Manual Curso Termografia Final PDF

PRESENTA
TEORIA DEL DIAGNOSTICO EN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
BASADO EN TERMOGRAFIA
Presentación Elaborada Por: ING. WILLIAM MARTINEZ CLEVES

TERMOGRAFIA
• En el ámbito industrial la aplicación de la termografía en el área
de mantenimiento es una de las más difundidas, especialmente
en el denominado MANTENIMIENTO PREDICTIVO el cual
base del monitoreo de condición de equipos.
• La Termografía Infrarroja en el área de mantenimiento presenta

ventajas comparativas inigualables y quizá sea el ensayo más
divulgado y exitoso de los últimos años por los beneficios
inmediatos del tipo operativo y de seguridad brindada
• Por lo cual, en estos tiempos la justificación de su uso ya es una

prueba superada; lo relevante en estos tiempos es ejecutarla de
manera efectiva y eficiente
PROGRAMA A DESARROLLAR
1.0 INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO. 3.0 TEORIA DE LOS INFRARROJOS
* Filosofías de Mantenimiento * Principio de Funcionamiento
- Correctivo * Reseña Histórica
- Preventivo * Fenómenos Básicos
- Predictivo * Captura de la Radiación
- Productivo * Medición Básica
- Comparación de Costos entre las Filosofías * El Espectro Electromagnético
* Objetivo del Mantenimiento * El Espectro Infrarrojo
* Programas de Manto Predictivo * Distribución de la Energía Radiada
- Lineamientos a Seguir * Factores que Intervienen en la Medición con Infrarrojos
- Selección de Equipos a Monitorear - Emisividad
- Secuencia del Monitoreo - Métodos para Determinar la Emisividad
- Monitoreo, Detección y Análisis - Reflexión
- Tendencias y Diagnostico - Transmisión
- Variables a Medir en el Predictivo - Ejemplos de Selección de un Termómetro Infrarrojo
* Partes de un Sensor Infrarrojo
2.0 VARIABLE TEMPERATURA - Sistema Óptico
* Por que Medir Temperatura - Sistema de Enfoque
* Equipos de Monitoreo de Temperatura - Elementos Detectores
- Sistemas de Monitoreo Fijos - Respuesta Espectral
- Termocuplas * Justificación Algebraica de los Sensores Infrarrojos
- RTD´s
- Termistores 4.0 INFARRROJOS DE MONITOREO Y CONTROL
- Pinturas Térmicas * Equipos Portátiles de Monitoreo
- Pirómetros Ópticos * Equipos Fijos de Control
- Sistemas de Monitoreo Portátiles
- Termómetros de Contacto 5.0 TERMOMETRIA DE SUPERFICIES
- Termómetros Ópticos por Radiación * Introducción a los Sistemas de Escaneo Térmico
- Escalas de Medida de Temperatura * Que son los Sistemas de escaneo Térmico
- Fahrenheit * Sistemas de Escaneo Térmico en Forma Puntual
- Celsius * Ejemplos de Uso de los Sistemas de Escaneo
- Kelvin * Sistemas de Escaneo Térmico de Forma Zonal
- Rankin * Ejemplos de Uso de los Sistemas de Escaneo
PROGRAMA A DESARROLLAR
6.0 EQUIPOS DE IMAGEN TERMICA * Aplicaciones de Control de Calidad
* Definición de Análisis Térmico - Industria de Vidrio Moldeado
* Definición de Imagen Térmica - Industria de Aluminio Moldeado
* Definición de Termografía - Industria Automotriz
* Teoría de Toma de Imagen Térmica - Industria de Alimentos
* Historia de los Equipos de Termografía - Industria Cerámica
- Equipos con Tecnología de Sistemas de Escáner - Industria Textil
- Equipos con Tecnología de Espejos Rotantes - Industria del Vidrio Formada (Gota)
- Equipos con Tecnología F.P.A. - Industria de Luminarias
* Procesamiento de Imagen - Industria del Vidrio Laminado
* Reportes de Diagnostico * Aplicaciones en la Electrónica
* Funciones de Análisis * Aplicaciones en la Aeronáutica
* Beneficios de la Termografía * Aplicaciones en la Veterinaria
* Aplicaciones en los Incendios
7.0 EJEMPLOS DE IMÁGENES TERMICAS * Aplicaciones de Búsqueda y Rescate
* Aplicaciones Generales * Aplicaciones en Flujo Vehicular
* Aplicaciones en Mantenimiento Predictivo * Aplicaciones en Seguridad
* Aplicaciones en Instalaciones Eléctricas
- En Subestaciones de Media y Alta Tensión 8.0 ESPECIFICACION DEL EQUIPO TERMOGRAFIA
- En Equipos de Baja Tensión * Elementos Componentes
- En Protecciones * Especificaciones de Diseño
- En Motores * Software de Análisis
* Aplicaciones en Equipos Mecánicos
- Sistemas de Lubricación
- Acoples de Ejes
- Chumaceras
- Defectos de Lubricantes
- Desalineación Entre Ejes
- Verificación de Reparaciones
- Aplicaciones Generales
* Aplicaciones en líneas de Conducción de Fluidos
- Líneas de Agua Caliente
- Líneas de Vapor
1.0 INTRODUCCION
LA LABOR DEL
MANTENIMIENTO
FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO
• MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Realizar una labor correctiva de forma inmediata al cuando se presenta una falla
ó el proceso productivo es detenido por una inoperancia de algún equipo
(se rompe / se cambia).
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Mediante inspecciones físicas del tipo abiertas a los equipos y realizadas de
manera periódica se establece la condición de operación de cada componente que
lo integra.
(desarmar / armar)
• MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Bajo el apoyo de ciertas herramientas (termografía, termometría, Vibraciones,
etc.) se ejerce un monitoreo de las condiciones operativas de los equipos en
funcionamiento, para determinar la condición real de operación.
(se mide / se analiza / se predice).
• MANTENIMIENTO PRODUCTIVO:
Consiste en el asocio del predictivo en función de la producción; donde el
predictivo establece las condiciones de operación y producción ayuda a
programar y a coordinar las jornadas del tipo preventivo y correctivo sobre los
equipos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• Existe una falta de control sobre el comportamiento de los equipos.

• No se sabe si la operación del dispositivo esta dentro de rangos permisibles.
• No se puede determinar si la vida útil de los dispositivos es la adecuada.
• No se puede anticipar problemas asociados con los equipos y sus componentes.
• No permite determinar si las posibles causas de falla son originadas en el
dispositivo que sale de servicio ó es un problema asociado.
• Genera altos costos por periodos de paro de los equipos en falla.
• Genera perdidas por paro en el proceso asociado.
• Adiciona un costo a la mano de obra necesaria por la inmediatez.
• Genera sobre costo en la obtención de los repuestos por la inmediatez.
• Ocasiona altos inventarios de repuestos para suplir estos imprevistos.
• Genera perdidas por dejar de producir.
• Ocasiona personal y equipos inactivos.
• Se refleja un alto estrés en el personal del grupo de mantenimiento
disminuyendo su eficiencia y desarrollo personal.
• Otros valores agregados.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
• Los repuestos de los equipos son reemplazados de manera periódica de acuerdo a

registros generalizados y no por su estado operativo real.
• Se reemplazan partes sin determinar la verdadera causa del deterioro.
• No se establece un método efectivo para la recepción de trabajos realizados.
• Genera un costo periódico en contratación de mano de obra especializada.
• Permite programar una consecución periódica de los repuestos.
• Requiere de paradas regulares y repetitivas de forma programada.
• Genera costos de producción frecuentes por los paros frecuentes para dicha labor.
• Se actúa sobre todos los equipos de proceso así no lo requiera.
• Ocasiona largas jornadas de trabajo.
• Permite una estabilidad en la operación de los equipos, pero estos pueden estar
sujetos a fallas inesperadas por la acción de problemas asociados.
• Permite generar un ambiente más pensante en el equipo de mantenimiento.
• Es una filosofía que siempre va estar involucrada en cualquier empresa, dado que
es un primer paso hacia el predictivo y será otra herramienta del productivo.
• Se apoya en herramientas de medición como lo son: Termografía, Termometría,
Vibraciones, Análisis de Espectros, Ultrasonido, Gamalogía (Rayos X), Presiones,
Flujos y otras variables de proceso.
• Determina la condición real de operación del equipo en pleno funcionamiento.
• Permite lograr una programación eficiente real de los recursos de mantenimiento.
• Detecta de manera directa los dispositivos en falla.
• Establece rápidamente la causa de la falla y así se evita la repetición de misma.
• Logra aprovechar al máximo la vida útil de los dispositivos.
• Permite que el proceso este a velocidad nominal de producción ó incluso
aumentarla a un valor permisible para los componentes.
• La mano de obra es programada y limitada a las labores requeridas y necesarias.
• Logra una consecución programada de los repuestos evitando altos inventarios y/ó
negociaciones especiales con los proveedores.
• Permite crear una conciencia de integración multitareas del equipo de trabajo.
• Conlleva a elevar la capacitación del personal y a un mejor nivel de vida.
• Racionaliza las las perdidas en los costos de producción.
COMPARACION DE COSTOS
Los siguientes datos se obtuvieron de la actualización (valores de hoy) de costos en el proceso de
una empresa desde su correctivo hasta el productivo en el transcurso de los últimos cinco (5) años.
FACTURACION ANUAL: US$

70,000,000.oo
DESCRIPCION CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO

MANO DE OBRA 80,167.oo 31,763.oo 8,300.oo 4,905.oo
HERRAMIENTAS 2,717.oo 2,717.oo 1,087.oo 544.oo
REPUESTOS 148,882.oo 58,988.oo 15,414.oo 9,109.oo
CAPACITACION 0 543.oo 1,630.oo 815.oo
EQ. MEDICION 0 0 24,300.oo 12,150.oo
PRODUCCION 343,575.oo 136,126.oo 35,570.oo 21,020.oo
TOTAL 575,342.oo 230,136.oo 86,301.oo 48,544.oo
COSTO / MES 47,945.oo 19,178.oo 7,192.oo 4,045.oo
Si analizamos bien, nos damos cuenta que se llega a un punto donde no se puede reducir más el costo
del mantenimiento; por lo cual ese punto de equilibrio es que se debe conservar y no creer que ya todo
se ha realizado y desfallecer en ese momento dado que retrocederíamos en el proceso.
OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
• Garantizar un proceso productivo eficiente, efectivo, repetitivo y seguro .

• Garantizar el menor número de fallas en los equipos.
• Prever fallos inesperados en el proceso.
• Maximizar la productividad.
• Asegurar una estabilidad de operación.
• Garantizar un mínimo tiempo de parada para mantenimiento y reparación.
• Suministrar continuidad al proceso productivo.
• Optimizar el diseño de los equipos para lograr un costo mínimo de operación y
aumentar la calidad ó la cantidad.
• Suministrar seguridad al medio, al personal y al proceso.
IMPLEMENTACION
DE UN
PROGRAMA EN
Parte de seis (6) aspectos básicos:
• Lineamientos a seguir.
• Creación de la consciencia de la necesidad.
• Tiempo necesario para ser ejecutado.
• Presupuesto disponible para tal efecto.
• Justificación de la necesidad del proyecto del predictivo.
• Implementación.
LINEAMIENTOS A SEGUIR
• Cuales son los equipos que deben ser incluidos dentro del programa.
• Que tipo y cuales son las mediciones que se deben realizar a cada uno de los
equipos seleccionados.
• Diseñar una ruta a seguir para cada variable y adecuada para cada equipo.
• Capacitar adecuadamente el personal para cada trabajo especifico.
• Determinar las herramientas adecuadas para cada labor especifica.
• Establecer los convenios de asociación si económicamente es más favorable.
• Cual es la forma para manejar la información obtenida.
• Crear la hoja de vida de cada equipo.
• Relacionar tendencias y variables por equipo.
• Involucrar a producción en el manejo de la información.
• Periodo de inicio.
SELECCION DE LOS EQUIPOS
• Equipos problema ó que más reinciden ó poseen una alta probabilidad de falla.
• Aquellos que posee un alto efecto sobre la producción.
• Aquellos que generan inseguridad al personal.
• Los que requieren un manejo especial, ya sea técnico ó físico.
• A los que se les pueda clasificar según la rapidez de la evolución de la falla:
EQUIPOS CRITICOS:
√ Esenciales en el proceso por que no paran.
√ Cuya reparación posee un costo elevado.
√ Poseen un alto impacto sobre la producción final.
√ Aquellos que la falla progresa rápidamente.
√ Ocasionan inseguridad en condición de falla.
√ Son críticos en el arranque y en la parada.
EQUIPOS ADECUADO BALANCE:
√ Requiere únicamente monitoreo frecuente (semanal, mensual).
√ No es maquinaria crítica ó posee bajo riesgo de inseguridad.
√ Pequeño efecto en la producción y bajo costo de mantenimiento.
√ Posee bajas especificaciones técnicas para su manejo.
SECUENCIA A ESTABLECER POR
VARIABLE Y POR EQUIPO
LABOR VARIABLE
(preventiva) (temperatura)
INTERVENCION INTERVALO
(paro equipo) (mensual)
ACCION ACCION
VALOR MEDIDO
(consultar producción) NO (modificar intervalo)
( 50 °C )
LABOR INTERVALO
LIMITE ESTABLECIDO
(programar labor) (semanal)
( 50 °C )
SI
ANALISIS
(está en alarma)
TOMA DECISION
(coordinar)
CUANDO REALIZO LA MEDICION
• La experiencia que suministra el pasado de la máquina, con los problemas
históricos que se han desarrollado; permite establecer los intervalos de tiempo
adecuados para las medicines.
• Máquinas con una buena historia de operación, se pueden asignar intervalos de
medición largos.
DETECCION Y ANALISIS
• DETECCION: se determina cada variable a medir; se establecen los limites de
alarma de cada una; cuando se determinen valores tendientes a los limites se le
notifica al analista del problema.
• ANALISIS: una vez detectada la alarma, se realiza un análisis estricto del
problema para así determinar la causa del problema.
Detección: REGISTRO DE TENDENCIAS
80
70
60
50 Temperatura
40 Alarma
30 Peligro
20
10
0
ov
p
l
ar
ay
e
Ju
En
Se
N
M
M
El registro de tendencias, permite establecer el comportamiento real y de normal
operación para así ajustar alarmas y limites de peligro.
80
70
60
50 Promedio
40 Alarma
30 Peligro
20
10
0
1997 1998 1999 2000 2001
Análisis: DIAGNOSTICO
• Se comparan valores contra los nominales del fabricante.
• Se crean tendencias de comportamiento.
• Se obtienen la rapidez de evolución de la falla.
• Se asocia con otras variables para encontrar causas.
• Se especifican acciones a seguir.
• Se crean responsabilidades.
• Se realizan proyecciones en el tiempo.
• Se generan manuales de operación.
• Se capacita el personal en lo equipos (supervisores, operarios, mantenimiento,
producción).
• Se encuentran y explican causas / efectos de las fallas.
• Se garantiza el manejo de la información.
• Se coordinan actividades interdisciplinarias a realizar.
• Se realiza un seguimiento de las mediciones y de las labores a realizar.
VARIABLES A MEDIR EN UN PROGRAMA DE
• TEMPERATURA
• VIBRACIONES MECANICAS
• GAMALOGIA (RAYOS X).
• ULTRASONIDO
• PARTICULAS MAGNETICAS
• TINTAS PENETRANTES
• MEDICION DE ESPESORES
• PRUEBAS DE IMPULSO
• PRUEBAS DE AISLAMIENTO
• ANALISIS DE ACEITES (CROMATOGRAFIA)
• LUBRICACION
• PRESIONES DE PROCESO
• FLUJOS DE PROCESO
• VELOCIDADES DE PROCESO
1.0 BASE CONCEPTUAL
VARIABLE
TEMPERATURA
TEMPERATURA
Es un indicador directo de la condición de operación de cualquier elemento; dado,
que al momento de presentare un deterioro en su composición normal se ve reflejado
en temperatura (partiendo del principio que la energía no se crea ni se destruye sino
se transforma).
Ejemplos:
• En equipos mecánicos la fricción por perdida de lubricación.

