UNIVERSIDAD NACIONAL

FEDERICO VILLARREAL

Facultad de Ingeniería Civil

Curso: Tecnología del Concreto
Tema: INFORME DE LABORATORIO
Docente: Ing. Walter Oliveros
Alumno: Espinoza Pari Abelesteban
 Introducción

Los agregados son cualquier sustancia solida o partículas (masa de materiales casi
siempre pétreos) añadidas al concreto que ocupan un espacio rodeado por pasta
de cemento, de tal forma, que en combinación con ésta proporciona resistencia
mecánica al mortero o concreto en estado endurecido y controla los cambios
volumétricos durante el fraguado del cemento.
Los agregados ocupan entre 60% y 75% del volumen total del concreto. Están
constituidos por la parte fina (arena) y la parte gruesa (grava o piedra triturada).
Además, la limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son
importantes en cualquier tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos
enfocaremos en esta última, teniendo como propiedad LA GRANULOMETRÍA.
Ahora, La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes
debido a su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y
contracción del concreto. Para la gradación de los agregados se utilizan una serie de
tamices que están especificados en la Norma Técnica Peruana NTP 400.012 los
cuales se seleccionarán los tamaños y por medio de unos procedimientos
hallaremos su módulo de finura (MF), tamaño máximo (TM), tamaño máximo
nominal (TMN); tanto para el agregado fino y el agregado grueso.
  GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
 Objetivos
 Verificar si el agregado cumple con la NTP 400.037

 Materiales
 Balanza
 Tamices: 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100, +100

 Recipientes
 Palo para cuartear

 Procedimiento
 Se realiza el cuarteo del material hasta obtener los 2000 g y se sigue
procediendo hacer el cuarteo hasta obtener los 500 g para realizar el
ensayo extrayendo de cada cuarteo muestras que se encuentran en la
diagonal de la muestra cuarteada.

 El material a tamizarse se lavará para luego secarla en el horno a 110°C ±

5°C, nuevamente tomar datos como el peso seco para luego realizar el
tamizado.
 Se pesó el agregado fino ya retirado del horno

 Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo los tamices que se

utilizaron y más importantes fueron el tamiz N°4, N°8, N°40, N° 100 y la
N° 200

 Se pesó cuanto se obtuvo en cada tamiz para que al final se pueda obtener
los 500gr que se utilizó al principio y también para poder hallar el error en
nuestro tamizado.

 Se destapo desde el tamiz N° 4 para poder observar cuanto retuvo cada

tamiz.
  Se secó a continuación en el horno a una temperatura de 110°+- 105° por
24 horas

 Luego se retiró la arena puesta en el horno para poder pesarla y obtener el

peso de la malla N°200

 Cálculos e Informe de cada tamiz

Malla % Peso
N° mm Peso Retenido Retenido Pasa
N° 4 4.750 37.6 6.575% 93.425%
N° 8 2.360 134.3 23.483% 69.942%
N° 16 1.180 143.1 25.022% 44.920%
N° 30 0.600 103.9 18.168% 26.753%
N° 50 0.300 68.4 11.960% 14.793%
N°100 0.150 49.3 8.620% 6.172%
N°200 0.075 31.5 5.508% 0.664%
Fondo 3.8 0.664% 0.000%
TOTAL 571.90

Muestra inicial (gr) = 574

574−571.900
Error = ∗ 100% = 0.021%
574

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 574−571.9

Corrección = = = 0.44 𝑔𝑟
# 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑢𝑣𝑖𝑒𝑟𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 7
  PORCENTAJE DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

a. INTRODUCCIÓN

En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y

pueden estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual
es de gran importancia ya que con él podríamos saber si nos aporta agua a
la mezcla. En nuestro laboratorio utilizaremos agregados que están
parcialmente secos (al aire libre) para la determinación del contenido de
humedad total de los agregados. Este método consiste en someter una
muestra de agregado a un proceso de secado y comparar su masa antes y
después del mismo para determinar su porcentaje de humedad total. Este
método es suficientemente exacto para los fines usuales, tales como el
ajuste de la masa en una mezcla de hormigón de agregados pueden tener
algún grado de humedad lo cual está directamente relacionado con la
porosidad de las partículas.

Definiciones

 Totalmente seco Se logra mediante un secado al horno a hasta que los

agregados tengan un peso constante. (Generalmente 04 horas).

 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.

 Saturado y superficialmente seco. En un estado límite en el que los

agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se
encuentran secos. Este estado sólo se logra en el laboratorio.

