SECTORES Y TECNICAS SUSCEPTIBLES DE MEJORA

1. MEJORA EN EL DISEÑO DEL PRODUCTO Y LAS ESPECIFICACIONES

EMPLEADAS
Diseño del producto de crear nuevos productos para ser vendidos por una empresa un
concepto muy amplio es esencialmente la generación y desarrollo de ideas de manera
eficiente y eficaz a través de un proceso artesanal.
El diseño del producto compromete a todo un sistema para que se ajuste a un método de
fabricación específica. El método de la fijación de valores técnica como el denominado
análisis del valor constituye procedimiento de gran utilidad.
1.1. FIJACION DE LOS VALORES TECNICO
Se define como la identificación sistemática de la función de un producto o servicio, el
establecimiento de un valor de dicha función y la seguridad de que la función requerida se
presta al coste total más bajo.
La fijación de valores técnicos incluye una decisión de equilibrio es decir perfeccionar el
producto respecto a un costo dado, o bien ofrecer un rendimiento igual o más elevado a
un coste menor sin que ello suponga reducir la calidad o el grado de fiabilidad. Sin
embargo el enfoque sigue siendo el mismo:
1. Dividir el producto en partes y operaciones separadas
2. Determinar el coste de fabricación para cada parte y operación.
3. Establecer un valor relativo de cada parte u operación en el producto final.
4. Para los artículos de coste elevado y valor bajo debe buscarse un nuevo enfoque.

La fijación de valores técnicos se muestra con la utilización de seis etapas:

1. Selección de artículo: Para el estudio se prefieren los artículos de producción
elevada debido a que su potencial de ahorro es mayor.
2. Fases de información: Debe reunirse la información pertinente, así como
recopilarse los hecho importante este respecto al producto o proceso, para estimar
el posible ahorro en los costes.
3. Desarrollo de alternativas: Esta es la fase especulativa o creadora del estudio.
Se relacionan de forma detallada las funciones primarias o básicas del producto.
Se someten a examen los métodos utilizados para atender cada función y se
proponen procedimiento alternativo.
4. Análisis de costes de las alternativas: Se efectúan comparaciones y análisis de
los costes de todas las alternativas que permanecen como posible y se eligen los
métodos que suponen un desembolso menor para someterlos a una revisión y
análisis.
5. Ensayo y verificación: Se evalúan todas las alternativas prometedoras para
contar con la seguridad de que resultan factibles desde un punto de vista técnico y
económico.

1
 6. Presentación de la propuesta y seguimiento del programa: Las alternativas
que han pasado la prueba 4 y 5 se someten a la consideración de los técnicos
para su evaluación final.

1.2. ANALISIS DEL VALOR

Es un método para diseñar o rediseñar un producto o servicio, de forma que asegure, con
mínimo coste, todas las funciones que el cliente desea y está dispuesto a pagar, y
únicamente éstas, con todas las exigencias requeridas. Es utilizado por equipos
multidisciplinares en la fase de Identificación de oportunidades de mejora y, sobre todo, en
el Diseño de soluciones.

Con la aplicación del Análisis del Valor no sólo se consigue una reducción de los costes,
sino que además trae pareja una mejora de la calidad y otras relacionadas con ambos
factores como son, la reducción del tiempo de suministro, mejoras en el funcionamiento,
mejoras en los métodos de elaboración, facilidad y seguridad en las tareas de
mantenimiento.

Objetivos

El empleo del Análisis del Valor, tiene como objetivos empresariales primordiales, los
siguientes:

 Incremento de la utilidad para el producto

 Mejora de la calidad
 Incremento de productividad
 Mejora en la rentabilidad
 Mejora de la calidad de vida en el trabajo
 Apertura a la innovación

Metodología

Las cinco preguntas claves del Análisis del Valor

La metodología del Análisis del Valor se desarrolla a partir de las cinco siguientes
preguntas:

 ¿En qué consiste el producto?. Definición del producto.

 ¿Para qué sirve el producto?. Funciones que realiza.
 ¿Cuánto cuesta el producto?. Valor actual.
 ¿Qué opciones pueden realizar la misma función?. Alternativas.
 ¿Cuánto costarían estas opciones?. Valor comparativo. Ahorro.