• En estructuras cargas aplicadas incorrectamente ó esfuerzos inadecuados.
• En equipos eléctricos, un mal contacto disipa temperatura.
• En transformadores las corrientes parásitas ocasionan calentamiento.
• En conductores eléctricos las perdidas de aislamiento disipan temperatura.
• En aislamientos térmicos de estructuras refractarias, al entrar en deterioro permite
la fuga de calor.
• En alimentos, cuando entra en descomposición genera una temperatura mayor.
• En el ser humano cuando se enferma eleva su temperatura corporar ó del sitio al
cual está afectado.
SISTEMAS DE MONITOREO DE TEMPERATURAS
•FIJOS:
Son aquellos que se instalan de manera permanente sobre el dispositivo a
monitorear, otorgando la información para registro visual, gráfico ó de control.
Se emplea en equipos críticos como los de gran importancia en la producción, ó en
equipos con alto grado de inseguridad, ó en equipos cuya falla progresa
rápidamente.
Unos ejemplos típicos de estos equipos son:
Turbo ó Moto Generadores, Compresores de Alta Potencia, Máquinas que Operan a
Alta Velocidad, Bombas Para Combustibles, Motores de Alto Caballaje, etc.
Para lograr esta medición se emplean diversas tecnologías como lo son:
TERMOCUPLAS señal en mV - cortas distancias para la señal - amplios rangos de
medida - permite inducciones ó deterioro de la señal.
RTDs señal tipo resistiva - aplica para distancias medias - no interesa la inducción -
rangos limitados de temperaturas - ideal en aplicaciones robustas.
PINTURAS TERMICAS no generan señal eléctrica, solo indicación visual - nos
son reutilizables - rangos de medida estrechos.
PIROMETROS OPTICOS capturan la radiación energética de los cuerpo para
obtener su temperatura son mas seguros y poseen señales seguras.
MONITOREO FIJO “SUPERVISION EN LINEA”
MONITOREO FIJO “TERMODETECTORES”
TERMOCUPLAS:
Elementos detectores basados en el efecto
SEEBECK debido a Mr. Thomas Seebeck que lo
descubrió en 1821 y que consiste en unir dos (2)
metales diferentes en uno de sus extremos, el cual al
calentarse crea un flujo de electrones y la aparición
de una diferencia de potencial (Voltaje) entre los dos
(2) extremos libres de este circuito Termo-Eléctrico,
con la característica que la señal es no lineal en su
comportamiento.
TIPO (+) (-) Señal (mV) Rango (°C)
J Fe Cu-Ni -8,1 .... 69,6 -210 .... 780
K Ni-Cr Ni-Al -6,5 .... 54,9 -210 .... 1372
T Cu Cu-Ni -6,3 .... 20.8 -270 .... 400
E Ni-Cr Cu-Ni -9,8 .... 76,4 -270 .... 1000
N Ni-Cr-Si Ni-Si-Mg -4,3 .... 47,5 -270 .... 1300
R Pt-13%Rh Pt -0,2 .... 21,1 -50 .... 1768
(-)
S Pt-10%rh Pt -0,2 .... 18,7 -50 .... 1768
eab B Pt-30%Rh Pt-6%Rh 0 .... 13,8 0 .... 1820
(+) V Cu Cu-Ni ------ 0 ..... 80

G Tungs Tung-26%Radio 0 .... 38,6 0 .... 2320
RTD´s:
DETECTOR de TEMPERATURA RESISTIVO y consiste en
el cambio de resistencia de los metales ante la temperatura; y
este fenómeno lo descubrió Mr.. Humphrey Davy en 1821 y
en 1826 Sir William Siemens empleo el Platino para construir
la primer RTD. La construcción está basada en arroyar un
alambre metálico como el Platino sobre una base de mica y
luego recubrirla en vidrio de pared delgada.
La señal posee un comportamiento lineal de rápida respuesta,
aplica en rangos de temperatura bajos (-182,76 hasta 630,74) y
usos no robustas; de las construcciones mas conocidas son:
Pt100 - Platino 100 Ohm - Coeficiente 0.00385
RTD´s
Negro
Ni100 - Níquel 100 Ohm - Coeficiente 0.00617
Ni120 - Níquel 120 Ohm - Coeficiente 0.00672 Negro
Cu10 - Cobre 10 Ohm - Coeficiente 0.0042 Rojo
Tg50 - Tunsgteno 10 Ohm - Coeficiente 0.0045
TERMISTORES:
Es una RTD más estable y sensible, construido con semiconductores y la
mayoría posee coeficiente de temperatura negativo (disminuye la salida eléctrica
a mayor temperatura); traducen cambios muy rápidos y pequeños (0.02 °C / Seg)
que no se pueden observar con otros Sensores y aplicado a bajas temperaturas
(0-100 °C). La señal eléctrica es lineal y corresponde a la curva de estabilización
respecto al poder calorífico al cual reacciona (Joules = I2R).
(+)
(+) I=10 uA / ºK
10 uV / ºK
10 KOhm
(-) (-)
SENSOR DE VOLTAJE SENSOR DE CORRIENTE

PINTURAS TERMICAS:
Son elementos de fácil y rápida indicación visual de la presencia de una alta
temperatura en una pequeña área; la pintura en ambiente normal posee una coloración
y al ser afectada por la temperatura se oxida y cambia la coloración.
No poseen rangos amplio, vienen en kits por rangos de temperaturas limitados, no
precisan un valor de temperatura exacto ó si es la temperatura actual ó en que
momento sucedió con tiempos de exposición entre 0.3 a 10 segundos.
Se vuelve no practica y de riesgo en procesos donde el contacto es peligrosos.
Aplica en : Circuitos Electrónicos, Tuberías Calientes, Ductos de Aíre, Trampas de
Vapor, Caucho y Plástico, Partes Mecánicas de Autos ó Aviones.
PIROMETROS OPTICOS:
Se denominan así por que emplean lentes para la
captura de la energía que permite calcular la
temperatura sobre el cuerpo.
Estos elementos se emplean donde los elementos
de contacto no se emplear, como: Alta
Temperatura, Abrasión, Fricción, Contaminación,
Movimiento, Inducción, Distancia de Separación,
Fibra Optica Rapidez en Respuesta, Exactitud.
Para encontrar el como funcionan estos detectores
es necesario estudiar el principio de lo infrarrojos
y cuyo tema es el centro de esta presentación.
SISTEMAS DE MONITOREO DE TEMPERATURAS
PORTATILES:
Son de uso frecuente en mediciones periódicas ya sea para mantenimiento,
control de calidad ó producción; así mismo estos se pueden clasificar como:
TERMOMETROS DE CONTACTO:
• Elementos tradicionales, como
Bimetálico, Termocupla ó RTD son
los encargados de producir la
indicación análoga ó digital.
• El tiempo de respuesta de estos
elementos es lento, generalmente es
entre 1 y 2 minutos. 70.8 °C
• La precisión depende de la
resolución de la escala que posee el
instrumento; ej: 1 °C.
• Se dificulta la aplicación en sitios de
difícil acceso ó en equipos rotativos
ó en sistemas eléctricos dado que se
vuelve una acción peligroso.
PORTATILES:
TERMOMETROS OPTICOS POR RADIACION:

Denominados así por que capturan la radiación infrarroja emitida por los cuerpos
calientes y calcula la temperatura, para ello existen diferentes modelos en el
mercado:
Elementos de FILAMENTO los cuales compensan con un potenciometro las
corrientes del detector que circulan por un filamento y así establecer el rango de
medida.
Luego aparecen los TERMOMETROS INFRAROJOS los cuales describimos más
adelante en la presentación:
55 °C
Termómetro Óptico Termómetro Óptico

Elemento de Filamento
ESCALAS DE MEDIDA PARA TEMPERATURA
Escala en FAHRENHEIT: (°F)

Escala comúnmente conocida desde el 1700 cuando el Sr.. Gabriel Fahrenheit creo
un instrumento en Mercurio que otorgaba una alta exactitud y repetibilidad, con
una escala desde los cero grados (creado por una mezcla de agua + hielo y cloruro
de amonio) una máxima de 96 grados (permitía dividir en 12 ó 24 ó 48 partes) que
equivalía a la temperatura de la sangre del cuerpo humano.
Escala en CELSIUS: (°C) °C=5/9 (°F-32)

°F= (9/5 * °C) + 32
En 1742 Mr.. Anders Celsius propuso una escala entre el punto de melting del hielo
y el punto vapor del agua para determinar una división en 100 partes; desde 1948
esta escala fue revisada y se oficializaron los dos (2) extremos quedando como una
escala se oficial.
K= °C + 273.15
Escala en KELVIN: (K)
En 1800 Mr. William Thomson (Lord Kelvin) desarrollo una escala termodinámica
universal basado en el coeficiente de expansión del gas ideal; estableciendo el
concepto del cero absoluto para la termometría actual.
Escala en RANKIN: (°R) °R= °F + 459.67

Es un equivalente de los Fahrenheit en la escala de Kelvin.
MEDICION DE
TEMPERATURA POR
INFRARROJOS
PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
RESEÑA HISTORICA
• Tecnología desarrollada en 1933, para efectos

de investigación; con muchas limitaciones para
su época en cuanto a tamaño de los equipos
(robustos por operar con tubos al vacío) y
capacidad de medida limitada a bajas
temperaturas.
• Durante la segunda guerra mundial tuvo un
desarrollo a ser aplicado en la ubicación de
barcos de guerra.
• En la década de los 70´s con el desarrollo de
los microprocesadores empezó a ser empleado
en la industria, dado que, el tamaño y costo se
redujo drásticamente.
• En este momento poseen altas velocidades de
operación y amplios rangos de medida.
FENOMENOS BASICOS EN LA MEDICION
Un buen ejemplo para entender el como funciona la radiación de energía infrarroja,
es un pocillo que contiene un líquido caliente el cual evidencia un único principio
que es el de EQUILIBRIO TERMICO y ocasiona tres (3) fenómenos:
Al tomar el pocillo en la mano esta se caliente por el principio de la
CONDUCCION que actúa a través de la pared del pocillo; luego el medio
adyacente (aíre) se calienta por la emanación de vapor denominada
CONVECCION y la cara libre emite RADIACION hacia el medio adyacente.
Convección
CONVECTION
Radiación
RADIATION
Conducción
CONDUCTION
CAPTURA DE LA RADIACION
Teniendo claro los fenómenos presentes en el comportamiento de un cuerpo, se
debe implementar un sistema que vea dicha emisión de energía y asociado a un
método de medida determine una temperatura presente en el cuerpo a evaluar y no
sea solamente de emitir un concepto de caliente ó frío.
?
MEDICION BASICA
El termómetro
determina la Objeto
temperatura del objeto caliente que
mediante medición de La energía es una onda emite las
la energía infrarroja electromagnética similar a la de la radiaciones
emitida luz o las señales de radio infrarrojas
IRCON
Todos los cuerpos al superar el cero absoluto de temperatura (-273 K)presenta una
agitación molecular y por ende un movimiento atómico el cual está asociado con la
agitación de los electrones de los átomos y cuya oscilación crea un campo
electromagnético que viaja a partir del cuerpo caliente.
La velocidad de transmisión de radiación

depende de las variables físicas como
composición, estado físico (liquido, sólido) y
tamaño del cuerpo.
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO
Entonces hay que iniciar por recordar el espectro electromagnético, que nos es
más que la escala usada para medir radiación de cualquier forma de energía.
Hay que recordar que el primero en descubrir el espectro electromagnético fue el
Sr. Isaac Newton al descomponer la luz blanca (solar) a través de un espejo en
forma de prisma.
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO
Al recordar el espectro electromagnético, se encuentra una escala bien definida
por la LONGITUD DE ONDA que corresponde a la velocidad con la cual se
propaga la radiación y esta posee como unidad el MICROMETRO (µm)que es la
distancia recorrida por una onda con este periodo. Veamos un Ej: 10 µm
corresponden al grosor de un cabello.
Señales de Radio
Rayos Y
10 KHz 1 MHz 100 MHz 100 µm 0.1 µm
Onda A.M. Onda F.M. Luz Luz Rayos X

Larga Corta Visible Invisible
20 µm. .7 µm .4 µm
EL ESPECTRO INFRARROJO
Siguiendo los pasos de Newton en el

año de 1840 los señores WILLIAM
y JHON HERSCHEL descubrieron
un método para medir las diferentes
franjas del espectro infrarrojo;
también mediante la descomposición
de la luz blanca a través de un
prisma y reflejada sobre una placa
plana a escala para tal efecto y
donde lograron determinar el ancho
de banda para cada segmento de
cobertura dentro del espectro total.
Desde entonces se determino el área
que corresponde a los infrarrojos y
que se limita entre 0.01µm y 100µm
de longitud de onda..
De forma adicional los señores HERSCHEL pudieron cuantificar la energía
relativa correspondiente a cada color, de tal manera que entre mayor es la
temperatura del cuerpo caliente el color de este tiende hacia los rojos ó los
infrarrojos. Ejemplo: al calentar un cuerpo este al calentarse va cambiando su
color hacia el rojo y luego cuando llega al melting el color tiende al blanco.
Esta cuantificación de la energía podemos observar en una gráfica de Longitud
de Onda versus Energía Radiada y con el perfil observado de la intensidad de
energía radiada vemos que a mayor temperatura va pasando de los infrarrojos y
los rojos hacia los demás colores básicos.
Energía Radiada
Longitud de Onda λ
DISTRIBUCION DE LA ENERGIA RADIADA
POR UN CUERPO.
Podemos observar en la
( Intensidad gráfica de la ¨Energía
de Radiación ) Radiada Por El Cuerpo Vs
Longitud Onda¨, que los
1.0 puntos más altos de
2000 °C temperatura corresponden
0.8 700 °C al valor más elevado del
200 °C nivel de energía y esto
0.6
dentro del rango de
20 °C
0,4 longitudes de onda
correspondiente a la luz
0,2 -50 °C infrarroja, con la
0,0 característica de bajas
temperaturas paras altas
0,3 0,5 1 2 5 10 20 50 100 longitudes de onda y de
Longitud de Onda (λ=µm) altas temperaturas para
bajas longitudes de onda.
FACTORES A TENER EN CUENTA PARA UNA
MEDICION DE INFRARROJOS
EMISIVIDAD
Propiedad que poseen los cuerpos y que define la cantidad de energía posible a ser
radiada por ellos y la cual equivale a la cantidad de energía que es posible absorber.
TRANSMITIVIDAD
Propiedad que define la facilidad para dejar pasar a través de el cuerpo la radiación
infrarroja emitida por otro cuerpo ubicado posterior a él.
REFLECTIVIDAD
Propiedad que posee la superficie de los cuerpos y que determina la cantidad de
radiación infrarroja reflejada en ella.
RESPUESTA ESPECTRAL
Se refiere al valor de longitud de onda (λ) sobre el cual se define la radiación emitida
según sea la temperatura presente.
CUERPO NEGRO
Representa al emisor y receptor ideal de energía, solo existe como un concepto del
espacio dado que crearlo físicamente en el momento es imposible; existen elementos
de laboratorio que lo asemejan con un 99.99% de acercamiento.
FACTORES EN UNA MEDICION CON
INFRARROJOS
Cuando se realiza una medición de temperatura con infrarrojos, el termómetro
captura la energía total proveniente de la Reflexión + Transmisión + Emisión;
donde lo único que nos interesa medir es la emisión.
• E + R + T = 1.0
Ref
lexi
ón
Emisión
IRCON
Transm
isión
FACTORES EN UNA MEDICION CON
INFRARROJOS DENTRO DE UN HORNO
En este caso, vemos que la radiación de energía de las paredes internas del horno
inciden sobre la medición; adicionalmente la Transmisión que interviene es la del
medio por el cual viaja la radiación infrarroja.
De esto podemos concluir que la Transmisión se puede compensar internamente en
el termómetro tanto en su electrónica como en su adecuada selección.
IRCON
500 °C
Transmisión Re
fle
Emisión
x
ión
LA EMISIVIDAD
Como decíamos este parámetro determina la cantidad de energía radiada por el
cuerpo caliente según sea su construcción molecular.
Este parámetro es de comparación, donde se toma como el cuerpo emisor ideal un
Cuerpo Negro que es el único en absorber y emitir toda su energía interna.
Por lo cual la Emisividad de un cuerpo no es mas que la intensidad de radiación de
un cuerpo a cierta temperatura respecto a la radiación de un cuerpo negro a la
misma temperatura.
Radiación del Objeto Real a Una Longitud de Onda λ

