LABORATORIO AGREGADOS - MATERIALES PARA CARRETERAS

INTEGRANTES:
Fabian Diaz Tamayo
Cristian Arley Parra Cruz
Edgar Santiago Vargas Sepulveda

PRESENTADO A:
Ing. Gloria Beltrán

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Y AGRÍCOLA
BOGOTÁ D. C.
2019
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 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
A. RCD
B. Calidad de Agregado
ENSAYOS DE LABORATORIO
A. Caras fracturadas
B. Alargamiento y aplanamiento
C. Máquina de los Ángeles
D. Micro Deval
E. Terrones de arcilla y partículas deleznables
F. Solidez en sulfatos
G. Equivalente de arena
H. Azul de metileno
I. Módulo resiliente
ANALÍSIS INTEGRAL DE RESULTADOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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INTRODUCCIÓN

Hoy en día es necesario entender que las fuentes de materiales para carreteras se están
agotando, esto se debe principalmente al impacto medioambiental generado por los procesos
mineros para su extracción ya que los residuos generados por producción y por finalidad de
la vida útil de las obras son de grandes proporciones y no se les presentaba más utilidad que
una disposición final, especialmente a los residuos de obra.
Es por esto que el papel de la ingeniería debe ser relevante en este punto, pues se tiene a
disposición un material nuevo, el cual representa una oportunidad sostenible con los residuos
generados del proceso de producción y uso de agregados así como el de construcción y
demolición, pues a futuro este material se presenta como una de las principales fuentes de
agregados para la construcción.

Este informe tiene como finalidad dar a conocer algunas de las propiedades físicas, químicas
y mecánicas de agregados no convencionales, provenientes de la planta de agregados
GRECO, los cuales pertenecen a materiales reciclados conocidos como residuos de
construcción y demolición (RCD). Dichas propiedades se miden mediante ensayos de
laboratorio siguiendo las especificaciones INVIAS y son asociadas a ensayos realizados para
aplicar en el diseño y construcción de carreteras.

Se pretende realizar un análisis de la calidad del material de acuerdo a los usos que pueda
tener como agregado para afirmados, subbases y bases, y las potencialidades del mismo.
Además, es necesario hacer una reflexión acerca de las exigencias que existen para estos
materiales, pues las condiciones intrínsecas de los materiales y los factores externos han
cambiado, en especial lo mencionado inicialmente.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Este agregado, como ya se mencionó, proviene en gran parte de residuos de construcción,

en este se mezclan el RCD con un porcentaje de agregado natural para mejorar algunas de
sus propiedades; sin embargo es necesario tener en cuenta que al ser residuos de
construcción no todos los materiales allí presentes cumplen propiedades que se han
estandarizado para partículas provenientes de explotación minera, es por esto que se dan a
conocer algunas generalidades del material:

A. RCD
El agregado contiene restos de construcción vertical, lo cual indica que la mayor parte
pertenece a concreto, pero este no está solo, pues hay residuos de madera, vidrio, acero,
plásticos, otros metales, entre otros que se encuentran con menos frecuencia.
Los residuos de fresado de pavimentos y el agregado natural no tienen muchos materiales
diferentes a los necesarios para la producción de agregados, por lo que la calidad puede ser
variable de acuerdo al estado de los residuos de construcción vertical.

B. Calidad de Agregado
El material ensayado tiene un proceso de selección no convencional, en el cual se separan
los materiales que no sirven para este fin. Al final de la selección se obtiene una cifra cercana
al 99% de agregados que contienen: concreto, asfalto y material natural; el 1% restante
pertenece a los materiales indicados anteriormente de construcción vertical.

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ENSAYOS DE LABORATORIO

A. Caras fracturadas

Objetivo
Determinar el porcentaje de partículas de un agregado grueso que tiene un número
especificado de caras fracturadas, esto con el fin de garantizar adherencia al material ligante
y fricción entre las mismas partículas, lo que produce una mejor estabilidad.

