ANALISIS DEL MANTENIMIENTO DE

MAQUINARIA PESADA

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe
siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de
que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la

permanente consecución de los siguientes objetivos:
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los equipos asignados.
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• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas o equipos.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos.

Estructuración y definición de Objetivos de Mantenimiento

Cualquier organización debe definir objetivos que permitan lograr un balance entre los recursos
asignados y lo que se obtiene a cambio, a nivel de una Gerencia de Mantenimiento se busca
obtener un balance entre los recursos requeridos por los equipos, para sostener su capacidad
funcional y lo que dichos equipos pueden producir.
La estrategia de mantenimiento definida a partir de los objetivos, debe contemplar la manera de
mantener, de la mejor forma los equipos con una cantidad finita de recursos, por lo que se debe
establecer los parámetros para la formulación presupuestaria y su control.
La mayor parte de la estructura presupuestaria del mantenimiento, está enfocada a lograr que la
mayor cantidad de los equipos (activos) que conforman el proceso productivo logren alcanzar el
tiempo de misión, para ello de acuerdo a las prácticas clase mundial de mantenimiento, la mayor
proporción debe concentrar actividades preventivas, sin embargo, acciones correctivas deben ser
contempladas e incluidas dentro de los planes de mantenimiento, estimadas a partir de análisis
estadísticos (tasa de fallas, probabilidad de falla, entre otros.)

El determinar la relación entre el nivel de mantenimiento y el ciclo de vida de un equipo, no es un

proceso sencillo, a medida que la complejidad del equipo aumenta, lo hace en la misma
proporción establecer dicha relación. La mejor manera es conocer los Estándares de Desempeño
requeridos del equipo e incorporarlos a los objetivos, de esa manera puede auditarse la eficiencia
de cualquier programa de mantenimiento basado en objetivos. A medida que se transcurre el Ciclo

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de Vida se requiere establecer nuevos estándares ya que la condición de los equipos o maquinaria
disminuye y con eso su capacidad funcional.
A nivel de seguridad el mantenimiento juega un papel fundamental, se necesita estimar el nivel de
criticidad de una falla, esto se hace evaluando la consecuencia, frecuencia y probabilidad de
detección, adicionalmente es pertinente calcular el costo de la falla. Existen una serie de equipos
que cuentan con estándares, códigos, Normas o Normativa Legislativa para establecer la
seguridad, para el resto es necesario estimar las consecuencias a nivel de seguridad, medio
ambiente y operacionales en las que se incurre en caso de aparecer una falla. Durante la historia
industrial gran cantidad de desastres han sido en empresas en donde se ha manejado de forma
negligente la relación entre la función mantenimiento y la seguridad.
Una definición de objetivos debe comenzar por desarrollar una estructura organizacional de
objetivos, la misma parte de un objetivo global que encierra los objetivos del departamento de
mantenimiento a nivel funcional y a nivel organizacional (Ver figura), a nivel funcional deben
incluirse todos aquellos objetivos referentes a los estándares de desempeño de los activos, dentro
de los objetivos organizacionales es necesario contemplar aspectos relativos la eficiencia del
capital humano involucrado en las acciones de mantenimiento, gestión de inventarios y
planificación del mantenimiento.

El tratar de definir un objetivo único es insuficiente si se quiere lograr una eficiencia global en el
Departamento de Mantenimiento, por ello se crea la necesidad de establecer múltiples objetivos
en múltiples puntos de la estructura organizativa que rige la función mantenimiento dentro de
cualquier empresa. Al definir objetivos múltiples se hace necesaria la creación de una figura que
permita medir y auditar a los objetivos, dicha figura son los Indicadores de Gestión, son ellos
quienes dirán si los esfuerzos dentro del Departamento de Mantenimiento han sido los apropiados
y permitirán dar la magnitud de desvío de los objetivos en caso de que exista.

Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional y el Mantenimiento

Toda empresa debe estar comprometida con la protección de sus trabajadores, velará y
preservará la vida, promoverá y mantendrá la seguridad y el bienestar físico, mental y social de
cada uno de ellos, así mismo conservará en óptimas condiciones las instalaciones, equipos,
maquinaria, herramientas y materiales, para obtener una mayor productividad con un esfuerzo
razonable.
Es por eso que debe realizar un Programa de Seguridad y Salud Ocupacional, en el cual realizará
continuamente una identificación precoz, evaluación, control e intervención sobre los factores de
riesgo que puedan producir enfermedades profesionales, accidentes de trabajo, lesiones,
incomodidad e ineficiencia.

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NORMA NTC OHSAS 18001:00

La creciente demanda de la comunidad internacional por disponer de un estándar que permitiera

armonizar los requisitos existentes en seguridad y salud ocupacional, impulsó seguir el modelo BS
OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series), desarrollado como una
herramienta que facilita la integración de los requisitos de seguridad y salud ocupacional con los
requisitos de calidad, ISO 9000 y de administración ambiental, ISO 14000.La OHSAS 18001
establece los requisitos que permite a las empresas controlar sus riesgos de seguridad y salud
ocupacional y, a su vez, dar confianza a quienes interactúan con las organizaciones respecto al
cumplimiento de dichos requisitos. Esta norma hace énfasis en las prácticas proactivas y
preventivas, mediante la identificación de peligros y la evaluación de control de los riesgos
relacionados en el sitio de trabajo.

Objetivos Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

1. Mantener el ausentismo laboral en los niveles adecuados para no afectar la

productividad de la empresa.
2. Promover, mantener y mejorar las condiciones de salud y de trabajo en la Institución,
con el fin de preservar un estado de bienestar físico y mental de los trabajadores, para así
mejorar la productividad de la misma.
3. Desarrollar actividades de prevención en daños a la salud y accidentes de trabajo a todo
nivel en la empresa, disminuyendo pérdidas por daños a los equipos, materias primas o
las generadas por ausentismo laboral.
4. Fomentar programas de promoción de estilos de vida y trabajo saludables en los
trabajadores de la empresa.
5. Analizar la magnitud de los factores de riesgo en la empresa e implementar los sistemas
de control requeridos para evitar efectos nocivos sobre los trabajadores, las instalaciones,
la comunidad y el ambiente.
6. Promover las normas internas de Salud Ocupacional y Reglamento de Higiene y
Seguridad Industrial.

