentó mayores ventajas económicas que el empleo de
soldadura en trabajos de reparación y/o recuperación que tiene un costo infinitamente
superior, especialmente en los casos de trabajo sobre superficies contaminadas,
metales disímiles, etc.
Selección de recubrimientos protectores
Los fabricantes de equipos conscientes de los desastrosos efectos del desgaste han
empezado a proteger preventivamente las superficies más críticas de éstos como norma
de fabricación. Luego, es fundamental seleccionar el sistema de recubrimiento
apropiado en función del mecanismo de desgaste presente. En la práctica, los
fenómenos de desgaste rara vez se presentan en una sola forma (abrasión, corrosión,
etc.) sino que, a una combinación de desgastes, como por ejemplo erosión, cavitación,
corrosión en un determinado sistema de bombeo.
Luego, se debe identificar los mecanismos que sean fuertemente incidentes en la

pérdida de material, desgastes primarios, y cuales lo son en forma secundaria. Como lo
indican las figuras adjuntas en donde se analizan las propiedades de las aleaciones
metálicas frente a los distintos modos de desgaste.
Aplicación de recubrimientos protectores
Actualmente, existe una amplia gama de soluciones antidesgaste para enfrentar las más
severas solicitudes de trabajo, como lo son: aleaciones metálicas, cerámicas, carburos,
y compuestos metálico orgánicos. Estas a su vez exhiben una amplia familia de
procesos y sistemas para su aplicación, cuya clasificación se indica en la figura adjunta.
Ahora, la selección de determinado proceso o sistema para aplicar un recubrimiento
antidesgaste quedará determinada por los siguientes factores:
1. Forma y dimensiones del componente.

2. Cantidad de aleación (Kg.) a aplicar.
3. Requisitos de aplicación in-situ y/o dificultades de acceso.
4. Necesidades de terminación de la superficie.
5. Aceptación de aporte con altas temperaturas.
52
Superficie
 La superficie de un material es la región más sensible a las agresiones del
entorno.
 En comparación con otras causas de deterioro de un material, los problemas
que afectan a la superficie (desgaste, fricción, corrosión)
 Son sólo los átomos de unas pocas capas superficiales y los enlaces que los
unen entre sí los que deben hacer frente a las fuerzas y ataques químicos de
entorno.
 Analizar cuál va a ser el comportamiento de la superficie.
2.3.1 Desgaste abrasivo
La abrasión se da cuando una superficie dura, o una superficie blanda con partículas duras,
desliza sobre una superficie más blanda, causando una serie de cavidades y desplazando
material de estas cavidades en forma de partículas generalmente libres. El desgaste
abrasivo tiende a formar ralladuras profundas. En la siguiente figura se puede observar
este mecanismo:
Ocurre cuando existe material extraño que contamina la caja reductora y el sistema de
lubricación. Dicha contaminación se puede generar de una variedad de formas, tales como
53
de la viruta del maquinado de las piezas, residuos del rectificado o de otras fuentes. Una
fuente común de virutas es cuando la misma permanece dentro del sistema de lubricación.
Existen dos tipos dos formas básicas de abrasión. Abrasión por desgaste de dos
cuerpos y abrasión por desgaste de tres cuerpos. El desgaste por abrasión de dos cuerpos
ocurre cuando las protuberancias duras de una superficie son deslizadas contra otra, un
ejemplo de esto es el pulido de una muestra mediante el uso de lijas.
Por otra parte, el desgaste por abrasión de tres cuerpos se presenta en sistemas donde
partículas tienen la libertad de deslizarse o girar entre dos superficies en contacto, el caso
de aceites lubricantes contaminados en un sistema de deslizamiento puede ser claro
ejemplo de este tipo de abrasión Los rangos de desgaste en la abrasión de tres cuerpos
son generalmente más bajos Que en el sistema abrasión de dos cuerpos.
Prevención: Es imponente efectuar un mantenimiento adecuado a las cajas reductoras