Metodología
Inicialmente el agregado se separa por medio de tamices, luego se lava sobre el tamiz y se
seca a masa constante. Teniendo en cuenta la fracción con mayor tamaño nominal y se
establece la masa mínima de la muestra; en este caso la fracción nominal es de 1” por lo
tanto la masa mínima requerida es de 3000g.

Cada fracción se esparce sobre una superficie que facilite su inspección. Mediante una
evaluación visual de cada una de las partículas, se separan aquellas que no cumplen el
criterio establecido, de las que sí lo cumplen (una o dos caras fracturadas). Finalmente se
determina la masa de las partículas que cumplen con el criterio de caras fracturadas y se
calcula el porcentaje en peso que representa.

Se realiza el ensayo de acuerdo a la metodología establecida en las especificaciones.

Datos, cálculos y resultados

A continuación se presentan los datos obtenidos y la muestra de cálculos correspondiente.

Tabla 1.Caras Fracturadas

𝑃 = 𝐹/(𝐹 + 𝑁) × 100
Donde P es el porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas, F la
masa o número de partículas con al menos el número de caras fracturadas especificado y N
la masa o número de partículas que no cumplen ese criterio. Cabe resaltar que F+N es el
peso total.

𝑃 1 𝑐𝑎𝑟𝑎 = 5387 𝑔 /5490 𝑔 × 100 = 𝟗𝟖. 𝟏 %

𝑃 2 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 = 5317 𝑔 /5490 𝑔 × 100 = 𝟗𝟔. 𝟖 %

Conclusiones
El material presenta unos valores altos para este ensayo, lo cual es muy bueno, pues tiene
una capacidad adherente y friccionante óptima. El resultado es esperado, pues los agregados
además de venir de demoliciones y fresados, son sometidos a trituración en la planta de

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producción y el resultado de dichos procesos es que los materiales se fracturen contrario a lo
que sucedería por ejemplo con un material aluvial que es transportado por el agua.
B. Alargamiento y aplanamiento

Objetivo
Determinar el porcentaje de partículas alargadas y aplanadas con el fin de considerar las
siguientes dificultades: la trabajabilidad de las mezclas de concreto y su durabilidad; su rotura
y desintegración durante el proceso de compactación y la modificación de la granulometría,
afectando su comportamiento.

Metodología
En primera medida se tamiza el material y se separan las fracciones retenidas entre tamices.
Cada una de estas fracciones se pesa y se calcula el porcentaje que representan en relación
a la masa total de la muestra. Es importante mencionar que a partir del tamaño máximo
nominal del agregado se determina la masa mínima para el ensayo, en este caso el tamaño
nominal máximo es 1” y la masa mínima es 5000 g.

Para el índice de aplanamiento se emplea el calibrador de

aplanamiento (ilustración 1) y a mano se intenta pasar por la
abertura correspondiente cada partícula de cada fracción.
Posteriormente se determina la masa de partículas de cada
fracción que pasaron por la abertura.

Para el índice de alargamiento, se toma cada una de las

fracciones y de manera manual, se intenta pasar cada una de
las partículas por su mayor dimensión entre el par de barras
del calibrador (ilustración 2) correspondientes a esa fracción.
Luego se determina la masa de las partículas que no pasan.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado Ilustración ¡Error! No hay texto
en el documento.-2. Calibrador de alargamiento con el estilo especificado en el
documento.-1. Calibrador de
Al aplanamiento
revisar la norma, no se evidencia ninguna diferencia
significativa con el procedimiento realizado en el laboratorio.

Datos, cálculos y resultados

A continuación se presentan los datos obtenidos y la muestra de cálculos correspondiente a
los índices globales.

Tabla 2. Partículas alargadas y aplanadas

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Índice de alargamiento

𝐼𝐿 = 𝑀13 /(𝑀11 𝑜 𝑀12 ) × 100

Donde IL es el índice de alargamiento global, M11 o M12 es la masa total de la muestra

empleada en el ensayo y M13 es la masa de partículas retenidas en las barras del calibrador.

