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FUNCIONES QUE
DEBEN CUMPLIRSE
/'
o
CONOCIMIENTO
ACUMULADO
¡ (NORMAS,
••
1 CÁLCULO y DIMENSIONAMIENTO
DE LA MÁQUINA
1GENERACIÓN
¡
I
••
DE PLANOSi....L
¡..-
••
Jl
DISEÑO DE PIEZA 1 I DISEÑO DE PIEZA 2 DISEÑO DE PIEZA n:
CÁLCULO
• y CÁLCULO
• y
DIMENSIONAMIENTO
ÁLCULO y
•
DIMENSIONAMIENTO
DIMENSIONAMIENTO
DE LA PIEZA 1 DE LA PIEZA 2 DE LA PIEZA n
I I I
¡GENERACiÓN DE PLANOS DE LAS PIEZAS
j ON TRucc.6N~
DE PIEZA
~
1
I
~
CONSTRUCCiÓN
DE PIEZA 2
~
I Y CoNmuw6N
DE PIEZA
~
n
I
I
!
JPRUEBAS DE LA MÁQUlNAI
ANÁLISIS DE I
f
Y SUS PARTES
PALLA
OPERACiÓN y I
I I MANTENIMIENTO I
FIGURA 33.1.
El análisis de falla y su función en la metódica general del diseño.
cho de que todo di eño que se haga siempre está basado en diseños ante-
riores, por ejemplo, los primeros diseñadore y constructores de automó-
viles y avione , hicieron u trabajos basándose en la experiencia acumu-
lada por má de un iglo, en el diseño y construcción de maquinaria in-
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' tDGAR ESPEJO MORA
VIDA TEÓRICA
ESPERADA
DE LA PIEZA
EXPERIENCIA
ACUMULADA
VIDA ESPERADA
POR EL
fABRICANTE
VIDA EN LA
APLICACIÓN REAL
FIGURA 33.2.
Determinación de la vida esperada por el fabricante de una máquina o parte.
que cada uno de ellos pre enta una causa raíz distinta, la cual puede estar
en diseño, imperfección de material, fabricación, operación o manteni-
miento, o puede tratarse de la cooperación de vario factores. Lo casos
estudiados son:
• Análisis de la falla por desgarramiento de la rosca de una autoparte:
Donde se logró establecer que la cau a raíz más probable de falla estuvo
en una escogencia no apropiada del material a utilizar. La falla fue
súbita y se dio en el momento del ensamble de la autoparte.
• Análisis de la falla del puente de Pescadero: En este caso se estableció
que la falla e dio por fatiga, estando la causa raíz má probable en una
[268]
MECÁNI A DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
FABRICANTE
í EN AMBLADOR,
OPERADOR
vIo ENCARGADO
DEL MANTENIMIENTO
1I
'---' 1'-----
l )
Ut ..... . .. .........
..
ONSULTA CON EL
FABRICANTE SOBRE LAS
CONSECUENCIAS DE
,
¡
CUMPLIR LOS
lr r
CUMPLIR LOS
¡
CUMPLIR LOS
LINEAMIENTO LINEAMIENTOS LINEAMIENTOS
CAMBIAR CUALQUIER
DE LOS MANUALES DE LOS MANUALES DE LOS MANUALES
RUTINA DE ENSAMBLE
DB ENSAMBLE DE OPERACIÓN DE MANTENIMIBNTO
OPERACiÓN vIo
MANTENIMIBNTO
--. I ... I
~ -.-::=- ~ -~
MfNIMA PROBABILIDAD DE FALLA - ..;...- -
FIGURA 33.3.
Minimización de falla en 10 proceso de ensamble, operación y mantenimiento
de máquina.
le dio un peso relativo a cada uno para a í conocer cuál de las cau a
fue la mayor contribuyente y determinar la prioridad en las acciones
a seguir. En este tipo de casos resulta bastante útil la utilización de
diagramas causa-efecto.
• Análisis de la falla de una biela de un compresor de ga : E ta constó
de la falla prematura por fatiga de una biela de un compresor recipro-
cante de gas de un pozo petrolero, que desembocó en una costo a
disminución de producción del pozo. La cau a raíz de la falla no se
pudo determinar, pero se estableció que de haberse aplicado lo proce-
dimientos recomendados de mantenimiento predicitivo, la evolución
de la falla se podría haber detectado a tiempo.
El esquema de la Figura 33.2 muestra un procedimiento aceptable
que a egura diseños de alta calidad, en empresas de diseño y con truc-
ción de máquinas, no obstante, en nuestro medio el grue o de los técni-
ME ÁNICA DE FRA TURA y ANÁLI 15 DE FALLA
34.2.2. Metalografia
Superficie Superficie
grieta 2 grieta 1
,;"7"'- . I
T \
,.
~ . -1
l" " ''o''
. ••••
"
FIGURA 34.l.
.
,
.- .,.
.•
Fractura del agujero roscado. Inicio grieta 1
FIGURA 34.2.
Aspecto frágil de las superficies de las
dos grietas, que al unirse originaron
el de prendimiento de material.
