Perforación y tronadura: Técnica aplicable para extracción de roca en terrenos

competentes donde los medios mecánicos no son aplicables de manera rentable.

En el ámbito técnico…es la transformación del recurso mineral (se fragmenta)
En el ámbito productivo…es la primera operación en el ciclo productivo de una mina
“Una buena perforación posibilita una buena tronadura, pero una mala perforación asegura una
mala tronadura”
Como proceso la perforación…es la creación
de las cavidades donde serán alojadas las
cargas explosivas y accesorios de iniciación
Como proceso la tronadura…es la liberación
de energía mediante una reacción química
que permite fragmentar la roca y desplazarla
¿Por qué se hace perforación y tronadura…?
Necesidad de fragmentar, cargar y
transportar el mineral

Ripabilidad: es una característica geomecánica relacionada con la resistencia a la rotura del

terreno. Ripar se refiere a la rotura que produce el ripper de un bulldozer
Según la resistencia a la rotura, un suelo se clasifica en:
 Blando: ripable (menos de 20 MPa)
 Medio: material excavable a ripable (20-100 MPa)
 De voladura: material de difícil excavación (100-250 MPa)
Percusión: impactos producidos por los golpes de un pistón que
originan ondas que se transmiten a la broca a través de un varillaje
Rotación: movimiento que hace girar la broca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones
Empuje: movimiento para mantener en contacto la broca con la roca
Barrido: se emplea un fluido de barrido que permite extraer el detritus del
fondo de la perforación
Componentes principales de un sistema de perforación:
Perforadora: fuente de energía mecánica
Varillaje: medio de transmisión de la energía mecánica
Broca o bit: útil que ejerce energía sobre la roca
Sistema de barrido: efectúa la limpieza y evacuación del detritus producido

Clasificación perforación según maquinaria

Perforación manual: Equipos ligeros operados por perforistas. Se emplean en trabajos de
pequeña envergadura donde por dimensiones no es posible o no es económico utilizar otras
máquinas
Perforación mecanizada: los equipos de perforación van montados sobre orugas, y el operador
controla de forma cómoda todos los parámetros de perforación
Clasificación perforación según tipo de trabajo
 Perforación de banqueo: se trata de
perforaciones verticales o inclinadas
 Perforación de avance de galerías y
túneles: perforaciones horizontales
llevadas a cabo principalmente por
jumbos
 Perforación de producción: término
utilizado en trabajos de extracción de
mineral. Los equipos varían según el
sistema de explotación
 Sostenimiento de rocas: utilizado para la
colocación de pernos de anclaje
 Perforación de chimeneas: labores
verticales muy utilizadas en minería
subterránea. Métodos (Raise
Boring/jaula Alimak)
 Perforación con recubrimiento: utilizado
en materiales poco consolidados
 Perforación para investigación: utilizada
para extracción de testigos
 Perforación petrolífera: Extracción de
petróleo en plataformas marinas o
superficie

Percusión (rotopercusión): Consiste en realizar un movimiento alternativo de bajada-

subida de una masa pesada que va fracturando o disgregando a la roca, desprendiendo
fragmentos, que se extraen por medio de una válvula o cuchara de limpieza. La perforación a
rotopercusión se utiliza para barrenar rocas compactas de dureza media-alta, preferentemente en
diámetros pequeños y medianos. Los elementos que intervienen en la percusión son:

1.- COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN está formada por una serie de herramientas que
de abajo a arriba son: trépano, barrón, destrabador y montera
El TRÉPANO: herramienta que realiza el trabajo de: rotura, disgregación y trituración de la roca
Su peso puede va entre 100 y 500 kg para pozos de pequeño y mediano diámetro y de 500 a 1200
kg para pozos de gran diámetro.
El material de los trépanos es variado, predominando el acero de carbono y el carburo de
tungsteno. Los diámetros de los trépanos no están normalizados (las coronas y los triconos sí)
Presentan formas variadas según la función que vayan a cumplir:
 Trépano regular
 Trépano californiano
 Trépano de hombros rectos
 Trépano de estrella: es adecuado para formaciones estratificadas con
buzamiento donde existe tendencia a producirse desviaciones
 Trépano salomónico: adecuado para formaciones blandas con tendencia al
desprendimiento
El BARRÓN: barra cilíndrica de acero que se coloca encima del trépano y enroscada
a él. Su función es, dotar a la sarta del peso necesario para la perforación y sirve de
guía dada su longitud. Su longitud varía entre 3 y 5 m, y su peso entre 400 y 1.000 kg
La MONTERA es un elemento que se coloca en la parte superior de la sarta. Sirve para unir la sarta
al cable mediante un perno que se aloja en el interior de la montera
2.- CABLE: Transmite el movimiento de vaivén a la sarta de perforación.
El cable se ve sometido a un duro trabajo debido a:
1. Las tensiones alternantes de subir y soltar la herramienta
2. Desgaste por el continuo contacto con el agua, lodo, roce con las paredes y enrollamiento
Para soportar todos los esfuerzos, el cable debe tener una suficiente resistencia a la tracción,
flexibilidad y resistencia al desgaste por abrasión

3.-SONDA O MÁQUINA PERFORADORA

1. Mueve la sarta de perforación
2. Extrae los detritus
3. Coloca la entubación del revestimiento
 Para el movimiento de la sarta se utilizan varios dispositivos, el más importante es el balancín,
el cual recibe su movimiento por medio de un mecanismo biela-manivela
 La altura de caída del trépano se determina en función de la dureza del terreno y de la
profundidad del pozo de la perforación
 Las válvulas o cucharas para la extracción del detritus son tramos de tuberías terminados en
una válvula por su parte inferior
 La entubación del revestimiento se lleva a cabo mediante otro cabrestante, con otra polea y
otra línea de cable
Ventajas que presenta este sistema:
 Mayores diámetros permite mayor  No emplea lodos. Se evitan riesgos
maniobrabilidad de contaminación
 Se consigue mayor verticalidad  Coste relativamente bajos
 Puede perforar en cualquier terreno
Desventajas:
 Requiere personal calificado
 El avance es lento
 Presentan problemas en terrenos poco consolidados
En la rotopercusión. La herramienta penetra en la roca por el efecto de impactos sucesivos de alta
frecuencia y gran energía, combinados con un giro o rotación entre golpe y golpe, de modo que
la roca presente siempre una superficie nueva al impacto y se evite que la herramienta se atore.
PERFORACIÓN NEUMÁTICA
El fluido de accionamiento es aire comprimido a una determinada presión, normalmente entre 6 y
25 bar. Existen dos alternativas:
Martillo en cabeza: Consiste en un cilindro en el interior
del cual se desplaza un pistón alternativamente en ambos
sentidos. Este pistón, accionado por aire comprimido,
golpea a la parte posterior del martillo.
La percusión se produce fuera del taladro, de manera que
la energía de impacto se transmite por la barra.
A medida que aumenta la longitud de perforación,
disminuye la cantidad de energía que se transfiere a la roca
Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro,
de modo que la herramienta golpee siempre sobre una
nueva superficie y evitar así que se atasque.
Por último, el sistema debe incluir un dispositivo que permita la eliminación del detritus

Martillo en fondo-Sistema: se sitúa en el interior del

taladro (barreno) e incorpora únicamente el
mecanismo de percusión. La eficiencia del proceso es
independiente de la longitud de la perforación.
La energía de impacto se aplica directamente a la
herramienta, sin pérdidas de unión en las barras. El
aire comprimido se inyecta por el interior de la
columna de las barras. El rendimiento de este equipo
baja considerablemente en diámetros pequeños
(<80mm)

Este sistema también tiene importantes

comparaciones con el martillo en cabeza:
 La energía de impacto, y la potencia de
percusión del martillo en fondo, son
inferiores a la del martillo en cabeza. La única
manera de compensar esta inferioridad es
diseñar los martillos para utilizar aire a media
o alta presión
 Velocidad de perforación constante e independiente de la profundidad. Con martillo en
cabeza la velocidad de perforación disminuye con la profundidad
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el aire de escape del
martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus
 Menor nivel de ruido
 Menor fatiga en las varillas
 Menores desviaciones
Perforación de recubrimientos
Cuando se atraviesan materiales de recubrimiento alterados, suele ser necesario revestir el
sondeo. Esto se desarrolla de la siguiente manera:
1. Cuando empieza la perforación, el escariador gira y el sondeo piloto se ensancha para
permitir la colocación del entubado
2. Cuando se alcanza la profundidad deseada, se invierte el sentido de giro, y el escariador se
retrae de modo que la boca de perforación puede ser retirada
3. Se colocan el entubado del sondeo
4. La perforación continua hasta que se alcanza la profundidad deseada

Compresores de pistón
Este tipo de compresor es el más antiguo y común de todos los compresores industriales. Está
disponible en distintas variantes.
Compresores de tornillo
Las piezas principales del elemento de tornillo son los rotores macho y hembra, que giran en
direcciones opuestas mientras disminuye el volumen entre ellos y la carcasa
Puede funcionar con una alta velocidad del eje y puede combinar un gran caudal con unas
pequeñas dimensiones exteriores.

Compresores de paletas
Un rotor con paletas radiales se monta excéntricamente en una
carcasa o estátor. Cuando el rotor gira, las paletas se desplazan contra
las paredes del estátor por la fuerza centrífuga. El aire se aspira
cuando aumenta la distancia entre el rotor y el estator se captura,
reduciéndose volumen con la rotación. El aire se descarga cuando las
paletas pasan por la lumbrera de salida.
La mayoría de los compresores de paletas se lubrican con aceite

PERFORACIÓN HIDRÁULICA
El martillo es el elemento que proporciona la percusión mediante el movimiento alternativo de un
pistón que golpea sucesivamente sobre el utillaje de perforación.
Funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de presión.
Los accionamientos y dispositivos principales son:
 Mecanismo de percusión
 Dispositivo de distribución del aceite a presión, permite
regular la carrera del pistón
 Mecanismo de rotación
 Dispositivo de absorción de la fuerza de impacto
 Dispositivo de barrido del detritus
 Dispositivo de lubricación
Con un martillo hidráulico se puede conseguir una mayor energía de impacto, además, el
esfuerzo ejercido sobre el varillaje es menor. Así, se puede aplicar de un 50 a 100 % más de
potencia de percusión sobre el varillaje sin incrementar la fatiga del mismo. Este aumento de
potencia permite perforar más rápidamente, o lo que es más interesante, incrementar el
diámetro de perforación y mejorar la producción
Ventajas de la perforación hidráulica frente a la neumática
 Menor consumo energético, los equipos hidráulicos presentan mejor rendimiento que los
equipos neumáticos
 Mejores condiciones ambientales, al desaparecer el escape de los martillos neumáticos,
se reduce el nivel de ruido.
 Permite un mayor grado de automatización de los equipos (por ejemplo detectar cambios
en las condiciones del entorno de manera automática)
El cálculo de la energía por impacto puede hacerse por dos formas:
Calculando el trabajo realizado sobre el Calculando la energía cinética del pistón al
pistón mediante la siguiente expresión final de la carrera (esto descontaría las
pérdidas por rozamiento)
E1 = Pm•A•L
Pm: presión media efectiva del fluido E2 = 1/2•m•v2
A: área de trabajo del pistón m: masa del pistón
L: carrera del pistón v: velocidad del pistón al final de la carrera
Generalmente se cumple la siguiente relación:
E2=K•E1; (K<1) (Por descontar el rozamiento)
La Potencia de Percusión es la única forma técnicamente aceptable de valorar un martillo
perforador. Esta se calcula:
W ~ E•N ~ Pm•A•L•N ~ Pm•A•V
Esta relación indica que la presión del fluido de accionamiento y el área de trabajo del pistón son
los parámetros que más inciden en la potencia de percusión del martillo
La eficiencia de un sistema de perforación se expresa en términos de velocidad de avance
entendiéndose por velocidad de avance, aquella que se mide en un intervalo de tiempo
pequeño, por ejemplo, 60 cm/min.
Para un mismo diámetro de perforación, los factores que controlan la eficiencia del sistema son:
 Características de potencia de la máquina perforadora
 Aplicación y transmisión de la energía a la roca
La velocidad de avance (Va) también se puede expresar como el volumen de roca que puede ser
removido por unidad de tiempo para un determinado diámetro de broca o bit. Este volumen
removido depende a su vez de la cantidad de energía que transmite el pistón por unidad de
tiempo
La energía de impacto (W0) viene dada por la siguiente expresión:
W0=0,5 P A L (kgm/golpe)
y la potencia:
W0=0,5 P A L N (kgm/min)
 P: presión manométrica del aire a la
entrada del cilindro (kgp/cm2)  L: carrera del pistón (m)
 A: área de la cara frontal del pistón (cm2)  N: frecuencia de impactos (golpes/min)
Transmisión de la energía
Al producirse el impacto del pistón contra la parte posterior de la barrena, se crea una
perturbación. Las partículas del sólido que reciben el golpe experimentan un desplazamiento, es
decir, experimentan una variación de velocidad (ΔV), la genera una variación de la tensión (ΔT) o
de la fatiga (Δσ). El sólido se deforma y dicha deformación se propaga progresivamente a todas sus
partículas

La energía asociada a una onda de fatiga en un sólido elástico tiene dos componentes:
(1) Energía cinética de las partículas que se La energía total es:
desplazan al paso de la onda con velocidad ET=Ek + Ee=A c T σ2/E
Ek=1/2 A c T ρ v2
Siendo:
(2) Energía elástica o de deformación A: sección transversal de la barra (cm2)
almacenada en la onda c: velocidad de propagación de la onda (m/s)
Ee=1/2 A c T ρ σ2/E σ: fatiga de compresión (kgp/cm2)
E: módulo de Young (kgp/cm2)
T: periodo de la onda (s)

La forma de la onda de fatiga depende de la geometría del pistón, y de la relación entre el área del
pistón (Ap) y el área del barreno (Ab)
En perforadoras neumáticas se cumple que Ap>Ab, y la onda de fatiga (compresión) que se
transmite por la barra tiene un perfil triangular con un punto máximo de fatiga alto
En perforadoras hidráulicas se cumple que Ap≈Ab, y la longitud del pistón es bastante mayor, de
modo que la onda de fatiga toma una forma rectangular plana y alargada de bajo perfil

El área en oscuro representa la energía que se transmite

en cada impacto
Al comparar las áreas correspondientes, se concluye que
una perforadora hidráulica puede transmitir una energía
por golpe bastante mayor sin sobrepasar el límite de
resistencia a la fatiga de las barras, lo que se traduce en
una velocidad de penetración superior
Aplicación de la energía a la roca
Indentación. Proceso de fracturamiento de la roca por el efecto de penetración de una
herramienta con forma de cuña mediante la aplicación de golpes sucesivos
Grado de rotación. La aplicación de los impactos sucesivos corresponde a una rotación en torno a
su punto central. Se define como grado de rotación óptimo a aquél que permite avanzar una
profundidad “e” cuando el filo recorre solo una vez el fondo del tiro
Fuerza de empuje. La fuerza de empuje que es necesario aplicar al sistema cumple básicamente
las siguientes funciones:
1. Contrarrestar la fuerza que ejerce el fluido a presión en la parte posterior del cilindro
2. Contrarrestar la fuerza de reacción de la roca, de acuerdo con el principio acción-reacción.
La fuerza de empuje se aplica en forma permanente; en cambio, la reacción actúa durante
un intervalo de tiempo muy pequeño.
3. Optimizar el proceso de aplicación de la energía. Cuando la fuerza de empuje es
demasiado baja, se produce sobre-rotación en la herramienta, lo que incide
negativamente en la velocidad de penetración. Pero si la fuerza aplicada es muy grande, la
rotación tiende a reducirse, lo que podría llevar a que la herramienta a que se atore

Coeficiente de resistencia de la roca (CRS): Consiste en impactar trozos de roca (≈ 15 cm3) con un
número variable de impactos (3 a 40) dejando caer una masa de 2,4 kg desde una altura de 0,6
m. El producto resultante se pasa por un tamiz de 0,5 mm y se pesa la fracción menor a 0,5 mm.
Conocida la densidad de la roca, se determina el volumen y se grafica el resultado
Energía específica (Ev): energía requerida para remover la unidad de
volumen de roca, se expresa en Donde: W0 es la potencia de la máquina
(kgm/min); C es el coeficiente de pérdida (0,6-0,8); A es el área de la
perforación (cm2); Va es la velocidad de penetración (cm/min) y Ev es la
energía específica (kgm/cm3)

Ev (kgm/cm3)= 9,77 CRS + 10,90

Rendimientos
A partir de la velocidad instantánea de
penetración (Va), se pueden estimar los
posibles rendimientos, es decir, los metros
perforados por unidad de tiempo. En definitiva,
tales rendimientos determinan el costo de la
perforación ($/ml)
JUMBOS
Consiguen mayor velocidad de perforación, menor consumo de energía y desgaste de varillaje y un
ambiente de trabajo más saludable. Sus características son:
 Los martillos funcionan a rotopercusión
 La evacuación de detritus se consigue con el agua que se inyecta
 Los rendimientos pueden superar los 3,5 m/min
 Los jumbos actuales tienen sistemas de control informático para controlar y adaptar en
tiempo real los parámetros de perforación y perforar los taladros automáticamente
 Los taladros deben tener una longitud un 5-10 % superior a la distancia que se requiere
avanzar con la tronadura, ya que siempre se producen pérdidas
 Existen jumbos eléctricos, de motor diesel y mixtos
 Pueden ir montados sobre carriles, ruedas u orugas
 Pueden disponer desde 1 a 4 brazos (+ cesta) según el trabajo a realizar
 El área de trabajo va desde 6 a 210 m2

Jumbo sobre carriles Jumbo sobre neumáticos

 Galerías de pequeña sección y gran
longitud
 Equipos de desescombro sobre carriles
Jumbo sobre orugas
 Galerías de pequeña sección
 Galerías con pendientes de hasta 15-20º
 Piso en malas condiciones
 Galerías de gran sección
 Velocidades de desplazamiento de 10-15
km/h en horizontal y de 3 a 5 km/h en
rampas de hasta el 14 % de pendiente
 Chasis articulado
 Alto nivel de insonorización
 Estabilización con gatos hidráulicos
 Cabina elevable

Sistemas de Rotación:
Un empuje sobre el útil de perforación que supere la Resistencia a compresión de la roca y un
par de giro que origine corte por cizalladura, son las dos acciones básicas. En minería, este
sistema de perforación presenta tres variantes según el tipo de herramienta utilizada:
 Rotación con trépano cortante
 Rotación con trépano triturante
 Rotación con herramienta
abrasiva

Los accionamientos principales son:

• Mecanismo de rotación
• Mecanismo de empuje
• Mecanismo de izamiento
• Sistema de barrido con aire comprimido
• Accionamientos hidráulicos, mástil y
patas de apoyo
• Mecanismo de desplazamiento
• Sistema de extracción de polvo
Montaje y propulsión
Se utilizan dos sistemas: sobre orugas y sobre neumáticos. Los factores que influyen son las
condiciones del terreno y, especialmente, el grado de movilidad requerido. Se apoyan sobre 3 o 4
patas hidráulicas, que soportan el peso y nivelan la máquina. El montaje sobre orugas se utiliza
preferentemente en grandes minas a rajo abierto, donde las necesidades de movilidad son
menores. Su velocidad de traslación es baja (2-4 km/h). En faenas de tamaño pequeño-mediano
se requiere un desplazamiento más continuado y rápido del equipo, y se prefiere el montaje
sobre neumáticos. Su velocidad media de desplazamiento está en torno a 25-30 km/h
Unidad de potencia
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica, diésel o mixta
Los equipos que perforan diámetros superiores a 9” (grandes rajos), son alimentados
generalmente por energía eléctrica, corriente alterna de voltaje mediano (380-500 V),
suministrada a la máquina mediante cableado conectado con sub-estaciones ubicadas en el
interior del rajo (Equipos full-electric)
En perforadoras de tamaño menor montadas sobre un camión, se emplean motores diésel como
fuente de energía. También existen versiones mixtas para minas de gran producción con
problemas de abastecimiento eléctrico
Mecanismo de rotación
El torque de rotación se transmite a la herramienta por medio de la columna de barras.
En equipos de gran tamaño (full-electric), el motor eléctrico permite una fácil regulación de la
velocidad de rotación en un rango de 0 a 150 rpm
Los con unidad de potencia diésel, utilizan un motor hidráulico que opera en con una bomba de
presión constante y un convertidor de torque, que permite variar la velocidad de rotación
Mecanismo de empuje
Depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Esta fuerza de empuje se
obtiene a partir de un motor hidráulico. El mecanismo de empuje aplica una fuerza del orden de
un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño alcanzan hasta 120 toneladas.
Sistema de barrido
El barrido se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado con uno o dos
compresores. El flujo de aire se inyecta mediante un tubo flexible por el interior de la columna de
barras hasta el fondo del barreno a una presión entre 2 y 4 bar
HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
Se aplican en formaciones rocosas blandas. Existen dos tipos de herramienta: Los trépanos
cortantes consisten en una herramienta provista de elementos agudos que ejercen el corte o
desgarre sobre la roca. Los trépanos triturantes están formados por tres rodillos endentados de
forma cónica que ruedan fracturando la roca

PERFORACIÓN ROTATIVA POR CORTE

Aplicable para rocas blandas y cuyo contenido en sílice no supere el 8 % (por su abrasividad)
La fragmentación de la roca se produce por esfuerzos de cizalladura.
Incluye las formas de perforación a rotación formados por elementos de carburo de tungsteno.
La velocidad de perforación es superior a las de los sistemas a percusión. En este método, el corte
de la roca es continuo, mientras que en percusión, la fragmentación de la roca ocupa en tiempo
un 15 % del ciclo del martillo. La principal limitación de este método es el fuerte incremento que
experimentan el par de giro y el desgaste a medida que aumenta el diámetro de perforación o la
dureza de la roca
PERFORACIÓN CON TRICONO
Trépanos triturantes, conocidos como TRICONO están formados por tres piñas troncocónicas que,
montadas sobre un juego de cojinetes, ruedan sobre el fondo del taladro fragmentando la roca.
Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran en la roca por la
aplicación de una gran fuerza de empuje (indentación + corte). Esta acción es la que produce la
trituración de la roca
Se fabrican dos tipos de triconos: Con dientes estampados y con insertos de carburo de
tungsteno. Los primeros con un campo de aplicación a rocas blandas y medianas. Los de insertos
son capaces de perforar hasta rocas muy duras, pero tienen un precio del orden de cinco a uno en
relación con los anteriores, compensado por su mayor vida útil (resistente al desgaste). El tipo de
tricono debe elegirse en función del terreno a perforar