𝐼𝐿 = 873 𝑔 /6017𝑔 × 100 = 14.5%

Índice de aplanamiento

𝐼𝐴 = 𝑀3 /(𝑀1 𝑜 𝑀2 ) × 100

Donde IA es el índice de aplanamiento global, M1 o M2 es la masa total de la muestra

empleada en el ensayo y M3 es la masa que pasa por las ranuras del calibrador.

𝐼𝐴 = 1069 𝑔 /6017𝑔 × 100 = 17.8%

Conclusiones
El material evaluado proviene de procesos de fracturación tanto por la manera en la que se
extrae de las obras, como del proceso de producción en la planta, por lo que se espera que
las partículas alargadas y aplanadas no se presenten en gran cantidad, aunque las que están
se deben precisamente al proceso de fracturación.

C. Máquina de los Ángeles

Objetivo
Medir la resistencia a la degradación de los agregados gruesos al determinar la calidad
relativa o la competencia de las fuentes de agregados.

Metodología
Inicialmente se selecciona la granulometría
más parecida a las presentadas en la tabla
218-1. En este caso la más parecida es la
granulometría A, para la cual se dispusieron
de aproximadamente 5000 g de material
retenido en los tamices 1”, 3/4“, 1/2“ y 3/8";
aproximadamente 1250 g c/u. La muestra se
lava y se seca en horno hasta obtener una
masa constante.

Posteriormente se introduce el agregado en la

Máquina de los Ángeles (ilustración 3), junto
con la carga abrasiva compuesta por 12
esferas de acero (granulometría tipo A) de
diámetro aproximado de 46.8mm. El tambor
Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo
especificado en el documento.-3. Máquina de los
Ángeles

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se hace girar a 30 revoluciones por minuto hasta completar 500 revoluciones.

Finalmente se retira el material (ilustración 4 y se tamiza

empleando el tamiz N° 12. El material retenido se lava sobre el
mismo tamiz, se seca y se determina su masa.

Al revisar la norma, no se evidencia ninguna diferencia

significativa con el procedimiento realizado en el laboratorio.

Ilustración ¡Error! No hay texto

con el estilo especificado en el
documento.-4. Material
resultante, Máquina de los
Ángeles Datos, cálculos y resultados
A continuación se presentan los datos obtenidos y la muestra
de cálculos correspondiente.

Tabla 3. Datos Máquina de los Ángeles

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = (𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )/𝑷𝟏 × 𝟏𝟎𝟎

Donde P1 es la masa de la muestra seca antes del ensayo y P2 es la masa de la muestra

seca después del ensayo.

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = (𝟓𝟎𝟎𝟓𝒈 − 𝟑𝟒𝟔𝟐𝒈)/𝟓𝟎𝟎𝟓𝒈 × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟎. 𝟖𝟐%

Conclusiones
De este material se esperan valores relativamente altos en este ensayo, lo cual no es
favorable, sin embargo es así debido principalmente al concreto, pues este contiene en buena
medida pasta de cemento que rodea los agregados usados inicialmente, y dicha pasta ya
seca y endurecida no es capaz de soportar los esfuerzos a los que es sometida durante la
prueba, como sí lo son en gran medida los demás materiales del agregado evaluado.

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 D. Micro Deval

Objetivo
Determinar la pérdida de masa por abrasión del agregado grueso en presencia de agua y
debido a una carga abrasiva.
Metodología
Inicialmente la muestra se prepara lavándola y secándola hasta obtener una masa constante.
La masa para el ensayo son 1500 g de material comprendido entre los tamices 3/4" y 3/8".
En este caso la masa se prepara con aproximadamente 750 g de la fracción retenida en el
tamiz 1/2" y 750 de la fracción retenida en el tamiz 3/8".

