Inpeccion en Campo para Tuberia

PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–07–02–01 INSPECCION EN CAMPO PARA TUBERIA

NUEVA DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCION
1 JUL.94 REVISION GENERAL 80 J.S. E.J. A.N.
0 DIC.85 APROBADA 80
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Eliecer Jiménez FECHA DIC.85 APROB. Alejandro Newski FECHA DIC.85
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–02–01
REVISION FECHA
PDVSA INSPECCION EN CAMPO PARA TUBERIA
NUEVA DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCION 1 JUL.94
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 CRITERIOS DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Inspección Inicial de Recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Inspección De Acuerdo al Uso Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1 Inspección Visual del Cuerpo del Tubo, el Acople y de las Roscas . . . . . 6
3.2 Calibración del Diámetro Interno del Tubo (CDIT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.3 Inspección con Partículas Magnéticas para Detectar
Imperfecciones Longitudinales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.4 Medición de Espesor por Ultrasonido (MEPT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.5 Inspección de los Elementos de las Roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.6 Prueba Hidrostática: (EPHT ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.7 Inspección con Equipos Automáticos de Cuatro Estaciones . . . . . . . . . . . 26
4 EVALUACION DE IMPERFECCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.1 Evaluación Según Especificaciones API 5CT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2 Evaluación Según Especificación APl 5CT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3 Evaluación de Esmerilado de Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.4 Evaluación de Espesor de Pared Reducido en Areas Extensas . . . . . . . . 30
4.5 Evaluación de Imperfecciones en la Superficie Interna . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.6 Evaluación de Imperfecciones en el Recalque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.7 Evaluación de Imperfecciones en la Superficie Externa de los Acoples . 32
4.8 Evaluación de Roscas con Imperfecciones Localizadas Visualmente . . . 33
4.9 Rosca de los Acoples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.10 Extracto de la Norma API 5B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5 IDENTIFICACION DE LA TUBERIA INSPECCIONADA . . . . . . . . . 36
5.1 Colocación del Marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2 Identificación de la Tubería de Primera Clase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.3 Identificación de Tuberías con Imperfecciones de
Profundidad Indeterminada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.4 Identificación de No Pasa Mandril . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.5 Identificación de Tubería para Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.6 Identificación de Tubería Reparable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.7 Identificación de Tubería Rechazada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.8 Identificación de Acoples de Primera Clase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.9 Identificación para Acoples Reparados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.10 Identificación de los Acoples Reparables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.11 Identificación de Acoples Rechazados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
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6 PROCEDIMIENTO POST–INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.1 Longitud de los Tubos Inspeccionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.2 Clasificación de los Tubos Inspeccionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.3 Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.4 Limpieza Area de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.5 Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.6 Estadísticas de los Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.7 Informe para Reclamos a Través de PDV–Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7 CALIFICACION DEL PERSONAL DE INSPECCION . . . . . . . . . . . 43
7.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.2 Procedimiento Escrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.3 Programa de Entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.4 Examen Escrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.5 Examen Práctico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.6 Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.7 Documentación de Certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.8 Registro de los Exámenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.9 Recalificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.10 Frecuencia de Exámenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ANEXO A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
ANEXO B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
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1 ALCANCE
Esta sección tiene como finalidad unificar los criterios y procedimientos de
inspección en campo de tubería nueva de producción y revestimiento de pozos,
utilizados por las filiales de Petróleos de Venezuela, S.A. Por lo cual debe
utilizarse en el establecimiento de los programas de inspección en campo de la
tubería nueva, con el objeto de determinar la calidad de está y por consiguiente
de las fábricas que la producen. Finalmente con la aplicación de este
procedimiento se espera asegurar la calidad de la tubería que será instalada en
los pozos, evitando así posibles fallas en servicio.
Para establecer los programas de inspección de la tubería nueva a continuación
se describe el criterio de inspección a aplicar, así como también los métodos y
procedimientos de inspección a utilizar.
2 CRITERIOS DE INSPECCION
El criterio de inspección que a continuación se describe consta de dos etapas.
La primera denominada Inspección inicial de recepción, tiene la finalidad de
definir la calidad de la tubería suplida por cada fábrica, tan pronto como sea
posible después del recibo de la tubería, para así tomar las acciones
correspondientes a corto plazo en cuanto a reclamos y nuevas órdenes de
compra.
La segunda denominada inspección de acuerdo al uso final, tiene la finalidad de
asegurar la calidad y condición de la tubería que va a ser enviada a los pozos para
su instalación.
A continuación se describe el criterio y los métodos de inspección en cada una
de estas etapas.
2.1 Inspección Inicial de Recepción

Esta etapa se basará en la inspección por muestreo de la tubería recibida en los
patios de almacenamiento.
Para la inspección por muestreo se utilizará la Norma Venezolana COVENIN
3133–1 “Procedimientos de Muestreo para Inspección por Atributos”. Para iniciar
el programa de inspección por muestreo se comenzará con la aplicación del
siguiente plan de muestreo.
– Plan de Muestreo Unico (simple)
– Inspección Normal (Nivel de Inspección II)
– Nivel de Calidad Aceptable (AQL) = 0,65
Para la selección de la letra clave del tamaño de la muestra se utilizará la Tabla
1.
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Se define como tamaño de lote (de tubería), toda aquella tubería que haya sido
adquirida bajo una misma orden de compra con las mismas especificaciones de
grado, diámetro, peso y tipo de rosca, y que haya sido fabricada por una misma
fábrica en una producción continua que asegure que las condiciones de
fabricación fueron aproximadamente las mismas.
Debido a la imposibilidad de garantizar las condiciones anteriormente señaladas

para los casos de recibos parciales de tubería, distanciados por períodos de
tiempo prolongados, se podrá definir como tamaño de lote la tubería adquirida
bajo una misma orden de compra, de iguales especificaciones y recibida en un
mismo embarque.
Definidos todos los parámetros antes señalados se puede resumir la Inspección

Inicial de Recepción con la siguiente Tabla para la aplicación del plan de
muestreo:
Número de
Tamaño del Lote Tamaño de la Muestra Aceptación o
Rechazo del Lote
16 a 90 13 1
91 a 150 20 1
151 a 280 32 2
281 a 500 50 2
501 a 1200 80 2
Si el número de tubos rechazados es menor que el número de aceptación o

rechazo indicado en la Tabla, se acepta todo el lote, menos el tubo rechazado, y
el lote puede ser almacenado para su uso posterior.
Si el número de tubos rechazados es igual o mayor que el número de aceptación

o rechazo del lote, indicado en la Tabla, se rechaza todo el lote o se inspeccionará
el 100% de dicho lote y se rechaza solo los que no cumplen.
Un tubo se considera rechazado al no cumplir con una o más de las

especificaciones de la Norma API Spec. 5CT.
La inspección del 100% del lote debe ser completada lo antes posible, para
determinar la cantidad exacta de tubos rechazados, proceder con el reclamo
correspondiente a la fábrica suplidora e iniciar gestiones de penalización por
rechazos, tal como el costo de la inspección del 100% de la tubería suplida por
dicha fábrica en futuras ordenes de compra en las cuales se rechace el lote
durante el primer muestreo.
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Los métodos de inspección a utilizar durante esta etapa son los siguientes:
OBLIGATORIOS
a. Inspección visual del cuerpo y los extremos del tubo.
b. Calibración del diámetro interno del tubo.
c. Partículas magnéticas en la superficie externa del los tubos y acoples, para
detectar imperfecciones longitudinales.
d. Medición de espesores por ultrasonido, con mediciones en los extremos y
el centro, en cada zona se tomarán 3 medidas alrededor del tubo espaciada
120º cada uno.
e. Inspección de los elementos de la rosca de acuerdo a la Norma API 5B, si
aplica.
f. Prueba hidrostática.
OPCIONALES O SUSTITUTOS
a. Inspección con equipos automáticos para detectar imperfecciones
longitudinales, transversales y tridimensionales, en las superficies externas
e interna del tubo (sustituye el punto c.).
b. Inspección con equipos automáticos para medir espesores en toda la
longitud del tubo (sustituye al punto d.).
c. Inspección con equipos automáticos para comprobar el grado de la tubería
(composición química).
2.2 Inspección De Acuerdo al Uso Final

Debido a que la tubería es recibida en los patios de almacenamiento,
inspeccionada y almacenada como apta para servicio, si es aceptada durante la
Inspección Inicial de Recepción, generalmente varios meses antes de su uso, se
debe proceder con esta etapa de inspección de acuerdo al uso final para verificar
que la tubería no ha sufrido golpes durante su manejo en los patios o haya sufrido
algún deterioro en las roscas de las conexiones o en la grasa sellante del acople,
lo cual impediría la hermeticidad de las juntas en servicio.
Para esta etapa de inspección se definen los siguientes usos finales, cantidades
de tubería a inspeccionar de acuerdo al uso y métodos de inspección:
Pozos Profundos con o sin H2S O CO2 (Mayores de 10.000 pies)

Se debe inspeccionar el 100% del lote pedido para el pozo.
Las inspecciones a realizar son:
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a. Inspección visual del tubo y conexiones

b. Calibración del diámetro interno del tubo
c. Prueba hidrostática.
Pozos Intermedios (De 5.000 a 10.000 pies)
Las inspecciones a realizar del lote pedido para el pozo son:
a. Inspección visual del tubo y conexiones al 100%
b. Calibración del diámetro interno del tubo al 100%
c. Prueba hidrostática al 50%.
Si se rechaza un tubo en la prueba hidrostática se debe realizar la prueba
hidrostática al 100% del lote.
Pozos Llanos (Menor de 5.000 pies)
Del lote pedido para el pozo, las inspecciones a realizar son:
a. Inspección visual del tubo y conexiones al 100%
b. Calibración del diámetro interno del tubo al 100%
3 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
3.1 Inspección Visual del Cuerpo del Tubo, el Acople y de las Roscas
3.1.1 Inspección Visual de la Tubería y el Acople (IVCT)
Finalidad:
a. Determinar en la superficie externa del tubo y acople la presencia de
imperfecciones (corrosión, cavidades, desgarre, grietas, etc.).
b. Determinar que la identificación del tubo y el acople cumplen con lo
especificado en la Norma API 5CT, para el grado, diámetro y peso requerido
en la orden de compra.
Procedimiento:
a. Detectar visualmente sobre la superficie externa de cada tubo y acople la
existencia de imperfecciones las cuales deben ser identificadas y evaluadas
mediante las técnicas de inspección no destructivas indicadas en el punto
4 de este procedimiento.
b. Localizar visualmente sobre la superficie externa de cada tubo y acople las
marcas que los identifican. Estas marcas son hechas de acuerdo a la
codificación API, utilizando el sistema de estencilado. Son colocadas
aproximadamente a 12” de la base del acople o del pin, variando su tamaño
de acuerdo al diámetro de la tubería entre 4,8 y 12,7 mm. de altura.
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La secuencia de estas marcas es como sigue:

a. Nombre del Fabricante o Logotipo
b. Monograma API
c. Símbolo UF
d. Peso por pie
e. Grado
f. Diámetro (pulg.)
g. Special Drift (si aplica)
h. Proceso de Manufactura (S – Sin costura E – con costura)
i. Orden de fabricación y compra
j. Presión de prueba hidrostática y fecha
k. Tipo de rosca y longitud del tubo
l. Aceria de origen.
La identificación y marcaje de los acoples será de acuerdo a la codificación
indicada en la Norma API 5CT.
3.1.2 Inspección Visual de la Rosca (IVRO)
Finalidad: Detectar imperfecciones que rompan la continuidad de los hilos, así
como posibles defectos en cuanto a bisel y longitud de rosca.
Procedimiento:
1. Sacar los protectores y lavar las roscas con un desengrasante.
2. Proceder a la inspección visual:
a. Las roscas del acople y el pin deben estar libres de golpes, abolladuras,
excentricidad, desgarres, grietas, corrosión, ovalidad, vibraciones u otras
imperfecciones que rompan la continuidad de los hilos.
b. De observarse hilos negros o crestas incompletas, se medirá mediante
reglilla graduada la longitud de hilos perfectos según Tabla 2.
c. Inspeccionar el bisel, este debe estar libre de desgarres, bien cortado,
terminar en una superficie plana.
d. Si el diámetro exterior del tubo en la zona donde se localice el hombrillo es
mayor que el máximo permitido por API, será considerado como un defecto.
3.2 Calibración del Diámetro Interno del Tubo (CDIT)

Finalidad: Verificar el diámetro interno libre del tubo, con el fin de asegurar el
paso de herramientas y equipos para la completación o trabajo de guaya.
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Procedimiento:
1. Seleccionar y calibrar el mandril según Tablas 2 y 3.
2. Pasar el mandril a través del tubo libremente usando una fuerza que no
exceda el peso del mandril.
3. Si el mandril no pasa a lo largo del tubo libremente, tanto el mandril como
el tubo deben limpiarse y cuando sea necesario se colocarán soportes
adicionales que impidan que el tubo se flexione. Repetir el pase del mandril
desde el otro extremo. Si el mandril no pasa a lo largo del tubo en el segundo
intento el tubo debe ser rechazado.
3.3 Inspección con Partículas Magnéticas para Detectar

Imperfecciones Longitudinales
Finalidad: Localizar imperfecciones superficiales y sub–superficiales hasta 6
mm. de profundidad a lo largo del tubo.
Procedimiento:
1. Limpiar los tubos a inspeccionar. La superficie debe estar seca, sin aceite,
barro o cualquier tipo de material adherido.
2. Introducir una barra conductora de cobre o de aluminio, la cual debe estar
exenta de doblez.
3. Introducir un flujo magnético circular, mediante la aplicación del amperaje
necesario para el diámetro de tubería que se inspecciona (400 amperios por
pulgada del diámetro).
4. Marcar al frente de cada tubo con tiza para localizar el área a inspeccionar
que será 1/3 de la circunferencia del tubo .
5. Aplicar las partículas magnéticas a lo largo de área demarcada, estas deben
reunir las características indicadas en la Norma ASTM E–145.
6. Examinar visualmente la superficie sometida a inspección, demarcando las
imperfecciones para luego ser exploradas según indicado en la Sección 4
de este procedimiento.
7. Repetir desde el punto 4., hasta completar la totalidad de la superficie del
tubo.
3.4 Medición de Espesor por Ultrasonido (MEPT)

Finalidad: Determinar el espesor de pared real de la tubería, para comprobar si
está dentro de especificaciones según la Norma API Spec. 5CT.
Procedimiento:
1. Ajustar el equipo para el rango de espesores apropiado, de acuerdo al
espesor de pared a medir.
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2. Calibrar el equipo con el patrón de calibración apropiado.

