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Capitulo 4
Capitulo 4
3. Defectos adquiridos: expondré los defectos adquiridos más comunes bajo los siguientes
tres rubros: materiales, en el apartado 3.1.; procedimientos de ejecución de obra en el
3.2. y agrietamiento producido antes o durante el proceso de endurecimiento del
concreto en el 3.3.
3.1. Materiales: componentes del concreto, los 3 principales son: el cemento, el agua y los
agregados finos y gruesos.
a) Cemento hidráulico: el cemento hidráulico utilizado en nuestro medio para usos
estructurales es el cemento portland en sus cinco tipos básicos y sus modificaciones
tal y como lo especifica en la norma ASTM C150.
Los principales compuestos calcáreos que se forman duran te el proceso de
fabricación del cemento portland son: silicato tricalcico (C3S), silicato bicalcico (C2S),
aluminato tricalcico (C3A) y ferrito aluminato tetracalcico (C4AF).
Al mezclar el cemento portland con agua, los compuestos mencionados
reaccionaran químicamente con ellos dando lugar a otros compuestos complejos.
Así al hidratarse los silicatos se obtienen silicato cálcico hidratado o tobermorita
(llamado asi por su semejanza mineralógica con el mineral natural de ese nombre)
e hidróxido de calcio o portllandita. Por otra parte, la hidratación del aluminato
tricalcico y del ferrito aluminato tetracalcico producen los correspondientes
compuestos hidratados.
b) Agua para la mescla: el agua empleada en el mezclado del concreto puede dar lugar
a defectos adquiridos importantes si no es de la debida calidad. Generalmente si el
agua es potable se considera satisfactoria para fabricar concreto. Cualquier agua
que tenga un análisis quimico semejante al de la empleada típicamente para
abastecimientos urbanos será adecuada para mezclar concreto. Reducciones en su
resistencia y peligros en su durabilidad. Las aguas procedentes de cenagal y
pantanos no deben emplearse en el mezclado del concreto. Las aguas de mar
conteniendo una media del 3.5% de cloruro de sodio y de sulfato de magnesio,
aunque la resistencia a compresión de los concretos ha experimentado una
reducción que ha llegado al 15% existiendo siempre la posibilidad de aparición de
eflorescencias. En el caso del concreto reforzado, existe el peligro potencial de
corrosión del acero. En el concreto presforzado está prohibido el empleo de agua
de mar debido al mayor peligro de corrosión de los alambres al estar sometidos a
tensión y al poseer estos en una sección pequeña.
c) Áridos: Los áridos constituyen aproximadamente el 70% del volumen total del
concreto y por lo tanto influyen significativamente en las propiedades tanto del
concreto fresco como del endurecido. Los áridos empleados en el concreto,
interfieran en el proceso de hidratación del cemento; finos que aumenten las
exigencias de agua de mezclado o disminuyan su adherencia con la pasta de
cemento, repercutiendo desfavorablemente en la resistencia.
A los áridos pueden acompañar, por otra parte, sustancias que pongan en peligro la
integridad del acero en el caso de concreto reforzado o pretensado. Todo esto
repercutirá desfavorablemente, en un plazo corto o largo en su durabilidad, dando
lugar a deterioros que pueden comprometer la seguridad de la estructura.
En general, los áridos empleados en el concreto no deben ser activos frente al
cemento, y deben ser suficientemente estables frente a la acción de los agentes
exteriores con los que va a estar en contacto la obra.
Las normas ASTM C33 y C40 dan límites para las cantidades permisibles de
sustancias perjudiciales en los agregados. El reporte del Comité 221 del Instituto
Americano del Concreto es una excelente guía para la selección y uso de agregados
para la fabricación del concreto.
La granulometría, se refiere a la distribución en tamaftos de las partículas de los
áridos. Sí todas las partículas del agregado fueran de un solo tamaño, ó si
predominaran partículas de un determinado tamaflo, Jos huecos que se forman
serían más grandes y se requeriría más pasta de cemento para llenarlos. La norma
C 33 de la ASTM establece límites aceptables para la granulometría.
Tamaño máximo del agregado, el tamaño máximo del agregado depende del
tamaño y forma de los elementos estructurales y de la distribución del refuerzo. Con
frecuencia se olvida Ja importancia que un buen detallado del acero de refuerzo,
congruente con el tamaño máximo del agregado, tiene en la correcta colocación del
concreto dentro de Jos moldes y particularmente entre ellos y el refuerzo, pudiendo
originar segregación y oquedades, y por k) tanto deficiencias en la compacidad y
capacidad de protección al acero de refuerzo.
Baja resistencia del concreto, Un posible defecto adquirido en la etapa de ejecución
de la obra es la baja resistencia del concreto, con respecto a la especificada en el
proyecto. Esto puede ser el resultado de factores como: mala dosificación, mala
colocación y mal curado, entre otros. Dependiendo del elemento afectado y de su
función dentro de la estructura, las consecuencias podrán ser de mayor o menor
gravedad, y podrán traducirse en un menoscabo de los atributos de seguridad y
durabilidad de la edificación.
Acero de refuerzo, Entre los defectos más frecuentes, adquiridos en la etapa de
ejecución de obra, provenientes de anomalías del acero de refuerzo se pueden
mencionar:
Utilización de barras de acero de grado distinto al considerado en el
dimensionamiento.
Incumplimiento de las características mecánicas de las barras colocadas,
con respecto a su designación nominal.
incumplimiento de la geometría del corrugado.
Incumplimiento de las características de soJdabilidad.
En sistemas de losa de vigueta y bovedilla, la falta de capacidad de la unión
electrosoIdada de la celosía a la barra longitudinal superior, para resistir una
fuerza equivalente a la de fluencia de las ramas Inclinadas, cuando estas se
usan para resistir cortante.
Para adherir el acero al concreto, de tal manera que los dos materiales se
comporten como uno solo. La eficacia de la adherencia aumenta al
aumentar el recubrimiento.
Para proteger el acero de la corrosión.
Para proteger el acero en caso de incendio.
Para abrasión y desgaste, proporcionando espesor adicional al requerido
para las otras funciones, en casos como pisos industriales y garajes.
El Instituto Americano del Concreto define grieta como la separación total ó parcial del
concreto en dos ó más partes. Existen tres mecanismos básicos que pueden dar origen
a esfuerzos internos de tensión tanto en el concreto fresco como en el concreto
endurecido:
4.1. Agrietamiento:
4.2. Erosión:
Existen procesos muy variados de erosión del concreto, parte de ellos ligados a usos
industriales específicos. Otros son de tipo más general, y se resumen a continuación:
5.1. Agrietamiento:
El agrietamiento y la desintegración del concreto por agentes químicos suele ser la que
mayores daños ocasiona en las estructuras y la que presenta, frecuentemente, mayores
dificultades a la hora de aplicar remedios.
La durabilidad de un concreto se puede medir por la velocidad con la que el mismo se
descompone como resultado de acciones químicas.
En la mayor parte de los casos, el ataque de los agentes agresivos químicos tiene como
objetivo el cemento, de aquí la importancia de elegir el cemento más adecuado al medio
con el que vaya a estar en contacto el concreto. En otras ocasiones, los menos, el ataque
se producirá sobre los agregados.
Los mecanismos de agresión química al concreto presentan modalidades muy diversas,
pero todas ellas tienen algunos aspectos comunes: