TEMA 4: APLICACIÓN DE LAS

TÉCNICAS DE TPM Y RCM A

UN PROCESO PRODUCTIVO.
 RESUMEN Nº 1
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA.
Un Análisis de Modo y Efecto de la Falla AMEF o por sus siglas en inglés FMEA
(Failure Modes Effect Analysis es una herramienta extremadamente poderosa de la
que todos pueden beneficiarse sin importar a que se dedican.
Historia
FMEA no es una herramienta nueva, la industria aeroespacial la usó durante la
misión del Apollo en los años 60's. Después en 1974 la US Navy desarrolló el MIL-
STD-1629 donde señala el uso apropiado de esta herramienta. Y estos días la
industria automovilística se sumergió en esta herramienta y aún la siguen utilizando.
Hoy en día FMEA es usada universalmente en diferentes industrias.
Tipos de FMEA
Existen tres tipos principales de FMEA que se usan hoy en día.
FMEA de Sistema: Utilizada para analizar sistemas completos y/o sub-sistemas
durante la etapa diseño del concepto.
FMEA de Diseño: utilizada para analizar el diseño de un producto antes de que sea
implementado en el departamento de manufactura.
FMEA de Proceso: utilizado para analizar procesos de manufactura y/o ensamble.
El FMEAde Proceso es probablemente el mas usado y también en muchas
ocasiones el más complejo.
10 Pasos para crear FMEA
1.- Listar los pasos claves del proceso en la primera columna. Estos podrían ser los
que hayan sido calificados con más porcentaje en su Matriz C&E.
2.- Listar los Modos de Falla potencial para cada paso del proceso. En otras
palabras, identifique cómo este paso del proceso podría estar mal.
3.- Listar los Efectos de cada potencial Modo de Falla. Si el modo de falla ocurre,
que significado tiene para nosotros y nuestro cliente... en resumen, ¿cuál es el
efecto?
4.- Asignar grado de severidad de cada efecto. Con el número 1 para no severo y
número 10 para extremadamente severo. Y asegurase que el equipo entienda y
esté de acuerdo en la escala andes de comenzar. También convierta este sistema
de escala 'personal' y no se preocupe por tratar de copiar uno de algún libro.
5.- Asignar el grado de ocurrencia de cada Modo de Falla. Aquí como su nombre lo
indica estamos dándoles un valor de escala a que tan frecuente ocurre esta falla.
Usando el número 1 para 'casi nunca' y el número 10 para 'esperamos que suceda
todo el tiempo'.
6.- Enumere los Controles Actuales para cada Causa y calificar la escala de su
efectividad en la columna de detección. Aquí el número 1 significaría 'tenemos
excelentes controles' y el número 10 significa 'no tenemos control o tenemos muy
mal control'. Si detectamos un SOP aquí (o un mal control) anotaremos el numero
de SOP.
7.- Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR = Severidad,
Ocurrencia, Detección. Este es el número clave que será usado para identificar
dónde debería enfocarse el equipo primero. Por ejemplo, tenemos una Severidad
de 10 (muy severo), Ocurrencia de 10 (pasa todo el tiempo) y Detección de 10 (no
puede ser detectado) entonces nuestro NPR es 1000. Significa 'manos a la obra'
tenemos un problema severo.
8.- Priorizar los Modos de Falla acorde al NPR. El equipo deberá decidir dónde
enfocarse primero.
9.- Asignar acciones a personas responsables para eliminar o reducir el riesgo de
Modo de Falla. Además aseguren de incluir la fecha de cuándo deben estar
completadas dichas acciones.
10.- Una vez que las acciones han sido completadas, calcular nuevamente la
Ocurrencia y Detección. En la mayoría de los casos no cambiaremos la escala de
la Severidad a menos que el cliente decida que ya no es un problema importante.
Documento Dinámico
El pequeño pero más común error que las personas comenten co los FMEA's es
pasar demasiado tiempo completando el documento y después solo guardarlo en
un cajón. FMEA es el documento más dinámico es decir, tiene que estar actualizado
acorde al proceso o producto con el cuál esta asociado
 RESUMEN Nº2
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).