mediante una revisión y recambio del lubricante. En caso de que el sistema posea filtros,
éstos deben revisarse y limpiarse.
2.3.2 Desgaste corrosivo
La corrosión química y el desgaste corrosivo por lo general resultan de la contaminación

del sistema de lubricación. Los materiales contaminantes más comunes pueden ser la
sal, el agua, solventes, desengrasantes y otros componentes. Cuando las superficies
en contacto se encuentran en un medio corrosivo, los productos de la corrosión formarán
una capa encima de las superficies que frenará o inhibirá la corrosión. Sin embargo, el
continuo deslizamiento podría arrancar este film, continuando así el ataque corrosivo.
Uno de los principales tipos de desgaste corrosivo es el producido por la simple
oxidación de las capas superficiales del material:
54
Es caracterizado como la degradación de materiales en donde la corrosión y los
mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. La combinación de
efectos de desgaste y corrosión puede resultar en una pérdida total de material
mucho más grande que si se presentaran por adición o individualmente. La
deformación plástica por altos esfuerzos de contacto causa endurecimiento por
deformación y susceptibilidad al ataque químico. De igual forma la deformación
plástica ocurrida en el mecanismo de desgaste por impacto puede hacer Que
las superficies sean más susceptibles a la corrosión.
El modelo de desgaste corrosivo, es explicado en dos etapas:

1.- Formación de una película de óxido en la superficie. Esta película de óxido
puede operar como lubricante, en la mayoría de los materiales no es posible ya que dicha
película es muy frágil.
2.- Al ser esta capa de óxido frágil queda expuesta a los fenómenos de
deslizamiento del sistema, siendo esta removida.
55
Mantenimiento: En caso de que la caja reductora sea utilizada en lugares con agentes
corrosivos, se debe procurar una inspección periódica de la misma.
2.3.3 Desgaste adhesivo

Ocurre cuando dos superficies lisas entran en contacto deslizando la una, respecto la
otra, de modo que pequeños fragmentos de material son arrancados de una superficie
y adheridos a la otra. Más tarde estos fragmentos pueden liberarse y ser transferidos a
la superficie original a la cual pertenecen, o también pueden convertirse en partículas
libres.
Este tipo de desgaste se da debido a las importantes fuerzas de adhesión que aparecen
cuando dos superficies entran en contacto. Durante el deslizamiento, se puede formar
un contacto entre las dos superficies, y existe una pequeña probabilidad de que cuando
la unión se rompa, lo haga en una interfaz diferente a la original, de modo que un
elemento transferido se habrá formado. El aspecto de la superficie desgastada será de
ciertas ralladuras irregulares y superficiales.
2.3.4 Desgaste por fatiga
56 Se observa durante el deslizamiento o rodamiento repetitivo a lo largo de una huella. La

exposición a ciclos de carga y descarga de las superficies puede inducir la formación de
grietas superficiales o justo por debajo de ella, que podrían llegar a romper la superficie
en forma de grandes fragmentos, dejando grandes marcas en la superficie). Este
desgaste aumenta cuando el deslizamiento es del tipo vaivén.
Causas: ocurre cuando se ha sobrepasado del límite de resistencia a la fatiga del

material. Esto se debe tanto a las altas cargas que actúan sobre el material como al alto
número de ciclos.
La foto muestra un engranaje cilíndrico de dientes recto que ha fallado por Fatiga
Superficial, también conocida como “Piffing” Este proceso de falla es similar al de las
carreteras asfaltadas o de cemento en donde pequeños trozos de la misma son
desprendidos debido al continuo contacto con los automóviles. En este caso, el contacto
con los dientes del otro engranaje provoca este desprendimiento.
Existen también otras formas de desgaste menos extendidas, y son las siguientes:
 Frotamiento: El frotamiento se da cuando dos superficies deslizan entre ellas