El origen de la grieta 1 se encuentra
a la altura del 3 filete de rosca.
La sección atacada con Nital al 2%, muestra que el grafito está en una
matriz ferrito-perlítica, donde predomina la Ferrita, con porcentajes
aproximados de las tres fases a saber: 17% de grafito, 23% de perlita y 60%
de ferrita, Figura 34.7. Esta relación entre las cantidades de fase es aproxi-
madamente constante en la sección.
HÉCTOR HER ÁNDEZ ALBAÑIL' ~DGAR E PElO MORA
En lo filetes de rosca tanto del agujero que presentó la falla como del
intacto, se presenta el grafito laminar en matriz ferrito-perlítica, predo-
minando la ferrita, Figura 34.8 y 34.9. El ataque revela que los filetes del
agujero que presentó la falla, fueron de garrados en la dirección de la
salida del mismo, Figura 34.9.
34.2.3. Dureza
Desgarramiento
FIGURA 34.9.
Filete de garrado del agujero roscado
que falló: grafito en matriz ferrito-
perlítica. Nital 2%. lOOX.
2 ,. T ,. ( n ,.dp ,. cos a - fl ,. L)
P = ---;-'----"------'----7""-
dp ,. (fl ,. n ,.dp + L ,. cos a)
HÉ TOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL • ~DGAR ESPEJO MORA
P = 17442,41 N
El área de los filetes que soportó esta carga en el agujero es:
A=lt*d*w*p*N¡
A = 1,6587xlO-4 m2
34.5. RECOMENDACIONES
Este caso trató de la falla por colapso de un puente metálico que se en-
contraba ubicado en la región de Pe cadera, sobre el cual se realizó un
análisis metalúrgico en algunas junta oldadas, encontrándose eviden-
cias de fatiga y la presencia de disposición de cordones no recomendados
por códigos de con trucción de puentes.
35.1. INTRODUCCIÓN
FIGURA 35.1.
Imágenes del puente tiempo antes de la falla y unos in tante po terior a ésta.
MECÁNI A DE FRA TURA y A ÁLlSI DE FALLA
Platilla
A tiesa dora
-----------
35.2.
FIGURA
E quema de lo elementos e tructurale con los cuale se realizó el e tudio de la falla
del puente de Pe cadero.
35.2.1. Pendolón
35.2.2. Arco.
Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los
resultados de los ensayos de tracción se comparan respecto a las especifi-
caciones según norma en la Tabla 35.2.
[280]
MECÁ ICADEFRACTURAY ANÁLISISDEFALLA
35.2.3. Atiesador
Se determinó que está construido de acero ASTM A572 GRADO 50, los
resultados de los ensayos de tracción se comparan respecto a las especifi-
caciones según norma en la Tabla 35.3.
t
no e desarrollaron grietas.
Platina
a tiesa dora
Soldadura de filete
Platina inferior
de Arco
FIGURA 35.3.
Fractura a través de cordón de soldadura de platina atiesadora-platina inferior de arco.
35.6. FRACTOGRAFfA
Cord6n de
~----soldadura
FIGURA 35.4.
Fractura por fatiga a lo largo de tramo de cordón de oldadura de platina
atiesadora-platina inferior de arco. e observan marcas de playa y defecto
en la raíz de la soldadura.
35.6.2. Fractura en unión platina inferior del arco - soporte del pendolón.
aporte de
pendolón
Platina inferior
de Arco
Figura 35.5.
Grieta en pie de soldadura de oporte de pendolón- platina inferior de arco.
aporte de
~_.:..- pendolón
Platina
inferior
de arco
Figura 35.6.
Fractura por iniciación de grieta en la raíz de oldadura de filete, la cual se propaga
transversalmente ha ta encontrar una discontinuidad metalúrgica.
"La causa más probable de falla e tuvo en el uso de cordones de mete in-
termitentes de oldadura con penetración incompleta, los cuale corres-
ponden a un diseño de junta que po ee baja re istencia a fatiga. Esta itua-
ción favoreció a í la corta vida del puente ante el aumento del peso de lo
vehículo y la densidad del tráfico durante los 10 años de servicio. A lo
anterior se suma una inspección deficiente de la estructura, ya que el pro-
blema era detectable desde mucho antes del colap o final':
Este caso trató de una falla por fractura en una sección transversal de un
riel de ferrocarril, donde se evaluó el papel que dentro de la falla jugó el
material. Una falla de este tipo tiene un alto peligro potencial, ya que
puede provocar el descarrilamiento de un tren de carga y/o de pasajeros,
por ello sociedades de ingenieros especializadas como laAREMA (Ameri-
can Railway Engineering and Maintenance ofWay Association), recomien-
dan realizar inspecciones periódicas sobre las líneas, para detectar en la
etapa de propagación estable a las grietas de fatiga y así proceder a la
reparación o reemplazo del tramo del riel.
Pestaña
FIGURA 36.1.
Configuración de rueda, riel y travie a.
MECÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
FR FV
FV
FH -"..¡-+-----1f---.t EQUIVALENTE
h
=====) FH
FIGURA 36.2.
Fuerzas impuestas sobre el riel por una rueda.