3. Limpiar la superficie donde se van a efectuar las medidas y recubrir con
grasa o aceite con la finalidad de lograr un buen contacto entre la superficie
del tubo y el palpador.
4. Efectuar las medidas de espesor en los extremos y en el centro del tubo. En
cada zona se tomarán 3 medidas alrededor del tubo, espaciadas 120° cada
una.
5. Si el espesor mínimo medido es mayor que el 12,5% del espesor nominal
del tubo, éste será rechazado.
3.5 Inspección de los Elementos de las Roscas

3.5.1 Calibración e Inspección de las Roscas API Buttress
Las dimensiones y tolerancias de los elementos en las roscas buttress se
encuentran en las especificaciones API 5B. Los elementos de rosca que se
verifican en esta inspección son: altura, paso, conicidad y salida (Runout) de la
rosca. La longitud mínima de los acoples (NL) está incluida en las
especificaciones API Spec. 5CT. Todas las dimensiones y tolerancias requeridas
para ejecutar este tipo de inspección son acumulativas y se encuentran en las
Tablas 4 y 5 de este documento. Para ejecutar una inspección de roscas buttress
busque en las Tablas 4 y 5 especificaciones aplicables al diámetro del tubo a
inspeccionarse y ejecute la inspección de acuerdo a los siguientes
procedimientos. Estos procedimientos de inspección de roscas incluyen
Inspección Visual de Roscas (IVRO) tal como es definido en el párrafo 3.1. Con
anterioridad a la ejecución de una inspección de roscas API, se debe estar
familiarizado con la última edición de la especificación API 5–B y la práctica
recomendada API 5Bl sobre Inspección y Calibración de Roscas de en tubería de
producción y revestimiento y tubería de línea. En caso de conflicto, la última
edición de la especificación 5B prevalecerá.
1. PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES
A. Temperatura:
Todos los instrumentos estarán expuestos a las mismas condiciones de
temperatura a las que está sometido el producto a inspeccionarse, por un
tiempo suficiente como para eliminar cualquier diferencia significativa.
B. Manejo de los Instrumentos:
Todos los instrumentos son fabricados a precisión y serán manejados de
una manera cuidadosa. No debe ser utilizado ningún instrumento que al
haberse caído o golpeado se le revise nuevamente su calibración.
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C. Verificación de los Calibradores:

Asegúrese que cada calibrador tenga limpio el medidor esférico y que su
movimiento mecánico en toda la longitud sea libre. Asegúrese que todos los
puntos de contacto estén en buenas condiciones y tengan las dimensiones
correctas. Observe las Tablas 4 y 5 para las dimensiones de los contactos.
D. Frecuencia de la verificación de los Calibradores:
Todo calibrador debe ser verificado y/o ajustado con su patrón apropiado:
– Al comenzar el trabajo, con anterioridad a la inspección de roscas.
– Después de cada 25 roscas inspeccionadas.
– Cuando se deje vibrar o caer.
– Al conseguir alguna lectura fuera de tolerancia. Después de haberse
verificado y/o ajustado, la lectura debe ser confirmada.
E. Preparación de la Tubería:
– Remover protectores.
– Limpiar las roscas a ser inspeccionadas, removiendo todo el lubricante de
roscas, sucio, escamas y material extraño.
2. PROCEDIMIENTO DE MARCADO
Roscas Externas:
a. Encuentre la longitud de las roscas perfectas (L4–g) medido desde el
extremo del tubo y marque la ubicación de la última rosca perfecta. (ver
Tabla 4 y Fig. 1.).
b. Marque el primer y el segundo intervalo consecutivo de roscas a ser
inspeccionadas, comenzando con la primera raíz perfecta después de la
primera cresta perfecta. Todos los intervalos de inspección serán de una
pulgada en todos los tamaños de tuberías de revestimiento buttress.
c. Si el intervalo de inspección no incluye la última rosca perfecta, entonces se
marcará un intervalo de inspección sobrelapado en las roscas, a partir de
la última rosca perfecta y movilizándose hacia el extremo del tubo. El mismo
procedimiento será utilizado en el marcado del intervalo de inspección entre
la última rosca perfecta y el punto de desvanecimiento. Todos los intervalos
combinados deben cubrir la longitud de la rosca en su totalidad. (Ver Fig. 2.).
Roscas Internas:
a. Encuentre la longitud de las roscas perfectas, 1/2 NL (Longitud del
acople)–J–lp (una rosca), medida desde el extremo del acople. Usando esta
información, marque la ubicación de la última rosca perfecta. (Ver Tabla 5).
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b. Marque intervalos adyacentes consecutivamente en las roscas a ser

inspeccionadas, empezando con la última rosca perfecta y movilizándose
hacia el extremo del acople. El intervalo de la inspección en todos los
tamaños de roscas buttress será de una pulgada. Si en la totalidad del último
intervalo de inspección no se incluye a la primera rosca perfecta, entonces
se marcará un intervalo de inspección sobrelapado en las roscas, a partir
de la raíz de la primera rosca perfecta y movilizándose hacia el centro del
acople.
c. Si durante la calibración de la conicidad ésta disminuye directamente
entonces los intervalos deben ser marcados diferentes a lo mencionado en
el párrafo anterior. Marque los intervalos adyacentes consecutivos en las
roscas comenzando con la primera rosca perfecta y movilizándose hacia el
centro del acople. Si en la totalidad del último intervalo de inspección no se
incluye la última rosca perfecta, entonces se marcará un intervalo de
inspección sobrelapado en las roscas, a partir de la última rosca perfecta y
movilizándose hacia el extremo del acople.
3. CALIBRACION DE LA CONICIDAD DE LA ROSCA

Conicidad. Es el cambio de diámetro a lo largo del cono menor de las roscas
exteriores y del cono mayor de las roscas interiores, expresado en términos de
pulgadas por pie de rosca. Las medidas se calculan comúnmente en base de
pulgadas por pulgada de rosca.
Calibradores. Existen tres tipos de calibradores para inspeccionar conicidad de
roscas. Estos calibradores están provistos de un medidor esférico con indicador
continuo. (ver Figs. 3. y 4.).
Externo – Calibrador de conicidad para roscas.

Interno – Calibrador de conicidad para roscas de tuberías mayores de 4–1/2
de diámetro externo D.E.
Interno – Calibrador de conicidad para roscas de tuberías menores de 4–1/2
D.E.
Los puntos de contacto recomendables para los calibres de conicidad en roscas
buttress son de 0,090”. El diámetro de los puntos de contacto debe ser verificado
con un micrómetro o calibrador del tipo Vernier. Dos puntos de contacto son
suministrados con el calibrador (un punto fijo y uno móvil).
a. El brazo ajustable del calibrador de conicidad externo debe ser ajustado
para asegurarse que la lectura pueda obtenerse del diámetro en la raíz de
la primera rosca perfecta y del diámetro en el punto de desvanecimiento.
b. Cuando se utilice un calibrador que dé lectura positiva a medida que
aumenta la conicidad, la inspección debe efectuarse desde el extremo del
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tubo. Al utilizar un calibrador que dé lectura positiva a medida que la

conicidad disminuya, la inspección debe efectuarse hacia el extremo del
tubo. El punto fijo de contacto se colocará en el surco de la raíz de la rosca
del primer intervalo a utilizarse y el punto móvil de contacto sobre el surco
de la raíz de la misma rosca diametralmente opuesta. El punto fijo de
contacto se mantendrá firmemente en posición contra la raíz y el flanco de
3°, mientras que el punto móvil de contacto se debe oscilar sobre un
pequeño arco, ajustando la esfera de modo que la posición cero
corresponda a la indicación máxima. La colocación a cero se efectúa
aflojando el tornillo y girando la esfera hasta indicar cero. El calibrador es
entonces aplicado, en el lado opuesto de ese intervalo, oscilando sobre un
pequeño arco para obtener la conicidad para ese intervalo.
NOTA: La conicidad de roscas externas e internas debe ser medida en los
intervalos requeridos en toda la longitud de las roscas perfectas con lecturas
tomadas en la primera y en la última rosca perfecta.
c. La lectura de conicidad en un intervalo es comparada a las lecturas
aceptables indicadas en las Tablas para roscas internas o externas, para
determinar si la conicidad es aceptable. (Ver Tablas 4 y 5).
d. Las lecturas de conicidad deben ser tomadas a través de toda la longitud de
las roscas externas.
e. Para obtener la conicidad en las roscas internas se utilizarán los mismos
procedimientos mencionados en los párrafos a. y b. Sin embargo, el
movimiento del calibrador podría ser opuesto al de los calibradores
externos; así, la primera lectura en un intervalo puede empezar en la rosca
del extremo pequeño (cerca del centro del acople) y proceder hacia el
extremo del acople.
NOTA: Si la última lectura de un intervalo no coincide con la última rosca
perfecta se tendrá que tomar otro intervalo que se sobrelapa al último
intervalo medido; este intervalo podrá ser tomado desde la última rosca
perfecta hacia el extremo abierto del acople o, desde el extremo abierto del
acople hacia la última rosca perfecta.
4. CALIBRACION DE LA SALIDA DE LA ROSCA EXTERNA

Encuentre en las Tablas 4 y 5 la longitud L4 + 0,3” (el punto de división de la
salida). Coloque en una superficie plana el calibrador de salida y ajustelo en cero.
a. Si el último surco de rosca se halla a menos de L4 + 0,3” a partir del extremo
de la tubería, coloque el punto de contacto del calibrador en el surco de la
última rosca y muévalo en el sentido de las agujas del reloj hasta que el
punto de contacto quede fuera de la rosca y sobre la superficie negra de la
tubería. Si el indicador da como lectura menos de + 0 ,005 pulg. la rosca es
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aceptable. Si la lectura del indicador es mayor de + 0,005 pulg. la salida de

rosca no es aceptable. (ver Fig. 5.).
b. Si el último surco de rosca se halla más allá del extremo de la tubería que
del punto divisorio de salida, coloque el punto de contacto en la raíz de la
rosca en el punto de división y rote el calibrador en el sentido de las agujas
del reloj describiendo un arco de 90 grados. Si la lectura del indicador es
superior a 0,005 pulg. en cualquier momento del giro, la rosca puede ser
rechazada.
5. CALlBRAClON DEL PASO DE LA ROSCA

El paso se define como la distancia desde un punto sobre una vuelta de la rosca
al punto correspondiente de la próxima vuelta de rosca, medida paralelamente al
eje de la rosca.
a. Aplique el calibrador del paso al patrón correcto. El indicador debe indicar
el cero, si el indicador en el calibrador no indica cero, se deberá aflojar el
tornillo de bloqueo del brazo ajustando el calibrador a cero mediante el
tornillo de ajuste y apretando de nuevo el tornillo del bloqueo. Este ajuste
se repetirá hasta que el calibrador registre cero cuando se aplique al patrón.
NOTA: Para la rosca buttress, los puntos de contacto esféricos se colocarán
en la raíz de la rosca y en contacto con el flanco de 3 grados, tocando la raíz
simultáneamente.
b. Para efectuar una calibración adecuada en roscas buttress se requiere
aplicarle presión al calibrador de modo que los puntos de contacto puedan
tocar simultáneamente la raíz y el flanco de la rosca de 3 grados.
c. Tome una medida en cada intervalo previamente marcado dentro de la
longitud de roscas perfectas. Los puntos de contacto serán colocados en las
raíces de las roscas adecuadas y se aplicará presión hacia el flanco de la
rosca de 3 grados. El calibrador se pivoteará sobre el punto esférico fijo,
describiendo un corto arco en el otro lado del intervalo de medición. (Ver
Figs. 6. y 7.).
d. Los resultados de cada tubo deben estar dentro de las tolerancias
especificadas en las Tablas para roscas externas o roscas internas. Una
medida acumulativa del paso debe tomarse sobre el máximo múltiple de 1/2
pulg. dentro de la distancia indicada en las Tablas para roscas internas o
externas. (ver Tablas 4 y 5).
6. CALIBRACION DE LA ALTURA DE LA ROSCA

La altura es la distancia entre la cresta y la raíz de la rosca perpendicularmente
al eje de la rosca. (Ver Fig. 8.).
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a. Seleccione el calibrador adecuado para el tamaño de tubería a

inspeccionarse. Asegúrese de utilizar los puntos de contacto adecuados
(Tablas 4 y 5). En tuberías con diámetros de 13–3/8” y menores se requiere
utilizar un calibrador con una base de yunque recto. En tuberías con
diámetros de 16” y mayores se utilizará un calibrador con una base de
yunque escalonado. Existen también dos tipos de medidores esféricos: con
indicador balanceado el cual determina el error entre la altura de la rosca y
el patrón de calibración y el medidor con indicador de tipo continuo que mide
directamente la distancia entre la raíz y la cresta de la rosca.
b. Aplique el calibrador al patrón adecuado (recto o escalonado). En los
calibradores con indicador balanceado, el indicador debe indicar cero. Si no
indicara cero, afloje el tornillo que aprieta la esfera, dele vuelta hasta
colocarlo en la posición correcta y apriete el tornillo. En los calibradores con
indicador de tipo continuo la lectura debe ser igual al especificado en las
Tablas para roscas externas o internas. En ambos casos, el calibrador es
colocado sobre el patrón para reconfirmar la lectura adecuada.
c. La punta del calibrador se coloca en la raíz de la rosca adecuada, con el
yunque en una línea paralela al eje de la rosca, apoyado sobre la cresta de
las roscas adyacentes. (Al medir la primera o la última rosca perfecta, se
debe aplicar la presión a la porción del yunque en contacto con las roscas
de cresta completa). Cuando se verifique la altura de las roscas tipo buttress
se debe comenzar en la Primera Rosca Perfecta (3/8” pulg. del extremo del
pin) y a cada otra pulgada del pin hasta llegar a la primera rosca negra dentro
de la distancia Lc o efectuar la inspección de la longitud Lc. Las roscas
negras no se inspeccionan ya que no son roscas perfectas. Cualquier
intervalo de Rosca Perfecta no inspeccionado por no haber una distancia
de una Pulgada remanente entre la última Rosca Perfecta y la última
pulgada inspeccionada, debe ser inspeccionado empezando con la última
rosca perfecta y calibrando las roscas en intervalos de una pulgada hacia
el extremo del pin. Este método Intercalado permite estar seguro que toda
la superficie fue inspeccionada en su totalidad. (Ver Fig. 1.).
d. Para efectuar la inspección de altura de las roscas en los acoples se
comienza en J + lP desde el centro del acople y progresando a intervalos
de una pulgada hasta la Primera Rosca Perfecta (Segunda raíz completa
de la boca del acople). Otra vez puede ser necesario efectuar lecturas
intercaladas de una pulgada para lograr estar seguro que toda la superficie
fue inspeccionada en su totalidad.
e. Las lecturas efectuadas en las roscas deben estar dentro de las tolerancias
en las Tablas para roscas externas o internas. (Ver Tablas 4 y 5).
7. LONGITUD DEL ACOPLE

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Mida la longitud del acople (N) y compárela con la mínima longitud permisible (NL)
para determinar su aceptabilidad. La longitud del acople debe ser igual o exceder
(NL). Observe la Tabla 5 para determinar la mínima longitud permitida en acoples.
8. LOCALIZACION DEL TRIANGULO

Verifique la ubicación del triángulo troquelado en cada extremo de campo en los
tubos con roscas buttress. Utilizando una regla, mida la distancia desde el
extremo del pin hasta la base del triángulo, sostenga la regla paralela al eje
longitudinal del tubo. Si el triángulo no aparece o está mal colocado debe
reportarse al dueño de la tubería.
9. APRIETE DEL ACOPLE

Verifique el apriete del acople tomando por referencia el extremo del acople y el
triángulo troquelado. La cara del acople debe estar a una distancia de la base del
triángulo no mayor a una rosca completa, y al estar el acople apretado a presión
no debe pasar del vértice del triángulo. Si el acople no está apretado al lugar
adecuado sobre el triángulo troquelado debe reportarse al dueño de la tubería.
10. TOLERANCIA DE LONGITUD TOTAL DE ROSCAS

