Proyecto Pavimento Flexible

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CH
INDICE
1. ANTECEDENTES
2. GENERALIDADES
3. MATERIALES
 Agregados gruesos (chancados)

 Agregados finos
 Tipos de asfaltos – Cementos asfalticos – Emulsiones asfalticos
 Disolventes
4. PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA (Tratamientos Superficiales múltiples, Carpeta asfáltica,

Emulsiones asfálticas)
5. DISEÑO DE LA CARPETA
 Consideraciones en el diseño de la mezcla asfáltica

 Procedimiento del ensayo
 Peso especifico
 Ensayo de estabilidad y fluencia
 Análisis de densidad y vacios
6. PREPARACION DE MUESTRAS DE ENSAYO POR EL METODO MARSHALL
 Numero de muestras
 Preparación del agregado
 Temperatura de mezclado y compactado
 Preparación de los moldes y del pisón de compactado
 Preparación de las mezclas
 Compactación de las probetas
 Enfriamiento y extracción
7. DETERMINACION DEL CONTENIDO DE CARPETA ASFALTICA EN EL PROYECTO DE

LAS MEZCLAS DE ASFALTO
a) Determinación del contenido mínimo de cemento asfaltico por el procedimiento de área

superficial
b) Determinación del contenido mínimo de la carpeta asfáltica basando en la distribución de
tamaños de las partículas
c) Determinación del contenido óptimo de la carpeta asfáltica
8. ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS Y TECNICAS
9. MAQUINARIA Y EQUIPOS
10. PRESUPUESTO
ING. JORGE CHACON CHOQUE

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11. CRONOGRAMA
ANEXOS
 Planos
 Fotos
 Informe técnico de supervisión

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PAVIMENTO FLEXIBLE
1.- ANTECEDENTES
Durante el siglo XIX, Inglaterra fue pionera en implementar leyes de pavimentación, con la creación
del Comisionado de Pavimentación, dependiente del Parlamento del Reino Unido. Su tarea se remitía
al cuidado y mejora de la red vial.
La Europa del siglo XIX se caracteriza por un desarrollo en la construcción de caminos pavimentados.
En pueblos como Tressaget (en Francia) se observaron los primeros caminos realizados a base de
piedras de gran tamaño.
Con la llegada de la Era Industrial se explora con mayor cuidado la realización de rutas de pavimento,
utilizando piedras más pequeñas (adoquines). La aparición del automóvil fomenta la diagramación de
caminos más extensos, aptos para el traslado de vehículos de peso.
El alquitrán se incorpora al pavimentado de calles de Londres y Madrid. Pero los grandes avances en
la materia se dan en los Estados Unidos, a través de la fabricación de nuevas capas asfálticas, que
permiten una mayor flexibilidad en el desplazamiento de los autos.
El uso de los pavimentos rígidos se dio en Estados Unidos, debido a la necesidad del país del Norte
de caminos y rutas transitables para el transporte masivo. El crecimiento demográfico experimentado
durante el siglo XIX procuraba nuevas vías de transporte.
Fue el ingeniero escocés John Loundon Mc Adam el inventor del “macadam”, un nuevo tipo de
superficie, apto para soportar el peso de los renovados vehículos y transportes de carga. Ingeniero
escocés, a principios del siglo XIX Mc Adam pública escritos sobre su descubrimiento.
El macadam consistía en pequeñas gramillas de piedra y capas de rocas, lo que permitía un óptimo
drenaje del agua de lluvia. En 1830 se construye en el Estado de Ohio la “National Road”, primera
ruta construida bajo este método.
A partir de 1905 comienza a utilizarse el concreto como material para la construcción de las carreteras,
dando lugar al proyecto de obras públicas más importante de la historia: el sistema inter-estatal de
carreteras, con una longitud de casi 28.000 km.
Este sistema de transporte comunica todas las grandes ciudades del país. Fue creado en 1956, gracias
a la colaboración del gobierno de Dwight Eisenhower, tras quince años de trabajos de construcción.
El desarrollo del petróleo fomenta la utilización de betunes asfálticos para la fabricación de

carreteras viales y pistas de aterrizaje.
A partir del siglo XX, la aviación se desarrolla a gran velocidad, por lo que es necesaria la construcción
de pistas que soporten el peso de las aeronaves. El primer aeropuerto se construye en Amsterdam
(Holanda) en 1912.

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A partir de la década del ’30, el auge de la aviación comercial hace necesaria la construcción de pistas
de concreto en los aeropuertos. La llegada de la Segunda Guerra Mundial expandió la cantidad de
pistas de aterrizaje en zonas europeas, ante la urgencia de las estrategias militares.
El fin del siglo XX encuentra nuevas técnicas en el desarrollo de nuevas carreteras, que mejoran la
adherencia y la capacidad de drenaje ante situaciones climáticas adversas.
2.- GENERALIDADES
Es la estructura generalmente integrada por la sub-base, base y carpeta de rodadura, construida sobre
una terracería debidamente compactada, para poder soportar las cargas de tránsito de acuerdo al
diseño, pero al mismo tiempo, deben resistir las abrasiones y los punzonamientos (esfuerzos cortantes)
producidos por el paso de personas o vehículos, la caída de objetos y la compresión de los elementos
que se apoyan en él.
El pavimento flexible es una estructura que soporta las cargas debidas al tránsito y las distribuye
uniformemente a la sub-rasante; su estabilidad depende de las características de los materiales y de
los espesores de las capas que lo constituyen.
Los pavimentos pueden clasificarse en rígidos o flexibles. Generalmente el diseñador se decide por
implementar el sistema Flexible debido a que presenta algunas ventajas sobre el sistema rígido como:
 Bajo costo inicial

 No requiere de juntas por lo que es más cómodo el tránsito por la carretera
 Puede ser reciclado, etc.
 Por lo que es el más utilizado en nuestro medio y como se ha mencionado anteriormente, por
la naturaleza misma de éste, siempre ha sido objeto de estudio las técnicas de mantenimiento
para mejorar su estado físico, estructural y funcional a lo largo de toda su vida útil.
2.1. Descripción de un pavimento

Un pavimento está constituido por un conjunto de capas superpuestas, relativamente horizontales, que
se diseñan y construyen técnicamente con materiales apropiados y adecuadamente compactados. Estas
estructuras estratificadas se apoyan sobre la subrasante de una vía obtenida por el movimiento de
tierras en el proceso de exploración y que han de resistir adecuadamente los esfuerzos que las cargas
repetidas del tránsito les transmiten durante el período para el cual fue diseñada la estructura del
pavimento.
2.2. Características de un pavimento

 Ser resistente a la acción de las cargas impuestas por el tránsito.
 Ser resistente ante los agentes del intemperismo.
 Presentar una textura superficial adaptada a las velocidades previstas de circulación de los
vehículos, por cuanto ella tiene una decisiva influencia en la seguridad víal. Además, debe ser
resistente al desgaste producido por el efecto abrasivo de las llantas de los vehículos.

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 Debe presentar un regularidad superficial, tanto transversal como longitudinal, que permitan
una adecuada comodidad a los usuarios en función de las longitudes de onda de las
deformaciones y de la velocidad de circulación.
 Debe ser durable.
 Presentar condiciones adecuadas respecto al drenaje.
 Debe ser económico.
 Debe poseer el color adecuado para evitar reflejos y deslumbramientos, y ofrecer una adecuada
seguridad al tránsito.
2.3. Clasificación de los pavimentos

En nuestro medios los pavimentos se clasifican en: Pavimentos flexibles, Pavimentos semi-rígidos o
semi-flexibles, Pavimentos rígidos y Pavimentos articulados.
2.3.1. Pavimentos flexibles

Este tipo de pavimentos están formados por una carpeta bituminosa apoyada generalmente sobre dos
capas no rígidas, la base y la sub-base. Sin embargo estas capas están condicionadas según las
características particulares de la obra.
Estructura Básica del Pavimento

El pavimento flexible estructuralmente está conformado por los siguientes elementos (ver figura):
Base: Es una capa de material que puede ser granular la cual está conformada por piedra triturada y
mezcla natural de agregado y suelo; también puede ser una base estabilizada la que está construida
con cemento Portland, cal o materiales bituminosos. Estas deben tener la suficiente resistencia para
recibir la carga de la superficie arriba de ella y transmitir a un nivel de esfuerzo adecuado a la capa
siguiente, que puede ser una sub.- base o una sub-rasante.
Sub-base: Capa de material cuya función es transmitir los esfuerzos a la capa sub-rasante de manera
adecuada y además constituir una transmisión entre los materiales de la sub–base y la sub-rasante, de
tal modo que se evite la contaminación y la interpenetración de dichos materiales, disminuir efectos
perjudiciales en el pavimento ocasionados por cambios volumétricos y rebote elástico del material de
las terracerías o del terreno de cimentación, reducir el costo de pavimento ya que es una capa que por
estar bajo la base queda sujeta a menores esfuerzos y requiere de especificaciones menos rígidas, las
cuales pueden satisfacerse con materiales de menor costo generalmente encontrados en la zona.
Capa de rodadura: Es una capa o un conjunto de capas que se colocan sobre la base y está constituida
por material pétreo mezclado con algún producto asfáltico (cemento asfáltico, asfalto líquido,
emulsión asfáltica).
La función principal de la carpeta, consiste en proporcionar al tránsito una superficie estable,
uniforme, impermeable y de textura apropiada.

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3.,- MATERIALES
3.1. Agregados
3.1.1 Agregado Grueso (gavilla seleccionada 3/8”)
El agregado grueso puede ser piedra triturada, cantos rodados o grava triturada. El agregado grueso
debe estar constituido de fragmentos sanos, duros, durables, libres de terrones de arcilla y sustancias
nocivas y deberán tener un porcentaje de desgaste Los Ángeles no mayor de 40% a 500 revoluciones,
al ser ensayado por el método AASHTO T-96.
Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia, mediante sulfato
de sodio, empleando el método AASHTO T-104, no podrá tener una pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no menos de un 50% en peso de las partículas
retenidas por el tamiz No. 4, deberá tener por lo menos una cara fracturada.
3.1.2 Agregado fino (arena fina)
La porción de agregados que pase el tamiz No. 10 se designará como agregado fino y se compondrá
de arena natural o cerniduras de piedra, o de una combinación de las mismas. Solamente se podrá
utilizar cerniduras de piedra calcárea cuando se emplee una cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos limpios, compactos, de superficie rugosa y angulares,
carentes de terrones de arcilla u otras sustancias inconvenientes. Las cerniduras de piedra deberán
producirse de material pétreo que llene las exigencias para agregados gruesos establecidas en 2.2.1.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor del 1.5% determinado por el método
AASHTO-T 101.
3.1.3 Material de relleno (Filler)
Debe estar constituido por materiales finamente divididos, inertes en relación a los demás
componentes de la mezcla, no plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cal apagada,
cemento IP-30, etc., y que llenen las siguientes exigencias granulométricas.
REQUISITOS DE GRADUACION PARA EL MATERIAL DE RELLENO (FILLER)
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR

TIPO DE TAMIZ
LOS TAMICES (AASHTO T'27)
No. 30 100
No. 80 95 - 100
No. 200 65 – 100
En el momento de su aplicación deberán estar secos y exentos de grumos.

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3.2. Tipos de asfaltos
Entre la variada gama de tipos de asfalto, podemos nombrar los siguientes:
Asfaltos oxidados o soplados: Estos son asfaltos que han sido sometidos a un proceso de
deshidrogenación y posteriormente a un proceso de polimeración. Este asfalto es expuesto a una
elevada temperatura pasándole una corriente de aire con el objetivo de mejorar sus características y
ser empleado en aplicaciones más especializadas.
El proceso de oxidación en los asfaltos presenta las siguientes modificaciones físicas:
Aumento del peso específico.

Aumento de la viscosidad.
Disminución de la susceptibilidad térmica.
Asfaltos Sólidos o Duros
Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10: Además de ser aglutinante
e impermeabilizante, se caracteriza por su flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la
mayoría de los ácidos, sales y alcoholes.
Fluxante o Aceite Fluxante: Fracción de petróleo relativamente poco volátil empleada en ocasiones
para ablandar el asfalto hasta la consistencia deseada; frecuentemente se emplea como producto
básico para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de cubiertas.
Asfaltos Fillerizados: Asfaltos en cuya composición hay materias minerales finamente molidas que
pasan por el tamiz # 200.
Asfaltos Líquidos Son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida, por ello no se incluyen
en el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300. También se los denomina asfaltos
rebajados o cutbacks. Se componen por una fase asfáltica y un fluidificante volátil, que puede ser
bencina, queroseno o aceite. Los fluidificantes se evaporan (proceso de curado), quedando el residuo
asfáltico el cual envuelve y cohesiona las partículas del agregado.
Dentro de los asfaltos líquidos encontramos los siguientes productos:
 Asfalto de curado rápido: Es aquel cuyo disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se
obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con las letras RC (Rapid
Curing), seguidos por un número que indica el grado de viscosidad cinemática en centiestokes.
 Asfalto de curado medio: El disolvente de este asfalto es queroseno, y se designa con las
letras MC (Medium Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad
cinemática medida en centiestokes.

