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INTRODUCCIÓN AL SISTEMA HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point)
(H.A.C.C.P.)
Ó
ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

Prof. a cargo: Ing. Virginia Orallo de Martínez

J.T.P.: Ing. Silvia Curadelli

2009
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
DEFINICIONES .............................................................................................................................. 4
Auditoría: ....................................................................................................................... 4
Proceso: ......................................................................................................................... 4
Certificación: ................................................................................................................. 4
Punto de control (PC): ................................................................................................ 4
Medidas de control: ..................................................................................................... 5
Acciones correctivas o Medidas Correctivas (MC): ............................................. 5
Medidas Preventivas (MP) : ...................................................................................... 5
Defecto crítico: ............................................................................................................. 5
Desviación:.................................................................................................................... 5
Plan HACCP: ................................................................................................................ 5
Sistema HACCP: ......................................................................................................... 5
Equipo HACCP: ........................................................................................................... 5
Ingrediente sensible: ................................................................................................... 6
Límite Crítico (LC): ...................................................................................................... 6
Rango: ............................................................................................................................ 6
Monitoreo: ..................................................................................................................... 6
Monitoreo continuo:..................................................................................................... 6
Peligro: ........................................................................................................................... 6
Análisis de peligros: .................................................................................................... 6
Riesgo: ........................................................................................................................... 6
Arbol de decisiones:.................................................................................................... 7
Control (sustantivo): .................................................................................................... 7
Control (verbo): ............................................................................................................ 7
Gravedad: ...................................................................................................................... 7
Severidad: ..................................................................................................................... 7
Etapa: ............................................................................................................................. 7
Inocuidad: ...................................................................................................................... 7
Verificación: .................................................................................................................. 7
Valor objetivo: ............................................................................................................... 7
Procesador, Operario, Manipulador ........................................................................ 7
CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP ......................................................................................... 8
SISTEMA HAZARD ...................................................................................................................... 11
PRINCIPIOS ................................................................................................................................. 11
1. PRINCIPIO Nº 1: IDENTIFICAR LOS RIESGOS ............................................................ 11
1.1. IDENTIFICAR PELIGROS en todas las fases desde obtención de materias primas,
elaboración, distribución, consumidor final............................................................................. 11
1.2. IDENTIFICAR RIESGOS en todas las fases desde obtención de materias primas,
elaboración, distribución, consumidor final............................................................................. 11
1.2.1. Identificar riesgos. ................................................................................................... 11
1.2.2. Utilizar riesgos para tomar medidas preventivas. ..................................................... 11
1.2.3. Realizar un cuadro para cumplir con los puntos 1.02.01. y 1.02.02. que especifique:
Fase de producción, Riesgo (físico, químico, microbiológico) y Medidas preventivas. ........... 11
2. PRINCIPIO Nº 2: IDENTIFICAR DE LOS P.C.C. (Proceso ind.). .................................... 11
2.1. Determinar y clasificar los P.C.C.: PCC1 PCC2. ......................................................... 12
2.2. Realizar diagrama de flujo con PCC............................................................................ 12
3. PRINCIPIO Nº 3: LÍMITES CRÍTICOS. ........................................................................... 12
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3.1. Establecer niveles y tolerancias que deberán alcanzarse para asegurar que el P.C.C.
está bajo control. ................................................................................................................... 12
4. PRINCIPIO Nº 4: MONITOREO. Establecer procedimientos para monitorear: ............... 12
4.1. Organización del departamento de control de calidad y su relación con Control de
Producción (si no existe proponerlo en forma criteriosa relacionándola con la magnitud de la
empresa). .............................................................................................................................. 13
4.2. Controles a realizar (proceso y producto terminado). .................................................. 13
4.3. Efectuar planillas de control de proceso y producto terminado para expresar el
resultado del monitoreo. ........................................................................................................ 13
4.4. Establecer secuencia de los controles. ....................................................................... 13
5. PRINCIPIO Nº 5: ACCIONES CORRECTIVAS............................................................... 13
5.1. Puntualizar desviaciones de los controles y consecuencias. ....................................... 13
5.2. Determinar causas de las desviaciones y acciones correctivas................................... 13
5.3. Determinar destino de los alimentos producidos durante la desviación. ...................... 13
6. PRINCIPIO Nº 6: VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN. ........................................................ 13
6.1. Establecer procedimiento de verificación, incluidos ensayados y procedimientos
complementarios para comprobar que el sistema HACCP está trabajando adecuadamente. 14
7. PRINCIPIO Nº 7: DOCUMENTACIÓN. ........................................................................... 14
7.1. Establecer sistema de documentación. ....................................................................... 14
INGRESO DE LAS INDUSTRIAS AL SISTEMA HACCP ....................................................... 14
PUNTOS BÁSICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP .................................. 16
1. Decisión general..................................................................................................... 17
2. Designación y formación de un equipo HACCP ............................................. 17
3. Definición de objetivos específicos .................................................................... 17
4. Describir el producto ............................................................................................. 17
5. Identificar los usos del producto ......................................................................... 17
6. Elaborar un diagrama de flujo ............................................................................. 19
7. Verificación del flujograma en planta ................................................................ 19
8. Enumeración de los peligros ............................................................................... 19
9. Análisis de riesgos ................................................................................................. 19
10. Identificación y manejo de los Puntos Críticos de Control ........................... 19
11. Aplicar el árbol de decisiones HACCP a cada paso del flujograma .......... 19
12. Capacitación............................................................................................................ 21
12.1. CONOCIMIENTOS BÁSICOS QUE PRECISA EL PERSONAL DE LAS
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS ..................................................................................... 21
12.2. Documentación y verificación del HACCP ................................................... 23
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 24
DIRECCIONES EN INTERNET .................................................................................................... 24
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INTRODUCCIÓN