La tolerancia de la longitud de roscas no está especificada por lo tanto no se mide.
11. CONSIDERACIONES GENERALES

a. Revestimiento del acople. Existen varios tipos y son comúnmente aplicados
a las roscas internas. Los revestimientos son aplicados para minimizar
desgarre y corrosión y aumentar la resistencia a la fuga.
– Zinc (Generalmente electrodepositado). El espesor de este producto puede
tener hasta 0,004”. Normalmente le es aplicado a las roscas buttress y a las
roscas redondas en tubería de alta resistencia. Su apariencia varía de un
color gris brillante a gris opaco.
– El tratamiento de las superficies fosfatizadas no tienen espesores
medibles. Tienen apariencia gris oscura o negra.
– Estaño (Generalmente electrodepositado). Su espesor puede llegar 0,006”
máximo. Generalmente aplicado a las roscas buttress y a las tuberías de
rosca redonda de alta resistencia. Visualmente aparenta ser grueso y al
removerse deja una marca brillante.
b. Efecto de la protección en la precisión del calibrado:
– La superficie fosfatizada no tiene ningún efecto en las medidas de altura,
paso o conicidad.
– El zinc puede tener grandes efectos en la precisión de las medidas en
calibración, dependiendo de la uniformidad en su aplicación. Se debe tener
discreción durante la evaluación de las medidas resultantes.
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– La protección con estaño afecta las lecturas de todos los calibradores de

roscas, al punto que deja cierta interrogativa sobre la precisión de los
calibradores de roscas con este tipo de protección.
NOTA: Todas las dimensiones y tolerancias especificadas en el API 5B son
para roscas sin ninguna protección. En caso de conflicto la protección
puede ser removida de alguna de las roscas en controversia. La protección
debe ser reaplicada antes de utilizar el acople.
c. Efecto de la Instalación del Acople sobre la precisión de su Calibración:
– El D.E. y la conicidad de las roscas del acople pueden ser afectadas al
apretarse con herramientas de potencia. Desviaciones de las tolerancias
especificadas para estas dimensiones pueden ser esperadas después del
apriete con herramientas de potencia. Por lo tanto, pequeñas desviaciones
en estas dimensiones del D.E. y conicidad del acople no deben ser causa
de rechazo.
– La altura y el paso de las roscas en los acoples no son afectados por el
apriete con herramientas de potencia.
12. PROCEDIMIENTO DE TERMINACION DE LA INSPECCION
a. Aplique un compuesto lubricante API modificado para roscas (o un
lubricante especificado por el cliente) a todas las roscas, rechazadas o
aceptadas.
b. Instale los protectores de roscas limpios en ambos extremos del tubo,
apretados con llave.
c. Identifique la tubería como se describe en la Sección 5 de este
procedimiento “Identificación de la Tubería Inspeccionada”.
3.5.2 Calibración e inspección de roscas API redondas
Estas prácticas de calibración e inspección cubren las roscas API 8–Redonda.
Los elementos de roscas cubiertos por esta inspección son: paso, altura,
conicidad y salida. La mínima longitud del acople (NL) está incluida en las
especificaciones API Spec. 5CT. Para su conveniencia todas las dimensiones y
tolerancias requeridas para ejecutar estas inspecciones se encuentran en las
Tablas 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12 de este procedimiento. Para ejecutar una inspección
de roscas redondas, busque en las Tablas las especificaciones aplicables al
diámetro de tubería a ser inspeccionada y ejecute la inspección de acuerdo a los
siguientes procedimientos. Estos procedimientos incluyen inspección Visual de
Roscas (IVRO) tal como está definido en el punto 3. Antes de empezar la
inspección se debe estar familiarizado con la última edición de la especificación
API 5B y con la práctica recomendada APl 5B1 sobre Inspección y Calibración de
Roscas en Tubería de Producción y Revestimiento. En caso de conflicto, la última
edición del API 5B prevalecerá.
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1. PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES
– Lo mismo que 3.5.1 punto 1–A.
– Lo mismo que 3.5.1 punto 1–B.
– Lo mismo que 3.5.1 punto 1–C.
– Lo mismo que 3.5.1 punto 1–D.
– Lo mismo que 3.5.1 punto 1–E.
2. PROCEDIMIENTO DE MARCADO
Roscas Externas:
a. Encuentre la longitud de roscas perfectas (L4–g medido desde el extremo
del tubo) y marque la ubicación de la última rosca perfecta.
b. Marque intervalos adyacentes consecutivos de las roscas a ser
inspeccionada, comenzando con la primera raíz perfecta después de la
primera cresta.
c. Si en la totalidad del último intervalo de inspección no incluye la última rosca
perfecta, entonces se marcará un intervalo de inspección sobrelapado en
las roscas, a partir de la última rosca perfecta y movilizándose hacia el
extremo del tubo (ver Fig. 1.).
Roscas Internas:
a. Encuentre la longitud de las roscas perfectas, 1/2 NL (Long. del acople)
–J–lp (longitud de una vuelta de la rosca), medido desde el extremo del
acople. Usando esta información, marque la ubicación de la última rosca
perfecta.
b. Marque intervalos adyacentes consecutivamente en las roscas a ser
inspeccionada , empezando con la última rosca perfecta y movilizándose
hacia el extremo del acople. Si en la totalidad del último intervalo de
inspección no se incluye la primera rosca perfecta, entonces se marcará un
intervalo de inspección sobrelapado en las roscas, a partir de la raíz de la
primera rosca perfecta y movilizándose hacia el centro del acople.
c. Si durante la calibración de la conicidad esta disminuye directamente,
entonces, los intervalos deben ser marcados diferentes a lo mencionado al
párrafo anterior.
Marque los intervalos adyacentes consecutivos en las roscas comenzando
con la Primera Rosca Perfecta y movilizándose hacia el centro del acople.
Si en la totalidad del último intervalo de inspección no se incluye la última,
Rosca Perfecta, entonces se marcará un intervalo de inspección
sobrelapado en las roscas, a partir de la última rosca perfecta y
movilizándose hacia el extremo del acople.
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3. LONGITUD DEL INTERVALO DE MEDICION

Cuando la distancia entre la primera y la última rosca perfecta es mayor a una
pulgada, la longitud del intervalo de medición será de una pulgada, de otra
manera, será de 1/2 pulgada.
4. CALIBRACION DE LA CONICIDAD
Conicidad se define como el incremento en el diámetro de paso de la rosca, en
pulgadas por pie de rosca. En todas las roscas, las tolerancias o medidas se
expresan en términos de pulgadas por pulgada de rosca.
a. Calibradores: Existen tres tipos de calibradores para inspeccionar la
conicidad de roscas. Estos calibradores tienen un medidor esférico con
indicador continuo.
Externo – Calibrador de conicidad para roscas externas.
Interno – Calibrador de conicidad para roscas internas de tuberías
mayores de 4–1/2” D.E.
Interno – Calibrador de conicidad para roscas internas de tuberías
menores de 4–1/2” D.E.
b. Las roscas 8 redondo deben ser inspeccionadas con puntos de contacto de

diámetros 0,072”. Estos puntos de contacto serán del tipo esférico. Los
puntos de contacto deben ser verificados con un micrómetro o calibrador del
tipo vernier. Dos puntos de contacto son suministrados con el calibrador (Un
punto fijo y otro móvil).
c. El brazo ajustable del calibrador de conicidad de roscas externas debe ser
ajustado de modo que se puedan obtener lecturas de los diámetros en la
primera y última rosca perfecta. El punto de contacto fijo se colocará en la
raíz correspondiente a la primera rosca perfecta y el punto de contacto del
brazo móvil en la raíz de la misma rosca diametralmente opuesta. El punto
fijo se mantendrá firmemente en posición, y el otro oscilante sobre un
pequeño arco, ajustando el dial de forma que la posición cero corresponda
a la indicación máxima.
d. El calibrador de conicidad interno (mayores de 4–1/2” D.E.) es ajustado para
acomodarse al acople a inspeccionar, con brazos de prolongación
adecuados y aproximadamente de diámetro externo del acople.
Roscas Externas:
a. Los calibradores de conicidad deben ser ajustados sobre la tubería a
inspeccionarse. Las roscas deben ser divididas en intervalos como se
discutió en el procedimiento de marcado. El indicador del calibrador se
coloca en cero al colocar el punto de contacto fijo en la raíz inmediata
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después de la primera cresta completa cerca del cono menor de la rosca,

y el punto de contacto móvil deberá estar colocado en la raíz diametralmente
opuesta al punto fijo. El punto fijo se mantendrá firmemente en posición, y
el otro se debe oscilar sobre un pequeño arco dentro de la raíz. El indicador
deberá estar en posición cero en la indicación máxima. El medidor esférico
debe ser colocado en cero al estar fuera de calibración. La colocación en
cero se efectúa aflojando el tornillo y girando el medidor esférico hasta
indicar cero. Se aprieta el tornillo y se rechequea la lectura en cero.
b. El calibrador de conicidad es utilizado en la misma forma como se calibra,
en los intervalos adecuados desde el diámetro menor hacia el mayor de la
rosca. Todas las lecturas sucesivas deben anotarse.
NOTA: Toda la longitud de la rosca debe tomarse en cuenta, desde la
primera hasta la última rosca perfecta. Si el último intervalo medido no
coincide con la última rosca perfecta, se tomará un intervalo adicional que
sobrelape al último intervalo medido. Este intervalo podrá ser medido desde
la última rosca perfecta hacia el diámetro menor del tubo, o desde el
diámetro menor del tubo hacia la última rosca perfecta. El rango de
aceptabilidad es el mismo.
c. Las lecturas de conicidad en un intervalo deben ser comparadas con las
Tablas de aceptación para roscas externas o internas para así determinar
su aceptación o rechazo.
Roscas Internas:
El calibrador es ajustado para acomodarlo dentro del acople y asegurar que una
lectura puede ser obtenida del diámetro de la raíz en la primera rosca perfecta,
y del diámetro de la raíz en la última rosca perfecta.
Hay dos tipos de calibradores para conicidad interna disponibles. Al disponible
para acoples de diámetro mayores a 4–1/2” D.E. se le añaden extensiones fijas
para el alcance adecuado.
a. El calibrador de conicidad para roscas internas debe ser introducido dentro
del acople de manera que el punto de contacto fijo quede en la parte superior
del acople y el punto móvil en la parte inferior. El punto fijo deberá ser
colocado en la raíz de la rosca J + lP desde el centro del acople. El punto
móvil es colocado en la misma raíz pero a 180 grados del punto fijo.
b. El indicador debe estar en cero en el punto nulo cuando el punto de contacto
móvil efectúa un pequeño arco transversal. Si no, el tornillo debe aflojarse
y girar el medidor esférico hasta conseguir una lectura en cero. Apriete el
tornillo y verifique la lectura en cero. La conicidad es medida tomando
lecturas a intervalos sucesivos con movimientos hacia el centro del acople
o viceversa. La diferencia en las lecturas es la conicidad en pulgadas por
pulgada.
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c. El calibrador de conicidad (Diámetros menores de 4–1/2” D.E.) es ajustado

al diámetro necesario y utilizado en la misma forma que el utilizado para
conos de mayor diámetro, excepto que el medidor esférico es colocado en
el brazo ajustable, permitiendo que los puntos de contacto alcancen a
verificar conos de menores diámetros. Igualmente la conicidad puede ser
verificada al comparar la diferencia de dos lecturas adyacentes.
NOTA: Si el último intervalo medido no coincide con la última rosca perfecta,
se debe tomar un intervalo adicional que sobrelape al último intervalo
medido. El intervalo puede ser medido desde la última rosca perfecta hacia
el cono menor del tubo o desde el cono menor del tubo hacia la última rosca
perfecta.
d. Las lecturas de conicidad en un intervalo deben ser comparadas con las
Tablas de aceptación para roscas externas o internas para así determinar
su aceptación o rechazo.
5. CALIBRACION DEL PASO EN ROSCAS

Paso es la distancia desde un punto específico sobre una vuelta de la rosca al
punto correspondiente de la próxima vuelta de rosca, medida paralelamente al eje
de la rosca. La distancia es corta, de modo que, la precisión requerida sería
excesiva si el paso fuera determinado de rosca en rosca. Las mediciones de paso
son tomadas en intervalos de un pulgada. Cuando la distancia entre la primera
y la última rosca perfecta es de una pulgada o menos el paso será medido en
intervalos de 1/2 pulgada.
A. Calibradores
El calibrador para medir la tolerancia del paso está equipado con dos puntos
de contacto y un medidor esférico con indicador balanceado. El indicador
del medidor esférico se pondrá en posición cero cuando el calibrador se
aplique al patrón. Sin embargo, antes de aplicar el calibrador sobre su
patrón se deben verificar los diámetros de los puntos de contacto con un
micrómetro o medidor del tipo Vernier. Los diámetros para los puntos de
contacto en roscas 8 redondo deben ser de 0,072” y para roscas 10
redondas deben ser de 0,057”. Dos tipos de calibradores son comunes:
1. Externo e Interno (Diámetros de 4–1/2” D.E. y mayores)

2. Interno (Menos de 4–1/2” D.E.)
B. Ajuste del Calibrador

El indicador del medidor esférico debe estar en posición cero cuando se le
aplique al patrón adecuado para el intervalo de rosca a inspeccionar. El
ajuste se efectúa al colocar el calibrador sobre el patrón adecuado. Afloje
el tornillo de bloqueo situado en el brazo del calibrador y ajuste el indicador
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a cero mediante el tornillo de ajuste y entonces apriete de nuevo el tornillo

de ajuste de bloqueo. Este ajuste se repetirá hasta que el indicador registre
cero cuando se aplique al patrón. Un intervalo de una pulgada es
generalmente utilizado para este ajuste. El patrón de ajuste viene
suministrado para efectuar ajustes desde media pulgada hasta cuatro
pulgadas. Esto permite medir errores de paso por cada media pulgada y
paso acumulativo.
Ambos tipos de paso, tanto el acumulativo como el de intervalo, deberán ser
efectuados durante una inspección. Calibradores de otros fabricantes
deben ser ajustados de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
C. Uso del Calibrador
– Medición por Intervalos (1/2 y 1 pulgada)
La inspección con calibrador de paso para roscas externas e internas es
similar. El calibrador debe estar bien ajustado antes de ser utilizado en el
producto. La longitud total de las roscas desde la primera hasta la última raíz
perfecta deben ser inspeccionadas. El punto de contacto fijo se colocará en
la primera raíz de rosca perfecta cerca del extremo del tubo o acople. El
punto de contacto móvil se colocará en la línea del primer intervalo marcado,
en la raíz de la rosca. El calibrador se apoyará sobre el punto fijo, y el punto
móvil describiendo un corto arco en ambos lados de la línea longitudinal. La
lectura máxima negativa o mínima positiva obtenida de la línea longitudinal
representa el error del paso. El error positivo es conocido como paso rápido
y el error negativo representa un paso lento.
NOTA: Las roscas deben ser inspeccionadas en todos los intervalos
marcados sobre las roscas. Si el último intervalo de inspección no incluye
la última rosca perfecta, entonces se efectuará un intervalo de inspección
sobrelapado hacia la primera rosca perfecta. La tolerancia de paso para
roscas redondas de 8 y 10 será +0,003 de pulgada por pulgada.
– Medición de Paso Acumulativo
Se mide entre la primera y la última rosca perfecta sobre un intervalo el cual
será el mayor múltiple de 1/2 pulgada contenido entre la primera y la última
rosca perfecta. El calibrador se colocará al producto como si fuera para el
intervalo de una pulgada (el punto de contacto fijo en la raíz de la primera
rosca perfecta). El punto de contacto móvil es colocado en la raíz de la rosca
a la distancia adecuada de la primera rosca perfecta. La máxima tolerancia
para el paso acumulativo es +0,006”.
– El resultado de cada medición debe estar dentro de las tolerancias
indicadas en las Tablas para roscas externas e internas.
6. CALIBRACION DE LA ALTURA DE LA ROSCA
Altura de la rosca es la distancia entre la cresta y la raíz de la rosca, medida
perpendicularmente al eje de la rosca. Durante la práctica de calibración, está
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medida es tomada perpendicularmente a la línea de avance de la rosca. Existen

varios tipos de calibradores para altura de las roscas redondas (3–1/2” D.E. y
mayores), tales como calibradores externos e internos, y calibradores internos
para roscas API redondas (Menores de 31/2” D.E.). Dos tipos de medidores
esféricos son suministrados con los calibradores de paso; el tipo de indicador
balanceado y el de indicador de lectura continua. Todos los calibradores de altura
para roscas redondas son suministrados con puntos de contacto de 50 grados de
ángulo. El radio de los puntos de contacto para roscas redondas serán idénticos
(0,006”).
6.1. Verificación de la precisión en la Altura de la Rosca

a. El calibrador de altura con el indicador de tipo balanceado establece la
diferencia (error) entre la ranura del patrón y la altura de la rosca
inspeccionada. El medidor esférico balanceado puede ser fácilmente
identificado por sus divisiones iguales positivas como negativas a cada lado
del cero. La precisión del calibrador es verificada al colocarlo en el patrón
con ranura tipo U, los puntos de contacto tocando el fondo de la ranura, y
el indicador indicando cero. Si no registra cero, afloje el tornillo y gire el
medidor esférico hasta indicar cero. El calibrador debe ser rechequeado con
el patrón una vez que se apriete el tornillo. Adicionalmente se debe verificar
el desgaste en los puntos de contacto aplicando el calibrador en el patrón
con la ranura adecuada para roscas redondas de 8 y 10 en forma de V.
NOTA: El indicador debe leer + 0,005 del cero. Si no, el punto de contacto
debe ser reemplazado y la precisión del calibrador verificada.
6.2. El calibrador de altura con el medidor esférico tipo de lectura continua mide la
distancia entre la raíz y la cresta de la rosca. Este calibrador es reconocido por
su medidor de lectura continua. Este tipo de calibrador se ajustará de forma que
registre la altura de rosca correcta cuando se aplique a la ranura del patrón de
calibración tipo U y los puntos de contacto tocando el fondo de la ranura. El
medidor debe registrar el valor apropiado de la configuración de la rosca siendo
inspeccionada. Al no ser así, afloje el tornillo y gire la esfera hasta indicar el valor
apropiado para la configuración de la rosca siendo inspeccionada. El calibrador
debe ser rechequeado sobre el patrón una vez que se ha apretado el tornillo.
Adicionalmente, el desgaste de los puntos de contacto para roscas redondas
debe ser verificado colocándolos sobre la ranura del patrón en forma de V. El
indicador debe mostrar una lectura de + 0,005” de la altura apropiada.
6.3. Aplicación del calibrador al producto. La punta de contacto se colocará en la raíz

de la rosca adecuada, con el yunque en una línea paralela al eje de la rosca y
apoyado firmemente encima de las crestas de las roscas perfectas.
Esto es logrado mediante la oscilación del calibrador sobre el eje longitudinal del
yunque. La lectura de la altura de la rosca es indicada correctamente cuando el
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indicador deja de moverse cerca del centro del movimiento de oscilación (punto
nulo). El indicador da la lectura de la altura de la rosca en un calibrador tipo
continuo y da la lectura del error en la altura de la rosca en un calibrador tipo
balanceado. Las tolerancias para la altura de las roscas redondas 8 y 10 es de
+0,002 y –0,004. La verificación de la altura debe efectuarse en la primera y la
última rosca de crestas perfectas dentro de la longitud perfecta de la rosca, y a
intervalos de una pulgada en los productos que tengan más de una pulgada de
longitud. Para las roscas que tengan una distancia de una pulgada o menos entre
la primera y la última rosca perfecta, utilice intervalos de 1/2 pulgada. Cuidado
debe tenerse al tratar de tomar una medición de altura precisa de la primera o la
última rosca perfecta cuando el yunque esté apoyado parcialmente sobre roscas
de cresta completa.
7. CONSIDERACIONES GENERALES
A. Revestimiento del acople. Existen varios tipos y son comúnmente aplicados
a las roscas internas. Los revestimientos son aplicados para minimizar
desgarre y corrosión y aumentar la resistencia a la fuga.
– Zinc (Generalmente electrodepositado). Puede ser aplicado de varias
maneras, resultando en un revestimiento de pocas milésimas de pulgada
hasta un máximo de 0,004” y variando en apariencia de un color gris
brillante a gris opaco.
– El tratamiento de las superficies fosfatizadas no tienen espesores medibles
. Tiene apariencia gris oscura o negra.
– Estaño (Generalmente electrodepositado). Su espesor puede llegar a
0,006” máximo. Generalmente aplicado a las roscas buttress y a las
tuberías de rosca redonda de alta resistencia. Visualmente aparenta ser
grueso y al removerse deja una marca brillante.
B. Efecto del revestimiento sobre la calibración de roscas internas
– El tratamiento de fosfatizado no tiene efecto alguno sobre la medición de
la altura, paso o conicidad.
– El zinc si tiene sus efectos sobre la calibración, dependiendo de su
uniformidad y forma de aplicación.
– Normalmente no afecta el paso o la conicidad, pero si a menudo las
medidas de altura de la rosca. Mucho cuidado debe tenerse al tomar
mediciones de altura.
– El estaño afecta las lecturas de todas las calibraciones, hasta el punto que
deja una interrogativa sobre la precisión de los calibradores de roscas.
NOTA: Todas las dimensiones y tolerancias mencionadas en la Norma API
5B son para roscas sin revestimiento. En caso de conflicto se puede
remover el revestimiento de algunas roscas para decidir la aceptabilidad del
lote. Los acoples sin revestimiento no deben ser usados.
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C. Efecto de la Instalación del acople en la precisión de la calibración

– Las dimensiones del D.E. y conicidad pueden ser afectadas al apretarse el
acople con herramientas de potencia. Una vez apretados con herramientas
de potencia se puede esperar que existan ciertas variaciones en las
dimensiones con respecto a las tolerancias especificadas. Desviaciones
menores encontradas en la conicidad o el D.E. del acople no deben ser
causa de rechazo.
– La altura y el paso no son afectadas por el apriete con herramientas de
potencia.
8. LONGITUD TOTAL DE LA ROSCA

La longitud total de la rosca (L4) se mide paralelamente al eje de la rosca desde
el extremo del tubo hasta el punto de desvanecimiento de la rosca. Se utiliza una
regla metálica para su medición. La longitud total de la rosca es aceptable si se
encuentra dentro de los siguientes valores específicos:
a. Tubería de Revestimiento: "1 rosca.
b. Tubería de Producción (8 redondo): "1 rosca.
c. Tubería de Producción ( 10 redondo con resalte externo): "1–1/2 rosca,
–3/8 de rosca.
d. Tubería de Producción (10 redondo sin resalte): "1–1/2 rosca.
NOTA: Al medir L4, verifique si existe un hombrillo en el punto de
desvanecimiento. Si existe en esta área, puede ser debido a roscas negras.
Si el hombrillo no existe o es excesivo, entonces mida el diámetro externo
del tubo y verifique si esta de acuerdo con las Normas API Spec. 5CT. Si
este procedimiento no identifica la causa del hombrillo, utilice un calibrador
de tiro tipo anillo para determinar si la salida de la rosca es la correcta.
9. LONGITUD DEL ACOPLE

Mida la longitud del acople (N) y comparelo con la longitud mínima permitida (NL)
para determinar su aceptabilidad. La longitud del acople debe ser igual o exceder
NL.
10. APRIETE DE LOS ACOPLES

– En tubería de 13–3/8” D.E. y menores (No API pero previsto como guía).
Determine la distancia N/2 + J, siendo N la longitud del acople. Mida la distancia
desde el extremo del acople hasta el extremo del pin dentro del acople. Si la
distancia medida es diferente a la nominal por más de tres roscas ("0,375”)
debe ser reportada al dueño de la tubería.
REVISION FECHA
Página 25
11. PROCEDIMIENTO DE TERMINACION DE LA INSPECCION

A. Aplique un lubricante API modificado a las roscas (o el especificado por el
cliente) tanto a las aceptadas como a las rechazadas.
B. Reinstale protectores limpios en ambos extremos de la tubería y apriételos.
C. Identifique la tubería según la Sección 5 de este procedimiento,
Identificación de la Tubería Inspeccionada.
3.6 Prueba Hidrostática: (EPHT )

Finalidad: Comprobar que el material del tubo cumple con los valores exigidos
por las Normas en cuanto a resistencia a la fluencia y a la tracción, ya que la
presión de pruebas estándar está basada en el 80% del valor mínimo de la
resistencia a la fluencia.
Procedimiento:
1. Inspeccionar visualmente las roscas de los tapones según el procedimiento
descrito en el punto 3.1, para los elementos de la rosca.
2. Engrasar la rosca y colocar los tapones.
3. Verificar que el equipo a utilizar: mangueras, conexiones, etc. estén libres
de fugas.
4. El manómetro y el registro de presión deben estar calibrados.
5. Proceder a llenar el tubo, hasta desplazar el aire acumulado en su interior
mediante la válvula de purga ubicada en el extremo del tubo que se
encuentre más elevado.
6. Elevar la presión hasta alcanzar la presión de prueba recomendada por la
Norma API Spec. 5CT.
7. Observar si se presentan fugas.
8. Mantener la presión por 5 segundos.
9. En caso de producirse fugas por las conexiones con los tapones de prueba
se deberá:
a. Desenroscar el tapón y quitar la grasa de las roscas.
b. Inspeccionar visualmente las roscas del acople o pin y del tapón
(dependiendo de donde se presente la fuga).
c. Medir los elementos de las roscas del acople o pin y del tapón
(dependiendo de donde se presentó la fuga).
d. Si todo está dentro de Normas, se procederá a engrasar las roscas
y probar nuevamente el tubo.
REVISION FECHA
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10. Si la fuga ocurre por la conexión acople–pin, se rechazará el tubo.

11. De no ocurrir fugas se procederá a engrasar las roscas y colocar los
protectores.
3.7 Inspección con Equipos Automáticos de Cuatro Estaciones

3.7.1 Objetivo
Detectar defectos longitudinales y transversales, medir espesor y comparación
de grado de la tubería de revestimiento y producción.
3.7.2 Método
Inspeccionar la tubería en toda su dimensión haciéndola pasar mecánicamente
a través de la unidad con una velocidad uniforme.
a. Detección de Defectos Longitudinales:
Se lleva a cabo pasando el tubo a través de un equipo electromagnético
rotatorio. La combinación de velocidad longitudinal del tubo y la velocidad
rotatoria del equipo electromagnético permiten el cubrimiento total del
cuerpo del tubo.
b. Detección de Imperfecciones Transversales y Tridimensionales:
Se lleva a cabo pasando el tubo a través de un equipo electromagnético fijo.
El equipo electromagnético fijo detecta imperfecciones transversales y
tridimensionales en toda la circunferencia del tubo.
c. Medición del Espesor de la Pared:
El espesor es medido en toda la circunferencia y a todo lo largo del tubo y
el equipo puede usar cualquier técnica de inspección no destructiva que
detecte disminución del espesor de la pared del tubo o excentricidad con
una exactitud dentro de 0,005” del espesor actual del tubo.
d. Comparación de Grado de Acero:
La comparación de grado se hace entre un tubo estándar con composición
química conocida y cada tubo que se inspecciona. El comparador de grado
puede usar cualquier técnica de inspección no destructiva para detectar
diferencias en la composición química en el lote de tubos que está siendo
inspeccionado .
3.7.3 Verificación periódicas
Deben realizarse verificaciones periódicas al principio de cada inspección y
después de 50 tubos inspeccionados, o cada vez que un elemento del sistema
sea reparado o reemplazado.
3.7.4 Procedimiento
a. Pasar cada tubo a través de la unidad de inspección de cuatro estaciones.
REVISION FECHA
Página 27
Cada estación debe realizar su función. efectivamente sin afectar la función

de las otras estaciones.
b. Analizar las lecturas electrónicas, cuando se reciba una indicación
significativa, marcar el área donde se encuentra la imperfección. Localizar
la imperfección visualmente o usando partículas magnéticas y demarcarlas
con tiza en su integridad. Usando lentes protectores indagar la profundidad
de la imperfección con un esmeril o lima.
c. Cuando la alarma del comparador de grado se encienda, el tubo debe
analizarse para establecer su peso, su grado y quién es su fabricante antes
de ser identificado con la pintura correspondiente.
Para suplementar la inspección con la unidad de cuatro estaciones se debe
realizar la inspección con partículas magnéticas hasta 12 pulgadas de los
extremos de la tubería.
12. INSPECCION DE LOS EXTREMOS CON PARTICULAS MAGNETICAS:
12.1. Objetivo: Determinar imperfecciones en el acople o en el cuerpo del tubo cerca

de los extremos, ya que los equipos de la unidad de cuatro estaciones no los
inspeccionan.
12.2. Método: Consiste en la inspección con partículas magnéticas e inspección visual

de imperfecciones longitudinales y transversales. Puede llevarse a cabo antes o
después de la inspección con la unidad de cuatro estaciones.
12.3. Procedimiento:
a. Limpiar el acople y el extremo de los tubos con solvente.
b. Inspeccionar la superficie externa usando la técnica descrita en la
inspección con partículas magnéticas para detectar imperfecciones
longitudinales y transversales.
c. Evaluar las imperfecciones encontradas en la tubería y acople como se
indica en el procedimiento de inspección con partículas magnéticas e
identificar con pintura su localización .
d. Al finalizar la inspección, remover las partículas magnéticas.
4 EVALUACION DE IMPERFECCIONES
Las dimensiones y tolerancias de fabricación para tubería petrolera, acoples y
roscas son las especificadas por el Instituto Americano del Petróleo (API). En esta
sección se establecen los procedimientos y técnicas de la industria para la
evaluación uniforme de las imperfecciones encontradas en este tipo de tuberías.
REVISION FECHA
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Los siguientes documentos relacionados con inspección deben estar siempre

accesibles en el lugar de trabajo, ya sea en su forma original o por fotocopia:
Ultima Edición de las Especificaciones API Spec. 5CT, 5B y las prácticas.
Ultima Edición del Boletín API 5T1; recomendadas 5B1, 5C1, 5A5, 5C5.
4.1 Evaluación Según Especificaciones API 5CT

Este procedimiento se utilizará para inspeccionar tubería con tolerancias para
imperfecciones y espesores descritos por las especificaciones API 5CT.
NOTA: Un tubo será clasificado como rechazado, al encontrarse una
imperfección de cualquier tamaño, que se extienda debajo del acople y sea
inaccesible para la exploración.
4.1.1 Exploración:
Los siguientes pasos han de aplicar cuando se encuentren imperfecciones en el
tubo, tales como: costuras, traslapes o grietas. Explore la imperfección con una
lima o esmeril (el explorado con esmeril debe ser de fondo redondo). Una buena
práctica al esmerilar, es mantener siempre la huella de la imperfección a través
del fondo del esmerilado. Al determinar que un tubo es rechazado, se debe dejar
huella del defecto para ser verificado por el fabricante o su representante. Un
martillo pequeño y un cincel pueden ser utilizados para explorar escamas y
cuerpos extraños.
Las picaduras y los cortes generalmente no requieren esmerilado para la
verificación de su profundidad.
4.1.2 Medición de la Imperfección:
En una superficie plana ajuste el calibrador de profundidad (profundímetro)
acero.
Utilice el pronfundímetro para medir la profundidad de la imperfección. Antes de
rechazar el tubo remueva el barniz, escama suelta, metal sobresaliente con una
lima plana y verifique la lectura. No remueva acero de la superficie del tubo
durante la limpieza, ya que le resultará una lectura incorrecta. Lea la profundidad
de la imperfección directamente del calibrador. El ajuste en cero de:
profundímetro será reconfirmado cada vez que se tome lecturas de magnitudes
suficientes como para rechazar el tubo. Si el contorno del tubo tiene un golpe o
es irregular, el profundímetro debe ajustarse en cero junto a la imperfección.
4.1.3 Medición del Espesor de Pared Adyacente:
Se deben tomar lecturas del espesor de pared adyacente a cualquier
imperfección detectada.
4.1.4 Criterio de Aceptación y Rechazo
Disposición A. Cualquier imperfección que se exceda 12–1/2% del espesor de
pared especificado será considerada como rechazo a menos que sea removida
REVISION FECHA
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con esmeril y el espesor de pared remanente sea igual o mayor al 87–1/2% del
espesor especificado. Este espesor de pared remanente será verificado después
de haber removido la imperfección en su totalidad. La remoción de la
imperfección por medio de esmerilado será ejecutado únicamente por un acuerdo
entre el propietario y la compañía de inspección.
Disposición B. Si la medición de espesor de pared menos la profundidad de la
imperfección es menor del 87–1/2% especificado, el tubo es rechazado. La
imperfección no será removida o perfilada, se dejará en el tubo para ser
confirmado por el fabricante o su representante.
4.1.5 Perfil de la Superficie Esmerilada:
Cuando el espesor remanente en las imperfecciones sea de 87–1/2% o más del
espesor especificado, se debe esmerilar con un contorno suave todas las
exploraciones o marcas del cincel. Todos los esmerilados en tuberías aceptadas
deben ser protegidos con anticorrosivo.
4.2 Evaluación Según Especificación APl 5CT

Los siguientes párrafos han de ser implementados al inspeccionar tubería bajo
las tolerancias de imperfecciones y espesores de la especificación API 5CT.
NOTA: Un tubo será clasificado como rechazado al encontrarsele una
imperfección de cualquier tamaño que se extienda debajo del acople y sea
4.2.1 Imperfecciones con Profundidad de 5 a 12–1/2%
Adicionalmente a los procedimientos de inspección de tuberías según, las
especificaciones API 5CT, delineadas en el punto anterior 4.1, se ejecutarán los
siguientes pasos cuando se utilicen métodos con partículas magnéticas o líquidos
penetrantes que detecten imperfecciones mayores al 5% pero menores del
12–1/2% del espesor especificado.
a. Si la diferencia entre la profundidad de la imperfección explorada y el
espesor de pared es igual o mayor que el 87–1/2%, el tubo es reparable.
b. La remoción de la imperfección en tuberías reparable se podrá efectuar al
haber un acuerdo entre el cliente y la compañía de inspección. El espesor
de pared será verificado después de remover el defecto. El esmerilado se
debe perfilar con un contorno suave. Identifique el tubo con su franja blanca
apropiada.
c. Si el tubo no es reparable, recházelo e identifíquelo con una franja roja.
4.2.2 Imperfecciones con profundidad de 5% o menos
Si la imperfección mide 5% o menos del espesor de pared especificado,
identifique el tubo con su franja blanca apropiada.
REVISION FECHA
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4.3 Evaluación de Esmerilado de Planta

Al existir evidencia de esmerilado por el fabricante, se aplicará el siguiente
procedimiento:
4.3.1 Inspección con partículas magnéticas o tintes penetrantes
Inspeccione el área utilizando partículas magnéticas o tintes penetrantes para
asegurarse de la remoción total de la imperfección.
4.3.2 Medición del espesor de pared
Al no encontrar rastros de la imperfección, tome lectura de espesor en varios
lugares del esmerilado, para verificar de que el espesor de pared sea de 87–1/2%
o mayor que el espesor de pared remanente especificado. Si no el tubo es
rechazado.
4.3.3 Exploración de la imperfección
Si la imperfección no ha sido removida totalmente, utilice una lima o esmeril y
explore la profundidad total de la imperfección.
4.3.4 Medición del espesor de pared
Mida el espesor de pared remanente, adyacente al punto de mayor profundidad
en el esmerilado.
4.3.5 Perfil de la Superficie Esmerilada:
Si el espesor de pared remanente (espesor medido menos profundidad
explorada) es de 87–1/2% o mayor, el esmerilado de exploración debe mantener
la curvatura del tubo para su aceptación.
4.3.6 Criterio de Rechazo:
Si el espesor remanente es menor del 87–1/2% del espesor especificado, el tubo
es rechazado.
4.4 Evaluación de Espesor de Pared Reducido en Areas Extensas

Cuando se encuentren espesores de pared reducidos en áreas extensas, debido
a excentricidad u otras condiciones de fabricación se aplicarán los siguientes
procedimientos:
1. Medición de Espesor de Pared:
Confirme el espesor de pared utilizando un instrumento de medición
adecuado.
2. Criterio de Rechazo:
Los tubos que tengan un espesor de pared igual o mayor a 87–1/2% del
espesor de pared especificada serán aceptados. Si los tubos tienen menos
del 87–1/2% del espesor de pared especificado serán rechazados.
REVISION FECHA
Página 31
4.5 Evaluación de Imperfecciones en la Superficie Interna

Cuando la imperfección interna se encuentre en el recalque o cerca del extremo
del tubo, pero no en las roscas, se intentará explorar y medir la imperfección
siempre y cuando el diámetro del tubo lo permita.
4.5.1 Criterio de Rechazo:
a. Si se determina que la imperfección excede de la profundidad permisible el
tubo será clasificado como rechazado.
b. Si se determina que la imperfección no excede de la profundidad permisible
el tubo será aceptado.
c. Si la severidad de la imperfección no puede ser determinada, el tubo será
clasificado como un posible rechazo y sera identificado con la franja azul
apropiada.
NOTA: En las especificaciones APl 5CT el tubo es clasificado como
rechazado cuando la imperfección es mayor al 12–1/2% del espesor de
pared especificado y/o si el espesor de pared remanente es menos del
87–1/2% del espesor de pared especificado. Adicionalmente, las tuberías
inspeccionadas bajo las especificaciones API 5CT, que tengan
imperfecciones tales como grietas, costuras o traslapes, detectadas por
medio de inspección con partículas magnéticas (PM), y tengan una
profundidad mayor del 5% de espesor de pared especificado y en una
posición donde no puedan ser removidas por esmerilado serán clasificados
como rechazado.
4.5.2 Exploración Adicional:
Al obtenerse una señal significante cuando se realice inspección con equipos
automáticos de cuatro estaciones y/o al detectarse una acumulación significante
de polvo de hierro magnético, pero no se puede identificar la imperfección se
deberá hacer un esfuerzo sustancial utilizando herramientas y técnicas
suplementarias para evaluar dichas imperfecciones como aceptables o
inaceptables. Las herramientas y técnicas que se pueden utilizar son:
a. Remover pocas milésimas de acero de la superficie, aplicar un fuerte campo
magnético circular e inspeccionar el área cuestionada utilizando partículas
magnéticas.
b. Utilizar una lámpara de alta intensidad o boroscópio para inspeccionar la
superficie interna.
c. Analizar la superficie utilizando un medidor de espesor tipo ultrasónico.
d. Magnetizar el tubo utilizando un campo magnético, circlar e inspeccionar la
superficie interna del área cuestionada con partículas magnéticas.
REVISION FECHA
Página 32
– En general si la presencia de una imperfección es verificada después de

utilizar dos o más de los métodos previamente mencionados pero no puede
ser medida, el tubo será identificado con una franja azul. Si se conoce con
seguridad que la imperfección excede la especificación aplicable, el tubo
será identificado con una franja roja.
– Como una alternativa a los métodos mencionados anteriormente se podrá
utilizar un equipo ultrasónico de onda angular, operado por un inspector
calificado, para evaluar la imperfección. El equipo será calibrado con un
patrón de referencia adecuado y en común acuerdo entre el propietario y
la compañía de inspección para el procedimiento a utilizarse.
4.6 Evaluación de Imperfecciones en el Recalque

4.6.1 Imperfecciones en Tuberías Roscadas con Acople:
Una imperfección en el recalque será clasificada como rechazo utilizando la
misma tolerancia de imperfección permitida en el tubo de acuerdo a la API Spec.
5CT.
NOTA: Un tubo será clasificado como rechazado al encontrársele una
imperfección de cualquier tamaño que se extienda debajo del acople y sea
4.7 Evaluación de Imperfecciones en la Superficie Externa de los

Acoples
1. Los acoples deben estar libres de costuras y grietas visibles según está
especificado en las Normas API Spec. 5CT.
2. Los acoples con grietas o costuras son reparables si se remueven las
imperfecciones por medio de esmeril o torno sin reducir el D.E. dado por las
tolerancias especificadas en las Tablas 13 y 14.
3. El esmerilado o remoción de imperfecciones por medio de un torno no debe
ser efectuado por la compañía de inspección, a menos que sea por orden
directa del cliente. Después de su reparación, cada acople debe ser medido
con un calibrador de medidor esférico o un micrómetro de garganta
profunda con capacidad de efectuar lecturas en milésimas de pulgada.
4. Acoples con picaduras, cortes de fondo redondo, e imperfecciones similares
no deben ser rechazados a menos que excedan de las profundidades
especificadas en la Tabla 15.
5. Acoples con marcas de llave, cortes de fondo agudo e imperfecciones
similares no deben ser rechazados a menos que excedan de las
profundidades especificadas en la Tabla 15. Si un corte tiene un pedazo de
metal sobresaliente debe ser removido antes de tomar las medidas de
profundidad.
REVISION FECHA
Página 33
6. La profundidad de la imperfección debe ser medida sobre la imperfección

y desde la superficie o contorno normal del acople. El D.E. del acople debe
ser medido sobre la superficie o contorno normal del acople y no sobre la
base de una picadura aceptable.
7. Todas las costuras, grietas y otros tipos de imperfecciones pueden ser
removidas o reducidas a limites aceptables del D.E. por medio de tornos o
esmeril, siempre y cuando el terminado del acople después de reducido esté
dentro de las tolerancias especificadas en las Tablas 13 y 14. El esmerilado
debe seguir el contorno aproximado de la superficie externa del acople.
4.8 Evaluación de Roscas con Imperfecciones Localizadas

Visualmente
Aunque, las especificaciones API indican que las roscas deben estar libres de
Imperfecciones, buen juicio y prudencia debe ser utilizado para la inspección de
roscas en campo para tuberías de revestimientos y producción. Algunas
irregularidades no afectarán la resistencia o el sello de la unión, a menos que sean
de gran tamaño como para formar un canal de fuga. Mantenga en mente de que
la cresta de una rosca, no engancha directamente con la raíz de la otra rosca.
Por lo tanto, pequeños golpes, cortes, u otro tipo de irregularidades sobre la
superficie de las crestas o raíces de las roscas no son causa para rechazo
mientras que las raíces de las roscas tengan espacio libre (altura de rosca).
4.8.1 La aspereza puede ser beneficiosa para mantener el lubricante en posición

durante la operación de apriete a torsión de las roscas. No debe haber causa para
rechazo debido a pequeñas irregularidades a menos que tenga partículas
sobresalientes que actúen como cuchillos causando desgarre o la creación de
ranuras que actúen como canal de fuga. Los flancos de la rosca en el área Lc son
los elementos más críticos de sello en las roscas. Si las imperfecciones en los
flancos de las rosca están alineadas con el eje longitudinal, un canal de fuga
puede ocurrir y la rosca debe ser rechazada.
4.8.2 Raspones superficiales, vibraciones menores e irregularidades en la superficie

de las roscas son ocasionalmente encontradas y no son necesariamente
perjudiciales. Debido a la dificultad para definir irregularidades superficiales, y el
grado al que puede afectar el desempeño de las roscas, no se ha establecido un
patrón que cubra todas las irregularidades. Como guía de aceptación las
consideraciones más criticas es asegurarse de que no exista material
sobresaliente en las roscas que remueva el revestimiento protector de las roscas
del acople o que deje estrías superficiales en las roscas del pin o del acople. La
reparación menor de las roscas es permitida por medio de un acuerdo entre el
propietario y la compañía de inspección.
REVISION FECHA
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4.8.3 Nivel de rechazo fuera del Area Lc. (para profundidades específicas de
imperfecciones permitidas vea el API 5B).
a. Costuras, picaduras, traslapes, cortes y otros tipos de imperfecciones son
causa de rechazo si penetran en la raíz de la rosca, o si se exceden del
12–1/2% del espesor de pared especificado del tubo, midiéndolo desde la
superficie proyectada del tubo. Cualquiera que sea mayor.
b. No serán aceptados aplastamientos o daños mecánicos severos que
distorsionen los flancos de la rosca y sean evidentes a la vista o prevengan
el apriete a mano de la rosca.
c. Reparaciones menores de roscas en el campo podrán ser efectuadas si
existe un acuerdo entre el propietario y la compañía de inspección.
4.8.4 Nivel de Rechazo en el Area Lc
a. No serán aceptadas ninguna de las imperfecciones mencionadas en el APl
std 5B (excepto las roscas con crestas negras Buttress) previsto que dichas
imperfecciones penetren a través de la cresta a los flancos de la rosca.
NOTA: Con respecto a los cortes y raspones menores en las crestas de
roscas Buttress, en el API 5B permite dos roscas con crestas negras (rosca
mostrando la superficie externa original) en el área Lc, siempre y cuando no
excedan al 25% de la circunferencia del tubo. Esta especificación permite
una reducción de altura de 0,013” en una rosca y 0,006” en otra rosca. Por
lo tanto, al no haber roscas con crestas negras podrán existir cortes,
raspones o reparaciones menores (con lima) en las crestas de las roscas
siempre que no afecten la profundidad de una rosca en el área Lc, en más
de 0,013” y no más de 0,006” en otra rosca adicional del área Lc.
b. Cualquier imperfección que visiblemente cause sobresalir el metal del
flanco de una o más roscas, o el pandeo de un flanco de la rosca será causa
suficiente para su rechazo.
c. No son aceptables las roscas redondas con crestas negras.
d. En roscas Buttress cualquier cresta negra que se exceda del 25% de la
circunferencia será rechazada. En tubería de revestimiento Buttress, al
tener la rosca más de dos crestas negras es causa de rechazo.
e. Será aceptable en roscas redondas y buttress la corrosión superficial
menor, que no cubra más de la mitad de la circunferencia de área Lc.
Corrosión superficial menor quiere decir que ninguna picadura excederá de
0.001” en el flanco de las roscas,
f. Quemaduras por arco serán rechazadas debido a que generalmente son
acompañadas por sobresalientes duros que pueden cortar ranuras en la
rosca de empate.
REVISION FECHA
Página 35
g. Reparaciones menores de roscas en el campo, podrán ser efectuadas con

una lima apropiada y por mutuo acuerdo entre el propietario y la compañía
de inspección.
4.8.5 Nivel de Rechazo en el Area del Bisel

a. Bisel que no presente 360 grados de circunferencia será causa de rechazo.
b. Una raíz de rosca que termine en la cara del tubo y no en el bisel será causa
de rechazo.
c. El bisel excesivo que produce un borde tipo cuchillo en la cara del tubo será
causa de rechazo. La cara del tubo podrá ser reparada con esmeril o lima.
d. La rosca de comienzo con rebaba en la cresta truncada es causa de
rechazo. Esto puede suceder cuando la rosca de comienzo deje la
superficie del bisel.
e. Una rosca falsa de comienzo no será causa de rechazo si no se extiende
a las roscas primarias.
f. Los requerimientos del biselado también se aplican a los acoples Buttress.
4.8.6 Los extremos de la tubería deben ser explorados para detectar daños mecánicos
y rebabas que puedan alojarse y puedan causar desgarres o poca capacidad de
sello de las roscas. Los bordes filosos o con rebaba detectados en la inspección
de los extremos de la tubería, pueden ser removidos por medio de lima o esmeril,
o el tubo será rechazado. Los extremos de tubería con bordes filosos o rebabas
que no puedan ser removidos deben ser rechazados. Excentricidad u ovalidad
visualmente evidente, deben ser reportadas al propietario.
NOTA: Las limitaciones sobre excentricidad y ovalidad no son especificadas por
API.
4.9 Rosca de los Acoples

a. Como las roscas internas no tienen un área Lc, solamente el intervalo de las
roscas entre la entrada del acople a un plano localizado a una distancia de
J+ una vuelta de rosca del centro del acople, será inspeccionado según los
requerimientos del área Lc.
b. Las roscas internas del centro del acople al plano localizado en la distancia
J+ una rosca, no serán inspeccionadas según las tolerancias en “A”. Las
máquinas roscadoras para acoples, no siempre cortan una rosca uniforme
en el área J debido que ellas roscan por ambos lados utilizando
rectificadores con varios cuchillos. Durante el roscado del segundo lado el
cortador principal rectifica las roscas del área del primer roscado.
REVISION FECHA
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4.10 Extracto de la Norma API 5B

