Aglomeración y Calcinación de

minerales
Laboratorio de Pirometalúrgica
06 de diciembre de 2017

INFORME Nº 2
AGLOMERACIÓN Y CALCINACIÓN DE MINERALES
KELLY BARBOSA1; MARIO GONZALEZ2 ; LUISA SEGURA3
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES, UIS.
johanna_1093769@hotmail.com; magon0652@gmail.com;
luisafernandasegurav@gmail.com
Dirigido a: Ing JHON FREDY PALACIOS

Resumen

En la industria realizar procesos que optimicen los pasos de trabajo dará mejores resultados, conocer
la reacción de los minerales a estos procedimientos, así como las fuerzas actúan dentro ellos, el
beneficio o perjuicio causado por un porcentaje inadecuado de agua o el tamaño de las partículas
que componen el mineral es de suma importancia.
En el siguiente informe se obtendrá conocimientos de cómo se realiza un proceso de aglomeración y
calcinación de minerales. Además se evaluaran las principales variables como el contenido de
humedad en pellets y briquetas con el fin de determinar las condiciones óptimas para lograr la
máxima calidad. En el proceso de aglomeración se tuvieron varios factores en cuenta como la
permeabilidad, la efectividad de la adherencia de las partículas finas a las gruesas; En la calcinación
se basó en la norma ASTM E-D400.

Palabras Claves: Briqueteado, Peletización, Sinterización, Nodulización.

apropiadas en un disco granulador el cual gira

Introducción con cierta velocidad y ángulo de inclinación

La aglomeración de minerales es un proceso

mediante el cual, las partículas finas que
causan grandes problemas en los procesos de
obtención de metales son transformados
mediante fusiones parciales y sinterización de
las partículas, en una estructura resistente y
de forma diferente al mineral inicial.
determinado para cada tipo de mineral en
virtud de las propiedades físicas. Por medio de
este proceso se desea obtener esferas o
pellets con características especiales.

En los procesos de reducción de tamaño (en La briquetización se entiende como un

seco) se produce una gran cantidad de polvo proceso de prensa al cual es sometido el
que contiene un porcentaje considerable de la mineral con el objeto de
especie de interés, para evitar pérdida de esta incrementar sus propiedades metalúrgicas,
fracción fina se usa la aglomeración; el por medio de un tratamiento térmico y
mineral es calcinado y se descompone químico.
térmicamente para eliminar la materia estéril
de naturaleza gaseosa una posterior Equipos Utilizados en los Ensayos
reducción.
 Muestra de mineral de ferro-níquel
La calcinación teniendo como objeto la  Peletizador de disco
remoción de agua, CO2 y otros gases que se  Bentonita
encuentran químicamente unidos al mineral,  Cal
tiene gran importancia en ciertos procesos  Briqueteador de prensa
pirometalúrgicos.  Carbón mineral.
La peletización la cual consiste en la
formación de esferas de dimensiones
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PROCEDIMIENTO

 Aglomeración
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 Calcinación:
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ANÁLISIS DE RESULTADOS

Briquetas sin Carbón

Tiempo (min) Masa Antes de Calcinar(g) Masa Luego de Calcinar (g)

5 18,46 17,34
10 18,14 15,89
30 19,67 18,44
40 19,96 17,55
60 19,24 16,84
120 18,49 16,23
1080 16,03 14,04
Tabla 1, Briquetas sin Carbón.

tiempo (min) Micrografía

60

Tabla 2, Micrografía de Briqueta sin Carbón.