Posteriormente la muestra se sumerge durante una hora en agua para saturar la muestra.
Luego la muestra se coloca en el recipiente cilíndrico del Micro-Deval, acompañada del agua
en la que se sumergió y 5000 g de esferas de cero. Una vez el cilindro se coloca en la máquina
(ilustración 5), esta se enciende y se hace programa para realizar 12.400 revoluciones.
Debido a que la maquina solo permite hasta 9.900 revoluciones, las restantes 2500 se
realizaron en una segunda instancia.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-5, Micro-Deval

En seguida se vierte el material las esferas en tamices superpuestos N° 4 y N°16, en este

punto se lava la muestra hasta que el agua sale clara y se retiran las esferas de acero. Las
esferas se retiraron manualmente una por una. Finalmente se seca la muestra a masa
constante y se registra su masa. (ilustración 6)

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 Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-6. Material resultante Micro-
Deval

Comparando la metodología empleada con la estipulada en la norma, la única diferencia

significativa es que el número de revoluciones fue ligeramente mayor, 12400 contra 12000.
Otra diferencia que no afecta el resultado es que las esferas se retiraron manualmente, a
diferencia de los métodos descritos en la norma en los cuales se emplea un imán. Dichos
procedimientos pueden interpretarse como factores conservadores para la evaluación del
material, pues se sometió el material a un tiempo de exposición a carga mayor, lo que hará
que los valores sean mayores.

Datos, cálculos y resultados

A continuación se presentan los datos obtenidos y la muestra de cálculos correspondiente.

Tabla 4. Datos Micro-Deval

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = (𝑨 − 𝑩)/𝑨 × 𝟏𝟎𝟎

Donde A es la masa inicial y B es la masa registrada al final del ensayo

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = (𝟏𝟓𝟎𝟑. 𝟔𝒈 − 𝟏𝟏𝟎𝟐𝒈)/𝟏𝟓𝟎𝟑. 𝟔𝒈 × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟔. 𝟕%

10
Conclusiones
El porcentaje de pérdidas obtenido es relativamente alto, esto es esperado, pues al igual que
en el ensayo de máquina de Los Ángeles los materiales ligantes suelen desprenderse de
manera más fácil y generar finos rápidamente. Además de la carga abrasiva se usa agua, la
cual hace que los materiales finos entren en solución a una velocidad mayor; y por último se
realizaron más ciclos de lo estipulado, por lo que el valor obtenido en pérdidas debe ser mayor
al esperado con los ciclos mencionados.

E. Terrones de arcilla y partículas deleznables

Objetivo
Aprobar el empleo de agregados en la elaboración de concretos verificando que el agua
genere que el agregado se “quiebre” o se destroce.

Metodología
El procedimiento consiste en primer lugar en secar el agregado hasta obtener un peso
constante y registrar su peso inicial. En segundo lugar, se remoja durante 24 horas en agua
los agregados (ilustración 7). Posteriormente con ayuda del pulgar y el dedo índice se rodaron
y apretaron para tratar de romperlas (ilustración 8). Posteriormente se efectúa un tamizado
húmedo (ilustración 9) haciendo circular agua para separar los detritos de los terrones de
arcilla y partículas deleznables. Finalmente las partículas retenidas se secan hasta masa
constante y se determina su masa.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-7. Muestra en remojo
Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-8.Partícula rota

En este ensayo en particular, se emplea material retenido en los tamices N°4, N° 3/8 y N°3/4.
Por lo tanto para separar los terrones de arcillas y las partículas deleznables se usaron los
tamices N°8, N°4 y N°4 respectivamente, según se indica en la tabla E-211, numeral 5.1.

11
 Es importante mencionar que la única diferencia
respecto a la norma es que para remojar el
agregado no se empleó agua destilada, en
cambio se usó agua de la llave.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo

especificado en el documento.-9. Tamizado
húmedo Datos, cálculos y resultados
A continuación se presentan los datos obtenidos
y la muestra de cálculos correspondiente.

Tabla 5. Datos terrones de arcilla y partículas deleznables

𝑃 = (𝑀 − 𝑅)/𝑀 𝑥 100

Donde P es el porcentaje de terrones de arcilla y partículas deleznables. M es la masa de la

muestra del ensayo y R es la masa de partículas retenidas sobre el tamiz designado para
remover el residuo.