CRITERIOS DE DISEÑO
a) Geometría de los conos c) Tamaño y disposición de los dientes
e insertos
• Ángulo del eje (αE): proporcional a la
Para rocas blandas: dientes o insertos largos
dureza de la roca
y espaciados. En terrenos blandos, los
• Ángulo del cono (αc): inversamente
dientes profundizarán más con menos fuerza
proporcional a la dureza de la roca
de empuje
• Diámetro del cono (αc): inversamente
Para rocas duras: dientes o insertos cortos y
proporcional a la dureza de la roca
juntos
b) Excentricidad

VARIABLES DE OPERACIÓN
 Velocidad de rotación (rpm)  Velocidad y caudal del aire de
 Fuerza de empuje barrido
 Diámetro de perforación  Desgaste de los triconos

Se ha evidenciado que existe una buena Velocidad de rotación: La velocidad de

correlación entre la RCS de la roca y la rotación expresada en rpm es inversamente
velocidad de penetración. proporcional a la resistencia a compresión
de la roca
Fuerza de empuje y diámetro de perforación
La fuerza de empuje aumenta directamente proporcional con la dureza de la roca. Es necesario
asegurarse que alcance una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia y no debe
exceder un determinado valor límite para evitar daños en el tricono. En formaciones rocosas
duras o muy duras, una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos
Por tanto, la fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la roca y el diámetro de
perforación
Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su resistencia a la
compresión es: Fmín = 28,5 RCS φ; RCS (MPa), Φperforación (pulgadas)

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la fuerza de
empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono en función del diámetro de
perforación Fmax= 810φ2
Velocidad y caudal de barrido
El aire comprimido que se inyecta por el interior cumple los siguientes objetivos:
 Barrido del detritus desde el fondo del barreno
 Extracción del detritus hacia el exterior
 Refrigeración y lubricación de los rodamientos del tricono
La eficiencia del proceso depende de la velocidad del aire en este espacio anular (V) y
el caudal de aire que circula (Q)

a) Velocidad del aire

La velocidad ascensional mínima para la extracción
del detritus depende de la densidad de la roca y del
tamaño promedio de las partículas
La velocidad ascensional máxima indicada está
relacionada con el problema de desgaste de las barras o tubos de perforación debido al flujo de
aire que lleva en suspensión material altamente abrasivo.
En los fenómenos de flujo de material particulado, el desgaste por roce es proporcional al
cuadrado de la velocidad

b) Caudal de aire
El caudal de aire de barrido (Q) se calcula a partir de la fórmula básica que lo relaciona con la
sección del ducto de circulación y con la velocidad de flujo.
Algunos autores proponen que cuando la RCS de la roca es menor a
100 MPa, la proporción entre la sección transversal del pozo y la sección
anular debe ser 2 a 1, lo que equivale a una relación D/φ igual a 0,7

c) Presión del aire de barrido aire

Los fabricantes indican que la caída de presión (ΔP) del aire al pasar por el tricono (requerida para
una adecuada refrigeración de sus rodamientos se ubica en un rango entre 2,1 y 3,5 bar
El valor promedio de la presión manométrica requerida a la salida del compresor es sobre 3,5 bar
Esta presión final incide en el consumo de energía del compresor

d) Desgaste de los triconos

Cuando se utilizan triconos con dientes de acero, la velocidad de
penetración disminuye considerablemente a medida que aumenta el
desgaste
A la mitad de la vida útil del tricono, la velocidad de penetración se ha
reducido en aproximadamente entre un 50 y un 75 % con respecto a la que
se alcanza con una herramienta nueva
Consumo de energía
a) Energía consumida en la rotación
Para hacer rotar la columna de barras, es preciso aplicar una fuerza tangencial (F). La energía
consumida en un giro (Er) es igual al producto de la fuerza por el camino recorrido
Er = F x 2π x R = 2π x T (kgm/vuelta). Siendo T el torque (R x F) de rotación (kgm)
Si se considera como una unidad de tiempo 1 minuto, la potencia requerida (Wr)
será: Wr = 2π.N.T (kgm/min)
Con N el número de rpm o velocidad de rotación, que es inversamente
proporcional a la resistencia a compresión simple de la roca. En un equipo full-
electric, para obtener la potencia aplicada en el motor de rotación (WMR), es
preciso incorporar el rendimiento mecánico de la transmisión (ηm) y el rendimiento
eléctrico (ηe) del motor. Expresada en HP, se obtiene la siguiente potencia:

b) Energía consumida por el sistema de empuje

La penetración de la herramienta requiere la aplicación de una gran fuerza de empuje (F). Sin
embargo, la energía consumida por este accionamiento es pequeña comparada con la rotación.
Suponiendo que en un giro, el tricono avanza
una longitud h, la energía consumida en una
Si se elige 1 minuto como unidad de tiempo,
vuelta (Ee) será igual al producto de la fuerza
la potencia requerida (We) será igual a:
(kgp) por el camino recorrido (m)
We = F x Va (kgm/min)
Ee = F x h (kgm/vuelta)
Donde Va es la velocidad de avance (m/min). En la práctica, en un rango de diámetros de 8 a 12 y
en rocas medianas-duras (RCS 80 a 200 MPa), se registran velocidades del orden de 10 a 20 m/h
Esta energía es consumida en el fondo del barreno. En equipos full-electric, el mecanismo de
empuje es accionado por un motor hidráulico, que requiere de una bomba más un motor eléctrico
que acciona la bomba.
Rendimiento mecánico de las transmisiones (ηm)
Rendimiento hidráulico del motor de empuje (ηh)
Rendimiento de la bomba (ηb)
Rendimiento eléctrico (ηe) del motor que acciona la bomba
La potencia aplicada en la fuerza de empuje (WE) expresada en HP es:

De la literatura técnica se observa que la potencia requerida para la

fuerza de empuje es del orden de un 10 % de la requerida para rotación

c) Energía consumida en el aire de barrido

Los equipos rotativos están dotados de uno o dos componentes que suministran el aire
comprimido necesario para el barrido y extracción del detritus. La energía consumida en un
proceso de compresión depende esencialmente de dos parámetros: la presión final (P) y el caudal
de aire (Q) que interviene en el proceso
Generalmente se emplean compresores de tornillo de baja presión a 2,8-3,5 bar, la adecuada
refrigeración de los rodamientos del tricono no requiere más presión. En cuanto al caudal que
hace posible la extracción del material, se ubica en un rango entre 10 y 50 m3/min según el
tamaño del equipo
Haciendo una simplificación en el sentido que el trabajo (Wis) de compresión del aire se realiza
mediante un proceso isotérmico teórico:
Reemplazando en la fórmula anterior los
valores correspondientes a la situación
práctica se obtiene que:
Ver ejercicio Tema 3 diapositiva 48/59

Velocidad de penetración
La velocidad de penetración depende de las variables, parámetros operativos del sistema y de
manera considerable, de las propiedades geomecánicas del macizo rocoso. Entonces, ¿Cuántos
metros por hora perforará el equipo seleccionado para un determinado diámetro? Para
responder a la pregunta se recurre a dos metodologías:
a) Fórmulas empíricas
Si no es posible hacer ensayos, se puede recurrir a fórmulas planteadas por diferentes autores.
Estas fórmulas combinan algunas variables de operación con la RCS. En este método, existe una
buena correlación entre la velocidad de avance y la RCS
b) Ensayos directos
Los fabricantes de triconos ofrecen ensayos a sus clientes, a partir de los cuales recomiendan un
tipo de tricono, velocidad de rotación y empuje adecuado, velocidad de penetración y vida útil
c) Velocidad de avance frente a variables de operación
c.1) VELOCIDAD DE ROTACIÓN
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance Va es linealmente proporcional a la
velocidad de rotación. Pero en la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna
ineficiente
c.2) FUERZA DE EMPUJE
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance Va aumenta exponencialmente con la
fuerza de empuje. Pero en la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna ineficiente

c.3) VELOCIDAD DE AVANCE FRENTE A DUREZA DE LA ROCA

Un buen indicador para estimar la velocidad de penetración es
la RCS. Una primera aproximación se puede lograr recurriendo
al concepto de energía específica (Ev),
PERFORACIÓN CON CORONA DE DIAMANTE
Se emplea en sondeos con extracción de testigo. Está basada en la fragmentación de la roca por
la acción combinada de compresión y abrasión.

Una velocidad de rotación excesiva podría incrementar las vibraciones en la máquina y aumentar
el desgaste de los elementos de corte
Para el diamante, se emplea el quilate como unidad de masa (1 quilate=0,2 gramos)
 Si la roca es homogénea y no muy dura, se emplea una corona de inserción con
diamantes de un tamaño apreciable (menos de 80 p.p.q.) insertados en la superficie de
una matriz de bronce y carburo de tungsteno
Fuerza de empuje: 60-75 kg/cm2 área de corte; velocidad de rotación: 1-3 m/s
 En rocas más duras o con alto grado de fracturación y heterogeneidad, se emplea la
corona de concreción. Fabricados con diamantes de mucho menor tamaño (80-1000
p.p.q.). Acción del diamante sobre la roca sea básicamente de abrasión
Fuerza de empuje: 20-50 kg/cm2 área de corte; velocidad de rotación: 2-4 m/s
El desgaste de los diamantes situados en superficie no es un problema, ya que a medida
que se desgasta la matriz, van apareciendo nuevos diamantes. Además, la erosión
simultánea matriz-diamante provoca el auto-afilado de la corona. La vida de la corona de
concreción es 3-4 veces superior a la corona de inserción

 Coronas de carburo de tungsteno: Estas coronas llevan insertados prismas de carburo de

tungsteno formando dientes de sierra. Se emplean para perforar formaciones blandas y
no abrasivas a menor coste.
Velocidad de rotación: 0,3-0,6 m/s

Parámetros
El empuje a aplicar sobre una corona está limitado por tres factores principalmente:
 Resistencia de los  Pandeo del  Desviaciones del
diamantes varillaje sondeo
CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN
Un primer criterio de aplicación es la necesidad de obtener testigos. De una forma general, la
selección del sistema más idóneo se haría atendiendo a:
 Características  Diámetro de  Longitud de los
geomecánicas de perforación barrenos
la roca
Entonces, ¿cómo sabemos que sistema utilizar si no conocemos el tipo de roca?... Un ensayo de
perforabilidad permite clasificar las rocas según su de perforabilidad, relacionado con la
velocidad de perforación medida en el ensayo. El método permite estimar con suficiente precisión
la velocidad de perforación en función del índice de perforabilidad de la roca, diámetro de
perforación y características de la perforadora y herramienta de corte
Índice de perforabilidad: rotación por corte y tricono
El sistema de rotación por corte es el más rápido si se dan sus
condiciones de aplicación (IP mayor de 8) para diámetros inferiores a
150 mm
La perforación con tricono no se utiliza para diámetros inferiores a
7” (dificultad de dimensionar los rodamientos).