Beneficios económicos

2
  Reducir los costes de producción.
 Reducir los tiempos de entrega.
 Un mayor equilibrio en las operaciones.
 Reducir los inventarios.
 Reducción del espacio físico destinado a inventarios de insumos y
componentes.
 Mejorar ostensiblemente los niveles de calidad.
 Aumentar la confiabilidad.
 Simplificar el mantenimiento.
 Simplificar el flujo de insumos y componentes.
 Un mejor seguimiento y control de los materiales

1.3 CAMBIOS DELIBERADOS.-

Estrechamente vinculado con la relación entre fijación de valores técnicos y análisis de
valores se halla concepto de cambios deliberados.
Los costos de fabricación pueden ser reducidos de dos maneras:
1.- Controlando los costes de métodos existentes mediante una mejor ejecución
2.- A través de un cambio deliberado introducidos en los métodos. El cambio deliberado
es algo completamente diferente de la mejora de los costes con frecuencia las técnicas de
mejora se asocian con estrategias de eficiencia o reducción de presupuesto lo cual da
lugar a que surja una resistencia psicológica tanto entre la dirección como entre los
trabajadores. En cambio el enfoque cabria definir diciendo ¿Cómo puede cambiarse el
método de trabajo?
Este enfoque se apoya en una filosofía según la cual:
1.- La perfección no es ninguna barrera para el cambio, esto implica que cuando resulta
casi imposible introducir una ulterior mejora de un método de trabajo probablemente
existe otro método diferente y superior cuya utilización puede ser posible.
2.- Cada unidad monetaria en el coste debería contribuir en parte proporcional al
beneficio; dado que cada unidad invertida en algo persigue como fin conseguir un
beneficio.
3.- Los ahorros potenciales se hallan representando por el coste total existente.
2. PROCESO DE TRANSFORMACION DE LA PRODUCCION
Un proceso de producción es el conjunto de actividades orientadas a la transformación de
recursos o factores productivos en bienes y/o servicios. En este proceso intervienen la
información y la tecnología que interactúan con personas.
El proceso de transformación de insumos en productos o servicios una visión
esquemática de lo que constituye un proceso de transformación típico se presenta a
continuación:

3
2.1. MEJORA EN LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA INDUSTRIAL
El grado de atención prestado a cualquier clase de redistribución que se pretenda
introducir varía de modo directo en relación con:
1. La frecuencia de los cambios introducidos en el producto y en los materiales
utilizados.
2. Las frecuencias de la mejora aplicadas de los procesos y a los métodos.
3. La facilidad de traslado de maquinaria y equipo.
4. La permanencia delas edificaciones con relaciones al ciclo vital del producto
proceso y equipo.

2.1.1. Diez etapas para la redistribución de una planta industrial

1. Formular planes a largo plazo. Obtener una previsión quinquenal que afectara a
la distribución de las fábricas. La misma debe incluir:
 Nuevos productos propuestos.
 Cambios previstos en diseños.
 Mejoras planeadas en el producto.
 Compras programadas de medio de producción.
 Planes de expansión.
 Previsiones tanto del volumen de producción como de valor monetario.
2. Establecer unos límites en la distribución. Cuando se proyecta un traslado
procede considerar los factores sobre:
 El sector estructurar.
 Los sectores físicamente situados en torno a los departamentos que están
siendo examinados.
 Los departamentos medios de producción que llevan a cabo las operaciones y
precedentes y las subsiguientes.
 Los departamentos de servicio que afectan la zona u operaciones objeto de
estudio.
3. Desarrollar un diagrama de la cadena de producción. Obtener un conocimiento
anticipado y consultar las personas que:
 Establecen las secuencias de las diversas operaciones.
 Revisan las rutas seguidas en el proceso de fabricación.
 Determinar la dimensión de cada serie de fabricación.
 Cursan las órdenes de fabricación.
 Controlan y coordinan la fabricación.

4. Estudiar los problemas corrientes. Solicitar a los encargados y a los

supervisores que redacten una lista de los problemas existentes. Tales como:
 Atasco de la fabricación.
 Deficiente condiciones de distribución.
 Costes excesivos.

4
  Fallos repetidos en los medios de producción.
 Riesgos pese a las medidas de seguridad.
 Dificultad de espacio.
 Inconvenientes para el almacenamiento del producto.
 Problemas de manejo en materiales durante el proceso de fabricación.