tangencialmente con un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud. Puede ser
eliminado si se impide el deslizamiento, o inhibido usando lubricantes.
 Erosión: Proceso por el cual una partícula transportada por un medio fluido 57
impacta sobre una superficie y arranca material de ella. Existen dos tipos de
erosión bien diferenciados:
 Erosión a baja velocidad: Cuando partículas pequeñas chocan contra
una superficie y se deslizan a lo largo de ella, produciendo pequeñas
partículas, solo una cierta distancia hasta que se separan. Las
velocidades son del orden de 5-200 m/sec.
 Erosión a alta velocidad: Cuando las partículas que impactan se

mueven a gran velocidad, al chocar producen grietas que crecerán para
finalmente liberar partículas. En un material dúctil, al principio no habrá
desgaste, pero seguidamente se dará un desgaste por fatiga superficial.
En un material frágil, la fractura superficial se dará en menos tiempo.
 Erosión-Cavitación: Una superficie es recubierta por un líquido en compresión

hidrostática. En este líquido en tensión se pueden formar burbujas, de aire
simplemente, de modo que el líquido se encontrará otra vez en compresión,
presionando las burbujas, que se pueden dirigir a velocidad supersónica contra

la superficie del sólido, dañándola.
2.3.5 Fundamentos de la Lubricación
Funciones de los lubricantes:
 Proteger contra el desgaste, la corrosión y oxidación.

 Contribuir a la estanqueidad.
 Contribuir a la refrigeración.
 Facilitar la evacuación de impurezas.
Tipos de Lubricación:
Lubricación hidrodinámica: La lubricación hidrodinámica se tiene cuando al girar el eje

arrastra al aceite creando zonas de sobrepresión y de depresión. Llegado un determinado
momento, se crea una cuña hidrodinámica a presión que mantiene separados los dos
cuerpos sin ningún aporte de presión exterior. La formación de la cuña hidrodinámica
58 depende fundamentalmente de los siguientes factores:
 Viscosidad del lubricante.

 Velocidad en el movimiento relativo entre los elementos, cojinete y gorrón.
 Huelgo radial entre los dos elementos.
 Carga radial del eje
Lubricación mixta y límite: En la lubricación elastohidrodinámica, el espesor mínimo de

película depende dela viscosidad, de la velocidad y de la presión. Si aumenta la presión,
la película disminuye y se produce contacto metal-metal debido a las rugosidades. Esta
situación da lugar a la lubricación mixta.
Se tiene que para “λ” comprendido entre 1 y 3’5, el régimen de lubricación es mixto y que
para “λ” menor que 1, toda la carga la soportan los elementos. No existe película y se tiene
lubricación límite. Para un valor de “λ” igual a 2, el desgaste afecta sólo a las rugosidades,
lo que constituye un desgaste perfectamente admisible.
En el caso de lubricación límite, la importancia de la viscosidad disminuye, pero aumenta

mucho la importancia de la untuosidad. De igual modo, adquiere importancia la
composición química de las piezas en contacto. La misión del lubricante en el caso de
lubricación límite sigue siendo la de reducir el contacto sólido-sólido, mediante el esfuerzo
de cortadura en el seno del mismo. Esto se consigue con:
 Moléculas largas con grupo polar.

 Alta adherencia.
 Punto de vaporización alto.
Lubricación sólida: Se recurre a la lubricación sólida cuando se produce alguna/s de las

condiciones siguientes:
 Temperaturas elevadas.
 Acceso difícil del lubricante líquido.
 Cargas extremas con vibraciones.
 Presencia de gases, disolventes, ácidos, etc. 59
Los lubricantes más utilizados en este caso son el bisulfuro de molibdeno y el grafito, que
poseen una estructura molecular en láminas superpuestas de tipo“hojaldrado”.
Tipos de lubricantes:
Aceites
Viscosidad: Es la característica más importante en los aceites. Mide la resistencia al paso

de un fluido.
 Aceites de alta viscosidad: Para altas temperaturas, altas cargas y bajas

velocidades.
 Aceites de baja viscosidad: Para bajas temperaturas, cargas livianas y altas
velocidades.
Grasas
Son productos de consistencia semisólida que se obtienen por dispersión de un agente

espesante en un líquido lubricante. Pueden incluir aditivos.
Lugares donde es recomendada una grasa

