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Combustibles Sólidos. TEMA 2.

3.marzo.2009

FABRICACION DEL COQUE. HORNOS Y REFRACTARIOS

Hornos de colmena

Tienen una configuración geométrica como una semiesfera aproximadamente. De gran dimensión.
Depositamos en una capa de no mucho espesor, aproximadamente 0,5 metros de una mezcla de carbono.
Lo sometemos a calentamiento. ¿Abandonados? Bajo rendimiento. Perdidas de subproductos.

Carga: se realiza por un orificio superior que permite la carga por unas vagonetas que basculan y que por
acción de la gravedad cae lo que llevan (la carga)

Se deposita en una franja de 50 cm de carbón cubriendo una capa.

Hay una apertura lateral para evacuar el aire de combustión del coque.

Se desaprovechan los subproductos de la coquización del carbón y, además, algo del mismo carbón de
coque se va a quemar.

El horno esta cubierto de material refractario para evitar perdida de calor. Cuando aumenta la temperatura
se desprenden los materiales volátiles (gases, vapores) que no salen y en el interior de la bóveda estos
mismos gases se calientan, se queman y producen calor que progresa de arriba abajo calentando toda la
masa de carbón.

Apenas hay aire pero si lo hay es el que va a dar origen a una pequeña combustión de la parte superior de
los 50 cm de carbón. Esta parte es la que estará en contacto con el aire y la combustión no progresa al
resto de la masa de carbón por falta de oxigeno.

Algunos de los problemas que van ligados a este horno son: pequeña combustión y que por el
calentamiento se quema cierta parte del coque

Se realiza todo el proceso en varias horas, de 48 a 72h.

Obtenido el coque este se apaga con agua fría.

El calentamiento se realiza a partir de quemar los gases que para que combustionen necesitan aire de
combustión que regulamos por la apertura lateral.

Así los subproductos se pierden y parte del coque también.

Se pueden usar gran variedad de carbones ya que en estos hornos no hay peligro de hinchamiento por
presión.

HORNOS DE SUBPRODUCTOS

Los hornos de coque suelen ser cámaras en forma de paralelepípedo en las que depositamos una cantidad
de aire.

Chimeneas por donde se evacuan los materiales volátiles.

Orificios donde se deposita el carbón y se deja caer por acción de la gravedad. Por estos circulan gases de
combustión que calientan.

Tienen cámaras, largas estrechas recubiertas de material refractario.


El carbón se calienta hasta 1200ºC, que es la temperatura de coquización, hasta la combustión de los
gases que pasan por unos canales entre las retortas que son quemadas a 1400ºC.

Se instalan en baterías que pueden constituir hasta 150 retortas.

Capacidad: 20000Kg de C
Retorta: 11-12 m de long, 35-60m de ancho, 30-50 cm de altura

El C se deposita suficientemente triturado y molido, como siempre tamizado por una malla de 0,2mm.

El tiempo de coquización es aproximadamente 17 horas.

Los extremos de las retortas tienen unas compuertas herméticas, en la parte superior tienen de 3 a 5
orificios desde donde cae el carbón.

Ahora hay un orificio de salida por donde los productos desprendidos se pueden utilizar (antes se
quemaban).

Descarga del coque a través de las puertas: una de ellas tiene una pletina que hace de elemento nivelador
de la masa de C y otra tiene un dispositivo para guiar.

La primera tiene un sistema de empujado del coque para sacar este de las vagonetas

MARCHA DEL HORNO

La mezcla de C se almacena en los extremos de la batería, en silos, y por medio de un carro de carga se
lleva a los orificios de las retortas vacías.

El carbón cae de la retorta formando capas según su talud lateral por lo que hay que nivelar su superficie
por medio de una pletina niveladora.

Además de la carga, se desprenden materias volátiles en gran cantidad, formando una nube amarillenta.