Briquetas con Carbón

Tiempo (min) Masa Antes de Calcinar(g) Masa Luego de Calcinar (g)

5 15,62 14,01
10 13,40 11,39
30 14,01 13,65
40 14,33 12,60
60 15,92 13,41
120 16,08 13,57
1080 15,56 13,13
Tabla 3 , Briquetas con Carbón.

tiempo (min) Micrografía

40

Tabla 4, Micrografía Briqueta con Carbón

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En los estudios realizados durante el proceso de pre-reducción se observan cambios de peso en

cada una de las muestras, teniendo una dependencia respecto al tiempo el cual el aglomerado
estuvo expuesto a las altas temperaturas en el horno; en cada uno de los casos se observó una
disminución considerable de peso a medida que aumentaba el tiempo de pre-reducción, por lo tanto
el tiempo es directamente proporcional a la pérdida de peso. Estos cambios en los aglomerados se
deben a las diferentes transformaciones físicas y químicas que sufrió la muestra durante el proceso,
los cuales se puede atribuir a la pérdida de humedad debido a las altas temperaturas del proceso.
Las briquetas con carbón con el aumento del tiempo el carbono fue desapareciendo desde el exterior
hacia el interior.

Pellets sin Carbón

Tiempo (min) Masa Antes de Calcinar(g) Masa Luego de Calcinar (g)

5 3,38 3,03
10 3,90 2,73
30 2,96 2,57
40 3,46 2,99
60 4,55 3,92
120 3,28 2,85
1080 4,65 4,05
Tabla 5, Pellets sin Carbón.

tiempo (min) Micrografía

60

Tabla 6, Micrografía Pellets sin Carbón

Pellets con Carbón

Tiempo (min) Masa Antes de Calcinar(g) Masa Luego de Calcinar (g)

5 7,17 6,24
10 6,74 5,63
30 8,43 4,85
40 6,85 6,60
60 6,83 5.56
120 6,82 5,22
1080 7,46 6,12
Tabla 7, Pellets con Carbón.
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tiempo (min) Micrografía

40

Tabla 8, Micrografía Pellets con Carbón

Para el caso del mineral aglomerado en forma de pellets se notó el mismo comportamiento que en el
de las briquetas donde existió una pérdida de peso conforme el tiempo de residencia lo hacía y está
pérdida se realizó en forma de gases de dióxido de carbono y de la pre-reducción.
Cabe resaltar que el prereducción del mineral aglomerado que contenía carbón se presentó de
manera más homogénea y al actuar como agente reductor logró que esta se hiciera en un menor
tiempo.

Piedra Caliza

Tiempo (min) Masa Antes de Calcinar(g) Masa Luego de Calcinar (g)

5 9,03 7,24
10 10,67 8,63
30 15,12 12,85
40 15,15 13,60
60 11,56 9.56
120 8,80 6,22
1080 8,55 6,12
Tabla 9, Caliza

tiempo (min) Micrografía

40

Tabla 10, Caliza

Puede observarse a simple vista una variación en la coloración de la piedra caliza, de un color blanco
lechoso a uno más pálido característico de la cal viva, con lo que se corrobora que la reacción:

que se llevó a cabo y la pérdida de peso registrada se dio por la formación de dióxido de carbono por
el efecto de la calcinación.
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CUESTIONARIO

 Describir la termodinámica y cinética de la calcinación del mineral aglomerado en

forma de pellets y de briquetas: Cuáles son las variables que controlan el proceso de
calcinación, estabilidad termodinámica de las fases de hierro y níquel presentes en el
mineral; efecto del calentamiento sobre el mineral, y realización de un modelo cinético
con base en los existentes.

La termodinámica del proceso de calcinación del mineral aglomerado de ferro-níquel se basa

en la descomposición de la limonita (αFeO(OH).nH2O) en goethita (αFeO(OH)) y vapor de
agua (nH2O), por el efecto de la temperatura, la reacción de este proceso se observa de
manera más detallada a continuación:

αFeO(OH).nH2O αFeO(OH) + nH2O

2αFeO(OH) αFe2O3 + H2O

2FeO(OH) → Fe2O3 + H2O(g)
6Fe2O3 → 4Fe3O4 + O2

Las variables más importantes del proceso de calcinación son:

- El tiempo de residencia del mineral en el horno
- La temperatura a la cuál ocurre el proceso
- La granulometría del mineral aglomerado
El efecto del calentamiento del mineral logra la disociación térmica de la goethita en vapor de
agua y hematita, ésta última será reducida posteriormente en otros compuestos ferrosos.