FIGURA 36.3.
Carga aplicadas y reacciones de las traviesas sobre el riel (condición crítica).
m
e l~"""""----~~l:)
d
-FV/2 (-FH/2)
MFV(MFH)
FVd/8 (FHd/8)
-FVd/8 (-FHd/8)
FIGURA 36-4.
Cortante, flector vertical y horizontal del riel.
FIGURA 36.5.
Fuerzas y momentos en las seccione obre y entre travie as.
FIGURA 36.6.
Esfuerzos de tracción en el patín del riel.
Fractura Total
Transversal
(Entre Traviesas)
FIGURA 36.7.
Fractura y grieta encontradas en el tramo de riel analizado.
El tramo de riel recibido para realizar el estudio falló por fractura trans-
versal en una sección ubicada entre traviesas y por presencia de una grie-
MECÁNICA DE FRA TURA y ANÁLISIS DE FALLA
Marca radiales
FIGURA 36.8.
Fotografías de una de las superficies de la fractura tran versal del riel.
que inicialmente estaba alineada con el núcleo del riel (la grieta está en
este punto entre traviesas) experimenta un cambio de dirección hacia la
periferia y finalmente se divide (este cambio de dirección y divi ión de
grieta se da obre una traviesa); en la Figura 36.9 se mue tran dos foto-
grafías de la superficie de la grieta ya abierta, donde e pueden ob ervar
ondulaciones sobre ella, que se asocian a períodos de parada en la propa-
gación, adicionalmente se mu~stra el entido de propagación de la grieta
y se hace évidente que en esta sección no e encuentra u origen.
En la Figura 36.10 e muestran fotografía de la sección de riel separada
al abrir la grieta longitudinal, donde se pueden apreciar con má claridad
las ondulaciones en la superficie de la grieta y la pre encia de di tintos
planos de propagación.
FIGURA 36.9.
Grieta abierta por medio mecánico. Fotografías de la grieta longitudinal del patín.
Dirección de propagación
Ondulaciones
en la superficie
Planos distintos
de grieta
FIGURA 36.10.
Fotografia de la superficie de la grieta longitudinal del patin, ubicadas en el trozo e-
parado por medio mecánico.
muestran micrografías sin ataque de la cabeza del riel, del patín y de zo-
nas cercanas a la grieta longitudinal.
En la Figura 36.13 se puede notar como a nivel subsuperficial de la
cabeza del riel, además de una alta pre encia de sulfuro (puntos o curos
de diámetro pequeño), exi te una importante cantidad de cavidad e de
gran tamaño (regiones oscuras grandes), las cuales se constituyen en dis-
continuidades de material que pueden actuar como núcleos de grieta de
fatiga; en las micrografías del patín del riel de la figura aunque no hay una
pre encia tan alta de cavidades como en la cabeza, sí se nota que la pre-
sencia de sulfuros sigue siendo alta; cerca de la grieta longitudinal del
patín la densidad de sulfuros es muy alta, lo cual indica que esta grieta e
originó y propagó en la región del patín donde se encontraba la mayor
cantidad de discontinuidades. Como una prueba adicional de ésta última
afirmación, se tomaron lecturas de microdureza en el patín y en las regio-
nes cercanas a la grieta longitudinal, obteniéndo e para el primer caso un
promedio de 358 unidades de dureza KNOOP (50 kg), mientras que en el
MECÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
Análisis en la Cabeza
Figura 36.11.
Secci n cortada para realizar los diferentes en ayo metalográficos.
[2971
HÉCTOR HER ÁNDEZ ALBA -IL' f:DGAR E PEjO MORA
Inclusiones de sulfuros
Matriz perlítica
FIGURA 36.12.
Microe tructura de riel. 8ooX.
36.7. RECOMENDACIONES
abeza ..
-
Pat{n
Grieta longitudinal
FIGURA 36.13.
Micrografía de inclusiones y cavidades presente en la cabeza, el patín y cerca
a la grieta longitudinal ( ecci6n transversal). lOOX.
[2991
37. ANÁLISIS DE LA FALLA DEL BRAZO
DE UNA RETROEXCAVADORA
Se trató de la falla por fractura del brazo principal de una máquina retroex-
cavadora, que se presentó durante el período de garantía, donde la prin-
cipal respuesta que se esperaba del análisis era el conocer si la fractura
había sido súbita o progresiva.
FIGURA 37.l.
Movimiento del brazo de la retroexcavadora.
[300]
MECÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
Cilindro
Hidráulico
FIGURA 37.2.
Disposición de elementos en el brazo de la retroexcavadora que falló.
Sección de Análisis
(Orejas del Brazo)
FIGURA 37.3.
Cargas sobre el brazo de la retroexcavadora.
FIGURA 37.4.
