UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

TRABAJO N° 01-2015-PREPARACION MECANICA DE MINERALES-FIMM-EIM

AL: Ing. GUSTAVO DAVALOS CALDERON

Docente del curso preparación mecánica de minerales

DE: CONTRERAS GUERRA, Victor Rodrigo.

Estudiante del III ciclo de ingeniería metalúrgica-FIMM

ASUNTO: Visita Técnica a Gold Co SAC

FECHA: 07/06/2015
 ÍNDICE

I. Introducción.
II. Resumen.
III. Objetivos.
IV. Marco Teórico.
V. Equipos y Maquinarias.
VI. Equipos de protección
personal.
VII. Reactivos del proceso de
lixiviación.
VIII. Proceso Experimental.
IX. Relavera.
X. Anexos.
XI. Conclusiones.
XII. Recomendaciones
I. Introducción

El presente trabajo es un resumen de

investigaciones realizadas
sobre la aplicación de herramientas de proceso de
una planta de lixiviación y manejo llamada
PLANTA TULIN GOLD CO S.A.C a traves de la
lixiviación in situ con cianuro y carbón activado.
En la parte inicial del trabajo se desarrollan
criterios básicos respecto a los principios del
proceso de lixiviación; así como, sobre los
conceptos fundamentales de los reactivos, tiempo
de residencia cianuración y la introducción de un
nuevo criterio de evaluación metalúrgica
denominado “Factor Metalúrgico”.
La tecnología de la cianuración de minerales
auríferos es muy conocida y tiene la ventaja que
en muchos casos permite evitar el uso del
mercurio, además esta técnica deja aprovechar
mejor los recursos por que permite recuperar oro
aun de minerales marginales.

Por lo tanto nos va a servir para comprender los

mecanismos de la planta, y nos vamos a
sorprender por el manejo del relave que tiene esta
planta.
 II. RESUMEN:
Ubicación.-La planta TULIN GOLD CO. S.A.C, es una planta de lixiviación CIP, que se
localiza en la zona industrial de la pequeña localidad de TULIN, distrito de EL INGENIO,
provincia de nazca, departamento de Ica, Perú.
En este informe se presentara y dará a conocer los procesos de operación de cada
circuito de la planta; además se describirá a detalle cada una de las máquinas y las
funciones que cumple en cada circuito.

III. OBJETIVOS:

III.I. Objetivos generales:

 El trabajo de investigación nos ayuda a recurrir hacer visitas técnicas ya que es
muy importante para alimentarnos de conocimiento, mientras mas visita haga el
estudiante mejor será el conocimiento y relacionado con lo que te brindan en la
Universidad.
III.I. Objetivos Específicos:
 El objetivo de esta investigación es conocer como es el trabajo de cada circuito
de una planta procesadora.
 conocer el funcionamiento de cada máquina; y así ganar conocimiento para
ejercerlos en las futuras prácticas de campo sin tener complicaciones.

IV. Marco Teórico

A continuación se dara los conceptos y características importantes de este

proceso:

1. Tamaño de partícula.- El material para ser lixiviado por agitación se muele de

un tamaño que se optimice la recuperación de oro y la disminución de costos,
regularmente menos del 80% está entre 150 µm y 45µm. Cada vez la lixiviación
agitada es considerada para materiales muy finamente molidos y con los
avances de equipo de fresado finado, los concentrados se han convertido de 7
a 10 µm para liberar el contenido de oro en matrices de minerales sulfurosos
refractarios o no refractarios antes del procesamiento de lixiviación agitada.
Porcentaje de finos. Este aspecto es muy importante, porque, cuando el
porcentaje de finos es alto, mayor al 20% del total (< -10 mallas,1.7 mm) las
partículas tienden a aglutinarse en consecuencia no dejan pasar las soluciones
de cianuro por lo que estos minerales requieren otro tratamiento posiblemente
curado con cal ,cemento o ambos para lograr aglomerarlos y facilitar la
percolación.