5. Revisar los aspectos legales. Los aspectos legales que deberían ser revisados
son los siguientes:
 Convenios laborales entre la empresa y el sindicato.
 Reglamentos de obras.
 Leyes estatales y locales.
 Normas y condiciones sobre seguros.

6. Investigar la fuente de posible reducción en los costos. Conocer las fuentes

principales de reducción en los costes que ayudara a determinar cuál es la primera
medida que conviene adoptar. La sugerencia sobre ahorro en los costes o
disminución del trabajo necesario o incorporarse en el momento de aplicarse en la
medida.

7. Obtener las descripciones de la maquinaria. Se necesita unas dimensiones

detalladas para cada medio de producción que ha de incluirse en la distribución,
precisa reunir, pues, informar sobre bancos de trabajo, grúas, posiciones, cadena
de aprovisionamiento y otros medios directamente implicados.
8. Examinar las posibilidades de cambio. Si una operación no se puede alterar sin
que ello suponga un excesivo coste, puede resultar aconsejable proceder a una
estructuración circundante.
9. Comprobar la información existente. Conviene asegurarse de la exactitud dela
información siguiente:
 Plano general.
 Dimensión en las edificaciones.
 Instalaciones permanentes.
 Estructuras corrientes con inclusión de las líneas de aprovisionamiento.
 Descripción del proceso de fabricación y esquemas de las piezas.

10. Mantener un plan general. Asegurar y mantener lo siguiente:

 Estructura del plan general de la mirada puesta en el futuro.
 Detallarlas estructuras para que exista coincidencia con el plan general.
 Ayudar a cooperar con el personal de explotación.
 Vigilar constantemente para descubrir cualquier atasco en la estructura.
 Mantener un contacto estrecho y continuado con las predicciones y las
necesidades de la capacidad.

2.2. MEJORA DE LOS METODOS DE TRABAJO

Son dos los enfoques que existen para mejorar los métodos de trabajo:

 El primero como simplificación del trabajo. Busca conseguir la cooperación de

los trabajadores y adiestrados en algunos principios básicos al objeto de hacer

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 más sencilla su tarea. El objetivo se alcanza utilizando como base de apoyo las
sugerencias de los propios interesados.
 El segundo método denominado Análisis o estudio de métodos. Se convierte
cuando su aplicación es plena, en un esfuerzo formal encaminado a reducir
costes.

2.2.1. SIMPLIFICACION DEL TRABAJO: El lema “trabaja mejor no más intensamente”

fue proclamado por primera vez por Allan. Mogersen, pionero dela simplificación del
trabajo, el cual estaba firmemente convencido de que toda personal servicio de una
organización debía participar de modo activo de unos programas debidamente planeados
para hacer más fácil de tarea.
2.2.2. ESTUDIO DE METODO: El estudio de métodos o sea el enfoque más técnico en la
reducción de costes, ha sido definido por el nivel como el procedimiento sistemático para
someter dadas las operaciones para meter a un examen meticuloso para introducir
mejoras que se traduzcan a un trabajo más difícil y conseguir que este pueda llevarse a
cabo en menos tiempo y con una inversión menor por unidad.
Uno de los objetivos principales del estudio de métodos es eliminar todo espacio de
tiempo innecesario en los proyectos que aun cuando en las tareas tienen un tiempo
mínimo tecnológicamente definido para llevarlo a cabo en la práctica existe una serie de
demoras y retrasos que vienen a incrementar el tiempo básico. Tales demoras son
atribuibles a fallos en el diseño del producto a materiales defectuosos, a escases de
materiales, a métodos ineficaces a sistema de dirección deficientes y ha ineptitud por
parte del trabajador.
Oportunidades para conseguir ahorros mediante la aplicación de estudios de métodos de
tiempo.

Tiempo total de la 1 Contenido mínimo de trabajo en el

Total trabajo producto.
operación bajo las
aplicado.
condiciones existentes
o bien otras de 2 Trabajo añadido por defectos en el
carácter futuro cuando diseño o en la especificación del producto
no se aplican los incluida la del material.
estudios de métodos y Total tiempo
los tiempos. inactivo. 3 Trabajo añadido por métodos
ineficientes en la fabricación o explotación
incluido el proceso de fabricación.

4 Tiempo añadido debido a errores del

trabajador incluido un ritmo laboral inferior al
normal.