E λ=
Radiación de Cuerpo Negro a Una Longitud de Onda λ
Reflexión
Interna
E=0,86 determina que el
cuerpo radia el 86% de su
% de 100% de energía interna, respecto a la
Energía Energía
Térmica Térmica
radiación que ´tendría un
Emitida Contenida cuerpo negro.
EMISIVIDADES DE ALGUNOS MATERIALES
• Hierro y Acero Pulido = 0,35 • Monel = 0,15
• Hierro y Acero Oxidado = 0,85 • Monel Oxidado = 0,40
• Aluminio Pulido = 0,13 • Níquel-Cromo = 0,10
• Aluminio Oxidado = 0,40 • Níquel-Cromo Oxidado = 0,60
• Cobre Pulido = 0,06 • Cromo-Aluminio = 0,10
• Cobre Oxidado = 0,80 • Cromo-Aluminio Oxidado = 0,65
• Ladrillo Construcción = 0,80 • Cobalto = 0,04
• Asfalto = 0,85 • Cobalto Oxidado = 0,60
• Asbesto = 0,90 • Oro = 0,02
• Bronce Brillante = 0,05 • Níquel = 0,04
• Níquel Oxidado = 0,85
• Bronce Oxidado = 0,60 • Platino = 0,07
• Cromo = 0,07 • Plata Pulida = 0,02
• Constatan Brillado = 0,15 • Plata Oxidado = 0,10
• Constatan Oxidado = 0,65 • Estaño = 0,06
• Estaño Oxidado = 0,60
• Manganeso = 0,10
• Titanio = 0,15
• Manganeso Oxidado = 0,65 • Titanio Oxidado = 0,70
• Inconel Pulido = 0,20 • Tungsteno = 0,06
• Inconel Oxidado = 0,70 • Zinc = 0,04
EMISIVIDADES DE ALGUNOS MATERIALES
• Zinc Oxidado = 0,30 • Pinturas Laca = 0,85
• Alúmina = 0,85 • Pintura Aluminica = 0,45
• Ladrillo Rojo = 0,80 • Caucho Duro Negro = 0,95
• Ladrillo Refractario = 0,65 • Goma Duro = 0,95
• Ladrillo de Silica = 0,80 • Caucho Suave Gris = 0,85
• Cerámica = 0,65 • Goma Suave Gris = 0,85
• Carbón Grafito = 0,80 • Agua = 0,95
• Hollín de Carbón = 0,95 • Madera = 0,85
• Cemento y Concreto = 0,65
• Textiles Área Cerrada = 0,75
• Vidrio = 0,85 Los valores de emisividades de
• Papel = 0,80 algunos materiales que no se
• Cartón = 0,95 encuentren en esta tabla, pueden
• Plásticos Opacos = 0,85 consultarlos con los diferentes
• Plásticos Semi-transparen = 0,75
fabricantes ó con la base de
datos que poseemos.
• Plástico Transparente = 0,45
• Pintura de Aceite = 0,90
• Pintura Esmalte = 0,90
METODO PRACTICO PARA OBTENER LA
EMISIVIDADES DE ALGUN MATERIAL
Existen varios métodos para obtener la Emisividad de un material en el taller de
mantenimiento, entre ellos podemos mencionar el METODO DE COMPARACION
el cual consiste en medir de forma paralela la temperatura de la superficie a evaluar
con el termómetro infrarrojo y un termómetro de contacto, mediante la modificación
de la Emisividad sobre el infrarrojo variamos la indicación de la temperatura del
mismo hasta que las dos lecturas sean iguale y esta será la Emisividad
correspondiente.
Termocupla
Indicador
METODO PRACTICO PARA OBTENER LA
EMISIVIDADES DE ALGUN MATERIAL
El siguiente METODO DE LA EMISIVIDAD CONOCIDA se basa en el empleo de
una pintura esmaltada de color negro y la cual posee una Emisividad conocida de,
por lo cual con el termómetro infrarrojo con la Emisividad ajustada procedemos a
medir sobre la pintura obteniendo la temperatura real sobre la superficie; el segundo
paso consiste en medir con el infrarrojo en un área inmediatamente adyacente a la
pintura y modificamos la Emisividad del infrarrojo hasta que la temperatura que este
indique sea la misma al obtenida sobre la pintura negra.
EFECTOS DE LA EMISIVIDAD SOBRE LA
MEDICION DE TEMPERATURA POR
RADIACION.
• Una emisividad errónea introduce imprecisión en la medición, como por ej:
una emisividad alta cercana a 1,0 determina valores inferiores a la temperatura
real; ò una emisividad baja tendiendo a 0,1 establece temperaturas superiores
al valor real.
• Un valor diferente de emisividad, establece una rata de flujo de energía
diferente al real presentado por el material que estemos analizando.
• Cada material ò cada cuerpo posee una emisividad característica, no es
arbitraria sino que es particular de cada cuerpo.
LA REFLEXIÓN
Es la característica que posee la superficie del material para reflejar la radiación
infrarroja emitida por cuerpos adyacentes al que estamos analizando.
Entonces este fenómeno lo podemos considerar como una perturbación en la
medición y como ocasiona un efecto nocivo en la medida es necesario implementar
una solución a tal efecto.
Cabezal de Censado
Limitador de Refrigeració
Refrigeración por Agua
Campo Focal
Purga de Aire
Horno Caliente
Para solucionar esta perturbación se
le adiciona al montaje unos
accesorios físicos al termómetro
denominados LIMITADORES DE Objetivo
CAMPO FOCAL los cuales impiden

que los radiación reflejada alcance el
lente del termómetro.
LA REFLEXIÓN
Para los cuerpos con superficies curvas, esto no presenta ningún efecto sobre la
Emisividad del mismo, solo se afecta la emisividad por el espesor que tenga la
superficie curva (define un material particular).
Para efectos de la medición de temperatura, las superficies curvas afectan el
diámetro del (spot) área a medir permitiendo mayor ó menor área.
En caso de medición sobre superficies curvas se sugiere se realicen tomas a
distancias superiores a 1.75 veces el radio.
TRANSMISION
Este es un aspecto importante en la medición de temperatura por el método de los
infrarrojos, dado que cualquier elemento intermedio entre el cuerpo caliente y el
termómetro ocasiona un efecto de reducción en la energía capturada por el
termómetro incidiendo de forma directa en el resultado obtenido; dentro de
elementos intermedios tenemos: combustiones, polvo, vapores, gases, aíre y
ventanas ó mirillas de contención del medio hostil.
Condiciones Ideales Objetivo

Cabezal de Censado Campo de Medición
Radiación Emitida Por

El Cuerpo Caliente
Condiciones Reales
Llama Polvo Vapor Ventana Cuerpos

y y ó Sólidos
Gases Humo Mirilla
TRANSMISION
Es el factor que afecta la intensidad de la energía infrarroja que viaja a través del
medio, delimitando la respuesta espectral (longitud de onda) dentro de la cual debe
trabajar el sensor a ser empleado y así lograr una mayor eficiencia.
Generalmente este elemento intermedio de transmisión es el aíre, por lo cual ahí que
definri la zona de transparencia del aíre a los infrarrojos.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i
s
s
f
i
é
ó
r
n
i
c
a
Longitud de Onda (µm)

TRANSMISION
Como veíamos existen cuatro franjas definidas para la transmisión de los infrarrojos
a través del aíre y en muchas aplicaciones este no es el único elemento que
interviene; también existen otros elementos a manera de ventanas para medir a
través de ella ó sobre ellas, por lo cual cada franja está ligada de forma directa con
aplicaciones especificas. Esta franja es para altas temperaturas en sólidos opacos
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 0.65-1.1 µm (700-3500 °C)
s
s Acero, Hierro y Vidrio Fundido
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
En esta franja del espectro de 1.6 - 2.4 µm, es especial para aplicaciones a altas
temperaturas en cuerpos opacos y donde se ignoran gases ó reflexiones externas; se
pueden conseguir equipos portátiles ó fijos para solventar la medida.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 1.6-2.4 µm (300-1100 °C)
s Moldeado de Metáles
s
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
En este pequeña franja del espectro electromagnético de 3.4 µm, se puede medir
temperaturas sobre películas de plástico transparente ó de colores claros y con
calibres pequeños; dado que, allí el plástico será opaco a la transmisión de radición
infrarroja emitida por cuerpos posteriores al punto de medición.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 3.4 µm (0-800 °C)
s
s Plásticos
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
Para la franja del espectro electromagnético comprendida entre 3.8-4,2 µm, es
usualmente empleada para las aplicaciones de los equipos de tomo de imagen
térmica; este tipo de aplicaciones son posibles por que es una franja intermedia para
altas y bajas temperaturas, como también para medir sobre cuerpos transparentes y
algunos gases.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 3.8-4.2 µm (-20 .... +600 °C)
s
s Equipos de imagen Térmica
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
Para esta ventana del espectro entre 4.8-5.2 µm de longitud de onda, es empleada
para mediciones sobre superficies de vidrio; aquí el vidrio opaco a la transmisión de
infrarrojos emitidas por cuerpos posteriores al punto de medición. Estas
aplicaciones pueden ser laminado de vidrio, curado de pinturas sobre vidrio.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 4.8-5.2 µm (0-900 °C)
s Superficie Vidrio
s
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
En la franja de 7.9 µm es empleada para medir temperaturas sobre películas de

Poliester ya sea para aplicaciones textil ó para recubrimientos con este material.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 7.9 µm (20-400 °C)
s Película Poliester
s
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

TRANSMISION
Por último la franja del espectro electromagnético comprendido entre 8-14 µm se
puede considerar la de aplicaciones generales con temperaturas bajas y ambientes
limpios; estas aplicaciones pueden ser en labores de mantenimiento, producción ó
control de calidad.
0,9-1,8 µm
0,9- 1,8-2,2 µm
1,8- 4,8-5,2 µm
4,8- 8-14 µm
T
r
a
A
n
t
s
m
m
o
i 8-14 µm (-50...+400 °C)
s Propósitos Generales
s
f
i
é
ó
r
n
i
c
a

PARTES DE UN SENSOR INFRARROJO.
• SISTEMA FOCAL establece la correcta ubicación del objetivo.
• SISTEMA OPTICO colecta la energía radiado por el objeto.
• SISTEMA DETECTOR convierte la energía infrarroja en un valor eléctrico.
• SISTEMA AMPLIFICADOR adecua la señal eléctrica aun nivel mas alto.
• SISTEMA PROCESADOR compara y establece la temperatura.
• SISTEMA DE SALIDA genera la respuesta de salida (control ó indicación).
Sistema Focal
Cuerpo Caliente Detector Linealizador
Amplificador Procesador
Salida (Indicació
(Indicación ó Control)
SISTEMA OPTICO
.
El sistema óptico de un termómetro de
infrarrojo es el encargado de capturar la
radiación infrarroja y direccionarla hacia el
elemento detector para que sea evaluada.
Un termómetro óptico involucra un lente
principal y otro auxiliar (cóncavo y convexo)
instalados en la ventana frontal, de tal manera
que uno es de apertura y el otro de restricción
hacia su centro focal, para efectos de crear un
campo óptico y poder capturar la radiación de
cuerpos pequeños a cortas distancias y cuerpo
mas grandes a mayores distancias.
Adicionalmente antes de llegar la radiación al
elemento sensor pasa a través de un lente que
concentra toda la radiación y direccionarla al
elemento detector.
Esta es la razón que origina la creación de
tablas que relacionan distancias de mediciones
y áreas de incidencia de la medida.
SISTEMA OPTICO
Materiales mas utilizados en los sistemas ópticos de los equipos de medición de
temperatura por infrarrojos.
SISTEMA DE ENFOQUE
Es el que permite correlacionar de manera directa la distancia a la cual nos
ubicamos para ejecutar la medición respecto al área promedio que encierra el campo
focal del sensor empleado, como también da la certeza de un correcto enfoque del
elemento que estamos midiendo y no la combinación de temperaturas de varios
dispositivos.
Este sistema de enfoque puede ser del tipo visual como el ejemplo de la figura de la
derecha ó del tipo luminoso como la figura de la izquierda; un sistema laser puntual
solo indica el centro del área de medida, mas no la totalidad del área de medición.
ELEMENTOS DETECTORES
Los elementos detectores, son los
transductores que convierten la
señal electromagnética en una señal
eléctrica; esta transformación de
señal puede ser originada de
diversas formas, que originan tres
tipos de detectores:
PIROELECTRICOS generan
señales en forma de corriente de
nA. y tiempo de Respuesta 100mS.
Las TERMOPILAS funcionan
como el fenómeno Seebeck y su
señal es en voltaje de µV con
tiempo de repuesta de 300mS.
SILICONADOS desarrollado por
cada fabricante y su funcionamiento
es por una reacción química similar
al de las baterías. Tiempos de
respuesta de 10mS.
Cada uno tiene su aplicación
especifica.
ELEMENTOS DETECTORES
Los detectores mas comúnmente
instalados en los equipos de
termografía se encuentran los de
composición InGaAs que trabajan a
una determinada longitud de onda y
le permite se usado en diferentes
tipos de aplicaciones. Oblea de InGaAs en fabricación
Estos detectores se construyen de la
composición y recubiertos con una
pequeña lámina de vidrio para
aislarlos de otros componentes y
cada celda generara un pixel en la
imagen.
Oblea de InGaAs de 4” con Chip de Imagen
RESPUESTA ESPECTRAL DE ALGUNOS
DETECTORES
•Termopila
•Celda Piroeléctrica
•Led de Sulfito 2,0 hasta 2,5
• Led de Germanio 0,8 hasta 1,8
• Led de Silicio 0,7 hasta 1,1
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
JUSTIFICACION ALGEBRAICA DE LA
MEDICION POR INFRARROJOS.
Para determinar las expresiones algebraicas que representan el comportamiento de la radiación
infrarroja de los cuerpos calientes, debemos tener en cuenta ciertas leyes y principios físicos:
La energía total contenida por un cuerpo caliente corresponde a la relación

1 = EABSORBIDA + EREFLEJADA + ETRANSMITIDA; entonces se puede decir que 1 = A + R + T.
Al aplicar a aplicar la LEY DE LA CONSERVACIÓN DE LA ENERGIA que establece que la

Energía Absorbida es igual a la Energía Radiada, EABS = ERAD; luego, A = E.
La energía radiada (E) por el cuerpo caliente se mide respecto a la energía radiada por un
cuerpo negro a la misma temperatura; que para cumplir esto los CAMBIOS DE
TEMPERATURA (t) ocasionan CAMBIOS EN LA LONGITUD DE ONDA (λ) de la Energía
Radiada por el cuerpo caliente. Eλ = 1 - Rλ - Tλ.
Para realizar la medición de temperatura es necesario evaluar la radiación en el punto de

mayor intensidad de emisión (Eλ), por lo cual debemos encontrar la longitud de onda (λ) para
ese punto; siendo la LEY DE DESPLAZAMIENTO DE WIEN´S la que establece la relación.
Esta ley establece una relación entre la longitud de onda y la máxima cantidad de energía
λmax = (2.89x10 µm °K) / t
3
emitida ante pequeños cambios de temperatura.
JUSTIFICACION ALGEBRAICA DE LA
MEDICION POR INFRARROJOS.
Una vez obtenida la Longitud de Onda de máxima emisión (λmax), podemos encontrar la
energía radiada (W) relacionando la Emisión (E) y la temperatura presente en la superficie
de análisis; siendo la LEY DE PLANCK´S la que establece la relación directa.
5
Wλ = C1 * Eλ * [λ * (E C2 / λ t - 1)]-1
Donde los términos (C1 = 3.74x10 W m2) corresponde a la primera constante de Planck´s y
-16
(C2 = 0.014388 m °K) corresponde a la segunda constante de Planck´s.