Falla por fractura total de las orejas del brazo de la retroexcavadora.
a
b
Marcas radiales
Concentrador
de esfuerzos
Origen de la
Superficie de fractura frágil fractura
FIGURA 37.5.
uperficies de fractura de las orejas del brazo de la retroexcavadora.
periferia de la pieza posee grafito vermicular, el cual actúa como una dis-
continuidad alargada que concentra mucho más el esfuerzo que el grafito
nodular y por lo mismo la fundición allí poseerá una menor tenacidad de
fractura, lo cual explica la diferencia de tonalidad entre las zonas 1 y 2 Yel
porqué del origen de la falla en la zona 1. En la Figura 37.7 se muestran
atacadas a mayores aumentos las micro estructuras del núcleo y las regio-
nes A, B Ye, que se relacionan en la Figura 37.6, donde se puede ver que el
grafito nodular tiene matriz ferrito-perlítica, mientras que el grafito
vermicular se encuentra en matriz ferrítica. El hecho de que el grafito
vermicular se encuentre en matriz ferrítica, también explica el porqué el
origen de la falla estuvo en esta región, ya que esto indica que hay mayor
MECÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
Región detallada
Región A con el microscopio
-~--H
Núcleo Zonal
Región e (vértice)
Figura 37.6.
Aspecto del grafito en la probeta metalográfica pulida. 50X.
Región B Región e
Figura 37.7.
Matriz ferrrito-perlítica del grafito nodular y ferrítica del vermicular. 200X.
[306]
MECÁ ICA DE FRACTURA Y ANÁLISI DE FALLA
Este eje de levas presentó fatiga superficial prematura en las levas de in-
yección. Se realizó estudio metalúrgico y no se encontraron evidencias de
imperfecciones de material o proceso, lo que llevó a indicar que la causa
de falla pudo estar en operación y/o mantenimiento del motor.
En los ejes de levas de los motores diesel se tienen asociadas a cada uno de
los cilindros 3 levas: leva de la válvula de admisión, leva de la válvula de
escape y leva de inyección. El sistema de inyección de combustible del
motor diesel es accionado para cada uno de los cilindros por la respectiva
leva de inyección a través de un sistema, como el mostrado en la Figura
38.1, donde se tiene un seguidor de rodillo que actúa sobre un empujador
y este a su vez lo hace sobre el inyector de combustible del cilindro, por
medio del balancín.
Balandn
Inyector
J-.:r---Seguidor
Leva
FIGURA 38.l.
Sistema de inyección de combustible para cada cilindro de un motor diese\.
El ciclo de carga que actúa sobre la leva de inyección del eje de levas se
esquematiza en la Figura 38.2. En esta figura se puede ver que sobre el
[308] .
ME ÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
Tiempo
Reposo
I Revolución
Figura 38.2.
ido de carga actuante sobre la leva de inyección,
[309]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' DGAR E PElO MORA
z
Propiedlldes
eguidor:
PoissolI v,
Módulo de
Elashcidad E,
FIGURA 38.3.
Di tribución de pre iones, medidas geométrica y propiedade de lo materiale que
se deben conocer, para calcular lo esfuerzo hertziano entre leva y seguidor.
[310]
MECÁ ICA DE FRA TURA y ANÁLI I DE FALLA
Esfuerzo
r.\f),X,,,,O
FIGURA 38.4.
omportamiento de lo esfuerzos ax, ay, az y rzy con re pecto a la profundidad z.
Hertz demostró que 0x, Oy y Oz, son todos esfuerzos de compre ión
y principales, luego se puede calcular el cortante máximo a partir de ello,
utilizando la ecuación:
En la Figura 38.4 e grafican los esfuerzos 0x, Oy, Oz y 'fzy con respec-
to a la profundidad z, donde e puede apreciar que los esfuerzo de com-
pre ión son máximo en la superficie, mientra que el esfuerzo cortante
es máximo una cierta di tancia debajo de la misma.
Teniendo en cuenta que los esfuerzos de compresión no producen
fatiga, mientra que los cortante í lo pueden hacer, es de esperarse que
un po ible modo de falla de la leva y/o del eguidor sea el de fatiga uper-
ficial, con origen de la misma debajo de la uperficie de estos elementos,
donde el 'fzy es máximo. Por último e debe mencionar que a lo ancho de
la zona de contacto entre lo do cilindros (dirección perpendicular a lo
ejes de giro), lo e fuerzos hertzianos se concentran más hacia los extre-
mos que en el centro, Figura 38.5,luego e posible esperar mayor de ga te
y/o fatiga uperficial en e to sitios.
HÉ TOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' f:DGAR ESPEJO MORA
FIGURA 38.5.
Distribución de e fuerzas hertzianos.
FIGURA 38.6.
Facetas de fractura en las zonas de desprendimiento de material de la superficie
de la leva.
FIGURA 38.7.
Origen de la grieta de fatiga superficial cuando hay fricción por deslizamiento
o rodadura, en presencia de carga compresora.
Desgaste
abrasivo
Grietas
conlÍl/glllo
de salida
agudo
FIGURA 38.8.
Levas de inyección con de pr ndimiento de material por fatiga uperficial.
FIGURA 38.9.
rietas de fatiga con ángulo agudo de alida en la uperficie de una leva que falló.
Zonas de mayor
fatiga superficial
FIGURA 38.10.
Fatiga uperficial de un eguidor a ociado a una de las leva que presentó falla.