Índice de perforabilidad: rotación con corona

Para rocas poco abrasivas con un IP menor a 8-10, podría
utilizarse corona de carburo de tungsteno. En este método, se
exige un diámetro mínimo de 100 mm para una recuperación
aceptable.
Para IP inferiores y hasta un valor aproximado de 6, es
aconsejable corona de diamantes de inserción. Para un IP
inferior a 6, es más adecuada emplear una corona de concreción

Índice de perforabilidad: percusión

El martillo en fondo se utiliza para el rango 80-200 mm. En diámetros inferiores serían muy poco
eficientes, y en diámetros superiores requerirían compresores excesivamente grandes
En principio, pueden utilizarse en cualquier tipo de roca, aunque en rocas más duras suelen ser
problemáticos por su menor velocidad de perforación
El martillo en cabeza se utiliza para diámetros inferiores a 125 mm, ya que
sería difícil un barrido eficaz para la evacuación de detritus en barrenos
más anchos. Puede utilizarse para cualquier roca, aunque su mayor
potencia de percusión le hace idóneo para rocas más duras. Sus
limitaciones son barrenos profundos donde hay mayores desviaciones y
pérdidas progresivas de velocidad

A partir de los ensayos de perforabilidad y abrasividad de la roca a perforar,

pueden evaluarse aspectos tan importantes como:
 velocidad de perforación(capacidad de producción)
 desgastes y duración media
TÉCNICAS DE EVACUACIÓN DE DETRITUS
Las técnicas que se emplean para la evacuación del detritus del fondo de la perforación se
clasifican en:
 Las que utilizan medios mecánicos
 Las que emplean un fluido de barrido
En terrenos blandos y no abrasivos, y para perforaciones poco profundas, la evacuación del
detritus puede hacerse mecánicamente utilizando una barra helicoidal. Los inconvenientes que
presenta son el desgaste del labio de la hélice y altos pares de giro exigidos.
Así, excepto para terrenos muy blandos, lo más aconsejable es utilizar un fluido de barrido que
además actúa como agente refrigerante y favorece la estabilidad de las paredes del sondeo.
Ese fluido puede ser aire, agua, lodo y espuma. La capacidad de sustentación en cada caso
dependerá de:
1. densidad del fluido 3. forma, tamaño y 4. velocidad relativa del
2. viscosidad densidad del detritus fluido respecto al
detritus en suspensión
 El aire es el fluido más usual, pero proporciona baja densidad y viscosidad. Además, su
capacidad refrigerante es muy limitada
 Por otro lado, en los trabajos subterráneos se requiere la inyección de una cierta cantidad de
agua como modo de control de polvo
 Las espumas son dispersiones de aire en agua. Son espumas secas con un pequeño contenido
de agua que se estabilizan mediante la adición de un espumante. Por ejemplo, se usan en la
perforación de pozos de agua
 Los lodos son emulsiones de un producto (natural o artificial) en agua. Además de las
funciones de evacuación del detritus y refrigeración de la herramienta de corte, proporcionan
un revestimiento impermeable de las paredes del sondeo que las mantiene estables
Se emplean en circuitos cerrados con balsas de decantación, en donde se separa el detritus

Se debe elegir el caudal del fluido de barrido (Q) y la sección entre el sondeo y varillaje (S) para
que la velocidad de circulación (Q/S) sea la adecuada. También hay que tener en cuenta que se
debe disponer de un elemento impulsor (bomba o compresor) con capacidad de caudal suficiente
y presión necesaria para vencer la resistencia del circuito
Barrido insuficiente: Por otra parte, un barrido excesivo puede:
 Se reduce la velocidad de perforación  Socavar las paredes del sondeo
 Se aumenta el riesgo de atranques  Producir abrasión del varillaje
 Se aumenta el desgaste del útil de corte
Para hacer compatible estos requerimientos con los distintos diámetros de sondeo y varillaje,
existen dos variantes en la circulación del fluido de barrido
 Circulación directa: el fluido entra por el interior del varillaje y sale arrastrando el
detritus por el espacio anular existente entre el varillaje y el sondeo
 Circulación inversa: Sería el caso de un sondeo de gran sección para el que se disponga de
varillaje de pequeño diámetro (como en pozos de agua). La sección anular podría ser tan
grande que con el caudal de fluido disponible no se alcance la velocidad suficiente para
evacuar el detritus. En este caso, se extrae por el interior del varillaje donde la sección es
mucho menor
TÉCNICAS DE TESTIFICACIÓN
Obtención de muestras que proporciona información geológica y mineralógica del mismo.
Entre la corona y el tubo se coloca una pieza llamada calibrador que dispone unas estrías
adiamantadas cuya misión es mantener el diámetro del sondeo, por si tendiera a cerrarse
El % de muestra recuperada respecto a la capacidad del tubo se llama grado de recuperación, y
depende del diámetro y friabilidad de la muestra y de las características del tubo testiguero
Para retirar el testigo y volver a introducir el tubo vacío, el sistema requiere extraer toda la sarta
de perforación cada vez que el tubo testiguero se ha llenado
Para casos muy extensos, se desarrolló el sistema “wire-line” que consiste en un tubo testiguero
cuyo cuerpo interior está unido al exterior mediante un sistema de retención mecánico
Así, cuando el tubo interior ha recogido el testigo, se lanza por el interior del varillaje un arpón
sujeto por un cable que “pesca” el tubo por su parte superior y al mismo tiempo libera el
mecanismo de retención. El tubo con el testigo se saca a continuación por el interior del varillaje
sin necesidad de extraer este
Testificación por captación de detritus
Consiste en separar periódicamente el detritus del fluido de barrido para ser estudiado como
muestra representativa del terreno correspondiente a un determinado tramo del sondaje.
Los lodos de perforación son imprescindibles para este tipo de trabajos
Ventaja: el hecho de no tener que extraer periódicamente el tubo testiguero
Desventaja: información poco fiable debido a la contaminación del detritus y daños del sondeo

PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA (PHD)

Es un método de perforación empleado para la instalación de tuberías que evita la apertura de
zanjas a cielo abierto minimizando el movimiento de tierras. Se utiliza fundamentalmente para la
instalación de líneas de comunicación. El mecanismo de perforación es rotación con empuje
Esta tecnología opera mediante una máquina que perfora el suelo a lo largo de toda la trayectoria
siendo orientada y seguida desde la superficie mediante un localizador.
1. Perforación piloto: Desde el foso de ataque se introduce la cabeza perforadora dirigiendo su
dirección en tiempo real. El objetivo es conseguir una perforación de diámetro muy pequeño
(aprox. 6 cm) que sirva como eje de la perforación definitiva
2. Escariado: Terminada la perforación piloto, se sustituye la cabeza de perforación por un
escariador, que tiene forma de pirámide invertida y diámetro de la perforación final deseada
3. Instalación de tuberías: Cuando la perforación tiene el diámetro deseado, se vuelve a llevar el
varillaje al foso de salida y se une la tubería con el escariador
Durante la ejecución de la perforación piloto y las siguientes fases, es imprescindible el uso de
lodos, que hacen posible la ejecución de los trabajos, permiten la evacuación del detritus, la
refrigeración del escariador, el sostenimiento de las paredes y el deslizamiento de la tubería
final reduciendo la fricción entre esta y las paredes de la perforación
Ventajas
 Sin necesidad de zanjas,  Reducción del impacto visual
 Precisión centimétrica  Favorece al ambiente
 Permite evitar el corte de servicios
Tema 5. Explosivos
Los explosivos industriales son una mezcla de sustancias combustibles y oxidantes que
debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química exotérmica muy rápida y violenta que
libera gran cantidad de energía utilizada para romper la roca. Esta reacción química, que se llama
detonación, genera una serie de productos gaseosos a muy alta presión, temperatura y volumen
que generan una onda de choque que recorre el medio
La energía química contenida en el explosivo se transforma en la energía mecánica (onda de
choque generada). Esta onda representa la décima parte de la energía contenida en un litro de
gasolina…la clave de su poder es la capacidad de liberar energía en un corto periodo de tiempo
La mayoría de los explosivos utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de amonio el
material básico de fabricación. También se usan sodio, calcio, potasio y algunos orgánicos
Los combustibles básicos para un explosivo incluyen el C y el H, ya que reaccionan con el O para
liberar grandes cantidades de energía. La mayoría de los combustibles son hidrocarburos que
tienen una estructura básica de CH2
En general y de manera muy simple, existen dos tipos de explosivos:
Los explosivos moleculares tienen oxidante y combustible dentro de las mismas moléculas. Su
ventaja es que oxidantes y combustibles están en contacto íntimo, de manera que la reacción se
lleva a cabo de manera extremadamente rápida, y generalmente es completa. El trinitrotolueno
es un ejemplo de este tipo de explosivos
Los explosivos compuestos contienen oxidantes y combustibles en diferentes moléculas o
compuestos. Debido a que el combustible y el oxidante están muy separados, la reacción de
descomposición se lleva a cabo mucho más lentamente. El ANFO, las emulsiones y los acuageles
son ejemplos de explosivos compuestos
Dos aspectos muy importantes para la formulación de un explosivo compuesto son:
 Tamaño de las partículas  Espacio libre de huecos
El diésel no se absorbe bien en la superficie del nitrato de amonio. Sin embargo, cuando se muele
fino, el diésel puede formar un recubrimiento sobre el polvo para permitir y sostener la reacción
de descomposición. Pero el polvo de nitrato de amonio es difícil de manejar, por eso se desarrolla
un prill poroso, que al mezclarse con el diésel, este penetra en el prill por acción capilar
El grado de mezcla está influenciado por el diámetro del prill. Pequeños prills proporcionan una
distribución más uniforme que prills grandes. Generalmente tiene un tamaño desde 1 a 3 mm
El espacio libre tiene dos propósitos
 Que oxidante y combustible se muevan juntos, pero si la densidad de la formulación es muy
grande, el movimiento de los componentes se impide y se detendrá
 Generar puntos calientes. El calor de la compresión produce un punto caliente que permite
que la reacción se sostenga por si misma
Durante la formación de los prills, se añade una fina capa de arcilla en su exterior, para
contrarrestar la naturaleza higroscópica del nitrato, el cual, en contacto con un aire se transforma
en líquido. La arcilla adherida también reduce su sensibilidad y permeabilidad

Durante el almacenamiento, el ciclo de temperatura puede producir un desmoronamiento de la

estructura del prill si la temperatura se eleva sobre 32,1° C, ya que cambia la estructura de los
cristales. El cambio en la densidad y el volumen de la estructura provocará el agrietamiento del
cristal, y por tanto, del prill. Cuando se enfría bajo los 32° C, los cristales tienden a aglutinarse y si
hay humedad, el producto empezará a formar terrones