Los siguientes son extractos de la Norma APl–5B donde se indican los
parámetros principales para la inspección visual de roscas.
Las roscas deberán estar libres visualmente de desgarres, cortes, esmerilados,
hombrillos, o cualquier otro tipo de imperfección* que rompa la continuidad de las
roscas en el área Lc, o sea en el largo mínimo de las roscas perfectas desde el
extremo del tubo. Imperfecciones detectadas entre la longitud Lc y el punto de
desvanecimiento son permitidas siempre y cuando su profundidad no se extienda
del cono de la raíz de la rosca, o más del 12–1/2% del espesor nominal (medido
desde la superficie proyectada del tubo) cualquiera que sea mayor. Esmerilar
para probar o eliminar los defectos** es permitido en esta área siempre y cuando
el esmerilado tenga los mismos límites que la imperfección en esta área. También
se tomará en cuenta como imperfecciones en esta área las costuras, traslapes,
picaduras, marcas de herramientas, aplastes y daños por manejo, etc.
* IMPERFECCION. Una imperfección es una discontinuidad o irregularidad
en el producto, que ha sido detectada por algún método delineado por la
especificación aplicable.
** DEFECTO. Un defecto es una imperfección de suficiente magnitud que
garantice el rechazo del producto basándose en las estipulaciones de la
especificación aplicable.
5 IDENTIFICACION DE LA TUBERIA INSPECCIONADA

Esta sección expone las prácticas recomendadas por el API 5CT para la
identificación uniforme de las tuberías nuevas de revestimiento y producción.
5.1 Colocación del Marcado (Véase Fig. 9.)

5.1.1 Legibilidad
No se colocará ningún marcado sobre las marcas de fábrica (excepto, las marcas
con pintura para identificar la ubicación del triángulo en las roscas buttress)
reduciendo su legibilidad, a menos que una imperfección se encuentre debajo del
marcado.
5.1.2 Franjas con Pintura
Todas las franjas tendrán aproximadamente 1” de ancho y serán colocadas
diestramente en la tubería lo más cerca posible del acople (no en las roscas).
5.1.3 Marcas de Esmeril
Todas las exploraciones, reparaciones o marcas efectuadas con esmeril serán
protegidas con anti–corrosivo, excepto las efectuadas en tubos rechazados.
REVISION FECHA
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5.1.4 Numeración Sucesiva

Cada tubo inspeccionado deberá llevar un número sucesivo, marcado con tinta
y preferiblemente colocado cerca del acople para su fácil identificación.
5.1.5 Marcado
Los detalles del marcado para tuberías de 2–3/8” y de mayor diámetro serán
colocados adjunto a la franja de inspección o después del marcado de fábrica.
Los detalles del marcado llevarán el nombre de la compañía de inspección, el
número de la orden de trabajo, el tipo de inspección efectuado y la fecha de la
inspección (Mes, Año). Cada tubo rechazado llevará con pintura blanca la
profundidad y el tipo de defecto, así mismo se le colocará la palabra
RECHAZADO con pintura blanca después de la marca que especifica el tipo de
inspección efectuada.
El formato ilustrado en la Tabla 16 es presentado únicamente como ejemplo y no
mandatorio en lo que se refiere a la cantidad de líneas a utilizar (en las tuberías
con diámetro pequeños puede que sea necesario marcar la tubería a lo largo del
eje longitudinal).
En tuberías menores de 2–3/8”, el marcado deberá efectuarse por acuerdo entre
el dueño y la compañía de inspección.
Para el marcado de las técnicas de inspección se utilizarán palabras descriptivas
o las siguientes abreviaciones:
1. IEA = Inspección con equipos automáticos de cuatro estaciones (Estas
pueden ser sustituidas por el tipo del equipo como: Dyna–Log
1500, Scanalog 500, AmoIog Iv etc.)
2. IEE = Inspección especial de los extremos del tubo.
IVE = Inspección visual de los extremos del tubo
3. CDI = Calibración del diámetro interno del tubo.
4. IPM = Inspección del tubo con Partículas Magnéticas en toda su longitud.
5. IVC = Inspección visual del cuerpo del tubo.
IVA = Inspección visual del acople.
IVR = Inspección Visual de las Roscas.
6. MER = Medición de elementos de Roscas API.
7. PH = Ensayo de Prueba Hidrostática.
8. UT = Medición por ultrasonido del espesor del tubo.
5.2 Identificación de la Tubería de Primera Clase

5.2.1 Requerimientos
Cada tubo que cumpla con las especificaciones API 5CT en las pruebas de
inspección ejecutadas, será clasificado como de primera clase.
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NOTA: Cada acople llevará su propia clasificación. Si el tubo tiene conexiones

integrales, se le dará una clasificación única para el tubo con sus conexiones.
5.2.2 Marcado
a. Se pintará una franja blanca alrededor del tubo, lo más cerca posible del
acople.
b. Los detalles del marcado estarán de acuerdo con el punto 5.1.
5.3 Identificación de Tuberías con Imperfecciones de Profundidad

Indeterminada
Cada tubo inspeccionado al cual no se le pueda determinar la magnitud exacta
de una imperfección interna, será clasificado como tubería con imperfección de
magnitud indeterminada.
5.3.2 Marcado
a. Una franja con pintura azul alrededor del tubo, lo más cerca posible del
acople.
b. Una franja con pintura azul alrededor del tubo, a cada lado de la
imperfección.
c. Pintura azul trazando en la superficie externa el largo y ancho de la
imperfección.
d. Marcar en letra de imprenta con pintura o marcador blanco el tipo de
imperfección adjunto al lugar donde fue detectada.
e. Los detalles del marcado según el Punto 5.1.
5.4 Identificación de No Pasa Mandril

Cada tubo al cual no le pase el mandril correspondiente con dimensiones API,
será clasificado como NO PASA MANDRIL.
5.4.2 Marcado
a. Una franja con pintura roja alrededor del tubo, lo más cerca posible del
acople.
b. Una franja con pintura roja a cada lado del lugar donde no pasó el mandril.
c. Marcar en letra de imprenta con pintura o marcador blanco sobre el lugar
donde no pasó el mandril “NO PASA MANDRIL”.
REVISION FECHA
Página 39
d. Los detalles del marcado según el punto 5.1.
5.5 Identificación de Tubería para Reparación

A todo tubo que se le detecte una imperfección que requiera reparación por medio
de esmeril, esta se le efectuará de acuerdo a la especificación y/o práctica
recomendada. Una vez que se le efectúe la reparación apropiada el tubo será
identificado como de primera clase.
5.5.2 Marcado:
Cuando el tubo ha sido reparado perfectamente, el tubo sera marcado de primera
clase como se describe en el punto 5.2.
5.6 Identificación de Tubería Reparable

A todo tubo que se le detecte una imperfección que requiera reparación por medio
de esmeril, y que no se le efectúe la reparación de acuerdo a las especificaciones
o práctica recomendada, será identificado como tubo rechazado pero reparable.
5.6.2 Marcado:
a. Una franja con pintura amarilla alrededor del tubo, lo más cerca posible del
acople o extremo identificado.
b. Se trazará con pintura amarilla la superficie externa del tubo a lo largo y
ancho de la imperfección.
c. Marcar adjunto a la imperfección en letra de imprenta con pintura o
marcador blanco su tipo y profundidad.
d. Los detalles del marcado según el punto 5.1.
5.7 Identificación de Tubería Rechazada

Cada tubo con imperfección(es) fuera de la(s) tolerancia(s) aplicable(s) debe ser
considerado como rechazado. Cuando un tubo tenga un pin o un acople integral
rechazado el tubo será rechazado en su totalidad.
5.7.2 Marcado
a. Una franja con pintura roja alrededor del tubo, lo más cerca posible del
acople o extremo identificado.
b. Una banda con pintura roja en la superficie del tubo trazando toda la longitud
y ancho de la imperfección.
REVISION FECHA
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c. Una franja con pintura roja alrededor del tubo a cada extremo de la
imperfección. En caso de ser un pin rechazado se le colocará una franja roja
adjunto al punto de desvanecimiento de las roscas (No en las roscas).
d. Marcar adjunto a la imperfección en letra de imprenta con pintura o
marcador blanco su tipo y profundidad.
e. Los detalles del marcado según el punto 5.1.
NOTA: Por acuerdo entre el dueño y la compañía de inspección se
determinará si se han de trazar con pintura roja todas las imperfecciones
que aparezcan en un solo tubo o solamente registrarse la imperfección de
mayor profundidad.
5.8 Identificación de Acoples de Primera Clase

Al tubo que tenga conexiones integrales se le dará una clasificación única .
Los acoples que no tengan imperfecciones serán clasificados de primera
5.8.2 Marcado
a. Si el acople está instalado en la tubería no habrá necesidad de identificarlo
con alguna franja de color.
b. Si el acople no está instalado se le colocará una franja blanca en un extremo
alrededor del acople.
También se se colocará con letras blancas el nombre o abreviación de la
compañía inspectora.
5.9 Identificación para Acoples Reparados

Todos los acoples que tengan imperfecciones y sean reparados según las
especificaciones API, serán identificados como de primera clase de acuerdo al
punto 5.8 de este procedimiento.
5.10 Identificación de los Acoples Reparables

Cuando un acople que tenga algún tipo de imperfección pueda ser desenroscado
del tubo y ser reparado por medio de esmeril, el acople llevará su propia
identificación independientemente del tubo.
5.10.2 Marcado
a. Una franja con pintura amarilla alrededor del acople.
REVISION FECHA
Página 41
b. Pintura amarilla trazando la imperfección en la superficie externa del acople.

c. Al acople que esté enroscado se le colocará con pintura blanca el N_ de
secuencia del tubo seguido por una “A” y el tipo y profundidad de la
imperfección.
5.11 Identificación de Acoples Rechazados

Cuando un tubo tenga un acople rechazado, el acople llevará su propia
identificación independientemente del tubo.
5.11.2 Marcado
a. Una franja con pintura roja alrededor del acople.
b. Pintura roja trazando la imperfección en la superficie externa del acople.
c. Al acople que esté enroscado se le colocará con pintura blanca el N_ de la
secuencia del tubo seguido por una “A” y el tipo y profundidad de la
imperfección.
6 PROCEDIMIENTO POST–INSPECCION
6.1 Longitud de los Tubos Inspeccionados
6.1.1 Limpieza
Remueva de la superficie de la tubería y los acoples el polvo magnético y material
de limpieza. No contamine la tubería que esté cerca.
6.1.2 Protectores de Roscas
Asegúrese que todos los protectores fueron bien apretados con llave.
6.1.3 Procedimiento para Determinar la Longitud de la Tubería
Tome la longitud de cada uno de los tubos de revestimiento o producción,
tomando en cuenta la longitud de las roscas pin y de los acoples. Por acuerdo
entre la Filial y la compañía de inspección se podrá tomar las “longitudes de
apriete”, las cuales son aceptables cuando se toman en cuenta los tubos
aceptados únicamente. La descripción de “longitud de apriete” se indica en el
API–RP5C1. Para los tubos rechazados siempre se utilizará la longitud total
incluyendo las roscas.
6.2 Clasificación de los Tubos Inspeccionados

6.2.1 Segregación de la Tubería
Cuando sea práctico efectúe la segregación de la tubería de primera clase.
REVISION FECHA
Página 42
6.2.2 Categorías
Después de efectuar la cuenta inicial, cuente las tuberías en cada categoría y
verifique los totales.
a. Tubería de primera clase con conexiones buenas e incluyendo la tubería
recuperada.
b. Tubería de primera clase con conexiones rechazadas.
c. Tubería con una franja amarilla que tienen imperfecciones desde un 5% a
un 12–1/2% y no han sido reparadas.
d. Tubería con imperfecciones de profundidad indeterminada y marcada con
una franja de pintura azul.
e. Tubería rechazada, marcada con una franja de pintura roja.
6.3 Identificación
Identifique cada tubo con pintura y los detalles de marcado según la Sección 5
de este procedimiento.
6.4 Limpieza Area de Trabajo

Antes de abandonar el sitio de trabajo el operador de la unidad debe asegurarse
que la tubería ha sido colocada en soportes adecuadamente, y que se le ha
colocado separadores entre camadas. Se debe colocar separadores en el centro
de la tubería y en los extremos.
6.4.1 Colocación de la Tubería en los “Rak” de Inspección
Para la seguridad del operador de la tubería se debe acuñar cada camada de
tubería, y así evitar que se caiga o ruede de los soportes. No se deberá colocar
ningún tubo en el suelo.
6.4.2 Remoción de Desechos:
Al terminar el trabajo, el área debe asearse organizadamente y recogerse todos
los desechos.
6.4.3 Disposición del Solvente:
Los solventes para limpieza no se deben botar en el área de trabajo.
6.5 Informes
Se debe llevar un registro diario de los resultados de la inspección. Este registro
debe contener al menos los siguientes datos: descripción y procedencia de la
tubería (orden de compra), tipos de inspecciones realizadas, número de tubos
aceptados, rechazados y causa de los rechazos. La terminología de las
REVISION FECHA
Página 43
imperfecciones encontradas debe estar de acuerdo al Anexo B. Al completarse

la inspección de un lote determinado de tubería de iguales especificaciones y
procedencia, se debe realiza un informe final de dicho lote de acuerdo a lo
estipulado en la Tabla 17. Este informe final deberá estar acompañado de un
anexo que especifique los números de los tubos rechazados y localización de los
defectos localizados.
6.6 Estadísticas de los Resultados

Cada filial debe llevar estadísticas mensuales de los resultados de acuerdo a la
Tabla 18. Estas estadísticas deben ser por, fábrica que produjo la tubería y por
descripción de la tubería. Deberán indicar los rechazos imputables al fabricante
y sus causas.
El manejo adecuado de estas estadísticas permitirán ajustar los niveles de
inspección, hacer reclamos en el menor tiempo posible o sancionar las fábricas
que envíen grandes porcentajes de tubería defectuosa. Estas estadísticas deben
ser intercambiadas entre filiales y deben unificarse cada 3 meses, con el objeto
de obtener una visión completa de la aplicación del plan de muestreo aplicado.
6.7 Informe para Reclamos a Través de PDV–Services

En la ejecución de los reclamos a que dieren lugar, cada filial debe enviar a
PDV–Services sus informes de acuerdo a la Tabla 19. También deberá anexar el
informe final descrito en el punto 6.5. Cada filial es responsable de mantener los
tubos rechazados y reclamables, en una estiba aparte y fácil de localizar, para la
comprobación de los defectos por parte del fabricante.
7 CALIFICACION DEL PERSONAL DE INSPECCION

7.1 Alcance
Esta sección establece los requerimientos mínimos para calificar al personal que
realiza la inspección en campo, de tubería nueva de producción y revestimiento
de pozo.
7.2 Procedimiento Escrito

Cada compañía de inspección que realice la inspección de tubulares de acuerdo
a esta especificación debe tener un procedimiento escrito para el entrenamiento
y calificación de su personal de inspección. Además debe asignar un ingeniero,
debidamente colegiado, que cumpla las siguientes funciones:
1. Establecer los requerimientos de entrenamiento y experiencia de los
inspectores, para cada nivel de inspección, dentro de su compañía.
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Página 44
2. Administrar el programa de entrenamiento del personal de inspección.