El modelo cinético del proceso de calcinación del mineral aglomerado en forma de pellets y
briquetas es el de núcleo sin reaccionar, este modelo consiste en que la transformación se
dará inicialmente en la superficie por ser la parte que está en contacto directo con el aire a
alta temperatura y la reacción irá sucediendo conforme la temperatura penetre hacia el
interior propiciando la disociación del mineral aglomerado de Fe-Ni.
La estabilidad termodinámica de la goethita depende de la temperatura y de los reductores
que se empleen, a continuación, se adjuntará un diagrama de Elligham para observar de
manera más clara este proceso.

Figura 15. Diagrama de Elligham de la goethita y los reductores CO(g) y CO2(g)

kJ/mol Delta G (Ellingham)
-128 CO(g) NiO

-178

-228

FeO*OH
-278

-328

-378 CO2(g)

-428

-478

Temperature
-528
0 200 400 600 800 1000 1200 °C
File:
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Se observa que, a 430° C y temperaturas superiores, la reacción de reducción de la goethita

mediante carbono es factible con CO2(g) como agente reductor, presentando un ΔG= -395.3
kJ/mol, por otra parte, con temperaturas mayores a 1160 °C la reducción de la goethita con
carbono es posible con CO(g) como agente reductor con una energía libre asociada de ΔG= -
234,04 kJ/mol.
En el caso del NiO a una temperatura de 420°C se descompone dando paso al proceso de
reducción con ΔG= -176.03 kJ/mol usando el CO(g) como agente reductor. Ahora bien,
cuando el agente reductor es el CO2(g), el NiO se reduce a cualquier temperatura por encima
de los 0°C ya que en el diagrama se encuentra siempre el óxido metálico por encima al
agente reductor.
Con lo anterior se puede concluir, que el óxido de níquel es más fácilmente reducible que el
óxido de hierro.

 Discutir el efecto de la presencia de carbón y el efecto de la porosidad del aglomerado

sobre la cinética del proceso y qué otros agentes reductores se podrían utilizar a nivel
industrial y por qué su uso no es generalizado.

El carbón tiene la función principal de actuar como agente reductor en la pre reducción del
mineral de Fe-Ni, por otra parte, la porosidad tiene un efecto negativo en el proceso ya que al
disminuir el área superficial efectiva hace que la velocidad de reacción sea más lenta y en
consecuencia la cinética también lo sea. A nivel industrial por ejemplo otro agente reductor
que puede ser empleado en los procesos pirometalúrgicos es la harina de trigo que tiene un
alto contenido de carbono, no obstante, no se utiliza ya que para obtener la harina es
necesario de otros procesos lo cual implica que ésta tenga un costo mayor que el mineral de
carbón.

 Investigar la influencia del tamaño de partícula para realizar procesos de aglomeración

y rangos de granulometría

La aglomeración es un procedimiento que permite la unión de varias partículas finas a otras

de mayor tamaño, esto con los objetivos de facilitar la manipulación y de no desperdiciar
materia prima ya que se ve reflejado en pérdidas económicas. El mineral aglomerado tiene
un rango de tamaño ideal que rodea de los 3 a 4cm ya que poseen una buena relación de
peso, volumen y área superficial.