2. Cianuración.- El cianuro de sodio ha sido el reactivo de lixiviación

preponderante para el oro, debido a su excelente extracción de una gran
variedad de menas y su bajo costo.
 Esta lixiviación se lleva a cabo para una disolución a valores que son
difíciles de lixiviar y poco solubles a presión atmosférica.
El oxígeno es el reactivo gaseoso más importante para aumentar la
velocidad de disolución de los metales en la solución lixiviante.
El principio básico de la cianuración es aquella en que las soluciones
alcalinas débiles tienen una acción directa disolvente preferencial sobre
el oro y la plata contenidos en el mineral. La reacción enunciada por
Elsner en su Journal Prakchen (1850), es la siguiente:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 NaAu (CN)2 + 4 NaOH

3. Tiempo de Residencia.- El tiempo aplicado de lixiviación varía de algunas horas

a varios días. La lixiviación es usualmente realizada de 4 a 10 etapas, con la etapa
individual de volumen y el número de etapas dependiendo de las tazas de flujo
de la mezcla, requiere tiempo de residencia y eficiencia de la mezcla en el
equipo usado.

4. Densidad de la mezcla.- La lixiviación usualmente se realiza con densidades de

la mezcla entre 35% y 50% de sólidos, dependiendo de la gravedad especifica
del sólido, tamaño de partícula y la presencia de minerales que afectan a la
densidad de la mezcla. El fenómeno de transporte de masa es maximizado en
densidades bajas de la mezcla; sin embargo, el tiempo de retención de sólidos
en un volumen fijo en el equipo de lixiviación incrementa el aumento de
densidad.

En este proceso de investigación se encontraron los siguientes equipos o maquinarias

que la planta procesadora utiliza para su producción, además del EQUIPO DE
PROTECCION PERSONAL que cada uno de los asistentes a la planta deben de tener:
V. EQUIPOS O MAQUINARIAS:

 Tolva de gruesos y finos

 Chancadora de quijadas de 10”x16”
 Fajas transportadoras(10, 20 m)
 Chancadora cónica (2 pies)
 Bomba de vacío
 Molino de bolas de 4´x6´

VI. EQUIPO DE PRTECCION PERSONAL:

 Casco
 Zapatos de seguridad
 Lentes de protección
 Tapones para oídos
 REACTIVOS:

 cianuro
 carbón activado
 soda caustica

VII. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1. CHANCADO.-
1.1 Chancado Primario.-
En la entrada de la planta, se observa que los volquetes dejan en la cancha la carga de
mineral procedente de la mina. Luego transportan el mineral hacia una tolva de gruesos
que tiene una capacidad de 30 TM y que se procede a chancar a través de una
chancadora de quijadas de 10”x16”.
Donde pasa 100% malla a 1” a menos.

Mineral en cancha.
 Chancadora de quijadas de 10”x16”. Después se hace un muestreo sistemático.

Este producto pasa a otra tolva de una capacidad de 50 TM, a través de una faja
transportadora de 20 m de longitud.

Faja transportadora de 20 m.

Tolva de 50 TM.
 1.2. Chancado Secundario.-
Esto se lleva a otro chancado, que se realizara con una chancadora cónica de 2 pies, a travé de
una faja transportadora de 10 m.

Faja transportadora de 10 m.

Chancadora cónica de 2 pies.

Esto pasa a una tolva de finos; y es aquí donde termina el área de recepción y luego se pasa al
área de proceso.
 2. Molienda
Nos ubicamos en la tolva de finos que tiene una capacidad máxima de 50 TM. En la parte
inferior se encuentra una balanza sistemática que sirve para poder controlar la cantidad que
pasa de mineral por la faja transportadora.

Tolva de finos de 50 TM.

Ojo: Después de pasar por el circuito de molienda pasa al hidrociclón para separar el material
fino del grueso. El grueso retorna a la chancadora cónica y termina en un circuito cerrado.