L<l~n~¡- -
Cr>4-1 Ni>4-1 Mo>4-1 Al Cu>4-1
Tabla 38.1 ompo ición química del material del eje de levas.
FIGURA 38.11.
ecciones cortada en las levas.
LEVA
FALLÓ
No FALLÓ
DUREZA NÚCL
(Re)
21
21
o DUREZA LÓBUL~
UPERIOR (R )
_ _ 59
56
+ DUREZA LóB;JUO
I FERIOR (R )
58
57
Tabla 38.2 Durezas de una leva que falló y de una que no falló.
apa
Figura 38.12.
Toma de microdurezas en las capas de las levas.
25 777 770
50 807 799
100 735 792
250 703 762
500 745 784
750 715 735
1.000 773 795
1.250 770 788
1·500 798 780
2.000 745 773
2·500 719 762
3·000 670 784
3.500 524 719
4·000 385 534
4·500 302 385
5·000 336 330
5.500 262 256
6.000 281 260
[317)
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL· ~DGAR ESPEJO MORA
900
~ 500
• •
~
;:s
Cl
400
• •
300
• Leva fallada
• •
200
• Leva no fallada
• ••
o 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Profundidad (micras)
FIGURA 38.13.
Perfil de microdurezas de la capas templadas de las levas.
Núcleo perlftico
Martensita revenida
FIGURA 38.14.
Micrografía de las capa templada y lo núcleo de la leva que falló
y la leva en buen estado.
Matriz de martensita
revenida
+
arburos
FIGURA 38.15.
Microestructura del eguidor de la leva que experimentó falla prematura
por fatiga uperficia1.
capa ni entre los núcleo , e puede concluir que e poco probable que la
razón de la falla prematura de los ejes con levas de inyección que presen-
taron fatiga superficial, tenga su origen en el material o en el proceso de
fabricación de los ejes.
obre el seguidor que acompañaba a una de las levas que falló pre-
maturamente, se realizaron ensayos de dureza y metalografia, para poder
identificar si la razón de falla e encontraba allí. La dureza superficial
obtenida que es la misma del núcleo fue de 62 Re y la microestructura
corre ponde a la de un acero para herramientas templado y revenido, es
decir, pre enta carburo esferoidales en matriz de marten ita revenida,
como e mue tra en la Figura 38.15. Esta microestructura y esta dureza
corresponden a norma en los acero para herramientas, luego no existe
razón para creer que el origen de la falla esté en el material o el proceso de
fabricación del eguidor.
"La causa más probable de falla es la de una incorrecta operación y/o mante-
nimiento de los ejes y/o del motor en su conjunto)~
38.7. RECOMENDACIONES
Eje Impulsores
Largo .~;:::::::f---./ Mixtos
FIGURA 39.1.
onfiguración de ejes yacople en la bomba.
FIGURA 39.2.
FIGURA 39.3.
Detalle de lo elemento en la zona de falla y ubicación de ésta.
En la Figura 39.4 se muestran las cargas que actúan sobre el eje en la sec-
ción de falla:
• Cargas normales: Son aquellas que se presentan en condición de ope-
ración normal de la bomba:
Fuerza axial ejercida por el agua sobre los álabes del impulsor rotando.
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL· f.DGAR E PElO MORA
FIGURA 39.4.
Cargas que actúan sobre el eje en la ecci6n de falla.
FIGURA 39.5.
argas que actúan sobre el eje alrededor del sitio de falla.
Tracci611 • Compresi6n
FIGURA 39.6.
Esfuerzos cíclicos anormales debidos al momento flector y al movimiento relativo en-
tre chaveta y chavetero.
FIGURA 39.7.
Posición de la fractura t tal del eje en la ección más larga.
Golpe
Regi6n de inicio
de grieta
Crecimiento
irlestable final
FI URA 39.8.
uperficie de fractura por fatiga del eje.
[327]
HÉCTOR HERNÁNOEZ ALBAÑIL· f:OGAR ESPEJO MORA
Chavetero havetero
hlicio de grieta
Marcas
de playa
FIGURA 39.9.
Grieta abierta cercana a la fractura total del eje.
gen de la grieta estaba en esta región. En la Figura 39.10 se mue tra una
fotografía de la grieta cercana a la fractura total, vista desde la cara del
chavetero antes de ser abierta, en la cual se puede apreciar el daño super-
ficial presente. El daño superficial encontrado es típico del modo de falla
conocido como "Fretting" o "Corrosion Fretting" (ludimiento en nuestro
medio), el cual es una forma de desgaste que se presenta entre dos piezas
que están en contacto bajo carga, experimentando desplazamientos al-
ternativos microscópicos entre sí y en presencia de ambiente corrosivo.
Lo anterior hace altamente probable que entre chaveta y chavetero, se
haya pre entado movimiento relativo debido a alguno o algunos de los
siguientes factores:
Hubo vibración excesiva en el eje.
El eje no estaba totalmente vertical.
Hubo desalineamiento entre los ejes acoplados.