Combustión: reacción química de oxidación. Desprende energía y la velocidad es menor a 1 m/s

Deflagración: es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción de
descomposición se basa principalmente en la conductividad térmica. La cinética se desarrolla a
una velocidad mayor que la combustión, pero inferior a la velocidad del sonido.
La onda de presión generada es del orden de 10^3 atmósferas. Es el caso de la pólvora
Detonación: Es una combustión supersónica que se caracteriza porque se genera una onda de
choque. En ese frente de onda se generan alta presión y temperatura, ya que la reacción química
se produce instantáneamente. La velocidad de 1.500-8.000 m/s, y la presión 10^5 atmósferas.
Transmiten el calor por choque, deformando la zona y produciendo calentamiento y explosión
adiabática con generación de nuevos gases. Este proceso se repite con un movimiento
ondulatorio que afecta a todo el explosivo y que se llama ONDA DE CHOQUE.
Cuando la onda de choque alcanza su nivel de equilibrio, la detonación es autosostenida
La región de la onda de choque donde la presión se eleva rápidamente se llama “frente de
choque”. Allí ocurren las reacciones químicas que transforman el explosivo en productos finales
Detrás del frente de choque se forma una zona de reacción que en su último tramo queda
limitada por un plano ideal que se llama “Plano de Chapman-Jouguet (CJ)”, en el cuál la reacción
alcanza su nivel de equilibrio en cuanto a velocidad, temperatura, presión de gases, composición
y densidad, conocido como condiciones del estado de detonación. Se distinguen las zonas:
1. Una zona de explosivo que todavía no ha detonado
2. Una zona de reacción primaria que se propaga a una velocidad de varios
miles de m/s (VOD), en la cual ocurren las reacciones más rápidas y
violentas. Este movimiento se propaga en forma de onda de choque de
muy alta presión a todo el medio
3. Una zona de reacción secundaria donde se acumulan los productos de
explosión que son más lentos en su desplazamiento, y se originan gran
parte de los gases producidos. Se caracteriza por una presión inferior a
la anterior, que se denomina presión de explosivo o de burbuja
4. La superficie que separa las zonas primaria y secundaria, que no es
exactamente plana, se conoce como plano de Chapman-Jouguet
Velocidad de detonación, los explosivos se pueden clasificar en:
 Rápidos o altos explosivos detonantes: de 2000 a 7000 m/s, onda de choque supersónica
y autosostenida que garantiza la detonación completa de su masa
 Lentos o Deflagrantes: inferior a 2000 m/s, su explosión es más bien una combustión
violenta con efecto triturador
En función de su régimen de reacción:
 Detonantes o rompedores: el mecanismo de activación de la reacción es el calentamiento
provocado por la compresión que produce una onda de choque. Velocidad de propagación
de la reacción es superior a la del sonido en el medio
 Deflagrantes o propulsantes: el mecanismo de activación de la reacción es por
transferencia de calor y su velocidad de propagación de la reacción es inferior a la del
sonido en el medio
PRESIÓN DE DETONACIÓN
La presión de detonación es la característica “rompedora” más importante. Es un indicador
significativo de la capacidad de fragmentación que posee un explosivo
Es la presión que existe en el plano CJ detrás del frente de detonación en el recorrido de la onda
de detonación. Depende de la velocidad de detonación y de la densidad del explosivo. Se puede
estimar mediante la fórmula de Du Pont:
PD = 2,5 x ρe x VOD2 x 10-6 con PD (kbar), ρe (g/cm3), VOD (m/s)
PRESIÓN DE EXPLOSIÓN O PRESIÓN DE BURBUJA
Es la presión de los gases producidos por la detonación cuando estos
ocupan todavía el volumen inicial del explosivo antes de cualquier
expansión. Hay una aproximación que se considera válida que establece
que la presión de explosión es igual al 45-50% de la presión de detonación
PE = 0,45-0,5 x PD

PRESIÓN DE TALADRO O DE TRABAJO

Es la presión que ejercen los gases sobre las paredes del barreno antes de iniciarse la
deformación de la roca. Depende de la densidad de carguío y se puede afirmar que en el caso de
un taladro total y perfectamente lleno, la presión de taladro es igual a la presión de explosión
PT = PE x dc^2,5
La densidad de carguío (dc) nos da la medida del grado de llenado. Cuando es perfecto sin dejar el
menor espacio desocupado, el taladro se llena al 100 % de su espacio con explosivo

CALOR DE EXPLOSIÓN
Es el calor generado y liberado por el proceso de reacción de un explosivo al ser activado. El
calor de explosión a presión constante es igual al cambio de entalpía
Qe = Qp – Qr
Qe (calor total de explosión liberado), Qp (calor total de formación de los productos componentes)
y Qr (calor total de formación de los productos finales resultantes)

Un aditivo común a muchas formulaciones de explosivos es el aluminio añadido en forma de polvo

o de gránulos. El aluminio aumenta la potencia en volumen de los explosivos ya que es un
combustible altamente energético
La reacción del Aluminio durante la detonación reduce la formación de gas, atrayendo algo del
oxígeno que de otra forma produciría vapor o CO2
El Al debe cumplir estrictas especificaciones de tamaño, se añade como polvo en el rango de 70 a
100 mallas. Si es muy grueso, no habrá tiempo suficiente para la oxidación y no habrá una
reacción completa y si es muy fino, se genera un riesgo de explosión

TEMPERATURA DE EXPLOSIÓN
Es la temperatura a la que llega el proceso de reacción explosiva. En el caso de cada producto
particular, se expresa en grados centígrados o kcal/kg.
Tiene especial importancia en el caso de minas de carbón con ambiente elevado de grisú, donde
una alta temperatura de explosión puede inflamarlo. Las altas temperaturas pueden ser
disminuidas añadiendo productos depresores de calor como cloruro de sodio
BALANCE DE OXÍGENO
Los elementos que generalmente constituyen un explosivo (C, N y H) deben dar en teoría como
productos de la detonación: nitrógeno gas, dióxido de carbono y vapor de agua. La reacción
correspondiente al ANFO es 94,5 % de nitrato de amonio y 5,5 % de fuel-oil. En el caso de que se
agregara menos combustible, se dispone de un exceso de oxígeno y además se produce óxido
nitroso (NO). Debido a su baja estabilidad en presencia de oxígeno libre, se reduce rápidamente a
NO2 que es altamente tóxico, y combinado con la humedad atmosférica forma ácido nítrico. El
óxido nitroso es claramente visible en forma de humo coloreado naranja-marrón. Además, tanto
la energía de reacción como la velocidad de detonación disminuyen
En el caso que la cantidad de diésel exceda el 5,5 %, la mezcla resultante se convierte en deficiente
en oxígeno, resultando la formación de monóxido de carbono, mucho más tóxico que CO2
Al déficit o superávit de oxígeno que tiene un explosivo se denomina balance de oxígeno.
El balance de oxígeno afecta a la potencia del explosivo y a la producción de humos tóxicos
VOLUMEN DE EXPLOSIÓN
Es el volumen que ocupan los gases producidos por un kg de explosivo en condiciones normales.
El volumen o mol de la molécula-gramo de cualquier gas es 22,4 L en condiciones normales.

CARÁCTERÍSTICAS PRÁCTICAS DE LOS EXPLOSIVOS

La selección del explosivo adecuado para un objetivo determinado implica conocer, además de las
características energéticas, las características prácticas de cada explosivo:
 Potencia relativa  Densidad  Humos y toxicidad
 Poder rompedor  Diámetro y masa de los explosivos
 Velocidad de crítica  Estabilidad química
detonación  Resistencia al agua  Sensibilidad
POTENCIA RELATIVA
Se define como la capacidad del explosivo para quebrantar y proyectar la roca. Se trata de la
energía del mismo que se aprovecha en la tronadura, y depende casi exclusivamente de la
composición del explosivo. Los métodos para determinar la potencia explosiva son:
 El ensayo de Trauzl se realiza mediante la detonación de una muestra de 10 g de
explosivo en una cavidad cilíndrica abierta por su parte superior en un molde cilíndrico de
plomo de dimensiones específicas. La cavidad se rellena con arena y la muestra se
detona. Después de la detonación se mide el aumento de volumen de la cavidad. El
resultado en cm3 es el número de Trauzl
 El péndulo balístico permite medir la potencia relacionándola con la distancia a la que el
explosivo desplaza un bloque metálico pesado y la apertura angular del péndulo
 La energía relativa por unidad de peso y de volumen es un procedimiento teórico basado
en el valor energético químico del explosivo. Se puede expresar como:
 AWS: energía absoluta por unidad de peso (cal/g)
 ABS: energía absoluta por unidad de volumen (cal/cm3)
PODER ROMPEDOR
Indica la capacidad de fragmentar la roca debido exclusivamente a la onda de choque. Existen
explosivos de igual potencia relativa que pueden tener distinto poder rompedor
Se caracteriza mediante la Prueba de Hess, que expresa el aplastamiento (reducción de altura) en
mm que sufre un molde de plomo cilíndrico de dimensiones específicas por la detonación de 100 g
de explosivo que se coloca sobre un disco de acero encima del bloque de plomo
VELOCIDAD DE DETONACIÓN
Corresponde a la velocidad con la que se propaga la reacción química a lo largo de la columna
explosiva, por tanto, define el ritmo de liberación de energía. Es muy importante diferenciar entre
VOD (reacción química) y onda de choque (transmisión física)
De la VOD depende la potencia que alcanza el explosivo para romper la roca y está determinada
principalmente por la composición del explosivo, diámetro del tiro, densidad del explosivo, grado
de confinamiento de la carga, iniciación y envejecimiento del explosivo.
El envejecimiento hace que la VOD disminuya al reducirse el número y volumen de las burbujas de
aire. Además produce cristalización (separación las fases que componen el explosivo)
A medida que el diámetro y el confinamiento aumentan, la VOD también lo hace. Si la densidad
aumenta, la VOD crece hasta llegar a un punto (densidad crítica) en que el explosivo comienza a
inestabilizarse y la VOD disminuye
Si se quiere fracturar una roca muy competente se debe utilizar un explosivo con alta VOD de
modo que su alta energía de choque genere un gran fracturamiento. Por el contrario, para rocas
poco competentes, es conveniente utilizar explosivos de baja velocidad que expandan las
fracturas pre-existentes y desplacen la roca
En los ensayos de laboratorio no pueden emplearse cantidades similares a las de un barreno en
una tronadura. Por ello, se han desarrollado métodos de medida continua de la velocidad en
campo por medio de sondas colocadas en el interior del barreno que recogen las variaciones de
velocidad a lo largo del mismo. Para ello, se coloca un cable con una resistencia calibrada a lo largo
del barreno cortocircuitando su extremo inferior. El otro extremo se conecta a un generador de
corriente continua, logrando así un circuito del que podemos conocer su resistencia