1. Altas cargas de rodadura y choque.
2. Bajas velocidades de rotación
3. Temperaturas extremas.
4. Limpieza de uso ó supresión de salpicaduras.
5. Mínima atención.
6 Sellado a contaminantes externos.
7. Grandes holguras en rodamientos
2.4 Normas de ASTM/ASM.
¿Qué es ASTM Internacional?
60 Desde su fundación en 1898, ASTM International es una de las organizaciones

internacionales de estándares más grande del mundo. Más de 12 000 estándares de
consenso voluntario de ASTM, definidos y establecidos por nosotros, están vigentes a
nivel mundial. El trabajo de ASTM se aplica a casi todo, desde el acero hasta la
sostenibilidad, mejoran la vida de millones de personas cada día.
Aprovechamos la experiencia y el compromiso de 30 000 miembros de ASTM

provenientes de más de 140 países y de la mano de la ciencia, la ingeniería y el sentido
común, trabajamos para mejorar el rendimiento de la fabricación y materiales, productos
y procesos, sistemas y servicios. Para garantizar que nuestros estándares combinen la
importancia en el mercado con la más alta calidad técnica; empresas, gobiernos y
personas participan de un consenso de forma abierta y transparente. En ASTM
International se unen expertos, individuos, organizaciones, instituciones académicas,
gobiernos, asociaciones comerciales, consultores y consumidores para crear
estándares de consenso voluntario. Los estándares de ASTM se crean mediante un
procedimiento que adopta los principios del Acuerdo de la Organización Mundial del
Comercio sobre las Barreras Técnicas al Comercio.
Otros recursos, como el sistema de votación electrónica, permiten que la elaboración de

estándares demore tan solo seis meses, y destacan el prestigio de ASTM para
responder rápidamente a las necesidades y prioridades del comercio y la industria.
Además de este ambiente que favorece la elaboración de estándares, ASTM
proporciona servicios que expanden el conocimiento y la aplicación de estándares.
Nuestras ofertas incluyen simposios; programas de pruebas de aptitud; publicaciones;
cursos de capacitación técnica, formación continua y aprendizaje autodirigido a
distancia; programa de declaraciones ambientales de productos; programas de
certificación para productos y personal; suscripción a portales como ASTM Compass®.
ASTM Compass® es una potente plataforma en línea que les brinda a los clientes y
miembros acceso todos los días, las 24 horas, a más de 12 000 estándares ASTM y
más de 42 000 publicaciones y capítulos de libros de nuestra Biblioteca digital. También
publicamos un boletín electrónico mensual, una revista bimensual y nuestro sitio web,
la revista, Standardization News, dedicada al tema de la elaboración de estándares en
todo el mundo.
61
Comités técnicos de ASTM
62
63
- ASTM- D-4172 método de prueba estándar para las características de desgaste
preventivas como grasa lubricante. Este método de ensayo cubre las
características de prevención al desgaste de grasas en deslizamiento en
aplicaciones tipo acero con acero
- ASTM-D4172 método de prueba estándar para protección contra el desgaste por
rozamiento de grasas lubricantes. Este método de prueba evalúa la protección
contra el desgaste por rozamiento proporcionado por grasas lubricantes
- ASTM- G-32 método de prueba estándar para el uso de erosión por cavitación
vibratoria. Este método de ensayo cubre la producción de daño por cavitación
en la cara de una muestra que vibra a altas frecuencias mientras está inmerso
en un líquido. La vibración induce la formación y el colapso de las cavidades en
el líquido, y el colapso de cavidades producen el daño a la erosión (perdida del
material) del espécimen.
- ASTM-G-56 método de prueba estándar para la abrasividad de cintas de
impresora y otros materiales. Este método de ensayo cubre la determinación de
la abrasividad de cintas de impresora y otros materiales de banda por medio de

