UNIVERSIDAD “NIHON GAKKO”

“Esfuerzo y Disciplina para el Éxito”

Creada por la ley 3688/08

TRABAJO PRÁCTICO: CICLO RAKINE IDEAL REGENERATIVO.

Alumnos: José Brusquetti, David Benítez, Aniceto Benítez, Julio Gonzalez.

Fecha: Turno: Tarde Materia: Maquinas Térmicas I Carrera: Ingeniería Electromecánica

Puntaje total: Puntaje Correcto: Calificación:

𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟏.
𝑃 = 20 𝑘𝑃𝑎 𝑣 = 0,001017 𝑚3 /𝑘𝑔
{ 1 } → 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 5 { 1
𝑥1 = 0 ℎ1 = 251,42 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟐.

𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎 𝑤𝑠,𝑏𝐼,𝑒 𝑣1 (𝑃2 − 𝑃1 )

{ 2 } 𝑇𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 → 𝜂𝑃 = =
? 𝑤𝑏𝐼,𝑒 𝑤𝑏𝐼,𝑒
𝑣1 (𝑃2 − 𝑃1 )
→ 𝑤𝑏𝐼,𝑒 = , 𝑝𝑒𝑟𝑜 𝑤𝑏𝐼,𝑒 = ℎ2 − ℎ1 ∴ ℎ2 = ℎ1 + 𝑤𝑏𝐼,𝑒
𝜂𝑃
0,001017(8000 − 20)
𝑤𝑏𝐼,𝑒 = = 9,223 𝑘𝐽/𝑘𝑔 → ℎ2 = 251,42 + 9,223 → ℎ2 = 260,64 𝑘𝐽/𝑘𝑔
0,88
𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 2 } → ℎ2 < ℎ𝑓 → 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑜
ℎ2 = 260,64 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟑.

𝑣3 = 0,001127 𝑚3 /𝑘𝑔
𝑃3 = 1000 𝑘𝑃𝑎
{ } → 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 5 { ℎ3 = 762,41 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑥3 = 0
𝑇3 = 179,88 ℃
 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟏𝟏.
𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 11 } 𝑇𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎
?
0,001127(8000 − 1000)
𝑤𝑏𝐼𝐼,𝑒 = = 8,965 𝑘𝐽/𝑘𝑔 → ℎ11 = 762,51 + 8,965 → ℎ11 = 771,48 𝑘𝐽/𝑘𝑔
0,88
𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 11 } → ℎ4 < ℎ𝑓 → 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 7 → 𝑇11 = 181,09 ℃
ℎ11 = 771,48 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟏𝟎.
𝑃 = 𝑃11 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 10 } → 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑎 → ℎ10 = 771,48 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑇10 = 𝑇3 ≈ 𝑇11
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟒.
𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 4 } → 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 → 𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
?

∑ 𝑚̇ℎ = ∑ 𝑚̇ℎ → 𝑦ℎ11 + (1 − 𝑦)ℎ10 = (1)ℎ4 , 𝑝𝑒𝑟𝑜 ℎ10 = ℎ11 ∴ 𝑦ℎ11 + (1 − 𝑦)ℎ11 = ℎ4
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 ℎ11 → ℎ11 (𝑦 + 1 − 𝑦) = ℎ4 → ℎ4 = ℎ11 → ℎ4 = 771,48 𝑘𝐽/𝑘𝑔

𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎
{ 4 } → ℎ4 < ℎ𝑓 → 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑜
ℎ4 = 771,48 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟓.
𝑃 = 8000 𝑘𝑃𝑎 ℎ = 3399,5 𝑘𝐽/𝑘𝑔
{ 5 } → 𝑇𝑠𝑎𝑡 < 𝑇5 → 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 6 → { 5
𝑇5 = 500 ℃ 𝑠5 = 6,7266 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ⋅ 𝐾
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟔.
𝑃 = 3000 𝑘𝑃𝑎
{ 6 } → 𝑠𝑔 < 𝑠6 → 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 6 → ℎ6𝑠 = 3105,1 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑠6 = 𝑠5
𝑤𝑎 ℎ5 − ℎ6
𝜂𝑇 = = → ℎ6 = ℎ5 − 𝜂 𝑇 (ℎ5 − ℎ6𝑠 ) = 3399,5 − 0,88(3399,5 − 3105,1) → ℎ6 = 3140,4 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑤𝑠 ℎ5 − ℎ6𝑠
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟕.
𝑃 = 3000 𝑘𝑃𝑎 ℎ = 3457,2 𝑘𝐽/𝑘𝑔
{ 7 } → 𝑇𝑠𝑎𝑡 < 𝑇7 → 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 6 → { 7
𝑇7 = 500 ℃ 𝑠7 = 7,2359 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ⋅ 𝐾
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟖.
𝑃 = 1000 𝑘𝑃𝑎
{ 8 } → 𝑠𝑔 < 𝑠8 → 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 6 → ℎ8𝑠 = 3118,1 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑠8 = 𝑠7
ℎ8 = ℎ7 − 𝜂 𝑇 (ℎ7 − ℎ8𝑠 ) = 3457,2 − 0,88(3457,2 − 3118,1) → ℎ8 = 3158,8 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑃8 = 1000 𝑘𝑃𝑎
{ } → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 6 → 𝑻𝟖 = 𝟑𝟓𝟎, 𝟐𝟖 ℃
ℎ8 = 3158,8 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝟗.
𝑠𝑓 = 0,8320 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ⋅ 𝐾
𝑃 = 20 𝑘𝑃𝑎 𝑠𝑓𝑔 = 7,0752 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ⋅ 𝐾
{ 9 } → 𝑠𝑓 < 𝑠9 < 𝑠𝑔 → 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 5 →
𝑠9 = 𝑠7 ℎ𝑓 = 251,42 𝑘𝐽/𝑘𝑔
{ ℎ𝑓𝑔 = 2357,5 𝑘𝑗/𝑘𝑔
𝑠9 − 𝑠𝑓 7,2359 − 0,8320
𝑠9 = 𝑠𝑓 + 𝑥𝑠𝑓𝑔 → 𝑥 = = = 0,90512 → ℎ9𝑠 = ℎ𝑓 + 𝑥ℎ𝑓𝑔 = 251,42 + 0,90512 ⋅ 2357,5
𝑠𝑓𝑔 7,0752