 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además

existe agua libre superficial.
b. Objetivo
Describir el procedimiento para determinar la humedad natural que
posee el agregado grueso.

c. Finalidad
Determinar la humedad natural del agregado grueso, mediante un
procedimiento que detallaremos más adelante. Esta humedad es un
dato valioso puesto que a partir de esto evaluaremos si es apto o no
el material para usarlo y si cumple los parámetros establecidos.

d. Equipos utilizados
 Balanza con aproximación de 0,1 gramo.
 Estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ºC + 5
ºC
 e. Procedimiento
 Pesar el recipiente donde va ser colocada la muestra.
 Colocar la muestra en el recipiente y pesarla.
 Meter al horno la muestra por el lapso de unas 18-24 horas.
 Sacar la muestra del horno después de haber transcurrido el tiempo
requerido y dejar enfriar.
 Esperar 15 minutos y pesar la muestra sacada del horno y realizar los
cálculos

f. Resultados

HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

RECIPIENTE (gr) 423.8
RECIPIENTE + AGREG. FINO (gr) 833.4
RECIPIENTE + AGREG. GRUESO FINO (gr) 821
AGREG. FINO (gr) 409.6
AGREG. GRUESO FINO (gr) 397.2
HUMEDAD (%) 3.12%
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

1. INTRODUCCION
El peso específico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso
respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamientos de mezclas y
control, por ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el
agregado. Generalmente no se le emplea como índice de calidad del agregado,
aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la
congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los
agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.

2. OBJETIVO
Determinar la densidad relativa de la arena para elaborar concreto
hidráulico, empleando un matraz de fondo plano de 500 ml. de capacidad y
su correspondiente curva de calibración.

3. EQUIPO Y MATERIAL

 2 Fiolas
 2 recipientes
 Badilejo
 Balanza con aproximación al 0.1 gr.
 Embudo
 Probeta de 500 ml. de capacidad
 Horno o estufa
 Franela o papel absorberte
 Curva de calibración del matraz
 Espátula

 Arena saturada y superficialmente seca

4. Procedimiento
 Se satura la arena por 24 h, se le retira el agua y se logra el estado
de saturado y superficialmente seco; esto se logra al tender la arena
en una superficie limpia y seca.Se utiliza el cono truncado, el cual se
llena con la arena en 2 capas, dándole 15 golpes con el pisón a la
primera capa y 10 golpes a la segunda capa, se enrasa y se retira el
cono sin hacer movimientos laterales, si la arena se queda formado
el cono, esto nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo
cual se continúa secando y se repite lo antes descrito, hasta que en
cono de arena se desmorone lentamente.
 Se pesan 2 muestras de 500 g. cada una de arena (Wsss), se vierte
agua a la fiola hasta la mitad de la parte curva, se vacía una muestra
de arena empleando para esto un embudo y en la parte inferior de la
fiola se coloca un fólder, por si se cae algo de material pueda ser
recogido posteriormente y vaciado a la fiola. La otra muestra se
somete al secado total, ya sea en la estufa o en el horno, para
obtener el peso seco de arena (Ws).

 Se extrae el aire atrapado en el suelo empleando la bomba de

vacíos; el material con el agua se agita sobre su eje longitudinal.
  Se completa la capacidad de la fiola con agua hasta la marca de
aforo, de tal manera que la parte inferior del menisco coincida con
la marca (500 ml).
 Se pesa el fiola + agua + arena (Wm Wa)

 Se sustituyen los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la

densidad:
Ws
 Dr = Dr =Densidad Relativa
Ws+ Wmw+Wmws

500
Ss1 = = 2.72
621.5+500−967.7

500
Ss2 = = 2.65
672.5+500−988.8
CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA ARENA
1. OBJETIVO
 Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena,
con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo
antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los
ajustes en la cantidad de agua de mezclado
2. FORMULA

𝑊𝑤 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜔= 𝑥100 = 𝑥100
𝑊𝑠 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

3. PROCEMIENTO
 Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara
(T).
 Se vacía arena húmeda a la charola y se pesa, anotándola como tara
+ arena húmeda (T + Ah).
 Se pone a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces
para que sea más rápido el secado, se coloca encima el cristal de
reloj para comprobar que la arena ya no tenga humedad; esto
ocurrirá cuando ya no empañe el cristal.
 Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
 Se procede a pesar, lo que sería charola + arena seca (T + A´s)
Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua por
el método rápido.

|
  La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo
con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar
el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos
correctos de cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está
constituida de materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua. Las
condiciones de humedad de los agregados se muestran en la Figura 4.1.7. Se
designan como:
 Secado al horno. Completamente absorbentes.
 Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
 Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto.
 Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
 La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las
condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos
de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene
constante, la resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras propiedades
variarán de una revoltura a otra. Los contenidos de agua libre, normalmente varían
desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado
fino. El contenido máximo de agua de un agregado grueso drenado, usualmente es
menor que el de un agregado fino. La mayoría de los agregados finos pueden
mantener un contenido de humedad drenado máximo, aproximadamente de 3% a
8%, mientras que los agregados gruesos sólo pueden mantener aproximadamente
de 1% a 6%.