Las Normas ISO 9000 y la Gestión del Mantenimiento

Hasta 1994 las normas de la ISO serie 9 000, consideraban que el mantenimiento no se constituía
como actividad objeto de las empresas, dado que éstas no sean exclusivamente dirigidas para este
segmento del mercado.
A partir de la revisión hecha en 1994, el mantenimiento pasó a ser reconocido por la ISO, como un
requisito de control del proceso, habiendo sido literalmente citado conforme es indicado a
continuación:
"identificar aquellas características de proyecto que son críticas para el funcionamiento apropiado
y seguro del producto (por ejemplo: requisitos de operación, almacenamiento, manoseo,
mantenimiento y disposición después del uso)"
"El proveedor debe identificar y planificar, los procesos de producción, instalación y servicios
asociados, que influyen directamente en la calidad y debe asegurar que esos procesos, sean
ejecutados bajo condiciones controladas que deben incluir mantenimiento adecuado de equipos
para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso... ".

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"Cuando la obtención de niveles deseados de control del proceso depende de la operación,

consistente y estable, del equipo del proceso y de materiales esenciales, el proveedor debe incluir,
en la totalidad del sistema de calidad, el adecuado mantenimiento de esos equipos de proceso y
materiales esenciales."
Por lo tanto, para cumplir estas disposiciones, las empresas que deseen obtener o mantener la
certificación, deberán elaborar los manuales de procedimientos del sistema de mantenimiento,
siguiendo las orientaciones hasta entonces enfocadas apenas para operación.

De esta manera, los procedimientos deberán indicar:

• El "objetivo" de la función mantenimiento dentro de la empresa, como "actividad

responsable por el aumento de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los
equipos, obras e instalaciones (especialmente aquellas fundamentales a la actividad fin de
la empresa), minimizando costos y garantizando el trabajo con seguridad y calidad".
• Referencias -documentos internos o externos a la empresa, utilizados en la elaboración de
los procedimientos del Sistema de Gestión del Mantenimiento;
• Áreas involucradas - los sectores de la empresa en los cuales los procedimientos de
mantenimiento serán aplicados;
• Estándares adoptados - terminología
• Estructura organizacional del órgano de mantenimiento - organigrama de cada área con la
indicación de los ocupantes de los cargos, responsabilidades de cada uno, procedimientos
del Sistema de la Calidad, planificación de actividades, aprobación y alteración de
documentos;
• Control - criterios de control de actividades programadas y no programadas, las
solicitudes, órdenes de trabajo y encerramiento de los servicios, criterios de control de
equipos de inspección, medición y ensayos.
• Historial - registros históricos de acciones correctivas y preventivas, mano de obra y
material aplicados , costos implicados;
• Tratamiento de datos -informes de gestión, (índices, gráficos y consultas). Las acciones
para la corrección de distorsiones;

Estos criterios y procedimientos, deberán ser detallados involucrando los tipos de documentos,
codificaciones, identificación, calificación, flujo de informaciones y métodos adoptados, pudiendo
ser utilizados tanto para sistemas manuales como para sistemas automatizados.
En el aspecto de los registros, se explican, en las normas de la ISO serie 9000, las orientaciones
siguientes:
"Deben ser mantenidos registros para procesos, equipos y personal calificado, como apropiado".
"... en un ambiente automatizado, la disposición cuidadosa puede ser igualmente obtenida por
otros medios equivalentes, tales como una base de datos informatizada".

La Gestión Ambiental y el Mantenimiento

La normatividad ambiental, revisión de sistemas, programas, procedimientos y prácticas

existentes, se rigen por la Norma ISO 14001.
En forma general, concretando y unificando los conceptos derivados de las diferentes escuelas, se
puede afirmar que un Sistema de Gestión Ambiental, es aquella parte del sistema de gestión total
que incluye la estructura organizacional, actividades de planeación, responsabilidades, prácticas,

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procedimientos, procesos y recursos para el desarrollo, implantación, logro, revisión y

mantenimiento de la política ambiental que en cada caso, formule una organización empresarial.

• Componentes de un Sistema de Gestión Ambiental.

Derivados de los estándares y normas mencionadas, en términos generales, los Sistemas de

Gestión Ambiental constan de varios componentes interrelacionados, y su complejidad está
determinada por el nivel de riesgo inherente a cada proyecto o actividad que se pretenda regular,
para lo cual, las compañías que voluntariamente decidan adoptar un SGA, deberán estar en
capacidad de establecer los elementos de medición, evaluación y determinación de impactos
ambientales de cada actividad susceptible de alterar el medio ambiente y la comunidad. Para esto,
siempre será necesario determinar el historial y los antecedentes de cumplimiento frente a las
obligaciones legales que en materia ambiental se establezcan, así como la responsabilidad
financiera potencial para acometer el trabajo de formulación y cumplimiento del SGA,
considerando en todos los casos las expectativas de los accionistas, el público y otros grupos de
actores asociados con el proyecto o actividad productiva particular.
En consecuencia, los elementos más representativos de un sistema de gestión ambiental son:

• Parámetros para la identificación de los Aspectos Ambientales.

La metodología usada para identificar los aspectos ambientales de una organización será
determinante para garantizar que el proceso de análisis de éstos no sea “inmanejable” en el futuro
y termine generando más confusión que claridad dentro de la operación de un Sistema de Gestión
Ambiental - SGA. Es por eso, que antes de acometer dicha identificación, deberán delimitarse
algunos elementos, tales como los límites de los aspectos a identificar y el nivel de detalle con que
se evaluarán las actividades, productos o servicios contenidos dentro de estos límites.

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DEFINICIÓN DE LOS LÍMITES DEL SISTEMA

La primera pregunta que debe hacerse una organización para identificar sus aspectos ambientales
es el alcance o los límites del análisis: ¿En cuál etapa de su vida, el producto o servicio, genera los
mayores impactos al medio ambiente? Un producto tiene un ciclo de vida, desde que son
explotados los recursos naturales necesarios para la producción de las materias primas y la
energía, pasando por su fabricación, uso y por último disposición final. En cada una de estas
etapas hay un consumo de recursos y una generación de residuos, lo cual se muestra de manera
esquemática en la figura 1.