ℎ9𝑠 = 2385,2 𝑘𝐽/𝑘𝑔 → ℎ9 = ℎ7 − 𝜂 𝑇 (ℎ7 − ℎ9𝑠 ) = 3457,2 − 0,88(3457,2 − 2385,2) → ℎ9 = 2513,8 𝑘𝐽/𝑘𝑔
 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝑪𝑪𝑨 (𝑪𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 𝒄𝒆𝒓𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂) → 𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ10 − ℎ2
∑ 𝑚̇ℎ = ∑ 𝑚̇ℎ → 𝑦ℎ8 + (1 − 𝑦)ℎ2 = 𝑦ℎ3 + (1 − 𝑦)ℎ10 , 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 y → 𝑦 =
ℎ8 + ℎ10 − ℎ3 −ℎ2
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

771,48 − 260,64
𝑦= → 𝑦 = 0,176
3158,8 + 771,48 − 762,41 − 260,64
𝑺𝒆 𝒑𝒖𝒆𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒆𝒓 𝒆𝒍 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒎á𝒔𝒊𝒄𝒐 𝒎̇𝟖 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒂𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒕𝒖𝒓𝒃𝒊𝒏𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒗𝒂 𝒂𝒍 𝑪𝑪𝑨
𝑚̇8 = 𝑦𝑚̇5 = 0,176 ⋅ 15 → 𝒎̇𝟖 = 𝟐, 𝟔𝟒 𝒌𝒈/𝒔
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒆𝒓 𝒍𝒂 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒏𝒆𝒕𝒂 𝒚 𝒍𝒂 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒔𝒆 𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒊𝒕𝒂 𝒉𝒂𝒍𝒍𝒂𝒓 𝒒𝒆 (𝒄𝒂𝒍𝒅𝒆𝒓𝒂) 𝒚 𝒒𝒔 (𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆𝒏𝒔𝒂𝒅𝒐𝒓)
𝑞𝑒 = ℎ5 + ℎ7 − ℎ6 − ℎ4 = 3399,5 + 3457,2 − 3140,4 − 771,48 → 𝑞𝑒 = 2944,8 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑞𝑠 = (1 − 𝑦)(ℎ9 − ℎ1 ) = (1 − 0,176)(2513,8 − 251,42) → 𝑞𝑠 = 1864,04 𝑘𝐽/𝑘𝑔

𝑊̇𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑚̇𝑤̇𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑚̇(𝑞𝑒 − 𝑞𝑠 ) = 15(2944,8 − 1864,04) = 16211 𝑘𝑊 → 𝑾̇𝒏𝒆𝒕𝒂 ≅ 𝟏𝟔, 𝟐 𝑴𝑾

𝑞𝑠 1864,04
𝜂𝑡é𝑟 = 1 − =1− = 0,367 → 𝟑𝟔, 𝟕 %
𝑞𝑒 2944,8

CÁLCULO DE LA COMBUSTIÓN
El combustible seleccionado es Fuel-oíl, debido a que es económico y de fácil transporte. A continuación, se
observa el análisis químico de este combustible, que fue tomado del libro “Centrales de Vapor” de Gaffert, pág.
202:

Componente %

Carbono C 85.43

Hidrógeno H2 11.31
Oxígeno O2 2.70

Nitrógeno N2 0.22

Azufre S 0.34

100.00

Las ecuaciones utilizadas para los cálculos que se observan a continuación fueron tomadas del libro de Steam.

Poder Calorífico del Combustible

Masa de aire teórico

 Masa de aire real

Donde E es el exceso de aire. Se tomará un exceso de aire de 20%, ya que éste es el recomendado para estos
combustibles.

Masa de los gases secos de combustión respecto a la masa de combustible

𝑫𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑪𝒂𝒍𝒅𝒆𝒓𝒂
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑣𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑎 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎, 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑏𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑦 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎
𝑠𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠, 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚̇ = 15 𝑘𝑔/𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎 𝑘𝑔/ℎ 𝑠𝑒𝑟í𝑎 15 × 3600 = 54000 𝑘𝑔/ℎ
𝑦 𝑡𝑒𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑙𝑒 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 5%, 𝑠𝑒𝑟í𝑎 54000 × 1,05 = 56700 𝑘𝑔/ℎ
𝑽𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒂 𝒍𝒂 𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝑿𝑳 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒏𝒂𝒓 𝒍𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒅𝒆𝒓𝒂.

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑣𝑒𝑚𝑜𝑠 56700 𝑘𝑔/ℎ 𝑒𝑠𝑡á 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 é𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠, 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑦 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

Kg/h Área Longitud Ancho Área/26,4

11300 26,40 8,25 3,2 1,00
22600 34,24 8,25 4,15 1,30
34000 42,63 8,7 4,9 1,61
45400 49,76 9,3 5,35 1,88
56700 57,48 9,5 6,05 2,18
68100 65,48 9,7 6,75 2,48
90500 77,77 10,1 7,7 2,95
113500 88,81 10,7 8,3 3,36
 Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 57,48 𝑚2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 9,5 𝑚
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = 6,05 𝑚
Área y volumen del Hogar

Volumen Longitud Ancho Altura Volumen/52,23 Área Área/10,05

52,23 4,10 2,45 5,20 1,00 10,05 1,00
96,19 4,10 3,40 6,90 1,84 13,94 1,39
153,08 4,60 4,35 7,65 2,93 20,01 1,99
203,78 5,20 4,75 8,25 3,90 24,70 2,46
250,79 5,27 5,47 8,70 4,80 28,83 2,87
303,51 5,35 6,20 9,15 5,81 33,17 3,30
401,44 5,90 7,20 9,45 7,69 42,48 4,23
516,52 6,45 7,70 10,40 9,89 49,67 4,94

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 250,79 𝑚2

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 5,27 𝑚
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 5,47 𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 8,70 𝑚
Diámetro de tambores y distancia entre ellos.

Dtv Dta dZ dZ/4,27

1,067 0,914 4,270 1,000
1,219 0,914 5,490 1,286
1,219 0,914 6,100 1,429
1,372 0,914 6,710 1,571
1,448 0,914 7,014 1,643
1,524 0,914 7,320 1,714
1,524 0,914 7,930 1,857
1,524 0,914 8,530 1,998

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 1,448 𝑚

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,914 𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟𝑒𝑠 = 7,014 𝑚
2da Parcial

𝑷𝒂𝒓á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒏𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂𝒍.