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 Asfalto de curado lento: El disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco

volátil, y se designa por las letras SC (Slow Curing), seguidos con un número que indica el
grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.
 Road oíl: Es la fracción pesada del petróleo, usualmente uno de los grados de asfalto líquido
de curado lento (SC, Slow Curing).
3.2.1. Cementos asfalticos
Los cementos asfálticos se utilizan principalmente en aplicaciones viales. Son sólidos a temperatura
ambiente y se clasifican por su consistencia de acuerdo al grado de penetración o por su
viscosidad. En el Perú se utiliza la clasificación por penetración a 25°C.
Son recomendados para la construcción de carreteras, autopistas, caminos y demás vías y forman parte
de la capa estructural de una vía, brindando propiedades de impermeabilidad, flexibilidad y
durabilidad aún en presencia de los diferentes agentes la externos tales como el clima, la atura, la
temperatura ambiental y condiciones severas de tráfico.
Asfaltos para pavimentación
ESPECIFICACIONES TECNICAS CEMENTOS ASFALTICOS

METODO DE ENSAYO TIPO
CARACTERISTICAS
ASTM IRAM 50/60 70/100 150/200
Penetración a 25º C,100g, 5s,
D5 6576 50-60 70-100 150-200
1/10mm
Densidad Relativa a 25/25ºC min D 70 6586 0.990 0.990 0.980
Ductilidad a 25º C, 5cm/min, cm
D 113 6579 100 100 100
min
Punto de Inflamación (COC), ºC
D 92 6555 230 230 230
min
ENSAYO EN PELICULA DELGADA
Perdida por Calentamiento a
D 1754 6582 y 6.2 1 1 1,5
163ºC durante 5 horas,% max
Pentración retenida a 25ºC, 100g,
D 1754 6576 y 6.2 50 50 40
5s, (% del original) min
Ductilidad delResiduo a 25ºC,
D 1754 6579 50 75 75
5cm/min, cm min.
Solubilidad en 1,1,1 Tricloroetano
D 2042 6585 y 6.3 99 99 99
% min
Indice de Penetración (Pfeiffer) --- 6.1 -1,5/+0,5 -1,5/+0,5 -1,5/+0,5
Ensayo de Oliensis AASHO T 102 6594 Negativo Negativo Negativo
Los Cementos Asfálticos serán homogéneos, libre de agua y no formarán espuma al ser calentados a 170ºC.
Cumplen Normas IRAM 6604.

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Los tipos de materiales existentes que se tomaron en cuenta en este recapamiento con pavimento
flexible son:
 Cementos asfálticos, de penetración 60-70, 85-100 y 110-0120.
3.2.2. Emulsiones asfálticas
Son parte de los asfaltos líquidos.
Es un sistema heterogéneo de dos fases normalmente inmiscibles (no se mezclan), como son
el asfalto y el agua, al que se le incorpora una pequeña cantidad de un agente activador de superficie,
tensoactivo o emulsificante de base jabonosa o solución alcalina, que mantiene en dispersión el
sistema, siendo la fase continua el agua y la discontinua los glóbulos del asfalto, en tamaño, entre uno
a diez micrones.
El asfalto es emulsificado en un molino coloidal con 40 - 50% por peso de agua que contiene entre
0.5 y 1.5% por peso de emulsificante. Permite la aplicación del asfalto donde no es posible calentar
el material.
Cuando la emulsión se pone en contacto con el agregado se produce un desequilibrio que la rompe,
llevando a las partículas del asfalto a unirse a la superficie del agregado.
El agua fluye o se evapora, separándose de las partículas pétreas recubiertas por el asfalto. Existen
emulsificantes que permiten que esta rotura sea instantánea y otros que retardan éste fenómeno.
De acuerdo con la velocidad de rotura, las emulsiones asfálticas pueden ser: (ver Emulsiones
Bituminosas)
 De rompimiento rápido: RS (Rapid Setting).
Forman una capa relativamente dura y principalmente se usan para aplicaciones en spray sobre
agregados y arenas de sello, así como penetración sobre piedra quebrada; que por ser de alta viscosidad
sirve de impermeabilizante.
 De rompimiento medio. MS (Medium Setting).
 De rompimiento lento. SS (Slow Seting).
Sirven especialmente para una máxima estabilidad de mezclado. Se las emplea para dar un buen
acabado con agregados compactos y asegurar una buena mezcla estabilizada.

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El tipo de emulsión a utilizar depende de varios factores, tales como las condiciones climáticas durante
la construcción, tipos de agregados, etc.
Las emulsiones asfálticas deben tener una buena adherencia.
Esta cualidad la confiere el emulsificante, que puede darle polaridad negativa o positiva, tomando el
nombre deaniónicas, las primeras, afines a los áridos de cargas positivas y catiónica, las segundas,
afines a áridos de cargas negativas; como son las de origen cuarzoso o silíceo.
En Costa Rica se producen las siguientes: catiónica rápida y lenta, aniónica rápida y lenta.
Los tipos de materiales existentes tomaron en cuenta en este recapamiento con pavimento flexible
son:
3.3 Aditivos de Adherencia
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, deberá emplearse
un aditivo de adherencia, aprobado por el Supervisor, que deberá ser incorporado a los materiales
bituminosos en la planta.
4.- PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA

4.1.- Tratamientos superficiales
Los tratamientos superficiales abarcan desde una simple y ligera aplicación de cemento asfáltico o
emulsión bituminosa, a múltiples aplicaciones de materiales asfálticos sobre las que se distribuyen
agregados pétreos. También se consideran tratamientos superficiales algunos tipos de mezcla
asfáltica-agregados. Todos los tratamientos superficiales sellan y prolongan la vida de los caminos.
Cada tipo tiene una o más propósitos especiales. La siguiente es una clasificación de tratamientos
superficiales asfálticos de acuerdo a su aplicación y preparación.
 Tratamientos superficiales con aplicación de asfalto y distribución de agregados.

 Tratamientos superficiales simples.
 Tratamientos superficiales dobles.
 Tratamientos superficiales con aplicación única de asfalto.
 Riego de imprimación.
 Paliativos de polvo.
 Road rolling.
 Riegos de liga.
 Riego pulverizado (Fog seal).
 Lechadas asfálticas

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4.1.1. Tratamiento Superficial Simple

Consiste en una sola aplicación uniformemente distribuida de ligante bituminoso, seguido de una
aplicación de árido de tamaño tan uniforme como sea posible. Esta se realiza sobre una superficie
acondicionada y con una estructura apropiada a las condiciones de solicitación a que va a estar
expuesta.
4.1.2. Tratamiento Superficial Doble o Múltiple
Consiste en dos o más aplicaciones de emulsión asfáltica alternadas con aplicaciones de
agregados pétreos de diferentes tamaños, alcanzando hasta 25 mm de espesor total. Son
económicos, fáciles de construir y de larga duración. Pueden efectuarse sobre pavimentos
asfálticos existentes o sobre una base granular estabilizada en caso de pavimentos nuevos. El
agregado pétreo para cada aplicación debe ser granulométricamente lo más uniforme posible y el
tamaño máximo de cada aplicación sucesiva debe estar en proporción 2:1 respectivamente.
 Un tratamiento superficial por si mismo no es considerado un pavimento. Básicamente brinda
una cubierta impermeable a la superficie existente de la calzada y resistencia abrasiva del
tránsito. Algunas de las funciones más comunes con:
 Proveer una superficie económica y duradera para caminos con bases granulares que tienen
tránsitos ligeros y de mediano volumen.
 Prevenir la penetración superficial de agua en bases granulares y pavimentos viejos que han
comenzado a desintegrarse por el tiempo o a fisurarse.
 Rellanar huecos, recubrir y ligar partículas minerales desprendidas y restaurar la superficie del
pavimento.
 Renovar superficies y restaurar la resistencia al deslizamiento de pavimentos deteriorados por
el tránsito en los cuales los agregados superficiales han comenzado a pulirse.
 Restaurar capas de rodamientos afectadas por los agentes climáticos y dar nueva vida a
superficies de pavimentos resecas.
 Proveer una cubierta temporaria en los casos de construcción de pavimentos incompletos y
demorados o cuando se trata de una construcción por etapas.
 Paliar el polvo.
 Asegurar la adherencia de las capas asfálticas superiores con las bases granulares (riego de
imprimación).
 Asegurar la trabazón entre la superficie que está siendo pavimentada y la capa superior (riego
de liga)
4.2. Emulsiones asfálticas
Una emulsión asfáltica consiste de una dispersión de finas gotas de asfalto, estabilizadas en una fase
acuosa, por la presencia de un agente emulsificante, obteniéndose un producto relativamente fluido.
Pueden ser usadas sin adición de calor o de solventes, además, pueden ser bombeadas, almacenadas
y aplicadas a temperaturas mucho más bajas que con otro tipo de utilización del asfalto.

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Básicamente, una emulsión está constituida por asfalto, agua, un emulsificante, y en algunos casos,
según los requerimientos, cierto tipo de aditivo.
Las emulsiones asfálticas, pueden ser utilizadas en una gran variedad de aplicaciones, desde la
construcción, mantenimiento y pavimentación de carreteras y aeropuertos, hasta aquellas en las que
el objetivo que se persigue es un cubrimiento que actúe como una capa protectora; entre las más
importantes se tiene:
 Fabricación de morteros asfálticos para impermeabilización.
 Impermeabilizaciones en automóviles, viviendas, y tableros de puentes.
 Construcción de carpetas de rodamiento.
 Control de erosión de suelos.
 Bacheos.
 Cubrimientos anticorrosivos de tuberías subterráneas.
 Riegos especiales de protección de taludes, canales, obras hidráulicas.
 Riegos de curado, de penetración y de imprimación.
 Estabilización de suelos, lechadas bituminosas, riegos de adherencia.
 Riegos anti polvo en la industria del carbón.
5.- DISEÑO DE LA CARPETA ASFALTICA

El resellado de pavimentos flexibles, consiste en la colocación de una sobrecarpeta de concreto
asfáltico en caliente, sobre una capa de rodadura existente, la cual tiene un alto grado de deterioro que
impide realizar sobre la misma, labores de mantenimiento rutinario.
Este tipo de trabajo es conveniente cuando las condiciones de las vías no han llegado a los límites
permisibles de deterioro y además se hace necesario incrementar la estructura por efecto del aumento
del tránsito.
Se debe considerar la realización de algunos trabajos preliminares antes de la colocación de la carpeta,
tales como:
 Bacheo en los sitios donde se considere apropiado restablecer las características de soporte de
los pavimentos
 Capa de nivelación superficial para mantener los espesores de la misma capa de rodadura
constante
 Fresado de la carpeta de rodadura, cuando se considere necesario por altas irregularidades de
la superficie, que no pueden ser corregidas con la capa de nivelación.
5.1.- Resellado con cemento asfaltico
El resellado consiste en la colocación de mezcla con concreto asfáltico en caliente, en espesor no

menor de 5 centímetros, sobre la capa de rodadura existente (exceptuando en adoquines), a fin de
rehabilitar zonas con problemas de muchos baches o con superficies con daños severos. Este espesor
corresponde a la mezcla debidamente compactada.

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5.2. Materiales
La calidad de los materiales a emplearse en la fabricación del concreto asfaltico en caliente, debe
cumplir con lo descrito en las especificaciones técnicas de este informe.
5.3.- Diseño de resellado por el Método AASHTO
El objeto de este resellado tiene dos funciones, dependiendo de cuál de las dos condiciones es la que
se quiere recuperar o si es combinado, ya que una de las funciones es la capacidad estructural y la otra
es la serviciabilidad.
La primera aplica cuando las condiciones de la estructura de pavimento está llegando a su periodo de
diseño y es necesario el refuerzo de la estructura para poder soportar el crecimiento del tránsito y por
ende de las cargas; la segunda aplica cuando las condiciones de la superficie del pavimento ha llegado
a su vida útil y sufrido tal deterioro que no permita el desplazamiento normal de los vehículos.
NOTA.- PARA EL DISEÑO DE LA CARPETA ASFALTICA SE DEFINIO UN ESPESOR DE 7
CM, QUE IRA SOBRE EL PAVIMENTO RIGIDO, EN TODA EL AREA DEL PROYECTO
PREVIA NIVELACIÓN DE LA SUBRASANTE CON HORMIGÓN TIPO A.
E=7 cm
8. ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS Y TECNICAS

PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TECNICAS
1.- DATOS GENERALES DEL PROYECTO:
1.1.- NOMBRE DEL PROYECTO: “CONSTRUCCION RECAPADO ASFALTICO

CALLE JUNIN TRAMO I”
1.2.- UBICACIÓN: CALLE JUNIN (INTERSECCION AV. JAIME MENDOZA – AV.
HERNANDO SILES)
1.3.- DISTRITO: Nº 1 y 2
1.4.- MODALIDAD DE EJECUCIÓN: ADMINISTRACIÓN DIRECTA
ÍTEM N° 1
NOMBRE: INSTALACIÓN DE FAENAS
UNIDAD: Glb.
1. Definición.-
Esta especificación regula los trabajos de preparación que consisten en efectuar la limpieza y
preparación del terreno y/o ambiente, ejecutando las instalaciones preliminares al inicio propio de la