El análisis del ciclo de vida ha sido consignado como norma en la ISO 14040, y es una herramienta
sumamente útil para determinar la importancia o no de evaluar los aspectos ambientales en las
diferentes etapas del producto. La aplicación estricta de este análisis es muy costosa por la alta
demandad de tiempo, de personal experto y de información, y por esta razón se realiza a grupos
de empresas.

ANÁLISIS DE LAS ENTRADAS Y LAS SALIDAS

Se deben identificar los procesos unitarios de las actividades, productos o servicios (A/P/S)
de una organización, y luego definir para cada uno de éstos, cuáles son las entradas y salidas, tal
como se muestra en la figura 4.

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ANÁLISIS DE INCIDENTES DE RELEVANCIA AMBIENTAL

El recopilar la información histórica sobre incidentes o accidentes de relevancia ambiental que
hayan ocurrido en la empresa permitirá tener evidencia para sustentar las decisiones sobre la
importancia de controlar, mejorar o responder ante la emergencia causada por un aspecto
ambiental. La mayoría de las veces estos eventos no se encuentran por escrito y permanecen
únicamente en la memoria de los empleados con gran experiencia de la compañía. Algunos
ejemplos son:
• Fugas accidentales de combustibles o lubricantes que caen a un cuerpo de agua.
• Escapes de gases tóxicos o no tóxicos, debido a una mala manipulación o falta de
mantenimiento.
• Operación indebida de un proceso debido a los controles necesarios o falta de
capacitación del operario.
• Incapacidad para controlar el incidente por falta de equipos mínimos de seguridad.
• Quejas de los vecinos acerca de una actividad no percibida dentro de la empresa.

EVALUACIÓN DE LOS ASPECTOS AMBIENTALES Y SUS IMPACTOS

Con una matriz de relevancia se logra una vista general de los comportamientos ambientales con
los cuales se encuentran relacionados los procesos o unidades de una empresa.
La definición de lo que es un aspecto ambiental significativo y los criterios para catalogarlo como
tal son los elementos en los que más discusión ha generado para implementar el SGA.
En este documento se propone una metodología, válida entre muchas otras, ya que la norma ISO
14001 sólo exige que se identifiquen los aspectos ambientales y que aquellos significativos se
tengan en cuenta para definir los objetivos y metas, pero no determina cómo.

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Estos criterios están consignados en la norma ISO 14004, pero no se especifica cómo evaluarlos.
Algunas organizaciones desarrollan complejas matrices para evaluar estos cuatro elementos y se
desarrollan algoritmos matemáticos para definir su relevancia. Sin embargo, siempre van a existir
elementos subjetivos en la definición de las escalas de relevancia, y el tratar de convertir en
cuantitativos unos elementos cualitativos, puede generar más problemas que beneficios.

Entre los impactos significativos o adversos en el ambiente y en la salud humana durante el

mantenimiento se encuentran:
• Contaminación potencial de aguas superficiales y subterráneas
• Contaminación de suelos
• Alteración del paisaje o entorno natural
• Afectación sobre infraestructura y personas adyacentes (trabajadores y público en
general) derivados de eventuales riesgos y peligros causadas por escapes de gases,
combustibles y malas prácticas de operación en los procesos propios de los talleres de
servicio, generando incendios o explosiones con grandes repercusiones para el ambiente y
las personas.
• Afectación sobre el espacio público, especialmente en las etapas de construcción y cierre y
desmantelamiento

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RELACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN

Todos los elementos de gestión, son contemplados en sendas normas, tal y como
evidencia la siguiente tabla:

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Criterios de la Gestión del Mantenimiento

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.

Conclusiones:
.- La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se
puede eliminar en su totalidad por lo tanto, una gestión correcta extraerá conclusiones de
cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo
momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
.- Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a
implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más
rentable.

Ventajas:
.- Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
.- No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.

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.- Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la operación,

donde la implementación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas:
.- Se producen paradas y daños imprevisibles en la operación que afectan a la planificación
de manera incontrolada.
.- Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia,
ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que

representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.
Características:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el
conocimiento de la máquina, en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina o grupo de
máquinas similares, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:
.- Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de
los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
.- El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los continuos.
.- Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios
necesarios.
.- Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las máquinas o
equipos con operaciones.

Desventajas:
.- Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
.- Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
.- Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo, produce falta de motivación
en el personal, por lo que se deberá crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

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Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de
conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus
condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos u
operativos.

Ventajas:
.- La intervención en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a dominar el proceso
y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo
riguroso y objetivo.

Desventajas:
.- La implementación de un sistema de este tipo, requiere una inversión inicial importante,
los equipos y los analizadores de condiciones tienen un costo elevado. De la misma
manera se debe destinar un personal debidamente entrenado a realizar la lectura
periódica de datos.
.- Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.
.- Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquinas o equipos donde
los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.

Ejecución del mantenimiento

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La ejecución del mantenimiento (predictivo y proactivo), se caracteriza por ser mantenimientos

denominados de 3era y 4ta generación, donde los problemas se identifican antes de que ocurran,
sin la necesidad de intervenir los equipos y además se realiza el concepto de mejoramiento
continuo del mantenimiento. Todo esto evita las grandes pérdidas que se producen en los
sistemas productivos, ahorrando así mucho dinero por reparaciones y costo de oportunidad
perdido. Dentro del mantenimiento predictivo, se pueden desarrollar las siguientes técnicas para
maquinas complejas (palas electromecánicas, turbogeneradores, chancadoras, molinos SAG,
motores diesel, etc)

• Análisis de vibraciones.

• Análisis de ultrasonido.

• Termografía.
• Ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partículas
magnéticas, ultrasonido, medición de espesores).

Dentro del mantenimiento proactivo, existen algunas de las siguientes técnicas.

• Mejoramiento continuo del mantenimiento (Reliability

Improvement Diamont).

• Desarrollo de RCM.

• Ingeniería de confiabilidad.

• Modelación de confiabilidad de un proceso.