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La Westing House Electric Corporation propugnan las siguientes etapas para alcanzarlos
resultados más favorable:
1. Efectuar una encuesta previa.
2. Determinar la amplitud del análisis justificado.
3. Desarrollar gráficos de procesos.
4. Investigar los enfoques de los análisis de operaciones.
5. Efectuar un estudio de movimiento cuando esté justificado.
6. Comparar el método antiguo con el nuevo método.
7. Presentar el nuevo método
8. Comprobar la aplicación del nuevo método.
9. Corregir los valores de tiempos.
10. Seguir la aplicación del nuevo método.

2.3. MEJORAS DEL SISTEMA DEL CONTROL DE CALIDAD

La Mejora de la Calidad: Constituye al grupo de actividades que llevan a la organización

hacia un cambio benéfico, es decir, lograr mayores niveles de desempeño. Mejor Calidad
es una forma de cambio benéfico (Juran & Godfrey, 1998).

El control de calidad de una empresa es realizar seguimiento de los procesos mediante

programas, herramientas o técnicas con el objetivo de mejorar la calidad del producto o
servicio. La calidad es el factor más importante para que los clientes te prefieran ante la
competencia. Es por ello que cuando trabajas con objetivos de control de calidad, debes
enfocarte en la satisfacción del cliente.

Para que el control de calidad de una empresa sea óptima, se requiere de 4 funciones
fundamentales: las pruebas, el monitoreo, la auditoría y los reportes.

1. Las pruebas: son controles que se realizan al principio, en la mitad y al final de

los procesos para asegurarse de la los estándares de calidad se mantengan en
toda la línea de producción.

2. El monitoreo: se trata de realizar pruebas de manera regular, archivando los

resultados históricos. En el caso de que la calidad se mantenga, entonces se
puede reducir la cantidad de pruebas en ese proceso. Si por el contrario, se
observa que la calidad ha disminuido, entonces la cantidad de pruebas debe
aumentar hasta corregir los errores.

3. La auditoría: se trata de realizar una especie de diagnóstico de procesos que no

se le aplique control de calidad. Cuando se realiza la auditoría se cuenta con una
información de referencia para empezar a aplicar las pruebas y el monitoreo
posterior.

7
 4. Reportes: cada acción de control de calidad debe ser reportado. Son las únicas
referencias que tienes para comparar los resultados obtenidos y determinar si las
herramientas de calidad que estás aplicando tienen o no el impacto que se espera.

COSTOS DE CALIDAD
En el sistema de calidad se puede hablar de dos grupos principales de costos:

 Costos de Calidad Costos de la No Calidad

 Costos de Prevención

Son aquellos en que se incurre al intentar reducir o evitar los fallos, son costos de
actividades que tratan de evitar la mala calidad de los productos o servicios
(funcionamiento del departamento de calidad, costos de formación, revisión,
mantenimiento preventivo, etc.).

 Costos de Detección y Evaluación

Son aquellos costos en que incurre la empresa, destinados a medir, verificar y

evaluar la calidad de los materiales, partes, elementos, productos y/o procesos,
así como para controlar y mantener la producción dentro de los niveles y
especificaciones de calidad, previamente planificados y establecidos por el
Sistema de Calidad y las normas aplicables.(Inspecciones y ensayos finales).

 Costos de Fallas Internas

Están asociados con defectos, errores o no conformidad del producto o servicio,

detectados antes de transferirlo al cliente y que por tanto éste no percibe y no se
siente perjudicado (desperdicios, reprocesamiento, re inspecciones, etc.).

 Costos de Fallas Externas

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 Están vinculados con problemas que se encuentran después de enviado el
producto o brindado el servicio al cliente (costos de garantía, concesiones,
devoluciones, etc.).

Comportamiento de los Costos

Según el modelo clásico de costos totales de la calidad, se entiende que al aumentar

los costos controlables de la calidad (prevención y evaluación), los costos de la no calidad
se reducen, por lo que la organización deberá buscar el costo óptimo de la calidad

Según los estudios de La Asociación Española de Calidad, una organización se puede

encontrar en tres zonas posibles en relación con la calidad:

 Zona de mejora: Esta situación se da cuando la entidad aún no ha instaurado un

programa de medidas para aumentar la calidad y reducir las fallas. La empresa
tiene unos costos totales de calidad en los que las fallas representan la práctica
total de dichos costos (más de un 70%), y la prevención es muy poco significativa
(menos del 10% de los costos totales de calidad). Dado el elevado peso de las
fallas, con el costo, la empresa tiene que invertir mucho más en calidad.