DENSIDAD
Corresponde al peso del explosivo por unidad de volumen. Influye en la velocidad de detonación,
en la presión de detonación y en la sensibilidad
Es un indicador de la concentración de carga en los tiros y es proporcionado por los fabricantes
Densidades: ANFO (0,8 g/cm3), Dinamitas pulverulentas (0,9-1,2 g/cm3), Gelatinas, hidrogeles y
emulsiones (1,2-1,5 g/cm3)
En cargas de fondo y tiros de gran longitud se deben utilizar explosivos de alta densidad para
suministrar una concentración de en energía mayor. Generalmente, cuanto más denso sea el
explosivo, más poder rompedor tendrá
Si se desea controlar el daño o tronar una zona de roca poco competente, se recomienda utilizar
explosivos de baja densidad
Los explosivos tienen un límite superior e inferior de densidad, fuera de los cuales pierden sus
características de detonación y no puede reaccionar
DIÁMETRO Y MASA CRÍTICA
Es el diámetro mínimo que debe tener la columna explosiva para que la reacción de detonación se
propague de forma estable, es decir, para que un explosivo detone en forma correcta, su
diámetro debe ser mayor que su diámetro crítico.
De manera análoga, la masa crítica es la masa mínima de explosivo que se necesita para que se
produzca la detonación del explosivo adecuadamente

RESISTENCIA AL AGUA
Es la capacidad que tiene un explosivo, sin necesidad de protección especial, de estar en contacto
con el agua sin perder su sensibilidad y eficiencia después de un tiempo de exposición
Explosivos con baja o nula resistencia al agua que se utilicen en tiros húmedos tienden a disminuir
su potencia y producir una gran cantidad de gases nitrosos
HUMOS Y TOXICIDAD DE LOS EXPLOSIVOS
Los humos residuales resultantes de la detonación contienen vapores nitrosos (NOx), vapor de
agua, monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2), entre otros compuestos
En cuanto a la toxicidad de los explosivos, los glicoles nitrados como la nitroglicerina, son
vasodilatadores y causan dolor de cabeza por inhalación o absorción cutánea. En contacto con la
piel pueden causar algunas inflamaciones, por lo que deben tomarse precauciones
ESTABILIDAD QUÍMICA
Es su capacidad para mantenerse químicamente inalterado con el paso del tiempo. Si las
condiciones y el periodo de almacenamiento son adecuados, el explosivo podrá utilizarse en
condiciones de seguridad.
Un explosivo muy higroscópico como el ANFO (absorbe y retiene humedad) puede ver afectada su
estabilidad. La nitroglicerina puede descomponerse en ácido nítrico y nitroso, con peligro de
detonación espontánea

SENSIBILIDAD
Es el mayor o menor grado de iniciación que hay que transmitirle para su iniciación, y a
continuación su detonación. Mide la cantidad de energía requerida para que el explosivo detone.
La sensibilidad al calor es el grado de dificultad o facilidad que presenta un explosivo para ser
iniciado por una llama, chispas o cualquier otra fuente de calor
La sensibilidad al choque y al rozamiento se refiere a que algunos explosivos se inician cuando
son sometidos a acciones de impacto o fricción.
La sensibilidad a la onda explosiva (detonación por simpatía) mide la capacidad de un cartucho
para inducir la explosión de otro. Una buena transmisión es la garantía para la completa
detonación de una columna explosiva
La sensibilidad a la iniciación o al detonador se refiere a que los explosivos industriales se inician
mediante la detonación de una pequeña carga de explosivo de alta potencia. Esta carga puede
estar en un detonador, en un cordón detonante o en un multiplicador según el procedimiento.
La sensibilidad varía según el explosivo:
• La mayoría de dinamitas se inician con detonador
• Los agentes de tronadura como el ANFO no se inician con detonadores, sino que
necesitan habitualmente un multiplicador de mayor presión y velocidad
• La pólvora es altamente sensitiva, puede iniciarse con una simple chispa
SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
Las sustancias explosivas son sustancias
químicas susceptibles de reaccionar
violentamente al disociarse sus moléculas y
reagruparse posteriormente en formas más
estables. Pueden clasificarse de la siguiente
manera:

EXPLOSIVOS PRIMARIOS
Los explosivos primarios son sales de
metales pesados de elevada densidad.
Tienen valores muy bajos de masa crítica y diámetro crítico
Su baja energía de activación implica una alta sensibilidad no deseada debido a la debilidad de
sus enlaces. En su fabricación y manipulación se trabaja con cantidades muy pequeñas y con
medidas de precaución excepcionales
Los compuestos más utilizados son la azida de plomo, el fulminato de mercurio y
trinitrorresorcinato de plomo
Tienen densidades elevadas (3-4 g/cm3), estas sustancias presentan bajas velocidades de
detonación (orden de 5000 m/s) y baja potencia por unidad de peso (400 kcal/kg)
El interés de estos compuestos está en la fabricación de detonadores ya que se
usan como carga iniciadora

Azida de plomo o nitruro de plomo

Es el explosivo primario más importante. Su fórmula química es [(N3)2Pb]. Es insoluble en agua, sin
embargo, se hidroliza con el tiempo, liberando ácido hidrazóico (inestable, muy volátil y tóxico).Es
un sólido incoloro que se presenta en dos formas cristalinas:
• Ortorrómbica α, densidad de 4,2 g/cm3
• Monoclínica β, de densidad 4,9 g/cm3 inestables y muy sensibles. Debe evitarse la cristalización
Las principales ventajas de este explosivo son:
• No pierde sensibilidad por compresión (más fiable)
• Presenta alta estabilidad térmica, a 50 °C puede almacenarse casi indefinidamente
• Gran poder iniciador respecto al fulminato de mercurio
Sus principales desventajas son:
• Baja sensibilidad a la llama. Se mezcla con estifnato de plomo para iniciarlo
• Es muy sensible a la electricidad estática: 0,1 mJ
• El nitruro de plomo húmedo ataca ligeramente al cobre formado nitruro de cobre, que
es una sustancia mucho más sensible. Por ello es mejor emplearlo con vainas de aluminio

Trinitrorresorcinato de plomo
Su fórmula química es [(C6HN3O8Pb)+H2O]. Es un sólido cristalino de color anaranjado a marrón
rojizo de densidad 2,9-3,1 g/cm3. Sus características principales son:
• Alta sensibilidad a la llama: se mezcla • Bajo poder iniciador, por lo que nunca se
con el nitruro de plomo para favorecer la utiliza solo
iniciación de este mediante una llama • Altísima sensibilidad a la electricidad
estática: 0,05 mJ
EXPLOSIVOS SECUNDARIOS

S.I.E. (Sustancias intrínsecamente explosivas)

Son sustancias explosivas, derivados de compuestos nitrados, para cuya detonación se requiere
una mayor cantidad de explosivo o impulso energético que para los explosivos primarios. Se
utilizan de carga base en los detonadores, como cebos para iniciar explosivos de baja
sensibilidad y como parte de la composición de muchos explosivos industriales. Los más usados
en minería son: trinitrotolueno, hexógeno, pentrita, nitroglicerina, nitroglicol y nitrocelulosa
Las diferencias con los explosivos primarios son:
• Son menos sensibles con una masa • Son menos densos (1,6-1,8 g/cm3)
crítica superior • Más enérgicos (1000-1050 kcal/kg)
• A presión atmosférica y sin • Mayores velocidades de detonación
confinamiento arden (7000-9000 m/s)

Trinitrotolueno, trilita, TNT [C6H2CH3(NO2)3]

Es un sólido cristalino de color amarillo.
Es más estable por no sufrir hidrólisis.
En minería se encuentra en la composición de:
• De algunos explosivos: actuando como sensibilizante y combustible
• De los multiplicadores: empleados para la iniciación de explosivos insensibles al detonador
• Debido a su escasa sensibilidad se emplea como flegmatizante de explosivos más potentes y
sensibles como la PETN, RDX, HMX…
Hexógeno, RDX o ciclonita [(CH2)3(NNO2)3]
Es un sólido cristalino blanco estable térmicamente y resistente a los ácidos. Su sensibilidad
disminuye en húmedo, por lo que se recomienda transportarlo con un cierto % de agua. En
minería se utiliza en:
• La composición de los multiplicadores de hexolita (60 % RDX + 40 % TNT)
• En cordones detonantes sustituyendo a la pentrita
• Mezclado con aluminio, como recubrimiento

Otra nitramina es el HMX o octógeno, cuyo uso en minería se limita a la fabricación de los tubos
de choque mezclado con aluminio
Presenta propiedades parecidas a las del RDX, tiene mayor poder rompedor pero su fabricación
es más compleja por lo que el producto es caro.
Es bastante estable en medio ácido y poco en básico, aunque más que el hexógeno. La combustión
se convierte en detonación con el más mínimo confinamiento. Es bastante sensible al impacto
Es el explosivo con mayor velocidad de detonación de todos los usados en la práctica
La humedad lo flegmatiza, por lo que debe transportarse en húmedo

Tetranitrato de pentaeritritol o pentrita [C(CH2ONO2)4]

Es un sólido cristalino blanco poco estable al
calor y a los ácidos. • Tiene un diámetro crítico muy pequeño
• Es muy sensible a cualquier estímulo (1-2 mm)
• Su velocidad de detonación es del orden • Aspecto pulverulento y carácter
de 8400 m/s higroscópico
En minería se utiliza en:
 En la composición de los multiplicadores de pentolita (50 % PETN + 50 % TNT)
 En los cordones detonantes (1,5 g/m – 100 g/m)
 En algunas composiciones explosivas: hidrogeles de 1° generación o explosivos
Trinitrato de glicerol, nitroglicerina [C3H5(CH2ONO2)3]
La nitroglicerina es altamente sensible al choque y a la fricción
Si se expone al aire, puede descomponerse por hidrólisis y producir su inflamación y detonación
espontánea (inestabilidad)
Tiene una presión de detonación de 250.000 atm, una densidad relativa de 1,6 y una velocidad
de detonación del orden de 8.000 m/s. En minería se utiliza en:
 La composición de los explosivos convencionales: dinamitas y gelatinas
 Como sensibilizante en los explosivos de intercambio iónico
Nitrocelulosa
Se presenta en forma de fibras blancas. Es un explosivo muy potente y de gran poder rompedor
En minería se utiliza en la composición de las dinamitas gelatinosas ya que la NC se disuelve en la
NG adquiriendo el producto una consistencia plástica, con una manipulación más segura y
mejores características explosivas.
No es muy resistente al calor, durante su descomposición térmica se generan NOX

MEZCLAS EXPLOSIVAS
Se emplean estas mezclas por las siguientes razones:
 Algunas sustancias explosivas son demasiado sensibles para su empleo directo en la rocas
 Las SIE son muy caras
 El balance de oxígeno de las SIE es negativo
 Conferir al producto unas determinadas propiedades de las que carecen las SIE