• Análisis causa Raíz.

Mantenimiento predictivo

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Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria Pesada

La filosofía del mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas que originan
fallas en la maquinaria.

El análisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de
contaminación y desgaste del sistema, así como también, reconocer las causas que provocan las
fallas, para poder eliminarlas, aumentando de ésta forma, la confiabilidad.

1. Confiabilidad y Mantenimiento Proactivo

En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que
se comprendió que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino también disminuir al
mínimo la probabilidad de falla de las máquinas críticas durante la operativa, es decir lograr
conseguir una alta confiabilidad. La no disponibilidad tiene fuerte impacto en la operativa y
asociados altos costos de no disponibilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el
lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de
operaciones, hasta la degradación y rotura de los propias máquinas.

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta
confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria
presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será
el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone.

Estrategias de Mantenimiento

Durante muchos años, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el Preventivo, que consiste
en la sustitución o reparación de componentes a intervalos fijos determinados ya sea en base a
recomendaciones del fabricante del equipo o por estadísticas extraídas de los historiales. Pero

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esto no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad, al mismo tiempo que
lleva a un sobrecosto por sustitución de partes o lubricantes cuando todavía se encuentran aptos
para el uso.
El Mantenimiento Proactivo se enfoca a los síntomas de falla que se identifican utilizando las
distintas técnicas tales como análisis de lubricantes, análisis de vibraciones, y ensayos no
destructivos como: radiografías, ultrasonido, termografía, etc. que permiten detectar los síntomas
de inicio de falla de la maquinaria.
El mayor beneficio de la utilización de estas herramientas, es que se logra una alerta temprana
que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de ésta manera una
mayor disponibilidad de la maquinaria y una reducción del número de fallas catastróficas.

El objetivo de un Programa de Monitoreo de Condición (MBC) es conocer la situación de la

maquinaria. Las técnicas de monitoreo miden variables físicas que son indicadoras de la condición
de la máquina, que son analizadas comparando con el rango de valores normales para evaluar las
condiciones de deterioro.
El monitoreo de condición estudia la evolución de los parámetros seleccionados en el tiempo, con
la finalidad de identificar la existencia de tendencias que indiquen la presencia de una falla.
En ésta medida un Programa de Monitoreo de Condición puede generar los siguientes beneficios:

• Detectar condiciones que motivan una falla

• Detectar problemas en la maquinaria
• Evitar fallas catastróficas
• Diagnóstico de causa de falla
• Proyección de vida útil

Para llevar adelante una estrategia de Monitoreo de Condición, se debe evaluar los equipos de
acuerdo a su criticidad y como afecta su confiabilidad, disponibilidad, los costos de no
disponibilidad, los costos no confiabilidad, y la seguridad a la operativa, de manera de que los
costos de aplicación de la estrategia sean menores a los que se tratan de evitar.
Existen casos en que los costos de no disponibilidad y no confiabilidad pueden llegar a justificar el
diseño y la utilización de un esquema de redundancia de equipos como alternativa para responder
ante una eventual falla, sin pérdidas de producción, aumentando de ésta manera la confiabilidad
del sistema.
Siempre que el rendimiento de un equipo se mantenga dentro del rango normal, según los
requerimientos operativos, se considera que el activo está cumpliendo su función.
Cada una de las herramientas que utiliza el Monitoreo de Condición, tendrá que ser seleccionada
de acuerdo a su capacidad de identificar las causas de falla.

Las técnicas de Monitoreo de Condición se pueden clasificar en:

1. Inspecciones de la maquinaria
2. Medición del desempeño
3. Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria
4. Monitoreo de partículas de desgaste

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Figura Nº 1. Período P-F

El período P-F, tal como se puede apreciar en la Figura Nº 1, es el período de tiempo entre el
punto donde es detectada la falla potencial y el punto donde se convierte en una falla funcional.
El punto P, primer momento en que la causa de falla es detectable por la técnica utilizada, y F es el
punto de falla es decir el momento en que el equipo llega al límite inferior del rango normal de
desempeño.

Resulta más conveniente la selección de la herramienta con la que se obtenga el mayor período P-
F que permita:
• Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla
• Planificar una acción correctiva, de manera de disminuir las pérdidas de producción
• Tomar acciones para eliminar la causa de falla

Todo esto conducirá a mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.

La filosofía del Mantenimiento Proactivo, a pesar de utilizar las mismas herramientas que un
Programa de Monitoreo de Condición, se enfoca a las causas y no a los efectos de las mismas, a
diferencia del Mantenimiento Predictivo.
Al igual, que para el caso del Monitoreo de Condición debe enfocarse a las máquinas críticas,
efectuar un análisis de modos de falla, consecuencias, síntomas y efectos (FMECA), y determinar
los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de análisis que se efectuarán, y las
medidas que deben tomarse para regresar a los valores establecidos.

El objetivo del Mantenimiento Proactivo es extender la vida de la maquinaria. Una vez que se han
identificado la causa raíz que genera el desgaste, se debe eliminar ya que para extender la vida en
servicio de los componentes, se deben mantener los parámetros de causa de falla dentro de
límites aceptables.
Las estadísticas prueban que aproximadamente el 10% de las causas generan el 90% de las fallas,
por ello resulta fundamental no continuar gastando en las consecuencias de las mismas fallas.
La maquinaria pesada es decir toda maquinaria móvil diesel – hidráulica y diesel – eléctrica, tal
como: maquinaria vial, agrícola, para minería, equipamiento portuario, entre otras que es
utilizadas en la construcción, minería, transporte, sector naval y portuario, está conformada por
diversas máquinas rotativas, tales como motores diesel, cajas de engranajes, bombas hidráulicas,
compresores de aire, entre otros.

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Las máquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que se incrementa a medida que
aumenta el nivel de desgaste del sistema.
La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los lubricantes, aceites
hidráulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuales llevan contaminantes dentro del sistema
y los transportan. La presencia de contaminación anormal, en un sistema puede describirse como
falla incipiente. Esto significa que aunque la máquina no está experimentando una pérdida en su
desempeño o degradación de sus componentes, las condiciones que llevan a la falla y reducen la
vida del componente están presentes, en consecuencia el análisis de lubricantes es la herramienta
fundamental de una Estrategia Proactiva para el caso de flotas de maquinaria pesada.