3. Establecer y administrar exámenes prácticos y escritos.
4. Verificar que el personal de inspección está calificado.
7.3 Programa de Entrenamiento
Cada inspector debe completar un entrenamiento y práctica organizada, que lo
haga conocedor y competente en el área de inspección en la cual está siendo
considerado y debe incluir por lo menos lo siguiente:
1. Principios de cada inspección
2. Procedimientos de cada inspección.
3. Los capítulos relacionados de las especificaciones API correspondientes
(API 5CT, 5B y RP 5A5).
4. La calibración, operación y mantenimiento de los equipos de inspección
correspondientes.
7.4 Examen Escrito
A cada inspector debe hacerle un examen escrito sobre el área de inspección en
la cual esté siendo considerado y debe incluir por lo menos lo siguiente:
1. Principios de cada Inspección.
2. Procedimiento de cada inspección.
3. Los capítulos relacionados de las especificaciones API correspondientes
(API 5CT, 5B y RP 5A5).
4. La calibración, operación y mantenimiento de los equipos de inspección
correspondientes.
7.5 Examen Práctico
A cada inspector debe hacérsele un examen práctico sobre el área de inspección
en la cual esté siendo considerado y debe incluir por lo menos:
1. Instalación del equipo
2. Procedimiento de operación del equipo
3. Calibración del equipo
4. Técnica de inspección
5. Preparación del informe de resultados
7.6 Calificación
La calificación del personal de inspección es responsabilidad de la compañía de
inspección. Los requisitos de calificación deben ser establecidos por la compañía
de inspección y deben incluir como mínimo lo siguiente:
REVISION FECHA
Página 45
1. Una agudeza visual, natural o corregida, para leer las letras J–1, en el
gráfico de prueba Jaeger, a una distancia no menor de 12 pulgadas.
2. Entrenamiento y experiencia en campo, apropiada para el puesto
designado.
3. Recomendación del supervisor de campo, del inspector que está siendo
calificado.
4. Logro de la calificación mínima requerida para aprobar el examen escrito.
5. Logro de la calificación mínima requerida para aprobar el examen práctico.
7.7 Documentación de Certificación

Un documento debe certificar que el inspector es competente y capaz de operar
el equipo de inspección e inspeccionar tubería. Este debe contener por lo menos
el tipo de entrenamiento adquirido, el número de horas de entrenamiento y de
experiencia práctica y la fecha de empleo del inspector. El certificado debe estar
firmado por el ingeniero encargado de administrar el programa de entrenamiento
y calificación de inspectores de la compañía de inspección. Copia de éste debe
estar disponible para la empresa contratante al solicitarlo.
7.8 Registro de los Exámenes

Un registro debidamente archivado debe ser mantenido de los exámenes y
puntuaciones logradas por cada inspector .
7.9 Recalificación
La recalificación del inspector debe ser requerida antes de comenzar la
inspección sí este no ha realizado inspecciones en los últimos doce (12) meses
o si cambia de compañía. En último caso la recalificación es lograda si el inspector
reúne todos los requisitos de la calificación de la nueva compañía y si obtiene la
calificación mínima escrita y práctica requerida por esta.
7.10 Frecuencia de Exámenes

Por lo menos cada dos (2) años todos los inspectores que han sido calificados
y estén realizando inspecciones, deben ser reexaminados por las filiales, para
verificar sus conocimientos de operación de equipos, procedimientos de
inspección y cambios en las Normas relacionadas.
REVISION FECHA
Página 46
ANEXO A PLANES DE MUESTREO
1 ALCANCE
1.1 Este anexo establece los planes de muestreo para la inspección por el sistema
de muestra única o simple, en la recepción continua de lotes de tuberías.
1.2 Cuando se empleé este plan en la recepción de lotes aislados, es conveniente

consultar las curvas características operativas, con el fin de emplear el plan que
brinde la protección deseada.
2 DEFINICIONES
2.1 Muestra
Es un grupo de unidades extraídas de un lote, que sirve para obtener la
información necesaria que permitan apreciar una o más características de ese
lote para servir de base a una decisión sobre el mismo.
2.2 Lote
Es una cantidad especificada de tuberías de características similares o que es
fabricada bajo condiciones de producción presumiblemente uniformes, que se
somete a inspección como un conjunto unitario.
2.3 Inspección 100%

Es el procedimiento de inspección que consiste en verificar todas las unidades
del lote.
2.4 Inspección por Muestreo

Es el procedimiento de inspección que consiste en verificar una o más muestras
del lote que se recibe, para determinar la calidad del mismo.
2.5 Nivel de Calidad Aceptable (AQL)

Es el máximo porcentaje defectuoso en 100 unidades que debe tener el lote, para
que el plan de muestreo de por resultado la aceptación de la gran mayoría de los
lotes sometidos a inspección.
2.6 Nivel de Inspección

El nivel de inspección es el número que identifica la relación entre el tamaño del
lote y el tamaño de la muestra.
REVISION FECHA
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2.7 Letra Clave del Tamaño de la Muestra

Es la letra que identifica el tamaño de las muestras, en función del tamaño del lote.
2.8 Número de Aceptación

Es el número que expresa la mayor cantidad de unidades defectuosas, admitidas
en el plan de muestreo.
3 INSPECCION Y RECEPCION
3.1 El plan de muestreo requerido será caracterizado por el nivel de calidad aceptable
(AQL) establecido por la letra clave del tamaño de la muestra.
3.2 Debido a la importancia de los defectos que puedan presentarse en cada tubo,
se establece que el AQL escogido será aplicado por unidad defectuosa (tubo que
tiene uno o más defectos), a menos que se indique lo contrario. Estos defectos
son aquellos que sean imputables al fabricante y que serán detectados al realizar
las pruebas que se señalan en la Sección 3.
3.3 Para el caso en que la muestra quede rechazada debido a que el número de
unidades defectuosas supera al admitido (Ac), se realizará 100% de inspección,
solo en aquella prueba que dio origen al rechazo. Los costos de inspección 100%,
correrán por cuenta del fabricante, previo aviso/reclamo, siempre y cuando el
fabricante estuviese informado de la aplicación de inspección por muestreo y la
existencia del AQL en la Orden de Compra que ampara a la tubería rechazada.
3.4 Sistema de Muestreo

En esta especificación sólo se contempla el sistema de muestreo simple.
3.5 Obtención del Plan de Muestreo

3.5.1 En función del tamaño del lote y del nivel de inspección (normal o estricto)
establecido, se determinará en la Tabla 1 la letra clave del tamaño de la muestra.
3.5.2 En función del AQL especificado y la letra clave del tamaño de la muestra, se
determinará en las Tablas II o III, de la COVENIN 3133-1, plan de muestreo
a emplear.
3.6 Obtención de las Muestras

Las muestras se obtendrán empleando sistemas de extracción al azar, podrán
obtenerse del total del lote o durante la recepción parcial de tubería.
REVISION FECHA
Página 48
3.7 Inspección Normal y Estricta

3.7.1 Inspección Normal:
Al comenzar la inspección para un material determinado, se usará la inspección
normal, la que proseguirá con los sucesivos lotes recibidos a menos que se
proceda a un cambio según lo establecido a continuación:
Cuando estando vigente la inspección normal se procede al rechazo de dos (2)
lotes consecutivos, se implantará la inspección estricta.
Se volverá a inspección normal cuando cinco (5) lotes consecutivos hayan sido
aceptados por la inspección estricta.
3.8 Aceptación y Rechazo

3.8.1 Muestreo Simple (Tablas II)
Se inspeccionarán todas las unidades de la muestra correspondiente al plan
elegido COVENIN 3133-1, Tabla II.
Si el número de unidades defectuosas en la muestra es menor o igual al número
de aceptación (Ac), se aceptará el lote.
Si el número de unidades defectuosas en la muestra es igual o mayor al número
de rechazo, se rechazará el lote.
REVISION FECHA
Página 49
ANEXO B TERMINOLOGIA DE LOS DEFECTOS
1 GENERALIDADES
– Se llama defecto toda aquella imperfección fuera de la tolerancia aceptada en
la especificación aplicable y que impide el uso del producto para el servicio
para el cual fue diseñado.
– La terminología que más adelante se establece debe ser usada en todos los
informes de inspección, así como también en la identificación del producto
rechazado.
– Se hace una división por familia de defectos con la finalidad de dar una mejor
visión de las áreas de problemas.
– Llamamos defectos superficiales a aquellos que pueden ser detectados a
simple vista, aunque su extensión no necesariamente se circunscriba a la
superficie de la pieza.
– La terminología acá empleada es la de uso más general aceptada en nuestro
medio y no necesariamente coincidente con la terminología sugerida por API
Boletín 5T1 “Traducción Española de Términos Ingleses”.
2 LISTA DE DEFECTOS Y SU TERMINOLOGIA

2.1 Defectos Superficiales
Cavidad externa: CE
Cavidad interna: CI
Grieta externa : GE
Grieta interna : GI
Escama externa: EE
Escama interna : EI
Arrancadura del material externa: AME
Marca de mordaza: MM
Laminación : LA
Traslape : TL
Marcas de mandril: MMA
Tubo abollado : AB
Recalcado incompleto : RI
Arruga en el recalcado : AR
Tubo con exceso de cascarilla: TEC
REVISION FECHA
Página 50
NOTA: Aquellos defectos susceptibles de presentarse en el acople, serán

marcados con la letra A antepuesta a la terminología señalada, ej: Cavidad
Externa en el acople se abrevia ACE.
2.2 Defectos Dimensionales

Poco espesor en el extremo : PEE
Poco espesor en el cuerpo : PEC
Poco espesor en el esmerilado : PES
Tubo torcido : TR
Tubo ovalado : OV
Poco diámetro tubería de línea: PD
No pasa mandril : NPM
BiseI mal acabado : BMA
Bisel mal tallado : BMT
Bisel abollado : BA
Recalcado corto : RCC
Recalcado largo : RCL
2.3 Defectos en Rocas

Poco tiro : PT
Mucho tiro : MT
Rosca larga : RL
Rosca corta : RC
Rosca fuera de paso : RFP
Rosca fuera de altura : RFA
Conicidad mala : CM
Hilos negros : HN
Rosca abollada : RA
Flancos fuera de ángulo : FFA
Rosca rajada en los flancos: RRF
Rosca ondulada : RO
Acople pasado de apriete : APA
Acople flojo : AF
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NOTA: Cuando el defecto se presenta en la rosca del acople se antepondrá la

letra A a las abreviaturas previamente señaladas. Ej.: Poco tiro en el acople: APT.
2.4 Defectos Varios

Tubo doblado en prueba hidrostática: DPH
Explotó en prueba hidrostática: EPH
Fugó por la rosca en prueba FPH
hidrostática:
Grado de material incorrecto: MI
Identificación incorrecta o incompleta: MID
Poco peso global: PP
Mucho peso global: MP
Dureza alta : DAL
Dureza baja : DBA
NOTA: Cuando el defecto sea aplicable al acople, en la nomenclatura descrita se
antepondrá la letra A. Ej.: Acople explotó en prueba hidrostática, AEPH.
REVISION FECHA
Página 52
TABLA 1. SELECCION DE LA LETRA CLAVE DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
NIVELES DE INSPECCION GENERALES

TAMAÑO DEL LOTE
I II II
2 a 8 A A B
9 a 15 A B C
16 a 25 B C D
26 a 50 C D E
51 a 90 C E F
91 a 150 D F G
151 a 280 E G H
281 a 500 F H J
501 a 1200 G J K
1201 a 3200 H K L
3201 a 10000 J L M
10001 a 35000 K M N
35001 a 150000 L N P
150001 a 500000 M P Q
500001 a más N Q R
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Página 53
TABLA 2. DIMENSIONES DE LAS ROSCAS EN TUBERIAS DE

PRODUCCION (PULGADAS)
Tubería sin Tubería sin Tubería con Tubería con

Diámetro
recalque recalque recalque recalque
Externo
LC L4 LC L4
1,050 0,300 1,094 0,300 1,125
1,315 0,300 1,125 0,350 1,250
1,660 0,350 1,250 0,475 1,375
1,900 0,475 1,375 0,538 1,438
2,063 – – – –
2 3/8 0,725 1,625 0,938 1,938
2 7/8 1,163 2,063 1,125 2,125
3 1/2 1,413 2,313 1,375 2,375
4 1,375 2,375 1,500 2,500
4 1/2 1,563 2,563 1,625 2,625

REVISION FECHA
Página 54
TABLA 3. DIMENSIONES DE LAS ROSCAS EN TUBERIAS DE

REVESTIMIENTO (PULGADAS)
Máxima Longitud
Circunferencial
Longitudes LC y L4
de una rosca
Diámetro negra en LC
Externo
Rosca Rosca Rosca Rosca
Redonda Redonda Buttress Buttress 8 Rd Buttress
LC L4 LC L4
4 1/2 9,5# 0,875 2,000 1,2535 3,6375 O 3,534

otros 1,500 2,625
5 11,5# 1,375 2,500 1,3785 3,7625 O 3,927
otros 1,500 2,750
5 1/2 1,750 2,875 1,4410 3,8250 O 4,320
2,000 3,125 1,6285 4,0125 O 5,203
7 17,0# 1,250 2,375 1,8160 4,2000 O 5,498
otros 2,000 3,125
7 5/8 2,125 3,250 2,0035 4,3875 O 5,989
8 5/8 24,0# 1,875 3,000 2,1285 4,5125 O 6,774
otros 2,250 3,375
9 5/8 2,250 3,375 2,1285 4,5125 O 7,559
10 3/4 32,75# 1,625 2,750 2,1285 4,5125 O 8,443
otros 2,375 3,500
11 3/4 2,375 3,500 2,1285 4,5125 O 9,228
13 3/8 2,375 3,500 2,1285 4,5125 O 10,505
16 2,875 4,000 2,7245 4,6125 O 12,566
18 5/8 2,875 4,000 2,7245 4,6125 O 14,628
20 2,875 4,000 2,7245 4,6125 O 15,708
REVISION FECHA
Página 55
TABLA 4. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCA BUTTRESS

EXTERNAS EN TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 56
TABLA 5. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCA BUTTRESS

INTERNAS EN TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 57
TABLA 6. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS EXTERNAS