una prueba de desgate por deslizamiento
- ASTM-G-73 prueba de erosión de impacto liquida. Esta práctica cubre las
pruebas en las que las muestras solidas son dañadas por impactos repetidos
con gotas o chorros.
- ASTM-G-77 Método de prueba estándar para la clasificación “resistencia de
materiales a utilizar” a desgaste por deslizamiento. Este método de ensayo cubre
los procedimientos de laboratorio para determinar la resistencia de los materiales
de desgaste por deslizamiento. La prueba utiliza una fricción bloque en anillo y
desgaste de la máquina de pruebas para clasificar pares de materiales de
acuerdo con sus características de desgaste por deslizamiento en diversas
condiciones.
- ASTM-G-83 Método de prueba para el ensayo de desgaste con un aparato de
cilindros cruzados. Este método de ensayo cubre una prueba de laboratorio para
la clasificación de pares metálicos en su resistencia al desgaste por
deslizamiento, utilizando el aparato de cilindros cruzados. Durante la prueba el
desgaste se produce por el contacto entre un cilindro giratorio y uno estacionario.
- ASTM-G-99 Pin on disktest. Este método de prueba describe un procedimiento
de laboratorio para la determinación del desgaste de los materiales durante el
64
deslizamiento usando un aparato de punta sobre un disco.
- ASTM-G-105 Método de prueba estándar para la realización de pruebas de
abrasión con arena. Este método de ensayo cubre los procedimientos de
laboratorio para determinar la resistencia de los materiales metálicos a los
“raspones” y a la abrasión por medio de la prueba de arena.
- ASTM-G-132 Método de prueba estándar para pin- abrasión. Este método de
ensayo cubre un procedimiento de laboratorio para la determinación de la
resistencia al desgaste de un material cuando un movimiento relativo es causado
cuando un abrasivo de tela, papel o plástico entra en contacto con el material en
prueba.
65
BIBLIOGRAFIA
Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, 4th Edition Traducido de la cuarta

edición de FOUNDATIONS OF MATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING Copyright
© MMVI by The McGraw-Hill Companies, Inc. All rights reserved. Previous editions ©
1986, 1990, 1993, and 2004.
Páginas web consultadas:
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1/tribologia.pdf
 https://www.ecured.cu/Tribolog%C3%ADa
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 https://www.facebook.com/l.php?u=https%3A%2F%2Fwww.ecured.cu%2FTribo
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 http://www.eccosorb.com/Collateral/Documents/English-US/stm%20d2266-
1.pdf
 http://file.yizimg.com/175706/2012062821125778.pdf
 https://www.sonicator.com/literature/protocols/ASTM%20G32-10.pdf
 https://www.document-center.com/standards/show/ASTM-G56
 http://www.isaf.tu-clausthal.de/en/departments/wear-testing/astm-g73-10-
standard-practice-for-liquid-impingement-erosion-testing/
 https://es.scribd.com/document/237689895/ASTM-G75-pdf
 http://standards.globalspec.com/std/1253351/astm-g77
 http://standards.globalspec.com/std/357431/astm-g83
 https://lopezva.files.wordpress.com/2011/09/g99.pdf
 https://es.scribd.com/document/245752232/ASTM-G-105-89-Reapproved-
1997-e1-Standard-Test-Method-for-Conducting-Wet-Sand-Rubber-Wheel-Abr
 https://lopezva.files.wordpress.com/2011/09/g132.pdf
 http://standards.globalspec.com/standards/detail?familyId=ZKOYGAAAAAAAA
AAA
 http://www.nebrija.es/~alopezro/Lubricacion.pdf
 http://www.spanish.phione.co.uk/tools-resources/astm-explained
 http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote1_1.pdf
 https://www.astm.org/GLOBAL/images/What_is_ASTM_Spanish.pdf
66
67

