8 Metalurgia

CURSO DE SOLDADURA
INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
METALURGÍA DE LA
SOLDADURA
M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
S .A . D E C .V .
GRUPO DE ANÁLISIS DE
METALURGIA E INGENIERÍA
INTEGRIDAD DE DUCTOS
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NACIONAL
METALURGÍA DE LA SOLDADURA
GENERALIDADES
8.1. METALURGÍA FÍSICA.
8.1.1 SOLUCIONES SÓLIDAS.

Cuando a un metal se adicionan otros atomos puede suceder:
Los nuevos átomos se sitúan en el edificio cristalino: se dice entonces que son
solubles y la solución se denomina de sustitución.
Los nuevos átomos no son capaces de formar parte del edificio cristalino; en este
caso se dice que son insolubles. Las soluciones se denominan intersticiales. La
formacion de este tipo de soluciones va acompañada, como por ejemplo, la
inserción del carbono en la red cubica del hierro. Al distorsionar la red, aumenta la
resistencia de la aleación.
8.1.2 SOLIDIFICACIÓN O CRISTALIZACIÓN.
Se denomina asi al proceso mediante el cual los atomos iones o moléculas se

ordenan para formar una red cristalina. Cuando son iguales dan lugar a un metal
puro y cuando son de distinta naturaleza, se forman soluciones sólidas llamadas
aleaciones.
Para que la cristalización tenga lugar es preciso que las fuerzas de cohesión
alcancen el valor adecuado, lo que se consigue disminuyendo la energia cinética
de las particulas que han de formar el cristal, o sea disminuyendo la temperatura
para alcanzar la solidificación.
La ordenación más elemental se denomina embrión y se considera un estado

intermedio metaestable. El crecimiento del embrión hasta un tamaño tal que la
nueva fase sea estable origina un nucleo.
Para que el núcleo pueda seguir su crecimiento normal, es necesario eliminar la

energía que va quedando libre (calor latente de solidificación).
La curva de enfriamiento de una sustancia cristalina que pasa del estado líquido al
sólido, tiene la forma de la figura # 1, en la que la rama AB corresponde al
enfriamiento del líquido, bc solidifación y cd al enfriamiento del sólido.
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TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA
FECHA: JUNIO DEL 2001
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Figura No. 1 Figura No. 2
Normalmente, debido a la velocidad de enfriamiento, es posible mantener la

sustancia en estado líquido a temperaturas l inferiores a la de solidificación s
fenómeno que se conoce como subfusión o sobrefusión. El aspecto de la curva
de solificación con sobrefusión se indica en la figura # 2. Este estado es
metaestable y se destruye con una simple agitación del baño o una inoculación.
Conseguido esto empieza a solidificar o cristalizar el baño con desprendimiento

de calor, lo que hace subir la temperatura hasta la solidificación s.
8.1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CRISTALIZACIÓN.

a) Velocidad de nucleacion
b) Velocidad lineal de cristalización
a) Velocidad de Nucleación:
Representa el numero de núcleos que se forman por unidad de tiempo y

volumen. Esta velocidad de formación de núcleos crece con el grado de sobre-
enfriamiento hasta un cierto valor, a partir del cual decrece hasta anularse.
(figura # 3).
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Figura No. 3
b) Velocidad lineal de Cristalización:
Una vez formados los núcleos, comienza el crecimiento de los mismos en

direcciones perpendiculares a las caras, midiendose por el aumento de
longitud de los cristales por unidad de tiempo.la velocidad lineal de crecimiento,
aumenta un principio con el grado de subenfriamiento, pasa por un maximo y
por ultimo disminuye hasta anularse (figura # 4).
Esta velocidad de nucleación y crecimiento o cristalización, son caracteristicas

de cada metal o aleación y se puede llegar a las siguientes conclusiones en
relación con el futuro tamaño del grano.
Figura No. 4
a) Si la velocidad de nucleación es pequeña y la de crecimiento media o

grande, el grano será basto.
b) Si la velocidad de nucleación es pequeña y la de crecimiento también

pequeña, el grano será basto o medio.

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c) Si la velocidad de nucleación es grande y la de crecimiento pequeña, dará

lugar a grano fino.
En la mayor parte de los metales, el enfriamiento rápido tiende a afinar el

grano.
Las propiedades mecánicas de un metal dependen fundamentalmente del

tamaño del grano. El metal de grano fino es más duro, más resistente al
choque y a la tracción que el mismo metal de grano grueso.
8.1.4 TAMAÑO DE GRANO.
El grano de un metal tiene tres dimensiones y su tamaño debería determinarse

por su volumen. Sin embargo, lo normal es su observación en el microscopio
sobre un plano previamente pulido y atacado químicamente. Por tanto hay que
tener en cuenta que lo que consideramos como grano es la sección del mismo.
El criterio ASTM, según el cual el tamaño del grano viene dado por la expresión
n=2n-1, es universalmente aceptada; el n es el numero de granos por pulgada
cuadrada que se observan con 100 aumentos y n es un número entero que se
indica el tamaño del grano. Un valor grande de n, indica grano fino, mientras que
un valor bajo indica grano basto. Para determinarlo, lo más simple es compararlo
con unos tipos publicados por ASTM, la norma UNE equivalente es # 7,281.
Hay que distinguir entre tamaño de grano austenítico y tamaño de grano actual o
secundario. El tamaño de grano austenítico es una característica inherente a
cada colada de acero y depende de la composición y del proceso de elaboración;
como este tamaño de grano depende de la temperatura de austenización, es
preciso referirse a las condiciones de observación. El tamaño de grano actual o
secundario es el que presente la ferrita o la perlita según el tipo de acero que se
trate, después de un proceso de recocido o normalizado y depende del tamaño de
grano austenítico y de la velocidad de enfriamiento.
El tamaño de grano austenítico aumenta con la temperatura y se puede afinar