El tamaño óptimo de las partículas finas para la fabricación de pellets y briquetas es

aproximadamente de 250-μm (las cuales logran pasar el tamiz #60 para hacerse una idea),
debido a la alta cohesión que alcanzan por el efecto de la tensión superficial cuando se
agrega agua. Esta excelente cohesión se va perdiendo conforme el tamaño de partícula
aumenta por lo que es necesario la adición de mayor cantidad de agua, sin embargo, el
resultado es menos eficiente que con el tamaño de 250-μm. Por otra parte, a tamaños de
partículas inferiores al óptimo se tiene la desventaja de que al estar en forma de
aglomerados pueden desprenderse muy fácilmente y adherirse a las paredes refractarias de
los hornos que con el tiempo lo va deteriorando hasta terminar dañándolo. Otra de las
desventajas es que el tratar con partículas demasiado pequeñas estas se van con las
corrientes de aire, si esto se da en gran proporción y no se tienen los debidos cuidados y
precauciones es causante de contaminación y de enfermedades respiratorias en animales y
personas.

 Proponer un posible modelo cinético para la calcinación de la piedra caliza, teniendo

en cuenta los tiempos de residencia, la pérdida de peso

Un posible modelo cinético para la calcinación de la piedra caliza, teniendo en cuenta los
tiempos de residencia y la pérdida de peso es el de núcleo sin reaccionar, en el que la etapa
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controlante es la velocidad con la que penetra la temperatura a través de la superficie hacia el

interior.

Figura 16. Avance de la reacción de la piedra caliza

Conforme pasa el tiempo a temperaturas superiores a 900⁰C en la superficie tendrá lugar la

reacción CaCO3 → CaO + CO2, esta disociación se lleva a cabo por el efecto de la
calcinación. El tamaño de la caliza irá disminuyendo debido a los productos de la
descomposición de la caliza en Cal (CaO), y dióxido de carbono gaseoso (CO 2), hasta
alcanzar los radios finales, pero este no es el final, la caliza seguirá transformándose hasta
que se transforme en su totalidad o hasta casi lograrlo.

 Presentar junto con el informe de la práctica una investigación bibliográfica sobre los
ensayos normalizados que se utilizan para establecer la calidad de los aglomerados
(pellets y briquetas)

 ASTM E279 MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE

LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL MINERAL DE HIERRO Y PELLETS DE
SINTERIZACIÓN POR LA PRUEBA DE TUMBLER: Este método de ensayo cubre
una medida relativa de la resistencia de pellets de mineral de hierro y de
sinterización a la degradación por impacto y por abrasión, comparando
principalmente los materiales para el cumplimiento de las especificaciones de
composición. Es mayormente usado para controlar la alimentación de los altos
hornos para el control del proceso.
 ASTM E382 MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE
LA RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO DE LOS PELLETS DE MINERAL DE
HIERRO: Mediante este método se determina la resistencia al aplastamiento de
pellets de mineral de hierro disparados. Aglomerados cilíndricos, briquetas y pellets
de reducción no están cubiertos por este método de ensayo. La resistencia al
aplastamiento ayuda al productor de pellets en la determinación de los problemas de
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calidad asociados con la producción de pellets y se utiliza a menudo como un

indicador de la calidad para el rendimiento en el alto horno.

 ASTM D720 MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ÍNDICE DE

HINCHAMIENTO DEL CARBÓN: Este método de prueba es una prueba a pequeña
escala para la obtención de información sobre las propiedades de hinchamiento libre
de carbón. Los resultados pueden ser utilizados como una indicación de la
característica aglomeración del carbón cuando se quema como combustible. Esta
prueba no se recomienda como un método para la determinación de la expansión de
las brasas en los hornos de coque. Este método de ensayo, además de indicar las
propiedades aglomeración de un carbón cuando se quema como combustible, se
puede utilizar para dar una indicación general del grado de oxidación de un carbón.

 ¿Qué otro tipo de industrias aparte de la de los minerales utilizan formas de

aglomeración?

 Industria de Alimentos (Concentrado para mascotas)

La elaboración de pellets mediante peletizado consiste en un proceso donde los
restos orgánicos son convertidos en porciones de material que resultan más
apetecibles y digeribles por los animales.
El proceso inicia con la molienda de los restos orgánicos para convertirlos en harinas
homogéneas que luego son formuladas o mezcladas con nutrientes también
naturales y de alto valor nutritivo. Estas harinas se someten al proceso de peletizado
en donde se asegura que los ingredientes previamente mezclados se compacten
para formar un comprimido que mejora la aceptación y aprovechamiento de este por
parte del animal.