Con la emisión de energía radiada por el cuerpo caliente, podemos establecer una relación con
la energía radiada por un cuerpo negro a la misma temperatura; esto mediante la LEY DE
STEPHAN BOLTZMANN. W = Eo * t4
Donde (Eo) corresponde a la emisión de energía del cuerpo negro que estamos tomando de
referencia, cuyo valor es muy cercano a 1.
Ahora podemos resumir en una sola ecuación los cambios de energía radiada como la longitud
de onda (∆λ)ante un cambio de temperatura (∆t):
(C2 / λt)
λ * ∆t = C * (λ + ∆λ)-5x10
1
TERMOMETRIA
Podemos definir TERMOMETRIA como:
“PROCEDIMIENTO CON EL CUAL PÒDEMOS DICERNIR UN VALOR DE

TEMPERATURA PRESENTE EN UN CUERPO”.
Luego podemos realizar termometría de muchas maneras, mediante el empleo de

termómetros infrarrojos portátiles ó con equipos de termografía.
TERMOMETROS PORTATILES PARA
INSPECCION
Los termómetros portátiles son las
herramientas mas usuales en los
programas de mantenimiento predictivo,
dado que permiten monitorear las
temperaturas en motores, chumaceras,
bombas, compresores, tuberías y el
sistema eléctrico; siendo estas las
aplicaciones mas usuales, donde las
distancias de medición no superan los 5
metros y las temperaturas no son
superiores a 500 °C.
Los sistemas de enfoque para estos
dispositivos pueden ser LASER (un haz
luminosos que indica el centro del área
medida), LASER + HAZ CIRCULAR
(que permite establecer de forma directa
el área de medición), VISUAL (donde
medinate la óptica vemos de forma
directa el área medida).
INSPECCION
Existe otra gama de aplicaciones dentro
de los programas de mantenimiento
predictivo y son aquellas cuya distancia
de medición se incrementa, como lo
puede ser monitorear temperaturas en
sistemas eléctricos como estructuras de
media tensión y subestaciones de patio;
en estas aplicaciones las distancias de
medición son superiores a 10 metros, por
lo cual los equipos pueden medir
temperaturas hasta de 50 metros con
áreas de superficie relativamente
adecuadas.
Aplicaciones generales, con rangos desde
-50 .... +1000 °C.
Aplicaciones en mantenimiento,
Producción, Control calidad e
Investigación.
INSPECCION
Existen algunas aplicaciones aún mas

especificas ó para equipos para uso en
industrias especificas, como lo pueden
ser medir temperaturas en líneas de
transmisión de energía; para estas
aplicaciones las distancias de
medición son superiores a los 40
metros y con cuerpo de medición
pequeños como los conectores ó otros
dispositivos.
Para solventar dichas aplicaciones se
requieren de termómetros infrarrojos
con sistemas ópticos potentes que
permitan solventar la aplicación y con
temperaturas de medición entre 0 ...
+400 oC.
TERMOMETROS FIJOS PARA CONTROL
En muchos procesos industriales las
condiciones de trabajo pueden ser
especiales debido a una alta
950 °C temperatura ambiente, contaminación
del aíre, productos a medir de tipo
abrasivos ó corrosivos, elementos
Paredes 1100 °C
Aíre 1150 °C
sólidos y otras condiciones que no
Acero 950 °C permiten la instalación de un
elemento de contacto ya sea por
restricción física directa, por
deterioro inmediato ó progresivo del
sensor ó por baja exactitud en la
medida ó perdida de calibración del
instrumento.
Estos instrumentos permiten medir y
corregir temperaturas de forma
inmediata en el proceso debido a que
poseen altas velocidades de respuesta
como son de 3 mSeg.
Con las condiciones especiales

antes mencionadas y
representadas en esta imagen,
Secador vemos que los sensores fijos
para deben adaptarse a las
Cereal condiciones de proceso; por lo
cual se encuentran formas
constructivas como pueden
ser: Compactos y de Fibra
Óptica.
Los compactos poseen la electrónica integrada y los de

fibra óptica través de una guía de luz llevan la radiación
Cereal infrarroja hasta electrónica que se encuentra remota.
Seco
Para ambas construcciones existen accesorios como
sistemas de refrigeración de la electrónica para
temperaturas ambientes elevadas y purgas de aíre para
ambientes contaminados.
Termómetro Infrarrojo
Fijo De Construcción
Compacta Con
Accesorio de Purga de
Aíre y Chaqueta de
Refrigeración.
Termómetro Infrarrojo Fijo

Con Amplificador Remoto
y Fibra Óptica.
También existen otras aplicaciones
donde las condiciones de proceso son
exigentes por ambientes hostiles ya sea
por la alta temperatura 600...1460 °C y la
polución del ambiente.
Las aplicaciones con los termómetros fijos

con uso para control de procesos son muy
diversas, donde las temperaturas pueden ser
bajas -20....+ °C; como tambien las
condiciones de proceso sean livianas y
exigencias externas del sensor mínimas.
SISTEMAS DE SCANEO TERMICO
Los sistemas de SCANEO TERMICO nos
permiten monitorear cuerpos en DOS (2)
DIMENSIONES como lo pueden ser superficies
planas (Láminas de Vidrio, Películas de Plástico
ó Textiles, Paredes de Hornos ó Refractarios)
generando un análisis térmico sobre toda la
superficie para tomar acciones de control mas
acertadas.
Para realizar el scaneo existen dos formas:
PUNTUAL que fue la primera existente desde la
década de los 40´s y de las mas empleadas en
muchas aplicaciones. La segunda forma es por
ZONAS con velocidades de muestro mas altas y
mejor resolución.
En ambos casos partimos de una medición sobre
un área definida y con un recorrido establecido,
de tal manera que se pueda establecer un perfil
térmico de la superficie analizada.
En la forma PUNTUAL se realizan
varias mediciones sobre la superficie y en
el recorrido establecido, todas con un área
(spot) definido de acuerdo a las
exigencias de la aplicación.
En cada medición puntual se captura la
radiación emitida y luego se procede con
un elemento móvil a ubicar el punto de la
siguiente captura; generalmente, este
movimiento es creado por un motor en
sincronismo con la velocidad de
transporte de la superficie evaluada.
El elemento encargado de capturar la
radiación son espejos rotantes que la
direccionan directamente sobre el
elemento detector y de manera sucesiva
se capturan los siguientes puntos de
medición.
Para estas aplicaciones es necesario
establecer un rango en grados a definir,
que generalmente son 90° ó 120°.
En la forma PUNTUAL es importante
establecer la sección mínima de
medición, la cual determinara la
resolución de medida y esta a su vez
establece la distancia de ubicación del
escáner.
Estos sistemas generalmente van
asociados con software que permiten
establecer la relación de temperatura de
cada franja de medición y con la
ubicación del punto medido en la
superficie analizada.
En el ejemplo vemos que es posible
determinar si sobre alguno de los
costados se concentra mayor temperatura
que sobre el otro extremo ó si en la parte
central la temperatura disminuye.
En general es muy buena herramienta
para determinar acciones correctas de
control.
Esta forma PUNTUAL permite un
análisis completo muy útil no solo desde
el punto de vista técnico; sino, también
desde el punto vista de producción ya
que genera información importante de la
calidad del proceso y el efecto del mismo
en el producto terminado.
Los software asociados en la forma

PUNTUAL son versátiles en el manejo
de la información, generando escalas de
colores respecto a la escala de
temperaturas, permiten obtener
temperaturas puntuales ó promedios,
generar reporte ó incluso establecer
acciones de control directas.
Dentro de las estructuras de análisis permiten comparaciones entre estados

actuales instantáneos de operación y estados predeterminados como referencia de
normalidad.
De forma adicional y bajo condiciones de programación especiales, esta
información en dos (2) dimensiones se puede convertir en imágenes del tipo tres
(3) dimensiones para hacer proyecciones calculadas del comportamiento térmico
contenido en el volumen encerrado por la superficie analizada, obteniendose
información como por ejemplo del desgaste de refractarios ó adherencia y
concentraciones de material al interior de algún horno.
Para los sistemas de escáner en forma de ZONAS no solamente interesa la

totalidad de la superficie sino zonas especificas que son cruciales para obtener un
buen proceso, por lo cual es posible analizar uno, dos, tres ó cuatro ó “n” sectores
de la superficie de manera instantánea.
Este tipo de análisis lo especifica el proceso con el requerimiento de resolución
deseada, como también con el número de zonas especificas y que tipo de
información requerida como lo puede ser temperaturas puntuales, promedios,
deltas, perfiles y otros tipos de diagnósticos eficaces a ser asociados con las
estrategias de control a implementar.
Scaner en Kilns Adherencia en Refractarios
Zoom de Scaneo Histórico Adherencia

ANALISIS TERMICO MEDIANTE
EL EMPLEO DE IMÁGENES
“TERMOGRAFIA”
EQUIPOS DE TERMOGRAFIA
QUE ES UN ANALISIS TERMICO
Es el seguimiento y monitoreo de
temperaturas ò estados térmicos presentes
en un conjunto de elementos que
conforman una imagen del sistema para el
evento ò proceso productivo evaluado.
Para realizar el análisis es necesario
establecer de forma periódica una
secuencia de mediciones que van de
acuerdo al tipo de proceso, donde la
termografìa aplica casi para todo proceso
productivo; es necesario crear parámetros
de comportamiento mediante el estudio de
los muestreos, así se puede establecer la
evolución y desarrollo de cada eventos,
para a partir de ello diagnosticar la
anomalía y poder tomar medidas
correctivas dentro de un trabajo
programado.
QUE ES UNA IMAGEN TERMICA
Apoyados en una tecnología mixta que

integra una combinación entre los
sistemas de vídeo y los termómetros
óptico por radiación infrarroja, permite la
capturar de las emisiones naturales de
radiación emitidas por los cuerpos
calientes en cada uno de sus puntos de la
superficie y así poder reproducir una
imagen del cuerpo analizado con
diferenciación de colores y así permitir la
distribución de energía térmica.
Este tipo de sistemas poseen la gran
ventaja de inspeccionar procesos ó
equipos en plena operación sin detener la
producción ni ocasionar perdidas de
tiempo, debido a su no contacto y gran
cobertura de superficies evaluadas.
QUE ES TERMOGRAFIA
Termografía proviene del Latín TERMO de
Temperatura y GRAFOS de Foto,
resumiendose como Foto Térmica; por lo cual
podemos decir que TERMOGRAFIA es el
método para la captura de una foto térmica.
Este método de inspección es de no contacto y
no destructivo, generalmente empleado para el
diagnostico de sistemas ò procesos
productivos; con él podemos obtener la
distribución térmica sobre todos los
componentes sistema y determinar la
temperatura presente en cada punto de la
superficie en forma instantánea y representada
como una foto.
De forma adicional la inspección se basa en el
hecho que todos los componentes del sistema
presentan una diferencia de temperatura entre
ellos y a su vez un incremento en la misma
ante un mal funcionamiento.
TEORIA DE LA TOMA DE IMAGEN TERMICA
Debemos entender que para poder lograr

esta toma de imagen, tenemos que
apoyarnos en los conocimientos básicos
de la teoría infrarroja de la física óptica.
Por lo cual, la cámara de termografía
captura la energía electromagnética
radiada por los cuerpos calientes y
establecerá una relación con la
temperatura de los mismo; la única
diferencia para este caso es que la
cámara de termografía posee varios
elementos de detección para capturar la
radiación dentro de la cámara, realizando
las mediciones de forma sectorizada
sobre la superficie a analizar y medinate
el sistema óptico poder establecer una
relación de temperaturas contra posición
y así generar una imagen ó foto.
Esta foto ó imagen se genera en forma de
coordenadas dentro de un plano X-Y, donde
cuerpos tridimensionales pueden ser
analizados en un plano y de esta manera
identificar de forma efectiva la temperatura
perteneciente a cada punto referido.
Como las temperaturas presentes en todos los
puntos que conforman la imagen a analizar son
diferentes, ocasionan diferentes niveles de
radiación infrarroja ocasionado por el
calentamiento diferente de cada área ó punto
de la superficie; como también por ser tan
amplias las muchas aplicaciones industriales
que existen, es necesario que los equipos de
toma de imagen puedan cubrir un amplio
rango del espectro electromagnético, y así
proporcionar un amplio cubrimiento de
temperaturas y de longitudes de onda en los
infrarrojos otorgandoles en nombre de
SENSOR DE AMPLIA BANDA DE ONDA.
Los equipos de toma de imagen térmica al