2. Análisis de aceite

Las funciones principales de los lubricantes son:

• Controlar la fricción
• Controlar el desgaste
• Controlar la corrosión
• Controlar la temperatura
• Controlar la contaminación
• Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidráulicos

El aceite transporta y contiene toda la información acerca de los contaminantes y partículas de

desgaste.

El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y
químicas proporciona información con respecto a:
• La salud del lubricante
• Contaminación del lubricante
• Desgaste de la maquinaria
El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, sino también establecer un Programa de Lubricación basado en
Condición.
Los fabricantes de equipos recomiendan Planes de Mantenimiento que incluyen cambios de
lubricantes a intervalos fijos, llevando a un costoso sobre mantenimiento, pues sustituye
lubricantes todavía aptos para el uso.

3. Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite

3.1 Estrategia Proactiva

Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos de alarmas:
• Alarmas Absolutas
• Alarmas Estadísticas
Las alarmas absolutas, son límites condenatorios que se aplican al estado de contaminación del
lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las
hubiera o en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Análisis de Lubricantes.
Mientras que las alarmas estadísticas, están basadas en los propios valores registrados en el
equipo. El análisis de la tendencia estadística permite identificar fallas incipientes. No se debe
olvidar la variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan.

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Resulta muy importante para poder identificar las causas de falla, tener en cuenta las condiciones
operativas y ambientales. Tal como es sabido, aún dos máquinas idénticas condiciones operativas
y ambientales disímiles no requerirán las mismas intervenciones de mantenimiento, ni
presentarán la misma clase de fallas. Pero para el caso de equipos idénticos en condiciones
operativas similares, se pueden utilizar las mismas alarmas estadísticas.
Así mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes móviles que tienen contacto con el
lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste.

Para llevar adelante una Estrategia Proactiva el primer paso es seleccionar los equipos a incluir
dentro del Programa, y definir los objetivos de limpieza, y luego tomar acciones para llevarlos a
cabo.
Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, tal como ya se
mencionó anteriormente, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta
éste a la confiabilidad y disponibilidad de la máquina.
Incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de capacidad, si éste afecta la
confiabilidad y seguridad de la máquina. Para ésta caso no se esperan beneficios extendiendo la
vida del aceite, sino desde el punto de vista del control de contaminación de los aceites, es el pilar
básico de la Estrategia Proactiva, enfocándose al control de la principal causa de desgaste y falla
de los equipos, debiéndose evitar que los contaminantes ingresen al sistema.

El objetivo de limpieza afecta desde la recepción, almacenaje y manipulación de los lubricantes

nuevos, la limpieza de los respiraderos, la correcta selección y frecuencia de cambio de filtros.

A continuación se detallan las principales consecuencias sobre la superficie metálica, según el tipo
de contaminante.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades
físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuye su vida útil, a través
los siguientes mecanismos:
• Oxidación
• Polimerización
• Ruptura
• Evaporación

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Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará
disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite.

Desventajas:

Un Programa de Análisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y

recursos si no está bien establecido. En muchos de los casos, se convierten en programas de "puro
nombre". Los departamentos de Mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en
archivos y expedientes, de reportes con los resultados de los análisis, recibidos fuera de tiempo
(que en ocasiones no han sido revisados) y que contienen valiosa información esperando a ser
analizada y explotado su potencial.

Como en todas las cosas de la vida, existe una línea muy delgada que marca la diferencia entre el
éxito y el fracaso.

Algunas razones comunes por las que un programa de análisis de aceite falla:

1. El programa de Análisis de Aceite no está identificado y enfocado con la estrategia del

Mantenimiento Proactivo.
2. Las muestras de aceite no proporcionan información de calidad, debido a puertos mal
localizados o métodos de muestreo inadecuados.
3. Los métodos y las pruebas que se efectúan a los aceites son incorrectas o incompletas.
4. No se establecen límites de advertencia y metas de control adecuados.
5. La frecuencia de muestreo es inadecuada y falta de pruebas de seguimiento por
excepción.
6. Poca demanda de servicios de alta calidad de Laboratorios Independientes de Análisis de
aceite (o no se quiere pagar por ellos).
7. Inadecuado conocimiento del diseño de la maquinaria e información de la operación en la
interpretación de resultados.
8. Falta de análisis y combinación de datos de inspecciones y sensorial con el resultado de
análisis de aceite para determinar las causas de falla.
9. Falta de entrenamiento en la interpretación, para asegurar una respuesta adecuada a los
resultados anormales.
10. Falta de sistemas para medir el progreso de los programas y celebrar los éxitos.

3.2 Estudio de casos particulares

3.2.1 Motores diesel

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites para motores diesel:
• Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, Estaño, Calcio, Sodio y
Silicio.
• Medida de contenido de hollín
• Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445)
• Contenido de Agua (ASTM D-95)
• Medición del TBN (ASTM D-2896)

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• Dilución por combustible

• Dilución por Glicol

Caso ejemplo:

Para el caso de un motor diesel de 454 KW a 2000 rpm perteneciente a una grúa diesel-
hidráulica, que trabaja en régimen estacionario a 2000 rpm, lubricado con aceite mineral que
cumple con la especificación API CF-4, para el cual se extrajeron muestras de aceite usado en cada
cambio de aceite, y se graficaron los contenidos de metales de desgaste a lo largo del tiempo. Se
normalizaron los contenidos de metales de desgaste, según la reposición del período entre
cambios.

En la figura Nº 2 se puede observar que la mayoría de los máximos de hollín están alineados con
los de hierro, lo que demuestra, como es de esperar, que el mayor contenido de hollín en el
aceite, provoca un mayor aumento del desgaste del motor, por efecto de la abrasión.

