Introducción al mantenimiento industrial tipo TPM

(Mantenimiento Productivo Total) y RCM

(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)
Luna Mendoza Jaime Alberto

Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas, Programa Ingeniería Industrial , Politécnico Grancolombiano

Bogotá DC, Colombia

jaluname@poligran.edu.co

Abstract. In modern industry it has introduced the constant afectaciones negativas de los fallos dentro del sistema y los
need to improve production processes, collaborative work
between human resource composing them, as well as
increased longevity and reliability of machinery and
equipment that are inherent in the processes productive
chain. Thus it is presented as the maintenance of TPM (Total
Productive Maintenance) type and type RCM (Reliability
Centered Maintenance) used together can lead organizations
to meet those objectives.
Resumen. En la industria moderna se ha presentado la
constante necesidad de mejorar los procesos productivos, el
trabajo colaborativo entre el recurso humano que compone las
mismas, así como un aumento de la longevidad y fiabilidad de
la maquinaria y equipos que son inherentes a los procesos de la
cadena productiva. De este modo se presenta como el
mantenimiento de tipo TPM (Mantenimiento Productivo Total)
y de tipo RCM (Mantenimiento Centrado En Fiabilidad)
utilizados en conjunto pueden llevar a las organizaciones a
cumplir dichos objetivos.
I. INTRODUCCIÓN
Partiendo de la premisa que ingeniería industrial se basa
íntegramente en el uso óptimo de los recursos para aumentar la
productividad de las organizaciones, se debe considerar como
parte fundamental de todo proceso productivo el
mantenimiento tanto de planta y equipos. Así como los
mecanismos o técnicas que le sean más óptimos dependiendo
del proceso y su complejidad.
Dentro del proceso productivo y el ciclo de vida, el sistema de
producción y sus componentes afrontan fallos propios de la
actividad o también derivados de las malas prácticas, que van
en detrimento de su funcionamiento y por ende de la
producción.
procesos.
Dado lo anterior se entiende que “La principal función del
mantenimiento es sostener la funcionalidad de los equipos y el
buen estado de las máquinas a través del tiempo.”(Mora
Gutiérrez, 2009) razón por la cual el mantenimiento siempre ha
estado ligado a la producción de la industrial desde que se dio
origen a las maquinas. Pero el surgimiento del mantenimiento
como sistema organizacional para el sostenimiento de la
producción data de inicios del Siglo XX en los Estados Unidos,
donde los fallos en los equipos y paros en la producción se
daban de forma correctiva (Mora Gutiérrez, 2009).
Ya comprendiéndose que el mantenimiento es inherente a los
equipos industriales y al ejercicio industrial en sí mismo, sus
objeto está dado por: “Aumentar la disponibilidad de los
equipos hasta el nivel preciso, reducir los costes al mínimo
compatible con el nivel de disponibilidad necesario, mejorar la
fiabilidad de máquinas e instalaciones…” (Gómez de León,
2004).
Una vez comprendidos los conceptos básicos a que hacen
referencia al mantenimiento industrial y el cómo por sí mismo
constituye una parte de la rama terciaria (de servicios) de la
economía. (Groover, 2007). Y donde este escrito se enfoca en
2 de las ramas del mantenimiento moderno el TPM
(Mantenimiento Productivo Total) y RCM (Mantenimiento
Centrado En Fiabilidad) como ramas individuales del ejercicio
en la industria y la producción y su incidencia en la misma. Ya