𝐷𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑦 𝑠𝑢𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠, 𝑠𝑒 𝑙𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑎 10%, 𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑟 𝑡𝑒𝑛𝑑𝑟á 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 1,1
𝑆𝑎𝑏𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑠 8000 𝑘𝑃𝑎, 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 8000 × 1,1 = 8800 𝑘𝑃𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎, 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙.
𝑣𝑓 = 0,0014112 𝑚3 /𝑘𝑔
𝑣 = 0,0210962 𝑚3 /𝑘𝑔
8800𝑘𝑃𝑎 → 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 5 → 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 301,7 ℃ → 𝑔
ℎ𝑓 = 1354,38 𝑘𝐽/𝑘𝑔
{ 𝑔 = 2746,06 𝑘𝐽/𝑘𝑔
ℎ

𝑪𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 (𝑻𝑫𝑭𝒗) → 𝑇𝐷𝐹𝑣 = 0,8 − 0,000133 × (𝑃 − 250)

145,038 𝑝𝑠𝑖
8,8𝑀𝑃𝑎 ⋅ ( ) = 1276,33 𝑝𝑠𝑖 → 𝑇𝐷𝐹𝑣 = 0,8 − 0,000133 × (1276,33 − 250) → 𝑇𝐷𝐹𝑣 = 0,6635 → 66,35%
1 𝑀𝑃𝑎
 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒒𝒖𝒆𝒅𝒂𝒅 (𝑻𝑫𝑭𝒘)
𝑇𝐷𝐹𝑣 ⋅ 𝑣𝑓 0,6635 ⋅ 0,0014112
𝑇𝐷𝐹𝑤 = = → 𝑇𝐷𝐹𝑤 = 0,1165 → 11,65%
𝑣𝑔 − 𝑇𝐷𝐹𝑣 ⋅ (𝑣𝑔 − 𝑣𝑓 ) 0,0210961 − 0,6635 ⋅ (0,0210962 − 0,0014112)

𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 (𝑹𝑪)

1 1
𝑅𝐶 = = = 8,584 𝑘𝑔𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 /𝑘𝑔𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑇𝐷𝐹𝑤 0,1165
𝑆𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑗𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑑𝑒 8,584 𝑘𝑔 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 1 𝑘𝑔/ℎ 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑫𝒆𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑪𝒊𝒓𝒄𝒖𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏.
∆𝑃𝑐 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑌𝑤 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
∆𝑃𝑐 = (𝑌𝑤 − 𝑌𝑚) ⋅ ∆𝑍 → {
𝑌𝑚 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
∆𝑍 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟𝑒𝑠
1 1 𝑇𝐷𝐹𝑣 0,6635
𝑌𝑤 = = = 708,62 𝑘𝑔/𝑚3 𝑌𝑡 = = = 269,97 𝑘𝑔/𝑚3
𝑣𝑓 0,0014112 𝑣𝑔 ⋅ 𝑇𝐷𝐹𝑤 0,0210962 ⋅ 0,1165

𝑌𝑤 708,62
𝐿𝑛 ( 𝑌𝑡 ) 𝐿𝑛 (269,97)
𝑌𝑚 = ⋅ 𝑌𝑤 = ⋅ 708,62 = 420,86 𝑘𝑔/𝑚3 ∆𝑍 = 7,014 𝑚
𝑌𝑤 708,62
𝑌𝑡 − 1 269,97 − 1
0,145038 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃𝑐 = (708,62 − 420,86) ⋅ 7,014 ⋅ 9,81 = 19800 𝑁/𝑚2 → ∆𝑃𝑐 = 19,8 𝑘𝑃𝑎 ⋅ ( ) = 2,87 𝑝𝑠𝑖
1 𝑘𝑃𝑎
𝐸𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑐𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛.
𝑺𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 𝒆𝒍𝒆𝒗𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔.
𝑇𝑠𝑎𝑡 = 301,7℃. 𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑚á𝑠 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎. 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐴𝑆𝑇𝑀: 𝐴 − 135 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐴, 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑆𝑦) = 585 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 316℃.
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 3 𝑝𝑢𝑙𝑔.
a) Determinación del espesor de los tubos elevadores.
𝐷𝑒𝑥𝑡 ⋅ 𝑃𝑑
𝑇𝑚 = +𝐶
2[𝑆𝑦 + (𝑌 ⋅ 𝑃𝑑)]
Donde:
Tm = Espesor mínimo de la pared.
Dext = Diámetro exterior.
Pd = Presión máxima del diseño.
Sy = Fatiga admisible para el material=7538,37
C = 0.067 (Tolerancia por corrosión para tuberías totalmente lisas y diámetro exterior mayor a 1 pulgada).
Y = 0.4 (Composición del material para T < 900º F ó 482º C)
Conversiones:
585𝑘𝑔 9,81𝑚 10000𝑐𝑚2 145,038𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑦 = 2
⋅ 2
⋅ 2
= 57388500𝑃𝑎 = 57,3885𝑀𝑃𝑎 ⋅ = 8323,51 𝑝𝑠𝑖
𝑐𝑚 𝑠 𝑚 1𝑀𝑃𝑎
La presión máxima del diseño esta dada por la ecuación:
Pd = (Po + Patm) + YH20 x ΔZ
Po = 8,8 Mpa = 1276,33 Psi (Presión de operación)
Patm = 14,7 Psi (Presión atmosférica)

YH20 = 1000 Kg/m3 = 62.4 Lbm/pie3

 1 𝑝𝑖𝑒
∆𝑍 = 7,014 𝑚 ⋅ = 23,01 𝑝𝑖𝑒
0,3048𝑚
(1276,33 + 14,7)𝑙𝑏 𝑙𝑏 1𝑝𝑖𝑒 2
𝑃𝑑 = + 62,4 ⋅ 23,01 𝑝𝑖𝑒 ⋅ → 𝑃𝑑 = 2288,13 𝑙𝑏/𝑖𝑛2
𝑖𝑛2 𝑝𝑖𝑒 3 144𝑖𝑛2
𝑃𝑑 = 2288,13 𝑙𝑏/𝑖𝑛2 . Esta es la presión máxima que puedan resistir los tubos elevadores. Se sustituyen todos los
valores en la ecuación de espesor:
𝐷𝑒𝑥𝑡 ⋅ 𝑃𝑑 3 ⋅ 2288,13
𝑇𝑚 = +𝐶 = + 0,067 → 𝑇𝑚 = 0,438 𝑖𝑛
2[𝑆𝑦 + (𝑌 ⋅ 𝑃𝑑)] 2[8323,51 + (0,4 ⋅ 2288,13)]
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 − 2 ⋅ 𝑇𝑚 = 3 − 2 ⋅ 0,438 → 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 2,124 𝑖𝑛
𝐶𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 6 − 6 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜, 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑜 𝑄𝑢𝑖𝑚𝑖𝑐𝑜)

𝐸𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 3,5 𝑖𝑛 𝑦𝑎 𝑒𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 3𝑖𝑛, 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑐𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
Nº de cédula XX

Dext = 3,500 in.