Esta guía de estudio es un breve resumen de un tema muy amplio como es la aplicación
del sistema HACCP. Sólo pretende introducirlo a este apasionante tema, ya que más que
estar frente a un nuevo sistema de control o a nueva tecnología podríamos decir que
HACCP es una filosofía cuyo objetivo principal es garantizar la inocuidad de los alimentos
para el ser humano, la seguridad del personal o la del medio ambiente.
Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de sencillamente corregir los
problemas después que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su
ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parámetros
aceptables, en el caso de alimentos, para la salud del consumidor. Es decir mientras los
métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo.
El objetivo del HACCP para la industria alimenticia es asegurar la inocuidad, mientras que
el objetivo de los diferentes sistemas de control de calidad se centran en la calidad
comercial de producto. Es decir se ocupa de aquellos atributos del producto que hacen
que el consumidor repita la compra. De hecho conocemos que sólo se evalúa la calidad
comercial si que no hay dudas sobre la inocuidad del producto. Para ello se fijan los
parámetros para la calidad del producto considerando del equipo HACCP (las únicas
válidas en este caso) .

DEFINICIONES
A los efectos de unificar los criterios en la observación y aplicación del Sistema HACCP,
se establecen las siguientes definiciones dictadas por la National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods, Hazard Analysis and Critical Control Points System.

Auditoría:
Examen sistemático y funcionalmente independiente que
tiene por objeto determinar si las actividades y sus
consiguientes resultados se ajustan a los objetivos previstos.
Proceso:
Es un conjunto de actividades o tareas u operaciones que
modifican la materia prima y la transforma en un producto final.
Por Ej.: destilación, concentración, evaporación, manipulación,
almacenamiento, preparación, congelado, empaque, etc.
Certificación:
Es el proceso mediante el cual las autoridades
competentes garantizan por escrito que los alimentos o los
sistemas de control de los alimentos responden a los requisitos.
La certificación de los alimentos puede basarse, según los
casos, en una serie de actividades de inspección, como por
ejemplo la inspección continua y directa, la verificación de los
sistemas de seguridad higiénico-sanitarios y le examen de los
productos terminados.
Punto de control (PC):
Cualquier punto o procedimiento en el cual los factores
físicos, químicos o biológicos pueden ser controlados.
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Son aquellos puntos del proceso donde es posible

eliminar o disminuir dentro de límites aceptables un
Peligro. En otras palabras: Cualquier punto o procedimiento
donde cada control puede aplicarse para asegurar el producto
y prevenir los peligros, eliminándolos o reduciéndolos a niveles
aceptables. Cuando hablamos de producto nos referimos al
resultado de un proceso que puede ser la aplicación de un
sistema de seguridad, el tratamiento de efluentes, un alimento,
etc.
Medidas de control:
Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Acciones correctivas o Medidas Correctivas (MC):
Procedimientos que deben establecerse cuando ocurre un
desviación. Son acciones que se realizan cuando un PCC
excede los límites críticos, presenta comportamiento no
aleatorio o se sale de control para volverlo a los parámetros
preestablecidos.
Medidas Preventivas (MP) :
Medidas físicas, químicas u otros factores que pueden ser
utilizados para el control y la identificación de un peligro. Son
factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser
utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos
encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentración de
sal, etc.
Defecto crítico:
Desviación en un punto crítico de control que puede
resultar en un peligro.
Desviación:
Falla en la satisfacción de un límite crítico.
Plan HACCP:
Documento escrito basado en los principios del HACCP
que delinea los procedimientos formales que deben seguirse,
en concordancia con los principios generales que aseguran el
control y especifica procesos y procedimientos. Es decir, es un
documento donde se especifica claramente todas las medidas
que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaria
de un determinado producto obtenido de una determinada
manera, la seguridad del proceso químico y/o la seguridad del
medio ambiente relacionado con la empresa.
No existe un Plan HACCP general, este es específico
para cada producto y para cada línea de producción.
Sistema HACCP:
El resultado de la implementación del plan HACCP.
Equipo HACCP:
Grupo de personas que tienen la responsabilidad de
implementar el plan HACCP.
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Ingrediente sensible:
Un ingrediente históricamente asociado con peligros
microbiológicos reconocidos.
Límite Crítico (LC):
Una o más tolerancias preescritas que deben ser reunidas
para asegurar que el plan controla efectivamente el peligro.
Son los valores mínimos o máximos de un parámetro físico,
químico o microbiológico que deben ser controlados en un
PCC. Puede haber más de un límite para PCC. Si cualquiera
de esos límites está fuera de tolerancia, el proceso estará fuera
de control y existe un peligro potencial.
Rango:
Intervalo que comprende los límites superior e inferior
dentro de los cuales se mueve un límite crítico.
Monitoreo:
Secuencia planeada de observaciones y mediciones de
límites críticos diseñada para producir un registro fiel, que tiene
por objeto asegurarse de mantener la operación dentro de los
límites críticos.
Monitoreo continuo:
Registro ininterrumpido de datos como por ej.: el
termorregistrador.
Peligro:
Es todo elemento o fenómeno biológico, físico o químico
asociado con un alimento, que pueda causar un riesgo para la
salud del consumidor o asociado con la seguridad que pueda
causar un riesgo para la salud del empleado o asociado con el
medio ambiente que pueda causar un riesgo para el mismo.
Análisis de peligros:
Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros,
su severidad para decidir cuáles son importantes para la
inocuidad de los alimentos.
Riesgo:
Estimativo de la probabilidad de la ocurrencia de un peligro,
es decir, la probabilidad de que un peligro ocurra.
Para ejemplificar estos dos últimos puntos trabajaremos un
ejemplo de la vida cotidiana:
Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser
atropellados por un automóvil. Si cruzamos en una esquina con
semáforo, cuando éste está con la luz verde la probabilidad de
ser atropellados se reduce en gran medida, es decir el riesgo
es menor.
Cuando lo hacemos con la luz roja la probabilidad de ser
atropellados es exponencialmente mayor, por lo que el riesgo
es mayor.
Es decir el peligro siempre ha sido el mismo, lo que
varió fue la probabilidad de ocurrencia del mismo, el
riesgo.
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Arbol de decisiones:
Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con
peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas
respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos
de control (PCC).
Control (sustantivo):
Forma en que se están observando procedimientos
correctos y cumpliendo los criterios de control.
Control (verbo):
Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos.
Gravedad:
El grado de severidad de un peligro.
Severidad:
Variación en las consecuencias que pueden resultar de un
peligro.
Etapa:
Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena
alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo.
Inocuidad:
Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto que se
refiere a aptitud de un alimento para el consumo humano sin
causar enfermedad.
Verificación:
Métodos, procedimientos y análisis utilizados para
determinar si el sistema HACCP está funcionando de acuerdo
con el plan HACCP.
Valor objetivo:
Valor más estricto que un límite crítico que puede tomarse
como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación.
Se conoce también como target level.
Procesador, Operario, Manipulador
Es cualquier persona que por una u otra razón toma
contacto con el producto (incluye intermediarios, distribuidores,
acopiadores, etc.).