Figura Nº 2. Evolución de la concentración de Hierro, Sílice y Hollín

Figura Nº 3. Evolución de la concentración de metales en igual período

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Figura Nº 4. Evolución del período entre cambios

Los puntos alrededor de la muestra de fecha 22-Jul, presentan un contenido de hierro y cobre por
arriba de los valores máximos indicados por el fabricante del motor, indicando desgaste
proveniente de los metales de biela y bancada del cigüeñal, y del cigüeñal mismo. Tal como se
puede apreciar no hubo ingreso de contaminantes, ni contaminación del lubricante. El motivo del
incremento de los metales de desgaste estuvo en el agotamiento del paquete de aditivos.
El caso aquí presentado corresponde a un motor diesel con un consumo de combustible en el
entorno de los 55 litros por hora, que sumado al alto contenido de azufre del acpm (el peso total
de Azufre está cercano al 0.8 %) aumenta la velocidad de agotamiento del paquete de aditivos,
razón por la cual, se debió disminuir la frecuencia de cambio de aceite para poder prolongar la
vida útil del motor. En éste caso no se obtuvo beneficios por disminución del consumo de
lubricantes. Al contrario se aumentaron los costos por concepto de lubricantes en un 50% al año,
pero se obtuvieron beneficios mayores en la extensión de la vida en servicio del motor.

En general es posible extender la vida en servicio del aceite, con excepción del caso descrito
anteriormente o similares.
Para el caso de motores diesel, a pesar de estar limitados, como ya se dijo anteriormente, por el
alto contenido de azufre, el análisis de aceite no deja de ser una herramienta muy poderosa para
detectar fallas incipientes, así como también llevar a cabo un monitoreo de condición del estado
del motor.
Por otra parte es posible elaborar un indicador del estado de un motor diesel combinando la
información suministrada por el análisis de aceite, los registros de consumo de aceite y
combustible, sumado a mediciones de desempeño, que habitualmente sólo son utilizadas para
diagnóstico, como es la medición de la compresión en cilindros y la medición de presión en el
cárter, permitirá proyectar la vida útil remanente, lo que mejorará la planificación de las
reparaciones y compra de repuestos, disminuyendo así el capital inmovilizado en repuestos.

3.2.2 Circuitos hidráulicos

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites hidráulicos:

• Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y Níquel
• Espectroscopia de Silicio
• Medida de Viscosidad cinemática
• Contenido de Agua
• Medición del TAN
• Oxidación

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• Conteo de partículas
•
Al igual que en el caso del motor si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar
los contenidos de metales de desgaste en relación los límites de advertencia, así como también
analizar las tendencias.
Las estadísticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidráulicos son resultado
directo de la contaminación del fluido.
Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito;
bombas, motores, válvulas, y cilindros hidráulicos por la corrosión producida por los ácidos que se
forman debido a la oxidación del aceite y la contaminación con agua. También se pueden producir
atascamientos de válvulas por presencia de partículas, más en circuitos que posean bombas y
motores de pistones y válvulas proporcionales.
Según la clase de bombas y válvulas que componen el circuito hidráulico, y la presión de trabajo de
las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza según el código ISO 4406. Se deben
seleccionar los filtros hidráulicos necesarios según la eficiencia de filtrado requerida.

Realizando el control de contaminación y el monitoreo de condición del estado de salud del

lubricante se pudo llegar a extender ocho veces la vida en servicio comparada con el intervalo
entre cambios indicado por el fabricante, lo que genera una importantísima disminución del
consumo de lubricantes, y la consecuente disminución de los costos de lubricantes y mano de obra
asociada a lubricación.
El control de contaminación y que el lubricante se mantenga por debajo de un objetivo de
limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de ésta manera la vida útil
de bombas hidráulicas, motores hidráulicos y válvulas.
En la figura Nº 5, está graficada la evolución de viscosidad cinemática de un aceite hidráulico
mineral ATF que cumple con las especificaciones C4 de Detroit Diesel Allison, de un circuito de una
grúa diesel – hidráulica con respecto al tiempo y horas de uso. En la misma se puede observar los
instantes en que se sustituyó el aceite hidráulico con 6000 horas de uso aproximadamente, al
llegar la viscosidad a su límite condenatorio inferior.
El fluido ATF que cumple con las, posee un muy alto índice de viscosidad, y con el uso sufre
envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminución permanente de la viscosidad.

Para lograr una mayor extensión de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitución del
aceite mineral por aceite sintético, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las
recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidráulicos y las ventajas tribológicas,
como los costos asociados.

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Figura Nº 5. Evolución de la viscosidad

4. Conclusiones

Resulta fundamental para que el Plan de Mantenimiento sea exitoso, tanto la selección adecuada
de las sistemas o componentes a monitorear, como el correcto establecimiento de límites y
objetivos de limpieza.
En general, la implementación de una Estrategia Proactiva generará los siguientes beneficios:
• Aumento de la confiabilidad.
• Aumento de la seguridad en la operación al evitar las fallas catastróficas.
• Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad, y al mejorar la planificación de
las intervenciones.
• Disminución de pérdidas de producción, por interrupciones debidas a fallas.
• Reducción del impacto ambiental por la reducción del consumo de lubricantes.
• Disminución de costos de lubricantes hasta en 10 veces.
• Disminución de costos de mano de obra en tareas de lubricación.
• Disminución de costos de reparación, por detección temprana de los problemas.
• Disminución de costos de materiales y repuestos, al extender la vida útil de las máquinas
hasta 6 veces, según el sistema y los objetivos planteados.
• Disminución del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida útil remanente.

Enfoque del Mantenimiento

El éxito de una empresa es, en gran parte, debido a la buena cooperación entre clientes y
proveedores, sean internos o externos. Los roces crean costos y consumen tiempo y energía. La
gestión dinámica del mantenimiento implica administración de las interfaces con otras divisiones
corporativas.
La coordinación entre los subsistemas de: planificación de la operación, de la estrategia del
mantenimiento, de la adquisición de repuestos, de la programación de servicios y del flujo de
informaciones, elimina el conflicto de metas.
Altas disponibilidades e índices de utilización, aumento de la confiabilidad, bajo costo de
operación como resultado de mantenimiento optimizado, gestión de repuestos y alta calidad de

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productos, son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operación y mantenimiento
trabajan juntos.
La no modernización de las empresas genera costos indirectos relacionados con:
• Pérdida continua de la competitividad, ya que los parámetros de medición están
cambiando (lamentablemente este hecho no es fácil de cuantificar);
• A medida que pasa el tiempo, se vuelve más difícil enfrentar los cambios tecnológicos
exigidos por la modernización;
• Se pierde el sentido de urgencia que requiere la gestión en un ambiente mutante y ultra
competitivo.
Las nuevas tecnologías están exigiendo:
· Personal preparado;
· Nuevos procedimientos;
· Cambio de paradigmas;
· Aprendizaje continuo;
· Nuevos enfoques de supervisión;
· Liderazgo basado en el conocimiento;
· Conversión de trabajadores manuales en trabajadores con conocimiento.