 Zona de indiferencia: Cuando los programas de mejora de la calidad ya llevan un

tiempo funcionando y se han reducido los costos de fallas considerablemente y los
costos totales de calidad se reducen. Los costos de fallas que representan,
aproximadamente, un 50% de todos los costos totales de calidad, mientras que la
prevención representa un 10%, y la evaluación un 40%.La organización se
encuentra en la zona ideal en relación a los costos totales de calidad.

 Zona de perfeccionamiento: En esta zona ya es muy difícil disminuir las fallas y

los recursos que se han de destinar para ello, son muy elevados. En esta zona los
costos por fallas representan alrededor del 40% de los costos totales de calidad, la
evaluación un 50% y la prevención un 10%.

2.4 MEJORAS DE LA FUNCION DE MANTENIMIENTO

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Si la función de mantenimiento se realiza de un modo adecuado puede ayudar a mejorar
considerablemente el funcionamiento del sistema productivo.
El sector constituido por la existencia de recambios para evitar cualquier paro en el
funcionamiento de los medios de producción.
Sobre la base de datos obtenidos de sus diversos clientes que el fabricante determina
cuales son las causas más comunes por el que su maquinaria sufre los diversos defectos
y así facilitarlas de recambio adecuadas en el momento en que tiene lugar la compra de la
máquina.
2.4.1 Programa de mantenimiento preventivo
El costo de mantenimiento puede quedar considerablemente disminuido mediante la
introducción de un programa preventivo pero para que este sea factible requiere una
investigación cuidadosa.
Estos sistemas preventivos son aconsejables cuando:
1. Sobre una base en equilibrio el costo resulta más económico al revisar las
maquinas cuando todavía están en función.
2. Las probabilidades de avería en algunos de los componentes pueden ser objeto
de una adecuada provisión.
3. MEJORA DE LA PLANIFICACION Y EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

 El Planeamiento y control de la producción, es la actividad que permite

coordinar y conducir todas las operaciones de un proceso productivo, con el
objetivo de cumplir con los compromisos asumidos, con los clientes de la empresa.

 Planear: Es la función administrativa que determina anticipadamente cuáles son

los objetivos a ser alcanzados y qué debe hacerse para alcanzarlos de la mejor
manera posible.

 El control: Es la función administrativa que consiste en medir y corregir el

desempeño para asegurar que los planes se ejecuten dela mejor manera posible.

3.1. TAREAS BÁSICAS PARA MEJORAR LA PLANEACIÓN Y CONTROL DE

PRODUCCIÓN

 Planificar que los materiales se reciban a tiempo y en la cantidad correcta que se

necesitan para la producción.

 Asegurar la utilización apropiada de los equipos y las instalaciones.

 Controlar que la producción se realice dentro de los estándares de tiempo

previstos y con la mejor eficiencia posible.

 Realizar el seguimiento al material, personal, pedidos de clientes, equipos y otros

recursos de la fábrica.

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3.2. MEJORA DEL SISTEMA DE STOCKS

Gestionar el stock no es una tarea solitaria que requiere de individualidad para hacerlo.
Es necesario la participación de las principales actividades dela compañía, como ventas,
producción, finanzas y marketing.
Por lo tanto debemos:

 Asegurar la disponibilidad de producto al cliente o de materias primas al proceso

productivo.
 Evitar la generación del stock obsoleto, cuando se discontinua la comercialización
o uso de ítem.
 Minimizar la generación de pérdidas o de stock “vencido”. Esto se da
principalmente en las actividades donde se manejan ítems con fecha de
caducidad.

3.3. MEJORA EN EL SISTEMA DE PROGRAMACION

Los programas de producción coordinan actividades para aumentarla productividad y

minimizar los costos operativos, así mismo, pueden identificar conflictos de recursos,
asegurar que las materias primas requeridas sean ordenadas a tiempo, determinar si se
pueden cumplir las promesas de envió, e identificar los periodos de tiempo disponibles
para mantenimiento preventivo.

4. MEJORA DEL RENDIMIENTO LABORAL

Ahora concentramos nuestra atención en el hombre dentro del sistema:

Como motivarlo para conseguir una producción mayor y de calidad más elevada mientras
que al tiempo mismo se consigue asegurar su satisfacción en el cometido que le ha sido
confiado.
En esta sección examinaremos tres métodos de motivación, el pago de incentivos, los
programas denominados “cero efecto” y los planes de sugerencias formuladas por los
empleados. Con la excepción de estos últimos que pueden llevar a nuestro método que
buscan es incrementar su eficacia.