mediante un proceso de forja; el tamaño de grano actual no varia a no ser que se
sobrepase la temperatura del autectoide o exista recristalación después de una
previa deformación en frio. El tamaño de grano actual influye sobre las
propiedades mecánicas de los aceros recocidos o normalizados, mientras que el
tamaño de grano austenítico influye sobre las características de los aceros
templados, haciendo variar la templabilidad. M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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En los aceros de grano basto, su tamaño crece dentro del campo austenítico,
mientras que en los denominados de grano fino, el crecimiento es muy lento hasta
una determinada temperatura de “ engrosamiento de grano”. A partir de ella los
granos finos son sustituidos parcial o totalmente por granos bastos; esto es
debido a la disolución en la austenita de las inclusiones no metálicas como
alúmina o carbutos metálicos.
8.2. METALURGÍA DEL ACERO.
8.2.1 DIAGRAMA HIERRO-CARBONO.
El diagrama que se aplica al estudio de las aleaciones.
Fe = C, corresponde en realidad al diagrama hierro-cementita (figura # 4.5). La

cementita es una fase metaestable que corresponde a la formula Fe 3C; esta fase
puede descomponerse según la reacción:
Fe3C  3Fe + C
Presentándose el Carbono en forma de grafito. Se puede considerar que en

condiciones normales de calentamiento y enfriamientos el diagrama Fe-Fe 3C
representa los cambios en equilibrio.
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Figura No. 5
En el diagrama se observan tres reacciones isotérmicas, la primera es una

reacción peritéctica y tiene lugar a 1.490° c. La formación del hierro (austenita).
Líquido + ferrita 6  austenita

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La segunda reacción isotérmica tiene lugar a 1.130° c y representa una reacción

eutectica dando lugar a una mazcla de austenita y cementita denominada
ledeburita, de acuerdo con la reacción:
Liquido  austenita (ґ) + cementita (fe3c) ledeburita
La ultima reacción isotérmica tiene lugar a 723° c; la austenita en estado sólido se

transforma en una mezcla de ferrita y cementita, denominada perlita. Es por tanto
una reacción autectoide:
Austenita  ferrita + cementita perlita
8.2.2 ESTRUCTURAS Y SUS PROPIEDADES.
1. La Ferrita :
En los aceros al carbono o de baja aleación se presenta a temperaturas

superiores a los 1,400° c. Su estructura cristalina se cúbica centrada en el
cuerpo.
2. Austenita o Hierro :
Cristaliza en cubos centrados en las caras. La máxima solubilidad del carbono

en la austenita es del 2% a 1140° C. Sus propiedades mecánicas son
resistencia a la tección 105 kg/mm²; alargamiento, 10% y dureza 40 rockwell “
c “.
3. Ferrita o Hierro :
Cristaliza igual que la ferrita. La maxima solubilidad del carbono es de 0,025%

a 723° c. Es una estructura muy blanda cuyas características mecánicas son
las siguientes: resistencia a la tracción, 28 kg/mm2, alargamiento, 40% dureza
inferior a 0 rockwell “ c “.
4. Cementita o Carburo de Hierro Fe3C:
Contiene el 6.67% en peso de carbono. Es un compuesto intersticial duro y

frágil cuya resistencia a la tracción es muy pequeña; en cambio, su dureza es
muy elevada, superior a los 65 rockwell “ c “.
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5. Perlita:
Es el eutectoide formado a 723° c. Está formada por una serie de láminas

alternadas de ferrita y cementita. Está constituida por un 80% de ferrita y un
12% de cementita. Su resistencia a la tracción es de 84 kg/mm2; su
alargamiento del 20% y la dureza de 20 rockwell “ c “.
La diferencia de solubilidad del carbono en la austenita y en ferrita es

consecuencia del tamaño de los “ huecos “ que dejan entre si los atómos en
sus respectivas estructuras.
Cuando la velocidad de enfriamiento de los aceros es pequeña las

transformaciones se realizan de acuerdo con el diagrama y se obtienen las
estructuras indicadas perfectamente diferenciadas. Si el enfriamiento desde
altas temperaturas es rápido, las transformaciones alotrópicas no se realizan
de una manera clara y diferenciada.
Un enfriamiento rápido de la austenita desde altas temperaturas no permite

que la ferrita proeutectoide se forme en los limites de grano de la austenita; la
transformación tiene lugar dentro y en los límites de grano, obteniendose una
ferrita acicular de mal comportamiento mecánico, la estructura denominada
widmanstátten. Aparece con gran frecuencia en la que más adelante
llamaremos zona de transición de la soldadura.
8.2.3 TRATAMIENTO TÉRMICO.
Son procesos de calentamiento y enfriamiento del acero para modificar las

propiedades mecánicas en la forma deseada.
Regeneración
Globulización
 Recocidos
Alivio de tensiones
Contra acritud
 Normalizado
 Temple
 Revenido
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1. Recocidos.
a) Recocido de regeneración.
Se aplica normalmente a los aceros hipoeutectoides. Se calienta el acero

a unos 50°c, por encima de la temperatura crítica superior A3 y se deja
enfriar lentamente dentro del horno. Al ser la velocidad de enfriamiento
muy lenta, las transformaciones se verifican practicamente en las
condiciones de equilibrio, obteniendose ferrita y perlita perfectamente
diferenciadas.
b) Recocido de globulización
El mínimo estado energético del acero corresponde a una estructura cuya

matriz es ferrítica con la cementita globulizada. El globulizado se consigue
mediante un calentamiento a temperatura ligeramente inferior a la crítica
inferior durante largo tiempo o bien empleado un ciclo oscilante a
temperaturas superiores e inferiores a la crítica inferior.
c) Recocido de alivio de tensiones.
Las tensiones internas aparecen en los aceros después de haber sufrido

algún proceso mecánico, deformaciones en caliente (soldadura), etc. Se
eliminan estas tensiones calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 500 y 650°c.
El tiempo depende de la temperatura, estando en razón inversa no
cuantitativa.
d) Recocido contra acritud.
En los aceros fuertemente deformados en frío o sea en estado de “acritud”