Para enfrentar la modernización se debe:

· Crear una verdadera cultura innovadora en el interior de la empresa;
· Motivar el perfeccionamiento continuo;
· Utilizar el "benchmark" de manera inteligente;
· Crear visiones tecnológicas adecuadas a la realidad;
· Visitar y conocer otras realidades;
· Estimular el cambio;
· Crear el espirito crítico.

Los cambios ocurren de forma cada vez más rápida, y el no seguimiento a estos, puede llevar a una
empresa a quedar rezagada con relación a sus competidores.
Áreas de cambio exitosas tuvieron su evolución de mantenimiento no planificado hacia el
mantenimiento estratégico.

Los expertos en mantenimiento son repetidamente confrontados respecto a:

· ¿cual es el método de mantenimiento más eficaz?
La respuesta es la combinación correcta de todos los métodos disponibles, o sea,
mantenimiento por ruptura, mantenimiento basado en el uso y mantenimiento basado en
la condición - Figura 70

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En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del
mantenimiento es influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y por el
costo de la falla (pérdida de producción). De esta manera, la estrategia óptima de mantenimiento,
es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes del costo, o sea, identifica el
punto, donde el costo de reparación es aún menor que el costo de la pérdida de producción.

El mantenimiento planificado alcanza reducciones de costos a través de: la eliminación de

desperdicios, del establecimiento de estrategias por equipo y del aumento de la capacidad,
disponibilidad y confiabilidad de los equipos.

La previsibilidad y el impacto de las fallas sobre el negocio, apuntan hacia el tipo de estrategia a
ser adoptada, según la importancia de las varias unidades de la empresa.

Son consideradas, en el árbol de decisiones para la selección del correcto "mix de los métodos",
factores como: la utilización deseada, si el proceso de operación es continuo o intermitente,
calidad del servicio, requisitos de seguridad, proyecto / configuración de los equipos de la empresa
y efectividad de los costos, previsibilidad de falla, tiempos medios entre falla y tiempos medios
para reparaciones etc.

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La planificación de mantenimiento es compuesta por una serie de actividades, siendo las

principales etapas del proceso: enfocar el esfuerzo, desarrollar los planes e implantarlos. El
resultado de esta planificación, deberá ser una serie coherente de estrategias de mantenimiento,
continuamente monitoreadas y ajustadas, con el objetivo de minimizar los costos totales.

Son características de un mantenimiento óptimo:

· Enfocar las habilidades del mantenimiento departamental, en la planificación y control
del mantenimiento y no en la reparación de rupturas y mejoras de equipos;
· Realizar trabajo de mantenimiento de acuerdo con planes documentados y
estandarizados, tareas programadas y solicitudes de trabajo;
· Realizar mantenimiento preventivo de acuerdo con el programa (no dejar los trabajos
para después);
· Documentar y analizar el historial de mantenimiento y rupturas, buscando asegurar que
los índices de falla sean optimizados y los costos totales minimizados, medir y mejorar la
productividad del personal e identificar oportunidades de mejora.
· Desarrollar los sistemas inteligentes necesarios para promover las acciones indicadas por
el mantenimiento basado en la condición y, de esta manera capturar el conocimiento
actual y futuro.

Selección del Software de Mantenimiento

Tras la etapa de Análisis y Diagnóstico, se inicia el proyecto del sistema, cuando es desarrollado o
seleccionado y adecuado el sistema que almacenará y procesará las informaciones del proceso de
gestión del mantenimiento.
Las exigencias actuales de la fiabilidad y disponibilidad son de tal orden que se impone, a los
gerentes de mantenimiento, responsabilidades que pueden ser ejecutadas sólo con herramientas
adecuadas de gestión.

Requerimientos para una instalación exitosa.

Estamos seguros que más del 50% de los sistemas comercializados no llegan a atender
adecuadamente a las empresas y lamentablemente no son divulgadas esas experiencias negativas,
con raras excepciones.

De esta forma, los gerentes deben preocuparse en la selección de un sistema que realmente
atienda a sus necesidades, no sólo basados en las demostraciones hechas por los proveedores y sí
con una investigación consciente de las consecuencias que vendrán con la adquisición del sistema.

Como sugerencia indicamos, en el listado presentado a continuación, algunas características que

deben ser observadas en la selección de software de mantenimiento:

1.- Que el proveedor tenga los programas “fuente” para venderlos, en caso de interés del cliente
(naturalmente bajo criterios que eviten la comercialización del sistema por el cliente o por
cualquiera de sus funcionarios);

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2.- Que el sistema opere en el ambiente o plataforma utilizado por la empresa así como tenga las
características de un mono multiusuario, de acuerdo con la necesidad;

3.- Que el proyectista sea un experto en mantenimiento y que continúe produciendo nuevas
versiones;

4.-Que el sistema sea de fácil operación no exigiendo, en consecuencia, la participación de

ingenieros o técnicos especializados para la ejecución de sus tareas cotidianas.

5.- Que el sistema pueda ser comercializado de forma modular, pero sin exigir ninguna adecuación
a medida que sean adquiridos nuevos módulos y que sea de fácil navegabilidad entre las pantallas,
ventanas y módulos.