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obra. Asimismo comprende el traslado oportuno de todas las herramientas, maquinarias y equipo para
la adecuada y correcta ejecución de las obras y su retiro cuando ya no sean necesarios.
El Director de Obra deberá tomar fotografías de las etapas o fases de ejecución de obras, antes, durante
y después de construidas, y acabadas las mismas.
2. Material, herramientas y equipo.-
El Director de Obra deberá proporcionar todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para
las construcciones auxiliares, los mismos que deberán ser aprobados previamente por su Supervisor.
3. Procedimiento para la ejecución.-
Antes de iniciar los trabajos de instalación de faenas, el Director de Obra deberá conocer la ubicación
exacta del proyecto. El Director de Obra tendrá cuidado que la superficie de las construcciones esté
de acuerdo con lo presupuestado.
Al concluir la obra, las construcciones provisionales contempladas en este ítem, deberán retirarse,
limpiándose completamente las áreas ocupadas.
4. Medición.-
Este ítem será considerado en forma global (Glb)
ÍTEM N° 2
NOMBRE: REPLANTEO Y CONTROL TOPOGRÁFICO
UNIDAD: M2
1. Definición.-
Este ítem comprende los trabajos de replanteo, trazado, alineamiento y nivelación necesarios para
la localización en general y en detalle de la obra, en estricta sujeción a los planos de construcción.
2. Material y equipo.-
El Director de Obra deberá suministrar todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para
la ejecución de este ítem, como ser equipo topográfico, estacas, pintura, cemento, arena, estuco, cal,
etc.
El Director de Obra efectuará el replanteo de todos los tramos y obras a construirse. La localización
general y ejes principales deberán replantearse en coordinación con el Supervisor.
Aprobado el procedimiento topográfico, el Director de Obra deberá efectuar los siguientes trabajos:

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- Colocación de marcas con pintura cada 10 m. para medición de distancias en el eje y

progresiva.
- Nivelación con instrumento cada 10 metros, a partir de los puntos de referencia para el
levantamiento de niveles, distancias y profundidades necesarias para el cálculo del volumen
de excavaciones.
Las reglas y las cabezas de las crucetas deberán pintarse con colores vivos, a fin de que se distingan
unas de otras y sea más fácil la línea de visado.
4. Medición.-
La medición de este ítem será considerada en metros cuadrados (m2)
ÍTEM N° 3
NOMBRE: DEMOLICION DE CARPETA EXISTENTE (PAV. FLEXIBLE)
UNIDAD: M2
1. Descripción
El objeto de esta especificación comprende la demolición de estructuras existentes

ubicadas en la zona del proyecto, tales como pavimentos flexibles y Pavimentos rígidos en los lugares
donde se presenten dañados previa aprobación del Supervisor y su remoción, carguío, transporte y
disposición de los materiales producto de las demoliciones, en los sitios aceptados por el Supervisor.
En el caso de pavimentos flexibles se procederá con la demolición en toda la superficie de las calles
indicadas en los cómputos métricos, en el caso de pavimentos rígidos se realizara la demolición en las
zonas donde se encuentren más dañadas, previa aprobación por el Supervisor.
2. Equipo
El Director de Obra deberá presentar un plan de demoliciones que incluya el tipo de herramientas a
utilizar.
Para las demoliciones se utilizara un martillo neumático.
3. Ejecución
El trabajo de demolición se hará con herramientas que no dañen el concreto de las estructuras aledañas
a las zonas demolidas. La rotura de calzadas y bordillos deberá hacerse por medios mecánicos que no
causen destrozos al resto de la vía. Los trabajos de demolición se deberán ejecutar de manera que
produzcan la menor molestia posible a los habitantes de las zonas cercanas a las obras y a los usuarios
de las vías aledañas a la obra durante la construcción. Si los trabajos implican interrupción en los
servicios públicos (energía, teléfonos, gas acueducto, alcantarillado, vías de transporte, etc.), el
Director de Obra deberá contribuir a que estas interrupciones sean mínimas.
4. Medición

U.M.R.P.S.F.X.CH
La demolición de pavimento rígido, flexible se medirá por metro cuadrado (M2) antes de ser
demolido.
ÍTEM N° 4
NOMBRE: DEMOLICION DE BORDILLOS DE Hº Sº
UNIDAD: ML
1. Descripción
Este ítem consistirá en demoler los bordillos que muestran un total deterioro, debido a la
antigüedad como al uso indebido que se ha dado a los mismos. En este ítem se ha realizado una
inspección de todos los bordillos en mal estado; en todo caso el director de obras es el que define la
ejecución de este trabajo en las cantidades propuestas en el proyecto.
2. Materiales herramientas y Equipo
Los materiales y herramientas serán dados por almacenes del G.A.M.S. dependiente del Área de
Pavimento de Vías.
El equipo será el que solicite el Director de Obra para una buena ejecución del ítem, con aprobación
del supervisor de obra.
3. Procedimientos para la Ejecución
El trabajo consistirá en demoler el hormigón de los bordillos, en cumplimiento estricto a los planos
específicos.
4. Medición
Este ítem, en todo el proyecto y considerando las calles con diferentes tipos de calzadas serán medidos
en metros lineales (ML).
ÍTEM Nº 5
NOMBRE: CARGUIO Y TRANSPORTE DE MATERIAL DE DEMOLICION
UNIDAD: M3
1.- Definición
Este ítem se refiere al carguío, retiro y traslado de material de demolición, con el uso del equipo
necesario.
2.- Materiales, herramientas y equipo
El Director de Obra deberá proporcionar (volquetas, pala cargadora) todas las herramientas y otros
elementos necesarios para la ejecución de este ítem.
3.- Procedimiento para la ejecución

U.M.R.P.S.F.X.CH
Los métodos que emplee el Director de Obra serán los que él considere más conveniente para la
ejecución de los trabajos señalados, previa autorización de su Supervisor.
Los materiales que indique y considere el encargado de obra reutilizables, serán transportados y
almacenados en los lugares que éste indique, aun cuando estuviera fuera de los límites de la obra.
Los materiales desechables serán transportados fuera de obra hasta los lugares o botaderos
establecidos para el efecto por las autoridades municipales locales.
4.- Medición
Este ítem se medirá por metros cúbicos (m3), tomando en cuenta únicamente los volúmenes autorizados
y aprobados por su Supervisor
ÍTEM N° 6
NOMBRE: BORDILLOS DE H° S° H=40 cm. TIPO “B”
UNIDAD: ML
1. Descripción
Este ítem consistirá en la construcción de bordillos para acera, específicamente ubicados en la

demolición previa de acuerdo a la marcación del director de obra según la inspección de las diferentes
cuadras que comprende la calle.
Para el bordillo se utilizará el Hormigón Simple tipo "B", de conformidad con los alineamientos, cotas
y dimensiones indicados en los planos. Las mezclas de hormigón serán diseñadas con el fin de obtener
180 Kg/cm2 resistencia característica a los 28 días; es decir el tipo "B".
2. Materiales, herramientas y equipo
2.1. Cemento
El cemento IP-30, deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO M-85.
Será función del Director de obra y el Supervisor, aprobar el cemento a ser empleado, pudiendo exigir
la presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser
entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y deberá almacenarse en lugares secos y
abrigados, por un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento, que no comprometan
su calidad.
Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando el Supervisor autorice de otro
modo por escrito. En este caso, serán almacenados por separado los distintos tipos y no deberán
mezclarse las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, y
contendrían terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas.
El uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas, no serán permitido.

U.M.R.P.S.F.X.CH
2.2. Agregados
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos, resistentes
e inertes, de acuerdo con las características indicadas posteriormente.
Deberán almacenarse separadamente y aislados del terreno natural mediante tarimas de madera o
carnadas de hormigón.
2.2.1. Agregados Finos
Los agregado finos, se compondrán de arenas naturales o previa aprobación de otros materiales inertes
de características similares que posean partículas durables. Los materiales finos provenientes de
distintas fuentes de origen, no deberán depositarse o almacenarse en un mismo espacio de acopio, ni
usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del Director de obra.
Los agregados finos, no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes
porcentajes, en peso, del material:
Terrones de arcilla: ensayo AASHTO T-112 1%

Carbón y lignita: ensayo AASHTO T-113 1%
Material que pase el Tamiz No 200 ensayo AASHTO T-11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas
blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material. Cuando los agregados sean
sometidos a ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleado el método AASHTO T-104, el
porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia, puede
omitirse en el caso de agregados a usarse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre que
pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados
similares obtenidos de la misma fuente de origen, haya estado expuestos a las mismas condiciones
ambientales, durante un periodo de por lo menos 5 años, sin desintegración apreciable.
Todos los agregados finos, deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los
sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO-T21, que
produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados, a menos que pasen
satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba. Las muestras de prueba que
contenga agregados finos, sometidos a ensayos por el método AASHTO T-71, tendrán una resistencia
a la compresión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90% de la resistencia acusada por un mortero
preparado en la misma forma, con el mismo cemento y arena normal.
Composición Granulométrica Para Morteros
El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias
granulométricas:

U.M.R.P.S.F.X.CH
REQUISITOS DE GRANULOMETRIA PARA AGREGADOS FINOS
No DE TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA

N° 8 100
N° 50 15 - 40
N° 100 0 - 10
N° 200 0- 5
Los requisitos de gradación fijados precedentemente, son los límites extremos a utilizar en la
determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes
de origen posible. La granulometría del material proveniente de una posible fuente, será
razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que oscilen entre uno y otro de los límites
extremos especificados.
2.2.2. Agregados Gruesos
Los agregados gruesos para hormigón, se compondrán de piedra triturada, grava u otro material
inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de
recubrimientos adheridos indeseables. Los agregados gruesos, no podrán contener sustancias
perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes en peso del material:
Terrones de arcillas: Ensayo

AASHTO T-112 0,25%
Material que pase el Tamiz No 200: Ensayo
AASHTO T-11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud mayor que 5 veces el espesor promedio): +15 %
Carbón y lignita: Ensayo
AASHTO T-113 1%
Fragmentos blandos: 5%
Otras sustancias inconvenientes de origen local, no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados gruesos, deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500 revoluciones
al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio
empleando las muestras designadas con alternativas (b) del método AASHTO T-104, el porcentaje en
peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%.
Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad, podrán ser aceptados
siempre que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el INGENIERO, que un
hormigón de proporciones comparables, hecho de agregados similares, provenientes de las mismas
fuentes de origen, haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones similares, durante un periodo
de por lo menos 5 años sin haber demostrado una desintegración apreciable.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Las exigencias de durabilidad, pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en hormigones

para estructuras no expuestas a la intemperie.
2.2.3. Agua
Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros, debe ser aprobada por el INGENIERO y carecerá
de aceites ácidos, álcalis, sustancias vegetales e impurezas.
Cuando el Director de obra lo exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada. La
comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad, tiempo de
fraguado y resistencia del mortero.
Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de fragüe en más de 30
minutos o una reducción de más de 10 % de la resistencia a la compresión, será causas suficientes
para rechazar el agua sometida a ensayo.
2.2.4. Aditivos
Los usos de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, aceleradores, retardadores, etc., sólo será
permitido mediante autorización del jefe inmediato, previa la ejecución de ensayos en condiciones
similares a la obra y con los mismos materiales con los cuales se pretende utilizar el aditivo.
Una vez demolido el bordillo en mal estado, se procederá a delimitar la sección y altura a excavarse.
Luego de medida la sección correspondiente y haber sido aprobada por el Ingeniero, se dará inició a
los trabajos de excavación mismo, teniendo el cuidado de respetar la sección aprobada, como así
también la altura; que se encuentran definidos en los planos de detalle. Para la ejecución del bordillo
se sigue la siguiente:
3.1. Hormigón
3.1.1. Dosificación
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento IP-30, agregado fino, grueso y agua.
Las mezclas serán dosificadas por cualquier laboratorio de suelos, previa autorización de supervisión
con el fin de obtener la resistencias características cilíndricas de compresión a los 28 días, resistencia
que se menciona en el ítem.
3.1.2. Preparación
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su empleo
inmediato cuando sea preparado en otro lugar. La preparación del hormigón en el lugar de la obra
deberá realizarse en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el INGENIERO, Se permitirá
una mezcla manual, solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del INGENIERO,
y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10 % con relación al cemento previsto
en el diseño adoptado.

U.M.R.P.S.F.X.CH
En ningún caso, la cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación,
debiendo mantenerse en valor fijo para la relación agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de amasado sea
admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del agua,
agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de amasado.
Los aditivos deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo
recomendación de otro procedimiento por el INGENIERO.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido colocados
en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
 Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

 Para hormigoneras basculantes 2 minutos
 Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón, deberá prepararse siempre para una cantidad entera de bolsas
de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que
contengan cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del hormigón, deberá estar sujetos
a la aprobación del Director de obra.
Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón situada fuera del lugar de la obra, la hormigonera
y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados.
El hormigón deberá prepararse, solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato. El
hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
3.1.3. Transporte
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al lugar
de su colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón, deberá regularse de modo
que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones propias de
su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón, por los camiones a la obra deberán ser
tales, que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán
exceder de 30 minutos.
A menos que el INGENIERO autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado de
hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio impermeable y sea capaz de transportar y
descargar el hormigón sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El volumen
del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de
la capacidad del tambor.

U.M.R.P.S.F.X.CH
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la

descarga final del hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la mezcla
deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que el hormigón permanezca en reposo
antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.
3.1.4. Colocación
La colocación del hormigón, sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de los ensayos,
mediante autorización del director de obra.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si los encofrados
de madera están suficientemente húmedos y si de su interior han sido removidos la viruta, aserrín y
demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación
de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán
disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los tubos,
bateas y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón endurecido,
lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la temperatura baje a menos
de 5°C, la temperatura del aire alrededor del hormigón deberá mantenerse a 10°C, o más por un
periodo de 5 días después del vaciado del hormigón.
Bajo ninguna circunstancia, las operaciones de colocación del concreto podrán continuar cuando la
temperatura del aire sea inferior a 6°C bajo cero.
3.1.5. Consolidación del Hormigón
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados,
usándose para ellos vibradores del tipo y tamaño aprobados por el INGENIERO, con una frecuencia
mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación manual, solamente en caso
de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y por un periodo
de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución, debiendo para este
fin elevarse el consumo de cemento en un 10 % sin que sea incrementada la cantidad de agua de
amasado.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse su

contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia
prolongada en un mismo punto, lo que pudiera ocasionar una segregación del hormigón.

