Desde antes de la Revolución industrial hasta nuestros días, los fabricantes han compartido

objetivos comunes: producir un cierto número de piezas, en un tiempo determinado, a un

costo determinado. Los procesos de fabricación evolucionaron desde los métodos de un solo
artículo hechos a mano hasta las líneas de producción en masa y la producción de un número
cada vez mayor de piezas idénticas: un escenario de mucho volumen / poca variedad
(HVLM). Sin embargo, La máxima productividad y la rentabilidad aún se basan en una base de
excelencia operativa. En el entorno económico actual, los fabricantes generalmente
consideran que la velocidad es un indicador clave de la excelencia operativa. Un dibujo entra
en una instalación y, finalmente, una pieza terminada abandona la planta; los fabricantes
quieren que el tiempo entre los dos eventos sea lo más corto posible. Los esfuerzos para
aumentar la velocidad normalmente se centran en estrategias como, por ejemplo, Lean
Manufacturing o Six Sigma.

Sin embargo, esas estrategias generalmente se relacionan con la producción de HVLM y no

siempre son efectivas cuando se aplican en escenarios HMLV. Un importante contribuyente a
la salida HMLV simplificada es el enfoque de tecnología del grupo, en el que la clasificación y
codificación de las partes en familias mecanizables permite a una tienda alcanzar el nivel más
alto de excelencia operativa.

Group Technology es una estrategia organizativa de fabricación en la que las partes con ciertas
similitudes, como la geometría, el material, el proceso de fabricación o los estándares de
calidad, se clasifican en grupos o familias y se fabrican según un método de producción
común. Las operaciones se planifican para la familia de piezas en lugar de piezas individuales.

En la década de 1980, aproximadamente cuando comenzó la era de producción de HMLV. Los

fabricantes reconocieron que los tamaños de los lotes se estaban reduciendo, mientras que la
variedad de piezas y los nuevos materiales de las piezas crecían. Las tiendas se enfrentaron a
una gran diversidad de piezas diferentes, producidas en lotes comparativamente pequeños. El
tiempo dedicado a la preparación para la producción aumentó exponencialmente, y los
fabricantes trataron de controlarlo.

La creación de familias de piezas en Group Technology se basa en la codificación y clasificación

de piezas. A cada parte se le asigna un código que consiste en letras o figuras o combinaciones
de las mismas, y cada letra o figura individual representa una característica específica de la
pieza o una técnica de producción que se requiere para producir la pieza.

Antecedentes

ANTES DE 1925 F.W. Taylor’s (EE.UU.)

El enfoque científico de Taylor para la gestión resulta en la racionalización del trabajo y su
descomposición conduce a una mayor necesidad de estandarización, inspección y supervisión.

1925 R. Flanders (EE.UU.)

Presentó un artículo a la American Society of Mechanical Engineers ASME donde describe

como resolvían los problemas que tenían en la fabricación utilizando los siguientes principios
“estandarización de productos, departamentización por productos y no por procesos,
minimización del transporte y control visual del trabajo”.

Racionalización Del Diseño De Ingeniería Y Reducción

La implementación de códigos GT permite un ahorro considerable en esta área. En la fase de

ingeniería, el diseño de una pieza nueva inicialmente requiere una investigación sobre si una
pieza similar ha sido diseñada antes. Esto ayudaría a estandarizar las piezas fabricadas por la
firma. Pero esto requiere una memoria considerable por parte del ingeniero de diseño al
recordar una parte similar.

1937 A. Sokolovskiy (Union Soviética)

Describió las características esenciales de la tecnología de grupos, tomando como muestra la

asociación en botánica de familia, especie, etc; propuso que las partes de configuración similar
se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar.

1938 J.c. Kerr

En un artículo presentado en 1938 en la Institution of Production Engineers, sobre

planificación en una empresa de ingeniería sugiere el concepto de 'seccionarización' de grupos
de maquinas herramientas, 'la idea es dar a ciertas máquinas trabajos están dar que estén en
secuencia con otras máquinas'.

1949 A.Korling (Suecia)

Presentó un documento en París, Francia, sobre "Producción en grupo".