El daño superficial característico del "Fretting" se debe a que en el
movimiento relativo, se arranca de la superficie en contacto minúscu-
las partícula de metalla cuale, en presencia de ambiente corrosivo, e
MECÁNICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
FIGURA 39.10.
Daño superficial por "Fretting" en la cara del chavetero.
Con el fin de conocer el tipo de acero del cual estaba fabricado el eje se
realizó una prueba de espectro copia, la cual arrojó la composición quí-
mica consignada en la Tabla 39.1.
I 0,225
1 Mn*¡
0.490
t 10,018
p -=rcr*~ Ni~O~C~*¡l
0,00ili8ú 0.4~.22 bo85E76
Tabla 39.1 omposición química del material del eje de la bomba.
FIGURA 39.11.
Microestructura martensítica del acero inoxidable en el cual e taba fabricado
el eje que falló. 800X.
orrosi6n concen-
trada alrededor de
IIn poro después de
ataque químico,
2000X
•
Poros lOOX
FIGURA 39.12.
Poro presentes en el material del eje.
C Mn*1 P S Cr*1
-
Ni~0*1IAI-rcu*1 l
0,45 0,75 0,017 0,028 0,16 o, 04l O,Ol~~'Oll
f330]
MECÁNI A DE FRACTURA Y ANÁLI51 DE FALLA
FIGURA 39.13.
E tructura Ferrito-Perlitica de la chaveta. 400X.
39.7. RECOMENDACIONES
a = TMolorPd(021) kakm k k k
&(021) D PI k s B [
2 P(200lmy y
Donde
(/b(021): Esfuerzo teórico en el pie de los dientes del engranaje 021 (de-
[333]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL· ~DGAR ESPEJO MORA
ka :
Factor de aplicación de carga por impacto.
km :Factor de distribución de carga sobre el ancho del diente.
kv:Factor dinámico por golpes entre los diente .
ks :
Factor de tamaño.
kB : Factor de espesor del aro de apoyo de los dientes.
k¡ : Factor por engranaje intermedio o loco.
Debido a que el torque del motor es proporcional a la potencia, se
estimará por esta vía el efecto sobre el e fuerzo en pie de los dientes:
• Potencia máxima del motor (@ 2800 RPM):
Antes de repotenciar:
[334]
MECÁ ICA DE FRACTURA Y ANÁLI l DE FALLA
]= 0,46
]= 0,4
km = 1,2
Despué del cambio de engranajes (estimado a partir del estado de
lo flancos de los dientes; la Figura 40.3 hace notar que la carga se
concentró en uno de los extremos de los dientes, ya que allí se nota
que las huellas originales del mecanizado se pulieron en mayor
grado):
km = 1,6
• El factor dinámico por golpes entre dientes:
Antes del cambio de engranajes (estimado a partir de la velocidad
tangencial del engranaje 021 y su calidad 11):
kv =1
De pués del cambio de engranajes (estimado a partir de la veloci-
dad tangencial del engranaje 021 y la calidad 9):
kv = 0,98
[335]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' DGAR ESPEJO MORA
Original Nacional
FIGURA 40.1.
FIGURA 40.2.
Estado de los flancos en lo diente del engranaje original, que indica una distribución
aproximadamente homogénea de carga a lo ancho del diente.
l:i.a CAMBIO ENGRANA/E.~ (%) = (( J ANTES >4- k;mSPL'fS >4- kkVANTE< ) -1) >4- 100 = 56%
J DESPUES IIlMrrf.S VVESPUES
Los resultados de los análisis químicos hecho sobre los núcleos de los
engranajes mostraron que ambos estaban con truidos en acero AISI-SAE
8620, ya que están dentro de las tolerancias de la norma.
MECÁNICA DE FRACTURA Y A ÁLISIS DE FALLA
FIGURA 40.3.
Estado de lo flancos en lo dientes del engranaje nacional que indica concentración
de carga, haciéndose notoria en el mayor pulimento de las huellas originales
del mecanizado en esta región.
40.4. METALOGRAFfA
[337]
H CTOR HERNÁ DEZ ALBA -IL' BD AR ESPEJO M RA
Original Nacional
FIGURA 40.4.
omparación entre los espe ores de la capa carburada en los do engranajes, donde
se hace evidente que el espe or de capa en el engranaje original e mayor que en
el nacional. Nital 2%.
FIGURA 40.5.
Estructura de la capa carburada hacia la uperficie del di nte del engranaje
de fabricación original. Agujas de Marten ita (grises) en matriz Austenítica (blanca).
800X. Nital 2%.
FIGURA 40.6.
FI URA 40.7.
Estructura del núcleo del diente del engranaje de fabricación original.
Martensita de bajo arbono. 800X. Nital 2%.
FIGURA 40.8.
Estructura del núcleo del diente del engranaje de fabricación nacional. Marten ita de
bajo arbono (gri ) y Ferrita Acicular (blanca). 800X. Nital 2%.
[339]
HécTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' ~DGAR E PElO MORA
FIGURA 40.9.
Detalle de las grietas encontradas en la capa del diente eccionado del engranaje
nacional (nóte e la presencia de la grieta paralela a la uperficie ubicada por debajo
de la capa carburada). Nital 2% (foto derecha).