Concepto y aplicación a la industria.

Ideas fundamentales: Prevención microbiológica y garantía de calidad.

Origen del método: NASA, Control de los brotes epidemiológicos de enfermedades

relacionadas con los alimentos.

Antecedentes: En realidad sus bases datan de 1860, desde Pasteur, pero “es todo es más
que la suma de sus partes”, entonces el sistema es nuevo. Se presentó por primera vez
en 1971 en el Congreso de Alimentos de EUA.
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Es sistema de H.A.C.C.P. “no es”:

- Superinspección
- Superhigiene
- Supercontrol
- Buenas prácticas de elaboración
- Una organización internacional
- Un programa de mejoramiento sanitario
- Un plan modelo, tipo o ideal.

Entonces “que es”:

Es un conjunto de elementos interrelacionados en base a un planeamiento
sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos microbiológicos en los
alimentos.

CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP1

Lista de Peligros
En ella se detallan exhaustivamente todos los peligros Físicos, Químicos y
Microbiológicos que se detectan en el flujograma, independientemente de
su probabilidad de ocurrencia.

Lista de Riesgos
En ella se clasifican los peligros según su probabilidad de ocurrencia
(RIESGO).

Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control.

H.A.C.C.P. Hazop, Hazard – (Hazard Analysis and Critical Control Points
System).
Esta asociación posee muchos resultados de acontecimientos sucesivos
(muertes o intoxicaciones).
Tiene como punto unitario asegurar que el estado de calidad sea del 100%.

Lista de los PCC

Ubicados correctamente en el flujograma.
La determinación de los puntos críticos de control es una operación práctica
en la cual se puede aplicar una medida de prevención o control que elimine,
prevenga o minimice uno o varios riesgos. Vemos, entonces, que hay
distintos tipos de P.C.C. de acuerdo al tipo de control que se puede aplicar.

Lista de los LC para cada PCC

Con sus especificaciones pertinentes, las que incluyen quien es el
responsable de controlarlo, como y cuando debe hacerlo y como y donde
se lo registra.

1
Dr. José Pedro Dragonetti Saucero-jp@pes.fvet.edu.uy- Universidad de la República - FACULTAD DE VETERINARIA
INSTITUTO DE INVESTIGACIONES PESQUERAS
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Procedimientos para el monitoreo de los LC

Se debe especificar claramente en cada LC el tipo del mismo, así como la
forma en que lo vamos a controlar, así por, ejemplo si es una temperatura,
cual es el rango admitido, con qué tipo de termómetro lo vamos a controlar y
con qué frecuencia.
Si el LC fuera microbiológicos debemos explicar claramente cual es el
máximo admitido para ese microorganismo, que método de laboratorio va a
emplear, como se tomarán las muestras, que tipo de muestras, donde se
procesarán y con qué frecuencia.
En resumen nada debe quedar al librado al azar o ser expresado de tal
forma que admita más de una interpretación.
Cabe destacar que de esta lista de puntos que conforman un plan HACCP,
todos son sumamente importantes y no podemos obviar ninguno de ellos.
De hacerlo incurriríamos en una falta grave ya que el producto que
obtendríamos sería cualquier cosa menos un Plan HACCP.

Medidas Correctivas (MC)

Son aquellas que debemos tomar cuando un PCC se sale de control.
Quizás sea necesario extendernos un poco sobre este punto.
Cuando hablamos de Medidas Correctivas debemos estudiar atentamente la
situación para que no se nos escape ningún aspecto de la misma en el
momento de tomar las medidas necesarias para que ese Punto vuelva a
estar bajo control.
Debemos tener muy claro quien debe ser el que toma las MC, ya que no es
lo mismo si el que esta verificando es un profesional o un idóneo.
En el caso que el que controle sea un profesional puede tener cierto grado
de decisión sobre las acciones a tomar dentro de lo estipulado en el Plan
HACCP. Sí por el contrario es un idóneo el encargado del monitoreo
debemos especificarle claramente que debe hacer, hasta donde puede
decidir por sí mismo y cuando debe parar la producción y llamar al
profesional para que tome las decisiones ulteriores atinentes a restablecer el
control del PCC.

Medida de prevención de control:

Toda actividad que realizada, de acuerdo a una norma específica permita un
determinado grado de dominio sobre uno o varios riesgos valorables.