MOLINO DE BOLAS 1: DE 5´X5´

El molino de bolas es una máquina que se usa para moler diversos minerales y otros materiales
utilizados en la industria química.

En metalurgia se utiliza para triturar el mineral junto a la ganga para asi hacerle un ataque con
reactivos para separar los minerales.
El mineral entra al molino 40% - malla 200.

MOLINO DE BOLAS 2: DE 4´X4´

Es aquí donde llega la pulpa completamente, y se determina la densidad de pulpa, el

porcentaje de sólidos y la gravedad específica.

Se descarga a 60% - malla 200

3. Tanque de flotación
Ubicándonos en el tanque 15´x15´ donde se hace el proceso de cianuracion en esta
área se le agrega algunos reactivos mientras esto sucede pasa a otro tanque que es por
rebose y esta se le agrega carbón activado donde gran parte del oro esta libre.
 Primer tanque donde llega la pulpa que sale del molino de bolas de 15´x15´

luego pasa al tanque de 18´x18´. En este tanque hay carbón activado y que pasa a un
tanque de espesor de tipo Denver 30´x10´, cuya dimensión es de 30 de diámetro y 10
de altura.

La pulpa del tanque 8 pasa al espesador, donde se le echa floculante; que es una
sustancia química comúnmente orgánica que provoca la precipitación de los sólidos.
4. Filtro de discos: En el proceso de filtro de disco se trata de eliminar el
exceso de agua que contiene el relave. Son de 6”x6” de 4 discos, estos
tienen 10 sectores en cada disco por lo tanto en los cuatro son 40

sectores donde separa lo que no sirve.

Luego pasamos a la torre vació que es decencia del vació, debajo de ello tenemos una
bomba grande que es el motor del vació, esto tiene una forma de ventilador en vez de
votar aire para afuera absorbe ,es tanta la fuerza que este ventilador adsorbe el aire en
gran capacidad y ahora de jalar el aire también absorbe el agua luego en el trayecto el
agua se separa en un tanque, dicho tanque cada cierto tiempo se llena y se abre un
jebe para hacer la descarga del agua del tanque y luego vuelve a cerrarse así
sucesivamente.
Motor del vació igual 60HP
iX. RELAVERA
Pasamos al relave final, y lo que hacen con el relave final es fabricar adobes. ya que el
material que ellos tienen al final no contiene arcilla lo que hacen es echarle paja, que
es cortada del estadio de tulin para así poder mezclarlo y fabricar adobes.
X. ANEXOS::

 La planta TULIN GOLD CO. S.A.C. se ha renovado con éxito, actualizado y

operado la planta sobre una base comercial.
 Los ingresos procedentes de la planta se dirigen a los gastos generales y gastos
de explotación.
 TULIN GOLD CO. S.A.C, produce y exporta oro fino y plata; producto de mineral
de oro inicialmente adquirido de proveedores de mineral que pueden
demostrar tanto el origen legal de su mineral, y su situación como
contribuyente de impuestos totalmente compatible.
 Esta planta trabaja en lixiviación con carbón activado y procesa 70 TM por dia,
su producto final es la barra dore que la produce en lima.
 La planta trabaja 2 turnos, 12 horas dia.

XI. CONCLUSIONES:
 Se pudo observar que esta planta aprovecha y utiliza el relave para fabricar
adobes y así no desaprovechar ningún recurso.
 XIII. RECOMENDACIONES:

 Al momento de querer ir a visitar esta planta, es necesario llevar todo su

equipo de protección personal para evitar daños a nuestra salud e integridad
física.
 Es necesario saber algo de lo que se realiza en cualquier planta para que al
momento de visitar alguna, poder entender lo que no dicen los encargados de
las plantas procesadoras.

Sin nada más que informarle, me despido de usted.

Nazca, 07 de julio de 2015

Atentamente.

CONTRERAS GUERRA, Victor Rodrigo

Estudiante del III ciclo de ingeniería metalúrgica