U.M.R.P.S.F.X.CH
La consistencia de los hormigones deberán satisfacer las condiciones de consolidación, con la

vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento, se medirá de acuerdo
al ensayo AASHTO T-119.
3.1.6. Curado y Protección
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente contra
el sol, viento y lluvia. El curado, debe continuar durante un periodo mínimo de siete días después de
su colocación.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del hormigón.
El curado por membrana puede utilizarse previa autorización del director de obras.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejar caer, ni lanzar, evitando daños
al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden completamente envueltas por el hormigón,
no tengan contacto con piedras adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar
como mínimo, cinco centímetros apartadas de los encofrados.
3.2. Mortero
Salvo autorización en contrario dada por el director de obra, los morteros deberán preparase en
hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán mezclarse
en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua
necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil manipuleo y
distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será
rechazado, no permitiéndose que sea reactivado. Para los arreglos de los bordillos, los morteros se
compondrán de una parte de cemento por tres de agregados finos en peso
3.3. Acabado de las Superficies de Hormigón
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada, deberán ser acabadas
inmediatamente después del retiro de los encofrados.
Todas las superficies de hormigón deberán recibir un acabado frotado liso. Las superficies expuestas
de cordones, deberán acabarse para que coincidan con las cotas fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean forzados hacia el interior y las partes
superiores queden cubiertas con una capa de mortero o 6 mm. de espesor. La superficie será luego
cepillada, para adquirir un acabado liso pero no resbaladizo.
La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminara con una cuarta caña de radio de 2
cm. Las superficies de aceras y cordones de seguridad serán barridos y provistos de bordes, a menos
que los planos indiquen otra cosa.
3.4. Encofrados
Los encofrados y el apuntalamiento, deberán diseñarse y construirse de modo que tenga la rigidez
suficiente para no deformarse al ser sometidos a la acción de las cargas.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Materiales
Encofrados
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálico, sin deformaciones, defectos,
irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma dimensión o acabado de las piezas de
hormigón a moldear.
Podrá adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera compensada, impermeables,
con el objeto de mejorar el áspero de los elementos a ser moldeados.
3.5. Ejecución
Los moldes, deberán construirse, de modo que el hormigón acabado tenga las formas y las
dimensiones de diseño estén de acuerdo con los alineamientos y cotas de proyecto y presente una
superficie lisa y uniforme.
Deberán proyectarse, de modo que su remoción no cause daño al hormigón y soporten el efecto de la
vibración durante la consolidación del hormigón. Las dimensiones, nivelación y verticalidad de los
moldes deberán verificarse cuidadosamente. Deben removerse del interior de los moldes todo el
aserrín, viruta y otros restos de material.
En pilares, en los cuales el fondo es de difícil limpieza, deben dejarse aberturas provisionales para
facilitar esta operación.
Las juntas de los moldes, deberán ser obligatoriamente selladas para evitar la pérdida del mortero o
del agua. En los moldes para superficies expuestas, el material debe ser de manera compensada,
planchas de acero o tablas revestidas con hojas metálicas.
Para superficies que no queden expuestas, el material deberá ser madera tratada necesariamente con
aceite creosotado para su preservación Antes del hormigonado, los moldes deberán mojarse
abundantemente Salvo indicaciones en contrario, todos los bordes extremos y expuestos de las piezas
a moldear deberán ser chaflanados, mediante la colocación de un listón de madera en el molde.
El listón debe tener, en sección transversal, la forma de un triángulo rectángulo, isósceles cuyos lados
iguales deban medir 2 cm. Las uniones de las tablas, hojas de revestimiento o planchas de acero
deberán tener juntas de tope. Las abrazaderas de acero para los moldes, deben construirse y colocarse
de modo que permitan su remoción sin dañar el hormigón.
4. Medición
Este Ítem será medido en metros lineales (ML) de trabajo neto ejecutado y aprobado por el Ingeniero.
ÍTEM Nº 7
NOMBRE: EXCAVACIÓN MANUAL TERRENO SEMIDURO
UNIDAD: M3
1. Definición.-

U.M.R.P.S.F.X.CH
Este ítem comprende todos los trabajos de excavación manual en terreno semi duro, para el
colocado de tuberías, tanto de distribución como de drenaje, cuando éstas no estuvieran especificadas
dentro del ítem correspondiente, DE ACUERDO A LA GEOMETRIA DE LOS MISMOS, hasta las
profundidades establecidas en los planos.
2. Materiales, Herramienta y Equipo.-
El Director de Obra dará las herramientas y equipo correspondiente siempre que esté aprobado por el
Supervisor.
Una vez que el replanteo hubiera sido aprobado por el Supervisor, se podrá dar comienzo a las
excavaciones correspondientes.
A medida que progresen las excavaciones, se cuidará el comportamiento de las paredes con el fin de
evitar deslizamiento, si esto sucediera en pequeña cuantía no se podrá fundar sin antes limpiar
completamente la zanja eliminando el material que pudiera llegar al fondo de la misma.
Las zanjas o excavaciones terminadas, deberán presentar todas las superficies sin irregularidades y
tanto las paredes como el fondo deberán estar de acuerdo con las líneas de los planos y profundidades
especificadas en los mismos.
Se procederá al aflojamiento y extracción de los materiales en los lugares demarcados. Los materiales
que vayan a ser utilizados posteriormente para rellenar zanjas o excavaciones, se apilarán
convenientemente a los lados de la misma, a una distancia prudencial que no cause presiones sobre
sus paredes.
Los materiales sobrantes de la excavación serán trasladados y acumulados en los lugares indicados
por el Director de Obra encargado de obra, aun cuando estuvieran fuera de los límites de la obra, para
su posterior transporte a los botaderos establecidos, para el efecto, por los jefes inmediatos.
4. Medición.-
Las Excavaciones serán medidas en metros cúbicos (m3), tomando en cuenta únicamente el volumen
neto del trabajo ejecutado. Para el cómputo de los volúmenes se tomarán las dimensiones y
profundidades indicadas en los planos.
ÍTEM Nº 8
NOMBRE: TENDIDO TUBERIA SUBTERRANEA PARA CABLEADO SDR-41
UNIDAD: ML
1. Definición.-
Comprende la provisión y tendido de tuberías PVC SDR-41 de diferente diámetro, para el

paso de cableado subterráneo de los diferentes servicios, de acuerdo a diseño en planos.
2. Materiales, herramientas y equipo.-

U.M.R.P.S.F.X.CH
Las tuberías y sus accesorios deberán cumplir con las siguientes normas:
a) Normas Bolivianas: NB 213-77

b) Normas ASTM: D-1785 y D-2241
c) Normas equivalentes a las anteriores.
Las superficies externa e interna de los tubos deberán ser lisas y estar libres de grietas, fisuras,
ondulaciones y otros defectos que alteren su calidad. Los extremos deberán estar adecuadamente
cortados y ser perpendiculares el eje del tubo.
Asimismo en ningún caso las tuberías deberán ser calentadas y luego doblados, debiendo para este
objeto utilizarse codos de diferentes ángulos, según lo requerido.
Las juntas serán del tipo campana-espiga, de rosca o elástica, según se especifique en el proyecto.
Las juntas tipo campana-espiga, se efectuarán utilizando el tipo de pegamento recomendado por el
fabricante para tuberías de PVC.
La tubería deberá almacenarse sobre soportes adecuados y apilarse en alturas no mayores a 1.50 m.
especialmente si la temperatura ambiente es elevada, pues las camadas inferiores podrán deformarse.
No se las deberán tener expuestas al sol por períodos prolongados.
La instalación de conductores destinados a redes de distribución subterráneas se instalan en el fondo

de zanjas que discurren por zonas urbanas, preferentemente a lo largo de las vías públicas, paseos o
aceras, las cuales son llenadas de arena o tierra acribada para que no les afecte la presión del terreno
a) Corte de tuberías
Las tuberías deberán ser cortadas a escuadra, utilizando para este fin una sierra o serrucho de diente
fino y eliminando las rebabas que pudieran quedar luego del cortado por dentro y por fuera del tubo.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Una vez efectuado el corte del tubo, se procederá al biselado, esto se efectuará mediante el empleo de
una lima o escofina (dependiendo del diámetro del tubo) y en ángulo de aproximadamente 15 grados.
Podrán presentarse casos donde un tubo dañado ya tendido debe ser reparado, aspecto que se efectuará
cortando y desechando la parte dañada.
Las partes a unirse se limpiarán con un paño limpio y seco, impregnado de un limpiador especial para
el efecto (consultar con el proveedor de la tubería), a fin de eliminar todo rastro de grasa o cualquier
otra impureza.
b) Tendido de Tubería
El tendido se efectuará cuidando que la tubería se asiente en toda su longitud sobre el fondo de la
zanja y su colocación se ejecutará según los planos a detalle del proyecto.
En el transporte, traslado y manipuleo de los tubos, deberán utilizarse métodos apropiados para no
dañarlos.
En general, la unión de los tubos entre sí se efectuará de acuerdo a especificaciones y recomendaciones
dadas por el fabricante del material.
Para asegurar que los tubos colocados estén siempre limpios, se deberá jalar por el interior de los
mismos una estopa que arrastre consigo cualquier material extraño. En caso de interrupción o
conclusión de la jornada de trabajo, se deberán taponar convenientemente las bocas libres del tendido,
para evitar la entrada de cuerpos extraños.
El Director de Obra pondrá a disposición el equipo necesario y dispositivos para el tendido y el
personal con amplia experiencia en instalaciones.
4. Medición.-
El tendido de tubería se medirá por metro lineal (ML), considerando todo el sistema establecido.
ÍTEM N° 9
NOMBRE: RELLENO Y COMPACTADO CON EQUIPO MANUAL
UNIDAD: M3
1. Definición.-
Este ítem comprende todos los trabajos de relleno y compactado que deberán realizarse después de
haber sido concluido el colocado de las tuberías, ya sean de riego o drenaje, según se especifique en
los planos.
El Director de Obra proporcionará todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para la
ejecución de los trabajos, los mismos que deberán ser aprobados por el Supervisor.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Tierra
El material de relleno a emplearse será preferentemente el mismo suelo extraído de la excavación,

libre de piedras y material orgánico. En caso de que no se pueda utilizar dicho material de la
excavación o el formulario de presentación de propuestas señalase el empleo de otro material o de
préstamo, el mismo deberá ser aprobado y autorizado por el Supervisor.
No se permitirá la utilización de suelos con excesivo contenido de humedad, considerándose como

tales, aquéllos que igualen o sobrepasen el límite plástico del suelo. Igualmente se prohíbe el empleo
de suelos con piedras mayores a 10 cm. de diámetro.
Maquinaria
Para efectuar el relleno, El Director de Obra deberá disponer en obra el número suficiente vibro
compactadoras para la ejecución del ítem.
El material de relleno ya sea el procedente de la excavación o de préstamo estará especificado en los

planos.
La compactación efectuada deberá alcanzar una densidad relativa no menor al 90% de ensayo Proctor
Modificado. Los ensayos de densidad en sitio deberán ser efectuados en cada tramo a diferentes
profundidades.
El material de relleno deberá colocarse en capas no mayores a 20 cm, con un contenido óptimo de
humedad, procediéndose al compactado. El grado de compactación para vías con tráfico vehicular
deberá ser del orden del 95% del Proctor modificado.
4. Medición.-
Este ítem será medido en metros cúbicos (m3)
ÍTEM N° 10
NOMBRE: NIVELACION DE SUB RASANTE CON CEMENTO ASFALTICO
UNIDAD: M2
1. Descripción.
La nivelación de la sub rasante se la realizara con la aplicación de una carpeta asfáltica,

resultante de la mezcla en caliente, en una planta apropiada, de agregado mineral graduado, material
de relleno (FILLER) y material bituminoso (cemento asfáltico), extendido y compactado en caliente.
La mezcla será extendida sobre la base imprimada o el riego de liga según sea la superficie de las
obras, de modo que presente, una vez compactada, el espesor del diseño a nivel de rasante. Para el
presente proyecto, este trabajo consistirá en la colocación de una carpeta asfáltica en caliente, aplicado
sobre los baches o depresiones considerables que existan en la plataforma. El espesor de la carpeta
asfáltica no será mayora a los 7 cm.