Medidas de verificación del Plan HACCP

Dado que este es un sistema dinámico debe contemplar las mediadas para
verificar su correcto funcionamiento, de forma tal que se puedan realizar las
correcciones pertinentes en el momento oportuno.
En este punto también debe especificarse la frecuencia con que se realizar
la verificación.
Aunque es obvio vale la pena destacar que la verificación de un Plan
HACCP debe ser realizada por el Equipo en pleno y NO por una persona,
por más calificada que esta sea.
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Registro
Este punto es esencial ya que sin el No existe el plan HACCP. Se debe
establecer claramente donde se van a llevar los registros, quien los va llevar
y con qué frecuencia.
No sería descabellado llevar un respaldo de los registros para subsanar
cualquier daño o pérdida de los originales.
Estos puntos generan los principios básicos del sistema HACCP.
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SISTEMA HAZARD
H.A.C.C.P.: HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT
PRINCIPIOS

1. PRINCIPIO Nº 1: IDENTIFICAR LOS RIESGOS

1.1. IDENTIFICAR PELIGROS en todas las fases desde obtención de materias primas,
elaboración, distribución, consumidor final.
Identificar los posibles peligros en todas las fases de la producción hasta el consumo y
evaluar la probabilidad de que produzcan riesgos.
Lo recomendable en este principio es elaborar un listado de las operaciones del
proceso en donde se presenten peligros potenciales. Deben analizarse todas las
operaciones del proceso de elaboración del producto a fin de determinar los peligros
que puedan presentarse.
Aquí se plantean los siguientes objetivos:
Identificar las materias primas y los alimentos que puedan contener sustancias
contaminantes de naturaleza física, química y/o biológica, así como las condiciones
que faciliten la superviviencia y/o multiplicación de gérmenes.
Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento, los puntos y las
fuentes posibles de contaminación.
Determinar qué posibilidad de supervivencia o multiplicación tienen los
microorganismos durante las etapas de recepción de materias primas, el proceso
de elaboración, el almacenamiento, la distribución y la llegada al consumidor.

1.2. IDENTIFICAR RIESGOS en todas las fases desde obtención de materias primas,
elaboración, distribución, consumidor final.
1.2.1. Identificar riesgos.
1.2.2. Utilizar riesgos para tomar medidas preventivas.
1.2.3. Realizar un cuadro para cumplir con los puntos 1.02.01. y 1.02.02. que
especifique: Fase de producción, Riesgo (físico, químico, microbiológico) y
Medidas preventivas.

2. PRINCIPIO Nº 2: IDENTIFICAR DE LOS P.C.C. (Proceso ind.).

Determinar los puntos, procedimientos, fases, operaciones que pueden controlarse para
eliminar peligros potenciales o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan
(PCC)
Un punto crítico de control es cualquier operación en el proceso donde la pérdida de
control puede resultar en un riesgo para la salud. La información obtenida a través del
primer principio enunciado, se utiliza en esta etapa para identificar cual o cuales
operaciones del proceso son Puntos Críticos de Control, determinándolos en cada riesgo
identificado.
Pueden ser localizados en cualquier operación del proceso donde exista la necesidad de
controlar el peligro.
Son característicos de cada proceso y no pueden aplicarse en otros procesos diferentes,
ni siquiera al mismo proceso cuando es aplicado en condiciones diferentes.
La determinación de los Puntos Críticos de Control necesita de un minucioso análisis, y si
bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a
aquellos en donde si no existe control puede verse afectada la salud del consumidor.
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2.1. Determinar y clasificar los P.C.C.: PCC1 PCC2.

2.2. Realizar diagrama de flujo con PCC.

3. PRINCIPIO Nº 3: LÍMITES CRÍTICOS.

Establecer niveles y tolerancias indicativos que deberán alcanzarse para asegurar que el
Punto Crítico de Control está “bajo control”.
Las especificaciones que se establezcan pueden ser de temperatura, tiempo,
dimensiones físicas, humedad, actividad acuosa, pH, acidez, concentración de sal,
concentración de cloro, concentración de conservadores, características sensoriales como
textura, aroma, sabor, etc.
Por ejemplo puede incluir:
Especificaciones de pH.
Máximo nivel tolerable de residuos plaguicidas.
Especificaciones de temperatura y tiempo.
Especificaciones microbiológicas para determinados microorganismos.

3.1. Establecer niveles y tolerancias que deberán alcanzarse para asegurar que el
P.C.C. está bajo control.

4. PRINCIPIO Nº 4: MONITOREO. Establecer procedimientos para monitorear:

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los puntos críticos,
edoiamte ensayos, observaciones o mediciones para establecer si un punto crítico de
control se encuentra bajo control, además de que al registrarse, tendrá un uso futuro en
la verificación.
Con el monitoreo se cumplen tres propósitos:
I. Es esencial para asegurar que los riesgos son controlados y garantizar la
seguridad de un alimento o producto químico en todas las operaciones del
proceso. Si cuando se efectúa el monitoreo hay indicios de una posible
desviación por la pérdida de control, entonces puede tomarse una decisión que
conduzca a una operación que ponga al proceso, nuevamente, bajo control
antes de que la desviación ocurra.
II. El monitoreo identifica cuando es evidente una desviación en un punto crítico
de control. Entonces debe ser tomada una acción correctiva.
III. El monitoreo provee documentación escrita que podrá utilizarse en una etapa
de verificación del análisis de peligros, identificación de puntos críticos.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada punto crítico de
control. Estas acciones de monitoreo pueden realizarse una vez en cada turno
de trabajo, cada hora o también en forma continua. El monitoreo incluye la
observación, la medición y el registro de parámetros establecidos para el
control. Los procedimientos seleccionados para monitorear debe permitir tomar
medidas correctivas rápidamente.
Cuando no es posible monitorear un punto crítico de control de manera
continua, es necesario que el intervalo de monitoreo sea el adecuado para
asegurar que el peligro está bajo control.
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Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya

que éstos deben reflejar las condiciones del proceso en la línea de producción.
Deberá ser eficaz y capaz de detectar cualquier desviación a tiempo para que
puedan tomarse las medidas correctivas.
Se recomienda el uso de varios tipos de monitoreo como:
Observaciones visuales.
Análisis sensoriales.
Análisis físicos.
Análisis químicos.
Análisis microbiológicos.
Mediciones in situ.