Después de realizada la coquización se ha de descargar la retorta por medio de dos maquinas:

- una situada en el lado de la descarga que lleva al mecanismo de apertura y cierre de las puertas y
tiene unas pantallas de celosía de acero que sirven de guía del coque
- la otra situada en el lado opuesto a esa pletina o celosía es la maquina deshornadora que además
de un mecanismo de apertura y cierre de puertas lleva el nivelador y un escudo de fundición que
empuja el coque y lo hace salir por el extremo opuesto

La masa de coque cae en un vagón que es llevado debajo de la torre de apagado de la que caen unas 30
Toneladas de agua fría que apagan bruscamente el coque desprendiéndose una gran nube de vapor que
hace perder hasta unas 250 Kcal. por Kg. de coque.

Echar agua evita la combustión de la masa.

Trabajamos a más de mil grados centígrados. Al abrir la puerta entra aire, luego oxigeno, luego se puede
producir una combustión, para eso echamos agua rápidamente.

CALENTAMIENTO HORNOS DE COQUE

Las diferencias entre los distintos hornos de coque estriban en los dispositivos de calentamiento y forma y
situación de canales y regeneradores de calor. Hoy día los canales se disponen en sentido vertical
En sus bases se admite el aire y gas de combustión y es donde se produce el máximo calor que se cede al
carbón a través de las paredes del refractario en el camino ascendente y después descendente, que cuando
llegan a la base conservan todavía mucho calor pero no suficiente para elevar el calor de la retorta.

Al cabo de 30min este proceso se invierte. Por donde entraban, salen; por donde salían, entran.

Este calor residual se recupera haciendo pasar los gases por laberintos de refractarios llamados
regeneradores que absorben el calor de los humos que una vez cedido el calor pasan por un colector a la
chimenea

Periódicamente en tiempos inferiores a 30 minutos se invierte la circulación de los gases.


El aire y a veces el gas se hacen pasar por regeneradores ya calentados siguiendo el camino inverso al
anterior llegando a la base donde hay otro sistema de regeneradores que recogerán el calor residual

El gas que se emplea para calentar los hornos puede tener diversas procedencias.

Los hornos altos y coquerías deben estar muy cerca.

¿Qué gases podemos utilizar? Un gas rico de hasta 4500Kcal/m3, que es un gas incondensable,
subproducto de la destilación del carbón pero como contiene H2, etileno y otros gases que pueden usarse
como materias primas químicas hoy día en las coquerías modernas no se usa

Lo mas corriente es que la coquería este al lado de una siderurgia que use el gas de horno alto
(950Kcal/m3) formado principalmente por oxido de carbono, otras veces existen gasógenos de gas pobre.

11.Marzo.09

Cada dos retortas de coquización, entre las que hay una masa grande de carbón que va a ser calentada,
existen unos canales por los que entra aire de combustión y gas que se va a quemar, y que va a producir el
calor suficiente que se va a transmitir desde fuera hacia dentro, por tanto la conductividad térmica del
carbón es muy importante. Ese calor se transmite pues desde afuera hacia dentro, hacia el núcleo de la
masa de carbón. Por ello los gases para ellos tienen que alcanzar los 1400ºC

¿Qué gas utilizar para producir ese calor?

Normalmente hay una siderurgia cerca de la coquería. Y por ello podremos usar el gas generado en el
horno alto. Y ese gas nos permite producir el calor necesario.

Gas rico.- alto poder calorífico (4500Kcal/m3) Incondensable, subproducto de la destilación del carbón.
Lo usamos porque tiene hidrógeno y otros elementos útiles que pueden usarse como materias primas en
las coquerías actuales.

Lo más normal es que si la coquería está cerca de una siderurgia se usa el gas de horno alto formado por
prácticamente CO que podemos quemar, este CO nos sobra de lo que hemos utilizado para producir
mineral de hierro y llevarlo a arrabio. Este gas tiene 950kcal por metro cúbico.

En algún caso hay gasógenos que producen gas pobre 1000Kcal por m cúbico, usado también para este
cometido.

Si es un gas rico no se puede precalentar porque puede craquizarse dentro de esos canales,
obstruyéndolos.