 INCENTIVOS SALARIALES
La empresa debe tener un plan de incentivos. Para diseñar un plan de incentivos que
sea efectivo hay que cumplir lo siguiente:
 El incentivo tiene que fomentar la productividad del trabajador.
 Sabe retener a los trabajadores más productivos y atraer a personas
talentosas de fuera de la empresa.
 Debe identificar tanto a los trabajadores como a la empresa.

 PROGRAMAS DE CERO DEFECTO

Este programa de mejora de calidad tiene como objetivo principal que las cosas se
hagan bien desde la primera vez. El programa de cero defectos incluye una fase de
familiarización de los operadores con el producto para que puedan comprender su

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 relación, y mediante su evaluación comprender las consecuencias que puede traer
algún error.
Este programa pone a disposición de los operadores los resultados obtenidos durante
la inspección de calidad.

 SISTEMA DE SUGERENCIAS
Aunque los planes propuestos por los trabajadores no siempre puedan llevarse a
cabo, en cambio, si es muy recomendable que todas las propuestas tengan su
respuesta por parte de la empresa aportando una explicación concreta. Esto motivara
a los trabajadores a seguir tomando la iniciativa de plantear ideas que además, son
muy constructivas para el negocio ya que es un medio para estimular a los
trabajadores a que compartan su talento.

4. 1. MEDIOS DE REDUCCIÓN DE COSTES EN LAS EMPRESAS

Tener un programa formal de reducción de costes es la medida más común para reducir
costes en una empresa. En un programa típico de reducción de costes se establecen
objetivos y responsabilidades

Un programa de reducción de costes establecido oficialmente, las empresas pueden

obtener resultados significativos con la adopción de medidas concretas para reducir los
costos, tales como:

 Buscar sugerencias de los empleados: Es una opción barata para reducir costos y,
a menudo produce excelentes resultados. Los mejores se obtienen cuando las
aplicaciones son sugerencias orientadas a fines específicos (por ejemplo, reducir el
consumo de agua, electricidad, equipos de oficina, etc.). Puede ser desplegado con
o sin un sistema de recompensas para las sugerencias elegidas.

 Renegociar contratos: Esta medida se basa en el uso del poder de negociación a

disposición del contratista. Cuando se realiza correctamente, la renegociación de los
contratos puede dar lugar a importantes reducciones de costos.
 Reducir los gastos financieros: La manera más eficiente de reducir los gastos
financieros es la reducción del stock de deuda, lo que, obviamente, sólo se puede
hacer cuando hay suficiente flujo de efectivo. La sustitución de las deudas más caras
por otras más barato es también una manera de reducir los gastos.
 El aumento de la rotación de inventarios: Vender más rápido reduce la necesidad
de capital de trabajo que a su vez reduce el coste de la financiación de la misma. Si
la empresa financia el capital de trabajo a partir de sus propios recursos, el aumento
de la rotación de inventarios se traducirá en un mayor excedente de recursos
financieros para la inversión en el mercado financiero o propósito comercial.
 Cambiar el sistema de impuestos: Cuando la empresa puede optar por el sistema
de impuestos, el cambio del mismo puede suponer un ahorro de impuestos.

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4.2. PROGRAMAS DE INCREMENTO DE PRODUCTIVIDAD
La productividad implica eficacia y eficiencia en el desempeño individual, departamental y
organizacional.
• Eficacia. Es el logro de los objetivos.
• Eficiencia. Es la obtención de los fines con la cantidad mínima de recursos
• Producción .La obtención de los fines cumpliendo con el diseño marcado.
• Productividad Es hacer más y mejor con los mismos recursos disponibles.

4.2.1. LA PRODUCTIVIDAD TIENE TRES BENEFICIOS:

1.- El costo final de lo producido es menor.
2.- Las ganancias son mayores.
3.- Mayor participación en el mercado.

4.2.2. EN LA PRODUCTIVIDAD LO IMPORTANTE ES:

1.- No tener errores (reducirlos cada vez más)
2.- De deberán de eliminar los métodos y sistemas obsoletos
3.- Efectuar los cambios necesarios para la mejora de la Producción en la compañía

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