𝑃 = (6674𝑔 − 6318.8𝑔)/6674𝑔 𝑥 100 = 5.32%

Conclusiones
Debido a la naturaleza del material es posible inferir que la mayoría de los terrones de arcilla
encontrados pertenecen a la fracción de agregado natural de la mezcla, puesto que es poco
probable que provenga de concreto; aunque es probable que en el proceso de fresado del

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pavimento se adhieran este tipo de materiales pero no representan una gran porcentaje con
respecto a los mencionados inicialmente.

F. Solidez en sulfatos

Objetivo
Determinar la resistencia de los agregados pétreos ante la acción agentes atmosféricos.

Metodología
De acuerdo con la granulometría de la muestra, se necesita una masa mínima de material.
Este material se lava, se seca y se pesa antes de iniciar el ensayo (ilustración 10).
Posteriormente las fracciones de agregado se sumergen (ilustración 11) en una solución de
sulfato de sodio compuesta por 90% de cristales y 10% de agua, estos cristales fueron
previamente preparados en el laboratorio (ilustración 12). El tiempo de inmersión es de 20
horas.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-10. Material inicial
Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-11. Agregado sumergido

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-12. Material final

Luego de la primera inmersión, cada fracción se saca de la solución y se deja que expulse
los excesos de solución por 20 minutos, luego se seca en el horno hasta obtener masa
constante y luego se registra ese valor. En seguida se dejan enfriar a temperatura ambiente
y se sumergen de nuevo en la solución. En este caso se realizaron 4 ciclos de inmersión.

Luego del último ciclo, las fracciones se lavan hasta que queden sin sulfato de sodio, se secan
y se vuelven a pesar.

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Teniendo en cuenta la norma se evidencian varias diferencias. La primera es que el número
de ciclos llevados a cabo es de 4, mientras que en la norma se menciona que deben ser 5
ciclos. La segunda es que el tiempo de inmersión es mayor al indicado por la norma, esto
debido a la disponibilidad de horarios para realizar el ensayo.

Datos, cálculos y resultados

A continuación se presentan los datos obtenidos y la muestra de cálculos correspondiente. El
peso inicial de un ciclo es igual al peso final del ciclo anterior.

Tabla 6. Pesos iniciales

Tabla 7. Datos de cada ciclo

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 Tabla 8. Pérdidas finales

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = (𝑷𝟏 − 𝑷𝟐 )/𝑷𝟏 × 𝟏𝟎𝟎

Donde P1 es la masa de la muestra seca antes del ensayo y P2 es la masa de la muestra

seca después del ensayo. En el caso de los pesos totales el cálculo es el siguiente.

%𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 = (𝟓𝟓𝟐𝟑 − 𝟓𝟎𝟗𝟎, 𝟒)/𝟓𝟎𝟗𝟎, 𝟒 × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟕. 𝟖𝟒%

Conclusiones
El ensayo se realiza de manera conservadora, pues los tiempos de permanencia de los
agregados en la solución de sulfato son mayores que los establecidos en la norma por lo que
las perdidas tienden a ser mayores que siguiendo el procedimiento normal, a pesar de estos
el valor obtenido no supera el 10% de pérdidas para un ambiente tan agresivo como el que
se expone.

G. Equivalente de arena

Objetivo
Determinar el contenido de material arcilloso en suelos o en agregados finos con el fin de
limitar la cantidad de finos nocivos en un agregado.

Metodología
Se usa solución Stock compuesta de glicerina, cloruro de calcio y agua destilada como agente
defloculante para garantizar la separación de las partículas de arcilla.

Inicialmente se preparan 3 muestras obteniendo 1500

g de material pasa tamiz N°4, luego se mezcla el
material con 4” de solución en las probetas mostradas
(ilustración 13) y se deja durante 10 minutos en
reposo.

Luego se agita la probeta con el material durante un

minuto, se llena la probeta hasta las 15” y se deja en
reposo por 20 minutos.

Luego de 20 minutos se introduce una barra que da

una lectura de arcilla, previamente se toma la medida
de altura de suelo.