que se parte de la premisa de que una técnica de mantenimiento
no es mala o buena por definición, sino son adecuadas
partiendo de la técnica empleada y de los criterios técnicos
establecidos.
II. TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El mantenimiento tiene como finalidad tanto prevenir, El Mantenimiento Productivo Total -en adelante TPM- tiene un
disminuir y corregir, sea el caso correspondiente las primer origen en el Japón de la posguerra, donde se llega a la
conclusión que para competir eficazmente a nivel internacional
se debía mejorar la calidad de la producción. Dando cabida a la
introducción de conceptos como el mantenimiento preventivo,
al que se le adiciono el concepto de mantenimiento productivo,
prevención del mantenimiento e ingeniería de confiabilidad,
con lo cual se alteró el ambiente industrial japonés dando como
resultado que la mejora no era responsabilidad única de los
empleados sino que esta debía involucrar a todos los
funcionarios de la estructura organizacional. (Mora Gutiérrez,
2009).
El concepto de TPM incluye el análisis de continuo de factores
como a) averías y problemas en los equipos, b) supervisión y
mejora de la productividad del equipo, c) implementación de
mantenimiento preventivo y predecible, d) reducción de los
tiempos muertos, e) utilización total de la maquinaria y
equipos, f) reducción de efectos en productos (Kalpakjian &
Schmid, 2008). Razones por las cuales es de gran importancia
el crear un programa o plan de mantenimiento que sea acorde
tanto a la maquinaria y/o equipos con que cuenta la
organización, a la estructura organizacional y al plan de
producción de la misma. De esta forma generar un proceso de
mejora de la calidad que sea proactivo desde la visión del
mantenimiento enfocado a la producción. Eliminando las
perdidas en producción mediante la conformación de grupos
pequeños de trabajo que permita la participación de todos los
empleados.
En el Gráfico 1. Se observa como el TPM busca aumentar el
crecimiento económico en un ambiente agradable y de
interacción entre el personal, los sistemas y equipos.
• Énfasis en la salud y seguridad en el trabajo
III. RCM (Mantenimiento Centrado En Fiabilidad)
En contraste con el caso anterior el RCM v enfocado a proveer
de una reducción significativa del mantenimiento preventivo
demandado en el proceso productivo.
El mantenimiento centrado a la confiabilidad se origina durante
el auge de la aviación comercial en las décadas de los 50’s y
60’s del siglo XX, época en la cual dos tercios de los accidentes
se debían a fallas en los equipos (Moubray, 2016), lo cual hizo
virar la perspectiva a enfocar la seguridad en los equipos.
Esto se dio en una etapa en la que el mantenimiento era
sinónimo de reparaciones periódicas o rutinarias para el
remplazo de piezas desgastadas. Pero esto demostró ser poco
eficaz dado los altos índices de accidentes en la época, así como
ir en detrimento de los activos físicos de las compañías. Es en
este punto donde se dio un cambio de paradigma orientado al
mejoramiento de las practicas con los activos físicos y la
previsión y manejo de fallas, es allí donde surge el RCM.
El RCM parte inicialmente de la concepción vigente hasta la
época que determinaba las fallas únicamente producto del
envejecimiento físico de los componentes, combinado a su vez
con el concepto de la “Curva de la Bañera” (Moubray, 2016),
concepto mediante el cual se hacía relación del desgate con el
uso de los equipos, como se aprecia en la Imagen 2.