U.M.R.P.S.F.X.CH
2. Materiales
Todos los materiales a implementar en la preparación de la mezcla asfáltica, tendrán que cumplir las
mismas exigencias de calidad y fabricación que se utilizara en el recapado asfaltico.
3. Ejecución
Reparación de la Capa Subrasante.
Todo el material en exceso deberá ser removido y si se encuentra que el nivel está más bajo que el
debido, las depresiones deberán ser rellenadas con material aprobado, procediéndose a compactarlo
completamente por medio de aplanadoras o apisonadoras a mano hasta que se tenga la debida sección
transversal.
Las operaciones descritas más arriba no se refieren a la operación normal de subgradación sino más
bien, constituirán una comprobación final de la exactitud de la capa base. En este no se considera el
encofrado ya que solo se trata de relleno de pavimento faltante.
4. Medición
Este ítem será medido en metros cuadrados (M2) de superficie neta ejecutada.
ÍTEM N° 11
NOMBRE: IMPRIMACION SOBRE CARPETA EXISTENTE
UNIDAD: M2
1. Descripción.
Este Ítem consiste en la aplicación de un riego de liga con asfalto diluido sobre la superficie de la base
terminada, antes de ejecutar el correspondiente revestimiento o resellado, con el objeto de:
a - Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.

b - Dar mayor adherencia entre la capa base y la carpeta asfáltica.
c - Aumentar la cohesión de la superficie de la capa sobre la cual es aplicada, por la penetración
del material asfáltico (penetración entre 1,5 a 2,0 mm o más).
Esta imprimación debe ejecutarse sobre la capa final en toda la longitud y ancho de las calles a
intervenir.
Este trabajo se realizará con cemento asfáltico diluido de curado medio tipo MC-30 o si el Supervisor
lo aprueba puede ser MC-70, a razón de 0,60 litro de cemento asfalto y 0,4 de solvente (kerosén) por
metro cuadrado aproximadamente, cantidad que puede ser reajustada por el Supervisor, según la
porosidad o absorción de la capa subbase o la capa terminada y del acabado de la misma.
2. Materiales y Equipo
2.1. Provisión Asfalto Diluido MC-30

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Asfalto que deberá cumplir con los requisitos de calidad, conforme las especificaciones técnicas para
asfaltos diluidos del Instituto del Asfalto (cuadro siguiente).
ENSAY LIMITES
O MC-30 MC-70
No. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO
AASHT Min. Máx. Mín. Máx.
O
1 ViscosidadSaybolt 25°C (S.S.F.) T72 75 150
2 ViscosidadSaybolt 50°C (S.S.F.) T72 75 150
3 Punto de inflamación C.O.C. (°C) T48 38 38
4 Porcentaje de H2O (%) T55 0.2 0.2
5 Destilación % en volumen total T58
destilado a 360°C 20
a) Destilado a 225 °C 70 20 60
b) Destilado a 260 °C 75 93 65 90
c) Destilado a 316 °C
d) Residuo de la destilación en 50+ 55+
6 volumen, por diferencia (%) T49 120 250 250
Ensayo sobre residuos T51 100 100
a) Penetración, 100 gr. 5 sgs. T44 99 99
(0.1mm)
b) Ductilidad, 25°C, 5 cm/min (cm)
c) Solubilidad en tetrac. De C (%)
7 d) Ensayo de mancha, equiv, xileno, T102 negat. negat.
menor que 30% de heptano xileno.
El asfalto sólido (CA) base deberá
tener una penetración de 85-100
2.2. Material de secado
El material de secado, siempre que sea necesario, consistirá de una arena limpia que no contenga más
de 2% de humedad, deberá pasar el 100% por el tamiz No 4 y de O a 2% por el tamiz No 200.
2.3. Equipo
El equipo deberá ser examinado y aprobado por el Supervisor, antes de iniciarse la ejecución de la
obra. Para el barrido de la superficie a imprimir, se usarán barredoras mecánicas rotativas, pudiendo
ocasionalmente realizarse a mano previa autorización del Supervisor.
La distribución de asfalto diluido debe realizarse mediante carros distribuidores de asfalto, equipados
con bomba reguladora de presión y un sistema completo de calentamiento que permita la aplicación
del material en cantidades uniformes. Las barras de distribución deberán ser del tipo de circulación
total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante.
Los carros distribuidores deben disponer de tacómetro, calibradores, termómetros y tensiómetros en
lugares de fácil observación y además de un esparcidor manual para riegos pequeños o correcciones

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localizadas. El depósito del asfalto diluido debe estar equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme.
3.1. Control de Ejecución

Después de la perfecta conformación geométrica de la superficie a imprimar, se procederá al barrido
de la misma con objeto de eliminar el polvo y material suelto existente. Luego, se aplicará el asfalto
diluido adecuado (MC-30), a la temperatura compatible con el tipo a utilizarse, de acuerdo a la
dosificación indicada. No se permitirá imprimir cuando la temperatura ambiente estuviese por debajo
de 10º C o en días lluviosos, o cuando exista inminencia de lluvia. La temperatura de aplicación del
asfalto diluido debe ser fijada para cada tipo de función de la relación temperatura - viscosidad. Debe
elegirse una temperatura que proporcione una mejor viscosidad para el riego.
En lo posible, el riego de imprimación debe ser aplicado a todo el ancho especificado en los planos o
en fajas de la mitad del ancho, conforme lo apruebe el Supervisor. Cuando se aplique en dos o más
fajas, deberá haber una ligera superposición del riego a lo largo de los bordes adyacentes de las fajas.
No se debe permitir el libre tránsito sobre la superficie imprimada, a no ser con autorización por escrito
del Supervisor y sólo cuando el asfalto diluido haya penetrado, estuviese seco y no exista riesgo de
desprendimiento por la acción del tráfico. Si las condiciones de trabajo así lo requieran podrá
autorizarse el tránsito antes del tiempo indicado, pero en ningún caso sin haber transcurrido por lo
menos 8 horas después del riego. En este caso, se aplicará el material de secado según lo ordene el
Supervisor. El material de secado se distribuirá desde camiones, cuidando que ninguna de las ruedas
de éstos pase sobre la imprimación húmeda no cubierta aún por el material secante.
A fin de evitar un exceso de riego de imprimación en los puntos de inicio y final de las aplicaciones,
se deberá colocar papel de edificación transversalmente al camino, de modo que el principio y el final
de cada aplicación del material asfáltico debe ser inmediatamente corregido. el director de obra deberá
mantener la superficie imprimada durante un plazo no menor de tres días y no mayor de siete días,
antes de cubriría con la carpeta asfáltica. En el caso en que el tráfico sea permitido en un plazo no
mayor de 30 días, se procederá a la ejecución de un riego de liga, atendiendo a todos los requisitos
especificados para la utilización del diluido definido por el Supervisor durante la construcción.
3.2. Control por el Supervisor.
3.2.1 Control de Calidad.
El control del material asfáltico debe realizarse en laboratorio por cuenta del Director de Obra,
obedeciendo la metodología y especificaciones del instituto del Asfalto y la AASHTO. A
requerimiento del Supervisor.
3.2.2 Control de Temperatura.
La temperatura de aplicación será estableada por el Supervisor para el tipo de material en uso.
3.2.3 Control de Cantidad.

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El control será realizado por diferencia de volúmenes antes y después de la aplicación del material
en un área determinada. El Supervisor, si lo considera adecuado, podrá también utilizar los siguientes
procedimientos:
a) Se colocara en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Luego del riego del
distribuidor, mediante una simple pesada de la bandeja se tendrá la cantidad de material asfáltico
diluido usado por metro cuadrado a la temperatura de aplicación.
b) Por pesaje del carro distribuidor cargado, antes y después de la aplicación del riego.
La diferencia, significará la cantidad de asfalto diluido utilizado.
3.2.4 Control Sobre la Aplicación Uniforme del Riego
La aplicación uniforme, depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciarse el riego,
debe verificarse con una descarga de 15 a 30 segundos, para que se pueda controlar la uniformidad de
riego por la barra de distribución, prueba que debe efectuarse fuera de la plataforma de trabajo.
4. Medición
Estos ítems serán medidos por metro cuadrado (M2) de trabajo ejecutado.
ÍTEM N° 12
NOMBRE: PREPARACION Y COLOCADO DE CARPETA ASFALTICA E = 7CM
UNIDAD: M2
1. Descripción
El concreto bituminoso o carpeta asfáltica es un revestimiento flexible, resultante de la mezcla en

caliente, en una planta apropiada, de agregado mineral graduado, material de relleno (FILLER) y
material bituminoso (cemento asfáltico), extendido y compactado en caliente.
La mezcla será extendida sobre la base imprimada o el riego de liga según sea la superficie de las
obras, de modo que presente, una vez compactada, el espesor del diseño. Para el presente proyecto,
este trabajo consistirá en la colocación de una carpeta asfáltica en caliente, aplicada sobre el pavimento
rígido existente. El espesor de la carpeta asfáltica para el resellado sobre pavimento flexible es de 5-
7 cm., espesor que deben ser considerados por el Director de Obra.
2. Materiales
Los materiales a utilizar en la fabricación de la mezcla asfáltica deben estar aprobados según la
dosificación establecida por un laboratorio especializado, o en su caso satisfacer las
especificaciones a continuación detalladas:
2.1 Material Bituminoso – Cemento Asfáltico
Los tipos de materiales existentes que se deben tomar en cuenta son:

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2.2. Agregados
2.2.1 Agregado Grueso (gavilla seleccionada 3/8”)
El agregado grueso puede ser piedra triturada, cantos rodados o grava triturada. El agregado grueso
debe estar constituido de fragmentos sanos, duros, durables, libres de terrones de arcilla y sustancias
nocivas y deberán tener un porcentaje de desgaste Los Ángeles no mayor de 40% a 500 revoluciones,
al ser ensayado por el método AASHTO T-96.
Los agregados gruesos, al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de resistencia, mediante sulfato
de sodio, empleando el método AASHTO T-104, no podrá tener una pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se utilice grava o cantos rodados triturados, no menos de un 50% en peso de las partículas
retenidas por el tamiz No. 4, deberá tener por lo menos una cara fracturada.
2.2.2 Agregado fino (arena cernida)
La porción de agregados que pase el tamiz No. 10 se designará como agregado fino y se compondrá
de arena natural o cerniduras de piedra, o de una combinación de las mismas. Solamente se podrá
utilizar cerniduras de piedra calcárea cuando se emplee una cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos limpios, compactos, de superficie rugosa y angulares,
carentes de terrones de arcilla u otras sustancias inconvenientes. Las cerniduras de piedra deberán
producirse de material pétreo que llene las exigencias para agregados gruesos establecidas en 2.2.1.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor del 1.5% determinado por el método
AASHTO-T 101.
2.2.3 Material de relleno (Filler)
Debe estar constituido por materiales finamente divididos, inertes en relación a los demás
componentes de la mezcla, no plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cal apagada,
cemento IP-30, etc., y que llenen las siguientes exigencias granulométricas.
2.3. REQUISITOS DE GRADUACION PARA EL MATERIAL DE RELLENO (FILLER)
PORCENTAJE EN PESO QUE

TIPO DE TAMIZ PASA POR
LOS TAMICES (AASHTO
T'27)
No. 30 100
No. 80 95 - 100
No. 200 65 – 100
En el momento de su aplicación deberán estar secos y exentos de grumos.
2.3.1 Aditivos de Adherencia

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Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los agregados, deberá emplearse
un aditivo de adherencia, aprobado por el Supervisor, que deberá ser incorporado a los materiales
bituminosos en la planta.
2.3.2 Composición de la mezcla
Inicialmente el Director De Obra deberá estudiar por el método Marshall, una dosificación para la
mezcla bituminosa e indicar la cantidad de asfalto y las temperaturas de la mezcla al salir de la planta.
El Supervisor realizará ensayos de laboratorio, mezclando los materiales de acuerdo con los
porcentajes y el método de dosificación propuestos, con el objeto de verificar el cumplimiento de las
especificaciones.
Cumplidas las especificaciones y verificadas las características, la dosificación será aprobada para su
producción en planta y aplicación en la obra. La composición del concreto bituminoso debe satisfacer
los requisitos de la tabla. La columna a utilizarse será aquella cuyo diámetro máximo sea igual o
inferior a 2/3 del espesor de la capa de revestimiento.
2.4. REQUISITOS DE GRADUACION PARA LA MEZCLA
PORCENTAJE QUE PASA EN

TAMIZ PESO
A B C
2" 100
1 ½" 95 - 100 00
1" 75 - 100 95 - 100
3/4" 60 – 90 80 - 100 100
1/2" - - 85 - 100
3/8" 35 – 65 45 - 80 75 - 100
No. 4 25 – 50 28 - 60 50 - 85
No. 10 20 – 40 20 - 45 30 - 75
No. 40 10 – 30 10 - 32 15 - 40
No. 80 5 – 20 8 - 20 8 - 30
No. 200 1- 8 3-8 5 - 10
Bitumen soluble en
4.0 - 7.0 4.5 - 7.5 4.5 - 9.0
CS2 (+) %
Los porcentajes de bitumen se refieren a la mezcla de agregados, considerada como 100%. Para todos
los tipos, la fracción retenida entre dos tamices consecutivos no deberá ser inferior a 4% del total.
La curva granulométrica indicada en el proyecto, podrá presentar las siguientes tolerancias máximas:
TAMIZ % QUE PASA EN PESO

3/8" - 1 1/2" ±7
No. 40 - No. 4 ±5
No. 80 ±3
No. 200 ±2

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Las condiciones de vacíos, estabilidad y fluencia de la mezcla bituminosa, estarán dentro de los
valores siguientes:
- Porcentaje de vacíos: 3a5