6.- Que los códigos sean compuestos por células para permitir selecciones o filtros en los reportes
y listados y además que el contenido de esas células sean establecidas por el propio usuario, a
partir de las tablas patrones para sus necesidades;

7.- Que la recolección de datos de mano de obra sea independiente de las órdenes de trabajo de
forma que permita su implementación en cualquier momento;

8.- Que exista la posibilidad de integrar los sistemas de gestión de material de forma que el
sistema de mantenimiento informe al sistema de material las necesidades para los servicios
programables y hasta inicie el proceso de reposición de stocks y el sistema de material provea al
sistema de mantenimiento, los costos de repuestos y material de uso común;

9.- Que sea posible monitorear servicios de terceros, tanto a través de contratos permanentes y
globales como a través de servicios eventuales.

10.- Que existan niveles de acceso para restringir algunas operaciones sólo a usuarios acreditados
como, por ejemplo, recuperación de datos de back-up, operación con sueldos, acceso a reportes
confidenciales, exclusión de informaciones de los archivos, etc;

11.- Que la capacidad de memoria (RAM) necesaria para el procesamiento del sistema, sea
compatible con la disponible en los equipos de la empresa así como la capacidad del almacenaje
de datos por períodos de consulta definidos por el usuario y la creación de archivos “muertos” a
partir de plazos también definidos por el usuario;

12.- Contestación rápida a consultas cuando los archivos están muy cargados de informaciones.

13.- Garantía de ejecución de back-up automáticamente, de forma eficiente, rápida y compactada;

14.- Que sea permitido cambiar títulos y leyendas para personalizar las informaciones de la
empresa;

15.- Que sea permitido crear nuevos reportes de acuerdo con la necesidad del usuario a partir de
los datos existentes en los archivos.

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16.- Atender la gestión de costos, de material (en el nivel de mantenimiento) y de mano de obra
de acuerdo con las reales necesidades del usuario;

17.- Posibilidad de implementación de recursos de sistema experto con módulo de mantenimiento

predictivo, alertas a la gerencia de mantenimiento y nivelación de recursos de mano de obra:

18.- Que los costos sean adecuados y los pagos puedan ser hechos de forma parcial, o sea de
acuerdo con la implementación de cada módulo, así como los costos sean para toda la empresa y
no sólo para cada copia del sistema provista.

Un hecho importante es que las empresas, deben estar conscientes de que la selección del
software no cierra la tarea de informatizar el proceso de planificación y control del
mantenimiento, una vez que la formación de los archivos iníciales (inventarios de equipos y
correlación con repuestos, programación, instrucciones, recomendaciones y valores estándares de
medición) vayan a necesitar de gran inversión de tiempo de personal técnico para lograr que el
sistema esté en condiciones de operar.

Finalmente cabe destacar las dificultades que serán encontradas para iniciar la operación del
sistema después de instalar y procesar los archivos básicos. Esas dificultades están muy
relacionadas a reacciones del personal en llenar correctamente los documentos para
realimentación del sistema (historia de ocurrencias, consumo de hombres-hora y material,
cambios de localización, etc.) así como de los solicitantes de servicios en la solicitud a través del
órgano competente, la atribución correcta del grado de prioridad y en la evaluación de los
servicios (calidad del mantenimiento). Normalmente estas dificultades (o cambio de actitudes) son
superadas entre el 1 y 2 años a partir del momento de implementación del sistema.

Los resultados se compararán contra las especificaciones establecidas en las metas, haciendo los
ajustes que se requieran, de esta manera se tendrá una sistematización en mejora continua.
La estructura propuesta hasta aquí sería suficiente para una buena implantación de la ejecución
del mantenimiento. Sin embargo, no sería suficiente para arribar a las metas propuestas.
Como lo dijimos al principio se requiere de un fuerte involucramiento de toda la organización, esto
se traduce como una estructura que soporte todas las funciones alrededor de mantenimiento de
maquinaria y equipos así como también de las asociadas con la producción.

Conservación

Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación de un sistema.

Políticas que se adaptan para la operación y que garantiza la permanencia del sistema y el
mantenerlo, y que se contemplan en la documentación técnica.
Actividades, acciones tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la
degradación del sistema, él que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un intervalo
específico. Esto aún cuando se esté siguiendo una falla, por lo tanto, conservación es la inversa de
los tiempos perdidos (muertos) y pérdida por falla y tiempos autorizados (bajos). Tiempos muertos
provocados por paros en su mantenibilidad. Tiempos bajos, por falta de sistematización.

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Conclusiones
Disponer de un modelo de gestión de mantenimiento es materializar la forma de operar en un
documento, esto hace tangible la gestión misma y permite poner en práctica de manera más
organizada la forma de gestionar y dirigir; el principal valor para el caso de mantenimiento es
organizarse de manera tal de evitar que el caos de necesidades variadas que se presentan día a día
desenfoquen su gestión, es decir le provee orientación, organización y sentido de importancia.

Si bien es cierto disponer de un modelo para gestionar nos da un sentido de orden y claridad, no
muchas organizaciones tienen los recursos ni la estructura para ello, éstas podrían tomar sólo
algunos de los procesos claves detallados a fin de estructurar su propio modelo de gestión, pero
creo que disponer de un modelo es recomendable puesto que es disponer de orden y estructura.

Finalmente, una vez armado el modelo, considero que lo más importante es lograr articularlo, esta
tarea, liderada por el gerente, debe ser acompañada de una adecuada estrategia de comunicación
y difusión, así como claras responsabilidades definidas en cada puesto integrante del modelo.

Si al buen nivel y rigor técnico que se encuentra habitualmente en mantenimiento, cada

profesional del área de mantenimiento le añade un conocimiento profundo del NEGOCIO de la
empresa, un compromiso con la seguridad operativa y protección del medio ambiente, y una
comprensión de la realidad económica; este profesional de mantenimiento estará en óptimas
condiciones para prosperar dentro o fuera de su organización actual con nuevos condicionantes
pero también con nuevos retos y satisfacciones en la Gestión del mantenimiento, integrado
sistemáticamente a la Gestión de Salud, Medio Ambiente y Calidad, para asegurar la productividad
y competitividad de la empresa.

Bibliografía

• Administración Moderna de Mantenimiento – Lourival Tavares

• Implementación de un Programa Proactivo – Gerardo Trujillo
• RCM – J.M Moubray
• Seminario de Mantenimiento Proactivo y análisis de aceite - James C, Fitch

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