Dint = 2,3 in.

Tm = 0,600 in.

b) Determinación de la longitud equivalente.

Lequiv=Ltubos+Laccesorios.

Considerando que la longitud de los tubos elevadores es igual a la altura del hogar, que tiene un valor
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 8,70 𝑚 = 28,54 𝑝𝑖𝑒, la longitud de los accesorios se considera como:

Entrada = 0.5 codos (estándar)

Salida = 1 codo (estándar)

2 codos estándar

Según Philip potter, figura 2-2, página 71, con diámetro de 3” y codos de 90º

Lequiv std (codos)  5.5 pie

Considerando los datos anteriores

Lequiv = pie

Lequiv = 28,54+ [0.5 + 1 + (2 x 0.75)] x Lequiv std

Lequiv = 28,54 + (3 x Lequiv std)

Lequiv = (28,54 + (3 x 5.5) pie

Lequiv = 45,04 pie

Selección del material y diámetro de los tubos bajantes.
Para la selección del diámetro de la tubería para circulación natural generalmente se utilizan 5 pulgadas, sin
embargo, estos pueden variar entre 5 pulgadas y 8 pulgadas.

Utilizamos el mismo material que los tubos elevadores en los tubos bajantes, pero nuestro diámetro exterior
será de 5 in.

a) Determinación del espesor de los tubos bajantes.

𝐷𝑒𝑥𝑡 ⋅ 𝑃𝑑 5 ⋅ 2288,13
𝑇𝑚 = +𝐶 = + 0,067 → 𝑇𝑚 = 0,686 𝑖𝑛
2[𝑆𝑦 + (𝑌 ⋅ 𝑃𝑑)] 2[8323,51 + (0,4 ⋅ 2288,13)]

Diámetro interior = Dext – 2 x Tm

Dint = 5 in – (2 x 0,686 in)
Dint = 3,628 in
Vamos a la tabla 6-6 Propiedades de tubos de acero.

Nº de cédula XX

Dext = 5,563 in

Dint = 4,063 in

Tm = 0,75 in

a) Determinación de la longitud equivalente de los tubos bajantes

Lequiv=Ltubos+Laccesorios
Considerando que la longitud de la tubería es igual a la distancia entre centros de los tambores de vapor y
agua se tiene:

Ltub = 7,014 𝑚 = 23,01 𝑝𝑖𝑒

Tomando como referencia el esquema de este tipo de cálculo se considera que no existen codos
adicionados.

Entrada: ½ codo (estándar)

Salida: 1 codo (estándar)

Se calcula la longitud equivalente para los accesorios de la misma manera que para los elevadores.
 Según Philip potter, figura 2-2, página 71, con diámetro de 5” y codos de 90º

Lequiv std (codos)  14 pie

Lequiv = Ltubo + (# codos x Lequiv std)

Lequiv = 23,01+ (1,5 x 14)

Lequiv = 44,01pie

Determinación del flujo de masa que circula por los elevadores y bajantes
Sabiendo que el potencial de circulación es igual a la sumatoria de las pérdidas en los elevadores, en los
bajantes y en el tambor, resulta:

Pc = Pr + Pd + Pt

Considerando que las pérdidas de presión en los tambores están entre 0,5 y 2 lb/plg2 (Potter), se aproxima a
0.9 y resulta:

Pc – 0.9 = Pr + Pd

Las pérdidas de presión en los tubos elevadores pueden ser calculados como:

 r2
0.01214 x f x Lequiv x m
Pr =
Pr x Di5
Donde:

f = 0,02 Valor típico aproximado del factor de fricción.

Lequiv = 45,04 pie

r
m = Flujo de masa que pasa por los elevadores

Pr = Ym = 420,86 𝑘𝑔/𝑚3 = 26,27 Lb / pie3 (Densidad en los elevadores)

Dint = 2,3 in = 0,192 pies

0.01214x 0.02 x 45,04 x ṁ𝑟 2

ΔPr =
26,27(0.192)5
Pr = 1,60 mr2
Las pérdidas en los bajantes están relacionadas con la misma ecuación.

 d2
0.01214 x f x Lequiv x m
Pd =
Pd x Di5
Donde:

f = 0.02

Lequiv = 44,01pies

d
m = Flujo de masa que pasa por los bajantes

Pd = Yw = 708,62 𝑘𝑔/𝑚3 = 44,24 lb/pie3 (Densidad del agua)

 Di = 4,063 pulg = 0,338 pies

Sustituyendo se resuelve:

0,01214 x 0,02 x 44,01 x ṁ𝑑 2

ΔPd =
44,24(0,338)5

Pd = 0,055  d2
m
Considerando que el flujo de masa será distribuido para 50 elevadores, por cada bajante, basado para un solo
panel ya que mientras más elevadores existen por bajante se incrementa el flujo de vapor que se evapora, se
obtiene que:

50 mr
1 panel = , o sea n md = 50mr
1 md
Por lo tanto,

∆𝑃𝑐 − 0,9 = ∆𝑃𝑟 + ∆𝑃𝑑 → 2,87 − 0,9 = 1,6𝑚𝑟 2 + 0,055(𝑚𝑑)2 → 1,97 = 1,6𝑚𝑟 2 + 0,055 ⋅ (50 ⋅ 𝑚𝑟)2

1,97
1,97 = 1,6(𝑚𝑟)2 + 137,5(𝑚𝑟)2 → 𝑚𝑟 = √ = 0,119 𝑙𝑏𝑚/𝑠 → 𝑚𝑑 = 50 ⋅ 0,119 = 5,95 𝑙𝑏𝑚/𝑠
139,1