- Relación bitumen vacíos: 75 - 82
- Estabilidad mínima: 1.500 lb. (75 golpes)
1.000 lb. (50 golpes)
- Fluencia, 1/100": 8 - 18
- Resistencia remanente, min.: 85%
Las mezclas deben seguir las especificaciones de la relación bitumen/vacíos, o los valores mínimos
de vacíos del agregado mineral dados por la línea inclinada del siguiente ábaco
2.5. Equipo
Todo el equipo, antes de iniciarse la ejecución de la obra, debe ser examinado por el Supervisor,
debiendo estar de acuerdo con esta especificación para dar la orden de iniciación de los servicios.
Teniendo en los equipos necesarios para cumplir este ítem.
2.5.1 Depósito para material Bituminoso
Los depósitos para el ligante bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a las temperaturas
fijadas en el proyecto o establecidas por el Supervisor.
El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor, electricidad u otros medios, de modo
que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito. Deberá instalarse un sistema de
circulación para el ligante bituminoso, de modo que se garantice una circulación libre y continua desde
el depósito al mezclador durante todo el período de operación. Todas las cañerías y accesorios deben
estar dotados de material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos debe
ser suficiente para un mínimo de 3 días de servicio.
2.5.2 Depósito para Agregados
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad del mezclador
y serán divididas en compartimientos, dispuestos de tal manera que separen y depositen
adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado. Cada compartimiento deberá poseer
dispositivos adecuados de descarga. Habrá una tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada
con dispositivos para su dosificación.
2.5.3 Plantas para Mezclas Bituminosas

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La planta deberá estar equipada con una unidad clasificadora después del secador; disponer de un
mezclador tipo Pugmill, con doble eje conjugado, provisto de paletas reversibles y removibles, u otro
tipo capaz de producir una mezcla uniforme.
Además, el mezclador debe estar provisto de un dispositivo de descarga de fondo ajustable y un

dispositivo para controlar el ciclo completo de la mezcla.
Un termómetro con protección metálica con una escala de 90° C a 210° C deberá fijarse en la línea de
alimentación del asfalto, en un lugar adecuado, próximo a la descarga del mezclador. La planta deberá
estar equipada además con un termómetro de mercurio con escala en "dial", pirómetro eléctrico, u
otros aparatos termométricos aprobados, colocados en el conducto de descarga del secador, para
registrar la temperatura de los agregados.
2.5.4 Camiones para el transporte de la mezcla.
Los camiones tipo basculante, para el transporte del concreto bituminoso, deberán tener carrocerías
metálicas robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite
parafinado o solución de cal, de modo que se evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
2.5.5 Acabadora
El equipo para el extendido y acabado deberá estar constituido de pavimentadoras automotrices,

capaces de extender y conformar la mezcla en los alineamientos, cotas y bombeo requeridos.
Las acabadoras deberán estar equipadas con tornillos sin fin para colocar la mezcla exactamente en
las fajas y poseer dispositivos rápidos y eficientes de dirección, así como marchas atrás y adelante.
Las acabadoras deben estar equipadas con alisadores y dispositivos para el calentamiento de los
mismos a la temperatura requerida, para la colocación de la mezcla sin irregularidades.
2.5.6 Equipo de Compactación
El equipo de compactación estará constituido por rodillos neumáticos y rodillos metálicos lisos, tipo
tándem, u otro equipo aprobado por el Supervisor. Los rodillos lisos tipo tándem deben tener un peso
de 8 a 10 toneladas. Los rodillos neumáticos autopropulsados, deben ser dotados de válvulas que
permitan una calibración de 35 a 120 libras por pulgada cuadrada.
El equipo en operación debe ser suficiente para compactar la mezcla a la densidad requerida, mientras
ésta se encuentra en condiciones de trabajabilidad.
3. Ejecución
En el caso de haber transcurrido más de siete días entre la ejecución de la imprimación o riego de liga
de acuerdo al tipo de calzada, o en el caso de haber existido tránsito sobre la superficie imprimada o
haberse cubierto la imprimación con material de secado, se deberá realizar un riego de liga. En
cualquier caso deberá procederse a un barrido de la superficie imprimada antes de la ejecución del
revestimiento.

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En el caso de lluvias, aún después de la imprimación de la base, solamente podrá ejecutarse el

revestimiento bituminoso cuando se constate que la humedad de la capa inferior de la base no sea
mayor que la humedad óptima en + 2%. Para la ejecución del revestimiento, la superficie de la base
imprimada deberá estar en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas las fallas eventualmente
existentes, con la anticipación suficiente para el curado del ligante empleado.
La temperatura de aplicación del cemento asfáltico debe determinarse para cada tipo de ligante, en
función de la relación temperatura-viscosidad. La temperatura conveniente será aquella en la que el
asfalto presente una viscosidad situada entre los límites de 75 a 150 segundos, SAYBOLT - FUROL,
indicándose preferentemente una viscosidad entre 85 y 95 segundos, SAYBOLT - FUROL.
Asimismo, no deben realizarse mezclas a temperaturas inferiores a 107° C, ni superiores a 177° C.
Los agregados deben calentarse a temperaturas de 10° C a 15° C por encima de la temperatura del
ligante bituminoso. La temperatura de aplicación del alquitrán será aquélla en la cual la viscosidad
ENGLER se sitúe en el límite de 25 ± 3. la mezcla en este caso no debe dejar la planta con una
temperatura superior a 106° C. Debido al tipo de proyecto, el cual corresponde a la colocación de una
capa de concreto asfáltico sobre pavimento rígido la altura de esta capa es de 5-7cm.
3.1 Producción del Concreto Bituminoso o asfáltico
La producción del concreto bituminoso se efectuará en plantas apropiadas, de acuerdo a lo

especificado anteriormente.
3.2 Transporte del Concreto Bituminoso o asfáltico
El concreto bituminoso producido deberá ser transportado de la planta al lugar de la obra en los
vehículos basculantes antes especificados.
Cuando sea necesario, para que la mezcla sea colocada en la plataforma a la temperatura especificada,
cada cargamento deberá ser cubierto con lona u otro material aceptable, con el tamaño suficiente para
proteger la mezcla.
3.3 Distribución y compactación de la mezcla.
Las mezclas de concreto bituminoso deben distribuirse solamente cuando la temperatura ambiente se
encuentre por encima de 10° C y en tiempo no lluvioso. A temperatura inferior será precisa una
autorización por escrito del Supervisor.
La distribución del concreto bituminoso se realizará mediante máquinas acabadoras según lo

especificado. En caso de presentarse irregularidades en la superficie de la capa, éstas deberán
corregirse mediante la adición manual de concreto bituminoso distribuyéndolo mediante rastrillos y
rodillos metálicos.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Inmediatamente después de la distribución del concreto bituminoso, se iniciará la compactación.

Como norma general, la temperatura de compactación será la más elevada que pueda soportar la
mezcla, la que será fijada experimentalmente para cada caso bajo la supervisión directa del Supervisor.
La temperatura recomendable para la compactación de la mezcla es aquélla en la cual el ligante

presenta una viscosidad SAYBOLT - FUROL de 140 ± 15 segundos para el cemento asfáltico, o una
viscosidad específica, ENGLER de 4 ± 5 para el alquitrán.
Con los rodillos neumáticos, de presión variable, se iniciará el rodillado con baja presión, la que se
aumentará a medida que la mezcla está siendo compactada y consiguientemente soportando presiones
más elevadas.
La compactación se iniciará en los bordes, longitudinalmente, continuando en dirección al eje de la

trocha. En las curvas, de acuerdo con el peralte, la compactación debe comenzar siempre del punto
más bajo hacia el más alto. Cada pasada de rodillo debe ser cubierta con la siguiente en por lo menos
la mitad del ancho del rodillo. En cualquier caso, la operación de rodillado continuará hasta que se
haya obtenido la compactación especificada.
Durante el rodillado no se permitirán cambios de dirección ni inversiones bruscas de marcha, así como
tampoco el estacionamiento del equipo sobre el revestimiento recién compactado.
3.4 Apertura al Transito
Los revestimientos recién acabados deberán ser mantenidos sin tránsito hasta su completo
enfriamiento.
3.5. Control por el Supervisor
Todos los materiales deberán examinarse en laboratorio, obedeciendo la metodología y las

especificaciones en vigencia.
3.5.1 Control de calidad del material bituminoso
El control de calidad del material bituminoso constará de lo siguiente:
a. Para cemento asfáltico
Contenido de agua: 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-55

Penetración 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-49
Viscosidad SAYBOLT-FUROL 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-72
Ductilidad 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-51
Punto de inflación 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-48
Ensayo al horno de Película delgada: 1 ensayo cada 50 ton. AASHTO T-179
3.5.2 Control de calidad de los agregados
El control de calidad de los agregados consistirá de lo siguiente:

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 2 ensayos de granulometría de cada tolva caliente por día.

 ensayo de desgaste Los Ángeles, por mes, o cuando hubiera variación de la naturaleza del
material.
 ensayo de índice de forma, para cada 900 m3.
 ensayo de equivalente de arena del agregado fino por día.
 ensayo de granulometría del material de relleno (Filler) por día.
3.5.3 Control del aditivo de adherencia
El control del aditivo de adherencia constará de:
 ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
 ensayo de adherencia toda vez que el aditivo fuera incorporado al ligante bituminoso.
3.5.4 Control de cantidad de ligante en la mezcla
Antes de transportarse la mezcla a la obra se efectuará una extracción de bitumen de muestras

recolectadas en la planta.
Asimismo se efectuarán dos extracciones de bitumen, de muestras recolectadas en la plataforma,

después del paso de la acabadora, para cada día de 8 horas de trabajo. El porcentaje de ligante podrá
variar como máximo en ± 0,3% del fijado en el proyecto.
3.5.5 Control de graduación de la mezcla de agregados
Se procederá al ensayo de granulometría de la mezcla de los agregados resultantes de las extracciones

citadas en el numeral anterior. La curva granulométrica debe mantenerse continua, encuadrándose
dentro de las tolerancias especificadas anteriormente.
3.5.6 Control de temperatura
Se efectuarán como mínimo cuatro medidas de temperatura por día en cada uno de los ítems abajo
indicados:
a) Del agregado en la tolva caliente de la planta.

b) Del ligante en la planta.
c) De la mezcla bituminosa, en la salida del mezclador de la planta.
d) De la mezcla en el momento de su extendido y al iniciarse el rodillado en la plataforma.
En el momento de llegada, antes de la descarga, se realizará por lo menos una lectura de temperatura.
3.5.7 Control de las características Marshall de la mezcla
Se realizarán dos ensayos Marshall con tres cuerpos de prueba cada uno, por día de producción de
mezcla. Los valores de estabilidad y de fluencia deberán satisfacer lo especificado en el numeral 2.4.
Las muestras deben retirarse después del paso de la acabadora y antes de la compactación.

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3.5.8 Control de compactación
El control de compactación de la mezcla bituminosa deberá realizarse preferentemente midiéndose el

peso específico de muestras extraídas de la mezcla compactada en la plataforma, mediante brocas
rotativas.
En la imposibilidad de utilizar este equipo, se admitirá el proceso del molde de acero. Para ello, se
colocarán sobre la plataforma antes del extendido de la mezcla moldes de acero de 10 cm. de diámetro
interno y cuya altura sea 5 milímetros inferior al espesor de la capa comprimida. Después de la
compactación, se retirarán los moldes y se determinará el peso específico de las muestras de prueba
en ellos moldeadas. Debe realizarse un control cada 500 m. de media plataforma. El peso específico
de la muestra consolidada, según se determina por AASHTO T 166, no deberá ser inferior al 95% del
peso específico de las muestras de laboratorio compactadas, compuestas de los mismos materiales y
en iguales proporciones.
Las muestras de laboratorios consistirán de cilindros de la mezcla, consolidados según los

procedimientos de AASHTO T 167.
El control de compactación podrá realizarse también midiéndose los pesos específicos de muestras de
prueba extraídos de la plataforma y comparándolos con los pesos específicos de muestras de prueba
moldeadas en el lugar. Las mezclas para el moldeo de estas muestras de prueba deben ser obtenidas
muy próximas al lugar donde se harán los huecos y antes de su compactación. La relación entre estos
dos pesos específicos no debe ser inferior a 100%.
3.5.9 Control de espesor
Se medirá el espesor en el momento de la extracción de la muestras de prueba en la plataforma, o por

nivelación del eje y los bordes antes y después del extendido y compactación de la mezcla. Se admitirá
una variación de ± 10% del espesor del proyecto, para puntos aislados y hasta 5% de reducción de
espesor en 10 medidas sucesivas, de acuerdo al espesor de la carpeta.
Para Lograr un espesor final

Se requiere un espesor inicial de:
de:
5,0 cm 6,4 cm
3.5.10 Control del acabado de la superficie
Durante la ejecución, se deberá realizar diariamente el control del acabado de la superficie de

revestimiento, con el auxilio de dos reglas, una de 3,00 m. y otra de 1,00 m. colocadas transversal y
paralelamente al eje del camino, respectivamente. La variación de la superficie, entre dos puntos
cualesquiera de contacto, no debe exceder a 0,5 cm. cuando se verifique con cualquiera de las reglas.