En su artículo, describió cómo el trabajo se descentraliza en grupos independientes, cada uno

de los cuales contiene las máquinas y herramientas para producir "una categoría especial de
piezas"

1959 S.P. Mitrofanvo (RUSIA)

Publicó un libro titulado "Principios científicos de la tecnología de grupo". Su libro fue muy
popular y fue responsable de difundir el concepto de GT en la Unión Soviética. De hecho, su
libro es considerado responsable de más de 800 plantas en la Unión Soviética usando GT en
1965.

1960 H.Optiz (ALEMANIA)

Estudió piezas fabricadas por la industria alemana de máquinas-herramienta. Opitz desarrolló
el popular ‘sistema de clasificación y codificación de piezas’ para piezas mecanizadas (ahora, se
denomina con el nombre ‘sistema de clasificación y codificación de piezas de Opitz.

1963

El concepto de GT es bien reconocido y se aplica ampliamente en muchas industrias en la

Unión Soviética.

1969
La primera aplicación de la tecnología de grupos fue en la Langston División de Harris-lntertype
en New Jersey, alrededor de 1969. Cuando los cambios se llevaron a cabo mejoró la
productividad en un 50% y los tiempos de producción se redujeron de semanas a días.

Tecnología de Grupos

Tecnología de Grupos o GT (por sus siglas en Ingles) es una técnica de fabricación en la que las
piezas que tienen similitudes en geometría, proceso de fabricación y / o funciones se
ensamblan juntas. GT se basa en un principio general de que muchos problemas son similares
y al agrupar problemas similares, se puede encontrar una solución única para un conjunto de
problemas, lo que ahorra tiempo y esfuerzo. El grupo de partes similares se conoce como
familia de piezas y el grupo de mecanismos utilizados para procesar una familia de piezas
individuales se conoce como celda de máquina.

Familia de Partes

Una pieza que ha sido diseñada para la fabricación generalmente tiene que ser producida por
varias operaciones de fabricación sucesivas. Si hay un gran espectro de piezas a producir, Será
necesario que las piezas de trabajo compartan equipos de procesamiento comunes.

Un grupo o familia de piezas son aquellos elementos que poseen similitudes en forma
geométrica y tamaño, o en los pasos de procesamiento utilizado en su fabricación, y son la
parte central en la GT.

Entre elementos o piezas de una misma familia siempre existen diferencias pero las similitudes
son lo suficientemente cercanas como para que las partes puedan agruparse en la misma
familia.

Celda Maquina

Una célula de fabricación es una agrupación eficiente de todos los recursos necesarios para
fabricar un producto. Estos recursos, que generalmente incluyen personas, suministros,
máquinas, herramientas y otros equipos de producción, se organizan muy cerca para mejorar
la comunicación y permitir que todos vean lo que está sucediendo en todo momento.

La fabricación celular es un proceso probado y verdadero que ha reducido los costos del
producto, al tiempo que mejora los plazos de entrega y la calidad. Las células han prosperado
porque funcionan y funcionan en casi cualquier tipo de entorno de fabricación. Una razón por
la cual las células tienen éxito es que a menudo eliminan muchos de los desechos inherentes a
una operación de fabricación típica.

Elementos de la Tecnología de Grupos

Dado que el impacto de GT se siente a lo largo del ciclo de fabricación, es posible un

"agrupamiento" de este conocimiento en las siguientes áreas:

Identificación de familia de partes

Métodos de selección de familias y la codificación de estos.

Manufactura Celular

Diseño y organización de las celdas de fabricación.

Planificación Del Proceso

Los principios de tecnología de grupo se utilizan en la Planificación de Procesos Asistidos por

Computadora (CAPP) bajo dos tipos de implementación: el Método Generativo y el Método de
Variante. Donde el más utilizado por su facilidad es el variante, consiste en utilizar el código
para recuperar el plan de proceso de una pieza similar diseñada anteriormente y luego realizar
una modificación mínima.

Gestión De Materiales Y Programación De Operaciones

Control de calidad

Las mejoras de calidad con GT han sido sorprendentes. Debido a las operaciones superpuestas,
una parte defectuosa se identifica casi inmediatamente después de ser mecanizada. Esto está
en gran contraste con el diseño funcional típico que implica el mecanizado y la inspección
etapa por etapa basada en planes de muestreo