Recipiente N° 1 2
Peso del recipiente 152.9 179.1
Peso masa seca
superficialmente saturada
500 500
Peso de la masa seca 496.3 495
Peso de la Fiola + Agua 651.5 677.5
Peso de la Fiola + Agua + mss 967.7 988.8

V (1) 316.2
V (2) 311.3
Peso específico de la masa

496.3
Peso específico de la masa 1 = = 2.7002
500 − 316.2
495
Peso específico de la masa 2 = = 2.623
500 − 311.3
2.70 + 2.623
Peso específico de la masa = = 2.66
2
Peso específico de la msss

500 500
Peso específico de la msss = ; = 2.72 ; 2.65
500 − 316.2 500 − 311.3

Porcentaje de Absorción

500 − 495 500 − 496.3

+
Porcentaje de Absorción = 495 496.3 = 0.88%
2
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO DE
AGREGADO GRUESO

1. OBJETIVO
Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la
distribución de partículas de agregado grueso en una muestra seca de peso
conocido

2. FINALIDAD Y ALCANCE
Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso como
agregados o los que están siendo usados como tales. Los resultados serán
usados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de
partículas con los requisitos exigidos en la especificación técnica de la obra y
proporcionar datos necesarios para el control de producción de agregados. La
determinación del material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) no se obtiene
por este ensayo. El método de ensayo a emplear será: "Cantidad de material
fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado" (MTC E 202).

3. EQUIPOS Y MATERIALES
 Balanzas
 Estufa
 Tamices
4. PROCEDIMIENTO

 Como nuestra muestra de agregado grueso no fue de ½” si no de ¾”,

procedemos a pesar 5479gr y colocamos al horno

 Secar la muestra por 24 h ± 4h a una temperatura constan de 110 ±

5°C.
 Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo: 2" ;1 1/2" ;1"; 3/4";
1/2"; 3/8”; ¼”, y N°4
 Colocar la muestra de agregado en varias partes para tamizarlo
  Retirar los residuos de cada tamiz y colocarlos en los recipientes
 Pesar lo que retuvo cada tamiz
 Anotar los pesos para luego realizar los cálculos y finalmente
comparar resultados con las especificaciones.

peso retenido %retenido parcial % retenido acumulado % pasante

2" 0 0 0 100%
1 1/2 " 0 0 0 100%
1" 673 13.21% 13.21% 86.79%
3/4" 2590 50.85% 64.06% 35.93%
1/2" 1530 30.04% 94.10% 5.89%
3/8" 207 4.06% 98.16% 1.83%
N°4 85 1.68% 99.84% 0.16%
Error 8 0.16% 100.00% 0.00%
5093

Muestra inicial =5093gr

Error = 0 gr
PORCENTAJE DE LA HUMEDAD DEL AGREGADO
GRUESO
1. OBJETIVO
Determinar la humedad natural del agregado grueso, mediante un procedimiento
que detallaremos más adelante. Esta humedad es un dato valioso puesto que a
partir de esto evaluaremos si es apto o no el material para usarlo y si cumple los
parámetros establecidos.

2. EQUIPOS Y MATERIALES
 Balanza
 Estufa
 Recipiente

3. MUESTREO
 Muestrear el agregado de acuerdo con el procedimiento descrito en MTC E-
201
 Mezclar uniformemente la muestra de agregado a ser ensayado y reducir
por cuarteo hasta una cantidad suficiente para ensayo utilizando los
métodos aplicables descritos en ASTM C 702.
4. PROCEDIMIENTO

 Pesar el recipiente donde va ser colocada la muestra.