La meta del TPM es efectuar mejoras substanciales dentro de la empresa

optimizando la utilización de sus recursos físicos y humanos. Para eliminar las
pérdidas se debe cambiar primero las actitudes del personal e incrementar sus
capacidades; aumentar su motivación y competencia, mejorar la efectividad del
mantenimiento y operación de los equipos. Los doce pasos de implementación y
desarrollo del TPM, recomendados por Seiichi Nakajima en su libro “Introducción al
TPM”.
- Anuncio de la alta dirección de la introducción del TPM: La alta dirección debe
informar a sus empleados de su decisión, e infundir entusiasmo por el proyecto. La
preparación para la implantación implica crear un entorno propicio para un cambio
efectivo. Se requiere, el persistente apoyo y el firme liderazgo de la alta dirección,
aunque el programa dependa de la participación total de los miembros de la
organización.
- Lanzamiento de una campaña educacional: El segundo paso es el entrenamiento
y promoción del programa, que debe empezar tan pronto como sea posible,
después de introducir el proyecto. El objetivo no es solamente explicar el TPM, sino
elevar la moral y romper la resistencia al cambio.
- Crear organizaciones para promover el TPM: La estructura promocional del TPM
se basa en una matriz organizacional, conformada por grupos horizontales.
- Establecer políticas y metas para el TPM: Aunque las políticas estén constituidas
por proposiciones verbales o escritas abstractas, las metas deben ser claras,
cuantitativas y precisas, especificando el objetivo (qué), la cantidad (cuánto), y el
lapso de tiempo (cuándo). Para fijar una meta alcanzable debe medirse y
comprenderse el nivel actual, las características de las averías, y las tasas de
defectos del proceso por pieza o equipo. El análisis de las condiciones reales
existentes y el establecimiento de metas razonables permiten predecir el éxito del
proceso.
- Formular un plan maestro para desarrollo del TPM: Este plan maestro debe incluir
un programa diario de promoción del TPM, empezando por la fase de preparación
anterior a la implementación y el programa de capacitación. Se debe basar en las
cinco actividades básicas del TPM: mejoramiento de la efectividad del equipo,
establecimiento del mantenimiento autónomo, aseguramiento de la calidad de los
productos, programa de mantenimiento planificado y por último, un plan de
entrenamiento y capacitación.
- El disparo de salida del TPM: Este es el primer paso para la implantación
propiamente dicha. A partir de este punto, los trabajadores deben cambiar sus
rutinas de trabajo diarias tradicionales y empezar a practicar el TPM.
- Mejorar la efectividad del equipo: Los ingenieros de producción, división técnica y
mantenimiento, los supervisores de línea y los miembros de pequeños grupos, se
organizan en equipos de proyectos que implementen mejoras para eliminar las
pérdidas.
- Establecer el programa de mantenimiento autónomo: El mantenimiento autónomo
por los operarios es una característica única del TPM, cada persona desde la
dirección hasta el último operario, debe creer que es factible que los operarios
realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su
propio equipo.
- Establecer un programa de auto-mantenimiento: El volumen de trabajo de
mantenimiento disminuye cuando la inspección general pasa a ser parte de la rutina
de los operarios. El número de averías decrece ampliamente y también se reducen
las actividades globales de mantenimiento. En esta etapa del proceso, el
departamento de mantenimiento debe centrarse en su propia organización y
establecer un programa de auto-mantenimiento.
- Conducir el entrenamiento para mejorar las habilidades: La empresa que
implementa el TPM debe invertir en entrenamiento para permitir a sus trabajadores
gestionar apropiadamente sus equipos y afirmar sus habilidades en operación
normal.
- Desarrollo temprano de un programa de gestión de equipos: Se necesitan
inspecciones y revisiones en el período inicial: ajustes, reparaciones, limpieza y
lubricación para evitar el deterioro. La Gestión Temprana de equipos se debe
realizar por el personal de mantenimiento y producción como parte de un enfoque
de prevención de mantenimiento y diseño libre de mantenimiento. - Implantación
plena del TPM:
El paso final en el programa de desarrollo del TPM es perfeccionar la implantación
y fijar metas futuras más elevadas. Durante este período de estabilización, cada uno
trabaja continuamente para mejorar los resultados, lo cual marca el comienzo real
del programa de mejoramiento continuo empresarial.
 RESUMEN Nº3
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM).
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el RCM
analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla
son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y
costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión
posterior, para la determinación de las raíces de las causas.
La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos
a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la
función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista
productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran
nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. También
implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza
esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas
últimas son las fallas.
El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:
Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un
equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes, sistemas se
caracterizan como funcionalmente significativos.
Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente
significativos (IS), para determinar la consecuencia del fallo.
Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son necesarios para el
apoyo del análisis RCM.
Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de los
requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
Aspectos preliminares.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, como herramienta
estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la
experiencia de los usuarios, trata de determinar qué tareas de mantenimiento son
las más efectivas, así mejorando la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados
con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de
mantenimiento.
Para llevar a cabo la implantación del RCM, deben sostenerse según un plan
definido del RCM y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo.
Tareas principales del análisis RCM
Los principales elementos del análisis RCM se resumen en doce pasos como sigue:
Estudios y preparación.
Definición y selección de sistemas.
Análisis funcional de la falla.
Selección de ítems críticos.
Tratamiento de los ítems no críticos.
Colección y análisis de los datos.
Análisis de los modos de fallo y sus efectos.
Selección de las tareas de mantenimiento.
Determinación de los intervalos de mantenimiento.
Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento.
Implantación de recomendaciones.
Seguimiento de resultados.