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CIENCIA DE LOS

MTRA. YAZMÍN RIVERA PEÑA

PERIODO: AGOSTO 2016 A ENERO 2017

2.1.3 Parámetros operacionales ............................................................................................40

1.1 Historia y clasificación de los materiales

El hombre, los materiales y la ingeniería

El trabajo del hombre prehistórico estaba limitado

Debe mencionarse que este adelanto no sucedió de manera uniforme ni simultánea en

Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos manufacturados y los sistemas de

Los ingenieros expertos en investigación y desarrollo crean nuevos materiales o

La búsqueda de nuevos materiales es permanente. Por ejemplo, los ingenieros

Distintas industrias buscan materiales y dispositivos inteligentes y sistemas

El objetivo principal de la ciencia de los materiales es el conocimiento básico de la

En el espectro del conocimiento acerca de los materiales, la ciencia de los materiales

Por comodidad, la mayoría de los materiales utilizados en ingeniería se dividen en tres

Son ejemplos de metales no ferrosos el aluminio, el cobre, el zinc, el titanio y el níquel.

Los científicos e ingenieros especializados en materiales buscan constantemente

deformación y fatiga. Las aleaciones actuales pueden perfeccionarse con mejores

Se empleó el término superaleación debido a su mejor rendimiento a temperaturas

La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

Una de las aplicaciones más recientes de materiales poliméricos ha sido en la

Las industrias proveedoras de polímeros se centran cada vez más en la creación de

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por elementos

La nueva generación de materiales cerámicos llamados cerámicos de ingeniería,

Otra aplicación de los cerámicos avanzados que apunta a la versatilidad, importancia

herramientas de corte. Las aplicaciones de los materiales cerámicos son en verdad

Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales (fases o

Existen muchas combinaciones diferentes de materiales de refuerzo y matrices que

Dependiendo del tipo de matriz empleado, el material compuesto puede clasificarse

Las combinaciones de materiales empleados en el diseño de compuestos dependen

Materiales electrónicos (semi-conductores)

Los materiales electrónicos no son importantes por su volumen de producción, pero sí

El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace un descubrimiento importante en el

La tendencia a emplear materiales en automóviles parece ir en aumento en aluminio y

Avances recientes en la ciencia y tecnología de los materiales y tendencias

dispositivos inteligentes a escala de tamaño micrométrico, así como los

El componente detector descubre un cambio en el ambiente y el accionador realiza

1.4 Estructuras cristalinas

pueden observar con claridad.

La naturaleza cristalina de los minerales es:

 Celestita (srso4) de color azul celeste.

En contraste, los sólidos amorfos presentan un orden pobre o de corto alcance y no se

La estructura física de los materiales sólidos de importancia en ingeniería depende

El ordenamiento atómico en los sólidos cristalinos se puede describir representando a

Un grupo de átomos organizados en una disposición determinada en relación unos con

Sistemas cristalinos y redes de bravais

Principales estructuras cristalinas metálicas

La mayoría de los metales puros (aproximadamente 90%) cristalizan al solidificar en

La mayoría de los metales cristalizan en estas estructuras empacadas densamente

La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial, dado que

procesos de moldeo (solidificación) de los metales. En general, la solidificación de un

1. La formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).

Un gran lingote de aluminio colado en semicontinuo es extraído del foso de fundición.

Formación de núcleos estables en metales líquidos

operaciones de fundición industrial no se producen grandes subenfriamientos,

También el líquido debe solidificar fácilmente en el agente de nucleación. La nucleación

1.5 Propiedades de los Materiales

Los metales se elaboran en formas funcionales aplicando una amplia gama de

22 ejemplos más importantes que revela la aplicación de operaciones de conformado de

CAMPO DE ACCIÓN DE LA METALURGIA

La metalurgia se puede describir como el arte y ciencia de obtener los metales y de

La Ingeniería Metalúrgica es la actividad enfocada a la selección y operación de los

Un aspecto menos espectacular de la producción y manufactura de los metales es el