Determinación del flujo de masa que circula por los elevadores para un panel.
dmp = x (# elevadores / panel)
Donde:
dmp = Flujo de masa que circula por panel

r
m = 0,119 lbm/s = 194,32Kg/h
dmp = 194,32 Kg/h x 50 elev/panel
dmp = 9716 Kg/h
Flujo de vapor que circula por los elevadores por un panel.
𝑑𝑣𝑝
𝑇𝐷𝐹𝑤 =
𝑑𝑚𝑝
Donde:
dvp: Flujo de vapor que circula por panel.
𝑑𝑣𝑝 = 𝑑𝑚𝑝 ⋅ 𝑇𝐷𝐹𝑤 = 9716 ⋅ 0,1165 = 1131,91 𝑘𝑔/ℎ
Determinación del número de paneles.
El número de paneles puede ser calculado mediante la ecuación:
𝑑𝑚𝑝 9716
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑠 = = = 8,58
𝑑𝑣𝑝 1131,91
Se toma N° de paneles=8.
 Conociendo el número de paneles y el arreglo de tubos elevadores por cada tubo bajante, por lo tanto, se
puede conocer la cantidad de cada uno de ellos:
N° paneles = 8
Arreglo = 50 elevadores por cada bajante
Por lo tanto,
N° de tubos bajantes = 8 tubos
N° de tubos elevadores = 50 x 8 =400 tubos.

Potencia de la caldera.
𝑑𝑚
𝑄𝑐𝑎𝑙 = 𝑄1 = ( ) ⋅ (ℎ5 − ℎ4 )
𝑑𝑚𝑐

Donde:

Qcal = Calor absorbido por la caldera.

dm: Flujo másico de vapor (considerando las pérdidas).

dmc: Flujo másico de combustible.

h4 = Entalpía de salida de la caldera.

h5 = Entalpía de entrada a la caldera.

56700(3399,5 − 771,48) 149008734 ⋅ 106 35,60

𝑄𝑐𝑎𝑙 = → 𝑄𝑐𝑎𝑙 = 6
= → 𝑄𝑐𝑎𝑙 ⋅ 𝑑𝑚𝑐 = 35,60 ⋅ 106 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑑𝑚𝑐 𝑑𝑚𝑐 ⋅ 4,186 ⋅ 10 𝑑𝑚𝑐

Potencia de la caldera.

35,60 ⋅ 106 4183,49

𝐻𝑝 = → 𝐻𝑝 = ℎ𝑝
543,4 ⋅ 15,66𝑑𝑚𝑐 𝑑𝑐𝑚
Factor de Vaporización
Debido a que no hay ciclo de recalentamiento, entonces Fv = 1.
Pérdida calorífica debida a los gases secos.

Q2 = MgsCpg (Tg – Ta)

Donde:

Q2 = Pérdida calorífica debida a los gases secos.

Mgs = Masa de gases secos

Cpg = Calor específico de los gases. Generalmente se toma como 0.24 Kcal/kggasesºC.
Tg = Tsat 8,8 Mpa + 100ºF = 575,06ºF + 100ºF = 675,06ºF = 357,26ºC (se le suma 100ºF según el libro de Potter,
pág. 246).

Ta = 90ºF = 32,2ºC (Temperatura del aire a la entrada del hogar, temperatura ambiente).

Q2 = 16,510.24x (357,26 – 32,2)

Q2 = 1288,02 Kcal/kgcombustible
 Pérdida calorífica debida a la humedad del combustible.
La humedad del combustible se vaporiza y abandona la caldera en forma de vapor sobrecalentado, a una
presión que se supone de 0.07 kg/cm2 y a la temperatura de los gases. Esta pérdida se calcula con:

Q3 = mm (h2’’ – h1’’)

Donde:

Q3 = Pérdida calorífica debida a la humedad del combustible.

mm = Peso de la humedad libre.

h2’’ = 3179,4 kJ/kg (entalpía del vapor sobrecalentado a Tg y presión de 0.07 kg/cm2 = 0.7 MPa).

h1’’ = 134.99 kJ/kg (entalpía del líquido a Ta).

9H 2  10 4
mm = HHV = 10847.62 kcal/kg = 43046.1 Btu/kg
HHV

mm = 0,236 kg / kgcombustible

Q3 = 0,236x(3179,4 – 134,99)

1 kcal
𝑄3 = 718,48 kJ/kg combustible ×
4,1864 kJ

Q3 = 171,62 kcal/kgcombustible

Pérdida calorífica debido a la combustión del hidrógeno.

El hidrógeno del combustible al quemarse se transforma en agua, la cual abandona la caldera en forma de vapor
sobrecalentado.

Q4 = 9H2(h2’’ – h1’’)

1 kcal
𝑄4 = 9(0,1131)(3179,4 − 134,99) kJ/kg ×
4.186 kJ

Q4 = 740,3 kcal/kgcombustible

Pérdida calorífica debida a la combustión incompleta del carbono.

CO
Q 5 = 5689.6C 
CO 2 + CO

Asumiendo que gracias al exceso de aire suministrado la combustión se realiza completa, entonces:

Q5 = 0

Pérdida calorífica debida al aire suministrado.

Q6 = mv0.46x(Tg – Ta)
Donde:

mv = %satma’Maa
 %sat = 75% (asumido)

ma’ = Masa necesaria para 1 kg de aire seco a T a. Según la tabla XVIII del libro “Energía mediante vapor, aire
o gas”, pág. 491, para 32,2ºC ma’ = 0,03104.

Maa = 16,52 kgaire/kgcombustible

mv = 0.75x(0.03104)x(16.52) = 0,3847

Q6 = 0.38470.46x(357,26 – 32,2)

Q6 = 57,52 kcal/kgcombustible

Pérdida calorífica debida al combustible sin quemar, cenizas y escoria.

Esta pérdida es nula porque el combustible es líquido, y por lo tanto no presenta cenizas ni escoria.

Q7 = 0

Pérdida calorífica debida a radiación y otras causas.

Q8 = 0.75%HHV

Adicionalmente, se toman en cuenta las pérdidas de energía térmica que se cuantifican en el orden de 0.5% al
0,75% de pérdidas totales, dependiendo del tipo de combustible. Considerando 0,6% de pérdidas, queda que:

 0.75 + 0.6 
Q8 =  HHV
 100 

 0.75 + 0.6 
Q8 =  (10847.62)
 100 

Q8 = 146,44 kcal/kgcombustible

Masa de combustible necesaria para la combustión.