 Colocar la muestra en el recipiente y pesarla.
 Meter al horno la muestra por el lapso de unas 24 horas.
 Sacar la muestra del horno después de haber transcurrido el tiempo
requerido y dejar enfriar.
 Pesar la muestra sacada del horno y realizar los cálculos.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS

HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

RECIPIENTE (gr) 438
RECIPIENTE + AGREG. GRUESO (gr) 4192
RECIPIENTE + AGREG. GRUESO SECO (gr) 4176
AGREG. GRUESO (gr) 3754
AGREG. GRUESO SECO (gr) 3738
HUMEDAD (%) 0.43%
 AGREGADO GRUESO
Tipo de agregado: Piedra chancada

Norma: N.T.P. 400.021

N° recipiente R-10 AN

Peso agregado s.s.s. + recipiente 4205

Peso del recipiente

150
B Peso agregado s.s.s. 4055
C Peso agregado s.s.s. sumergido 2564

Peso agregado seco + recipiente 4175

A Peso agregado seco 4025

Peso especifico 2.70
Peso específico M.S.S.S 2.72
Peso específico aparente 2.75
Humedad de absorción (%Abs) 0.75%

1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA

𝐴
( )
𝐵−𝐶

2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO

𝐵
( )
𝐵−𝐶

𝐴
3.- PESO ESPECÍFICO APARENTE ( )
𝐴−𝐶

𝐵−𝐴
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN ( ) × 100
𝐴
 PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVOS GENERALES

Determinar el peso unitario suelto y compactado del agregado grueso.

1.2.OJETIVOS ESPECIFICOS
Determinar el porcentaje de vacios del agregado grueso
Contrastar los resultados obtenidos con las normas nacionales e
internacionales.
2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Piedra Chancada de ¾’’.

 Arena Gruesa.
 Balanza electrónica.
 Cucharas.
 Recipientes cilíndricos.
 Agua.
 Plancha de vidrio.
 Varilla de acero Ø5/8’’ x 60 cm.

Brocha

- Molde
metálico para
agregado
grueso
-cucharón
metálico

Wincha pala
 - -

Varilla
de
acero
(60cm
de
longitu
d)

Balanza Electrónica

3. FORMULAS PARA DETERMINAR LOS CALCULOS

3.1. PESO DEL AGREGADO (PA)

PA = PT – PM

3.2. PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU)

PU = PA / VM

Dónde:
PA = Peso del agregado
PM = Peso de molde
VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Pesar y medir los moldes

PESO ENVASE = 4.79 kg

VOLUMEN ENVASE = 0.0072 𝑚3
4.2. ENSAYO PARA EL ESTADO SUELTO

 Echar el agregado grueso al piso y mezclar con la pala

 Poner el agregado en el molde, echar a una altura de 5cm se debe echar
en caída libre, hasta colmar el molde
 Se procede a enrasar con la varilla, el molde debe estar lleno este
procedimiento se hace 3 veces

Se pesa y obtenemos:
Ensayo n°1
Peso molde +agregado = 15.40 kg
Peso agregado = 15.40 – 4.79 =10.61 kg
 Luego de pesarlo lo volvemos a echar al piso y se mezcla con el agregado
que se quedó, se hace el mismo procedimiento 2 veces más y se obtiene:
Ensayo n°2

Peso molde +agregado = 15.39 kg

Peso agregado = 15.39 – 4.79 =10.6 kg

PROMEDIO DE PESO = 10.605 kg

P.U.S.S= PESO UNITARIO SUELTO

10.605 𝑘𝑔
P.U.S.S = = 1472.9166 Kg/m3
0.0072 𝑚3

4.3. ENSAYO PARA ESTADO COMPACTADO

 Con el siguiente procedimiento tendremos que calcular el P.U.C.S que

viene a ser el Peso Unitario Compactado.

 Luego de tener el agregado grueso debidamente combinado pasamos

recogerla con la pala para vaciar en el molde a través de caída libre, a
una altura de 5cm del molde. Hasta alcanzar la tercera parte del molde
(1/3), cuando se alcanza este nivel con la varilla se empieza a chusear
(25 veces) el agregado introduciendo la varilla.

 Finalizado este proceso se repite el procedimiento anterior hasta llegar

a los 2/3 de agregado, finalmente se llena el molde y repetimos el
chuseado.
Ensayo n°1
Peso molde +agregado = 16.41 kg
Peso agregado = 16.41 – 4.79 =11.62 kg

Ensayo n°2

Peso molde +agregado = 16.42 kg

Peso agregado = 16.42 – 4.79 =11.63 kg

PROMEDIO DE PESO = 11.625 kg

P.U.S.S= PESO UNITARIO SUELTO

11.625 𝑘𝑔
P.U.S.S = = 1614.5835 Kg/m3
0.0072 𝑚3
 DISEÑO DE MEZCLA

1. OBJETIVO
Determinar la combinación más práctica de los materiales con los que se dispone
para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las
condiciones particulares de uso.