se logra la recristalización. Para ello se calienta el acero por encima de su
temperatura de recristalización que en el acero es de unos 358°c.
2. Normalizado.
Es un tratamiento muy similar al de recocido de regeneración; el

enfriamientose verifica al aire, bien abriendo las dos puestas del horno o bien
extrayendola del mismo. Al realizarse las transformaciones a velocidades
superiores a las del diagrama de equilibrio, la temperatura del autectoide
desciende, aumentando el porcentaje de perlita por despazamiento del M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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autectoide hacia la izquierda; la perlita que se obtiene es más fina y se

encuentra íntimamente mezclada con la ferrita.
3. Temple.
En este tratamiento térmico la velocidad de enfriamiento es muy elevada. La

pieza una vez austenizada se enfria inmediatamente en agua o aceite.
Esta gran velocidad en la austenita, mediante un proceso de difusión se separe

formando cementita, al no poder emigrar el carbono la ferrita que resulta estará
sobresaturada y al retener el carbono dará lugar a una fuerte deformación de la
red, de forma que las tres aristas estarán en la relación A=B/C, o sea que se ha
formado una estructura tetragonal denominada Martensita, posee una gran
dureza debido a la gran distorsión de la red cristalina y las fuertes tensiones
residuales debidas al brusco enfriamiento.
Esta estructura es mataestable, entre las características importantes del temple

tenemos:
1. La transformación no se presenta como un proceso de difusión.
2. La transformación depende de la temperatura y es independiente del

tiempo.
3. La temperatura de iniciación de formación de martensita depende de la

composición química del acero, en especial del contenido de carbono.
4. La dureza de la martensita es variable; depende del contenido en carbono

del acero
Se denomina “Velocidad Crítica de Temple”, a la velocidad mínima de

enfriamiento que impide la formación de productos blandos irreversibles como
ferrita y perlita.
4. Revenido.
Es un tratamiento subcrítico, que se da siempre a los aceros templeados para

quitarles fragilidad y mejorar su tenacidad.
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8.2.4 DIAGRAMA TTT, TRANSFORMACIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA.
De los tratamientos térmicos antes descritos, se deduce que los productos de

transformación de la austenita, dependen de las velocidades de enfriamiento.
Los diagramas TTT (Temperatura, tiempo, transformación ), establecen para cada

temperatura, el tiempo en que se inicia la transformación isotérmica de la
austenita y el tiempo en que termina la transformación a dicha temperatura por
debajo de la cual es inestable la austenita.
El diagrama se conoce además como de transformación isotérmica T-1, o como

curva de la S por su forma.
En la figura número 4.6 se representa el diagrama de transformación de un acero

eutectoide, indicando las estructuras que se forman para cada intervalo de
temperaturas.
Conviene tener en cuenta dos cosas:
1. Que la martensita se forma por transformación a bajas temperaturas de la

austenita, y
2. Que cuando la austenita se transforma en estructura estable (ferrita o

cementita), el proceso es irreversible.
La forma más sencilla de estudiar el proceso, es partir de un acero autectoide (0.8

de carbono).
Superponiendo sobre el diagrama T-1, las curvas de enfriamiento continuo

correspondientes a los distintos tratamientos térmicos, se deduce que en el
enfriamiento a altas temperaturas tenemos estructuras de recocido; a
temperaturas propias del normalizado y si la transformación se realiza a baja
temperatura, obtendremos estructuras de temple (martensita) figura # 4.7.
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Figura No. 6
Figura No. 7 M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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Las estructuras que se forman por debajo de lo que se denomina “Nariz

Perlitica” del diagrama,se denominan bainita superior arborescente y bainita
infeior acicular. Estas estructuras no son más que formas muy finas, resistentes y
duras de la perlita, estando compuestas por ferrita y cementita.
8.2.5 DIAGRAMA DE ENFRIAMIENTO CONTINUO, T-C.
Anteriormente se ha comparado el diagrama T-I con las curvas correspondientes

a las velocidades de enfriamiento de los diversos tratamientos térmicos; esto no
es correcto ya que uno de los tratamientos es isotérmico y el otro no lo es.
El diagrama T-I relaciona el tiempo y la temperatura con las transformaciones que

se realizan a temperaturas constantes, sin embargo, en la mayoría de las
transformaciones, estas tienen lugar con enfriamiento continuo hay que
suponerlos sobre el diagrama T-C, comparando ambos diagramas, el T-C, tiene
desplazadas las líneas de comienzo y final de las transformaciones, la sutiación
de la nariz perlítica y las distintas zonas del diagrama hacia la derecha y
ligeramente hacia la parte inferior.
La construcción del diagrama T-C, es una labor lenta que generalmente tiene
poco interés, ya que el diagrama T-I, se puede deducir el de enfriamiento
continuo, o bien se puede emplear comtiendo pequeños errores.
8.2.6 TEMPLABILIDAD.
La dureza que se consigue en los aceros templados, depende casi
exclusivamente del contenido en carbono.
Dos barras de acero del mismo diámetro, una sin alear y otra aleada con el mismo
contenido de carbono, al templarlas en un medio de severidad conocida,
adquieren superficialmente la misma dureza.
Si ahora cortamos ambas barras por el centro y normal a la generatriz y

determinamos en la sección resultante las durezas siguiendo un radio desde la
periferia al centro observamos que la dureza supercial en el arco no aleado, la
dureza se conserva sobre una longitud apreciable. Esto nos indica que la
penetración del temple es menor en el acero no aleado.
Esta penetración mayor o menor del temple es lo que definimos como

templabilidad, para su determinación existen dos métodos, en uno de ellos la
dureza que se va observando a lo largo del radio de la barra se lleva a un papel
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milimetrado y uniendo estos puntos obtendremos una curva en forma de “U”, que
nos indica según su forma la mayor o menor templabilidad del acero ensayada.
Sin embargo, el ensayo universalmente aceptado para la determinación de la

templabilidad es el ensayo “Jominy” descrito en las normas A.S.T.M
8.3. ASPECTOS FISICO-QUIMICOS Y METALURGICOS DE LA SOLDADURA POR