4.1. Organización del departamento de control de calidad y su relación con Control de

Producción (si no existe proponerlo en forma criteriosa relacionándola con la
magnitud de la empresa).
4.2. Controles a realizar (proceso y producto terminado).
4.3. Efectuar planillas de control de proceso y producto terminado para expresar el
resultado del monitoreo.
4.4. Establecer secuencia de los controles.

5. PRINCIPIO Nº 5: ACCIONES CORRECTIVAS.

Establecer las medidas correctivas que habrán de adaptarse cuando la vigilancia indique
que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas antes de llevarlas a cabo y la
responsabilidad de las acciones correctivas, deben ser utilizadas para:
Tomar acciones correctivas cuando ocurre una desviación en el
punto crítico de control.
Determinar el destino de un producto rechazado.
Corregir la causa de rechazo para asegurar que el punto crítico de
control está nuevamente bajo control.
Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron
cuando ocurrió una desviación del punto crítico de control.

5.1. Puntualizar desviaciones de los controles y consecuencias.

5.2. Determinar causas de las desviaciones y acciones correctivas.
5.3. Determinar destino de los alimentos producidos durante la desviación.

6. PRINCIPIO Nº 6: VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN.

Establecer procedimientos de verificación incluidos ensayos y procedimientos
complementarios para comprobar que el sistema HACCP funciona eficazmente.
Estos registros permiten asegurar que un punto crítico de control se encuentra bajo
control, es decir, que cumplimenta con las especificaciones que se han establecidos.
El plan HACCP debe estar en un archivo del establecimiento, incluyendo generalmente:
El plan desarrollado para la aplicación del sistema HACCP.
Registros obtenidos durante la operación del plan.
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6.1. Establecer procedimiento de verificación, incluidos ensayados y procedimientos

complementarios para comprobar que el sistema HACCP está trabajando
adecuadamente.

7. PRINCIPIO Nº 7: DOCUMENTACIÓN.
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y de registros
apropiados para estos principios y para su aplicación.

7.1. Establecer sistema de documentación.

INGRESO DE LAS INDUSTRIAS AL SISTEMA HACCP

Si el establecimiento decide su adhesión al sistema, se tendrán en cuenta una serie de
componentes:
1. Diagrama de la organización del establecimiento.

2. Descripción de la organización del establecimiento:

Corresponde a las responsabilidades gerenciales de la compañía, donde se
establecen las líneas de conducción dentro de la administración del establecimiento
y la relación entre las posiciones responsables del sistema HACCP y la empresa.

3. Descripción de los productos elaborados:

Implica la descripción funcional del producto final, para preparar una evaluación
sistemática de los peligros y riesgos asociados en un alimento específico y sus
ingredientes o componentes.

4. Para cada producto:

a). Flujograma del proceso: muestra los pasos operativos de cómo el producto ya
elaborado ha sido manejado a través de la planta.
b). Para cada punto crítico de control
b1 localización
b2 peligros y defectos a controlar
b3 medidas preventivas
b4 límites críticos
b5 procedimientos de monitoreo
b6 procedimientos de acción correctiva
b7 nombre de los registros

5. Procedimientos de conservación de registros

6. Procedimientos de verificación

7. Normas de procedimientos operacionales de saneamiento

8. Procedimientos de recolección de datos

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9. Especificaciones de rótulos

10. Procedimientos de quejas del consumidor

Comprende las siguientes etapas:

1- Identificación de los peligros y su gravedad.

2- Identificación de los riesgos, valoración de su gravedad y de la probabilidad de su

presentación en cada etapa del proceso.

3- Determinación y clasificación de los puntos críticos de control de un riesgo (PCC1)

o reducido al mínimo (PCC2).

4- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un
determinado PCC.

5- Comprobación, vigilancia o monitoreo: Establecimiento y aplicación de

procedimiento(s) para comprobar que cada PCC al controlar funcionen bien.

6- Aplicar acción correctora necesaria cuando los resultados de (4) indiquen que un
determinado PCC está bajo control.

7- Verificación del sistema: Empleo de la información suplementaria para asegurar

que todo el sistema H.A.C.C.P. funciona correctamente.

8- Implementar un sistema de registros y documentación que permita verificar el

sistema y la mejora continua.
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Aplicación del sistema a un organigrama para la producción de un alimento.

O Indica un punto de contaminación poco importante.

• Indica un punto de contaminación importante.