Q8 = HHV – (Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7)

35,6 × 106
146,44 = 10847,62 − ( + 1288,02 + 171,62 + 740,3 + 0 + 57,52 + 0)
𝑚̇𝑐

𝑚̇𝑐 = 4216,15 kg combustible /h

Entonces, Q1 es:

35,6 × 106
𝑄1 = =8443,72 kcal/h
4216,15

La eficiencia de la caldera es:

𝑄1
𝜂=
𝐻𝐻𝑉

8443,72
𝜂= = 0,7784 → 77,84%
10847,62

La potencia de la caldera es:

4183,49
𝐻𝑝 = = 0,99 ℎ𝑝
4216,15
 Cálculo de los gases de combustión.

 gases = M gs  m
m c


m = 16,51  17458,44
gases


m = 288.173,52 kg /h
gases gases

Cálculo del aire para la combustión.

𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑀𝑎𝑎 × 𝑚̇𝑐

𝑚̇aire = 16.52 × 17458,44

𝑚̇aire = 288.486,02 kg aire /h

DISEÑO DEL ECONOMIZADOR.

El economizador es de contracorriente, ya que el gradiente de temperatura es más uniforme a través del equipo.
Además, con este tipo de economizador el flujo recorre menor superficie para transmitir la misma cantidad de
vapor.

El humo entra por la parte superior del economizador, desciende atravesando por entre los tubos y marcha
hacia el aspirador del tiro forzado. El agua entra por un colector inferior fluye hacia arriba resultando un aparato
que acumula corriente que absorbe el calor con menos superficie.

Los tubos son de acero generalmente de 2 1/2 a 3 pulgadas de diámetro. El agua de alimentación entra por
un extremo del colector inferior y se distribuye por cada uno de los circuitos de tubos paralelos.

Las condiciones de entrada y salida del generador, han sido evaluadas en la sección correspondiente al
balance térmico. Los siguientes cálculos se realizan para encontrar la temperatura de salida de los gases.

Datos

ENTRADA: DEL BALANCE DE ENERGÍA LÍQUIDO COMPRIMIDO.

Tin=181,1 ºC

hin= 771,86 Kj/Kg

V1= 0,001122 m3/Kg

SALIDA: A LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DE LA CALDERA Y LÍQUIDO SAT.

P= 8,8 Mpa
 T = 301,7 ºC

hsal = 1354,55 Kj/Kg

V2= 0,001411 m3/Kg

ENTRADA: A LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DE LA CALDERA.

Pop gases = 8,8 Mpa

Tin = (Desconocida)

SALIDA: A LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DE LA CALDERA.

Pop gases = 8,8 Mpa

Tsal = T sat a 8,8 Mpa + 37,7 ºC = 301,7 + 37,7

T sal = 339,4 ºC

Esta condición para el diámetro del economizador facilita muchas cosas como, por ejemplo: favorece el diseño
del economizador y garantiza la transferencia de calor, debido a que la temperatura sigue alta y a la misma
presión de operación, requisito importante para la transferencia.
Un punto importante es asegurar que el vapor de agua que contiene los gases de la combustión se condense lo
más lejos posible de los equipos de fácil corrosión es además uno de los motivos por el aumento, aún más de la
temperatura en la salida de los gases, para que la misma se mantenga por encima de la temperatura de
saturación del vapor de agua.
Al no calcularse este requisito el vapor de agua se condesa, y al combinarse con el dióxido de azufre que puede
estar presente en los gases de combustión formando ácido sulfúrico, el cual es muy corrosivo.
Cálculo de la temperatura de ingreso de los gases.
Q H2O =Q gases

Q H2O =  H2O (hsal-hin)

m
 H2O = 54000 Kg/h
m
 H2O (5%) =56700 Kg/h
m
QH2O = 56700 Kg/hr(1354,55 – 771,86)Kj/Kg

QH20 = 33.038.523 Kj/hr

Tint = ???

QH2O =  gases.Cprom (Tin-Tsal)

m

QH2O
Tin = Tsal +
 gases.Cprom
m

Cprom implica los cálculos de los componentes de combustión siguientes:

CpCO2; CpN2; CpH2O

 Usando tabla de Cengel A-2, tomo II

C po
C po = a + bT + cT 2 + dT 3 ; Cp =
M

Para CpCO 2 :

a = 22.26

b = 5.981x10-2

c = -3.501x10-5

d = 7.469x10-9

Tsal = 339,4 ºC = 612,4 K

M = Masa molar (Libro de Cengel Boles, tabla A.1, página 722)

C po(CO 2) = 22,26 + 5,981x10-2(612,4) – 3,501x10-5(612,4)2 + 7,469x10-9(612,4)3

C po(CO 2) = 47,47 Kj/Kmol K

M = 44,01 Kg/Kmol

47,47𝐾𝑗/𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾
CpCO 2 =
44,01𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙

CpCO 2 = 1,078 Kj/Kg K

Para CpN 2 :

C po( N 2) = 28,90 – 0,1571x10-2(612,4) + 0,8081x10-5(612,4)2 – 2,873x10-9(612,4)3

C po( N 2) = 30,31 Kj/Kmol K

M = 28,013 Kg/Kmol

CpN 2 = 30,31𝐾𝑗/𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾
28,013𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙

CpN 2 = 1,082 Kj/Kg K

Para CpH 2O :
 C po( H 2O ) = 32,24 + 0,1923x10-2(612,4) + 1,055x10-5(612,4)2 – 3,595x10-9(612,4)3

C po( H 2O ) = 36,55 Kj/Kmol K

M = 18.015 Kg/Kmol

CpH 2O = 36,55𝐾𝑗/𝐾𝑚𝑜𝑙𝐾
18,015𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙

CpH 2O = 2,029 Kj/Kg K

Cprom = (1,078 + 1,082 + 2,029)/3

Cprom = 1,396 Kj/Kg K

Luego

149008734 Kj/hr=186.467,16 Kg/hr.(Tin –612,38)1,396 Kj/Kg K

33038523
𝑇𝑖𝑛 = 612,4 + → 𝑇𝑖𝑛 = 739,32 𝐾 = 466,32℃
186467,16 ⋅ 1,396

CÁLCULO DEL ÁREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL ECONOMIZADOR.