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4. Medición
La cantidad de concreto asfáltico en caliente será medida en metros cuadrados M2 de mezcla colocada,
compactada y aceptada. La determinación de esta cantidad se hará en base a las secciones transversales
del proyecto y al peso específico de la mezcla, obtenida durante el control de compactación.
ÍTEM Nº 13
NOMBRE: CUNETAS LATERALES DE HORMIGON TIPO “A” (E=5CM.)
UNIDAD: m2
1.- Definición
Este ítem se refiere a la construcción de cunetas con la aplicación de hormigón premezclado tipo
“A”, incluida el enlucido fino, de acuerdo a los planos de detalle.
El hormigón simple consistirá en un hormigón tipo “A” de R28=21 Mpa. De resistencia cilíndrica a
la edad de 28 días, con un contenido de cemento mínimo de 350 Kg por m3 de hormigón.
2.- Materiales y Equipo
2.1.- Componentes del hormigón.
Cemento:
En general será utilizado el Cemento Portland Normal, definido por la Norma Boliviana N.B. 2.1-
001 hasta N.B. 2.1-014. En ningún caso se deben utilizar cementos desconocidos o que no lleven
el sello de calidad otorgado por el organismo competente.
El almacenamiento del cemento deberá realizarse de tal manera que quede protegido de la
humedad. En caso de utilizar el cemento en bolsas, no se permitirá un almacenamiento en filas
de más de 10 bolsas. El cemento con grumos que no pueda disgregarse con la mano, será
rechazado.
Agregados:
Origen, Naturaleza y Forma de los Agregados:

Serán utilizados agregados procedentes de rocas silíceas, pudiendo haber sido
disgregados por agentes naturales o artificialmente mediante el chancado. En ningún caso se
aceptarán formas laminadas o de aguja. La arena o árido fino será aquel que pase por el tamiz
de 5 mm. de malla y grava o árido grueso el que resulte retenido por dicho tamiz.
Impurezas de los Agregados:

Los agregados a emplearse en planta deberán estar libres de materias orgánicas. El
contenido perjudicial de materia orgánica será determinado por el método de ASTM C40-33.
La grava debe estar exenta de arcilla o barro adherido a sus granos.

U.M.R.P.S.F.X.CH
No serán permitidas impurezas que perjudiquen a la adherencia de la pasta de cemento, o

alteren los procesos normales de fraguado y/o endurecimiento de él. Los agregados gruesos y
finos obligatoriamente deben estar previamente lavados antes de su ingreso a la planta.
Dureza y resistencia de los agregados:

La resistencia mecánica de los agregados y dureza serán controlados por la "Prueba de
los Ángeles" o pruebas de abrasión y deberán cumplir los requisitos mínimos establecidos para
agregados destinados a la fabricación de hormigones tipo H-21. En el ensayo de "Los
Ángeles", las gravas deben dar un desgaste menor al 50% después de 1 ½ minutos.
Agua:
El agua para el amasado del hormigón debe ser limpia, potable, desprovista de
impurezas que suelen encontrarse en: pozos, aguas estancadas, pantanos, ríos con arrastre de
materia orgánica, etc. Se prohíbe expresamente las aguas provenientes de fuentes termales o
minerales y las de fábricas que contengan vestigios de aceite, grasa, azúcar, sales de potasio u
otras sales resultantes de la industria, tales como: curtiembre, tintorerías, pinturas, laboratorios
químicos, etc. El agua que contenga más de 1% de cloruro de sodio, debe desecharse. La
temperatura del agua durante la preparación de los hormigones será superior a 5 C.
Aditivos:
En caso de ser necesario mejorar algunas de las propiedades del hormigón, se permitirá
el uso de aditivos, justificando el empleo de estos con la documentación necesaria,
experiencias anteriores y ensayos realizados en un laboratorio autorizado.
2.2.- Características del hormigón.
Tipo de hormigón requerido:

Hormigón simple premezclado tipo H-21(40-8): Corresponde a un hormigón simple
compuesto por agregados inertes de dureza adecuada con un tamaño máximo de 40 mm. (1
½"), la resistencia mínima a la compresión de este hormigón será de 210 Kg./cm2., adecuada
para los vaciados en distintos pavimentos rígidos.
Contenido unitario de cemento:

En general el hormigón contará con la cantidad necesaria de cemento para obtener
mezclas compactas, con las resistencias especificadas, la trabajabilidad exigida y que sea capaz
de asegurar la durabilidad de la cuneta. En ningún caso la cantidad de cemento será menor a
350 Kg/m3 de hormigón.
Consistencia:
De la mezcla será tal, que en el ensayo de un asentamiento comprendido La
consistencia de la mezcla será determinada mediante ensayo de asentamiento empleando el
Cono de Abrahams como la específica AASHTO T 119. La consistencia estará comprendida
entre 0.50” y 2.00".
Relación Agua - Cemento en peso:

La relación agua - cemento se determinará en cada caso basándose en los requisitos de
resistencia y trabajabilidad, pero en ningún caso deberá exceder de 0.45.

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2.3.- Fabricación del hormigón.
La fabricación del Hormigón premezclado deberá ser elaborado mecánicamente, en planta

dosificadora, donde cada material componente del hormigón sea debidamente pesado, garantizando
de esta forma el volumen a ser dosificado. Los materiales componentes serán introducidos en el orden
establecido por la Planta dosificadora a la hormigonera (camión Mixers), así como el tiempo de
mezclado, contando a partir del momento en que todos los materiales hayan ingresado al tambor
principal de mezcla, hasta obtener un concreto uniforme.
2.4.- Transporte y colocado del hormigón.
El hormigón será transportado desde la planta de fabricación hasta el lugar del vaciado y o
colocado en condiciones que impidan su segregación o el comienzo del fraguado. Para ello se
emplearan métodos y equipos que permitan mantener la homogeneidad del hormigón y evitar la
pérdida de sus componentes o la introducción de materiales ajenos. Los métodos y equipos a los que
hace referencia, en el presente pliego de especificaciones, están en función de la tecnología que
presente el proponente sin embargo, se obliga a los proponentes el uso de movilidades transportadoras
de hormigón conocidos como "mixers" con capacidad mínima de 7 m3.
3.- Procedimiento para la ejecución
Efectuada la base de acuerdo a las dimensiones establecidas en los planos, se realizará el vaciado del
hormigón y posteriormente se hará el vibrado para evitar la formación de cangrejeras teniendo el
cuidado de no lastimar o deformar excesivamente la forma de la cuneta. La cara superior y lateral de
las cuentas que quedarán a la vista, deberán llevar un acabado de enlucido o bruñido.
Cada 1.5 m se colocarán juntas de dilatación en toda la sección de las cunetas, dicha junta será de 1.50
cm de espesor, esto servirá para absorber fisuras producidas por la dilatación y contracción del hormigón.
4.- Medición
Este ítem se medirá por metros lineales (ml), considerando el ancho y espesor establecido en los planos
a detalle.
ÍTEM Nº 14
NOMBRE: SEÑALIZACION HORIZONTAL (PASO DE CEBRA)
UNIDAD: ML
1.- Definición
Este trabajo consistirá en el pintado y/o remarcado de franjas y marcado de símbolos y letras
sobre el área de la carpeta asfáltica ya concluida, de forma que se garantice la circulación peatonal a
lo largo de toda la vía de acuerdo con estas especificaciones, con las ubicaciones y dimensiones
mostradas en las especificaciones del Manual de Señalización Vial del S.N.C. u otros vigentes.
Coordinar con tráfico y viabilidad del Gobierno Municipal de Sucre.

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2.- Materiales y Equipo

2.1 Materiales
Los materiales incorporados al trabajo deberán cumplir con los Standard de ASTM de pinturas para
el tráfico, también se considera la aplicación Cinta para demarcación cumpliendo las características
propias de fijación, visibilidad y durabilidad del producto.
La porción alcohólica estará limitada a la glicerina y la porción aceitosa, al aceite refinado de los
granos de soja. El vehículo se procesará, de manera tal, que resulte un producto con un número ácido
máximo de cinco, y un color máximo de siete (Gardner-1953), basados en la solución de resina no
volátil. La porción volátil contendrá no menos del 20% de un diluyente de alta solvencia (Tipo Amsco
A).
El peso por galón de pintura será no menor de 13,2 libras (5.99 Kg.). Se requiere que después de
secarse la pintura tenga un color blanco fijo (en su caso amarillo), libre de tinte, proveyendo la máxima
cantidad de opacidad y visibilidad, ya sea bajo la luz del día o bajo la luz artificial. Los aceites secantes
fijos serán de tal carácter que no se oscurezcan bajo el servicio o impidan la visibilidad y el color de
la pintura.
El espesor de la película húmeda de pintura aplicada será de 0,038 cm., la que deberá secar
suficientemente dentro de una hora después de aplicada, de tal manera que no se ensucie bajo el
tráfico. Cuarenta y ocho horas después de prepararse y colocarse en envases, la pintura tendrá una
consistencia de 80 a 85 U.K., como se determina en la modificación Krebs del Viscosímetro Stormer.
Es deseable una viscosidad de 80 a 82 U.K.
Para determinar la elasticidad de la pintura, se pintará una chapa de estaño (calibre standard U.S. No.
30) de 7.5 cm. por 12,5 cm. con un espesor húmedo de película de 15 milésimos de centímetro (0,006
pulgadas); se la secará en un horno mantenido a una temperatura de 100°C. Se dejará enfriar la chapa
a la temperatura ambiente, luego se la doblará rápidamente alrededor de una varilla de 1/4" de
diámetro. La película de pintura deberá resistir esta prueba sin que se produzcan grietas, rupturas o
escamas.
La pintura no mostrará adelgazamientos cuanto se llene hasta la mitad una lata de 236 centímetros
cúbicos (media pinta), se reemplace la tapa y se la deje estabilizar por diez y ocho horas.
El color, opacidad y fijeza de la pintura será igual al de la muestra. Cuando esté seca, mostrará un
terminado blanco (o amarillo en su caso), opaco y fijo sin tendencia al color gris o pérdidas de color
cuando se la exponga a la luz directa del día por siete horas.
Se presentará al INGENIERO una muestra de un galón que el fabricante propone suministrar,
acompañada de un certificado que acredite cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo
menos 30 días antes de iniciar el trabajo de demarcación. No se comenzará el trabajo si la pintura
propuesta no cumple todos los requisitos establecidos.
Los glóbulos de vidrio deberán cumplir los siguientes requisitos:
Los glóbulos se fabricarán de vidrio diseñado para tener una alta resistencia al desgaste del tráfico y
a los efectos climatológicos. Los glóbulos serán de forma esférica, no conteniendo más del 25% de
partículas irregulares.

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Estarán libres de partículas angulares y de partículas que muestren en su superficie manchas blancas,
estrías o incisiones. Se realizarán las pruebas de redondez de acuerdo al procedimiento A, Designación
D-115 de ASTM.
2.2. EQUIPO
- Equipo para señalización horizontal
- Herramientas menores
3. EJECUCION
El trabajo se efectuará por trabajadores competentes y empleando los materiales, métodos y equipo
aprobados por el INGENIERO. La pintura para la demarcación se aplicará estando, la superficie del
pavimento limpia y seca, mediante equipo mecánico. La proporción de la aplicación será como
mínimo de 6 galones (22,7 Kg) por Km. en una faja continua de 10 cm. de ancho. Los glóbulos se
aplicarán en la proporción de 6 libras por galón (0,72 Kg. por litro).
a. INDICES DE REFRACCION
Se probarán los glóbulos por el método de inmersión líquida a 25°C y mostrarán un índice de
refracción entre 1,50 a 1,65
b. RESISTENCIA A LA TRITURACION
Cuando se prueban a la compresión en la proporción de una carga de 70 libras (31.75 Kg.) por minuto,
la resistencia promedio de 10 glóbulos no será menor de la siguiente:
Tamiz 20 - 30 30 libras (13.61 Kg.)
Tamiz 30 - 40 20 libras (9.07 Kg.)
c. ESTABILIDAD QUIMICA
Glóbulos que muestren cualquier tendencia a la descomposición, incluyendo corrosión de la superficie
cuando se los exponga a las condiciones atmosféricas, a la humedad, a los ácidos diluidos, a alcaloides
o constituyentes de la película de pintura, pueden requerir que se los someta, antes de su aceptación,
a pruebas que demuestren su mantenimiento y comportamiento reflector satisfactorios.
d. REFLECTANCIA INICIAL
Cuando los glóbulos se apliquen en la proporción de 0,72 Kg. por litro (6 libras por galón) en un
aglutinador que tenga una película húmeda del espesor de 38 milésimos de centímetro (15 milésimos
de pulgada), la pintura resultante, después de secarse por 24 horas, mostrará un valor reflector
direccional no menor de 14, usándose el medidor nocturno de Hunter.
Se suministrarán los glóbulos empaquetados en bolsas standard a prueba de humedad. Se
proporcionará al INGENIERO, 30 días antes de comenzar el trabajo, una muestra de 2,5 Kg. Del
material que el fabricante propone suministrar, y un certificado que acredite el cumplimiento de estas
especificaciones.
4. MEDICION

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Las cantidades aceptadas serán medidas en metros lineales (ML) de la siguiente manera:
- Las franjas discontinuas serán medidas descontando los intervalos no pintados.
- Las franjas continuas serán medidas de principio a fin.
- Los precios unitarios consignados en la lista de precios estarán basados en franjas de 10 cm. de
ancho.
ÍTEM Nº 15
NOMBRE: RAMPAS DE ACCESO PARA ACERAS
UNIDAD: PZA
1. Descripción
Este ítem se refiere a la construcción de rampas de acceso en las aceras para personas con capacidades
diferentes como ser personas en silla de ruedas. Consiste en una carpeta de HºSº tipo “B” de un espesor
igual a 5 cm más el contrapiso de piedra con un espesor igual al de la acera en la parte más gruesa, y
en el inicio de la acera debe empezar en el nivel del recapado. Las dimensiones, espesor y
características señaladas en los planos de diseño.
2. Materiales, herramientas y equipo
El hormigón simple consistirá en un hormigón R28 = 18 Mpa. de resistencia cilíndrica a la edad

de 28 días con un contenido mínimo de cemento igual a 300 kg/m3 La herramientas y el equipo serán
dotados por el director de obra.
Cemento.
El cemento será del tipo portland normal, fresco y de calidad probada, el mismo estará envasado en
bolsas de papel de cierre hermético, debiendo depositarse en lugares secos y cerrados. Un cemento
que por cualquier causa haya fraguado parcialmente o contenga terrones, deberá ser rechazado.
Agua.
El agua a emplearse para la mezcla, curación u otras aplicaciones, será limpia y libre de aceites, sales,
ácidos, álcalis, azúcar, materia vegetal o cualquier otra substancia perjudicial para la obra. No se
permitirá el empleo de aguas estancadas procedentes de pequeñas lagunas o provengan de pantanos o
desagües.
Toda agua de calidad dudosa deberá ser sometida al análisis respectivo y autorizado por el Supervisor
de obra antes de su empleo.
Agregado Fino.
Los agregados finos para el hormigón deberán ser limpios, se compondrán de arenas naturales, que
posean partículas durables. Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales, como:
- Terrones de arcilla de más de 1% en peso.