PCC1 es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.
PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.
El siguiente diagrama de flujo podemos observar las H.A.C.C.P. del proceso de

PROCESO DE FERMETACIÓN DE VINOS TINTOS

Cultivar Cosecha Transporte Ingreso M.P. Recepción

Tara y destara M. Prima
pcc 2 pcc 2 pcc 2 pcc 1 pcc1

Fermentación Maceración Molienda selección Volcado

VS y/o pcc1 pcc2 y clasificación manual o volquete
pcc1 termomaceración °Bx y T/A pcc1 pcc1
ác.tartárico SO2-enzimas-taninos separación de Enfermedades
levaduras escobajo

Enfriado Descube 2° Fermentación Trasiego Clarificación

pcc1 o desvine o desborre
pcc1 VS pcc1 pcc1 VS pcc2
bact.lácticas bentonita

Comercializa= Filtrado de
Comercializa= Prensado ción de borra borra VS
ción de orujo de orujo VS
Expendio Depósito Filtrado
en piletas VS pcc1
pcc1 o toneles pcc1 VS
vino de segunda
calidad

AGREGADO DE LOS DIFERENTES INSUMOS

fermentación de vinos tintos.
Referencias
otros tipos de contaminación posible destrucción térmica
posible contaminación ambiental posiblemultiplicación
contaminación depor
microorganismos
equipos o utensilios superficie de equipos/ utensilios contaminados
contaminación por pesticidas supervivencia posible vs células vegetativas y esporas
contaminación por personas multiplicación poco probable

PUNTOS BÁSICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP

La etapa inicial para que la aplicación del sistema funcione, es la que lleve al
entendimiento y difusión del concepto de la responsabilidad compartida por todos y cada
uno de los integrantes de la empresa. Una vez establecida y aceptada la responsabilidad
compartida, deben estructurarse los eslabones dentro de la empresa, es decir, cada
operación o etapa en el proceso debe contemplarse como un elemento integral y
completo del sistema que debe estar encaminado a optimizar el producto que sale de ella,
aún cuando dentro del proceso total no se trate del producto terminado. Esto permitirá ir
optimizando la cadena completa de producción, por lo tanto la planificación estratégica y
el diseño se transforman en los pilares básicos del sistema de control.
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El siguiente esquema es una forma de implementar el Sistema HACCP en un

establecimiento:

1. Decisión general
La adopción del sistema es una decisión de la Gerencia de la compañía y compromete a
todo el personal de la misma.
2. Designación y formación de un equipo HACCP
El equipo estará formado por personal de investigación y desarrollo,
ingeniería, producción, mercadeo y en general de todas las secciones de la
fábrica, seleccionados por la Gerencia de la compañía. Uno de sus
integrantes cubrirá las funciones de Coordinador. La elaboración de un Plan
HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada por un equipo
multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia apropiada
del producto en cuestión. Si en la empresa no cuenta con algunos de los
especialistas necesarios para la formación del equipo, debe contratarse uno
externo para tal fin. No debemos olvidar incluir en el equipo un operario
especializado ya que éste aportará ideas pragmáticas que permitirán llevar
eficientemente a la práctica el plan.
3. Definición de objetivos específicos
La Gerencia y el equipo escogen el producto que será en principio objeto del
HACCP. Describir el alimento y su distribución.
4. Describir el producto
Esta tarea suele ser más compleja de lo que aparenta, ya que no alcanza
con el mero enunciado del producto. Debemos hacer una descripción los
más detallada posible del mismo incluyendo sus ingredientes, las especies
por su nombre científico, etc.
También debe incluirse la forma de procesamiento, tipo de envase,
modalidad del almacenamiento y distribución.
5. Identificar los usos del producto
En este punto incluimos expectativas de uso por parte del consumidor. Por
ejemplo crudo o cocido, es decir como sugerimos nosotros que se consuma
el producto, pero no necesariamente la forma en que este lo va a consumir.
Esto que parece un trabalenguas es la realidad de todos los días, lo mismo
sucede con las recomendaciones para el almacenamiento, para aclarar un
poco las cosas trabajemos un par de ejemplos.

1) Supongamos un producto que en la etiqueta se nos recomienda

cocinarlo o calentarlo de determinada forma antes de consumirlo.
Es posible que el consumidor desatienda estas recomendaciones, en un
primer momento puede parecernos descabellado, pero la realidad es otra y
nos indica que sí es posible.
En este punto Uds. se puede preguntar y bueno al fin y al cabo es una
cuestión de gustos y en este punto cada loco con su tema y esto no me
incumbe como profesional.
Pues bien sí nos incumbe porque muchas veces este último tratamiento
térmico fue considerado durante el diseño del producto como un punto
donde por ejemplo se baja la Carga Bacteriana (CB), pues bien esto ha sido
un craso error ya que no tenemos posibilidades reales de controlar este
punto, por lo tanto no debe ser dejado al azar ya que esto es lo que
hacemos al dejarlo al libre albedrío del consumidor final. Sí por un mal
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manejo de este punto por parte del consumidor surge algún problema, sin
lugar a dudas la responsabilidad es nuestra (este tema lo abordaremos en
especial más adelante).
Pues bien Uds. se preguntarán a esta altura que estrambótico producto
puede estar en esta situación, hay muchos más de los que parece en un
primer momento, por ejemplo:

Filetes de pescado congelados, sin dudas nuestras expectativas al

producirlos es que el consumidor de una u otra forma los va a
cocinar, ya sea fritos, a la plancha, al horno, etc. Pues bien y si en
lugar de esto decide hacer un Cebiche o un Sushi o cualquier otra
preparación culinaria donde el pescado se consuma crudo?
Difícil pero no imposible verdad, ¿acaso no conoce personas que
consumen las morcillas frías, o los panchos sin hervir?
En un Plan HACCP nada debe darse por supuesto, ni librado al azar.