 Industria de polímeros (plástico en pellet)

Consiste en la separación, limpieza, peletizado, moldeado (por inyección y

compresión), y termoformación. El granulado que es cuando el plástico se muele y
se convierte en gránulos limpios y secos puede ser ya vendido o convertirse en
"pellet". Para esto, el granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo para
tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua. Una vez frío, es
cortado en pedacitos llamados "pellet".
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 Empresas de construcción. (tableros)

Se obtiene a partir de pequeñas virutas de madera de procedencias diferentes, se

utilizan troncos, pero también madera reciclada, aserrín, ramas, arbustos o restos de
troncos. Se fabrican de diferentes tipos en función del tamaño de sus partículas, de
su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su
fabricación. El proceso inicia ingresando la madera en una cinta astilladora para
disminuir el tamaño en forma de astillas de diferentes tamaños, se clasifica, se
aglomeran en una prensa y como etapa final se le da la forma de tablero con rodillos
calientes para disminuir el grosor.

 Industria farmacéutica

La aglomeración también se usa en los medicamentos sólidos de administración por

vía oral. El proceso tiene por objeto crear una masa continua a partir de las materias
primas que se encuentran en forma de polvos; a esta masa se le conoce como masa
de aglomerados. Con la aglomeración se reduce la variación en tamaños de partícula
entre los diferentes componentes que habremos de utilizar para la elaboración de los
comprimidos. Se realiza por nodulizacion la cual se basa en el uso de la temperatura
para lograr que se forme una masa aglutinante mediante la fusión autógena o
sinterizada.

 ¿Analizar qué implicaciones ambientales tienen los procesos de aglomeraciones?

La implicación más importante por este proceso se debe a la contaminación del aire con altas
cantidades de mineral particulado fino, esto puede evitarse adecuando las instalaciones para
evitar que las partículas vuelen con las corrientes de aire o roseando un poco de agua para
que no se levante polvo que puede perjudicar la salud de los operarios y de las personas que
vivan en los lugares aledaños.
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CONCLUSIONES

 El mineral aglomerado en forma de briquetas presentó mayor eficiencia respecto a la de los

pellets, debido a que son elaboradas mediante esfuerzos mecánicos los cuales unen cada
una de las partículas del mineral generando una mayor cohesión de las mismas, lo que
mejora su dándoles a las mismas un mejor manejo y una mayor uniformidad. Además de ello
se logró determinar que, en el proceso de calcinación, los aglomerados con una mejor
reducción fueron aquellos que contenían carbón, dado que este facilita y mejora la eficiencia
del proceso, haciendo que la reducción se pueda realizar en un menor tiempo.

 Es importante la utilidad del método de aglomeración en la formación de pellets para la

industria metalúrgica, pero se puede identificar como un proceso de gran utilidad para otros
sectores como lo son el de alimentos, farmacéuticos y reciclaje en el cual es vital esta
práctica para fabricar su materia prima.

 El proceso de transformación del carbonato de calcio en cal viva es de gran importancia por
la gran de aplicaciones que posee esta sustancia tanto en empresas de construcción,
industria agrícola, deportes y en las industrias químicas por lo que es ampliamente requerida
a nivel mundial.

BIBLIOGRAFÍA

 Iron ores for blast furnace and direct reduction feedstocks - Determination of the tumble and
abrasion indices.
 SLIDESHARE. Peletizado .
 SCRAP Y REZAGOS. Reciclaje del plástico.
 GEOCITIES. Formas farmacéuticas sólidas, proceso de aglomeraciónnodulización.
 PDF. Estudio de viabilidad sobre la aglomeración de finos de carbón.UIS