REFRACTARIO DE LOS HORNOS DE COQUE

En la construcción de retortas se usa la sílica que es de lo que están formadas las paredes de las
cámaras y canales, así como los regeneradores.

para evitar las perdidas de calor Se rodea de ladrillos aislantes todo


La sílica es un producto constituido principalmente por sílice.

En zonas donde las condiciones no son tan rigurosas, como en los laberintos de los
regeneradores, se pueden usar ladrillos arcillas refractarias

La sílica se compone aproximadamente de:


96% SiO2
2% CaO
2% impurezas

El CaO se echa en forma de lechada y se consigue así con esa mezcla, unos ladrillos que son los que
vamos a utilizar, de una forma específica para que puedan ser ensamblados unos con otros de una forma
no exactamente lineal.

Del 2% de impurezas que llevan consigo los cementos, sus ladrillo s tienen formas especiales y
sus juntas suelen ser de ensamble no lineal.

La sílica se encuentra en la naturaleza en el cuarzo (estable hasta 573º), la tridimita (116º) y la


cristobalita (200º).

Cuando se calienta sobre estas temperaturas, se transforma en otros estados alotrópicos, estables
a otras temperaturas. Y además se dilatan.
%dilatación
cristobalita

cuarzo

tridimita

arcilla refractaria

0 100 200 600 T (ºC)

A los 200-400ºC la dilatación experimentada es bastante, sobre todo el cuarzo y la cristobalita.


A los 600º la critobalita se dilata ligeramente, mientras que la tridimita y el cuarzo experimentan unas
leves contracciones, se reducen.
Para la arcilla refractaria, el aumento es relativamente pequeño y paulatino.

Estos cambios se realizan lentamente por ello la cocción de la sílica (que usaremos en el
revestimiento) ha de ser lenta para que se produzcan todos los cambios y los ladrillos específicos no se
dilaten una vez construido el horno, sino que previamente ha sido transformado, cocidos lentamente para
que las transformaciones se lleven a cabo durante ese proceso de elaboración.
Siempre queda alguna parte sin transformar y se acepta industrialmente la sílica formada por un
70%cristobalita, 15%tridimita y 5%cuarzo. El resto está formado por silicatos.

Al cabo de unos meses de funcionamiento del horno, todos los cristales se han transformado en
tridimita.

A temperaturas inferiores a 600º tienen lugar las dilataciones mas importantes, una dilatación
brusca de el cuarzo y la cristobalita.

Por encima de esa temperatura, el cuarzo y la tridimita se contraen levemente y la cristobalita


aumenta de volumen, se dilata muy ligeramente.
A temperaturas elevadas estas dilataciones son despreciables mientras que el refractario de
arcilla tiene una dilatación regular.
El cuarzo funde a 1400º pero Si le añadimos del 2% al 5% de cal, el ladrillo de sílica convertido
en cristobalita no funde hasta los 1713º. En el interior de las retortas puede haber 1400º. Por fuera puede
haber 1500º.

Las temperaturas de los canales de calentamiento no suelen pasar de 1500º.

Estos refractarios de sílica presentan mejores intervalos de reblandecimiento y temperaturas de


fusión, que los refractarios arcillosos o aluminosos.

Sin embargo, aparecen grietas con el tiempo, en las retortas que siempre están caliente, en el
refractario, las grietas se rellenan con un cemento de sílica, difícil de extender por la condición de
temperatura, ya que las retortas deben estar siempre calientes.

El material refractario puede ser atacado por efecto de todas las cenizas que se producen en algo
de carbón que se queme, no mucho ya que se trata de formar coque y no cenizas. Este ataque no tiene por
qué ser un problema importante.

Como consecuencia del efecto del carbono en esas paredes refractarias, el efecto del carbono
puede llegar a reducir la sílica y producir importantes daños al horno. También se pueden producir daños
durante el proceso de descargar de carbones que se tratan con presión y que son carbones muy viscosos
que se adhieren al refractario y producen daños importantes en las cámaras de coquización.

Lo deseado es una dilatación sin presión. Pero con las cantidades tan grandes de carbón que hay
en las retortas se puede producir una pequeña presión que no llega a dañar las paredes del refractario.