Al detallar las grietas de la cara del engranaje nacional, se nota que una
de ellas es paralela a la superficie y se encuentra por debajo de la capa car-
burada y las otras son perpendiculares a la cara de contacto, Figura 40.9.
900
bQ 800
o
o
..::.
700
~
o
600
~
500
~
;:¡
~
e.., 400 -.
~ 300
200
o 2 3 4
Profundidad (mm)
FIGURA 40.10.
Perfile de microdureza de las capa en los pies de los dientes analizado.
[340)
MECÁNI A DE FRACTURA Y ANÁLI 1 DE FALLA
Pérdida de material
de la capa
FIGURA 40.11.
Detalle de la superficie de un diente fracturado, en la cara que experimentó la fatiga
en la interfase capa-núcleo, donde se nota la pérdida de material de la capa.
Marcas de playa
Origen de grieta
FIGURA 40.12.
Detalle de una fractura en uno de los diente del engranaje nacional, que mue tra
la propagación de grieta por fatiga con origen debajo de la capa carburada,
que generó pérdida de material por e fuerzas de flexión.
buena parte del núcleo del diente; e tanda el origen de la fatiga en la zona
donde nuclearon las grietas que desprendieron la capa del flanco opuesto
(zona media del flanco). La propagación de las grietas de fatiga fue pro-
vocada por los esfuerzos de flexión y en dirección al pie de diente del
flanco opuesto al de la pérdida de capa, Figura 40.12.
En la Figura 40.13 se contra ta un diente fracturado con uno que e tá
en proceso de daño, donde se puede apreciar en e te último la grietas
que provocan la pérdida de la capa y la grieta que e propaga desde el
inicio de la fatiga capa-núcleo hacia el pie de diente del flanco opuesto.
ZO/la fatigada
por flexión
Zona de pérdida
de capa (fatigada)
k---- Diente fracturado
Diente en estado
previo a la fractura
Grietas de fatiga
por flexión
Grietas de daño
en la capa
FIGURA 40.13.
Detalle de un diente del engranaje nacional que pre enta un estado de deterioro ante-
rior a la pérdida de material (fractura).
[343]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL • ~DGAR E PElO MORA
SE PRESENTARON PICOS
DE CARGA DURANTE
ARRANQUES Y
OLlCITACIONES SEVERA
~"'4Il~t...--=====~~~~§§§§~~~=§===-==::':"::=:J
FIGURA 40.14.
las que tenía antes de realizarse el cambio. Lo normal es pensar que la pre-
sencia de cargas más severas sobre el sistema de transmisión no es una
constante, sino que más bien se presentan como hechos aislados de arran-
ques fuertes o toma de pendientes más severas que las que se tomaban
antes de la repotenciación.
Los factores mencionados anteriormente sobre la falla del engranaje
nacional suministrado, se resumen en el diagrama causa-efecto de la Fi-
gura 40.14, donde se encuentran organizados de mayor a menor probabi-
lidad de haber contribuido al problema.
40.8. RECOMENDACIONES
[345]
41. ANÁLISIS DE LA FALLA DE UNA BIELA DE
UN COMPRESOR DE GAS
Este caso trató de una falla prematura por fatiga que e presentó en la biela
de un compresor de gas anexo a un pozo petrolero, donde dicha falla desem-
bocó en el disminución de la producción de gas del pozo por más de 2
meses, con sus correspondientes pérdidas económicas. Aunque el análisis
fue limitado debido a que sólo se realizó inspección fractográfica, arrojó
resultados valiosos para la compañía operadora del compresor ya que
permitió detectar fallas en el Mantenimiento Predictivo de la máquina.
El mecanismo de biela que fue objeto de este análisis consta de las si-
guientes partes: brazo de biela, tapa muñón de biela, casquetes de muñón
de biela, tornillos de sujeción y dos fragmentos fracturados de la cabeza
de biela (fragmento de biela 1 y fragmento de biela 2), Figura 41.1.
La cabeza de biela mostró tres fracturas que e denominaron como:
fractura a, fractura b y fractura c, Figura 41.1.
Fragmento ~--.~-,
de Biela 1
Fractura a Fractura c
Tornillos de sujeción
Casquetes
muñón de Biela
Tapa muñón
de Biela
FIGURA 41.1.
[347]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL· ~DGAR ESPEJO MORA
Inicio de fatiga
Marcas de playa
Inicio de fatiga
Marcas de playa
FIGURA 41.2.
Superficie de fractura "a" sobre fragmento de biela 1, donde se pre enta la zona de cre-
cimiento estable de grieta (propagación en ervicio), las marca de playa sobre dicha
zona y una región de crecimiento ine table de grieta (fractura final).
tan severo como el del ojo de la cabeza de biela. Los pines y alojamientos
que permiten el alineado de la tapa de muñón de biela con el brazo de
biela durante el ensamble, mostraron signos de haber sufrido golpes, es de-
cir, la tapa de muñón de biela golpeó el brazo de biela durante el funcio-
namiento, Figura 41.7.
Picado
FIGURA 41.3.