ARCO EN LOS ACEROS:
En un corte normal a una soldadura, una vez pulida y atacada quimicamente, se

aprecian zonas sensibles diferentes:
1. La zona fundida, constituida por el metal solidificado a partir del estado líquido.
Durante esta solidificacion tienen lugar transformaciones de tipo físico, químico
y estructural. Está formada por el metal aportado más el metal base que ha
fundido.
2. El metal base, sufre transformaciones metalúrgicas variables según la distancia

que se considere en relación con la zona fundida. Esta transformaciones
dependen unas veces del ciclo térmico y otras de la naturaleza del acero
(precipitación de carburos de cromo en aceros inoxidables).
Para un mejpr estudio de éstas transformaciones, vamos a estudiar separadamente

las que tienen lugar en la zuna fundida, de las que tienen lugar en el metal base.
8.3.1 ZONA FUNDIDA.
La zona fundida está formada en su mayor parte por el metal de aportación

(electrodo o hilo continuo), y en menor grado por el metal base fundido.
El metal líquido solidifica en un molde, que en este caso, tiene particularidad de

que sus paredes son precisamente las piezas a soldar.
En esta zona tienen lugar cierto número de fenómenos que vamos a estudiar:
1. Modificaciones Químicas.
2. Disolución.
3. Precipitación de compuestos definidos.
4. Modificaciones estructurales
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1. Modificaciones Químicas.
Las modificaciones de la composición química del baño pueden tener

influencias favorables o desfavorables en las propiedades de la unión. En los
aceros, por una parte se producen pérdidas por oxidación de carbono,
manganeso, silicio, etc. Y al mismo se puede fijar carbono, fósforo, azufre,
silicio, manganeso y otros elementos de aleación. Tanto las pérdidas como las
aportaciones tienen influencia en el comportamiento posterior de la soldadura.
a) Pérdidas por oxidación.
Éstos fenómenos bien conocidos en metalurgia extractiva, se complican

en soldadura por la presencia de una atmósfera que cubre el metal
fundido y cuya naturaleza depende en soldadura manual del
revestimiento del electrodo, en soldadura con hilo contínuo bajo gas de
la naturaleza de éste, y en el caso de la soldadura automática de la
naturaleza del flux.
En los aceros estas pérdidas son debidas a la reducción de los óxidos

de hierro, por el carbono, manganeso y silicio, según las siguientes
reacciones.
2Fe O + Si  2Fe + Si O2: Si O2 + Mn O  Si O3 Mn

Escoria
Fe O + Mn  Fe + Mn O :Si O2 + Fe O  Si O3 Fe
Fe O + C  Fe = CO
La escoria, que tiene por fin proteger el baño de la atmósfera, esta

formada principalmente por silicatos de hierro y manganeso,
carbonatos, etc. El óxido de carbono si la temperatura del baño es
normal se elimina, pero si la temperatura es baja puede quedar ocluido
en forma de poros.
b) Fijación de Elementos.
Éstos elementos proceden del revestimiento del electrodo y pueden ser

de influencia desfavorable, como carbono, azufre, fósforo o manganeso
y silicio si la aportación es necesaria y beneficiosa.
2. Gases disueltos.
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Oxígeno.
El estudio del sistema Hirro-Oxígeno, muestra que el hierro puro disuelve poco
oxígeno, incluso a temperaturas elevadas: 0,1 % A 1,400° C.
En estado líquido, la cantidad de oxígeno absorbida es mucho mayor y está

regulada por los equilibrios químicos.
2Fe + O2  2Fe O
Fe O + Mn  Fe + Mn O
 Mn 0 + Si 0₂  Si 0₃ Mn
2Fe0 + Si Fe + Si 0₂ ( escoria )
La cantidad de oxígeno en forma de Fe o puede llegar hasta 0,3% y depende

de la naturaleza del revestimiento del electrodo y de las bases que cubren la
zona fundida.
La prescencia de oxígeno combinado y oxígeno libre afecta a las propiedades

mecánicas, descendiendo notablemente la carga de rotura, límite elástico,
dureza y resiliencia.
Nitrógeno.
La solubilidad del nitrógeno en el hierro es muy baja a atemperatura ambiente

(0.001%), pero aumenta considerablemente con la temperatura, siendo de
0,42% a 590oC, de acuerdo con el diagrama fe – N- formando nitruros como el
Fe4 en forma de cristales duros y frágiles.
La cantidad de nitrógeno depende de:
a) Naturaleza del revestimiento del electrodo.

b) Naturaleza del acero.
c) Atmósfera sobre el metal fundido.
d) Longitud del arco
a) Como ya conocemos por la nitruración, la absorción de nitrógeno es pobre

en los aceros al carbono. Aumenta con la adición de elementos especialesM E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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como aluminio, molibdeno, etc. Siendo el titanio el único elemento que

tiende a disminuir esta absorción. (Electrodos de rutilo).
b) La absorción disminuye en presencia de atmósfera de hidrógeno

(electrodos celulósicos) o de óxido de carbono. Por esta razón deben
emplearse electrodos con revestimiento tales que durante la fusión
desprenden estos gases.
c) El aumento de longitud del arco que se corresponde con una elevación de

tensión, favorece el aumento en contenido en nitrógeno.
En resumen, el contenido de nitrógeno en la soldadura puede llegar hasta el

0.20%. En estas condiciones las más favorables (Electrodos desnudos),
aumenta la carga de rotura, límite elástico y dureza, disminuyendo
sensiblemente el alargamiento y la resiliencia.
Hidrógeno.
La presencia de hidrógeno en el baño depende del tipo y estado del

revestimiento.
El acero del electrodo no suele contener cantidades superiores a 1,25 cm