estar compuesto por detectores infrarrojos se
encuentra entre 0,1 y 14 µm, existiendo una 10 KHz 1 MHz 100 MHz 100 µ m 0.1 µm
diferencia para los detectores que deben ser
sensibles a la mayor emisión de FOTONES
para las temperaturas de las aplicaciones
evaluadas; cumpliendose esto en dos rangos
especificados y que son entre 3,8 y 5,2 µm 20 µm 0.7 µm 0.4 µm
para amplias y bajas temperaturas y con
especial énfasis en aplicaciones de
producción y de 8 a 14 mm para aplicaciones
de mantenimiento predictivo.
Siguiendo dentro de las características de
medición por radiación, el equipo de toma de
imagen debe poseer control sobre los valores
de emisividad de cada punto y así informarle
al equipo cual es el nivel de radiación del
material observado.
Los equipos de toma de imagen térmica, al
momento de realizar la termografía, debe
poseer la capacidad de involucrar otros
parámetros que intervienen y los cuales son
de referencia en la medición.
Estos parámetros adicionales son factores
como distancia hasta el cuerpo a medir,
para relacionar el campo focal (área
mínima de medición) y el efecto que pueda
tener la absorción atmosférica; en algunos
equipos este parámetro de absorción
atmosférica lo integran con la humedad
relativa del ambiente lo cual exige un
higrómetro.
De forma adicional estos equipos son para
uso en cualquier ambiente, traen
incorporados filtros de polarización solar y
luminosa para evitar ó ignorar efectos
adversos de estos sobre la medida.
HISTORIA DE LOS EQUIPOS DE TERMOGRAFIA
En 1960 aparecen las primeras cámaras
de toma de imagen térmica, siendo
equipos muy robustos y no empleado
en aplicaciones industriales.
• Operación basado en sistemas de
escaneo de un solo detector.
• Tiempo de captura de imagen de 10
minutos para realizar cada escaneo.
• Tamaño constructivo grande y con un
peso de 85 libras.
• Poseían sistemas de refrigeración con
Nitrógeno líquido.
• Uso en aplicaciones limitadas.
• Imagen a blanco y negro.
• No permitía medir temperatura solo
mostraba puntos calientes.
• No permitía realizar análisis
CAPTURA DE IMAGEN MEDIANTE SCANEO
Este tipo de equipos operan igual que los
sistemas de escaneo pero capturando la
radiación en las dos direcciones
(horizontal y vertical), con un solo
elemento detector pero integrando las
mediciones para conformar la imagen.
El tiempo de respuesta es bajo por su
misma forma de operación, ya que tiene
que realizar muchas mediciones para
integrar la imagen; por lo general superan
el segundo.
El direccionamiento en los dos sentidos lo
crean varios juegos de espejos móviles ó
rotantes movidos por servomotores y con
ángulos de inclinación específicos.
Generalmente´poseen un alto peso y un
sistema de refrigeración por gas
comprimido y la resolución de imagen es
baja.
IMAGEN CON UN SISTEMA DE SCANEO
Imagen de un transformador en su
cuerpo y conexiones.
• En 1973 las cámaras de toma de

imagen térmica empiezan a emplear
elementos electrónicos.
• Siguen operando con sistemas de
• Capturaban en 0.5 minutos cada
escaneo.
• Construcción robusta y con un peso de
30 libras.
• Operan con baterías.
• Sistema de refrigeración con Nitrógeno
líquido ó otro gas.
• Se amplia el rango de aplicaciones.
• No permitía medir temperatura solo
mostraba puntos calientes
• No permitía realizar análisis
• En 1978 las cámaras son

optimizados sus elementos
electrónicos.
• Siguen operando con sistemas de
• Capturaban en 1 segundo cada
escaneo.
• Con un peso de 14 libras.
• Operan con baterías recargables.
• Sistema de refrigeración con gas
comprimido.
• Uso en todas aplicaciones
industriales.
• Permite medir temperaturas
• No permitía realizar análisis en PC
• En 1986 son equipos completamente

electrónicos en el sistema de imagen y
mecánico en la parte de refrigeración.
• Sistemas de escaneo de un solo
detector.
• Realizaban 5 escenas en un segundo
• Peso de 10 libras.
• Operan con baterías recargables.
• Sistemas mejorados de refrigeración
con gas comprimido.
• Uso en todas aplicaciones industriales.
• Imagen a blanco / negro y aparece el
color.
• Permite medir temperaturas y realizar
análisis en campo
• Permitía el análisis en PC y generar
reportes.
• En 1990 aparecen los sistemas de escaneo de
varios detectores (12 ó mas) para medir la
temperatura y el empleo de espejos rotantes
para lograr mayor resolución de imagen y
medida (pixeles más pequeños)
• Capturan 25 escenas en un segundo (imagen
en vivo)
• Peso de 7 libras y operan con baterías
recargables.
• Sistemas de refrigeración Termo-eléctricos,
mediante el empleo de microprocesadores.
• Uso en todas aplicaciones industriales,
medicinales y estructurales.
• Imagen a color y almacenamiento de imagen
en vídeo y disquetes.
• Mide temperaturas puntuales, cambio de
coloraciones, perfiles, desplazamiento cursor
en campo.
• Permite análisis y generación reportes en PC
TOMA DE IMAGEN CON ESPEJOS ROTANTES
Mirilla
Este es otro sistema de captura de Ventana
imagen térmica por escaneo, donde ó Lente
existen varios detectores como 12, 24 ó
48 y mediante un sistema de espejos
rotantes se direcciona la imagen a cada
detector y así configurar el plano X-Y. Espejos
En este diagrama podemos observar de Rotantes
manera simple la configuración de este Lente
tipo de toma de imagen. Polarizador
• La radiación infrarroja emitida por el
cuerpo caliente es captada en la ventana Unidad
del equipo, pasando a través de ella y Detector Procesador
llegando hasta los (8, 16 ó 32) espejos de señal
rotantes.
• La radiación es reflejada por los
espejos y dirigida hacia los detectores,
pero primero pasa a través de dos filtros
Controles Salida
polarizadores y antireflejantes. de Video
Cuando la radiación llega a los

elementos detectores (12, 24, 48), es
recopilada e integrada mediante un
sistema graficador que capturaba la
relación espejos y detectores y creaba la
imagen.
Para efectos de un mejor enfoque, los
espejos rotantes son desplazados por un
servomotor que es operado (variada la
velocidad) desde los controles de
operación manual.
El juego total de las caras de los espejos
están dirigidos a diferentes ángulos, por
lo tanto un punto de la escena es
examinada crea un número de bandas
horizontales iguales al número de
espejos empleados para direccionar la
imagen.
TOMA DE IMAGEN CON ESPEJOS
1 2
ROTANTES
3 170
1
2
Entonces para cada revolución completa

3
4
5
6
ESPEJO 1
de los espejos, se reproduce un número
7
8
9
10
11
de puntos ó franjas escaneadas

12
1
2
3
correspondiente al número de detectores

4
5
6
ESPEJO 2
7
8
por el número de espejos; veamos el 9

10
11
12
ejemplo de 12 detectores y 8 espejos (12

1
2
3
4
detectores X 8 superficies de espejos).

5
ESPEJO 3
6
7
8
9
Así se puede lograr entonces 96 puntos ó

10
11
12
1
Pixeles en sentido horizontal.

2
3
4
5
6
ESPEJO 4
Para completar la imagen se debe ahora
7
8
9
10
11
configurar los puntos ó Pixeles verticales

12
1
2
3
para completar la imagen a lo ancho, que

4
5
ESPEJO 5
6
7
8
para algunos casos es de 172 ó 256 9

10
11
12
franjas sucesivas por cada escena creada

1
2
3
4
por cada cara de espejo.

5
ESPEJO 6 6
7
8
9
10
Mediante esto se ha logrado entonces

11
12
1
2
crear una resolución de imagen de 96 x

3
4
5
6
ESPEJO 7
172 Pixeles para el ejemplo anterior.

7
8
9
10
11
12
Siendo uno de los equipos más 1

2
3
4
comúnmente encontrado en el mercado.

5
ESPEJO 8
6
7
8
9
10
11
12
Una vez completado cada escena con la

resolución especificada, el proceso se repite
para lograr la siguiente escena y así
sucesivamente hasta completar un número de
escenas mayor ó igual a 24 para poder crear
una visión de imagen en vivo.
Cada imagen es convertida en una señal del
tipo digitalizada con resolución de 12 ó 16
bits, permitiendo a través del procesador
evaluarla y retransmitirla al puerto serial para
direccionarla hacia la unidad de memoria del
equipo ó al PC; de forma adicional se produce
una retransmisión análoga en forma de señal
de TV ó dirigida a la mirilla de observación
del termógrafo ó inspector.
• En 1996 hasta hoy son sistemas de escaneo
de muchos detectores como (256x256) con
cada escaneo lee la temperatura de cada
pixel, denominados FPA (arreglo focal
plano) y realizan 25 ó 27 escenas en un
segundo (imagen en vivo); poseen ajuste
automático del rango de temperatura de
acuerdo a la escena que se estudia.
• Peso entre 2 y 4 libras son muy Livianas y
portátiles que operan con baterías
recargables con sistemas de refrigeración a
gas (bolometrica) ó Termo-eléctricos con
microprocesadores.
• Uso en todo tipo de aplicaciones.
• Imagen a color con resolución de 256
coloraciones y almacenamiento de imagen
en vídeo, disquetes ó tarjetas PCMCIA.
• Permite análisis en campo ó en el PC con
temperaturas puntuales, coloraciones,
perfiles, desplazamiento cursor.
CAPTURA DE IMAGEN CON TECNOLOGIA FPA
Para cada pixeles de resolución le corresponde un detector que realiza la medición y
conforma la imagen, por lo cual se poseen detectores ubicados de manera horizontal y
vertical.
Se pierde resolución en la medición de temperatura por la cantidad de detectores que se
instalan, pero se gana resolución de imagen que es casi a la real observada.
Para aquellos que poseen sistema de refrigeración a gas, la vida útil del sistema es
limitada por que un sistema de refrigeración bolométrico exige mantenimiento que es
muy costoso; pero si posee un sistema de refrigeración tipo microprocesador con la
salvedad que estos son muy especiales con gran capacidad de disipación que soportan.
Ventana
Mirilla
Procesador Vídeo
PC
Radiación
Infrarroja
Detectores 256x256
Controles
CAPTURA DE IMAGEN CON TECNOLOGIA FPA
La gran cantidad de detectores que posee estos equipos de termografía le otorgan una
gran resolución de imagen como lo podemos ver en las fotos expuestas abajo, siendo
esto una gran ayuda para el correcto análisis y diagnostico en aplicaciones donde las
diferencias de temperatura ó componentes muy cercanos puedan incidir en la decisión
de correctivo
EQUIPOS DE TERMOGRAFIA
PROCESAMIENTO DE LA IMAGEN TERMICA
Los equipos de toma de imagen

térmica deben permitir un
completo análisis de la imagen y
por ende poseen salida del tipo
video (PAL ó NTSC) para ver en
un monitor ó almacenar en un
vídeo cassette; salida serial para
dar un manejo digital a dichas
imágenes en un computador ó en
una red LAN en donde se puede
analizar y generar reportes con
especial manejo de la imagen y la
información contenida en ella.
Tarjeta
Entradas -
Salidas de
Control
REPORTES DE IMAGEN TERMICA
FUNCIONES DE ANALISIS Y DIAGNOSTICO
- Rango De Temperatura Amplio que pueda cubrir la

mayor cantidad de aplicaciones (-20 .... +600 °C).
- Modo De Medición de temperaturas en forma
Puntual, Diferencial (deltas), Máximos, Mínimos.
- Establecimiento de perfiles a recorridos ó
trayectorias.
- Realización de histogramas ó análisis porcentual de
participación de temperaturas sobre algunas áreas.
- Manejo amplio de las paletas de colores (8 colores e
invertirlos y con 64 coloraciones por cada color.
- Ajuste de enfoque, zoom, congelamiento y
grabación de imagen para mejorar el detalle de
análisis.
- Ajuste De Emisividad entre 0.01 y 1.00.
BENEFICIOS DE LA TERMOGRAFIA
• PROLONAR LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS Y SUS COMPONENTES
Ó UTILIZARLOS PARA LOS PERIODOS DE TIEMPO DISEÑADOS.
• REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN LA PRODUCCION
OCASIONADAS POR FALLOS INESPERADOS.
• LA PRODUCCION PUEDE SER INCREMENTADA, DEBIDO A LA
REDUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PARADA, REFLEJANDO UNA
MAYOR CONFIABILIDAD Y PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO EN EL
MISMO PERIODO DE TIEMPO.
• LOS TIEMPO DE PARADA POR REPARACIONES SE VUELVEN MAS
FAVORABLES, POR QUE SOLO SE INTERVIENEN LOS EQUIPOS QUE
PRESENTAN ANORMALIDAD EN SU OPERACIÓN.
• LA CALIDAD DEL TRABAJO DE REPARACION PUEDE SER
INSPECCIONADO PARA DETERMINAR SI LLEGO A BUEN TERMINO.
• LAS PERDIDAS DE ENERGIA DISIPADA EN FORMA DE CALOR
PUEDEN SER REDUCIDAS.
• MEJORAS EN COMBUSTIONES Y REDUCCION DE COSTOS DE
COMPRAS DE COMBUSTIBLES.
• REDUCCION EN LAS FUGAS DE MATERIALES DE PROCESO.
APLICACIONES POTENCIALES DE UN ANALISIS
DE IMAGEN TERMICA.
INSPECCION EQUIPOS ELECTRICOS:
‘ Sistemas eléctricos en general.
‘ Transformadores de Corriente, de potencial, de
distribución y transmisión.
‘ Fusibles, Aisladores, Interruptores, Seccionadores.
‘ Conexiones, Cables, Empalmes, Barrajes.
‘ Generadores, Motores, Condensadores.
INSPECCION EQUIPOS MECANICOS:
‘ Rodamientos, Chumaceras. Reductores.
‘ Engranajes, Acoples, Sist. De Lubricación.
‘ Compresores, Bombas, Ventiladores
INSPECCION EQUIPOS DE CALEFACCION
Y/O FRIO:
‘ Tuberías, Válvulas y Trampas para Vapor.
‘ Calderas, Reactores, Hornos, Enfriadores.
‘ Intercambiadores, Torres Enfriamiento.
INSPECCION AISLAMIENTOS TERMICOS:
‘ Refractarios, Aislamientos Cerámicos.
‘ Fugas de Gases y/ó Producto.
APLICACIONES DE IMAGENES TERMICAS EN
En todas las industrias las paradas de
planta son ó deben ser programadas, con
el fin de reducir costos y afectar lo
menos posible a la producción.
Los esquemas de mantenimiento
predictivo han sido integrados, para
identificar esos problemas potenciales y
reducir el tiempo de parada inesperadas.
La termografía en el mantenimiento
ayuda por su método de no contacto
permite la detección de incrementos de
temperatura que ocurren ante un mal
funcionamiento.
Las rutinas de inspección en
funcionamiento sin detener la
producción pueden traer innumerables
beneficios en producción y costos.
COMO SE REALIZA LA MEDICIÓN Y
EVALUCIÓN DEL SISTEMA
Cuando nos apoyamos en una técnica de diagnostico como es la TERMOGRAFÍA
debemos tener ciertas consideraciones al momento de capturar la imagen y
diagnosticar:
•Calidad de Imagen adecuada que permita identificar los componentes del sistema;
esto, se logra mediante un adecuado foco, contraste de colores y disminución de ruido.
•Ajustar una escala métrica adecuada para el rango de temperatura presente.
•Analizar las variaciones mostradas en la imagen y encontrar la causa que la producen.
Con los puntos anteriores podemos agrupar la mayor cantidad de información del
sistema para un diagnostico efectivo.
COMO SE REALIZA EL ANALISIS DEL
SISTEMA
Si el equipo diagnosticado presenta anormalidad alguna y la imagen ha sido capturada,
podemos proceder el análisis en oficina mediante la ayuda del software de diagnostico
que proporciona herramientas de manejo digital de imagen garantizando efectividad:
•Con los filtros de video, es posible ignorar fenómenos ambientales.
•Ajuste de la medición a través de una adecuada emisividad suministrada.
•Manejo de escenas para diagnostico con perfiles ó histogramas.
•Ajuste del contraste en colores para resaltar anormalidades con alguna severidad.
•Determinación de valores de temperaturas puntuales y deltas respecto a otros
dispositivos.
CRITERIO ASIGNACION ANORMALIDAD
ESTADO SIGLA DELTA
DEFINICION
DE TEMP
OPERACION (ºC)
SATISFACTORIO S 0-5 Estado normal de operación sin comentario.
LIGERAMENTE L.S 6-15 Anormalidad suave, la cual es necesario monitorear para

SEVERO establecer su avance.
SEVERO S 16-25 Anormalidad que indica una falla en progreso y la cual

es necesario programar una inspección.
CRITICO C 26-35 Anormalidad que indica falla presente y se debe realizar

una jornada de correctivo programado.
PELIGROSO P 40 ..... Anormalidad que indica falla presente y se debe realizar

un correctivo inmediato.
SIN ASIGNACION ASNA Anormalidad no definida y es necesario consultar con el

fabricante del equipo.
INSPECCIONES EN INSTALACIONES
ELECTRICAS
Las principales causas de disipación de energía en forma de calor en los circuitos
eléctricos es el aumento de la resistencia ó un excesivo flujo de corriente, presentando
anormalidad en ambos casos y generando un alto potencial de deterioro.
Aumento de la resistencia: Mal Contacto Entre Superficies, Falta de Apriete de las
Conexiones, Sulfatación, Mala Planitud, Minima Area de Contacto, etc.
Excesivo Flujo de Corriente: Sobre Carga de los Circuitos, Desbalance Entre Fases, Uso
Dispositivos de Menor Capacidad, etc.
Lo anterior se debe a la relación entre resistencia, corriente y potencia:
Ley de Ohm P=I2R, por lo cual hay que establecer los niveles permisibles de trabajo y
evitar resultados peligrosos en los circuitos electricos; que pueden ser Ruptura del
Aislamiento, Melting del Elemento, etc.
ELECTRICAS
Para realizar una inspección termografica sobre un sistema eléctrico, es
necesario que la carga presente en el circuito ó equipo en el momento que se
realiza la inspección sea superior al 40% del valor nominal y este operando
previamente durante un periodo de tiempo prudente, para considerarse como una
muestra representativa del comportamiento en concordancia con la los
parámetros de norma NFPA 70B.
NFPA 70B: Aplicación Conjunta de Técnicas de Mantenimiento para la
Detección de Anomalias.
ELECTRICAS
Las fallas en los circuitos eléctricos de alto
riesgo como los dispositivos en media y
alta tensión, pueden ser detectadas
rápidamente y de manera segura.
Recordando el hecho que ante una mala
conexión se presenta un mal contacto que
refleja un aumento de la resistencia del
punto y disipa energía en forma de
temperatura.
Este método de inspección permite detectar
y corregir únicamente los puntos críticos y
no intervenir todos los componentes del
circuito, reduciendo tiempos de parada.
CONECTORES que se aflojan.