2)Veamos ahora que sucede con las recomendaciones sobre el

almacenamiento.
Todos los productos congelados o frescos (refrigerados) se venden en los
casos de los que vienen envasados con las instrucciones de mantenerlos a
determinada temperatura (3 a 4 grados centígrados y los congelados a
menos 18 grados centígrados).
Los productos frescos que se venden sin envase se sobre entiende que el
consumidor cuando llegue a su casa lo va a refrigerar.
Esta cantidad de sobre entendidos realmente es en el mejor de los casos
inocentes, ya que no contemplan la realidad, se olvidan de lo cotidiano lo
que implica incurrir en un grave error, especialmente cuando estamos
trabajando con productos de la pesca que como ya sabemos son
sumamente lábiles.
Imaginemos algunas situaciones cotidianas:

Una persona en el supermercado o en una feria, compra pescado

fresco junto con otros alimentos (enlatados, pasta seca, pan, etc.). De
camino a su casa recuerda que tiene un par de diligencias que hacer,
que le quedan más o menos de camino, por lo que para aprovechar el
tiempo decide hacerlas en lugar de ir directamente a su casa.
Seguramente a esta altura ya se olvido del pescado y poco le
preocupa tardar una hora o dos antes de regresar a casa, es decir
antes de refrigerar el pescado.

Algo similar sucede con los productos congelados que son abandonados en
la valija de un coche durante mucho tiempo, situación que se agrava
especialmente en verano cuando la temperatura dentro de la valija puede
llegar ser realmente alta, el gradiente térmico con los productos congelados
es realmente importante lo que lleva a la descongelación del producto.
Una vez en la casa difícilmente se preste atención a este punto siendo el
destino posible del mismo el consumo inmediato, o el freezer familiar donde
a duras penas se recongela, con todo lo que ello implica.
Una vez más en HACCP no existen los supuestos, ni los sobrentendidos.
En este punto también debemos considerar los casos específicos, como lo
son los productos destinados a grupos vulnerables como lo son los niños,
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los ancianos, los inmunodeprimidos, población hospitalaria, etc.. En estos

casos tomemos como ejemplo la legislación de USA donde para estos
grupos de consumidores se considera que todos lo pasos del flujograma son
PCC.
6. Elaborar un diagrama de flujo
Este debe ser elaborado por el equipo, en la forma lo más detallada y
completa posible.Por esto se necesita la concurrencia de todos los
integrantes del equipo para poder contemplar todos los aspectos de la
producción de una forma abarcadora y minuciosa. El propósito es el de
proporcionar una descripción simple y clara de todas las operaciones
involucradas en el proceso de un producto alimenticio. Abarca todas las
etapas del proceso que están controladas por la empresa, así como los
factores que pueden afectar su estabilidad y sanidad. El equipo debe
verificar las operaciones involucradas en la elaboración del alimento al que
se quiere aplicar el sistema para comparar con el diagrama de flujo
elaborado y corregir de acuerdo a las operaciones donde sea necesario.
7. Verificación del flujograma en planta
Por detallado y completo que sea el flujograma elaborado en la mesa de
discusión del equipo, este debe ser comprobado "in situ" ya que siempre se
nos pueden pasar detalles que sólo viéndolos los identificaremos, no
olvidemos que nuestro flujograma es la pieza clave para la confección del
plan HACCP.
8. Enumeración de los peligros
Como ya vimos debemos identificar todos los peligros (físicos, químicos y
microbiológicos) que se presentan en el flujograma. Junto con los peligros
anotaremos las medidas Preventivas correspondientes a cada peligro
identificado.
9. Análisis de riesgos
El equipo estudia y define los peligros asociados al consumo final del
producto alimenticio, detalla los pasos del proceso productivo los peligros
asociados en cada paso y las medidas preventivas que pueden tomarse
para reducir los peligros a niveles aceptables.
10. Identificación y manejo de los Puntos Críticos de Control
Se identifican los Puntos Críticos de Control, la forma de monitorearlos y
mantenerlos bajo control, se detallan los registros que debe llevarse de cada
Punto Crítico de control y que eventualmente se compartirán con el
SENASA.
11. Aplicar el árbol de decisiones HACCP a cada paso del flujograma
Aquí presentamos uno de los modelos de árbol de decisión utilizado en USA.
Es fundamental responderlo en forma secuencial sin saltearnos ninguno de los
puntos.
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Identificar los peligros

Analizar los riesgos en

los puntos de peligro

NO
¿Existen riesgos que
pongan en peligro la salud
humana?

SI
NO
¿Podrían existir
medidas preventivas
(MP)?

SI

GENERAR LAS MP

SÍ NO
¿El paso está diseñado para
eliminar o reducir la ocurrencia
de peligro a un nivel aceptable?

NO
¿Podría identificarse una
contaminación que excede los
niveles aceptables o aumentar
a niveles inaceptables?

SI

NO SÍ
¿Un paso posterior reduciría los
peligros identificados a un nivel
aceptable?

NO ES UN PCC
ES UN PCC

NO SÍ
¿Es el último punto de
PARAR
peligro del flujograma?

• ESTABLECER NIVELES ÓPTIMOS Y LÍMITES DE TOLERANCIA PARA CADA

PCC.
• ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC.
• EN CASO QUE UN PCC SE SALGA DE CONTROL TENER IMPLEMENTADAS
LA O LAS ACCIONES CORRECTIVAS.
• VERIFICACIÓN.
• ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN.
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12. Capacitación
El equipo entrena al personal que tenga relación con la implementación y la marcha del
sistema,
Implementación del HACCP
Se implementa el sistema con los instrumentos y controles requeridos y se ensaya su
efectividad a través de diversos métodos, que pueden incluir el muestreo microbiológico.