3/100 grs. De metal fundido. En cambio en el acero fundido procedente de
electrodos con revestimiento ácido se alcanza hasta 6-10 cm3/100 grs. De
metal fundido, llegándose a 85 cm3/100 grs en el caso de electrodos con
revestimiento de tipo orgánico (celulosicos), lo que indica claramente la
procedencia del hidrógeno.
Los revestimientos de tipo básico no aportan hidrógeno, salvo cuanto están

húmedos, por lo que deben secarse en estufa antes de su uso, ya que su
revestimiento es muy higroscópico.
La presencia de hidrógeno, que tiene un gran poder de difusión en el acero, se

manifiesta por la aparición de microgrietas sobre fondo claro (ojo de pez) en su
prescencia debido a estas microgrietas disminuyen todas las características
mecánicas de la soldadura, principalmente su tenacidad.
3. Precipitación de compuestos.
La fusión pude en algunos tipos de aceros provocarla precipitación de algunos

elementos en solución. M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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Este fenómeno se presenta muy claramente en los aceros austeníticos 18/8.

En estos aceros, la zona que alcanza temperaturas entre los 600 y 800oC,
presenta el fenómeno de “sensibilización”. En este intervalo de temperatura se
produce con gran favilidad la precipitación de carburos de cromo; esta
precipitación produce en primer lugar mas características mecánicas, y en
segundo lugar dejan empobrecidas en cromo estas zonas perdiendo
localmente la pasividad producida por el cromo y por tanto cesa localmente la
resistencia a la corrosión formándose graves picaduras que pueden perforar la
zona afectada.
Se puede evitar esta precipitación, enfriando rápidamente para evitar este

intervalo de temperatura disminuyendo el % de carbono en metal base y metal
de aportación, o empleando aceros 18/8, que contengan además, molibdeno,
titanio o niobo.
4. Modificaciones estructurables.
Afectan a tamaño, orientación y forma de grano o sea, a su estructura

metalúrgica. Dependen del material aportado, de los parámetros de soldadura
(intensidad, voltaje, velocidad), de la temperatura del baño (diferencia notable
entre soldadura manual semiautomática o automática), precalentamiento,
velocidad de enfriamiento, etc.
En soldadura eléctrica por arco, salvo cuando los espesores de los materiales
a soldar sean pequeños, se procede por depósitos sucesivos de metal fundido
con rapidísima solificación debido a los pequeños volúmenes aportados. Cada
pasada actúa sobre la anterior en parte fundiéndola y aportándola al nuevo
baño, y en parte produciendo el calor suficiente para que una zona quede
normalizada. En consecuencia las estructuras y el grano son variables,
pasando este desde grano basto columnar irregular, a grano fino equaxial.
8.3.2 ESTRUCTURAS METALOGRÁFICAS DE LA ZONA FUNDIDA Y DEL METAL

BASE.
Las características inherentes a un proceso de solidificación e lingote, se

presentan con algunas modificaciones en el proceso de la soldadura por fusión, la
nucleación y crecimiento del grano, están influenciadas por el enfriamiento
provocado por el metal base, dependiendo por tanto del espesor de las piezas a
unir, y produciendo por tanto un tamaño variable según las zonas de soldadura.
La estructura está además influenciada por los principios básicos de los M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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tratamientos térmicos y asociada con las transformaciones alotrópicas que tienen

lugar en el cordón de soldadura y en el metal base.
Si damos un corte transversal a una soldadura de un acero de bajo contenido en

carbono, lo pulimos y atacamos químicamente, se observan diversas estructuras
que observadas y estudiadas macro y micrograficamente corresponden al
siguiente esquema:
1. Zona no afectada por el calor

2. Zona de transición
3. Zona de afino de grano
4. Zona de grano basto
5. Zona de fusión
Estas cinco zonas se corresponden perfectamente con otras cinco bien limitadas
en el diagrama hierro-carbono (figura 4.8).
Supongamos un acero de 0.10% de carbono, y representemos por una línea

vertical sobre el diagrama. Vemos que las zonas antes definidas se corresponden
con las siguientes zonas del diagrama.
1. Hasta la reacción eutectoide A1

2. Delimita la línea de transformación A3
3. Limitada por la temperatura de crecimiento de grano
4. Hasta cortar la línea de solidos
5. Metal líquido
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Figura No. 8 Correspondencia entre el diagrama Fe-C y las

distintas zonas de la unión soldada de un acero
de bajo contenido de Carbono.
La zona 1, no afectada por el calor, presenta la estructura típica de un acero de

bajo contenido en carbono, ferrita-perlítica (figura # 4.9)
Figura No. 9 Estructura normal de la zona no afectada por el

calor (X250).
Que debido a no haber llegado a su temperatura a la del eutectoide no ha sufrido

ninguna modificación. En la zona que se alcance temperaturas del órden de los
650 723oC y permanezca algún tiempo a esas temperaturas, puede presentarse
una incipiente globulización de la cementita.
La zona 2, en las que las temperaturas oscilan entre la critica inferior A1, y la
superior A3, durante el calentamiento tiene lugar una transformación parcial.
Teóricamente, al alcanzar el acero los 723oC, correspondiente el eutectoide, toda
la perlita se transformará en austenita, mientras que la ferrita se transformará en
la cantidad que corresponda según el diagrama a la temperatura alcanzada. Sin
embargo, en la transformación eutectoide la reacción ferrita-austenita, es mucho
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más rápida que la cementita-austenita y como el tiempo que permanece a estas