EXPLOSIVOS CONVENCIONALES
Los explosivos convencionales se caracterizan por llevar SIE en su composición (NG, NC o TNT).
Las dinamitas son explosivos convencionales. Este tipo de explosivo se obtiene al mezclar NG (o
nitroglicol) con NC, siendo esta mezcla aún más energética que la propia NG.
Dentro de la familia de las dinamitas, se pueden distinguir dos tipos en función de su composición:
Las dinamitas pulverulentas están compuestas básicamente por nitrato de amonio y un elemento
desencadenante de la reacción explosiva que suele ser nitroglicerina (aprox 10 %). Su consistencia
es pulverulenta, por lo que su resistencia al agua es mala. Presenta las siguientes características:
 Baja potencia  VOD de 2.000-4.000 m/s
 Densidad media/baja (1,0-1,2 gr/cm3)  Poca sensibilidad al choque o a la fricción
 Mala resistencia al agua
Son recomendables en rocas de dureza media-baja sin presencia de agua

Las dinamitas gelatinosas. Se obtienen al mezclar nitroglicerina o nitroglicol con nitrocelulosa

formando una pasta gelatinosa. Existen diversas, todas ellas se caracterizan por:
 Elevada potencia  Alta velocidad de detonación (5.000-
 Densidad alta (1,4-1,5 gr/cm3) 7.000 m/s)
 Excelente resistencia al agua  Sensibilidad al choque o fricción
Son recomendables en rocas de dureza media-alta, así como para la carga en fondo de barrenos y
adecuadas en lugares con agua
AGENTES DE TRONADURA
Son mezclas, dispersiones o emulsiones de unas sustancias oxidantes y otras combustibles que si
no están sensibilizadas no son sensibles al detonador. Se caracterizan por no llevar S.I.E. en su
composición y tener baja sensibilidad no deseada. Se pueden dividir en dos subgrupos:
1. Aquellos sin agua en su composición: familia de ANFOs
2. Aquellos con agua en su composición: Hidrogeles, emulsiones y explosivos de seguridad
ANFO
El nitrato amónico es un sólido cristalino pseudo-explosivo cuya densidad es 1,73 g/cm3.
Hay diferencias entre el usado para agricultura y el usado para explosivos:
 Absorción: el empleado para explosivos tiene mayor absorción para que la mezcla con el
diésel se produzca de manera más íntima
 Granulometría: el NA empleado en explosivos tiene un menor tamaño de prill y es más
redondeado y regular para que la reacción se completa
El NA para explosivos se obtiene por pulverización de una solución concentrada de NA
formándose gránulos o “prills”. Debido a su elevada higroscopicidad, se le añaden pequeñas
cantidades de sustancias hidrofílicas.
Presenta transición crítica producida a 32°C ya que se produce incremento de volumen del 3,6 %,
rompiéndose los cristales de NA y la capa protectora. Además, la humedad disuelve más NA y al
precipitar forma grandes terrones de NA
El ANFO presenta las siguientes características:
 Potencia media
 Densidad muy baja (0,8 g/cm3)
 Mala resistencia al agua. en el caso de humedad, introducido en fundas plásticas
 Diámetro crítico en torno a 45 mm y velocidad de detonación entre 2000 y 4500 m/s
 No es sensible al detonador, necesita otro explosivo para iniciarse
 No es sensible a impacto y fricción (elevada seguridad en su manejo y fabricación)
 Producto barato, adecuado para tronaduras de rocas medias-blandas o carga de columna
 Se comercializa a granel, en sacos de 25 kg o en camiones
El NA es muy higroscópico y soluble en agua. Un incremento en el % de humedad provoca:
 Disminución de la velocidad de detonación y del poder rompedor
 Incremento en el contenido de gases nocivos, especialmente el NOX

ANFO liviano
En tronaduras de contorno con barrenos de gran diámetro, se pueden añadir aditivos reductores
de densidad (bolitas de polietileno) que además reducen la velocidad de detonación, de manera
que la presión de detonación disminuye al 30 o 40 %; PD = 2,5 x ρe x VOD2 x 10-6
ALANFO
Si se añade polvo de aluminio (5-15 %) al ANFO se obtiene ANFO aluminizado con un aumento
considerable de la energía desprendida. Es un explosivo interesante para rocas duras
ANFOS PESADOS (HEAVY ANFO)
Podemos mejorar las propiedades explosivas del ANFO mezclándolo con emulsiones explosivas.
Lo que obtenemos es un producto con mayor densidad de carga, mayor energía por unidad de
volumen y resistencia al agua
SLURRIES O HIDROGELES EXPLOSIVOS
Estos explosivos surgen al introducir agua en las mezclas explosivas para lograr una gran intimidad
entre los oxidantes y combustibles, y añade sensibilizantes y aditivos para alcanzar la
consistencia y resistencia al agua deseada. Son dispersiones en las que:
 La fase continua está formada por  La fase dispersa está formada por
una solución acuosa de nitrato combustibles sólidos y el resto de
amónico o nitrato de sodio (con o sin oxidantes sólidos que no han podido
otros oxidantes inorgánicos) disolverse

Hidrogeles de 1° generación
Estos explosivos están sensibilizados con S.I.E. como TNT, PENT o RDX. Presentan una gran fluidez
por lo que se cargan a granel. Sus características principales son:
 Baja energía  Muy insensibles, no son sensibles al
 Alta densidad (1,4 – 1,5 g/cm3) detonador y requieren detonador
 Elevado diámetro crítico (> 3”)  Costo relativamente alto
Por ello ha caído en desuso dejando su mercado a las siguientes generaciones de hidrogeles
Hidrogeles de 2° generación
 Estos explosivos están sensibilizados con aluminio (gana energía).
 Son sensibles al detonador, incluso en pequeños diámetros. Tienen un bajo contenido en
gases nocivos en los humos
 Admiten carga a granel si no están sensibilizados mediante gasificación y presentan
excelente resistencia al agua
Una cantidad muy pequeña de aluminio influye en la sensibilidad, ocasionando una rápida
disminución del diámetro crítico. Sin embargo, a partir de un cierto contenido, deja de aumentar
Se puede incrementar la sensibilidad de estos hidrogeles incorporando pequeñas burbujas de gas
distribuidas en su masa, que actúan como puntos calientes.
Hidrogeles de 3° generación
Al igual que los de 2° generación no tienen ninguna SIE. Tienen un bajo contenido en gases
nocivos en los humos, por lo que son aptos para su uso en labores de interior
Admiten carga a granel si no están sensibilizados mediante gasificación y presentan excelente
resistencia al agua y larga vida de almacenamiento. Son sensibles al detonador
Son los hidrogeles más utilizados en diámetros pequeños
Son aptos para la carga de fondo en barrenos, tronaduras de roca media-dura y tronaduras de
contorno

HEAVY ANFO
Las emulsiones se pueden mezclar con el ANFO en todas las proporciones. Así, los espacios entre
los prills de ANFO se rellenan aumentando su densidad, y si la proporción de emulsión es elevada
(> 50 %) la emulsión recubre los prills de ANFO protegiéndoles del agua. El producto admite carga
mecanizada mediante tornillo sinfín (ANFO > 50 %) o mediante bombeo (ANFO < 40 %)
EMULSIONES
Una emulsión explosiva es una dispersión estable de dos fases líquidas inmiscibles entre sí, una
fase continua formada por combustibles y fase dispersa formada por pequeñas gotas de oxidante
Compuestos básicamente por nitrato de amonio o nitrato de sodio con un contenido en agua
entre el 14-20 %, un 4 % de gasoil y menores cantidades (1-2 %) de otros productos como agentes
emulsificantes y ceras para aumentar la consistencia y el tiempo de almacenamiento.
Las características de este grupo de explosivos son:
 Íntimo contacto entre oxidantes y  Bombeables
combustibles  Posibilidad de añadir aluminio
 Excelente resistencia al agua (reduce la VOD)
 Baja producción de humos tóxicos  El grado de seguridad es igual o
 Amplia variedad de productos superior al de los hidrogeles
 Densidad entre 1,15-1,30 g/cm3  Son aptos para la carga de fondo de
 Alta VOD entre 3500-5000 m/s barrenos, tronaduras en roca media-
 Sensibles al detonador dura y con presencia de agua

EXPLOSIVOS DE SEGURIDAD
En minería subterránea de carbón, para la posibilidad de formación de atmósferas explosivas
(grisú y polvo de carbón) se adoptan medidas especiales de seguridad.
El grisú es una mezcla de metano y aire en proporciones variables, es más ligero que el aire y se
acumula en las partes altas de tajos y galerías.
La concentración más inflamable se encuentra al torno al 9 %.
Los explosivos se pueden dividir en dos grupos:
 En los explosivos con aditivo inhibidor del grisú y del polvo del carbón.
 En los explosivos de intercambio iónico
Los tipos de explosivos adaptados a la minería del carbón son dinamitas, hidrogeles y emulsiones

PÓLVORA NEGRA
Conviene aclarar que no es un explosivo propiamente dicho, puesto que nunca llega a detonar,
únicamente deflagra. Se compone de NH4NO3(nitrato de amonio) o NaNO3(nitrato de socio) (75
%), azufre (15 %) y carbono (10 %)
Sus principales características son:
 La pólvora provoca la rotura de la roca por empuje de sus gases
 Alta temperatura de combustión
 Velocidad de reacción baja
 Bastante sensible al roce y a la llama. Se debe manejar con medidas de seguridad
 Se inicia con la acción de una llama o la chispa que produce una mecha lenta
 Los humos de combustión son tóxicos, por tanto, tras su empleo, debe ventilarse la zona
SISTEMAS DE INICIACIÓN
Para explosivos que sean sensibles a la acción de un detonador, la iniciación puede realizarse
introduciendo un detonador en el interior de un cartucho (cartucho cebo) que estará en contacto
con el resto de la carga. También puede hacerse adosando cordón detonante a la carga explosiva.
Para explosivos que precisen una energía de iniciación superior a la proporcionada por un
detonador, se emplearán elementos que aseguren la detonación, como multiplicadores de
pentolita o cartuchos de otro explosivo. Los sistemas de iniciación más importantes son:

DETONADORES
Su finalidad es iniciar los explosivos que se encuentran en el interior de barrenos.
Todos los detonadores contienen aproximadamente la misma carga explosiva, siendo el modo
de iniciación de esta carga lo que los diferencia
Constan de una capsula metálica (de aluminio o de cobre) donde se aloja un explosivo iniciador
que forma la carga primaria (compuesta por trinitrorresorcinato de plomo, azida de plomo y
fulminato de mercurio), y una carga base (compuesta por pentrita)
La carga explosiva se inicia por una píldora inflamable (detonadores eléctricos, no eléctricos y
electrónicos) o por medio de una llama (detonadores ordinarios)

DETONADORES ORDINARIOS
Los elementos que participan en un detonador ordinario son:
 Mecha lenta: cordón flexible con núcleo de pólvora negra forrado con material textil y
plástico impermeable que transmite una llama controlada por su interior
 Detonador ordinario: detonador simple instantáneo formado por una cápsula de aluminio
con cargas inflamables y explosivas y abiertas por un extremo para conectar la mecha
La iniciación de la mecha se hace
mediante llama (encendedor). La
mecha lenta tiene una velocidad de
2 m/min