- Material fino que pase el tamiz Nº200 en más de 3% en peso
- Impurezas orgánicas.

U.M.R.P.S.F.X.CH
Los agregados finos tienen que ser clasificados previamente con la eliminación del sobre tamaño a
la malla Nº4.
Granulometría.
Debe cumplir con los requisitos granulométricos que pasa por los tamices con malla cuadrada según
AASHTO T-11 y T-27.
Agregado Grueso.
Los agregados gruesos para el hormigón deberán ser limpios, se compondrán de gravas
redondeadas, carentes de recubrimientos adheridos indeseables que excedan de los siguientes
porcentajes:
- Terrones de arcilla en más de 1% en peso
- Material fino que pase el tamiz Nº200 en más de 1% en peso
- Piezas planas o alargadas en más de un 10% en peso
Estos agregados deben ser clasificados previamente con la eliminación del sobre tamaño con relación
a 2".
Piedra Manzana
La piedra a utilizarse deberá ser de buena calidad, las mismas que serán verificadas por el supervisor
de obras además que su estructura será homogénea y durable, libre de defectos, arcillas, aceites y
substancias adheridas o incrustadas, sin grietas y exenta de planos de fractura y de desintegración.
Mezclado
El hormigón deberá ser mezclado en el lugar de la obra en una mezcladora de tipo y capacidad
aprobada.
Los materiales sólidos serán cargados a los tambores o recipientes de modo que una porción de agua,
entre antes que el cemento y los agregados, debiendo continuar entrando a dichos recipientes después
que el cemento y los agregados ya se encuentren en los mismos. El tiempo de mezclado no podrá ser
menor que 1" después que todos los materiales de la composición, excepto el agua, se encuentren en
el tambor de la mezcladora.
El hormigón será mezclado únicamente en las cantidades necesarias para su uso inmediato. No se
admitirá una reactivación (remezclado) de un hormigón.
Efectuada la nivelación y compactación del terreno de acuerdo a las dimensiones establecidas

en los planos, se realizará el empedrado con piedra manzana como se indique en planos. Previamente
el vaciado de la carpeta de hormigón se humedecerá el empedrado a fin de que no absorba el agua
presente en el hormigón. A continuación se realizará el vaciado de la carpeta de HºSº en un espesor
igual a 5 cm según se indica en los planos.

U.M.R.P.S.F.X.CH
El terminado de los pisos será ranurado según instrucciones del Supervisor de Obra.
Para evitar que el hormigón se agriete por contracción o dilatación deben dejarse juntas para evitar
superficies mayores a cuatro metros cuadrados.
4. Medición
Este ítem será medido por pieza (PZA) ejecutada, tomando en cuenta solamente las cantidades
ejecutadas conforme a las dimensiones e indicaciones que se muestran en los planos.
ÍTEM N° 16
NOMBRE: ARREGLO Y NIVELACION BOCAS DE TORMENTA.
UNIDAD: Pza
1. Descripción
Este trabajo consiste en el nivelado y cuadrado de las diferentes bocas de tormenta, y tapas de cámaras
de inspección de alcantarillado, donde las mismas se encuentren por debajo de la cota de la calzada y
no estén aseguradas; es decir encuadradas.
2. Materiales y Equipo
2.1 Materiales
Para el nivelado el material a utilizarse será el hormigón simple tipo "B".
2.2. Equipo
El equipo será el que solicite el director de obra para una buena ejecución del ítem.
3. Ejecución
Se debe realizar el nivelado y el respectivo arreglo de las bocas de tormenta y cámaras de inspección,
de acuerdo a dimensiones indicadas en el diseño, debiendo ser rectangular las bocas de tormenta y
las tapas de cámaras que queden por debajo de la calzada, con los materiales especificados.
4. Medición
Estos ítems, se medirá por pieza (Pza.) de boca de tormenta o tapa de cámara de inspección arreglada
de la manera descrita líneas arriba.
ÍTEM N° 17
NOMBRE: LIMPIEZA Y RETIRO DE ESCOMBROS
UNIDAD: M3
1. Definición.-

U.M.R.P.S.F.X.CH
Este ítem se refiere al carguío, retiro y traslado de todos los escombros que quedan después de
realizados los diferentes trabajos en una obra.
El Director de Obra suministrará volquetas y todas las herramientas, equipos y otros elementos
necesarios para la ejecución de este ítem.
Los métodos que emplee el Director de Obra serán los que él considere más convenientes para la
ejecución de los trabajos señalados, previa autorización de su Supervisor. Los materiales que indique,
aun cuando estuvieran fuera de los límites de la obra o edificación.
Los materiales desechables serán transportados fuera de obra hasta los lugares o botaderos
establecidos para el efecto por las autoridades municipales locales.
4. Medición.-
El retiro de los escombros se medirá por metro cúbico (m3)
9.- MAQUINARIA Y EQUIPOS
9.1. Equipo y maquinaria utilizada en la imprimación
La distribución de asfalto diluido debe realizarse mediante carros distribuidores de asfalto, equipados
con bomba reguladora de presión y un sistema completo de calentamiento que permita la aplicación
del material en cantidades uniformes. Las barras de distribución deberán ser del tipo de circulación
total, con dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante.
Los carros distribuidores deben disponer de tacómetro, calibradores, termómetros y tensiómetros en
lugares de fácil observación y además de un esparcidor manual para riegos pequeños o correcciones
localizadas. El depósito del asfalto diluido debe estar equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme.
9.2. Equipo y maquinaria utilizado en la preparación y colocación de cemento asfaltico
Todo el equipo, antes de iniciarse la ejecución de la obra, debe ser examinado por el Supervisor,
debiendo estar de acuerdo con esta especificación para dar la orden de iniciación de los servicios.
Teniendo en los equipos necesarios para cumplir este ítem.
9.2.1. Depósito para material Bituminoso
Los depósitos para el ligante bituminoso deberán ser capaces de calentar el material a las temperaturas
fijadas en el proyecto o establecidas por el Supervisor.
El calentamiento deberá realizarse mediante serpentines a vapor, electricidad u otros medios, de modo
que no exista contacto de las llamas con el interior del depósito. Deberá instalarse un sistema de

U.M.R.P.S.F.X.CH
circulación para el ligante bituminoso, de modo que se garantice una circulación libre y continua desde
el depósito al mezclador durante todo el período de operación. Todas las cañerías y accesorios deben
estar dotados de material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La capacidad de los depósitos debe
ser suficiente para un mínimo de 3 días de servicio.
9.2.2. Depósito para Agregados
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la capacidad del mezclador
y serán divididas en compartimientos, dispuestos de tal manera que separen y depositen
adecuadamente las fracciones apropiadas de agregado. Cada compartimiento deberá poseer
dispositivos adecuados de descarga. Habrá una tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada
con dispositivos para su dosificación.
9.2.3. Plantas para Mezclas Bituminosas
La planta deberá estar equipada con una unidad clasificadora después del secador; disponer de un
mezclador tipo Pugmill, con doble eje conjugado, provisto de paletas reversibles y removibles, u otro
tipo capaz de producir una mezcla uniforme.
Además, el mezclador debe estar provisto de un dispositivo de descarga de fondo ajustable y un

dispositivo para controlar el ciclo completo de la mezcla.
Un termómetro con protección metálica con una escala de 90° C a 210° C deberá fijarse en la línea de
alimentación del asfalto, en un lugar adecuado, próximo a la descarga del mezclador. La planta deberá
estar equipada además con un termómetro de mercurio con escala en "dial", pirómetro eléctrico, u
otros aparatos termométricos aprobados, colocados en el conducto de descarga del secador, para
registrar la temperatura de los agregados.
9.2.4. Camiones para el transporte de la mezcla.
Los camiones tipo basculante, para el transporte del concreto bituminoso, deberán tener carrocerías
metálicas robustas, limpias y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite
parafinado o solución de cal, de modo que se evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
9.2.5. Acabadora
El equipo para el extendido y acabado deberá estar constituido de pavimentadoras automotrices,

capaces de extender y conformar la mezcla en los alineamientos, cotas y bombeo requeridos.Las
acabadoras deberán estar equipadas con tornillos sin fin para colocar la mezcla exactamente en las
fajas y poseer dispositivos rápidos y eficientes de dirección, así como marchas atrás y adelante. Las
acabadoras deben estar equipadas con alisadores y dispositivos para el calentamiento de los mismos
a la temperatura requerida, para la colocación de la mezcla sin irregularidades.
9.3. Equipo de Compactación

U.M.R.P.S.F.X.CH
El equipo de compactación estará constituido por rodillos neumáticos y rodillos metálicos lisos, tipo
tándem, u otro equipo aprobado por el Supervisor. Los rodillos lisos tipo tándem deben tener un peso
de 8 a 10 toneladas. Los rodillos neumáticos autopropulsados, deben ser dotados de válvulas que
permitan una calibración de 35 a 120 libras por pulgada cuadrada. El equipo en operación debe ser
suficiente para compactar la mezcla a la densidad requerida, mientras ésta se encuentra en condiciones
de trabajabilidad.
Rodillo neumático

Proyecto Pavimento Flexible

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U.M.R.P.S.F.X.

 Agregados gruesos (chancados)

4. PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA (Tratamientos Superficiales múltiples, Carpeta asfáltica,

 Consideraciones en el diseño de la mezcla asfáltica

7. DETERMINACION DEL CONTENIDO DE CARPETA ASFALTICA EN EL PROYECTO DE

a) Determinación del contenido mínimo de cemento asfaltico por el procedimiento de área

ING. JORGE CHACON CHOQUE

ING. JORGE CHACON CHOQUE

El desarrollo del petróleo fomenta la utilización de betunes asfálticos para la fabricación de

ING. JORGE CHACON CHOQUE

 Bajo costo inicial

2.1. Descripción de un pavimento

2.2. Características de un pavimento

ING. JORGE CHACON CHOQUE

2.3. Clasificación de los pavimentos

2.3.1. Pavimentos flexibles

Estructura Básica del Pavimento

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3.1.1 Agregado Grueso (gavilla seleccionada 3/8”)

3.1.2 Agregado fino (arena fina)

3.1.3 Material de relleno (Filler)

REQUISITOS DE GRADUACION PARA EL MATERIAL DE RELLENO (FILLER)

PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR

En el momento de su aplicación deberán estar secos y exentos de grumos.

ING. JORGE CHACON CHOQUE

3.2. Tipos de asfaltos

Entre la variada gama de tipos de asfalto, podemos nombrar los siguientes:

El proceso de oxidación en los asfaltos presenta las siguientes modificaciones físicas:

Aumento del peso específico.

Dentro de los asfaltos líquidos encontramos los siguientes productos:

ING. JORGE CHACON CHOQUE

 Asfalto de curado lento: El disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco

3.2.1. Cementos asfalticos

Asfaltos para pavimentación

ESPECIFICACIONES TECNICAS CEMENTOS ASFALTICOS

ING. JORGE CHACON CHOQUE

 Cementos asfálticos, de penetración 60-70, 85-100 y 110-0120.

3.2.2. Emulsiones asfálticas

Son parte de los asfaltos líquidos.

 De rompimiento rápido: RS (Rapid Setting).

 De rompimiento medio. MS (Medium Setting).

 De rompimiento lento. SS (Slow Seting).

ING. JORGE CHACON CHOQUE

Las emulsiones asfálticas deben tener una buena adherencia.

 Cementos asfálticos, de penetración 60-70, 85-100 y 110-0120.

3.3 Aditivos de Adherencia

4.- PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA

 Tratamientos superficiales con aplicación de asfalto y distribución de agregados.

ING. JORGE CHACON CHOQUE

4.1.1. Tratamiento Superficial Simple

ING. JORGE CHACON CHOQUE

5.- DISEÑO DE LA CARPETA ASFALTICA

El resellado consiste en la colocación de mezcla con concreto asfáltico en caliente, en espesor no

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8. ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS Y TECNICAS

1.- DATOS GENERALES DEL PROYECTO:

1.1.- NOMBRE DEL PROYECTO: “CONSTRUCCION RECAPADO ASFALTICO

ING. JORGE CHACON CHOQUE

2. Material, herramientas y equipo.-

3. Procedimiento para la ejecución.-

Este ítem será considerado en forma global (Glb)

3. Procedimiento para la ejecución.-

ING. JORGE CHACON CHOQUE