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temperaturas es relativamente corto, no se realizará completamente esta última

reacción, tendiendo en cambio a globulizar la cementita, siendo similar la
estructura a la indicada en la figura 4.10.
Figura No. 10 Estructura de Transición (X250).
La zona 3, de afinamiento de grano, en la que la temperatura alcanzada superior

a la crítica, pero inferior a la de crecimiento de grano se encuentra una estructura
propia del normalizado (grano fino ) con áreas ferríticas y perlíticas muy pequeñas
que le confieren muy buenas características mecánicas, figura 4.11.
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Figura No. 11 Zona de Afinamiento de Grano (X250).
En la zona 4, las temperaturas alcanzadas son ya elevadas, trayendo consigo un

considerable aumento del grano, tanto mayor cuanto más elevada sea la
temperatura alcanzada, presentándose en los aceros de bajo contenido en
carbono, una estructura típica que igualmente se suele presentar en los aceros
moldeados o colados en lingotes cuando el enfriamiento es brusco, llamada
Widmanstátten figura 4.12 y 4.13, formada por grandes granos de perlita fina o de
bainita rodeada por ferrita proeutectoide; esta estructura es tanto más
pronunciada y al tamaño de grano mayor, cuando más elevada sea la temperatura
alcanzada y más rápido el enfriamiento. Sus características mecánicas son malas
disminuyendo sensiblemente la ductilidad y tenacidad al choque (resiliencia).
Figuras No. 12 y 13 Estructuras Widmanstatten (X2.50)
Por último la zona 5, correspondiente a la fusión. Se observa una estructura

columnar o más comúnmente designada como basáltica formada por una
estructura ferrítico-perlítica muy poco diferenciada.
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Figura No. 14 Estructura del metal depositado o de fusión

(X250).
Estas estructuras son características de los aceros no aleados de bajo contenido

al carbono; pueden modificarse en relación con su velocidad de enfriamiento
desde las temperaturas alcanzadas en la austenización, la presencia de
elementos de aleación en los aceros o un mayor porcentaje de carbono en los no
aleados modifican sensiblemente las estructuras obtenidas en las mismas
condiciones de enfriamiento.
Este hecho está intimamente relacionado con los diagramas de enfriamiento

continuo.
Consideremos dos aceros, uno no aleado de bajo contenido en carbono y otro de

baja aleación con el mismo contenido en carbono; para estos dos aceros las
curvas de enfriamiento contínuo se representan en la figura 4.15
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Figura No. 15 Curvas de enfriamiento continuo para los dos

aceos estudiados.
Para una velocidad de enfriamiento A, el acero no aleado S-1 se transforma en

ferrita y perlita, de acuerdo con el estudio que hemos realizado anteriormente. En
cambio, para esa misma velocidad de enfriamiento al ser su velocidad de
enfriamiento superior a la crítica y al no cortar a la curva de enfriamiento continuo
del acero S-2, el acero templa formandose martensita, precisamente en la zona
que antes denominábamos de grano basto (estructura Widmanstátten). Una
soldadura en estas condiciones será insatisfactoria ya que de lugar acdemás de
las tensiones residuales normales en cualquier soldadura, a una estructura muy
frágil debida a la formación de martensita tetragonal, que lógicamente dará lugar a
la formación de grietas. Para obtener buenos resultados en la soldadura de acero
S-2, será necesario una velocidad de enfriamiento tal que corte a la curva de
transformación, como lo indicaba por B.
Los aceros de contenido en carbono inferior a 0.25% no aleados, y los de baja

aleación con carbono inferior a 0.15%, no suelen presentar el problema de
formación de martensita frágil, durante su enfriamiento al aire.
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8.4. ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS PARA CONSTRUCCIONES SOLDADAS:
Los aceros utilizados normalmente en construcciones soldadas se pueden clasificar

de la siguiente forma:
 Aceros al carbono
 Aceros de alto límite elástico microaleados
 Aceros resistentes a altas temperaturas de aplicación en las industrias
químicas, petroquímicas y aeronauticas.
 Aceros resistentes a bajas temperaturas o criogénicos
 Aceros inoxidables para industria química y nuclear.
8.4.1 ACEROS AL CARBONO.
Los aceros al carbono no aleados, además de carbono contienen manganeso en

proporciones inferiores al 1.2%, silicio entre 0,05 y 0,35% y azufre y fósforo como
impurezas, desde el punto de vista de su aplicación en estructuras soldadas, se
pueden clasificar, de forma no cuantitativa, de la siguiente forma:
 Aceros con C inferior al 0,20% fácilmente soldables

 Aceros con C comprendido entre 0,20 y 0,25% soldables
 Aceros con C comprendido entre 0,25 y 0,30% soldables con precauciones
 Aceros con C superior a 0.30% soldables aplicando técnicas de pre y
postcalentamiento.
Cuando los espesores de los materiales a soldar son grandes, a partir de

contenidos de carbono superior a 0,20% deben tomarse precauciones aplicando
técnicas de precalentamiento, ya que la disipación del calor es rápida y se podrían
formar estructuras de temple, en general, un acero se dice que es facilmente
soldable cuando en las estructuras metalúrgicas resultantes no se aprecia ninguna
microestructura dura y frágil, como martensita o bainita inferior o acicular.
Teoricamente, las estructuras resultantes en la soldadura de un acero se puede

deducir del estudio de la curva T-C del mismo. En los aceros muy bajos en carbono
las curvas de iniciación de la transformación de la austenita están muy desplazadas
hacia el eje de ordenadas y por tanto la curva de enfriamiento de la soldadura
siempre cortará a la curva T-C en su parte superior, formándose ferrita y perlita
(estructuras ductiles).
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Si el contenido en carbono aumenta la curva se desplaza hacia la derecha de forma

proporcional a su incremento, pudiendo ocurrir que la curva de enfriamiento de la
soldadura no corte a la curva T-C o lo haga parcialmente.
El azufre y el fósforo que siempre se encuentran en el acero como impurezas

perjudiciales, no son eliminados durante el proceso de soldeo y normalmente
aumentan durante el proceso, ya sea por la llama oxiacetilénica, o por los productos
que entran a formar parte de la composición de los revestimientos de los
electrodos.
Solamente se obtiene una sustanciosa eliminación cuando se emplean electrodos

básicos.
El fósforo solidifica en forma de Fe P3, frágil, que además facilita el crecimiento de

grano, el azufre forma Fe S , de bajo punto de fusión que solidifica en los límites
de grano, de carácter frágil.
Los porcentajes de fósforo y azufre no deben pasar individualmente de 0.04% y el

contenido total de ambos debe ser inferior a 0.06%.
ACEROS DE ALTO LÍMITE ELÁSTICO
Aunque es difícil delimitar entre aceros normales o comunes y aceros de alto límite
elástico, se considera que todos aquellos aceros de bajo contenido en carbono y
límite elástico superior a 35 kg/mm2 son de alto límite elástico.
Se puede agrupar en:
 Aceros de límite elástico comprendido entre 35 y 50 kg/mm2