466,32°C
Temperatura T1
339,4°C 301,7°C
T2
181,1°C

Recorrido

Q= A.U.Tm

Donde:

A= Área de transferencia de calor.

U= coeficiente de transferencia de calor.

Tm= Temperatura media logarítmica.

Según pruebas, el rango del coeficiente de transferencia de calor total

(Kcal/m2hr°C) está entre 25-45, libro Gaffert, pág. 279.

Asumimos U = 45 Kcal/m2hr°C (188.406 KJ/m2hr°C)

(𝑇1-T2)
𝑇𝑚 =
𝐿𝑛(𝑇1/T2)
Donde:

T1= Diferencias de temperaturas entre la entrada de los gases y la salida del vapor.

T2= diferencia de temperaturas entre la salida de los gases y la entrada del vapor.

T1= (466,32-301,7) °C

T1= 164,62°C

T2= (339,4 – 181,1) °C

T2= 158,3°C
(164,62-158,3)ºC
𝑇𝑚 = 𝐿𝑛(164,62/158,3)ºC

Tm =161,4°C

El área de transferencia de calor será:

Q
A= 33038523 KJ/hr
⇒ 𝐴 = 188,37KJ/m2 hºC×(161,4ºC)
U.T m
ATransf= 1086,7 m2
Cálculo del número de tubos, longitud y pasos:

q = v  m ; v será el promedio del volumen específico del agua, entre la entrada y

salida del economizador.

V1= 0,001122 m3/Kg

V2= 0,001411 m3/Kg

v = 0,0012665 m3/Kg
 H2O =56700 Kg/hr
m
caudal = 0,0012665 m3/Kg x 56700 Kg/hr

q = 71,81 m3/hr

Según Gaffert, pag 270, los tubos son de acero en los economizadores

generalmente están de 2½ a 3 pulgadas de diámetro.

Según laTabla 6 – 6 (Propiedades de los tubos de acero, Manual del Ingeniero

Químico). El tubo estandarizado es:

tubo Sch 40 de 2,5 plg.

Dext = 2,875 plg = 0,0730 m

Dint = 2,469 plg = 0,0627 m

Con el rango permitido asumimos la velocidad

1m/seg = 3600 m/hr

Nt = q _= 4*71,81m3/hr _
V*A 3600m/hr*3,1416*(0.0627m)2
Nt = 6,5 tubos = 7 tubos.
Longitud de tubos:

ATransf =  x Dext x L x Nt x Np

Con Np = 50
L= ATransf

 x Dext x Nt x Np
L= 1086,7 m2 = 13,54 m

 x 0,0730m x 7x 50
DISEÑO DEL PRECALENTADOR DE AIRE.
1 Gases
Tin= Tsal econ = Tin prec = 339,4 ºC = 612,4 K
Tsal prec = 100 ºC = 373 K➔ asumida para evitar que el condensado de los vapores

del agua en los gases alcance el punto de roció, cerca de algún equipo metálico.

2 Aire
T entr = 37,7 ºC = 310,7 K

T sal = ???

Por ley de conservación de la energia

G aire = G gases

m aire.Cp aire. (Tsal –Tent) = mgas.Cp gas(Tent – Tsal)

mair = 186.669,37 Kg /hr

mgases = 186.467,16 Kg/hr

Cp aire a 37.7 ºC ➔ Cp air = 1,0057Kj/Kg K

Por cálculos del Cp prom de los gases
Cp = 1,396 Kj/Kg K
Tsal aire = Tent air + mg Cp gas (Tent – Tsal)
Maire . Cp aire
Tsal aire =37,7 ºC + 186.467,16 Kg/hr ( 612,4 – 373)K 1,396 Kj/Kg K
186.669,37 Kg/hr. 1,0057Kj/Kg K
Tsal aire = 37,7 ºC + 332 K (59 ºC)

Tsal aire = 96,7 ºC

Cálculo del área del precalentador.

339,4 °C
T2
100°C
T1 96,7°C

37,7°C

Por medio de la ecuación

Q = A * U * Tm
 Qgases = mgas. Cpgas.(Tent – Tsal)
Qgases = 186.467,16 Kg/hrx1,396 Kj/Kg k . (612,4 – 373) K

Q = 62.317.772,39 Kj/hr

Para equipos en contracorriente se ha encontrado valores de coeficiente de

transmisión total entre 15 a 17 Kcal/m2h°C, Gaffert, pag 279.
Seleccionamos

U =17Kcal/m2h°C (71.16 KJ/m2h°C)

T1 = 100 ºC – 377 ºC= 62,3 ºC

T2 = 339,4 ºC – 96,7 ºC = 242,7 ºC

(𝑇1-T2)
𝑇𝑚 =
𝐿𝑛(𝑇1/T2)
(62,3-242,7)
𝑇𝑚 = = 132,66°C
𝐿𝑛(62,3/242,7)

𝑄
𝐴=
𝑈 × 𝑇𝑚
62.317.772,39KJ/hr
⇒𝐴=
71,16KJ/m2 hrºC × (132,66ºC)

𝐴 = 6601,4𝑚2

DISEÑO DEL SOBRECALENTADOR.

Para este dispositivo se considera flujo de contracorriente para obtener un gradiente de temperatura
uniforme.
Condiciones de temperatura y entalpía del vapor a la entrada y salida del sobrecalentador:
Tsalvap (economizador) = Tenvap (sobrecalentador) = 301,7°C

Tsalvap (sobrecalentador) = 500 °C

hen (vapor) = hg = 771,48 KJ / Kg

hsal (vapor) = 3399,5 KJ / Kg

Condiciones de temperatura de los gases a la entrada y salida del sobrecalentador:

Ten (gases) = No se conoce

Tsal (gases) = 339,4° C = 612,4 °K

 vapor = 56700Kg / hr
m

 vapor x (hsal – hen) = 56700 Kg/hr x (3399,5 - 771,48) KJ / Kg

Q = m

Q = 149.008.734 KJ / hr

 gases x Cp x ΔT
Q= m

Q
Ten = + Tsal
 gases  Cp
m
 149.008.734 kJ/h
Ten = + 612,4ºK
186.467,15 kg/h × 1,396 kJ/kgºK

Ten = 1185°K = 912°C

Teng = 912ºC
T1
Tsalg = 339,4°C
Tsalv = 500ºC T2
Tenv = 301,7°C

Cálculo de área del sobrecalentador:

Q
A =
U x Tm

U = 41.864 KJ / m2hr°C (coeficiente de transferencia de calor global)

T1 − T2
Tm =
Ln(T1/T2 )

T1 = Ten(gases) - Tsal(vapor)

T1 = 912°C - 500°C

T1 = 412 °C

T2 = Tsal(gases) - Ten(vapor)

T2 = 339,4°C – 301,7°C

T2 = 37,7°C

412 − 37,7
Tm =
Ln(312/37.7)

Tm = 157°C

149.008.734 Kj/hr
A =
(41.864Kj/m2 hrºC)(157ºC)

A = 22,67 m2
 Cálculo del número de tubos.