Se finaliza el ensayo teniendo en cuenta las medidas

Ilustración ¡Error! No hay texto con el
tomadas.
estilo especificado en el documento.-13.
Montaje equivalente de arena

15
Datos, cálculos y resultados

Tabla 9. Datos iniciales, equivalente de arena

El equivalente arena se calcula con la siguiente expresión:

Entonces con los datos obtenidos en el laboratorio se calcula el valor de equivalente arena
para cada una de las probetas, aproximándolos al entero superior como dice la norma se
tiene que:

En la siguiente tabla se muestra el valor del EA para cada probeta:

Tabla 10. Resultados EA

Como indica la norma se deben promediar los valores de EA de cada probeta aproximando
el resultado al entero superior de ser necesario y así obtener el valor de EA del material

Conclusiones
La variación de las lecturas den las 3 probetas no es tan grande por lo que el promedio es un
valor representativo del material, los valores de arcilla se pueden asociar igualmente a la
presencia de agregado natural.

16
 H. Azul de metileno

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-14. Ensayo Azul de metileno

Objetivo
Determinar el valor de azul de metileno y así asociarlo a la presencia o ausencia de arcillas
nocivas en un agregado. Un valor de azul de metileno significativo indica que la muestra
contiene una gran cantidad de arcillas.

Metodología
El ensayo se hizo para la fracción del agregado que pasa el tamiz No. 200, según la norma
se debe pasar el material sobre el tamiz No. 200 y luego secar la fracción pasante en un
horno a una temperatura de 110 ± 5 °C hasta obtener masa constante. La muestra que se va
a ensayar debe tener una masa. M1, de 30.0 ± 0.1 g de la fracción granulométrica que pasa
el tamiz No. 20.

A continuación, se hace la preparación de la suspensión mezclando 500 ± 5 ml de agua

destilada en un vaso de precipitados y se añade la muestra de ensayo removiendo bien con
la espátula. Luego se ubica el vaso de precipitado con la suspensión bajo el montaje de la
bureta, que previamente fue cargada con la solución de azul de metileno.

En primer lugar se agregaron 5 ml de la solución de azul de metileno y se procedió a mezclarlo

con un agitador de paletas a una velocidad de 600 ± 60 rpm durante 5 minutos y luego se
baja la velocidad a 400 ± 40 rpm durante 1 minuto y en seguida se realiza el ensayo de
coloración que consiste en tomar una gota de la suspensión con una varilla de vidrio y
depositarla en un papel filtro Whatman No. 20. El resultado del ensayo se considera positivo
cuando se forme una aureola anular de color azul claro de aproximadamente 1 mm en la zona
húmeda alrededor del depósito central como se ve a continuación. (ilustración 15)

17
Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-15. Ejemplos resultados Azul de
metileno

Cuando el resultado es negativo se repite el procedimiento agregando otros 5 ml de la

solución de azul de metileno hasta obtener el resultado positivo teniendo en cuenta que la
aureola debe permanecer en el papel por 5 minutos.

Se debe mencionar que al momento de realizar el ensayo se pasó de 5 ml de solución de

azul en la primera prueba a 15.2 ml en la segunda prueba en la que se obtuvo el resultado
positivo y no aumentando de a 5 ml como lo indica la norma.

Datos, cálculos y resultados

En la siguiente tabla se muestran los datos tomados durante el ensayo:

Tabla 11. Datos Azul de Metileno

El valor de azul de metileno (VA F), expresado en gramos de colorante por kilogramo de la
fracción granulométrica inferior a 75 μm, se calcula con la siguiente expresión:

Donde:
M1: Masa de la muestra (g)
V1: Volumen total añadido de la solución de colorante (ml)

De esta manera reemplazando los valores se obtiene que:

Conclusiones
Debido a la naturaleza del material era de esperarse un contenido bajo de arcillas nocivas ya
que al estar compuesto en su mayoría por residuos de demolición y fresado de vías el
porcentaje de arcillas que se encontraron es aportado en gran medida por el agregado natural
que contiene la mezcla, del cual la cantidad de arcilla debe ser menor, y por lo tanto de arcillas
nocivas aún menor.