 Aceros de límite elástico superior a 50 kg/mm2
La estructura de los primeros es predominante ferrítica-perlítica, y a veces con

pequeñas cantidades de nitruros, carburos o carbonitruros. Los segundos son
aceros de baja aleación con estructuras refinadas de martensita revenida.
De estos dos tipos de aceros existe un gran número de clases diferentes.
Es muy interesante al técnico en soldadura conocer posibles métodos para obtener

estos incrementos en el límite elástico y en la carga de rotura de estos aceros. Los
métodos fundamentales son los siguientes.
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INCREMENTO DEL CONTENIDO EN PERLITA

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De acuerdo con el diagrama hierro-carbono, los aceros no aleados con un 0,10-

0,20% de carbono con contenidos normales en Mn y Si están formados por una
estructura ferrítica-perlítica.
Si conseguimos aumentar el contenido en perlita, incrementando el manganeso

hasta apróximadamente 1,4% permaneciendo invariable el porcentaje de carbono,
aumentaremos la resistencia del acero.
El contenido en manganeso no debe ser superior al 1,8% ya que sobrepasando este

valor es fácil que en la zona de transición se obtengan estructuras duras y frágiles.
ADICIÓN DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN
Al añadir ciertos elementos de aleación en pequeñas proporciones se incrementa la

resistencia, lo que tiene lugar desde dos puntos de vista, por una parte mediante la
disolución de los elementos en la ferrita, y por otra parte por la formación de
precipitados finos y dispersos en la matriz de nitruros, carburos o nitrocarburos.
Los elementos más empleados son el vanadio, niobio y titanio; en estos casos el
aumento de resistencia debido a los elementos aleantes va unido a un descenso de
la tenacidad (resiliencia).
NORMALIZADO.
Este método se emplea a menudo para incrementar la resistencia en combinación

con la adición de elementos microaleantes con objeto de refinar la estructura del
acero.
LAMINADO EN FRÍO.
Se entiende por laminado en frío, la que se efectúa en la última reducción del

espesor.
Estos aceros laminados en frío tienen el grano deformado según el sentido de

laminación, consiguiéndose en aceros bajos en carbono cargas de rotura superiores
a los 50 kg/mm². Este estado de “acritud” produce una disminución de la ductilidad.
ACEROS DE LÍMITE ELÁSTICO SUPERIOR A 50 KG/MM².

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Son aceros aleados y refinados mediante tratamiento térmico. Este tratamiento

térmico incrementa sensiblemente la resistencia mecánica.
Una vez laminadas las chapas, aleadas normalmente con Vanadio o Titanio, Cromo,
Molibdeno, etc., se austenizan e inmediatamente se templan en agua, con la ayuda
de una instalación de ducha.
Debido a los elementos de aleación se obtienen estructuras martensíticas ó

baíniticas de grano fino, permaneciendo los elementos de aleación, parte en
solución sólida y parte en forma de carburos. Posteriormente se somete el acero a
un revenido comprendido entre los 500-700° C, de acuerdo con la resistencia que se
desea obtener.
Al soldar estos aceros puede formarse de nuevo Martensita en la zona afectada por
el calor. Esta Martensita, si el contenido de Carbono sigue siendo bajo, es lo
suficientemente tenaz.
ACEROS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS.
Son aceros de baja y media aleación conteniendo principalmente Cromo y

Molibdeno y a veces Níquel.
La presencia de elementos de aleación, modificar sensiblemente la forma de la

curvas de transformación de la Austenita. Existen dos temperaturas para las cuales
los tiempos de nucleación y crecimiento son mínimos, lo que da lugar a la formación
de dos “narices” en el diagrama, uno sobre los 600° C que corresponde a la
transformación Pelítica y otro entre 400/500° C correspondiente a la transformación
Baínitica.
Por otro lado, todos los elementos de aleación retrasan los tiempos de
transformación, desplazando las curvas hacia la derecha. Esto puede dar lugar a
que el experimento de una soldadura de estos tipos de aceros, se obtengan
estructuras de temple. Para evitarlo hay que aplicar técnicas de pre y post
calentamiento, para conseguir que las velocidades de enfriamiento son inferiores y
que su curva corte a la del diagrama T-C, en zonas que den lugar a estructuras más
dúctiles.
La presencia de elementos afines al Carbono para formar Carburos, Cromo,

Molibdeno, Vanadio, Titanio, etc., hacen que la templabilidad sea inferior a la que
cabría esperar, ya que solamente una parte del Carbono (la que está disuelta en la
Austenita), tendrá influencia en la posición de la curva T-C. M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍA
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Estos aceros normalmente de bajo contenido en Carbono (inferior al 0.15%) la

Martensita que se forma es muy baja en Carbono. Para esta proporción de Carbono
la transformación Austenita-Martensita se inicia a unos 450° C, esto nos dice que
durante el enfriamiento recibe un revenido, quedando con una estructura que posee
propiedades mecánicas satisfactorias.
En estos aceros es normal emplear en su soldadura precalentamiento entre 150-