2. PROCEDIMIENTO
El documento ACI 211.1 resume el procedimiento de diseño de mezclas de concreto, en 9
pasos que son
2.1. ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO

Revenimiento (cm)
Tipos de construcción
Máximo* Mínimo
Muros de cimentación y zapatas reforzadas 7.5 2.5
Muros de sub estructuras, cajones y zapatas sin refuerzo 7.5 2.5
Vigas y muros reforzados 10.0 2.5
Columnas de edificios 10.0 2.5
Losas y pavimentos 7.5 2.5
Concreto masivo 7.5 2.5
* puede incrementarse 2.5 cmpara métodos de consolidación distintos a la vibración

2.2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO

Por regla general, el tamaño máximo de agregado debe ser el mayor disponible
económicamente y guardar relación con las dimensiones de la estructura. En ningún
caso el tamaño máximo debe exceder de:
 · 1/5 de la menor dimensión entre los costados de los moldes.

· 1/3 del espesor de las losas.

· 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas de refuerz individuales, paquetes de varillas o
torones de pretensado.

2.3. CÁLCULO DEL AGUA DE MEZCLADO Y EL CONTENIDO DE AIRE

La tabla 5.3.3 del apéndice A1 del documento ACI 211.1, proporciona la cantidad de
agua (en kg/m³ de concreto) y el porcentaje de aire atrapado en función de las
siguientes variables:

2.3.1. Tipo de concreto

-Sin aire incluido

-Con aire incluido (dependiendo si el nivel de exposición es bajo, medio o

extremo)

2.3.2. Revenimiento

-De 1 a 2”

-De 3 a 4”

-De 6 a 7”

c) Tamaño máximo nominal del agregado

(Para 3/8”,1/2”,3/4”,1”, 1 ½”,2”,3” y 6”)

 Revenimiento Agua, kg/m³ de concreto para los tamaños máximos nominales de agregado indicados
(cm) (pulg) 9.5 mm (3/8")* 12.5 mm (1/2")* 19 mm (3/4")* 25 mm (1")* 37.5 mm (1 1/2")* 50 mm (2")*+ 75 mm (3")++ 150 mm (6") ++
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10 3a4 228 216 205 193 181 169 145 124
15 a 17.5 6a7 243 228 216 202 190 178 160 ----
Cantidad aproximada de aire
atrapado en el concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, %
Concreto con aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 a 10 3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
15 a 17.5 6a7 216 205 197 184 174 166 154 ----
Contenido promedio& total de
aire, para el nivel de
exposición, %
Baja 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5**xx 1.0**xx
Exposición Media 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5**xx 3.0**xx
Extrema+++ 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5**xx 4.0**xx

2.4. SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO

Se conoce como relación agua/cemento (A/C) a la razón existente entre el peso
del agua con respecto al peso de cemento, es decir:

A/C = Peso de agua/ Peso de cemento.

Relación agua/cemento, por peso

Esfuerzo a compresión a 28 Concreto sin Concreto con
días, kgf/cm²* aire incluido aire incluido
420 0.41 ---
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74
* Los valores son resistencias promedio estimadas para concreto que no tiene más
del porcentaje de aire que se indica en la tabla 5.3.3. Para una relación agua/cemento
constante se reduce la resistencia del concreto conforme se incrementa el contenido
de aire.

La resistencia de basa en cilindros de 15x30 cm, curados con humedad a los 28 días
a 23±1.7°C, de acuerdo a la norma ASTM C 31.

La relación supone un tamaño máximo de agregado de ¾” a 1”; para un banco dado,

la resistencia producida por una relación agua/cemento dada se incrementará conforme
se reduce el tamaño máximo de agregado.
Tabla 5.3.4 (a): Correspondencia entre la relación agua/cemento
o agua/ materiales cementicios y el esfuerzo a compresión del concreto

2.5. Cálculo del contenido de cemento

El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado dividido entre
la relación A/C Si, no obstante, la especificación incluye un límite mínimo separado sobre
el cemento, además de los requerimiento de resistencia y durabilidad, la mezcla debe
basarse en el criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.

C=A/(A/C)

Donde:

C = Cantidad de cemento por m³ de concreto

A = Cantidad de agua por m³ de concreto

A/C =Relación agua-cemento

2.6. Estimación del contenido de agregado grueso

En la tabla 5.3.6 se muestra el volumen de agregado, en m³, con base al peso
volumétrico varillado seco (PVV), para un m³ de concreto. Este volumen se convierte a
peso seco del agregado grueso requerido en un m³ de concreto, multiplicándolo por el
peso volumétrico varillado en seco por m³ de agregado grueso.