SECCIONADORES cuerpos deformados
FUSIBLES degradados por transitorios
AISLADORES fracturados por esfuerzos
INTERRUPTORES con mala tierra
ELECTRICAS
FACILIDADES ELECTRICAS:
Los análisis termográficos son
herramientas muy eficientes en el
monitoreo de subestaciones para la
detección de anomalías en todos sus
componentes como pórticos, barrajes,
protecciones, grupos de medida y
transformadores; evitando la perdida de
gran cantidad de dinero por reparación y
tiempos.
ELECTRICAS
Los niveles de carga presentes sobre el circuito se ven reflejados en la imagen térmica,
por lo cual el grado de severidad debe ser evaluada frente a parámetros reales.
Por ejemplo; en la imagen vemos los mismos puntos a diferentes horas y con diferente
niveles de carga, evidenciando diferentes valores de temperatura.
Ahora, nos asiste otra inquietud ¿Para Este Análisis Cómo Afecta el Viento en el
Valor de Temperatura Medido?
ELECTRICAS
Al realizar una inspección en áreas abiertas con presencia de viento, debemos recordar
que este actúa como un intercambiador de calor natural y disminuirá el valor de
temperatura presente en la superficie, disminuyendo el nivel de severidad presente.
En estos casos, existe un método aproximado que permite calcular la temperatura de la
superficie en condiciones mas adversas y donde la anormalidad real será mas drástica.
dTcorrected = dTmeasured * WCF
WCF = 0.7022*mph^(0.4442) ~ WCF = 0.7 * sqrt(mph)
ELECTRICAS
Pórticos de llegada en M.T. 13.2 KV.
Aumento de la Resistencia del Conductor por

malformación del trenzado del mismo, ya sea a
la entrada de una conexión como en la misma
longitud del conductor.
En las imágenes de la izquierda por cada
conexión podemos decir según P = I2*R y
encontramos la energía disipada.
Para la imagen superior encontramos una
mayor corriente por uno de los filamentos.
ELECTRICAS
En la imagen podemos encontrar una concentración de temperatura puntual sobre el

cabezal del porta fusible, indicando la presencia de un mal contacto entre superficies
que aumenta la resistencia y por lo tanto la disipación de energía en forma de calor.
Para este tipo de fenómenos, lo drástico es el deterioro gradual del material del fusible
por causa de la temperatura y conlleva a una predisposición a ser actuado.
ELECTRICAS
Para cualquier estudio en subestaciones de patio, es imprescindible evaluar las

derivaciones hacia y desde los transformadores a los barrajes y protecciones, por ser
los uno de los equipos vitales en el sistema eléctrico.
Derivaciones y Barrajes en Subestaciones de Patio para M.T.

ELECTRICAS
La imagen nos muestra un problema de aumento de resistencia, ocasionado

por una perdida de conexión sobre uno de los bujes de salida del
transformador; para lo cual es necesario programar una jornada de correctivo
donde se desconecte el punto, se reorganice los alambres del cable, se
vuelvan acomodar sobre el perno de apriete y se garantice un adecuado
torque que los asegura.
ELECTRICAS
En la foto vemos un transformador monofásico, el cual presenta una

anormalidad sobre uno de los bujes de entrada en M.T. ocasionado
probablemente por un esfuerzo inapropiado sobre buje que venció el
cerámico y aflojo el electrodo interno.
Para este caso es posible tener acceso con vista directa hacia los equipos
contenidos en el armario metálico ó celda.
Ahora la pregunta que tan seguro puede ser esto en algunos casos?
ELECTRICAS
En algunos casos por condiciones de seguridad del personal ó por el tipo de
subestación instalada (capsulada) no es viable tener vista directa con los
puntos de conexión ó de los dispositivos.
En estos casos es mas complejo poder realizar la termografía, por que se debe
abrir puertas con enclavamientos mecánicos que sacan de servicio el circuito
y colocan en riesgo la seguridad del personal.
ELECTRICAS
Para este tipo de aplicaciones es necesario apoyarnos en los departamentos de
proyectos y seguridad industrial para la justificación interdisciplinaria y
coordinación de actividades en la instalación de mirillas de inspección que
permitan ejecutar la termografía de manera eficiente y segura.
Ahora, si las celdas ya existen y se desea instalar las mirillas el fabricante de

la misma declarara que las certificaciones que pide dicho gabinete se pierden
y es necesario volver a certificarlos bajo los estándares de la norma NEMA ó
IEC según sea su origen.
Estas certificaciones se basan en pruebas que protejan al personal y los

equipos de riesgos eléctricos como electrocución, arco y explosión; las cuales
están contenidas en las normas NFPA 70E: Electrical Safety in the
Workplace covers the full range of electrical safety issues, from
work practices to maintenance, special equipment requirements,
and installation. Que son base de la OSHA1926 Parte K.
ELECTRICAS
La solución son mirillas (Sightglass) que se instalan en la parte frontal de
los cubículos y los cuales permiten ejecutar la realización de la termografía
sin perder características de resistencia al impacto, arco eléctrico, impedir la
intrusión de cuerpos externos.
ELECTRICAS
Las mirillas pueden ser de 2”, 3”, 4” de diámetro; por lo general están hechas
de cuarzo, plexiglás y policarbonatos, son de fácil instalación y cumplen con
la IEEE C37.20.2 (especifica los lineamientos a seguir por equipos instalados
en celdas ó armarios de uso eléctrico), UL 746 (resistencia a los impactos y
resistencia al fuego), UL 50 (reconoce su uso para uso interior y exterior).
ELECTRICAS
La solución de las mirillas ó Sigthglass puede comenzar desde el momento
del diseño de los gabinetes para uso eléctrico, garantizando verdaderos
procedimientos de seguridad industrial.
ELECTRICAS
ELECTRICAS
Siguiendo el análisis correspondiente del transformador, para esta imagen
podemos encontrar una concentración de temperatura sobre el disipador, la
cual puede ser ocasionada por acumulación de sedimentos sobre los tubos;
por lo cual es necesario tomar una muestra de aceite para realizar el análisis
respectivo y así proceder a programar el alcance del mantenimiento
En transformadores se sugiere el
análisis de los siguientes puntos para
un transformador:
•Conexión de entrada y salida.

•Cuerpo de los bujes de alta y baja.
•Base de los bujes de alta y baja.
•Cuerpo del transformador.
•Disipadores.
ELECTRICAS
Con el análisis completo del transformador, no solo se pueden evidenciar
problemas de conexiones sino por el contrario algunas anormalidades mas
criticas que van asociadas con la vida útil del transformador; como por
ejemplo envejecimiento y/o deterioro del aceite relacionado con un proceso
de oxidación por la presencia de oxigeno, humedad, calor y otros factores que
permiten la formación de materiales solidificados (lodos) que se acumulan en
los disipadores de calor y disminuyendo la resistencia mecánica del
aislamiento sólido que asociado con la humedad eleva la temperatura interior.
En estos casos se recomienda realizar un ANALISIS FISICO QUIMICO

DEL ACEITE para evaluar rigidez dieléctrica (tensión a la cual el aceite se
vuelve conductor), acidez (valora la oxidación y formación de compuestos),
tensión interfacial (contaminación del aceite), contenido de humedad (afecta
la celulosa del aislamiento), contenido de gases (formación gases por la
presencia de humedad, efecto corona, temperatura y arqueo; entre los gases
formados pueden estar metanos, alcanos, alquinos, los cuales son
inflamables).
ELECTRICAS
El registro de tendencias de comportamiento de los equipos evaluados,
permite analizar situaciones particulares como la de esta imagen donde el
transformador varia su temperatura de forma drástica a diferentes horas del
día con cargas similares.
El análisis lo que permitirá descifrar si son problemas asociados con
humedad que ingresa al transformador (respira por algún empaque) ó
simplemente el cambio de temperatura hace que la viscosidad del aceite
cambie y presente la situación.
En ambos casos es necesario realizar la prueba del aceite por que existe una
anormalidad latente y en progreso.
ELECTRICAS
Durante el análisis del transformador se pueden evidenciar fenómenos como
el mostrado en la imagen y el cual es un fenómenos secundario ocasionado
por la inducción de cada conductor en la superficie de la lámina; este
fenómenos afecta la calidad del aislamiento del conductor y se corrige
agrupando los conductores de las tres fases y aterrizando la lámina común.
ELECTRICAS
ELECTRICAS
En la actualidad muchas subestaciones están construidas con aislamientos en
SF6 y realizar inspecciones termográficas sobre ellas nos dejan la inquietud
del procedimiento a seguir en la labor.
Uno de los puntos más críticos son las fugas del gas SF6, el cual es
dispendioso de detectar y estamos en la obligación de hacerlo por las
reglamentaciones de la EPA y por nuestros hijos (medio ambiente).
Estas fugas pueden ser detectadas con un equipo de termografía infrarroja
especifico si la rata de fuga es superior a 1Kg. / Año.
ELECTRICAS
En la imagen visualizamos un
transformador monofásico, instalado
en una estructura de poste y el cual
presenta una conexión defectuosa
sobre una de las líneas de salida del
secundario que no presenta un buen
empalme a la red aérea que alimenta.
Para corregir este fenómeno es
necesario desernegizar el
transformador y proceder a corregir el
empalme ya se con grapas ó
terminales de empalme del tipo
ponchar usadas en estos casos.
ELECTRICAS
La inspección en transformadores secos, también es completamente viable y

en la cual se pueden observar problemas de perdida de aislamiento entre
espiras y de devanados fatigados.
En la imagen observamos un transformador seco de 30 KVA @ 440 V AC.,

el cual denota una concentración de temperaturas sobre un sector de uno de
sus devanados, ocasionado probablemente por problemas asociados con el
aislameinto entre espiras.
ELECTRICAS
El interruptor mostrado presenta una concentración de masa térmica sobre el

ingreso del barraje de la fase 3 sobre la cavidad correspondiente, ocasionado
por un contacto deficiente entre las superficies establecidas para tal efecto.
Adicionalmente, el barraje que ingresa sobre la fase 2, ya presenta una
anormalidad severa y la cual evoluciona de manera rápida.
ELECTRICAS
El interruptor mostrado, presenta una

anormalidad ocasionada por
malformación del conductor en la
mala figuración del cable al ingreso
del punto del conexión; es de recordar
que este tipo de figuración se debe
realizar de tal manera que los
alambres internos del cable no se
separen ó pierdan su trenzado.
ELECTRICAS
Esta es una aplicación típica, donde encontramos sobre la fase “C” una
concentración de temperatura ocasionada por problemas asociados con la
calidad del ponchado sobre la Terminal; para solucionarlo, es necesario
eliminar la terminal existente, organizar el cable, volver a ponchar una
terminal nueva, limpiar todas las conexiones y conectar con un apriete
adecuado.
ELECTRICAS
En aplicaciones de media y baja tensión, el calentamiento excesivo de los
componentes ocasiona un deterioro de su aislamiento que induce a la aparición de una
falla y la generación de cortes inesperados en la alimentación de la energía eléctrica
de los equipos productivos; mediante la termografía es posible evaluar esta
degradación progresiva de la vida útil de los componentes y determinar la causa de la
falla.
ELECTRICAS
Mediante el empleo de la imagen térmica podemos determinar el calentamiento
sostenido a lo largo de uno de los conductores y así evaluar los niveles de corriente
que circulan por cada hilo del circuito establecer el nivel de desbalances de las cargas
que se posee en el circuito trifásico, malos contactos y presencia de armónicos
nocivos en la red.
ELECTRICAS
Determinando conexiones defectuosas ó perdidas de aislamiento en los elementos de
maniobra de las cargas eléctricas industriales, podemos prever fallas que atenten
contra la integridad de los equipos, la seguridad de las instalaciones y los operarios .
Un mal contacto eléctricas genera

calentamiento y perdida de energía.
Datos nominales:
Motor 100HP / 440VAC / (+/-115.2Amp).
Si el mal contacto posee una R=0.06Ω y

según la Ley Jouls:
2 2
P = I *R = (115.2A) *0.06Ω = 0.8 KW
Costo = (0.8KW/Hr)*18Hr*30D*$250
Costo = $108000.oo Mes
ELECTRICAS
Permite identificar el calentamiento ocasionado por malos contactos de sujeción de
los dispositivos del sistema y su consecuente efectos secundarios como el deterioro
de componentes por efectos externos a él y que al transcurrir el tiempo terminará
por salir de servicio.
ELECTRICAS
El componente analizado es un dispositivo muy usado en CCM´s como una bobina

de arranque para algún motor, en este elemento realmente no se evidencia ningún
problema asociado, la temperatura medida sobre las placas del núcleo es ocasionado
por fenómeno magnético y es necesario considerarlo con un valor de emisividad
igual 1.0 como si fuese un cuerpo negro.
ELECTRICAS
Los grupos de condensadores son los dispositivos que reflejan de manera mas
directa la presencia de problemas eléctricos de la red, como son los armónicos.
Cuando existe la presencia de armónicos en un circuito y en el mismo hay un grupo
de condensadores, probablemente estos serán los primeros en reflejar su presencia
por la frecuencia resonante que generan sobre el circuito; este frecuencia resonante
hace que la tensión (voltaje) para los armónicos participante y total que se presenta
sobre cada condensador se aumenta afectando el asilamiento del mismo hasta el
punto de hacerlo estallar .
ELECTRICAS
Los armónicos siempre estarán
presentes en aquellos circuitos
con cargas no lineales como
variadores de velocidad,
convertidores de AC / DC, UPS,
sistemas de alumbrado con
encendidos electrónicos ó
reactancias
Los estándares de la norma IEEE 519

establece los limites para la
participación armónica en circuitos
industriales y las recomendaciones
para su control.
THD U máx. = 5%
THD I máx. = 15%
IEEE 446 representa la forma de

onda aceptada para tensión y
corriente.
ELECTRICAS
Dentro de los equipos muy

comúnmente analizados son los
motores, ya que son la fuerza
impulsora del proceso; a estos el
proceso de inspección involucra
rodamientos, ventilación, conexión
en caja de terminales, la carcaza para
obtener un calculo de la temperatura
de los devanados y que es muy
importante para establecer el grado
de operación del aislamiento de las
inductancias que involucra el motor.
Para este caso vemos que el motor
posee un devanado con mayor
temperatura, ocasionado por un
deterioro del aislamiento del mismo
ante una falla anterior.
ELECTRICAS
Los motores son la base del

movimiento de cualquier proceso por
lo cual debemos estimar
consideraciones análisis específicos
para ellos; se sugiere monitorear
estos puntos:
•Chumacera lado libre y lado carga.
•Eje y acople a la carga mecánica.
•Cuerpo del motor en su perímetro.
•Caja de conexiones.
Adicionalmente debemos recordar
que existen motores de diferentes
clases de aislamientos y estos nos
definen los niveles de temperaturas
permisivas para ellos.
ELECTRICAS
Según los parámetros de la norma