250° C, seguido si es posible de un tratamiento subcrítico.
ACEROS RESISTENTES A BAJAS TEMPERATURAS.
Su principal aplicación es su uso “Criogénico”. El elemento de aleación que se

emplea en el Níquel que tiene la propiedad de conservar la tenacidad de los aceros
hasta bajas temperaturas.
El Níquel desplaza sensiblemente la curva T-C, hacia la derecha por otro lado hace
descender y desplaza hacia la izquierda el punto Eutectoide del diagrama Fe-C. Es
de señalar que los aceros ricos en Níquel tienden a conservar la Austenita a
temperatura ambiente, y para su transformación en Martensita hay que darles un
tratamiento subcero. Los aceros del 9% de Níquel muy empleados en la
construcción de grandes recipientes para gases licuados, poseen una excelente
resistencia mecánica y tenacidad hasta temperaturas de 200° C. Este acero es
fácilmente soldable debido a su bajo contenido en Carbono y la experiencia
demuestra un buen comportamiento mecánico de la zona afectada por el calor;
posiblemente quedará Austenita retenida (sin transformar) de buenas propiedades
mecánicas.
ACEROS INOXIDABLES.
INOXIDABLES MARTENSÍTICOS.
El contenido normal en Cromo de estos aceros es de hasta el 13%. Estos aceros

aún con contenidos bajos en Carbono al enfriarlos alcanzan una estructura
Martensítica.
Son aceros fáciles de soldar con eléctrodos ricos en Cromo. Es imprescindible dar
un revenido a 700° C.
INOXIDABLES FERRÍTICOS.
Son aceros con conternidos en Cromo superior al 14% y contenidos muy bajos en
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Carbono. Su estructura normal es la Ferrítica y se caracterizan por no poder ser

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tratados térmicamente como los aceros al Carbono, ya que no admiten temple, se

emplean a altas temperaturas ya que presentan una gran resistencia a la oxidación
a elevadas temperaturas.
Al no existir puntos de transformación, en el calentamiento el grano del acero

aumenta considerablemente y las uniones soldadas resultan frágiles.
INOXIDABLES AUSTENÍTICOS.
Son los llamados Aceros al Cromo-Níquel. Su estructura es Austenítica con

proporciones pequeñas de Ferrita Delta, según se deduce del Diagrama de
Shaeffler de acuerdo con su composición química (Figura No. 16).
En el se observa que Níquel, Manganeso y Carbono son estabilizadores de la

Austenita, mientras que el Cromo, el Molibdeno y el Novio estabilizan la Ferrita.
Son aceros fácilmente soldables. El principal problema estriba en la precipitación de

Carburo de Cromo en los límites de grano. Donde esto sucede la aleación se
empobrece en Cromo y si llega a ser inferior a un 12% el acero pierde su pasividad,
presentándose problemas graves de corrosión.
Por este motivo se tiende en la actualidad a que tanto el material a soldar como los
eléctrodos tengan muy bajo contenido en Carbono.
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8.1. METALURGÍA FÍSICA.

8.1.1 SOLUCIONES SÓLIDAS.

8.1.2 SOLIDIFICACIÓN O CRISTALIZACIÓN.

Se denomina asi al proceso mediante el cual los atomos iones o moléculas se

La ordenación más elemental se denomina embrión y se considera un estado

Para que el núcleo pueda seguir su crecimiento normal, es necesario eliminar la

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

Figura No. 1 Figura No. 2

Normalmente, debido a la velocidad de enfriamiento, es posible mantener la

Conseguido esto empieza a solidificar o cristalizar el baño con desprendimiento

8.1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CRISTALIZACIÓN.

Representa el numero de núcleos que se forman por unidad de tiempo y

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FECHA: JUNIO DEL 2001

b) Velocidad lineal de Cristalización:

Una vez formados los núcleos, comienza el crecimiento de los mismos en

Esta velocidad de nucleación y crecimiento o cristalización, son caracteristicas

a) Si la velocidad de nucleación es pequeña y la de crecimiento media o

b) Si la velocidad de nucleación es pequeña y la de crecimiento también

pequeña, el grano será basto o medio.

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

c) Si la velocidad de nucleación es grande y la de crecimiento pequeña, dará

En la mayor parte de los metales, el enfriamiento rápido tiende a afinar el

Las propiedades mecánicas de un metal dependen fundamentalmente del

8.1.4 TAMAÑO DE GRANO.

El grano de un metal tiene tres dimensiones y su tamaño debería determinarse

El tamaño de grano austenítico aumenta con la temperatura y se puede afinar

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

8.2. METALURGÍA DEL ACERO.

8.2.1 DIAGRAMA HIERRO-CARBONO.

El diagrama que se aplica al estudio de las aleaciones.

Fe = C, corresponde en realidad al diagrama hierro-cementita (figura # 4.5). La

Presentándose el Carbono en forma de grafito. Se puede considerar que en

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

En el diagrama se observan tres reacciones isotérmicas, la primera es una

Líquido + ferrita 6  austenita

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

La segunda reacción isotérmica tiene lugar a 1.130° c y representa una reacción

Liquido  austenita (ґ) + cementita (fe3c) ledeburita

La ultima reacción isotérmica tiene lugar a 723° c; la austenita en estado sólido se

Austenita  ferrita + cementita perlita

8.2.2 ESTRUCTURAS Y SUS PROPIEDADES.

En los aceros al carbono o de baja aleación se presenta a temperaturas

Cristaliza en cubos centrados en las caras. La máxima solubilidad del carbono

Cristaliza igual que la ferrita. La maxima solubilidad del carbono es de 0,025%

4. Cementita o Carburo de Hierro Fe3C:

Contiene el 6.67% en peso de carbono. Es un compuesto intersticial duro y

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Es el eutectoide formado a 723° c. Está formada por una serie de láminas

La diferencia de solubilidad del carbono en la austenita y en ferrita es

Cuando la velocidad de enfriamiento de los aceros es pequeña las

Un enfriamiento rápido de la austenita desde altas temperaturas no permite

8.2.3 TRATAMIENTO TÉRMICO.

Son procesos de calentamiento y enfriamiento del acero para modificar las

TEMA: METALURGIA DE LA SOLDADURA

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