18
 I. Módulo resiliente
Objetivo
Determinar el valor del módulo resiliente como una propiedad aplicable para el diseño del
pavimento, la cual aplica directamente a este fin y no a medir propiedades de los agregados
que componen las diferentes capas que tenga la vía.

Metodología
Se compactan probetas de acuerdo con la metodología SUPERPAVE, posteriormente se
someten a ciclos de carga en un triaxial variando la presión de cámara y el esfuerzo desviador.
Una vez finalizado el ensayo, el mismo material se vuelve a compactar y se repite el ensayo.
En total se realizaron 2 recompactaciones. Los resultados que se muestran mas adelante
fueron suministrados sin entrar en detalles sobre las condiciones de las muestras ni la
preparación del montaje.

Datos, cálculos y resultados

Los resultados obtenidos para 3 probetas son:

Gráfica 1. Serie vs MR

Gráfica 2. Esfuerzo cíclico vs MR

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De acuerdo con las gráficas 1 y 2, se observa que cuando la muestra se recompacta, el
módulo resiliente disminuye. Esto se debe principalmente a que al compactar varias veces el
mismo material sus partículas pierden su angularidad, la granulometría del material se
modifica y la fracción de finos se vuelve mayor. Estos 3 factores favorecen la disminución del
modulo resiliente.

Adicionalmente, como se menciono previamente, no se conoce cuanta agua se adicionó a la

muestra cada vez que se iba a compactar. Esto puede ser otro factor determinante ya que se
ha demostrado que un mayor contenido de agua reduce el valor del módulo resiliente

Conclusiones
Como se mencionó inicialmente la finalidad de este ensayo es medir un valor que permita
realizar un diseño de pavimento, entonces la medición realizada depende de la estructura
lograda luego de la compactación, la cual depende del agregado y características como la
granulometría, contenidos de finos y el contenido de agua.

Para obtener módulos resilientes mas altas, lo mejor es trabar con material que no haya
sufrido ningún proceso de compactación propio, esto quiere decir que no se debería reutilizar
el material

ANALÍSIS INTEGRAL DE RESULTADOS

Es necesario realizar una comparación con las tablas de valores estipulados en las normas
INVIAS e IDU, pues son las normas que rigen en la zona donde se está trabajando, además
de esto es necesario saber su utilidad dentro de estas normativas tanto para afirmados,
subbases, bases y como agregado para concreto hidráulico y asfáltico.

Afirmado
Para afirmado solamente INVIAS presenta exigencias mínimas de valores de algunos de los
ensayos. El material no cumple por limpieza, pues la cantidad de terrones de arcilla es
elevada. En la siguiente tabla se muestra la comparación de los valores obtenidos con las
exigencias, que, aunque no son muchas, de igual manera no cumple.

20
 Tabla 12: comparación resultados para afirmado

MATERIAL
CARACTERISTICA INVIAS
ENSAYADO
Dureza
Desgaste en la máquina de los ángeles,
30,82 50
máximo (%)
Durabilidad
Pérdidas en ensayo de solidez en
7,84 12
sulfatos, máximo (%) sulfato de sodio
Limpieza
Equivalente Arena, mínimo (%) 44 -
Contenido de terrones de arcilla y
5,1 2
partículas deleznables, máximo (%)
Azul de metileno, máximo 5,32 -

Subbases
La única característica que presenta inconvenientes de acuerdo a los reglamentos es la de
limpieza, pues tanto para valores de equivalente de arena como para contenido de terrones
de arcilla el material presenta valores muy por encima de los mínimos permitidos.