Superficie interior de la cabeza de biela donde e alojó el cojinete (detalle de la zona
cercana al agujero de lubricación en el brazo de biela), donde hay pre encia de picado
"Pitting" (de prendimiento de material por fatiga uperficial).
FIGURA 41.4.
uperficie interi r de la cabeza de biela en el fragmento 2, donde se pudo notar la pre-
encia inten iva del picad (izquierda) y uperficie interior sobre el fragmento 1 (dere-
cha), con presencia de escoriación acompañando al picado.
[349]
HÉCTOR HERNÁ DEZ ALBAÑIL' ~DGAR E PElO M RA
Deformación plástica
FIGURA 41.5.
Dallo superficial
FIGURA 41.6.
Daño cau ado por el giro de los casquetes sobre el alojamiento del brazo de la bi la.
Deformación Golpes
Alojamiento
depin
FIGURA 41.7.
Alojamiento para los pine de alineamiento de la tapa de muñón de biela en el brazo
de biela, con signos de haber experimentado deformación y golpe.
[350]
MECÁNICA DE FRA TURA y A ÁLI lS DE FALLA
FIGURA 41.8.
Estado uperficial de los cojinetes de bancada numerado egún u cilindro más cer-
cano 1,2 ... 6. El nivel de de ga te abrasivo y de picado e considera normal.
tos: uno que estaba ubicado entre dos mue cas y otro que se encontraba
debajo de la egunda muesca. obre una de las superficies de fractura del
fragmento que e taba ubicado entre muescas, se notan claramente eviden-
cias que indican que é ta e formó Progresivamente mediante el mecanis-
mo de Fatiga, e tanda u origen en la base de la muesca, Figura 41.14. En
la uperficie de fractura del fragmento ubicado debajo de la segunda mues-
M ui\ón de Bancada
FIGURA 41.9.
Lubricación común entre muñón de biela y de bancada a través del cigüeñal.
HÉCTOR HERNÁNOEZ ALBAÑIL· tOGAR ESPEJO MORA
Entrada de/lubricante
FIGURA 41.10.
FIGURA 41.11.
Pre encia de picado y de hendidura cau ada por golpes, en el bulón que articuló en
la cabeza de la biela fallada y la cruceta (izquierda). Estado de la superficie de otro
bulón de biela diferente al fallado, donde se nota la marca que deja el urco de lubri-
cación entre los dos cojinete de la cabeza de biela (derecha).
Agujero de
lubricación
Cojinetes
Surco de
lubricación
FIGURA 41.12.
ojinete de cabeza de biela montados en una en buen e tado.
FIGURA 41.13.
Detalle de la cruceta fallada, e tando la superficie de fractura principal ubicada sobre
una muesca como la que se encuentra en el lado opue to a la fractura sobre la misma
cruceta.
[353]
HÉCTOR HER ÁNDEZ ALBA -IL· ÉDGAR E PEjO MORA
Inicios de fatiga
Muesca
Marcas de playa
Fractura final
FIGURA 41.14.
Fragmento ubicado entre muescas de la cruceta, que muestra la uperficie de fractura
formada por fatiga.
Rayaduras mellares
Marcas de los tornillos
FIGURA 41.15.
Estado superficial del muñón obre el que apoyó la biela fallada en el cigüeñal, que
mue tra rayaduras más las marcas cau adas por los tornillo de sujeción y la aristas
de división entre brazo de biela y tapa del muñ n de biela.
[354]
ME Á ICA DE FRACTURA Y ANÁLISIS DE FALLA
Región de
fractura
FIGURA 41.16.
Fractura por sobrecarga a tensi n de uno de los tornillos de fijación de la tapa de mu-
ñón de bancada ( uperior izquierda). Fractura frágil sobre la guía de deslizamiento de
la cruceta fallada (superior derecha e inferior izquierda) y huellas de golpes dados por
la biela en el ba tidor del compre or (inferior derecha).
[355]
HÉCTOR HERNÁNOEZ ALBAÑIL· f:OGAR ESPEJO MORA
Condición
Nonnal Comprimielldo
FIGURA 41.17.
Generación de carga de impacto por la pérdida de los cojinetes en el ojo de la cabeza
de biela.
[357]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL' ~DGAR ESPEJO MORA
[359]
HÉCTOR HERNÁNDEZ ALBAÑIL • ~DGAR E PEjO MORA
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(48) Fisher J.,Dexter R., Field Experience with Repair ofFatigue Cracks,
PRÓLOGO ........................................................................•..•.•........•.•....•............................. 9
4. TE A lOAD DE FRACTURA 21
5. GRIETAS EN ENTALLAS 25
6. RIETAS SUPERFICIALES 27
7. CRECIMIENTO DE GRIETAS 29
8. TIPos DE FRACTURA : 31
9. O CEPTO DE CURVA R 34
21. TOLERAN lA DE DA - O 87
23. DEFORMACIÓN PLÁ TICA EN EL FRENTE DE GRIETA Y EFE TO ASOCIADO ••........ ·98
[370J
MECÁ ICA DE FRA TURA y A ÁLI IS DE FALLA
ApÉNDICE