Características de este detonador:

 baratos y sencillos de emplear por  El uso de mecha ordinaria está
personal poco entrenado limitado para disparar más de 6
 Para iniciar cargas simples barrenos por tronadura
 Por seguridad frente a la humedad,  La longitud mínima de cada mecha,
deben cortarse 3-5 cm del extremo medida desde la boca del barreno,
de la mecha antes de usarla será de metro y medio
 Se emplean habitualmente en
tronaduras para roca ornamental
Inconvenientes de este detonador:
 No es posible establecer ningún tipo de retardo para secuenciar tiempos de detonación.
 Existe un elevado riesgo de que se produzca la iniciación simultánea
DETONADORES ELÉCTRICOS
Los detonadores eléctricos pueden convertir un impulso eléctrico en una detonación en un tiempo
determinado. Constan de cuatro partes fundamentales:
 Cápsula de aluminio o cobre  Elemento de retardo con un tiempo
 Carga explosiva compuesto por un predeterminado
explosivo primario y un explosivo  Elemento inflamador eléctrico-
secundario pirotécnic

Estos detonadores poseen un inflamador

pirotécnico (denominado cerilla), a través
del cual circula la corriente eléctrica que
causa la iniciación de la carga explosiva
La cerilla es una pequeña resistencia
recubierta de pasta explosiva. Esta
resistencia recibe la corriente eléctrica a
través de los hilos de conexión. Si la
intensidad es lo suficientemente grande, la
resistencia se calienta hasta alcanzar una
temperatura que produzca la inflamación
de la pasta explosiva de la cerilla.
Existen dos grupos de detonadores
eléctricos: instantáneos y temporizados
Los temporizados poseen un casquillo
entre el inflamador que tiene una pasta
pirotécnica que quema a una velocidad
determinada. Este casquillo se llama
portarretardo, y lleva en su interior una
carga de retardo

Entre las características eléctricas de los

detonadores:
 Resistencia del puente RP: resistencia de la cerilla o puente de incandescencia (Ω)
 Resistencia de los dos hilos de conexión (Ω)
 Resistencia total del detonador RD (Ω)
 Resistencia de la línea RL (Ω)
 Resistencia total del circuito RT (Ω)
 Intensidad de corriente recomendada: intensidad mínima de corriente eléctrica necesaria
para asegurar que todos los detonadores conectados en serie en una tronadura, reciben
energía suficiente para su iniciación. Es la que el fabricante recomienda y, por tanto, la
mínima a utilizar (A). En función de la intensidad necesaria para iniciar el inflamador
pirotécnico, se pueden distinguir: detonadores de Sensibilidad normal, Insensibles o
Altamente Insensibles
 Corriente de seguridad (corriente máxima de no-detonación): impulso de encendido o
sensibilidad eléctrica de los detonadores (A)
En las tronaduras los detonadores eléctricos se conectan formando un circuito que se une a la
fuente de energía por medio de una línea troncal principal. Se emplean:
Conexión en serie: este tipo de circuito es el más utilizado por su sencillez y la posibilidad de
comprobación por simple continuidad del mismo
Conexión en paralelo: este tipo de circuito se emplea especialmente en trabajos subterráneos

Una clasificación en función de la aplicación para la que están diseñados

 Detonador de cápsula de aluminio: uso general para aplicaciones en tronaduras a rajo
abierto sin presencia de grisú
 Detonador de cápsula de cobre: presenta las mismas características que los detonadores
de aluminio, pero pueden emplearse en atmósferas explosivas. La cápsula y los hilos de
alimentación son de cobre
 Detonadores sísmicos: se fabrican con un tiempo de reacción inferior a un milisegundo y
son aptos para resistir altas presiones hidrostáticas durante largos periodos de tiempo

DETONADORES NO ELÉCTRICOS
Se caracterizan por emitir una onda de choque de baja velocidad (aprox. 2000 m/s) que se
propaga a través de un tubo de transmisión hacia el detonador y no interviene ningún tipo de
corriente eléctrica en su iniciación, por lo tanto, en lugar de un inflamador pirotécnico, la carga
portarretardo se inicia por medio de una onda de choque de baja energía que se transmite a
través del tubo de transmisión
La parte explosiva es relativamente silenciosa y no causa ninguna afección al explosivo ni al taco

Los detonadores están formados por:

 Cápsula detonante de aluminio con elemento de retardo y sello antiestático
 Conector plástico J para unir el tubo de transmisión a una línea troncal de cordón
detonante
 Etiqueta que indica el periodo de retardo del detonador

El tubo de transmisión es un tubo de plástico que contiene en su interior una pequeña cantidad
de material reactivo (aprox 12-20 mg/metro lineal) compuesto por octógeno (HMX) y aluminio
La velocidad de transmisión de esta onda es del orden de 2000 m/s

Aplicaciones
 Para iniciar explosivos tipo dinamitas, emulsiones de pequeño diámetro y
multiplicadores
 Los detonadores no eléctricos de la serie Milisegundo se utilizan en banqueo en minería a
rajo abierto y en tronaduras de desarrollo y producción en minería subterránea
Ventajas del sistema
 El sistema no se inicia por golpes
 El tubo puede sufrir estiramiento hasta 5 veces su longitud sin perder sus propiedades
 Su carga no se inicia al quemarse el tubo con fuego
 No puede iniciarse accidentalmente
 Puede sufrir nudos y quiebres bruscos sin perder sus propiedades
 Se conectan de forma sencilla y rápida
 Esta onda de choque no tiene influencia sobre la columna de explosivo contenido en el
barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo. La propagación es silenciosa
 La cantidad de materia reactiva contenida en él es tan pequeña que la superficie exterior
del tubo queda intacta durante el paso de la onda de detonación

Desventajas del sistema

 Puede llegar a cortarse el tubo por detritus de taco de mala calidad
 Existe la posibilidad de corte de iniciación cuando se emplea en combinación con cordón
detonante no apropiado
 Al ser iniciado el tubo con un detonador, éste debe ser de baja potencia ya que de lo
contrario podría cortar el tubo sin ser iniciado

Sistema EZ-DET
Es un avance posterior. Formado por un tubo de transmisión, que tiene el detonador en un
extremo y el conector de superficie en el otro
Es un sistema muy flexible que permite diseñar o modificar disparos en el mismo terreno por
medio de conexiones simples y versátiles.
Elimina el uso de series de detonadores, reemplazándolos por un solo elemento, el cuál es
introducido en todas las perforaciones por igual.
Se evita repetir algunos números de disparos muy grandes, reduciendo la carga operante,
logrando una tronadura tiro a tiro definida y controlando las vibraciones

DETONADORES ELECTRÓNICOS
Son la tendencia más moderna para la iniciación de tronaduras
La diferencia con los otros detonadores es que la pasta
pirotécnica que determina el tiempo de retardo ha sido
sustituida por un circuito electrónico, en el que un microchip
es el encargado de realizar la descarga de un condensador en
el instante deseado
La carga explosiva es igual a la del resto de detonadores, así
las características explosivas del detonador electrónico son las
mismas que los otros sistemas de iniciación
La precisión en los tiempos de retardo es mucho mayor que el resto. Esto es muy importante en
tronaduras, ya que desviaciones en la precisión pueden influir en la fragmentación, producción de
vibraciones o en el comportamiento global de la tronadura
Los detonadores electrónicos pueden programarse con un tiempo de retardo desde 0 ms a 15000
ms, en intervalos de 1 ms. El máximo número de detonadores que pueden dispararse por cada
explosor es 1.500 unidades
Los detonadores electrónicos deben usarse conjuntamente con la unidad de programación y la
unidad de disparo (explosor electrónico).
La unidad de programación es el dispositivo que asigna un tiempo a cada detonador. La
programación se realiza en la tronadura, por lo que los detonadores que llegan desde el polvorín
son exactamente iguales
Explosor electrónico es el equipo que tiene la misión de programar, cargar, realizar la
comprobación del circuito y enviar la orden de disparo a los detonadores. La señal que envía está
codificada, para que no sea posible la emisión de la orden de disparo por agentes externos
Principales ventajas:
 Reducción drástica de vibraciones
 Mejora en la fragmentación
 Todos los detonadores son iguales, la logística es más fácil y los inventarios pueden
reducirse
 La secuenciación puede adaptarse a cualquier necesidad, con 1 ms de precisión
Inconvenientes:
 Costo elevado porque su uso todavía no está muy extendido
 Alta inversión inicial en equipos de programación y disparo

CORDÓN DETONANTE
Es un cordón flexible e impermeable que contiene pentrita (7500 - 8000 m/s) en su interior. El
núcleo de pentrita va rodeado de varias capas de recubrimiento de hilados y fibras textiles, y de
un recubrimiento exterior de cloruro de polivinilo, que es lo que proporciona las propiedades de
elevada resistencia a tracción, abrasión y humedad
Se caracteriza por su potencia, que es proporcional al contenido en pentrita por metro lineal de
cordón. Actualmente, los cordones más empleados tienen contenidos en explosivo de 3 a 100
gramos por metro lineal
Tienen dos tipos de aplicaciones, sirven para la iniciación de explosivos dentro de una tronadura
(más frecuente) en un rango de 3 a 40 g/m. Los cordones de gramaje superior a 40 g/m se usan
como carga de barrenos en tronaduras de recorte y precorte (~ 100 g/m)
Para iniciar el explosivo, sólo se precisa colocar el cordón en contacto con el explosivo para que se
produzca la detonación.

RELÉ DE MICRORRETARDO
Los relés consisten en unos artificios que, intercalados, interrumpen la detonación del
durante 15 ó 25 milisegundos según el tipo de relé, creando un efecto de retardo, en las
tronaduras conexionadas con cordón detonante. Con cordón detonante sólo se pueden
realizar tronaduras instantáneas, lo que genera problemas de vibraciones

MULTIPLICADORES
Son iniciadores que se utilizan para explosivos de baja sensibilidad al detonador como ANFO,
hidrogeles o emulsiones, tanto si se emplean encartuchados o a granel
Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto en cartón. La pentolita es un
explosivo de alta potencia formado por pentrita y trilita, que tiene una alta velocidad de
detonación (~ 7.500 m/s)
Óhmetros
Son máquinas que miden resistencia. Es imprescindible para tronaduras eléctricas.
Permite comprobar y medir el circuito de la tronadura, investigar defectos de
continuidad en detonadores y medir aislamientos
Los óhmetros empleados en tronaduras deben ser equipos especialmente fabricados
para ello y deben certificar que introducen al circuito una corriente muy pequeña
para que no afecte a la iniciación de los detonadores. Por lo tanto, no es posible
emplear óhmetros de fabricación estándar en tronaduras

Sistemas de iniciación no eléctrica

Se inician con sistemas diferentes. Es necesario proporcionar la energía suficiente al extremo de

un tubo de transmisión de modo que se asegure que se inicia correctamente. Esta energía puede
obtenerse por una chispa eléctrica o por un pistón de caza

Los iniciadores de chispa son equipos eléctricos que, por medio de una
pequeña pila y un sistema de acumuladores y condensadores, generan una
chispa de alrededor de 2.000 voltios.

Los iniciadores de pistón constan de un cuerpo metálico en el que se engarza

el tubo de transmisión y se coloca un pistón de iniciación. Este cuerpo está
provisto de un percutor que incide el pistón, provocando su disparo
Son equipos más robustos y requieren menos mantenimiento que los de
chispa, pero requieren un pistón cada vez que se quiere disparar