Volumen de agregado grueso* varillado en

seco por volumen unitario de concreto para
Tamaño máximo nominal del diferentes módulos de finura del agregado
agregado fino
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 mm 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 mm 1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
19 mm 3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
25 mm 1" 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 mm 1 1/2" 0.75 0.73 0.71 0.69
50 mm 2" 0.78 0.76 0.74 0.72
75 mm 3" 0.82 0.8 0.78 0.76
150 mm 6" 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados en condiciones de peso volumétrico varillado seco,
como se describe en la norma ASTM C 29. Estos volúmenes se han seleccionado a partir de
relaciones empíricas para producir concreto con un grado de trabajabilidad adecuado a la
construcción reforzada común. Para concretos menos trabajables, como los requeridos en la
construcción de pavimentos de concreto, pueden incrementarse en un 10% aproximadamente.
Tabla 5.3.6: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
para diferentes módulos de finura del agregado fino

2.7. Estimación del contenido de agregado fino

Hasta el paso 6 se han estimado todos los componentes del concreto, excepto el
agregado fino, cuya cantidad se determina por diferencia. ACI 211.1 proporciona 2
formas de determinarlo:
 • Por el método de peso

• Por el método de volumen absoluto (preferido en el país)

Tamaño máximo nominal Primer estimado del peso unitario de concreto, kgf/m³*
del agregado Concreto sin inclusión Concreto con
de aire aire incluido
9.5 mm 3/8" 2280 2200
12.5 mm 1/2" 2310 2230
19 mm 3/4" 2345 2275
25 mm 1" 2380 2290
37.5 mm 1 1/2" 2410 2350
50 mm 2" 2445 2345
75 mm 3" 2490 2405
150 mm 6" 2530 2435
* Valores calculados por medio de la Ec. 6-3 para concreto de riqueza mediana (330 kg de cemento
por m³) yrevenimiento medio con agregado de peso específico de 2.70. Los requerimientos de agua
se basan en valores de la tabla 5.3.3, para revenimiento de 8 a 10 cm. Si se desea el peso estimado
puede afinarse como sigue: Cuando se disponga de la información necesaria, por cada 5 kg de
diferencia en los valores de agua de mezclado de la tabla 5.3.3 para revenimiento de 8 a 10 cm,
corregir el peso por m³ en 8 kg en dirección contraria; por cada 20 kg de diferencia en contenido de
cemento de 330 kg, corregir el peso por m³ en kg en la misma dirección, por cada 0.1 que el peso
específico del agregado se desvíe de 2.70, debe corregirse el peso del concreto en 70 kg en la misma
dirección.
Tabla 5.3.7.1: Primer estimado de peso unitario del concreto fresco

Por el método de volumen absoluto

Para calcular la cantidad requerida de agregados finos, implica el empleo de volúmenes

desplazados por los componentes (determinación de gravedades específicas). En este
caso, el volumen total desplazado por los componentes conocidos (el agua, aire,
cemento y agregado grueso) se resta del volumen unitario del concreto para obtener el
volumen requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente en
el concreto es igual a su peso dividido entre la densidad de ese material (siendo ésta el
producto del peso unitario del agua por el peso específico del material).

Con las cantidades de cemento, agua y agregado grueso establecidos y la cantidad

aproximada de aire atrapado de 1% que se determinó en la tabla 5.3.3, el contenido de
arena puede calcularse como sigue:

Peso volumétrico = Peso/Volumen

Volumen = Peso/ peso volumétrico

Gravedad específica=Peso volumétrico/Peso volumétrico del agua

Peso volumétrico=gravedad específica x peso volumétrico del agua

(1000 kg/m³)

Volumen=Peso/(gravedad específica x peso volumétrico del agua)

2.8. Ajustes por humedad del agregado

a) Determinación de pesos húmedos

Agregado fino húmedo = Agregado fino seco (1+af)

Agregado grueso húmedo = Agregado grueso seco (1+ag)

b) Determinación del agua a añadir

Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Agua por humedad agua por absorción

Agua a añadir=Agua neta de mezclado

-Warena seca  arena+Warena seca  absarena

-Wgrava seca  grava+Wgrava seca  absgrava

Agua a añadir=Agua neta de mezclado

-Warena seca (arena-absarena)

- Wgrava seca (grava- absgrava)

RESULTADOS:

1. CALIDAD ESPECIFICADA:

F´c = 210 kg/cm3

2. CALIDAD PROMEDIO:

F´cr = 210 + 84 =294 kg/cm3

3. LABORATORIO:

AGREGADO FINO GRUESO UNIDAD

Peso Especifico 2.73 2.435 gr/cc
Absorción 0.88 0.75 %
Módulo de finura 3.13 7.65 adimen.
Tamaño Max. Nom - 1 Pulg.
Peso Unitario Suelto 1669.6144 1472.9165 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1918.9954 1614.5835 kg/m3
Humedad Natural 3.12 0.97 %