Gráfico 1Interacción del hombre con los equipos, máquinas y herramientas.
(Torres, 2015)

Con base a la relación anteriormente ilustrada para maximizar

la eficiencia el TPM trata de eliminar las 4 grandes pérdidas en
planta, las cuales se deben a: Cambios de paradas (tanto
programados como imprevistos), perdidas en la producción,
perdidas por defectos de calidad y perdidas por
reprocesamientos (Gómez de León, 2004). De ahí la
importancia de la sincronía entre los equipos de trabajo y
diferentes responsabilidades, echo por el cual el TPM se basa
en la generación de ambientes de trabajo favorables basado en
las actitudes personales y capacidades de los empleados a fin
de contribuir con la organización.

Por ello al momento de planear la implementación de un

sistema TPM se debe enfatizar en:
Gráfico 2. Patrones de falla insdustria Aeronautica (Moubray, 2016)

• Formación y entrenamiento del personal Pero a partir del estudio y desarrollo del RCM se entendió que
• Mantenimiento autónomo realizado por cada operario parte de las fallas están comprendidas por la complejidad de los
de producción en cada departamento. sistemas, así como que no todas las fallas son iguales en
• Subcontratación del mantenimiento especializado equipos de similares características, pero que estas tienden a
seguir patrones comunes entre sí. Y es donde el RCM se
asegura de brindar la confianza de que un equipo o sistema
funcionara dentro de los requisitos de su entorno operacional.
De forma similar al TPM, el RCM es una técnica orientada a la
organización en conjunto con los activos físicos que componen
a la misma, determinando todos los procesos y equipos que los
componen determinado cuales se ajustan al RCM, teniendo en
cuenta que cada equipo se ha adquirido para un uso específico
y centrándose que la perdida de operatividad va en detrimento
del objeto de la organización.
Para que el RCM sea efectivo hay que partir del análisis de las
Fallas funcionales, definida como la incapacidad de un equipo
de operar según el estándar esperado (Moubray, 2016). Definir
los modos de falla, para evitar los tiempos muertos excesivos
en el análisis de fallas y finalmente los efectos y consecuencias
de las fallas para determinar las medidas preventivas y
correctivas según sea el caso para de esta forma el RCM sea
pertinente en evitar el exceso de mantenimiento preventivo
dentro de los procesos.
Entendido lo anterior se puede inferir que la aplicación de un
mantenimiento del tipo RCM en la organización conlleva a la
seguridad de contar con equipos de mayor confiabilidad
operativa, reducción de los costos tanto directos como
indirectos por cuenta del mantenimiento, adaptabilidad a las
normas de seguridad industrial y una eficiencia en la
producción y calidad de las mimas, así como la integración del
factor humano al concepto de operatividad y mantenimiento
dentro de los procesos productivos.
IV. IMPLEMENTACIÓN CONJUNTA DE LOS
SISTEMAS TPM Y RCM
Partiendo de la caracterización de los dos tipos de
mantenimiento en que se ha enfocado el presente escrito, se
deduce que la aplicación conjunta del modelo TPM y RCM
puede presentar mejora en los procesos dado que va orientado
a la calidad y eficiencia dado que son modelos orientados a
mejorar la eficiencia en las tareas de mantenimiento y
producción mediante el enfoque del trabajo en equipo,
mejorando la fiabilidad de los equipos que componen el sistema
reduciendo los costos operativos.
Esta implementación conjunta se fundamenta en el hecho que
el TMP se orienta a mejorar la productividad y en contraste él
va enfocado en generar un aumento de la confiabilidad y la
competitividad. (Mora Gutiérrez, 2009).
En la industria moderna la combinación de estas tácticas se ha
convertido en una práctica que se está generalizando en las
grandes industrias, tanto para mejorar los procesos y conservar
fiabilidad tanto de funciones y equipos. Evitando fallas y
errores dentro del proceso productivo, reducción de costes y
una mejora continua dentro de los procesos de producción.
VI. VALIDACIÓN DE RESULTADOS
Fielmente contemplada y realizada la implementación conjunta
de los Sistemas de Mantenimiento TPM y RCM se deberá
proceder a clasificar el trabajo realizado, identificar los factores
positivos y sus responsables, para de esta forma aislar los
factores positivos y negativos de éxitos, logrando un nivel
óptimo de ejecución dentro de la organización que sea duradero
con el tiempo.
Finalmente, la programación de auditorías periódicas, que
analicen el cumplimiento de los resultados en términos de los
objetivos propuestos, así como el nivel de avance de la
implementación, tomando las medidas correctivas pertinentes.
VI. CONCLUSIONES
Se concluye que el uso intensivo y combinado de las técnicas
TPM y RCM da un horizonte de fidelización de los procesos y
trabajos dirigido a incrementar la excelencia de la
instrumentación básica y avanzada de mantenimiento así lograr
una superación profesional del recurso humano que compone
la organización, así como generar una cultura organizacional
enfocada a la mejora logística constante.
Para que lo anterior sea procedente que para que el proceso de
mantenimiento aplicado en los procesos sea eficiente es
necesaria su articulación con los procesos de capacitación, de
monitoreo y control para la continua mejora de los procesos.
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