IEEE 117-2000 que sugiere los niveles
de aislamiento para motores a ser
utilizados en procesos industriales:
Class A 105 ºC. / 221ºF

Class E* 120 ºC / 248 ºF
Class B 130 ºC / 266 ºF
Class F 155 ºC / 311 ºF
Class H 180 ºC / 356 ºF
Class N 200 ºC / 392 ºF
Basados en una temperatura ambiente

de operación de 40 ºC (104 ºF)
* Usados en Europa
INSPECCIONES EN EQUIPOS
MECANICOS
Los equipos mecánicos analizados son
maquinarias rotativas que siempre tendrá
contacto metal – metal lubricado, por lo
cual ante un mal funcionamiento se
incrementa la temperatura evidenciando
una falla interna que puede ser: Fricción,
Desaliniamiento, Mala Lubricación ó
Rodamientos que no Giran.
Estos sistemas en operación son imposible
de inspeccionar, tan solo con las técnicas
del predictivo se puede realizar y
comparar resultados.
La imagen que ven muestra una
obstrucción del ducto de lubricación y esto
ocasiona un calentamiento de la
chumacera que aloja el rodamiento.
Los equipo analizados son:
RODAMIENTOS, ENGRANAJES
BANDAS, ACOPLES, BOMBAS.
MECANICOS
Un problema mecánico como lo es una
desalineación en un acople trae
consecuencias secundarias mecánicas y
eléctricas; para las mecánicas, se crea
un deterioro en los rodamientos
elevando su temperatura, de forma
adicional crea un efecto sobre la bomba
que incrementa un deterioro de los b
internos de la misma. En las
consecuencias eléctricas se crea una
concentración de temperatura sobre uno
de los devanados por la disminución del
entre hierro del rotor y estator,
afectando el aislamiento de ambos
bobinas.
Al analizar todos los componentes del
sistema en movimiento, la falla puede
ser localizada en el punto exacto
mediante esta evaluación total de
componentes.
MECANICOS
Las consecuencias mas funestan están
en deterioro de equipos y paradas
inesperadas de operación.
Existen otras consecuencias económicas
que analizamos en el siguiente ejemplo:
El desalineamiento entre poleas genera

un problema eléctrico, este se detecta en
un aumento del 3% en la corriente
del motor.
Motor 100HP – 440VAC – 115.2Amp.

En condición de falla 118.7 Amp.
Perdidas = 1.71*440V*3.5A= 2.63KW
Costo = 2.63KW*18Hr*30D*$250
MECANICOS
Uno de los principales indicadores de mal funcionamiento en un equipo mecánico
son las chumaceras que contienen los rodamientos y por ello con la inspección
termográfica es posible determinar si la anomalía es propia del rodamiento, del
equipo, de lubricación ó de un agente externo.
MECANICOS
Esta imagen podemos catalogarla como una representación del estrés que sufren
los materiales ante la tensión; para el caso particular vemos la polea que presenta
diferentes temperaturas sobre su cuerpo debido a la fuerza de contacto de la correa
sobre ella y en el área de conexión al eje el cual transmite el movimiento.
MECANICOS
En los equipos mecánicos se determinan problemas de manera directa y rápida
mediante esta inspección visual.
Estos problemas son ocasionados por falla en lubricación, problemas asociados al
rodamiento, desalineamiento entre ejes ó desbalanceo de rotores ó temperaturas
inducidas sobre el mismo sistema.
MECANICOS
Los problemas de disipación térmica en chumaceras, generalmente son ocasionados
por deficiencias en la lubricación como: ausencia de lubricante, lubricante
inadecuado ya sea por densidad ó por temperaturas de operación superiores al punto
de goteo ó un bajo nivel de flujo de lubricante; como también por desalineamiento
entre ejes (es el caso de esta imagen).
MECANICOS
La termografía también puede ser empleado en los protocolos de recibos de
equipos ó trabajos, ya que determinar rápidamente la calidad del trabajo realizado
en la reparación ó instalación y establecer condiciones iniciales de operación y
determinar puntos de comparación para así modelar las tendencias de
comportamiento.
MECANICOS
La aplicación más común es un desalineamiento entre el motor y la carga, aún
cuando el acople (fusible mecánico) absorbe gran parte del problema la incidencia
sobre conducido y conductor son altas; entonces veamos los efectos económicos
que genera convivir con estos problemas.
El desalineamiento entre ejes genera un

problema eléctrico, este se detecta en un
aumento del 10% en la corriente del
motor.
Motor 100HP – 440VAC – 115.2Amp.

En condición de falla 126.7 Amp.
Perdidas = 1.71*440V*11.5A= 8.6 KW
Costo = 8.6KW*18Hr*30D*$250
MECANICOS
La imagen nos muestra un conjunto motor

molino, ubicados abajo – arriba
respectivamente; esta aplicación pertenece a
una planta alimenticia donde el molino
combina muele varios ingredientes.
Según el perfil del termograma podemos ver
un desalineamiento entre ejes que es
absorbido en gran porción por el acople, pero
aún así los ejes y rodamientos de ambos
equipos sufren.
En este tipo de aplicaciones lo recomendable
es sugerir la realización de una alineación
láser y la verificación del estado de los
rodamientos los cuales ya deben estar
afectados.
MECANICOS
Aquí vemos el conjunto motor – ventilador

para la cámara de enfriamiento de clinker en
una industria de cemento.
Si se evalúan los deltas de temperatura,
encontramos una diferencia de 10 ºC. Entre
las dos chumaceras, que se establecería como
una anormalidad Ligeramente severa y la
cual se sugiere verificar con vibraciones
mecánicas para evaluar si el problema es por
fenómenos de lubricación ó por alineación ó
por problemas asociados con las pistas del
rodamiento.
MECANICOS
La imagen muestra un conjunto
motor – ventilador con dos
chumaceras intermedias, en donde la
chumacera lado motor se encuentra
con un delta de temperatura de 25
ºC. Respecto a la segunda
chumacera; adicionalmente, no
evidenciamos cinturas sobre los ejes
acoplados a la chumacera
mencionada, por lo cual las
evidencias indican que es un
fenómeno asociado a la lubricación
de la misma.
Para estos casos es necesario
recomendar verificar las
características del lubricante
utilizado, la rutina de lubricación y
una inspección con vibraciones
mecánicas.
MECANICOS
En la imágen podemos observar un motor –

reductor que es acoplado por un sistema de
cadena aun transportador.
En el termograma podemos evidenciamos
concentración de temperatura sobre el cuerpo
del motor y el eje superior del reductor; lo
cual nos indica que existe un problema de
alineación y acople entre los dos ejes (motor
– reductor) que están afectando los demás
engranajes del sistema.
En este caso se recomienda programa un
monitoreo con vibraciones mecánicas para
evaluar el estado de los engranajes internos y
programar una jornada de alineación.
MECANICOS
La imagen mostrada corresponde al cabezal

de un compresor, en ella podemos evidenciar
un delta de temperatura con mayor
concentración térmica sobre el área del
pistón; esto es normal debido a que cualquier
fluido al ser comprimido varia su
temperatura.
La pregunta es cuan alta puede ser ese delta
de temperatura, para que sea considerado
como anormal; en estos casos es necesario
referirse a los datos de diseño del fabricante
quien ha estipulado las condiciones de
operación del equipo y sus valores limites.
MECANICOS
En la imagen podemos ver una aplicación de un compresor de pistón, en la cual

evidenciamos un delta de temperatura de 50 oC. El cual es elevado.
Por su puesto es necesario comparar este valor contro los datos del fabricante para
poder determinación de anormalidad real.
MECANICOS
El equipo analizado corresponde a un pasterizador de placas, el cual es utilizado

para procesar clara de huevo; de acuerdo a la imagen, lo que podemos observar es
una anormalidad entre las placas que conducen el calor y permiten una
acumulación de calor entre ellas.
Esto genera mas consumos de vapor, mayor tiempo de pasterizado y por ende
menor eficiencia en el equipo.
MECANICOS
En la industria del papel, el control de la humedad es de gran importancia para la
calidad esperada del producto; por lo tanto el elemento de secado para el papel es
el rodillo mostrado en la imagen y en él podemos observar que no presenta un
perfil térmico uniforme sobre su superficie y lo cual genera que el control de la
humedad del papel no sea la adecuada.
MECANICOS
MECANICOS
INSPECCIONES USUALES:
• Engranajes
• Acoples
• Correas, poleas
• Sistemas de cadenas
• Transportadores
• Compresores de aíre ó gases
• Bombas positivas y de vacío
• Embragues
• Reductores
• Variadores mecánicos
• Sistemas de lubricación
• Elevadores
• Válvulas de corte y retención
• Ductos de Transporte por succión
• Chumaceras
INSPECCION EN REFRACTARIOS Y LINEAS
ESTRUCTURALES
Las estructuras refractarias mediante
análisis termográficos se les puede
prolongar la vida útil y evitar incidentes ó
accidentes por un deterioro de las mismas
ocasionado por el flujo de gases de
combustión y de material en la parte
interna de estas, creando un efecto de
erosión y abrasión que debilita la estructura
ó los componentes y perjudicando la
estabilidad de esta.
Como vemos en la imagen, se puede
determinar exactamente cuales son los
puntos debilitados y trabajar solo sobre
ellos y evitar una reconstrucción total..
Equipos inspeccionados comúnmente:
HORNOS CON ARCOS ELECTRICOS.
HORNOS DE TRATAMIENTOS
TERMICOS, HORNOS PARA EL
VIDRIO, HORNOS RODANTES.
ESTRUCTURALES
Se ubica el sitio exacto de la falla y se coordina la labor especifica con la
programación del empleo de las herramientas y repuestos específicos sin derroche
en estos rubros.
ESTRUCTURALES
La estructura mostrada corresponde a un

ducto de conducción de gases a alta
temperatura.
En la imagen podemos ver que la estructura
presenta concentración térmicas que fugan
energía térmica hacia el exterior del
refractario a través del punto de mayor
estrés de la estructura y donde la
anormalidad evoluciona rápidamente y se
convierte en peligrosa.
ESTRUCTURALES
Los aislamientos térmicos tienen como principal objetivo garantizar la eficiencia
del sistema mediante la contención del calor ó el frío en el interior del recinto
aislado, para este caso vemos que en la parte inferior derecha de la caldera, este
aislamiento ha sido deteriorado si se presenta una acumulación de masa térmica
que debilita la estructura del cuerpo de la caldera.
ESTRUCTURALES
En la imagen vemos el enfriador de clinker

en una industria de cemento, en esta
recamara el aíre es soplado para enfriar el
clinker que hay en el interior.
En la imagen térmica podemos evidenciar
un transmisión de calor hacia la parte
exterior del enfriador a través del
aislamiento refractario de la estructura; es
de aclarar, que en este punto hay
confluencia de gases por la forma física de
la estructura y es la mas propensa a
presentar debilitamiento de refractarios.
ESTRUCTURALES
Las imágenes corresponde a los ductos de gases de una caldera y en ella podemos
observar con el flujo de estos gases ha ido debilitando el aislamiento térmico a tal
manera que presenta una alta transferencia de energía térmica hacia el exterior por
estos puntos disminuyendo la eficiencia de la caldera.
ESTRUCTURALES
• La pared de un horno ya sea estático ó
continuo (túnel ó a rodillos) contiene la
energía térmica interna; luego la
temperatura sobre ella debe ser moderada
para lograr un equilibrio térmico y
económico y no disipar al ambiente energía
que cuesta dinero.
Ejemplo: la pared de un horno a rodillos.
Analicemos un metro cuadrado.
Con un delta de temperatura de 10 °C.
KW = Área * ∆T / 70
Perdidas = 1m2 * 10°C / 70 = 0.143 KWH
Costo * Mes = Pesos / (m2 * 10°C) =
Costo = 0.143KWH*100$/KWH*24Hr*30D
Costo / Mes = $10296.oo
Si el horno posee 100 m2 debilitados y 40°C
como delta, entonces = $4´118.400.oo
Nota: 1 m3 = 10.02 KWH
ESTRUCTURALES
Permite determinar las zonas de adherencia y de deterioro del aislamiento por
fricción y desgaste térmico; como también las zonas de fuego y de mayor
temperatura.
ESTRUCTURALES
En procesos que manejan flujos de productos sólidos a altas temperaturas se
presentan adherencias y desgaste por fricción sobre las paredes de los Ductos de
transporte, lo cual ocasiona concentraciones térmicas de debilitamiento y desgaste
las cuales son necesarias reparar antes de que se vuelvan críticas para el proceso y
el personal humano que labora.
ESTRUCTURALES
Mediante la termografía se puede establecer el degradamiento de los metáles,
dentro de los que podemos mencionar: oxidación, delaminación, porosidad y otros
fenómenos que afectan la estabilidad de la estructura analizada.
ESTRUCTURALES
Determinamos el comportamiento y la eficiencia de los quemadores empleados
en el proceso y sus respectivas estructuras de soporte. Así evaluamos si la
combustión realizada es adecuada ó por el contrario la mezcla no posee un
adecuado balance; reflejandose en ahorros de costos y un adecuado proceso.
ESTRUCTURALES
Podemos ubicar concentraciones de humedad sobre techos y estructuras
térmicas; las cuales ocasionan debilitamiento del aislamiento y perdidas de calor
por disipación y fractura del material.
ESTRUCTURALES
INSPECCIONES USUALES:
• Refractarios de hornos continuos y a
baches ó crisoles.
• Hornos de tratamientos térmicos.
• Hornos a Rodillos ó Continuos.
• Hornos Ovens (para temperaturas bajasa
hasta 500 °C), Furnace (para temperaturas
medias hasta 900 °C) y Kiln (para altas
temperaturas hasta 2500 °C)
• Secadores
• Calderas
• Cucharones, vasijas
• Tanques de almacenamiento de
productos calientes
• Ducterías de vapor ó Agua ó Otros
productos.
APLICACIÓN EN ESTRUCTURAS
Concentración de esfuerzos en
estructuras metálicas que
determinan debilitamiento.
Corrosión por oxidación

de estructuras sometidas a
cambios de temperatura
como consecuencias del
proceso.
La verificación de estructuras en edificaciones, podemos utilizar la termografía

como una herramienta en el diagnostico de la fatiga que presentan estas por los
esfuerzos a los cuales esta siendo sometida ó en su defecto para evaluar si la
remodelaciones ó reparaciones realizadas han sido ejecutadas de manera
adecuada sin afectar la integridad del edificio.
Cualquier edificación con condiciones climáticas severas ya sea con calor ó frío,
esta debe lo suficientemente efectiva para garantizar un ambiente adecuado en su
interior y esto lo logra mediante aislamiento térmicos propios.
La termografía es la herramienta que le muestra de manera directa los sitios
donde el frío ó calor se disipa hacia el medio externo.
Algunas aplicaciones especiales puede ser desarrolladas como la ubicación de

fugas agua ó calor bajo tierra.
APLICACIÓN EN SILOS Y TANQUES
La termografía es una herramienta poderosa para ubicar niveles en Silos,