3. DATOS DE TABLA ACI:

Relación Agua Cemento a/c 0.56

Volumen Unitario de agua 195 litros

Contenido de Aire Atrapado 1.5 %
Asentamiento 3-4 plug
Factor Tabla 0.637

5. FACTOR TABLA ( cemento):

C 348 kg

FC 8.2 Bolsas

6. PESO ABSOLUTO DEL AGREGADO GRUESO:

Peso seco (A.G) P.U.V.S x Factor tabla

Peso seco (A.G) 1600 x 0.637=1019 kg

7. PESO ABSOLUTO DE AGREGADO FINO:

Peso(kg) P.e.(kg/m3) Volumen(m3)

Cemento 348 3120 0.115
Agua 195 1000 0.195
Aire Atrapado - - 0.015
Agregado Grueso 1019 2700 0.377
Agregado Fino ¿? 2730 X
1 000

Peso seco (A.F) Vol. Abs.A.F x P.e

Peso seco (A.F) 0.283 x 2658 = 752.2 kg

1. DOSIFICACION EN PESO SECO:

Cemento 348 kg
Agregado Fino 814 kg
Agregado Grueso 1019 kg
Agua 195 L

DISEÑO:

1 2.60 2.67 0.56

9. PESO HUMEDO DE LOS AGREADOS:

Peso húmedo del A. F 𝟏. 𝟏𝟒

𝟗𝟎𝟓 × ( + 𝟏) = 𝟗𝟏𝟓
𝟏𝟎𝟎
Peso húmedo del A. G 0.97
929 × ( + 1) = 𝟗𝟑𝟖
100

10. AGUA EFECTIVA:

0.88 − 1.14
Agua Agregado Fino 905 × ( ) = −𝟓. 𝟏
100
0.75 − 0.97
Agua Agregado Grueso 929 × ( ) = −𝟐
100

Agua efectiva 195 ; 5.1 ; 2 = 188

11. DOSIFICACION EN PESO HUMEDO:

Cemento 366kg
Agregado Fino 974kg
Agregado Grueso 868kg
Agua 214lt

DISEÑO

1 2.63 2.70 0.54

MEZCLA DE PRUEBA: 51.744KG

Cemento 9.048 kg
Agregado Fino 23.796 kg
Agregado Grueso 24.429 kg
Agua 4.885 kg

ELABORACION DEL PROBETA CONCRETO

1. Objetivos:

 Elaborar un concreto con una resistencia de 210 a 28 días mediante el

método del comité 211 del ACI.
 Elaborar el concreto en aplicando los conceptos previos aprendidos en
clase
 Determinar la resistencia a la compresión del concreto

2. Marco teórico:

2.1. Concreto.
El concreto es una mezcla de cemento portland, agregado fino, agregado
grueso, aire y agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas
propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.
 2.2 Elaboración del concreto

Elaboración del concreto aduce al mezclado de agregado fino, grueso,

cemento, aire y agua los cuales serán mezclados constantemente en
giros de 10 a 12 revoluciones por minuto.

3. Materiales:

 Balanzas.(Precisión (10 g))

 Cemento Portland.
 Agregado fino.
 Agregado grueso.
 Agua.
 Bandejas para los agregados.
 Trompo mesclador.
 Probetas.
 Cono de Abrams.
 Varilla de acero.
 Martillo de goma.
 Badilejo.
 Lampa.
 Wincha.
 Franela

4. Procedimientos:

a. Una vez elaborado el diseño en gabinete. Se procede a pesar los materiales

en las proporciones adecuadas.

b. Las probetas se les limpia y se le echa aceite quemado para que el concreto
fresco al endurecerse no se pegue a la superficie.
c. Se vierte al trompo todo el agregado grueso. Luego se echa la mitad del agua
de diseño y se prende el trompo para limpiar el agregado grueso.

d. Luego se echa el agregado fino.

e. Luego se vierte el cemento en el trompo. Una vez vertido en su totalidad, se

enciende el trompo.

f. Se añade agua por partes. La duración máxima de todo el proceso de

mezclado debe durar a lo máximo 40 minutos desde que el cemento hace
reacción con el agua.
g. Después de 3 minutos de mezclado, se para el trompo y se verifica que, en el
fondo de él, no quede muestra seca, y si ese fuera el caso, se remueve
manualmente desde el fondo. Luego se prosigue con 2 minutos de
remezclado.

h. Si la mezcla se ve seca, entonces se añade agua por partes hasta que uno
crea conveniente.