EN TUBERIA DE PRODUCCION CON RECALQUE EXTERNO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 58
TABLA 7. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS INTERNAS

EN TUBERIA DE PRODUCCION CON RECALQUE EXTERNO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 59
TABLA 8. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS EXTERNAS

EN TUBERIA DE PRODUCCION SIN RECALQUE
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 60
TABLA 9. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS INTERNAS

EN TUBERIA DE PRODUCCION SIN RECALQUE
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 61
TABLA 10. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS

EXTERNAS, 8 RD, EN TUBERIA DE REVESTIMIENTO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 62
TABLA 11. PROCEDIMIENTO Y AREA DE INSPECCION EN ROSCAS

INTERNAS, 8 RD, EN TUBERIA DE REVESTIMIENTO
(PULGADAS)
REVISION FECHA
Página 63
TABLA 12. TOLERANCIA DE SALIDA DE LAS ROSCAS
TOLERANCIA
TIPO DE ROSCA PIN ACOPLE
P y P1 A + (S1 – S)
8 REDONDO "1P "1P
BUTTRESS –0, +1/2 P –1/2 P, +0

REVISION FECHA
Página 64
TABLA 13. DIAMETROS EXTERNOS Y TOLERANCIAS DE LOS ACOPLES

DE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
(PULGADAS)
Diámetro Rosca Buttress

Rosca Redonda
Nominal Diámetro Externo
de la
Diámetro Externo Normal Especial
Tubería
1
Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx.
4–1/2 4,950 5,000 5,050 4,950 5,000 5,050 4,859 4,875 4,906
5 5,507 5,563 5,619 5,507 5,563 5,619 5,359 5,375 5,406
5–1/2 5,989 6,050 6,111 5,989 6,050 6,111 5,859 5,875 5,906
6–5/8 7,316 7,390 7,464 7,316 7,390 7,464 6,984 7,000 7,031
7 7,579 7,656 7,733 7,579 7,656 7,733 7,359 7,375 7,406
7–5/8 8,415 8,500 8,585 8,415 8,500 8,585 8,109 8,125 8,156
8–5/8 9,529 9,625 9,721 9,529 9,625 9,721 9,109 9,125 9,156
9–5/8 10,519 10,625 10,731 10,519 10,625 10,731 10,109 10,125 10,156
10–3/4 11,632 11,750 11,868 11,632 11,750 11,868 11,234 11,250 11,281
11–3/4 12,625 12,750 12,875 12,625 12,750 12,875 – – –
13–3/8 14,250 14,375 14,500 14,250 14,375 14,500 – – –
1 EL DIAMETRO NOMINAL DEL ACOPLE ES EL MISMO QUE EL DE LA TUBERIA QUE

LE CORRESPONDE.
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TABLA 14. DIAMETROS EXTERNOS Y TOLERANCIAS DE LOS ACOPLES

DE TUBERIA DE PRODUCCION
(PULGADAS)
Diámetro Rosca Buttress

Rosca Redonda
Nominal Diámetro Externo
de la
Diámetro Externo Normal Especial
Tubería
1
Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx. Mín. Nom. Máx.
1,050 1,300 1,313 1,326 1,643 1,660 1,677 – – –
1,315 1,643 1,660 1,677 1,881 1,900 1,919 – – –
1,660 2,033 2,054 2,075 2,178 2,200 2,222 – – –
1,900 2,178 2,200 2,222 2,475 2,500 2,525 – – –
2–3/8 2,846 2,875 2,904 3,032 3,063 3,094 2,895 2,910 2,925
2–7/8 3,465 3,500 3,535 3,631 3,668 3,705 3,445 3,460 3,475
3–1/2 4,207 4,250 4,293 4,455 4,500 4,545 4,165 4,180 4,195
4 4,702 4,750 4,798 4,950 5,000 5,050 – – –
4–1/2 5,148 5,200 5,252 5,507 5,563 5,619 – – –
1 EL DIAMETRO NOMINAL DEL ACOPLE ES EL MISMO QUE EL DE LA TUBERIA QUE

LE CORRESPONDE.
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TABLA 15. PROFUNDIDADES PERMITIDAS DE PICADURAS Y CAVIDADES DE

FONDO REDONDO O AGUDO EN LOS ACOPLES
(PULGADAS)
Picaduras y Cavidades de
Cavidades de Fondo Agudo
Fondo Redondo
Profundidad Profundidad
Diámetro Externo Diámetro Externo
permitida de la permitida de la
Nominal Nominal
imperfección imperfección
Producción: Producción:
2 7/8 y menores 0,030 2 7/8 y menores 0,025
3 1/2 y mayores 0,045 3 1/2 y mayores 0,030
Revestimiento: Revestimiento:
5 1/2 y menores 0,035 5 1/2 y menores 0,030
6 5/8, 7, 7 5/8 0,045 6 5/8 y mayores 0,040
8 5/8 y mayores 0,060

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TABLA 16. SUMARIO PARA LA IDENTIFICACION DE LAS TUBERIAS NUEVAS DE

REVESTIMIENTO Y PRODUCCION INSPECCIONADAS EN CAMPO
IDENTIFICACION – CLASIFICACION COLOR DE FRANJA
TUBERIA DE PRIMERA CLASE.– Tubería con o sin imperfecciones BLANCA

menores a lo especificado
TUBERIA ACEPTABLEMENTE REPARADA. BLANCA

Igual que la tubería de primera clase
TUBERIA CON IMPERFECCIONES DE PROFUNDIDAD AZUL

INDETERMINABLE
TUBERIA QUE NO HA SIDO REPARADA.– Si al repararse por AMARILLA

medio de esmeril para remover la imperfección, el espesor de pared
remanente sea igual o mayor 87 1/2% del espesor nominal.
TUBERIA SIN REPARACION.– ROJA

Si al repararse, el espesor de pared remanente sería menor que 87
1/2% del espesor nominal.
RECHAZADOS ROJA
NO PASA MANDRIL API ROJA
DUREZA MALA ROJA
TUBERIA QUE NO PASA LAS PRUEBAS ESPECIALES VERDE

ESPECIFICADAS POR EL CLIENTE
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Página 68
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TABLA 17.
ESPACIO PARA COLOCAR EL MEMBRETE DE LA COMPAÑIA DE INSPECCION
INFORME FINAL DE LA INSPECCION DE TUBULARES NUEVOS
FILIAL: FECHA:
LOCALIZACION: No. ORDEN
TUBULARES INSPECCIONADOS
FABRICA:
ORDEN DE COMPRA No: CANTIDAD INSPECCIONADA:
DIAMETRO (PUL) GRADO: PESO: (LBS/PIE) ROSCA:
ESPESOR NOMINAL: (PULG) 5%: 12,5%: 87,5%:
ESPESOR REAL: (PULG) 5%: 12,5%: 87,5%:
METODOS DE INSPECCION
_____ TIPO A – Inspección visual del cuerpo y rosca del tubo
_____ TIPO B – Pase de Mandril
_____ TIPO C – Partículas magnéticas externas.
_____ TIPO D – Medición de espesores.
_____ TIPO E – Inspección de rosca de acuerdo al API 5B.
_____ TIPO F – Prueba hidrostática.
_____ TIPO G – Inspección con equipo de dos estaciones (electromagnéticas long. y transv.).
_____ TIPO H – Inspección con equipo de tres estaciones (tipo G + rayos gamma).
_____ TIPO I – Inspección con equipo de cuatro estaciones (tipo G y H + corriente de Eddy).
RESUMEN DE RESULTADOS
Tubos aceptados: los cuales no contienen defectos superficiales
internos y/o externos, que exceden un 12,5% del espesor nominal, y cumplen con todas las especifi-
caciones de las Normas API aplicable. Estos fueron identificados con una franja blanca cerca de la
mitad del tubo.
Tubos rechazados: los cuales no contienen defectos superficiales

internos y/o externos, que exceden un 12,5% del espesor real del tubo y otras tolerancias de las Nor-
mas API. Estos tubos fueron identificados con una franja anaranjada en el sitio del defecto.
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TABLA 18.
PETROLEOS DE VENEZUELA
FILIAL:
ESTADISTICA MENSUAL DE INSPECCION EN CAMPO DE

TUBERIA NUEVA DE PRODUCCION Y REVESTIMIENTO DE POZO
FABRICANTE:
MES: AÑO:
TUBOS RECHAZADOS IMPUTABLES AL FABRICANTE

ORDEN DE DESCRIPCION DE LA TUBERIA TUBOS TUBOS TUBOS
COMPRA RECIBIDOS INSPECC. BUENOS TOTAL DESCRIPCION DE LOS DEFECTOS
DIA. GRADO PESO ROSCA ESP. RAM RECHAZADO REP. NO REP. F C E G NPM PE RFT RFP RFA RFC DPH EPH FA
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
TOTALES
LEYENDA
DEFECTOS SUPERFICIALES DEFECTOS DIMENSIONALES DEFECTOS DE ROSCAS PRUEBA HIDROSTATICA

F1 : Falta de identificación NPM: No pasa Mandril RFT : Rosca fuera de tiro DPH : Doblado prueba hidrostática
C : Cavidades PE : Poco espesor RFP : Rosca fuera de paso EPH : Explot. prueba Hidrostática
E : Escamas RFA : Rosca fuera de altura FA : Fuga de acople
G : Grietas RFC : Rosca fuera de conicidad
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TABLA 19. RESUMEN DE INSPECCION DE TUBULARES PARA RECLAMOS
FILIAL
FECHA
ALMACEN/DIRECCION
AQL. ASIGNADO
No. ODC/RDC
FABRICANTE
DESCRIPCION
No. DE TUBOS RECIBIDOS
LOTE DE TUBOS EVALUADOS (Nos.)
No. DE TUBOS INSPECCIONADOS
No. DE TUBOS BUENOS
No. DE TUBOS RECHAZADOS
No. DE TUBOS NO IMPUTABLES AL FABRICANTE
No. DE TUBOS IMPUTABLES AL FABRICANTE
No. DE TUBOS REPARABLES POR EL FABRICANTE (*)
No. DE TUBOS NO REPARABLES, IMPUTABLES AL FABRICANTE (**)
NOTA:
(*) Lista de los números de los tubos:

(**) Lista de los números de los tubos:
ANEXOS:
1. Reportes de las compañías de inspección.

2. Copia de ODC correspondiente.
3. Copia de los reportes de control de calidad de la fábrica.
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Fig 1. PARAMETROS PARA LA INSPECCION DE ROSCAS EXTERNAS

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Página 72
Fig 2. INTERVALOS DE INSPECCION DE ROSCAS

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Página 73
Fig 3. MEDICION DE LA CONICIDAD DE ROSCAS INTERNAS

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Página 74
Fig 4. MEDICION DE LA CONICIDAD DE ROSCAS EXTERNAS

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Página 75
Fig 5. MEDICION DE LA SALIDA DE LA ROSCA

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Fig 6. MEDICION DEL PASO DE ROSCAS EXTERNAS

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Fig 7. MEDICION DEL PASO DE ROSCAS INTERNAS

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Página 78
Fig 8. MEDICION DE LA ALTURA DE LA ROSCA

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Página 79
Fig 9. MARCADO E IDENTIFICACION DE LA TUBERIA Y

ACOPLES NUEVOS E INSPECCIONADOS
NOTA:
Todas las marcas de identificación colocadas sobre la tubería deberán efectuarse con pintura o
marcador de tinta blanco.
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Página 80
FIG. 9 MARCADO E IDENTIFICACION DE LA TUBERIA Y

ACOPLES NUEVOS E INSPECCIONADOS (CONT.)
NOTA:
Todas las marcas de identificación colocadas sobre la tubería deberán efectuarse con pintura o
marcador de tinta blanco.

Inpeccion en Campo para Tuberia

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PDVSA

PI–07–02–01 INSPECCION EN CAMPO PARA TUBERIA

1 JUL.94 REVISION GENERAL 80 J.S. E.J. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

2.1 Inspección Inicial de Recepción

Debido a la imposibilidad de garantizar las condiciones anteriormente señaladas

Definidos todos los parámetros antes señalados se puede resumir la Inspección

Si el número de tubos rechazados es menor que el número de aceptación o

Si el número de tubos rechazados es igual o mayor que el número de aceptación

Un tubo se considera rechazado al no cumplir con una o más de las

2.2 Inspección De Acuerdo al Uso Final

Pozos Profundos con o sin H2S O CO2 (Mayores de 10.000 pies)

a. Inspección visual del tubo y conexiones

La secuencia de estas marcas es como sigue:

3.2 Calibración del Diámetro Interno del Tubo (CDIT)

3.3 Inspección con Partículas Magnéticas para Detectar

3.4 Medición de Espesor por Ultrasonido (MEPT)

2. Calibrar el equipo con el patrón de calibración apropiado.

3.5 Inspección de los Elementos de las Roscas

C. Verificación de los Calibradores:

b. Marque intervalos adyacentes consecutivamente en las roscas a ser

3. CALIBRACION DE LA CONICIDAD DE LA ROSCA

Externo – Calibrador de conicidad para roscas.

tubo. Al utilizar un calibrador que dé lectura positiva a medida que la

4. CALIBRACION DE LA SALIDA DE LA ROSCA EXTERNA

aceptable. Si la lectura del indicador es mayor de + 0,005 pulg. la salida de

5. CALlBRAClON DEL PASO DE LA ROSCA

6. CALIBRACION DE LA ALTURA DE LA ROSCA

a. Seleccione el calibrador adecuado para el tamaño de tubería a

7. LONGITUD DEL ACOPLE

8. LOCALIZACION DEL TRIANGULO

9. APRIETE DEL ACOPLE

10. TOLERANCIA DE LONGITUD TOTAL DE ROSCAS

11. CONSIDERACIONES GENERALES

– La protección con estaño afecta las lecturas de todos los calibradores de

3. LONGITUD DEL INTERVALO DE MEDICION

b. Las roscas 8 redondo deben ser inspeccionadas con puntos de contacto de

después de la primera cresta completa cerca del cono menor de la rosca,

c. El calibrador de conicidad (Diámetros menores de 4–1/2” D.E.) es ajustado

5. CALIBRACION DEL PASO EN ROSCAS

1. Externo e Interno (Diámetros de 4–1/2” D.E. y mayores)

B. Ajuste del Calibrador

a cero mediante el tornillo de ajuste y entonces apriete de nuevo el tornillo

medida es tomada perpendicularmente a la línea de avance de la rosca. Existen

6.1. Verificación de la precisión en la Altura de la Rosca

6.3. Aplicación del calibrador al producto. La punta de contacto se colocará en la raíz

C. Efecto de la Instalación del acople en la precisión de la calibración

8. LONGITUD TOTAL DE LA ROSCA

9. LONGITUD DEL ACOPLE

10. APRIETE DE LOS ACOPLES

11. PROCEDIMIENTO DE TERMINACION DE LA INSPECCION

3.6 Prueba Hidrostática: (EPHT )

10. Si la fuga ocurre por la conexión acople–pin, se rechazará el tubo.

3.7 Inspección con Equipos Automáticos de Cuatro Estaciones

Cada estación debe realizar su función. efectivamente sin afectar la función

12. INSPECCION DE LOS EXTREMOS CON PARTICULAS MAGNETICAS:

12.1. Objetivo: Determinar imperfecciones en el acople o en el cuerpo del tubo cerca

12.2. Método: Consiste en la inspección con partículas magnéticas e inspección visual

Los siguientes documentos relacionados con inspección deben estar siempre

4.1 Evaluación Según Especificaciones API 5CT

4.2 Evaluación Según Especificación APl 5CT

4.3 Evaluación de Esmerilado de Planta