Los diámetros de las tuberías del sobrecalentador está de 2 a 3 in y la velocidad del vapor de 3,7 a 4,3 m/seg.

G
Nt =
V  d2 / 4

d = (2 – 3 in), diámetro seleccionado 2 in = 0,0508 m

V = 3,7 – 4,3 m/seg, velocidad seleccionada = 3,7 m/seg = 13320 m/hr

 vapor x vprom
G= m

vg + v 1
vprom =
2

Vg (8,8 Mpa)=0,0210435 m3/Kg

V1 (8,8 Mpa y 500ºC) = 0,037698 m3/Kg

0,0210435 + 0,037698
𝑣𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
vprom = 0,02937 m3/Kg

G = 56700Kg/hr x 0.02937 m3/Kg

G = 1665,28 m3/hr

1665,28
Nt =
13320 × 𝜋(0.0508)2 /4

Nt = 62 tubos

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜 =
𝐷𝑒𝑥𝑡 × 𝑁𝑡 × 𝜋𝑥𝑁𝑝

Tubo 2”Sch 80S

Dext = 2.375 in = 0.060325 m

Dint = 1.939 in = 0.049250 m

22,67
Ltubo =
0.060325 × 62 × πx50

Ltubo = 24,66 m

Tiro Mecánico.

Cálculo de la temperatura media en la chimenea.

Tmg = Ta + C(Tg – Ta)

Donde:

Tg = Temperatura a la salida del precalentador de aire = 100ºC (672ºR)

Ta = Temperatura ambiente = 37.7ºC (559.53ºR)

 C = Constante empírica entre 0.85 y 0.95. Se asumirá 0.90

Tmg = 559.53 + 0.9(672 – 559.53)

Tmg = 660.75ºR

Cálculo del caudal de los gases.

Por la ecuación de gas ideal:

Pxv=RxT (1)

Por la ecuación de caudal:

Q gases
Q gases = m
 gases v  v = (2)
 gases
m

Sustituyendo (2) en (1) y despejando Qgases:

 gasesRT
m
Q gases =
P  144  3600

Donde:

 gases = 18.6467,16 kggases/h = 410.227,74 lbmgases/h

m

R = Constante de los gases = 53.31 lbfpie/lbmºR

T = Tmg = 660.75ºR

P = Presión atmosférica = 14.7 psi

410.227,74  53.31  660.75

Qgases =
14.7  144  3600

Qgases = 1.896,32 pies3/s = 53,7 m3/s

Diseño de la chimenea.

Según el libro de Centrales de Vapor de Gaffert, pág. 396, conviene que la chimenea se unos 6 a 15 metros más
elevada que los edificios que se encuentran en los alrededores. Por ello, se asumirá una altura de chimenea de 40 m.

Cálculo del diámetro interno.

Q = VA

 2
Q=V d
4

4Q
d=
V

Según Gaffert, pág. 396, la práctica industrial permite velocidades de 1070 a 1830 m/min para determinar el
diámetro interno de la corona de la chimenea.

Se seleccionó un promedio de V = 1450 m/min = 24.17 m/s.

 4(53,7)
d=
 (24.17)

d = 1.68 m

La temperatura de salida es:

Ting + Toutg
Tmg =
2

Toutg = 2Tmg - Ting

Toutg = 2x660.75 – 672

Toutg = 649,6 ºR

Selección de los ventiladores de tiro inducido y tiro forzado.

Con el caudal Q = 53,7 m3/s = 3.221,9 m3/min se buscan los ventiladores en la tabla XLI del libro Centrales de Vapor
de Gaffert , pág. 581. La selección que se realizó se observa a continuación:

Ventiladores de tiro forzado: Serie SHLD

Nº de ventilador: 12

Velocidad (rpm): 880

Presión (mmH2O): 250.6

Potencia (Hp): 219

Ventiladores de tiro inducido: Serie SCLD

Nº de ventilador: 12

Velocidad (rpm): 880

Presión (mmH2O): 340

Potencia (Hp): 305

Dimensiones del ventilador “Búfalo Forge” de doble admisión para tiro forzado, serie SCLD (mm): (extraídas de la fig.
423 del libro de Gaffert, pág. 578)

A = 1695

B = 1587

C = 1270

D = 1067

E = 1405

F = 1251

G = 1765

Boca vertical arriba H = 1270

 Boca vertical abajo H = 1905

Boca horizontal arriba H = 1524

Boca horizontal abajo H = 1029

S = 1156

Dimensiones del ventilador “Búfalo Forge” de doble admisión para tiro inducido, serie SHLD (mm): (extraídas de la
fig. 424 del libro de Gaffert, pág. 579)

A = 1587

AA = 1353

B = 1270

C = 1695

D = 1480

E = 1505

F = 1251

G = 1880

H = 1067

Tipo A:

J = 4369; K = 1524, L = 3607

Tipo B:

J = 3454, K = 1168, L = 2845

M = 2261

N = 762
 Cálculo del tiro de la chimenea.

 353 371 
D = H −
 Ta + 273 Tg + 273 
 

Donde:

D = Tiro en mmH2O ó kg/m2

H = Altura de la chimenea = 40 m

Ta = Temperatura del aire en ºC = 37.7ºC

Tg = Temperatura del gas en ºC = 374.4ºC

 353 371 
D = 40 − 
 37.7 + 273 374.4 + 273 

D = 22.5 mmH2O ó kg/m2

Como la producción de la caldera es de 56700 kg/hr = 62,4 ton/h, extrapolando de la fig. 309, pág. 394 del libro de
Gaffert:

Pérdida total de tiro: 85 mmH2O

Pérdida de aspiración: 40 mmH2O

Pérdida de presión de aire: 38 mmH2O