i. Una vez terminado el mezclado, se vierte sobre la carretilla.

j. En la carretilla, se debe seguir mezclando manualmente con la lampa para que
no produzca segregación.

k. Luego se realiza el llenado de las probetas. Se llena en tres partes y se chusea

cada una de ellas, 25 golpes por parte. En cada chucea, se golpea con el
martillo de goma para cubrir los huecos ocasionadas por el chuseado.

l. Luego se enrasa cada probeta y una vez lista la probeta, no se mueve de su

lugar.
m. Llenado del cono de Abrams con los golpes devidos.

n. Medida del slump

 ROMPIMIENTO DE PROBETA
1. INTRODUCCIÓN

En la construcción de obras civiles y viales de concreto de cemento Portland se debe de llevar a

cabo un programa de control de calidad mediante una serie de ensayos para garantizar el
cumplimiento de las especificaciones técnicas, una de ellas su resistencia a la compresión.
En Colombia se suelen utilizar cilindros de 150 mm por 300 mm según las especificaciones
indicadas en el NSR-2010 sobre la Compactación. Ya existen precedentes en cuanto a la
investigación de especímenes más pequeños que el estándar para determinar la resistencia a la
compresión y otras propiedades del concreto endurecido. Gonnerman realizó investigaciones al
respecto, relacionando las variables de forma y tamaño de los especímenes con respecto a su
esfuerzo de compresión llegando a la conclusión de que el esfuerzo de compresión disminuye
con incrementos de tamaño de los especímenes. Neville estudió también el efecto de la forma y
tamaño de los especímenes en el esfuerzo de ruptura de las probetas de concreto y sugirió una
relación general entre el esfuerzo de compresión y la forma y tamaño del espécimen: (v/hd)+
(h/d) donde V = volumen del cilindro, h = altura del cilindro y d = dimensión lateral.

El Instituto Americano del Concreto (ACI), desarrolló una investigación bastante práctica al
respecto utilizando especímenes de 10x20 cm. Se usó gravas de piedra caliza, gravas naturales
y manufacturadas como agregado grueso y arena natural como agregado fino. Se trabajó
diferentes relaciones agua/cemento (.33 a .87) y se realizó diferentes combinaciones de
agregados pétreos para ser ensayados a los 7, 14 días de madures y se compararon resultados
con probetas curadas en el campo y en condiciones de laboratorio. Todos los resultados
coincidieron en que las camisas de acero que desarrollan un menor esfuerzo a la compresión.
Las diferencias entre ambas probetas aumentan con incrementos en la resistencia del concreto.

Al final de los 28 días el cociente que se obtiene entre los esfuerzos obtenidos en los cilindros de
4 x 8 pulgadas con los de 6 x 12 pulgadas se encuentra entre el 84% y el 132%. En una cantidad
apreciable de resultados los cilindros de 4x8 pulgadas tuvieron una densidad más alta que los de
6 x12 pulgadas.

De lo anterior puede observarse que la densidad, la forma y tamaño de los especímenes de

concreto producen un efecto en los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión del
concreto.
 2. OBJETIVOS

2.1 GENERAL
El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima resistencia a la
compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga aplicada
axialmente.
2.2 ESPECÍFICOS
 Analizar el comportamiento que tiene una muestra al ser comprimirla entre 7 a 14
días de reposo de la muestra.
 Revisar que tipo de cilindros o de muestras son admisibles cuando se emplea la
fuerza a compresión.

MATERIALES

 Probeta de concreto de diámetro de 15cm.

 Maquina universal para aplicar carga.
 Dial de carga.

3. MARCO TEÓRICO

3.1 Ensayo a compresión en cilindros de concreto:

Ensaye de compresión: es la prueba realizada a una probeta de un material determinado

en el cual, una máquina de compresión actúa sobre el eje axial de dicha probeta,
comprimiéndola hasta hacerla fallar (resistencia última).
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del
concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura
convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(psi). La equivalencia que hay
entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido
expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.

El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con respecto a la

dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales para la elección de
uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un número de principios generales
se desarrolló a través de la sección sobre el ensayo de tensión sobre los cuales son
igualmente aplicables al ensayo de compresión. Existen, sin embargo, varias limitaciones
especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir la atención: La
dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial.

3. DATOS DE LA PRÁCTICA

14 días

RESISTENCIA
CARGA APLICADA OBTENIDA
MUESTRAS (kg) ÁREA (cm2) (kg/cm2)

probeta 1 15480 182.053893 85.05

probeta 2 15690 182.05 86.02