12.1. CONOCIMIENTOS BÁSICOS QUE PRECISA EL PERSONAL DE LAS

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

12.1.1. Operarios de la cadena

Los operarios de la cadena deberán conocer:
Las principales fuentes de microorganismos en el producto del que son
responsables.
El papel de los microbios en las enfermedades y en la alteración de los
alimentos.
La razón por la que es precisa una buena higiene personal.
La importancia de comunicar enfermedades, lesiones y cortes al personal
supervisor.
La naturaleza del control que debe realizarse en su punto en el proceso.
Los procedimientos correctos y la frecuencia en la limpieza del equipo del
que son responsables.
Los procedimientos necesarios para informar sobre desviaciones con
respeto a las especificaciones para el control.
Las características del producto normal y anormal en la etapa del proceso
en la que intervienen (por e¡., color, textura, integridad del envase, olor).
La importancia del mantenimiento de registros adecuados.
Cómo comprobar los PCC de las operaciones que caen bajo su
responsabilidad.
12.1.2. Personal de control de calidad
El personal de CC conocerá:
Las fuentes de los microbios, su importancia en la enfermedad y en la
alteración, y como pueden ser controlados.
Cómo realizar e interpretar todos los análisis químicos, físicos y
microbiológicos relacionados con la actividad.
Porqué estos análisis son importantes para la operación.
Los objetivos del sistema H.A.C.C.P. y en particular la importancia de la
comprobación o monitorización para determinar si un proceso se encuentra
controlado.
La acción prescrita que debe tomarse cuando los resultados de la
comprobación indican que se perdiendo el control del proceso y el
procedimiento para informar de este hecho a la persona con autoridad para
determinar la naturaleza de la acción precisa.
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Cómo investigar las causas más probables de las desviaciones del proceso
y, si la solución no se presenta con claridad, el procedimiento para obtener
ayuda adicional.
Como mantener y transmitir los registros adecuados del CC.

12.1.3. Dirección
El personal de dirección conocerá:
Que el programa H.A.C.C.P., se enfoca hacia aquellos puntos que son
críticos para la operación.
Que pueden ser enormes las consecuencias económicas y
microbiológicas de un proceso fuera de control.
Que es a través de la comprobación de los PCC es como puede
determinarse que un proceso está bajo control.
Dónde comienza y termina la responsabilidad y el nivel de conocimientos
de los operarios de la cadena del personal del CC y de los expertos
técnicos.
El valor que tiene la presentación de los resultados de un programa de
comprobación H.A.C.C.P. a las AUTORIDADES legislativas y de
inspección.
Las fuentes de los microbios, su importancia en las enfermedades y
alteración del producto y los beneficios de una buena higiene personal
por parte de los operarios de la cadena.
Que son responsables de asegurar que los trabajadores de la cadena y
el personal de CC adquieran un nivel de conocimientos adecuados a las
necesidades de sus tareas.

12.1.4. Generales:
Todos los productores de alimentos deberán conocer:
Que los microorganismos son la causa principal de la alteración de los
alimentos y de las enfermedades transmitidas por ellos.
Las fuentes primarias de microorganismos provocan alterantes y
patógenos.
El papel de la contaminación de los alimentos en el contenido final de
microorganismos patógenos.
La influencia de la temperatura sobre la calidad microbiológica e
inocuidad de los alimentos
12.1.5. Alimentos de origen animal
Los productores de alimentos de origen animal deberán conocer también:
Los principios de la producción animal
El papel de los piensos en las enfermedades de los animales.
Que los contaminantes peligrosos, por ej., aflatoxinas y salmonelas,
pueden pasar al producto final.
Que el animal es una fuente importante de contaminación, por ej., de la
leche que buenas prácticas pueden reducir al mínimo la contaminación.
La necesidad de limpieza en las instalaciones.
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Los riesgos y las ventajas de los procedimientos usados para la limpieza.

La influencia de la temperatura y de la humedad sobre la calidad.
12.2. Documentación y verificación del HACCP
Los diversos análisis de verificación así como las modificaciones en la formulación, las
instalaciones, los equipos e inclusive la legislación, pueden generar cambios en el plan
HACCP por lo que se requiere que el equipo se encuentre reunido permanentemente
evaluando el funcionamiento del sistema Los documentos que soportan el sistema y que
constituyen el Plan son básicamente los relacionados con:
1) Bibliografía oficial o no, que sustente el análisis de riesgos asociados con los
productos, sus ingredientes y el proceso de producción, mercadeo y consumo.
2) Diagrama de flujo con la ubicación de los PCC, los límites críticos, su
explicación científica y las tolerancias aplicables a cada PCC.
3) Procedimientos de monitoreo, frecuencia, registros y personas responsables.
4) Procedimientos de desviación de cada PCC especificando las acciones que
deben tomarse sí el monitoreo determina que un PCC está fuera de control,
incluyendo la disposición segura de los elementos afectados.
5) Sistema de registro de la información y responsables de firma y manejo de esos
documentos.
6) Procedimientos y responsabilidades de verificación, revisión y actualización del
plan en el momento en que se requiera.
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BIBLIOGRAFÍA

• 2º Seminario Taller para el Análisis Técnico de los Planes Basados en el Análisis de

los Riesgos y el Control de los Puntos Críticos (HACCP), de la Industria Pesquera
Privada. Plan Nacional de Aseguramiento de la Calidad en la Industria Pesquera.
Convenio Facultad de Veterinaria - INAPE. 11-13 junio 1997 La Coronilla, Rocha,
ROU.
• Huss, H.H. 1994. Assurance of Seafood Quality. FAO. Roma.
• Bertullo, E., Avdalov, N. 1995.Informe Final. Curso de Actualización Post-Grado sobre
Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de los Puntos de Control Críticos
(HACCP) en los Alimentos de Origen Animal. Montevideo.
• World Health Organization, WHO/FNU/FOS/93.3 11.
• Hayes, P. R. 1993. Microbiología e Higiene de los Alimentos. Acribia, Zaragosa,
España.
• ICMSF, 1991, El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos. Su aplicación a las
industrias de alimentos. Acribia. España.

DIRECCIONES EN INTERNET

• http://lama.kcc.hawaii.edu/praise/inspect-reg.htm
• http://www2.ncsu.edu/ncsu/food-science/extension/seafdpub.h
• http://um.cfsan-fda.gov/seafood1.htm