Tabla 13: comparación para subbases

MATERIAL IDU IDU IDU INVIAS INVIAS INVIAS

CARACTERISTICA
ENSAYADO CLASE A CLASE B CLASE C CLASE A CLASE B CLASE C
Dureza
Desgaste en la máquina de los ángeles,
30,82 40 40 45 50 50 50
máximo (%)
Degradación por abrasión en el equipo
26,7 30 35 35 30 35 -
Micro-Deval, máximo (%)
Durabilidad
Pérdidas en ensayo de solidez en
7,84 NA NA NA 12 12 12
sulfatos, máximo (%) sulfato de sodio
Limpieza
Equivalente Arena, mínimo (%) 44 18 18 18 25 25 25
Contenido de terrones de arcilla y
5,1 2 2 2 2 2 2
partículas deleznables, máximo (%)
Azul de metileno, máximo 5,32 10 10 10 NA NA NA
Geometría de las Partículas
Indice de Alargamiento, máximo (%) 14,5 NA NA NA NA NA NA
Indice de Aplanamiento, máximo (%) 17,8 NA NA NA NA NA NA
98,1 50 NA NA NA NA NA
Caras fracturadas, una cara mínimo (%)

96,8 30 NA NA NA NA NA
Caras fracturadas, dos caras mínimo (%)

Bases
De igual manera que para las subbases la característica que no cumple es la de limpieza y
parte de la dureza por microdeval, pues solo se cumple exigencia de azul de metileno,
mientras que terrones de arcilla y equivalente de arena siguen presentando valores muy por
encima de los mínimos exigidos.

21
 MATERIAL IDU IDU IDU INVIAS INVIAS INVIAS
CARACTERISTICA
ENSAYADO CLASE A CLASE B CLASE C CLASE A CLASE B CLASE C
Dureza
Desgaste en la máquina de los ángeles,
máximo (%) 30,82 35 40 40 35 40 40
Degradación por abrasión en el equipo
Micro-Deval, máximo (%) 26,7 20 25 30 25 30 -
Durabilidad
Pérdidas en ensayo de solidez en
sulfatos, máximo (%) sulfato de sodio 7,84 NA NA NA 12 12 12
Limpieza
Equivalente Arena, mínimo (%) 44 20 20 20 30 30 30
Contenido de terrones de arcilla y
partículas deleznables, máximo (%) 5,1 2 2 2 2 2 2
Azul de metileno, máximo 5,32 10 10 10 10 10 10
Geometría de las Partículas
Indice de Alargamiento, máximo (%) 14,5 35 35 35 35 35 35
Indice de Aplanamiento, máximo (%) 17,8 35 35 35 35 35 35

Caras fracturadas, una cara mínimo (%) 98,1 60 85 85 100 70 50

Caras fracturadas, dos caras mínimo (%) 96,8 40 60 60 70 50 -

Tabla 14: Comparación para bases

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Debido a que la característica de limpieza es la que presenta problemas al momento de
evaluar el material es necesario conocer la fuente de este tipo de materiales nocivos. Dentro
de la mezcla de RCD es posible considerar el agregado natural como la fuente de finos en
exceso, pues el fresado de pavimento y el concreto y demás materiales de construcción
vertical debido a su naturaleza no son capaces de generar dichos residuos en exceso.

Se recomienda si es posible evaluar las cantidades de agregado natural adicionado a la

mezcla, o hacer un proceso de selección del mismo antes de ser mezclado para que los
aportes que se generen por este material disminuyan considerablemente.

En características de geometría, durabilidad y dureza los agregados cumplen

satisfactoriamente pues por geometría los valores tanto de índices de forma como de
fracturamiento están en valores cercanos al óptimo, esto gracias en parte al proceso de
producción.

Por dureza a pesar de que son valores elevados los valores también se cumplen, sin
embargo, los ensayos para determinar esta característica son muy agresivos con el material
y es recomendable a nivel institucional reevaluar las exigencias que se tienen, pues el
material tiene una naturaleza diferente a la de los agregados de canteras.

A pesar de realizar el ensayo para determinar la durabilidad de una manera conservadora,

los resultados mostrados indican que su resistencia frente a estos factores que son
principalmente ambientales es considerada buena, sin embargo, se debe evaluar si el ensayo
representa condiciones reales de acuerdo a la zona donde se usarán.

Bibliografía
Rondón, H., & Reyes, F. (2007) Comportamiento Resiliente De Materiales
Granulares En Pavimentos Flexibles: Estado del Conocimiento
INVIAS. (2013). INV-E Sección 100 Suelos
INVIAS. (2013). INV-E Sección 200 Agregados pétreos

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