Tanques, Tolvas, Ductos y en general en cualquier almacenamiento de producto,
si es adecuadamente utilizada podemos encontrar interfaces líquidos- gas ó
espumas.
Por que se hace esta evaluación si existen instrumentos que lo pueden hacer;
precisamente para tener idea instantánea de su correcto funcionamiento.
Como lo hace la termografía – simplemente se basa en la viscosidad del
material, la cual varia de uno a otro (aíre – líquido) e involucra una mayor ó
menor capacidad de acumulación de masa térmica en el volumen ocupado.
Veremos algunas imágenes de niveles en tanques, silos y tolvas donde se puede

encontrar el nivel total del silo, sino también se puede observar el Angulo de
reposo del material en el momento del desocupado del silo.
La imagen presentada es bastante interesante por que podemos encontrar tres

diferentes materiales en el interior el tanque.
Estos materiales son sedimentos en el fondo, líquido en el intermedio y una
acumulación de gases en la parte superior del tanque.
Imagen de gran ayuda, por que en algunos casos la instrumentación no nos
permite determinar el nivel de sedimentos en el interior.
Este caso es similar al anterior, pero

varia en los estados de materia
presente en el interior:
Líquido.
Espuma.
Gas.
También una aplicación especial
para la instrumentación por que
ninguna tecnología le mostraría esta
situación.
APLICACIONES EN LINEAS DE
RECIRCULACION DE AGUA Ó
LIQUIDOS REFRIGERANTES
Permite establecer la calidad y eficiencia de los intercambiadores de calor y evitar
accidentes por superficies cálidas y no demarcadas.
APLICACIONES EN LINEAS
DE CONDUCCION DE VAPOR
Puede ser unas de las mas difíciles de evaluar por la característica de los materiales
que conforman el conjunto, pero una de las mas disientes en la cantidad de energía
y dinero que se derrocha ante estas anomalías.
APLICACIONES EN CONTROL DE
CALIDAD
La termografía es una herramienta amplia en el momento de analizar la calidad del
producto elaborado, ya que otorga información de la totalidad del cuerpo.
Veamos el ejemplo de esta botella, donde indica que existe en la parate lateral una
concentración térmica inadecuada por problemas asociados con el molde.
CALIDAD
En aplicaciones de moldeado de aluminio para la extrusión de cuerpo, donde se
monitorea la temperatura del molde y del metal líquido, como también en las
aplicaciones de inyección de plástico y soplado de plástico, de vidrio y metáles.
CALIDAD
En aplicaciones de moldeado de metáles es importante garantizar una uniformidad
de la temperatura del cuerpo manufacturado, ya que de ella depende el temple y
dureza del metal ante los esfuerzos mecánicos que debe soportaren su uso diario.
CALIDAD
En la industria de los alimentos, es necesario determinar si el proceso de cocido,
freído u horneado se ha cumplido satisfactoriamente en la totalidad del cuerpo del
alimento y así establecer los parámetros generalizados de producción a granel.
CALIDAD
En aplicaciones de hornos continuos donde el material viaja a través de él,
necesario establecer si realmente el material se calienta a las temperaturas
especificadas ya que en muchas oportunidades las temperaturas de los gases de
calentamiento no son suficientes para garantizar unas condiciones ideales de
proceso.
CALIDAD
Para la industria textil en los túneles de teñido, consolidan el color sobre la fibra
textiles mediante temperatura y es indispensable que esta sea uniforme sobre toda
la superficie; adicionalmente se puede hacer una comparación en la industria del
papel donde el secado es importante para garantizar una uniformidad del material.
CALIDAD
En la industria del vidrio formado, es necesario que la temperatura de la gota de
vidrio sea uniforme y evitar que este pueda salir congelado que ocasiona
obstrucciones en el alimentador y defectos de calidad en el producto moldeado.
CALIDAD
En la industria del vidrio, se emplean altas temperaturas para poder manipular este
material; desde el formado hasta las aplicaciones del corte de los tubos para
luminarias a una determinada longitud. En todas las aplicaciones i la temperatura
del vidrio formado no presenta ciertas condiciones adecuadas generaría problemas
de manufactura posteriores.
CALIDAD
En la industria del vidrio laminado, ya sea para la manufactura de ventanas de autos
ó de edificios; es necesario garantizar que las temperaturas sobre la superficies sean
homogéneas y así permitir una adherencia de las diferentes capas de vidrio ubicada
y las formas deseadas a obtener.
APLICACIONES EN LA ELECTRONICA
En los circuitos electrónicos como los que constituyen los variadores de velocidad
de motores, involucran una gran cantidad de pequeños componentes que soportan
esfuerzos eléctricos en plan operación; si analizamos los diferentes componentes
podemos determinar si alguno ó varios de ellos poseen alguna condición anormal.
APLICACIONES EN LA ELECTRONICA
Si se tiene la imagen completa del funcionamiento del circuito electrónico
analizado es posible establecer características de operación adecuadas y generar
criterios estandarizados.
APLICACIONES EN LA AERONAUTICA
Todos los componentes que constituyen las aeronaves pueden ser monitoreados a
tarvés de la termografía, siendo una de las aplicaciones más comunes es evaluar el
funcionamiento de las turbinas, que nos informa el como está la estructura, los
flujos de aíre y los dispositivos internos de la misma.
APLICACIONES EN MEDICINA
APLICACIONES EN VETERINARIA
En animales cuyo costo puede ser de gran

magnitud, la termografía le permite determinar
enfermedades de la piel ó de tejidos blandos como
los ojos y otros órganos.
APLICACIONES EN VETERINARIA
En caballos de competencia ó de paso fino, cuyo valor es incalculable; los

problemas con las extremidades puede desvalorizar el animal.
Con los métodos de termografía se puede determinar los problemas de tendones
y desgarres musculares sobre las extremidades de los animales.
APLICACIONES EN MEDICINA
Los niveles de inseguridad a nivel mundial, donde los gobiernos se preparan para
evitar epidemias ó pandemias por virus fabricados y transportados por algunas
personas, han obligado a ubicar cámaras de termografía en el ingreso de
aeropuertos y las cuales tiene como único objetivo establecer el nivel de
salubridad de los visitantes del país.
Cuando las personas evidencian temperaturas superiores a 36.5 oC. Estas son
separadas y aisladas en cuarentena hasat la realización de un examen médico.
APLICACIONES EN INCENDIOS
Detección del hogar del fuego Ubicar en la estructura cual es

ó las zonas con mas la zona que primero colapsara
concentración de llamas por deterioro de la misma
Camino mas seguro de

desplazamiento para
los bomberos.
APLICACIONES EN BUSQUEDA Y RESCATE
Circulación de embarcaciones
prohibidas ya sea por tamaño ó por
sitios restringidos de seguridad.
Búsqueda de barcos a la deriva en el

mar con personas ocupandolos.
APLICACIONES EN FLUJOS VEHICULAR
En algunos países denominados desarrollados, el monitoreo de las vías vehiculares
es importante sin diferenciar la importancia de día ó de noche; por lo cual emplean
equipos de termografía para determinar en horas de la noche un adecuado
desarrollo del tráfico vehicular y así detectar posibles accidentes de forma
inmediata y ser atendidos justo a tiempo.
APLICACIONES EN SEGURIDAD
Personas extraviadas en bosques ó

praderas ya sea de día ó de noche.
Intrusos en edificaciones ó
vigilancias de zonas urbanas con
circulación prohibida
APLICACIONES EN SEGURIDAD
Delincuencia Urbana en horas de la
noche
EQUIPOS DE IMAGEN TERMICA
Elementos Constitutivos
1. Lente
2. Botón de Control
3. Botón Expulsión Tarjeta
4. Tarjeta de Memoria PCMCIA
5. Batería
6. Pantalla de 4”
7. Botones del Cursor
8. Botón de Entrar
9. Botón de Escape
10. Led de Encendido
11. Interruptor On / Off
12. Conector de Video
13. Conector Serial RS232
14. Protector Antipolvo
ESPECIFICACION DE UN SISTEMA DE TOMA
DE IMAGEN TERMICA
• PORTATIL: Liviana, de fácil uso en campo, permita análisis en campo .
• RANGO TRABAJO: Escala de temperatura adecuada para las aplicaciones.
• OPERACION: sea de fácil operación durante la toma de imagen.
• RESOLUCION: posea un adecuada resolución de imagen y de medida de
temperatura, que permita establecer diferencias claras entre cada elemento.
• MANEJO DE IMAGEN: permita manejar, evaluar, verificar la totalidad del
conjunto que forma la imagen, para así tener un primer dato de
comportamiento; este manejo es en color, zoom y congelar.
• MANEJO INFORMACIÒN: tener la posibilidad de almacenar las imágenes
en un medio magnético, de vídeo ó digital para un posterior análisis.
• FACILIDAD DE UBICACION IMAGEN: que el mismo instrumento se
especifique en temperatura y distancia para el rango del cuadro evaluado,
optimizando su uso y mejorando la precisión.
• PRECISIÒN: posea la mas alta dado que este permite mayor estabilidad en
las soluciones.
• CAPACITACION: entrenamiento en cuanto a la operación del equipo.
• RESPALDO: garantías, calibraciones. renovaciones.
SOFTWARE PARA ANALISIS DE UNA IMAGEN
TERMICA
Estos software son de desarrollo propio de cada fabricante, donde la forma de
manejar la información la codifican y encriptan de acuerdo a la tecnología
empleada; no todos los software de todas los fabricantes son compatibles.
Existen muchos fabricante que establecen su propio software pero para la
generación de reportes se apoyan en el Office de Microsoff, permitiendo que sean
mas versátiles en compartir la información.
Una característica que si debe poseer todo software es permitir compartir los datos
de las temperaturas ya sea vía DDE ó SQL para que con otros software de
mantenimiento se permita consolidar toda la información del predictivo; como sería
asociarla con datos de vibraciones, corrientes, presiones y otros parámetros.
Las señales de vídeo generadas por los equipos de termografía necesitan de una
tarjeta de especial de ingreso al PC, que no necesariamente es una tarjeta genérica
de vídeo; sino por el contrario es una tarjeta especial donde el fabricante involucra
no solo imagen sino que también involucra datos de temperatura, Emisividad,
coordenadas, absorción atmosférica, distancia y otros parámetros.
El análisis de la imagen debe poseer una herramientas características y mínimas a
involucrar de las cuales veremos algunas de ellas.
SOFTWARE PARA ANALISIS DE UNA IMAGEN
TERMICA
• TEMPERATURAS PUNTUALES: por lo
menos permitir 10 mediciones sobre la
imagen y ubicarlas de tal manera que pueda
ser compartida por otro software.
• TEMPERATURAS DE AREAS: por lo
menos permitir la temperatura promedio de
10 áreas diferentes.
• PERFILES ó RECORRIDOS: establecer
por lo menos un perfil ó recorrido en la
imagen.
• HISTOGRAMAS: permitir por lo menos
una temperatura porcentual participativa en
un área de la imagen.
• ISOTERMICOS: permitir resaltar con
coloraciones temperaturas de interés y así
diferencialas claramente.
• GENERACION DE REPORTES: que
permitan involucran la actividad a realizar.
PREGUNTAS
CUESTIONARIO
1. Defina los siguientes conceptos:
a. Emisividad
b. Longitud de Onda
c. Transmitividad
2. Para la siguiente imagen termográfica presentada realice usted el diagnostico de lo
que posiblemente sucede en el sistema que la involucra.
35 °C
84 °C
72 °C
65 °C
Gracias por su atención

Manual Curso Termografia Final PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Curso Termografia Final PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PRESENTA

TEORIA DEL DIAGNOSTICO EN

Presentación Elaborada Por: ING. WILLIAM MARTINEZ CLEVES

• La Termografía Infrarroja en el área de mantenimiento presenta

• Por lo cual, en estos tiempos la justificación de su uso ya es una

• Existe una falta de control sobre el comportamiento de los equipos.

• Los repuestos de los equipos son reemplazados de manera periódica de acuerdo a

FACTURACION ANUAL: US$

DESCRIPCION CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO

TOTAL 575,342.oo 230,136.oo 86,301.oo 48,544.oo

COSTO / MES 47,945.oo 19,178.oo 7,192.oo 4,045.oo

• Garantizar un proceso productivo eficiente, efectivo, repetitivo y seguro .

Parte de seis (6) aspectos básicos:

• En equipos mecánicos la fricción por perdida de lubricación.

(+) V Cu Cu-Ni ------ 0 ..... 80

SENSOR DE VOLTAJE SENSOR DE CORRIENTE

TERMOMETROS OPTICOS POR RADIACION:

Termómetro Óptico Termómetro Óptico

Escala en FAHRENHEIT: (°F)

Escala en CELSIUS: (°C) °C=5/9 (°F-32)

Escala en RANKIN: (°R) °R= °F + 459.67

• Tecnología desarrollada en 1933, para efectos

La velocidad de transmisión de radiación

Onda A.M. Onda F.M. Luz Luz Rayos X

Siguiendo los pasos de Newton en el

Radiación del Objeto Real a Una Longitud de Onda λ

CAMPO FOCAL los cuales impiden

Condiciones Ideales Objetivo

Radiación Emitida Por

Llama Polvo Vapor Ventana Cuerpos

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

En la franja de 7.9 µm es empleada para medir temperaturas sobre películas de

Longitud de Onda (µm)

Longitud de Onda (µm)

Cuerpo Caliente Detector Linealizador

•Led de Sulfito 2,0 hasta 2,5

• Led de Germanio 0,8 hasta 1,8

• Led de Silicio 0,7 hasta 1,1

La energía total contenida por un cuerpo caliente corresponde a la relación

Al aplicar a aplicar la LEY DE LA CONSERVACIÓN DE LA ENERGIA que establece que la

Para realizar la medición de temperatura es necesario evaluar la radiación en el punto de

(C2 = 0.014388 m °K) corresponde a la segunda constante de Planck´s.

“PROCEDIMIENTO CON EL CUAL PÒDEMOS DICERNIR UN VALOR DE

Luego podemos realizar termometría de muchas maneras, mediante el empleo de

Existen algunas aplicaciones aún mas

Con las condiciones especiales

Los compactos poseen la electrónica integrada y los de

Termómetro Infrarrojo Fijo

Las aplicaciones con los termómetros fijos

Los software asociados en la forma

Dentro de las estructuras de análisis permiten comparaciones entre estados

Para los sistemas de escáner en forma de ZONAS no solamente interesa la

Scaner en Kilns Adherencia en Refractarios

Zoom de Scaneo Histórico Adherencia

Apoyados en una tecnología mixta que

Debemos entender que para poder lograr

Los equipos de toma de imagen térmica al

• En 1973 las cámaras de toma de